pełny tekst - Awarie budowlane

XXVI
Konferencja
Naukowo-Techniczna
awarie budowlane 2013
LESŁAW HEBDA
Freyssinet Polska Sp. z o.o.
AKTYWNE SPOSOBY WZMACNIANIA I ZABEZPIECZANIA
KONSTRUKCJI ŻELBETOWYCH
ACTIVE METHODS OF REINFORCED CONCRETE STRUCTURES
PROTECTION AND STRENGTHEN
Streszczenie W referacie przedstawiono aktywne metody wzmacniania konstrukcji żelbetonowych przez
dodatkowe sprężenie. W pewnych warunkach, ta metoda wzmacniania najtańsza. Innym aktywnym
sposobem zabezpieczania zabezpieczenia konstrukcji żelbetowych jest ochrona katodowa prętów
zbrojeniowych. Te metody wyszły poza sferę laboratoryjną i stały się obecnie normalnym narzędziem
technicznym stosowanym w praktyce.
Summary The paper presents active methods of strengthening concrete structures by post tension with
cables. Under certain conditions this method of reinforcement is the cheapest. The cathode protection of
steel bars in concrete structure is another active method. These solution went out from laboratory level
and they are regular technical tool now.
1. Wstęp
Konstrukcje żelbetowe są wzmacniane ze względu na zmiany sposobu użytkowania, ujawniane błędy projektowe, degradację wskutek korozji lub uszkodzeń w wyniku nieprawidłowej
eksploatacji.
Inwestor ma do wybór metody wzmocnienia pasywny lub aktywny.
Sięgając po pasywny sposób wzmocnienia polegający na zwiększenie przekroju przez
dobetonowanie, dodatkowe podparcie elementami stalowymi lub przyklejanie zbrojenia
w postaci taśm lub siatek z włókna węglowego musimy sobie zdawać sprawę iż wzmocnienie
zapracuje dopiero po zaistnieniu dodatkowych odkształceń co jednocześnie może wywołać
przeciążenie elementów wzmacnianych.
W odróżnieniu do pierwszej metody wzmocnienie aktywne pozwala w pełni wykorzystać
własności istniejących elementów wprowadzając do nich siły przeciwdziałające siłom wewnętrznym. Z tego powodu wzmocnienie aktywne są bardziej atrakcyjne cenowo od wzmocnień
pasywnych. Według prof. S. Kusia „We wszystkich przypadkach, gdy strefa rozciągana jest
przyczyną postępowania wzmacniającego, sprężenie jest najbardziej efektywnym postępowaniem”.
Podobna sytuacja występuje przy zabezpieczeniu antykorozyjnym gdzie zabezpieczenie
aktywne mimo większych kosztów początkowych pozwala nie tylko zatrzymać procesy
korozji ale i w niektórych przypadkach je odwrócić.
2. Doprężenie jako aktywny sposób wzmocnienia konstrukcji żelbetowej
W wyniku różnych czynników, jak błędy projektowe, wykonawcze, zmiana sposobu użytkowania, zmiana schematu statycznego w istniejących konstrukcjach żelbetowych mogą
1014
Hebda L.: Aktywne sposoby wzmacniania i zabezpieczania konstrukcji żelbetowych
ujawniać się niebezpieczne układy sił od obciążeń zewnętrznych, powodujące przekroczenie
dopuszczalnych naprężeń, zarysowania. Można temu przeciwdziałać pasywnie, przez zwiększanie przekroju konstrukcji, dozbrajanie, zmiany schematu statycznego, wzmacnianie elementami stalowymi, kompozytowymi. Aktywnym sposobem wzmocnienia jest dodatkowe
sprężenie konstrukcji żelbetowej, które wprowadza w niej wstępny układ sił wewnętrznych,
który tak przeciwdziała niebezpiecznemu układowi sił od obciążeń zewnętrznych, że łączne
oddziaływanie tych układów konstrukcja przeniesie bezpiecznie [1]. Sprężanie konstrukcji
żelbetowych jest dostępnym narzędziem inżynierskim od około 70 lat, które w Polsce, po okresie rozwoju w latach 50, 60 i 70-tych, zaczęło popadać w delikatne zapomnienie i dopiero
w ostatnim czasie, głównie za sprawą budownictwa komunikacyjnego obserwuje się ponowny
renesans. Dotyczy to głównie obiektów nowo wznoszonych. Bardzo rzadko sięga się po sprężenie jako technologię wzmacniania konstrukcji przy remontach czy modernizacjach.
W świadomości wielu projektantów i wykonawców pokutuje przekonanie, że jest to technologia skomplikowana, a przede wszystkim droga. Oczywiście wymaga ona posiadania wiedzy,
specjalistycznego sprzętu, doświadczonych pracowników. Jednakże koszty jej realizacji
nie zawsze są względnie wysokie.
Stronę ekonomiczną dodatkowego sprężenia można przeanalizować na przykładzie cylindrycznego zbiornika żelbetowego na wodę technologiczną. Został zaprojektowany jako zamknięty od góry kopułą, o wysokości ściany 12 metrów i średnicy 5,20 m, zbrojony stalą RB 500
z betonu C35/45. W trakcie eksploatacji zbiornika ujawniły się na jego płaszczu pionowe zarysowania, przez które następowała eksfiltracja wody. Analiza statyczna wykazała, że zbiornik
został na etapie projektowania niedozbrojony. Wymagał więc wzmocnienia i uszczelnienia.
Rozważono trzy możliwe rozwiązania:
– Wariant I: nałożenie na powierzchni zewnętrznej zbiornika dodatkowej siatki zbrojeniowej z prętów o średnicy 16 mm co 8 cm i pionowo z prętów o średnicy 12 m w rozstawie
co 15 cm i narzucenie torkretu, uszczelnienie iniekcyjne pionowych rys, wykonanie
od wewnątrz powłoki izolacyjnej;
– Wariant II: dozbrojenie zbiornika taśmami z włókna węglowego mocowanymi na powierzchni zewnętrznej, 17 opasek z taśmy z włókna węglowego o szerokości 100 mm i grubości 1,4 mm, osłonięcie taśm tynkiem cementowym, uszczelnienie iniekcyjne pionowych rys, wykonanie od wewnątrz powłoki izolacyjnej;
– Wariant III: sprężenie zbiornika kablami obwodowymi z zastosowaniem zakotwień typu
X, zaprojektowano przy zastosowaniu cięgien o średnicy 15,7 mm w rozstawie co 33 cm,
oraz wykonanie od wewnątrz powłoki izolacyjnej.
Oszacowanie kosztów wykonania wzmocnienia i zabezpieczenia konstrukcji przeprowadzono metodą kosztorysowania szczegółowego przy poziomie kosztów IV kwartału 2011
wg wydawnictwa Sekocebud i cenach katalogowych producentów i dostawców materiałów.
W analizie kosztów pominięto elementy niezbędne do wykonania we wszystkich wariantach:
rusztowanie zewnętrzne, ułożenie powłoki izolacyjnej od wewnątrz. Wyniki analizy kosztowej przedstawione są w tablicy 1.
Tablica 1. Wyniki analizy kosztów
Wariant
I
II
III
Cena netto [tys. zł]
96,5
274,4
68,6
Współczynnik
1,4
4
1
Referaty sponsorowane
1015
Innym przykładem zastosowania sprężenia jest naprawa i wzmocnienie wiaduktu drogowego. Został on wykonany z prefabrykowanych belek strunobetonowych. W roku 2007 jedna
ze skrajnych belek została uszkodzona przez ramię przewożonej koparki. Zerwano wówczas
przynajmniej 4 sploty w sprężające w belce. Naprawa została zrealizowana przez reprofilację
betonu i naklejenie na dolnej powierzchni belki taśm z włókna węglowego. Taśmy te zostały
w dość krótkim czasie zerwane (fot. 1) przez kolejny samochód ciężarowy z przekroczoną
skrajnią. W 2012 roku została uszkodzona druga skrajna belka wiaduktu, przy czym zerwany
został przynajmniej 1 splot sprężający (fot. 2).
Fot. 1. Miejsce naprawy pierwszego uszkodzenia i zerwania wzmacniających taśm z włókna
węglowego na pierwszej skrajnej belce
Fot. 2. Uszkodzenie drugiej skrajnej belki wiaduktu
Ogłaszając przetarg na naprawę wiaduktu na zasadzie zaprojektuj i wykonaj, zamawiający
początkowo skłaniał się ku powtórzeniu sposobu naprawy wykonanej w 2007 roku. Postanowiono zmienić sposób naprawy i wzmocnienia belek wiaduktu przez zastosowanie lokalnego,
w miejscach uszkodzeń, doprężenia belek za pomocą prętów sprężających Freyssibar (fot. 3).
Przyjęte rozwiązanie nie tylko okazało się tańsze, od wzmacniania przez podklejanie taśmami z włókna węglowego, ale pozwoliło również na powtórne wprowadzenie siły sprężającej
utraconej w wyniku przerwania cięgna sprężającego.
1016
Hebda L.: Aktywne sposoby wzmacniania i zabezpieczania konstrukcji żelbetowych
Kolejnym przykładem zastosowania techniki sprężania w trakcie prowadzonych prac
remontowych jest wymiana stropu nad piwnicami, w obrębie podwórka, w jednej z warszawskich przedwojennych kamienic w centrum miasta.
Fot. 3. Pręty sprężające Freyssibar zamontowane na uszkodzonych belkach skrajnych
Pierwotna dokumentacja remontowa zakładała rozebranie istniejącej, skorodowanej płyty
Kleina, opartej na ścianach budynku i środkowej ścianie nośnej. W to miejsce zastosowano
klasyczną płytę żelbetową o grubości 20 cm na ruszcie żelbetowym, oddylatowaną od budynku i opartą na słupach oraz środkowej, ciągłej ścianie nośnej (rys. 1).
Rys. 1. Pierwotny projekt wymiany płyty stropowej piwnicy w obszarze podwórka z klasyczną płytą
na ruszcie opartym na słupach i wewnętrznej ścianie nośnej
Rys. 2. Rozwiązanie alternatywne z płytą stropową sprężoną, które pozwala na likwidację
wewnętrznej ściany nośnej
Referaty sponsorowane
1017
Zastąpienie płyty na ruszcie sprężoną płytą pełną o grubości 35 cm pozwoliło na wyeliminowanie ściany wsporczej w środku rozpiętości konstrukcji i uzyskanie otwartej przestrzeni
w piwnicy do swobodnego zagospodarowania (rys. 2).
Powyższe zestawienie wykazuje, że wbrew obiegowym opiniom, wzmocnienie konstrukcji
za pomocą kabli lub prętów sprężających może być, przy zachowaniu wysokiej efektywności,
rozwiązaniem najtańszym oraz zwiększającym funkcjonalność obiektów. Potwierdzają to
kolejne przykłady wzmocnień zrealizowanych przy zastosowaniu sprężania: Zamknięta
Komora Fermentacyjna w oczyszczalni ścieków w Łodzi (fot. 4.), podstawy kopuły Hali
100-lecia we Wrocławiu (fot. 5).
Fot. 4. Płaszcz Zamkniętej Komory Fermentacyjnej wzmocniony kablami w systemie niskotarciowym
z zakotwieniami typu X
Fot. 5. Wzmocnienie podstawy kopuły Hali 100-lecia we Wrocławiu
1018
Hebda L.: Aktywne sposoby wzmacniania i zabezpieczania konstrukcji żelbetowych
3. Ochrona katodowa jako aktywny sposób zabezpieczenia stali zbrojeniowej
Procesy korozji stali zbrojeniowej w betonie są znane i często opisywane. W nowych konstrukcjach betonowych pręty zbrojeniowe pokrywają się, przy wysokim pH otaczającego
środowiska (betonu), bardzo cienką, dobrze przylegającą do powierzchni, szczelną i odporną
chemicznie oraz przewodzącą prąd elektryczny warstewką tlenku żelaza γ-Fe2O3 [2].
W warunkach zawilgocenia otuliny betonowej (wilgotność optymalna dla rozwoju procesu
to 60% wilgotności względnej), docierające z powietrza tlen i dwutlenek węgla reagują
z wodorotlenkiem wapnia, zawartym w betonie, w głównej mierze odpowiedzialnym za zasadowość betonu. W efekcie powstaje obojętny węgla wapnia, który doszczelnia strukturę betonu i woda. Konsekwencją tej reakcji jest stopniowe obniżanie się pH betonu. Gdy jego wartość
spadnie poniżej 11 [3] czy też 9 [4], to powierzchniowa warstwa pasywująca z tlenku żelazowego ulega degradacji, następuje aktywacja stali i rozwijają się procesy korozyjne.
Z chwilą pojawienia się korozji prętów zbrojeniowych, powszechnie przyjmuje się, że naprawa musi polegać na miejscowym usunięciu skorodowanego betonu, oczyszczeniu odsłoniętego zbrojenia, zabezpieczenia go powłoką antykorozyjną i reprofilacji konstrukcji, najczęściej przy użyciu zapraw typu PCC nakładanych ręcznie lub natryskowo, w oparciu o wytyczne normowe [5]. W analizach tych pomijany jest często przebieg procesu korozji stali zbrojeniowej. Po zniszczeniu warstwy pasywującej, napowierzchni stali powstają obszary o różnych
potencjałach pomiędzy metalem a elektrolitem, który tworzy ciecz porowa w betonie. Tworzą
się lokalne ogniwa korozyjne, składające się z punktowych anod i katod (rys. 3.). Procesy
korozyjne są bardziej widoczne na anodzie, następuje niszczenie stali i pojawia się rdza [3],
[4]. Po dokonaniu w takim miejscu punktowej naprawy z zabezpieczeniem stali łącznie,
następuje odwrócenie biegunów w ogniwie i tuż obok naprawionego miejsca następuje dalsza
destrukcja.
Rys. 3. Schemat przebiegu reakcji korozyjnych stali zbrojeniowej w betonie [2], [3].
Problem ten można wyeliminować zastępując bierną, odcinkową ochronę powłokową stali
zbrojeniowej, aktywną ochroną – ochroną katodową. Stosowanie tego typu ochrony ma uzasadnienie tylko w odniesieniu do konstrukcji narażonych na intensywne oddziaływanie czynników korozyjnych, zwłaszcza korozji chlorkowej. W obecności zwiększonej ilości jonów
chlorkowych procesy korozyjne stali zbrojeniowej w betonie przebiegają znacznie szybciej [3].
Referaty sponsorowane
1019
Warunkiem technicznym funkcjonowania ochrony katodowej jest zachowanie ciągłości zbrojenia w chronionej konstrukcji poprzez spawanie, zgrzewanie lub bardzo dokładne skręcenie.
Ochrona katodowa jest odmiennie realizowana dla konstrukcji podziemnych i podwodnych, gdzie anody dostarczające prąd ochronny są umieszczone w środowisku elektrolitycznym, w odpowiednim oddaleniu. Inaczej ochrona katodowa jest realizowana w konstrukcjach
żelbetowych stykających się z atmosferą. Dostarczające prąd anody muszą bezpośrednio
stykać się z betonem, na jego powierzchni lub wgłębi, gdyż środowiskiem elektrolitycznym
jest w takim przypadku ciecz porowa betonu. Umożliwia ona przepływ prądu, wprawdzie
małego, ale wystarczającego do wywołania polaryzacji elektrochemicznej [2].
Kwestia ochrony katodowej konstrukcji żelbetowych już w świecie i Europie wyszła przeszło 10 lat temu wyszła poza fazę naukowo-techniczną i stała się normalnym narzędziem
zabezpieczenia konstrukcji, ujętym w normach europejskich [5], [6]. Ten sposób zabezpieczenia konstrukcji żelbetowych jest dedykowany obiektom pracującym w bardzo trudnych warunkach środowiskowych, przede wszystkim narażonym na korozję chlorkową: całość infrastruktury na nabrzeżach morskich, mosty i wiadukty drogowe, specyficzne obiekty produkcyjne.
Stosowanie w praktyce ochrony katodowej wymaga interdyscyplinarnej wiedzy i dlatego
personel powinien mieć odpowiednie kompetencje, których weryfikacja jest również ujęta
normowo [7]. W przywołanej normie oddzielnie są określone kompetencje personelu specjalizującego się w ochronie katodowej stali zbrojeniowej w konstrukcjach żelbetowych. W tej
kwestii w Polsce nie zrobiono nic. Nie ma szkoleń, nie ma ośrodka sprawdzającego kompetencje, nie ma osób certyfikowanych. Tym czasem rynek oferuje gotowe rozwiązania systemowe w tym zakresie [8], obejmujące:
1) Ochronę galwaniczną w formie:
– Powłoki cynkowej natryskiwanej na gorąco na powierzchnię betonu i punktowo łączonej
ze zbrojeniem
– Anod traconych umieszczanych w powierzchniowych bruzdach, w pobliżu zbrojenia
Rozwiązania te stosowane są w przypadkach małej intensywności oddziaływania czynników
korozyjnych
2) Ochronę katodową w formie:
– Powierzchniowych siatek metalowych stanowiących katodę, pokrytych 2÷3 warstwami
tokretu. Siatkami pokrywa się całą powierzchnię chronionego elementu konstrukcyjnego. Rozwiązanie to ma zastosowanie w przypadku konstrukcji już istniejących, silnie
skarbonatyzowanych i z dużą zawartością chlorków, w których strefa skażenia nie
dotarła jeszcze do stali zbrojeniowej.
– Pasów z siatek tytanowych umieszczanych w bruzdach na powierzchni betonu, w sąsiedztwie prętów zbrojeniowych. System ten może być stosowany również w nowych
konstrukcjach poprzez umieszczenie katod ochronnych na zbrojeniu, przed betonowaniem
– Wewnętrznych, dyskretnych anod tytanowych umieszczanych w otworach lub bruzdach
powierzchniowych, w sąsiedztwie zbrojenia. Rozwiązanie jest dedykowane silnie
zbrojonym konstrukcjom i umożliwia również ochronę zbrojenia ułożonego głębiej.
– Anod malowanych, do wykonania których stosuje się organiczne farby przewodzące. Rozwiązanie to ma zastosowanie przy małej intensywności oddziaływania czynników korozyjnych, a ponadto sama powłoka ma ograniczony czas życia, nie przekraczający 10 lat.
Ochrona katodowa zbrojenia wykorzystuje procesy elektrochemiczne, które znajdują również zastosowanie w zabiegach prewencyjnych, polegających na realkalizacji betonu i usuwaniu chlorków z betonu, pozwalających na utrzymanie w dłuższym przedziale czasowym stanu
pasywacji stali zbrojeniowej poprzez regenerację otuliny betonowej w czasie nim strefa skażenia dotrze do prętów. W ostatnich latach metody te wyszły poza laboratoryjną czy
1020
Hebda L.: Aktywne sposoby wzmacniania i zabezpieczania konstrukcji żelbetowych
półtechniczną skalę zastosowań i stały się kolejną dostępną techniką naprawy betonu [8], [9].
Na rynku dostępne są systemowe rozwiązania materiałowo-technologiczne dla zrealizowania
takich zabiegów [8].
Realkalizację otuliny betonowej, czyli przywracanie wysokiej wartości pH w betonie
(„odkwaszenie” betonu) można przeprowadzić dwiema metodami. Metoda elektrochemiczna
polega na krótkotrwałym przepływie prądu pomiędzy zbrojeniem (katodą) a anodą umieszczoną w „okładzie”, nasączonym alkalicznym roztworem elektrolitu, ułożonym na powierzchni betonu. Gęstość prądu realkalizacji nie powinna przekraczać 4A/m2 powierzchni zbrojenia, zaś czas przebiegu procesu nie powinien być mniejszy niż 100 godzin. Łączny ładunek
prądu powinien wynosić około 200 Ah/m2 zbrojenia [2] (np. Foreva PH+ Regebeton i Foreva
PH+ Floc). Skuteczność elektrochemicznych zabiegów realkalizacji betonu była wielokrotnie
potwierdzana w badaniach laboratoryjnych [10].
Realkalizację można też przeprowadzać wykorzystując zjawisko dyfuzji jonów pomiędzy
„okładem” wysyconym roztworem jonów węglanowych i hydroksylowych, umieszczonym na
powierzchni betonu, a otuliną betonową zbrojenia (np. Foreva PH+ Regebeton).
Wykorzystując mechanizm działania elektrochemicznej metody realkalizacji betonu, można też usunąć z betonu jony chlorkowe. Też stosuje się krótkotrwały przepływ prądu pomiędzy
zbrojeniem (katodą) a anodą umieszczoną w „okładzie” ułożonym na powierzchni betonu
i nasyconym odpowiednim elektrolicie (np. Foreva Cl- Regebeton i Foreva Cl- Floc). W ten
sposób z otuliny betonowej można usunąć wolne jony chlorkowe aż do dopuszczalnego poziomu ich zawartości (< 0,4% masy cementu) i również jony innych szkodliwych soli.
Przy ekstrakcji chlorków z betonu stosuje się możliwie wysokie napięcia źródła zasilania,
rzędu 30÷40 V. Gęstość prądu nie powinna przekraczać, w dłuższym czasie, na powierzchni
zbrojenia 10 A/m2. Łączny ładunek prądu, w zależności od stanu początkowego zbrojenia,
w całym procesie zawiera się w przedziale 1000÷2000 Ah/m2. Czas trwania procesu, szczególnie przy silnym zasoleniu, może dochodzić do kilku tygodni.
Systemy ochrony katodowej zostały zainstalowane w wielu obiektach na terenie Wielkiej
Brytanii i Irlandii, między innymi w Custom Hause Docks w Dublinie w 2005 roku, w tym
samym roku na terminalu South Hook w Milford Haven w południowej Walii oraz na parkingu
wielopoziomowym w centrum Welwyn Garden City. W latach 2005÷2007 ochrona katodowa
została zainstalowana w pochodzącym z 1930 roku budynku Acton w Londynie. Kolejnymi
przykładami są wiadukt na drodze A1089 w miejscowości Tilbury (2008) oraz basen pływacki
Forum w Billingham (2011).
Jednym z przykładów szerokiego zastosowania metod elektrochemicznych w renowacji
konstrukcji żelbetowych jest naprawa 17 filarów budynku Monte Carlo Star w Monako [11].
Budynek ten, usytuowany na nabrzeżu Morza Śródziemnego w bezpośrednim sąsiedztwie
portu jachtowego, został wybudowany w 1973 roku. Po blisko 30 latach eksploatacji, w 2005
roku stwierdzono na filarach znaczne uszkodzenia korozyjne. Przed planowaną modernizacją
obiektu, przeprowadzono naprawę obejmującą oprócz klasycznej reprofilacji betonu, dwa
zabiegi wykorzystujące procesy elektrochemiczne. Pierwszy z nich polegał na ekstrakcji
chlorków z betonu. Został przeprowadzony w ciągu 21 dni przy zastosowaniu system „Foreva
Regebeton PA”. Po zabiegu stwierdzono zmniejszenie się zawartości chlorków, w zależności
od miejsca, w zakresie od 40÷97%. Drugim zabiegiem było zainstalowanie stałej ochrony
katodowej w systemie „Foreva CP Mesh”, polegającym na obłożeniu naprawianych filarów
siatką ze stabilizowanego tytanu i podłączeniu jej do źródła prądu stałego. Siatka została pokryta torkretem, a drugim elementem podłączonym do tego samego źródła prądu było zbrojenie w filarach. Po podłączeniu prądu o maksymalnej gęstości 20 mA/m2 udało się uzyskać
w stali stały potencjał elektrochemiczny blokujący rozwój korozji.
Referaty sponsorowane
1021
Do tej pory w Polsce nie ma ani jednej wykonanej instalacji ochrony katodowej konstrukcji
żelbetowej. Do założenia takiej instalacji przygotowany został most w Cieszynie. Samej
instalacji jednak nie wykonano. Zainstalowano jedynie doświadczalną anodę na jednej z podpór trasy Łazienkowskiej w Warszawie w ramach realizacji projektu badawczego ARCHES,
stanowiącego element 6 Programu Ramowego UE dotyczącego mobilności, transportu i bezpieczeństwa [12]. W tej kwestii w Polsce nie zrobiono nic więcej. Nie ma szkoleń, nie ma
ośrodka sprawdzającego kompetencje, nie ma osób certyfikowanych.
Literatura
1. Ajdukiewicz A., Mames J. Konstrukcje z betonu sprężonego. Wydawnictwo Polski
Cement. Kraków 2004.
2. Sokólski W. Ochrona katodowa stali zbrojeniowej w betonie – aktualny stan technologii,
zakres stosowania i wymagania normowe. Ochrona przed korozją, vol. 54, nr 1/2011.
3. Czarnecki L., Emmons P.H. Naprawa i Ochrona Konstrukcji Betonowych. Wydawnictwo
Polski Cement. Kraków 2002
4. Gruener M. Korozja i ochrona betonu. Arkady. Warszawa 1983.
5. PN-EN 1504-9:2010. Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych.
Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności. Część 9: Ogólne zasady
dotyczące stosowania wyrobów i systemów.
6. PN-EN 12696:2004 Ochrona katodowa stali w betonie
7. PN-EN 15257: 2008 Ochrona katodowa. Poziomy kompetencji i certyfikacja personelu
ochrony katodowej.
8. Controling corrosion of concrete reinforcements. System Foreva.
9. Jaśniok M., Zybura A. Zabezpieczenie I regeneracja zagrożonych korozją konstrukcji
z betonu. Elektrochemiczne odtworzenie ochronnych właściwości otuliny betonowej
(cz. IV). Przegląd budowlany nr 7-8/2007.
10. Jaśniok M., Zybura A. Badania skuteczności zabiegu elektrochemicznej realakalizacji
betonu. XLVIII Konferencja Naukowa KILiW PAN i KN PZITB. Opole-Krynica 2002.
11. Berramdane N., Mellier E., Tourneur C. Rehabilitation of Monte Carlo Star’s piers.
IABSE. Bankog 2009.
12. Wierzbicki T. ARCHES. Ocena stanu i metody napraw drogowych obiektów inżynierskich w Europie Centralnej. Skrót Raportu Końcowego Projektu ARCHES. IBDiM,
Warszawa, maj 2010.