HISTORIA produkcji celuloidu w ZTS „Pronit”
Transkrypt
HISTORIA produkcji celuloidu w ZTS „Pronit”
HISTORIA produkcji celuloidu w ZTS „Pronit” Opracowanie: marek majewski 2011 1 Celuloid – to tworzywo sztuczne otrzymane z nitrocelulozy i kamfory z dodatkiem zmiękczaczy, wypełniaczy i barwników. Strukturalnie celuloid był zbliżony budową do nitrocelulozy, z tym, że pierścienie kamfory były wbudowane w układy grup nitrowych celulozy. Gotowy produkt najczęściej produkowano w postaci arkuszy, płyt, rur lub prętów. Na zapotrzebowanie rynku produkowano także sklejkę celuloidową w formie arkuszy oraz celuloid uplastyczniony używany do produkcji sklejek. I. Lokalizacja produkcji na terenie ZTS „Pronit”. Produkcję celuloidu i wyrobów celuloidowych rozpoczęto w 1947 roku (Wydział Mas Plastycznych), a zakończono w 1995 roku. Prowadzono ją na terenie dwóch zakładów – na Zakładzie PA (dawny Wydział A) oraz na Zakładzie PG (dawny Wydział G). Usytuowanie instalacji do produkcji celuloidu na Wydz. A (Zakł. PA). Fot.1 Mapka Zakładu PA – lokalizacja produkcji celuloidu, fot. autora 2 1. Na Wydz. A produkowano celuloid kryty i przezroczysty w postaci arkuszy, płyt i sklejek celuloidowych oraz rur i prętów. Produkcja odbywała się w następujących budynkach i obiektach: Tabela 1. Budynki i obiekty do produkcji celuloidu na Wydz. A „Pronitu”, opracowanie własne autora lp. Symbol budynku/obiektu Faza/operacja/przeznaczenie 1. PL-19 Namiarowanie surowców. Magazynowanie: nitroceluloza, kamfory, biel cynkowa etc, 2. PL-2 Ugniatanie, filtrowanie, walcowanie, kalandrowanie, prasowanie - masy celuloidowej. Gotowanie, sezonowanie - bloków celuloidowych. Namiarowanie surowców. Magazynowanie: ftalan dwubutylu. Stacja doświadczalna. 3. BS-12 Magazynowanie barwników, papieru pakowego. 4. PL-15 Nawroty technologiczne 5. PL-25 Brokatowanie arkuszy celuloidowych 6. PL-3 Sezonowanie (basen z wodą) bloków celuloidowych. Krojenie (krajalnica) bloków celuloidowych na płyty arkusze. Prostowanie arkuszy na prasie prostowniczej. Produkcja rur i prętów celuloidowych. Produkcja sklejek celuloidowych. 7. PL-4 Suszenie ogrzanym powietrzem w suszarni komorowej. 8. PL-9, PL-10, Pl-11, Pl-12, Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach. Pl-13, PL-14, PL-17, Pl-18 9. PL-6 Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych. Sortowanie, pakowanie ekspedycja gotowego wyrobu. Suszenie rur i prętów celuloidowych. 10. PL-5 Magazyn wyrobów gotowych. Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” Portiernia Wydziału A (PA) fot. autora Brama wjazdowa na Wydział A (PA) 3 Budynek PL-2, 2a Budynek PL-4 fot. autora fot. autora Budynek PL-3 Budynek PL-6 2. Na Wydz. G produkowano celuloid kryty i przezroczysty w postaci arkuszy i płyt. Produkcja odbywała się w następujących budynkach i obiektach: Tabela 2. Budynki i obiekty do produkcji celuloidu na Wydz. G „Pronitu”, opracowanie własne autora lp. Symbol Faza/operacja/przeznaczenie budynku/obiektu 1. BNG-3 Magazynowanie nitrocelulozy. Ugniatanie masy celuloidowej. 2. BNG-10 Magazyn podręczny kamfory, obciążaczy, plastyfikatorów. Namiarowanie surowców. Nawroty technologiczne. Prostowanie (prasa) arkuszy i płyt celuloidowych. 3. BNG-204 Magazynowanie barwników. Namiarowanie barwników. 4. BNG-110 Filtrowanie (prasa filtracyjna) masy celuloidowej. Gotowanie bloków celuloidowych. Sezonowanie i krojenie bloków celuloidowych. 5. BNG-204 Walcowanie (walcarki) masy celuloidowej. Kalandrowanie (kalandry) masy celuloidowej. 6. B-135, B-137, B-138 Suszenie płyt i arkuszy w suszarniach komorowych. BNG-142, BNG-143, BNG-242, BNG-243 7. PL-6 Polerowanie, sortowanie, pakowanie – po przewozie na Wydz. A Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” 4 Surowce, półwyroby, gotowe produkty przewożono pomiędzy obiektami za pomocą wózków akumulatorowych z przyczepami transportowymi. Przykładowe wielkości produkcji celuloidu w latach 1947 – 1984. Tabela 3. Poglądowy poziom produkcji celuloidu w latach 1947-1984 w „Pronicie”, opracowanie własne autora Rok 1947 1948 1955 1960 1978 1981 1984 Ilość ton 0,5 109 207 1075 281 89 80 Źródło: Marek Wierzbicki, Rozwój, funkcjonowanie i upadek Wytwórni Chemicznej nr 8 – Zakładów „Pronit” w latach 1945-2000, www.pthpionki.pl, 2011 II. Opis wyrobów celuloidowych, przeznaczenie, rodzaje. 1. Celuloid; Nazwy handlowe celuloidu i tworzyw na bazie celuloidu. Produkowany był w różnych asortymentach i typach, które oznaczano dużymi literami alfabetu łacińskiego: Tabela 4. Asortyment celuloidu produkowanego w „Pronicie”, opracowanie własne autora Typ Nazwa Opis A Celuloid transparentowy Przezroczysty, bezbarwny i barwny we wszystkich kolorach i odcieniach B Celuloid pigmentowany wypełniaczami We wszystkich kolorach i odcieniach oraz biały i czarny C Celuloid o zwiększonej ciągłości Pigmentowany wypełniaczami e wszystkich kolorach i odcieniach oraz biały i czarny D Celuloid wzorzysty i Bez obciążaczy oraz z obciążaczami i wypełniaczami deseniowy we wszystkich kolorach i odcieniach Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” Przykłady wzorników celuloidu1 jakie udało się odnaleźć autorowi w Laboratorium Badawczym byłego ZTS „Pronit”. 1 Wzorniki zostały umieszczone w 2011 r w Izbie Pamieci ZTS „Pronit”, przyp. autora 5 Celuloid szylkretowy fot. autora Celuloid perłowy Celuloid brokatowy, fot. autora Ponadto celuloid: • w płytach i arkuszach zależnie od wyglądu zewnętrznego i właściwości fizyko-chemicznych dzielił się na dwa gatunki oznaczane kolejnymi cyframi rzymskimi I oraz II, • w rurach i prętach występował w jednym gatunku. Przykład oznakowania handlowego celuloidu: „Celuloid ping-pongowy, niepolerowany, grubość 0,5 mm”. • Arkusze i płyty celuloidu miały kształt prostokąta, równą powierzchnię, były polerowane jednostronnie, dwustronnie lub niepolerowane. • Rury i pręty o średnicach do 25 mm miały przekrój poprzeczny w postaci koła. • Rury i pręty o średnicach ponad 25 mm mogły być spłaszczone. Powierzchnie zarówno rur jak i prętów były gładkie, pozbawione chropowatości. 6 Celuloid znajdował szerokie zastosowanie w przemyśle galanteryjnym (grzebienie, lusterka, pióra wieczne, opraw okularowych, kalendarzyki), precyzyjnym (do wyrobu przyrządów kreślarskich, pomiarowych) i zabawkarskim (piłeczki do ping-ponga, hula-hop, lalki), muzycznym (okładziny i inkrustacja instrumentów muzycznych) etc. Dostarczano go do wielu zakładów w Polsce. Stałymi odbiorcami celuloidu były np. (w latach siedemdziesiątych XX w.) przedsiębiorstwa: Fabryka Wózków Dziecięcych k. Częstochowy, Paczkowskie Zakłady Przemysłu Terenowego, Bielskie Zakłady Wyrobów Filcowych, Zakłady Konfekcji Technicznej „Polnam” w Częstochowie, Bielskie Zakłady Wyrobów Filcowych czy Śląskie Zakłady Mechaniczne Optyczne „Opta”. Większość produkcji celuloidu „Pronit” sprzedawał poprzez Przedsiębiorstwo Obrotu Tworzywami Sztucznymi „Chemiplast” w Gliwicach. Produkowane przez „Pronit” ilości celuloidu nie zabezpieczały w pełni istniejącego na krajowym rynku zapotrzebowania na ten wyrób. Producenci galanterii, optycy pisali ciągle (w latach siedemdziesiątych) pisma2 do „Pronitu” o zwiększenie produkcji celuloidu, który musieli uzupełniając swoje zapotrzebowanie importować. Zdolności produkcyjne „Pronitu” były jednakże ograniczone nie tylko mocami przerobowymi posiadanych instalacji do produkcji celuloidu, ale również centralnie (poprzez zjednoczenia, zrzeszenia) przydzielanymi dewizami (dolary) na zakup surowców Pochodzenia zagranicznego (kamfora). W 1975 r. np.3 dla wyprodukowania 622 ton celuloidu „Pronit” musiał zakupić 164 tony kamfory za 1.099.557 zł dewizowych co stanowiło równowartość w tym czasie 16.683.120 zł obiegowych. Z uwagi na trudności zakupu surowców za dewizy prowadzono w latach siedemdziesiątych w zakładowym laboratorium badawczym intensywne prace badawcze mające na celu zastąpienie kamfory kupowanej za dewizy, krajowym zamiennikiem. Prace te zakończyły się sukcesem w 1975 r. (wcześniejsze, wieloletnie próby np. z policolem4 nie przyniosły rezultatu). Po wielu próbach i sprawdzaniu parametrów użytkowych poszczególnych rodzajów celuloidu zamiast kamfory zaczęto stosować produkowany w Zakładach Chemicznych „Boryszew” w Sochaczewie ftalan dwucykloheksylu o nazwie handlowej Ergoplast RDC. Unikając zakupu za środki dewizowe, osiągnięto tym samym także obniżkę kosztów5 o ok. 10.000.000 zł w skali roku. Kolorystyka celuloidu dla galanterii fot. autora Chorągiewka (wyrób pracowników) 2. Celoplast; Był tworzywem sztucznym produkowanym na tej samej bazie co celuloid, jednak ze zwiększoną ilością ftalanu dwubutylu. Produkowany był w dwóch rodzajach: • celoplast transparentowy, 2 Np. pismo Śląskich Zakładów OPTA znak EZ2/12479/74 z dnia 21.11.1974 r. -(było jednak tylko pobożnym życzeniem wnioskującego, bez realnej możliwości zwiększenia produkcji) - Izba Pamięci ZTS „Pronit” 3 Informacja z 06.05.1975 r. znak 274/TRA/75 dla Z-cy Dyr. ds. Produkcji i Obrotu Towarowego, pisana przez Głównego Inżyniera ds. Rozwoju - Izba Pamięci ZTS „Pronit” 4 Substancja żelatynizująca i plastyfikująca nitrocelulozę – przyp. autora 5 Pismo Zakładowego Laboratorium Badawczego znak TRL/968/JK/I z 06.05.1975 r. - Izba Pamięci ZTS „Pronit” 7 • celoplast pigmentowany Wyrób występował w dwóch typach handlowych: arkusze oraz płyty Płyty i arkusze posiadały kształt prostokąta w jednolitej barwie oraz odcieniu na całej powierzchni, polerowano je jedno lub dwustronnie. 3. Sklejka celuloidowa; Była tworzywem wielowarstwowym otrzymywanym przez sklejenie bezbarwnych lub kolorowych arkuszy celuloidu z arkuszami celuloidu bezbarwnego (transparentnego) o innych kolorach np. celuloid deseniowy, perłowy kryty z tkaniną względnie z arkuszami celuloidu pokrytego warstwą brokatu. Sklejkę stosowano powszechnie w przemysłach: • galanteryjnym (zabawki), • optycznym (oprawy okularów), • muzycznym (ozdabianie instrumentów muzycznych - gitary, perkusje, akordeony). Tabela 5. Typy sklejki celuloidowej produkowane w „Pronicie”, opracowanie własne autora Typ Opis deseniowa Z celuloidem deseniowym kolorowa Z celuloidem kolorowym, jednobarwnym tekstylna Z tkaniną barwną między dwoma sprasowanymi arkuszami celuloidu brokatowa Z warstwą brokatu między dwoma sprasowanymi arkuszami celuloidu perłowa Z celuloidem perłowym Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” II. Surowce stosowane do produkcji celuloidu, celoplastu oraz sklejki celuloidowej. Przy produkcji wyrobów celuloidowych stosowano wiele surowców chemicznych. Z uwagi na oczekiwania rynku w zakresie atrakcyjności wizualnej tych tworzyw (kolorystyka) stosowano szereg barwników i pigmentów tak nieorganicznych jak i organicznych. Surowce. Tabela 6. Podstawowe surowce niezbędne do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora lp. 1. Nazwa surowca Norma branżowa Nitroceluloza6 celuloidowa NC3C drzewna lub lintersowa7 ZN-56/MPCh/04-129 BK3C – odwodniona alkoholem etylowym (alkoholizowana). 6 Nitroceluloza – ester (azotan) celulozy i kwasu azotowego, otrzymywany w wyniku nitrowania (estryfikacji celulozy kwasem azotowym), T.Ostrowski, E.Tęsiorowski, Technologia materiałów wybuchowych,, PWT Warszawa 1957, str. 238 7 Linters - krótkie, nieprzędne włókna porastające nasiona bawełny, używane jako surowiec do produkcji celulozy, przyp. autora 8 2. Kamfora syntetyczna lub naturalna GOST8 1123-58 3. Alkohol etylowy PN-62/A-79522 4. Ftalan dwubutylu PN-58/C-88031 5. Cykloheksanol PN-62/C-83049 6. Biel cynkowa PN-58/C-81015 Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” Sposób pakowania, magazynowanie surowców. Nitroceluloza – beczki żelazne (ocynkowane) i szczelne, a 80 kg nitrocelulozy liczonej na sucho. Magazynowanie w temperaturze około 150C, • Kamfora – beczki, skrzynie lub worki metalowe o wadze netto 50-100 kg. Magazynowanie w temperaturze do 150C, • Alkohol etylowy – Dostarczane cysternami kolejowymi. Magazynowanie beczki żelazne (ocynkowane) i szczelne lub zbiorniki. • Ftalan dwubutylu – dostarczany w balonach szklanych lub beczkach żelaznych ocynkowanych i tak magazynowany, • Cykloheksanol - dostarczany w balonach szklanych lub beczkach żelaznych ocynkowanych i tak magazynowany, • Barwniki i pigmenty – dostarczane w opakowaniach oryginalnych producenta (puszki metalowe, opakowania z folii poliestrowej lub innej) i tak magazynowane. • Barwniki i pigmenty. Tabela 7. Barwniki i pigmenty organiczne (zmniejszona odporność na światło) używane do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora lp. Nazwa Norma 1. Chryzoidyna w kryształach TWT 59/30 2. Chryzoidyna w proszku TWT 59/59 3. Auramina O TWT 59/31 4. Rodamina B TWT 59/33 5. Rodamina 6.GBN ekstra 6. Zieleń brylantowa TWT 59/28 7. Czerwień tłuszczowa TWT 59/13 8. Żółcień tłuszczowa TWT 50/62 9. Nigrozyna spirytusowa ZN-59/MPCh/04-2805 10. Nigrozyna tłuszczowa ZN-54/MPCh/05-270 11. Fiolet krystaliczny TWT 26/61 12. Błękit metylenowy ZN-54/MPCh/F 13. Brunet tłuszczowy G ZN-54/MPCh/BP-119 Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” Tabela 8. Barwniki i pigmenty nieorganiczne używane do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora 8 Norma radziecka, przyp. autora 9 lp. Nazwa Norma 1. Ochra (oznaczenie zależne od odcienia) --- 2. Ultramaryna ZND --- 3. Biel tytanowa --- 4. Żółcień pigmentowa (oznaczenie zależne od odcienia) --- 5. Błękit pigmentowy trwały B BN-64/6047-01 6. Rubin laskowy BK-graficzny TWT 54/18 7. Oranż pigmentowy trwały G TWT 54/15 8. Szkarłat pigmentowy BN-64/6047-01 9. Czerwień pigmentowa (symbol zależny od odcienia) TWT 54/13 Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” Materiały pomocnicze do produkcji celuloidu i wyrobów celuloidowych. Tabela 9. Materiały pomocnicze używane do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora lp. Nazwa Norma 1. Płótno do siatek filtracyjnych (pościelowe, bawełniane) --- 2. Klatki drewniane (dla odbiorców krajowych) TWT 8/63 3. Klatki drewniane obite pilśnią (na eksport) TWT 9/63 4. Bibułka serwetkowa (przekładki celuloidów i sklejek polerowanych) RN-54/MPDiP-05052 5. Papier pakowy (pakowanie wszystkich gatunków PN-58/P-96001 celuloidu i sklejek) Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” II. Technologia produkcji i podstawowe maszyny, urządzenia produkcyjne. Przebieg procesu technologicznego produkcji celuloidu w „Pronicie” od 1947 r. do 1966 r. prowadzony był najprawdopodobniej9 w oparciu o OPT produkcji Mas Plastycznych z okresu przedwojennego. Odnaleziona10 w 2011 r w kanale ciepłowniczym podpiwniczenia dyrekcji „Pronitu” OPT produkcji celuloidu pochodzi z 1966 r nosi nazwę „Opis procesu technologicznego celuloidu”. Została spisana na 105 stronach, opracowana przez inż. Jana Pinkasa (Starszy Technolog), zatwierdzona przez Naczelnego Inżyniera Jerzego Borocha i zawiera 18 kart zmian (ostatnia datowana 4 marca 1971 r.). Według w/wym. OPT proces produkcji celuloidu w „Pronicie” składał się z następujących operacji i procesów jednostkowych: 1. Magazynowanie surowców. 2. Namiarowanie surowców. 3. Ugniatanie masy celuloidowej. 4. Filtrowanie masy celuloidowej. 5. Walcowanie masy celuloidowej. 9 Autor niniejszej publikacji nie natknął się na dokument z opisem technologii z tego okresu. 10 Przez autora niniejszej publikacji i przekazana w 2011 r. do Izby Pamięci ZTS „Pronit” 10 6. Kalandrowanie masy celuloidowej. 7. Gotowanie bloków celuloidowych. 8. Sezonowanie bloków celuloidowych. 9. Krojenie bloków celuloidowych na arkusze lub płyty. 10. Suszenie arkuszy celuloidowych w suszarni komorowej. 11. Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach. 12. Prostowanie arkuszy i płyt celuloidowych. 13. Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych. 14. Sortowanie, pakowanie i ekspedycja gotowego wyrobu. Skrótowy opis procesów i czynności wykonywanych podczas prowadzenia procesu produkcji celuloidu na Wydz. A. • Namiarowanie surowców dla ugniatania; Ilości surowców przygotowywano zgodnie z kartą technologiczną (receptura) dla każdego rodzaju i typu celulozy. Ilość nitrocelulozy alkoholizowanej, w postaci krążków regulowano ilością krążków, które wkładano bezpośredni od ugniatarki. Kamforę i obciążacze ważono na wadze dziesiętnej i ładowano w aluminiowe bidony. Plastyfikator ważono na wadze dziesiętnej i wlewano do kubłów lub baniek blaszanych. Barwniki sporządzane w stacji doświadczalnej ważono na wagach technicznej, półtechnicznej lub stołowej wsypując je do opakowań papierowych lub szklanych (zlewki, erlenmajerki) • Ugniatanie masy celuloidowej; Po uruchomieniu ugniatarki (mieszanie) ładowano kamforę. Po rozgnieceniu brył kamfory łądowano 3/4 namiaru nitrocelulozy wraz z plastyfikatorem i obciążaczami (o ile przewidywała je karta technologiczna). Po 30 minutach pracy ugniatarki ładowano resztę nitrocelulozy. Po godzinie od włączenia ugniatarki zmieniano kierunek pracy mieszadeł na okres 15 minut. Następnie barwiono na pożądany kolor masę celuloidową wg karty technologicznej. Całkowity proces ugniatania-mieszania prowadzono przez okres 4 godzin w temperaturze 70-800C. PO wyłączeniu ugniatarki zżelatynizowaną masę celuloidową wyładowywano do specjalnych tac-wózków, którymi przewożono ją do filtrowania. • Filtrowanie masy celuloidowej, Masę celuloidową ładowano ręcznie z wózka do garnków prasy filtracyjnej, które podstawione były pod tłok ubijający. Tłok ubijał masę aż do usunięcia z niej powietrza. Następnie za pomocą urządzenia hydraulicznego podnoszono garnki, obracano je o 1800 i ustawiano je w ten sposób pod tłokiem głównym. Garnki opuszczano na matrycę z zestawem filtrów (siatki i płótno). Matryca ogrzewana była gorącą wodą o temperaturze 70-800C. Fitrowanie masy prowadzono po d ciśnieniem do 150 atmosfer. Przefiltrowana masa opadała grawitacyjnie spod matrycy do wózka manipulacyjnego, którym przewożono ja do walcowania. • Walcowanie masy celuloidowej; Przefiltrowaną masę układano przejściowo na stołach drewnianych obitych blachą ocynkowaną. Ze stołów masę zarzucano na walcarki, rozdzielając ją w taki sposób, aby namiar niezbędny na ugniatarkę, był rozłożony na 3 walcarki. Walcowanie prowadzono w temp. 70-800C. Walcarki były ogrzewane gorącą wodą. Walcowanie prowadzono, aż do momentu uzyskania żądanego dla danego gatunku celuloidu ciężaru właściwego masy. • Kalandrowanie masy celuloidowej; 11 Zwalcowaną masę zdejmowano z walcarki i przerzucano na kalander. Kalandrowanie było prowadzone na zimno, studzono kalandry wodą. Masa celuloidowa kalandrowana była na płaty grubości 1-2 cm. Płaty tej grubości cięto na stole obitym blachą ocynkowaną na format 750 x 1500 mm. • Gotowanie bloków celuloidowych; Przycięte płaty skalandrowanej masy celuloidowej wkładano od kufra prasy blokowej, po uprzednim włożeniu do niego ryflowanej płyty. Po zamknięciu prasy prowadzono proces jej gotowania w temp. 70-800C w czasie wyznaczonym technologią określonego rodzaju celuloidu, aż do uzyskania jednorodnego bloku celuloidu. Następnie studzono blok do temp. 250C, otwierano prasę, zsuwano blok celuloidu na specjalny wózek wąskotorowy i przewożono do sezonowania. • Sezonowanie bloków celuloidowych; Przywieziony do sezonowania blok celuloidu za pomocą suwnicy elektrycznej zdejmowano z wózka i wkładano do basenu wypełnionego wodą. Tam sezonował się przez 24 godziny. • Krojenie bloków celuloidowych; Po sezonowaniu blok celuloidu wyjmowano z basenu i umieszczano na stole roboczym krajalnicy. Przykręcano śrubami płytę ryflowaną bloku celuloidu do stołu krajalnicy, nastawiano mechanizm regulujący skok noża na żądaną grubość i uruchamiano krajalnicę. Bloki krojono na arkusze lub płyty zgodnie z dyspozycjami w karcie technologicznej. Pocięte w ten sposób arkusze lub płyty układano na wózkach wąskotorowych i przewożono na fazę suszenia. • Suszenie arkuszy celuloidowych w suszarni komorowej; Suszenie odbywało się w pomieszczeniach suszarni komorowej. Przywiezione arkusze zawieszano na haczykach w specjalnych wózkach i pozostawiano w pomieszczeniu na pewien czas celem wstępnego podsuszenia. Następnie wózki wsuwano do komór suszarniczych gdzie odbywało się suszenie właściwe. Czas suszenia wstępnego i właściwego zależny był od grubości suszonych arkuszy. Temperatura powietrza doprowadzanego do komór suszarniczych wynosiła 40-450C. W suszarniach komorowych suszono arkusze celuloidu o grubościach 0,15-2,0 mm. • Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach; Płyty podobnie jak arkusze przywożone były wózkami wąskotorowymi do jednego z budynków podsuszek. Po zdjęciu płyt z wózków układano je na drewnianych ramkach w specjalnych regałach. Proces suszenia prowadzono także w temp. 40-450C za pomocą grzejników parowych umieszczonych w kanałach. Cyrkulacja powietrza była naturalna, samoczynna. Czas suszenia zależał od grubości płyt celuloidowych. Suszono płyty o grubości 2,1-6,0 mm. • Prostowanie arkuszy i płyt celuloidowych; Wysuszone płyty i arkusze celuloidowe przewożono do pomieszczenia prasy prostowniczej. Proces prostowania celuloidu polegał na przygotowaniu tj: − oczyszczeniu sucha szmatka lub nożem powierzchni w przypadku stwierdzenia zanieczyszczeń mechanicznych, − przygotowania pakietów – pakiet składał się z 3 płyt platerowanych przełożonych dwoma warstwami arkuszy lub płyt celuloidowych. Na skrajnych płyty platerowane nakładano płyty preszpanowe lub tekturowe. Ilość arkuszy lub płyt celuloidowych zależał od grubości celuloidu i stopnia jego deformacji. Prostowaniu właściwe polegało na ułożeniu na każdej półce prasy prostowniczej jednego pakietu celuloidu. Po załadowaniu na każdą z 12 półek celuloidu w pakietach, włączano ogrzewanie prasy i uruchamiano jej tłok. Następnie studzono do temp.250C. Czas prostowania 1 wsadu prasy (12 pakietów) wynosił średnio 1 godzinę. Czas i ciśnienie nacisku tłoka prasy było uzależnione od grubości celuloidu. Wyprostowany w ten sposób celuloid przewożono wózkami wąskotorowymi do polerowania lub sortowni. 12 • Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych; Przebieg polerowania celuloidu był następujący: − oczyszczanie arkuszy lub płyt – jak przed prostowaniem, − przygotowanie pakietów – pakiet składał się z 7 płyt platerowanych, przełożonych 6 arkuszami celuloidu. Kiedy chciano uzyskać celuloid dwustronnie polerowany, wkładano 1 arkusz lub płytę między dwie płyty platerowane, − właściwe polerowanie – na każdą półkę prasy polerowniczej ładowano jeden pakiet. Czas polerowania, temperatura i ciśnienie prasy zależało od gatunku i grubości celuloidu. Prasa posiadała 14 półek, na każdej lokowano 1 pakiet. • Sortowanie, pakowanie i ekspedycja gotowego wyrobu. Wypolerowany celuloid lub wyprostowany (jeżeli nie musiał być polerowany) przewożono wózkami wąskotorowymi do sortowni. Sortowanie prowadzono w sposób następujący: − oględziny wzrokowe każdego arkusza lub płyty i kwalifikacja w zależności od ilości wykrytych wad powierzchniowych do gatunku I – II lub na odpad, − pomiaru grubości każdej płyty lub arkusza mikrometrem czy mieszczą się w granicach standardów grubości. Arkusze poza tymi granicami kwalifikowano na odpad. Po przesortowaniu wg powyższych czynności pobierano próbkę celuloidu do analizy. Kiedy wynik analizy był pozytywny celuloid pakowano w klatki drewniane po ok. 30 kg i przewożono wózkami do magazynu gotowego wyrobu. Opisany wyżej proces produkcji celuloidu jest ogólnym i odnosi się do celuloidu zwykłego, standardowego. Celuloidy bardziej atrakcyjne jak: − perłowy, − deseniowy (szyldkrety i marmurki), − brokatowy posiadały nieco zmienioną technologię ich otrzymywania w zakresie włączania w strukturę dodatków w celu uzyskania oczekiwanego efektu atrakcyjności lub rodzaju struktury. Produkcja sklejki celuloidowej lub rur i prętów odbywała się z użyciem dodatkowych maszyn i urządzeń formujących celuloid do wymagalnych kształtów i form (np. prasa rurowa). Przykłady wsadów surowcowych ugniatarek wybranych rodzajów celuloidu. Tabela 11. Wsady surowcowe wybranych rodzajów celuloidu, opracowanie własne autora Nazwa/ilość gotowego wyrobu Celuloid kryty – 250 kg Celuloid przezroczysty – 230 kg Nazwa surowca Ilość - kg nitroceluloza kamfora biel cynkowa ftalan dwubutylu nawroty technologiczne 176 57 10 7 20 nitroceluloza kamfora 176 57 13 Celuloid perłowy – 105 kg nawroty technologiczne 25 nitroceluloza kamfora ftalan dwubutylu masa perłowa Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” 80 30 4 3 Produkcja celuloidu była realizowana przy pomocy podstawowego parku maszynowym na który składały się maszyny i urządzenia. Tabela 12. Podstawowe maszyny i urządzenia do produkcji celuloidu na Wydz. PA, opracowanie własne autora Budynek Nazwa maszyny, urządzenia Parametry techn. Producent/typ PL-2 Ugniatarka wannowa Poj. 400 litrów, mieszadła Werner-Pfleiderer 12-18 obr/min PL-2 Prasa filtracyjna pionowa Ciśn. robocze – ubijak 50 Typ K atm, tłoka – 150 atm PL-2 Walcarka Wał 5,5 obr/min „Johna” PL-2 Walcarka/kalander Wał 12 obr/min „Nagema” PL-2 Walcarka/kalander Wał 12 obr/min „Kruppa” PL-2 Prasa jednoblokowa Ciśn. robocze 150 atm „Siempelkomp-Krefeld” PL-3 Basen do sezonowania bloków 5 x 1,8 x 1,4 m PL-3 Krajalnica pozioma Dług. noża 800 mm, „John Kleinewefers częstotliwość posuwów – Sohne-Krefeld” co 20 sekund PL-4 Suszarnia komorowa 2 zespoły po 14 komór „Zieleniewskii FitznerGomper”-Kraków PL-3 Prasa prostownicza półkowa Ciśn. robocze 300 atm „Siempelkomp-Krefeld” PL-6 Prasa polerownicza półkowa Ciśn. robocze 350 atm „Siempelkomp-Krefeld” PL-3 Krajalnica gilotynowa Dług. noża 1550 mm, --- PL-2 Krajalnica gilotynowa Dług. noża 700 mm, --- Produkcja „Pronit” PL-3 Prasa rurowa pozioma Ciśn. robocze 150 atm Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” --- III. Zatrudnienie i obsada kadrowa. Praca przy produkcji celuloidu na na Wydziale A odbywała się na 3 zmiany. I zmiana zaczynała pracę o godz. 6,30. Pracowano w systemie 8 godzinnym. Załoga Oddziału produkcji celuloidu od 1966 składała się z następującej ilości osób (zmiana I): − kierownik oddziału, − technolog, − mistrz, − pracownicy produkcyjni (nazywani pracownikami fizycznymi) 5 mężczyzn i 7 kobiet. Na zmianach II i III w nadzorze był mistrz oraz brygadzista. Osoby pracujące na instalacji celuloidu (jakie udało się ustalić autorowi w oparciu o relacje ustne) w okresie pracy instalacji: 14 Kierownicy Oddziału celuloidu: Piotr Mitan, inż. Kazimierz Stępień, inż. Ryszard Seweryn, inż. Jan Sot, Technolodzy: (?) Bartkiewicz, inż. Jan Sot, inż. Jadwiga Sobol, Mistrzowie: (?) Kotowski, Jan Rajchel, Edward Bartnik, Brygadziści: Edmund Piwoński, Edward Tulej, (?) Jaroszek, Pracownicy: Lucyna Michalska, Jadwiga Bieńkowska, Natalia Płachta, Krystyna Skwira, (?)Sekuła, (?) Woźniak. Tabela 13. Obsada osobowa faz produkcji celuloidu, opracowanie własne autora (wg relacji Jana Sota) Obiekt Mężczyźni/Kobiety Faza/operacja/przeznaczenie PL-19 Kobiety Namiarowanie surowców. Magazynowanie: nitroceluloza, kamfory, biel cynkowa etc, PL-2 Mężczyźni PL-2 Kobiety Namiarowanie surowców. Magazynowanie: ftalan dwubutylu. Stacja doświadczalna. BS-12 Kobiety Magazynowanie barwników, papieru pakowego. PL-15 Mężczyźni Nawroty technologiczne PL-25 Mężczyźni Brokatowanie arkuszy celuloidowych PL-3 Mężczyźni Sezonowanie (basen z wodą) bloków celuloidowych. Krojenie (krajalnica) bloków na płyty, arkusze. Prostowanie arkuszy na prasie prostowniczej. Produkcja rur i prętów celuloidowych. Produkcja sklejek celuloidowych. PL-4 Kobiety Suszenie ogrzanym powietrzem w suszarni komorowej. PL-9, PL-10, Pl-11, Pl12, Pl-13, PL-14, PL17, Pl-18 Kobiety Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach. PL-6 Kobiety Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych. Sortowanie, pakowanie ekspedycja wyrobu. Suszenie rur i prętów celuloidowych. Ugniatanie, filtrowanie, walcowanie, kalandrowanie, prasowanie - masy celuloidowej. Gotowanie, sezonowanie - bloków celuloidowych. PL-5 Kobiety Magazyn wyrobów gotowych. Źródło: wspomnienia Jana Sota, technologa i kierownika Oddziału A2 w latach 1982-1992 Pracownicy prowadzący proces produkcji celuloidu mieli precyzyjnie określone (w instrukcjach pracy oraz w opisie technologicznym produkcji) obowiązki i zakres odpowiedzialności. Instrukcje dotyczyły faz i samodzielnych stanowisk produkcji obejmujących wszystkich produkowane rodzaje i gatunki celuloidu oraz celoplastu. Tabela Nr 14. Wykaz instrukcji pracy i BHP obowiązujących na instalacji produkcji celuloidu (Wydz. A i Wydz. G), opracowanie własne autora. 15 lp. Tytuł instrukcji pracy i BHP Nr instrukcji 1. Krojenie bloków celuloidowych bud. PL-3 0368/TG/1/A2 2. Krojenie arkuszy celuloidowych na gilotynie mechanicznej bud. PL-3 0369/TG/2/A2 3. Sezonowanie bloków celuloidowych bud. PL-3 0370/TG/3/A2 4. Tłoczenie rur i prętów celuloidowych bud. PL-3 0371/TG/4/A2 5. Wycinanie daszków celuloidowych bud. PL-2 0372/TG/5/A2 6. Wycinanie krążków celuloidowych bud. PL-2 0373/TG/6/A2 7. Prostowanie arkuszy celuloidowych bud. PL-3 0374/TG/7/A2 8. Sortowanie celuloidu bud. PL-6 0375/TG/8/A2 9. Filtrowanie i ciągnienie wstęg celuloidu perłowego na prasie filtracyjnej 0384/TG/9/A2 10. Polerowanie arkuszy celuloidowych i produkcja sklejek bud. PL-3 i bud. PL-6 0431/TG/10/A2 11. Magazynowanie i pakowanie celuloidu 0549/TG/11/A2 12. Magazynowanie odpadków i nawrotów celuloidowych 0550/TG/12/A2 13. Filtrowanie masy celuloidowej bud. PL-2 0559/TG/13/A2 14. Walcowanie masy celuloidowej bud. PL-2 0558/TG/14/A2 15. Krojenie bloków celuloidowych bud. BNG-110 0557/TG/15/A2 16. Sezonowanie bloków celuloidowych bud. BNG-110 0556/TG/16/A2 17. Formowanie bloków celuloidowych bud. BNG-110 0555/TG/17/A2 18. Formowanie bloków celuloidowych bud. PL-2 0554/TG/18/A2 19. Kalandrowanie masy celuloidowej bud. PL-2 0553/TG/1/A2 20. Filtrowanie masy celuloidowej bud. BNG-110 0567/TG/20/A2 21. Podsuszanie i suszenie celuloidu bud. PL-4 0566/TG/21/A2 22. Ugniatanie masy celuloidowej bud. B-327 0575/TG/23/A2 23. Krojenie bloków celuloidowych i celoplastu bud. PL-3 0 /TG/24/A2 24. Brokatowanie arkuszy celuloidowych bud. PL-25 0624/TG/25/A2 25. Ugniatanie masy celuloidowej bud. PL-2 0626/TG/26/A2 26. Podsuszanie i suszenie celuloidu bud. 135, 136, 137, 138, 142, 143 0625/TG/27/A2 27. Prostowanie arkuszy celuloidowych bud. BNG-10 0648/TG/28/A2 Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit” 16 Instrukcja stanowiskowa na krajalnicę fot. autora Norma na sklejanie arkuszy celuloidowych Na oddziale celuloidu (podobnie jak w całym „Pronicie”) drobiazgowo dokumentowano czas pracy pracowników, obsługę maszyn i urządzeń. Pomimo, że celuloid był typowym cywilnym wyrobem, stosowano przy jego jego produkcji procedury dokumentacyjne podobne jak przy produkcji wyrobów wojskowych. Raport zmianowy (konserwacji krajalnicy) fot. autora Raport nieobecności pracowników 17 Karta pracy maszyny (krajalnica celuloidu) fot. autora Środki bezpieczeństwa jakie stosowano przy produkcji celuloidu. Z uwagi na łatwopalność nitrocelulozy, kamfory, alkoholu etylowego używanych w procesie produkcji oraz samego celuloidu - przykładano dużą wagę do środków i zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego. 1. W zakresie infrastruktury, maszyn i urządzeń: • obiekty posiadały instalacje odgromową, • podłogi wykonano z wykładzin ceramicznych, łatwo zmywalnych, • stosowano narzędzia i sprzęt do prac ręcznych wykonane z materiałów nieiskrzących i nieelektryzujących się, • elementy metalowe maszyn i urządzeń produkcyjnych celuloidu były uziemione, • regularnie prowadzono przez służby utrzymania ruchu przeglądy maszyn i urządzeń, a elektrycy wykonywali pomiary uziemienia i rezystancji, • przy najbardziej zagrożonych budynkach znajdowały się hydranty przeciwpożarowe. • w budynkach i wzdłuż ciągów komunikacyjnych rozstawione były na słupkach przyciski alarmu przeciwpożarowego, • w przypadku wykonywania napraw, remontów niestandardowych - każdorazowo opracowywano instrukcje bezpieczeństwa pracy, 2. W zakresie wyposażenia pracowników: • każdy pracownik otrzymywał bieliznę i ubranie ochronne w wykonaniu antyelektrostatycznym, kwasoodporne, • zapewniano obuwie ochronne, nakrycia głowy, okulary ochronne, fartuchy, rękawice - także w wykonaniu antyelektrostatycznym, 3. W zakresie organizacji pracy: • obowiązywała minimalizacja osób i materiału na każdym stanowisku pracy, • każde pomieszczenie oznakowane było normatywem ilościowym materiału, ograniczonym do minimum technologicznego, • każde stanowisko pracy posiadało instrukcje określającą bezpieczny sposób wykonywania pracy, a jej znajomość sprawdzana była egzaminem przez dozór techniczny, • pracownicy poddawani byli ciągłym (okresowym) szkoleniom w zakresie bezpieczeństwa pracy, • drogi, przejścia zawsze utrzymywano w czystości, • na każdej zmianie po zakończeniu produkcji pomieszczenia zmywano wodą, 18 prowadzono bezpieczną gospodarkę odpadami (segregacja i bieżąca utylizacja na spalaczu zakładowym), • na każdym budynku lub wewnątrz montowano różne tablice porządkowe, ostrzegawcze i behapowskie mające przypominać pracownikom o grożącym niebezpieczeństwie. • Warunki pracy załogi. Warunki pracy zarówno nie były lekkie, jednak nieporównywalnie lepsze niż np. przy produkcji nitrocelulozy (stężone kwasy azotowy i siarkowy używane do procesu nitracji celulozy) odbywającej się na tym samym wydziale. Prawdopodobnie z tego też względu w procesie produkcji uczestniczyła proporcjonalnie duża ilość kobiet. Od lat siedemdziesiątych ub.wieku prowadzono na produkcji celuloidu badania środowiska pracy. Badaniu poddawano stanowiska o największym potencjalnie zagrożeniu dla zdrowia czynnikami chemicznymi. Badano stężenie: kamfory na prasach, ugniatarce oraz walcarce, alkoholu etylowego na ugniatarce, prasie oraz walcarce. Badania prowadzone przez Laboratorium Badań Środowiskowych ZTS „Pronit”wykazywały, że przekroczenia obowiązujących wówczas NDS11 dla kamfory (12 mg/m3) występowały tylko na ugniatarce (Bud. PL-2) i były od 1,2 – 1,9 krotne. Stężenie alkoholu etylowego było poniżej NDS. Pracownicy zatrudnieni przy produkcji celuloidu pracowali po 8 godzin na zmianę, za wyjątkiem obsługi ugniatarek (Bud. P-2 – przekroczenia NDS) gdzie pracowano 6 godzin na zmianę, ale w cyklu pracy dwu zmianowej. Pracownicy otrzymywali mleko, witaminę C, posiłki regeneracyjne zimą i obiady profilaktyczne przez cały rok. Na Wydz. PA od lat 70-tych do 90-tych XX wieku znajdował się punkt lekarski w którym przyjmował 2-3 razy w tygodniu lekarz medycyny pracy, a na stałe była pielęgniarka. Podstawowe przepisy w oparciu o które budowano system bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji celuloidu w latach 1947-1995 (opracowanie autora na podstawie analizy instrukcji pracy, OPT , badań laboratoryjnych środowiska pracy): Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 21 sierpnia 1959 r. w sprawie ogólnych warunków higieniczno-sanitarnych w nowo budowanych lub przebudowanych zakładach przemysłowych. (Dz.U. 1959 nr 53 poz. 316), • Rozporządzenie Ministra Pracy, Płac i Spraw Socjalnych z dnia 17 marca 1976 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w zakładach pracy. (Dz.U. 1976 nr 13 poz. 77) • Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz.U. 1974 nr 24 poz. 141), • IV. Zakończenie. W 1995 roku instalacja do produkcji celuloidu zaprzestała produkcji. W 2011 roku w chwili pisania niniejszej publikacji pozostały już tylko resztki zdewastowanych budynków (bez urządzeń) jak widać poniżej na zdjęciach wykonanych przez autora. 11 NDS – najwyższe dopuszczalne stężenie substancji, (przyp. autora). 19 Instrukcja pracy12 krojenia arkuszy celuloidu na gilotynie mechanicznej w bud. PL-3 Komora suszarnicza i szereg takich komór w budynku PL-4 12 Odnaleziona przez autora w ruinach bud. PL-3 i przekazana do Izby Pamięci ZTS „Pronit” 20 Literatura: 1. Zakłady Chemiczne „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966 r. 2. Marek Wierzbicki, Rozwój, funkcjonowanie i upadek Wytwórni Chemicznej nr 8 – Zakładów „Pronit” w latach 1945-2000, 3. Strona internetowa Wikipedia, www.pl.wkipedia.org, 2011, 4. Strona internetowa Miasta Pionki, www.pionki.pl, 2011 5. Strona internetowa Pionkowskiego Towarzystwa Historycznego, www.pthpionki.pl, 2011. Podziękowanie: Dziękuję inż. Janowi Sot – technologowi, kierownikowi oddziału A2, ZTS „Pronit” w latach 1978-1992 za udzielenie informacji o stanie i rodzaju zatrudnienia na oddziale celuloidu 21