HISTORIA produkcji celuloidu w ZTS „Pronit”

Komentarze

Transkrypt

HISTORIA produkcji celuloidu w ZTS „Pronit”
HISTORIA
produkcji celuloidu
w ZTS „Pronit”
Opracowanie: marek majewski
2011
1
Celuloid – to tworzywo sztuczne otrzymane z nitrocelulozy i kamfory z dodatkiem zmiękczaczy,
wypełniaczy i barwników. Strukturalnie celuloid był zbliżony budową do nitrocelulozy, z tym, że
pierścienie kamfory były wbudowane w układy grup nitrowych celulozy. Gotowy produkt najczęściej produkowano w postaci arkuszy, płyt, rur lub prętów. Na zapotrzebowanie rynku produkowano także sklejkę celuloidową w formie arkuszy oraz celuloid uplastyczniony używany do produkcji
sklejek.
I.
Lokalizacja produkcji na terenie ZTS „Pronit”.
Produkcję celuloidu i wyrobów celuloidowych rozpoczęto w 1947 roku (Wydział Mas Plastycznych), a zakończono w 1995 roku.
Prowadzono ją na terenie dwóch zakładów – na Zakładzie PA (dawny Wydział A) oraz na Zakładzie PG (dawny Wydział G).
Usytuowanie instalacji do produkcji celuloidu na Wydz. A (Zakł. PA).
Fot.1 Mapka Zakładu PA – lokalizacja produkcji celuloidu, fot. autora
2
1.
Na Wydz. A produkowano celuloid kryty i przezroczysty w postaci arkuszy, płyt i sklejek
celuloidowych oraz rur i prętów.
Produkcja odbywała się w następujących budynkach i obiektach:
Tabela 1. Budynki i obiekty do produkcji celuloidu na Wydz. A „Pronitu”, opracowanie własne autora
lp.
Symbol budynku/obiektu
Faza/operacja/przeznaczenie
1.
PL-19
Namiarowanie surowców.
Magazynowanie: nitroceluloza, kamfory, biel cynkowa etc,
2.
PL-2
Ugniatanie, filtrowanie, walcowanie, kalandrowanie,
prasowanie - masy celuloidowej.
Gotowanie, sezonowanie - bloków celuloidowych.
Namiarowanie surowców.
Magazynowanie: ftalan dwubutylu.
Stacja doświadczalna.
3.
BS-12
Magazynowanie barwników, papieru pakowego.
4.
PL-15
Nawroty technologiczne
5.
PL-25
Brokatowanie arkuszy celuloidowych
6.
PL-3
Sezonowanie (basen z wodą) bloków celuloidowych.
Krojenie (krajalnica) bloków celuloidowych na płyty arkusze.
Prostowanie arkuszy na prasie prostowniczej.
Produkcja rur i prętów celuloidowych.
Produkcja sklejek celuloidowych.
7.
PL-4
Suszenie ogrzanym powietrzem w suszarni komorowej.
8.
PL-9, PL-10, Pl-11, Pl-12, Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach.
Pl-13, PL-14, PL-17, Pl-18
9.
PL-6
Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych.
Sortowanie, pakowanie ekspedycja gotowego wyrobu.
Suszenie rur i prętów celuloidowych.
10.
PL-5
Magazyn wyrobów gotowych.
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
Portiernia Wydziału A (PA)
fot. autora
Brama wjazdowa na Wydział A (PA)
3
Budynek PL-2, 2a
Budynek PL-4
fot. autora
fot. autora
Budynek PL-3
Budynek PL-6
2.
Na Wydz. G produkowano celuloid kryty i przezroczysty w postaci arkuszy i płyt.
Produkcja odbywała się w następujących budynkach i obiektach:
Tabela 2. Budynki i obiekty do produkcji celuloidu na Wydz. G „Pronitu”, opracowanie własne autora
lp.
Symbol
Faza/operacja/przeznaczenie
budynku/obiektu
1.
BNG-3
Magazynowanie nitrocelulozy.
Ugniatanie masy celuloidowej.
2.
BNG-10
Magazyn podręczny kamfory, obciążaczy, plastyfikatorów.
Namiarowanie surowców.
Nawroty technologiczne.
Prostowanie (prasa) arkuszy i płyt celuloidowych.
3.
BNG-204
Magazynowanie barwników.
Namiarowanie barwników.
4.
BNG-110
Filtrowanie (prasa filtracyjna) masy celuloidowej.
Gotowanie bloków celuloidowych.
Sezonowanie i krojenie bloków celuloidowych.
5.
BNG-204
Walcowanie (walcarki) masy celuloidowej.
Kalandrowanie (kalandry) masy celuloidowej.
6.
B-135, B-137, B-138 Suszenie płyt i arkuszy w suszarniach komorowych.
BNG-142, BNG-143,
BNG-242, BNG-243
7.
PL-6
Polerowanie, sortowanie, pakowanie – po przewozie na Wydz. A
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
4
Surowce, półwyroby, gotowe produkty przewożono pomiędzy obiektami za pomocą wózków akumulatorowych z przyczepami transportowymi.
Przykładowe wielkości produkcji celuloidu w latach 1947 – 1984.
Tabela 3. Poglądowy poziom produkcji celuloidu w latach 1947-1984 w „Pronicie”, opracowanie
własne autora
Rok
1947
1948
1955
1960
1978
1981
1984
Ilość ton
0,5
109
207
1075
281
89
80
Źródło: Marek Wierzbicki, Rozwój, funkcjonowanie i upadek Wytwórni Chemicznej nr 8 – Zakładów „Pronit” w latach 1945-2000, www.pthpionki.pl, 2011
II.
Opis wyrobów celuloidowych, przeznaczenie, rodzaje.
1.
Celuloid;
Nazwy handlowe celuloidu i tworzyw na bazie celuloidu.
Produkowany był w różnych asortymentach i typach, które oznaczano dużymi literami alfabetu łacińskiego:
Tabela 4. Asortyment celuloidu produkowanego w „Pronicie”, opracowanie własne autora
Typ
Nazwa
Opis
A
Celuloid transparentowy
Przezroczysty, bezbarwny i barwny we wszystkich
kolorach i odcieniach
B
Celuloid pigmentowany
wypełniaczami
We wszystkich kolorach i odcieniach oraz biały i
czarny
C
Celuloid o zwiększonej
ciągłości
Pigmentowany wypełniaczami e wszystkich kolorach i
odcieniach oraz biały i czarny
D
Celuloid wzorzysty i
Bez obciążaczy oraz z obciążaczami i wypełniaczami
deseniowy
we wszystkich kolorach i odcieniach
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
Przykłady wzorników celuloidu1 jakie udało się odnaleźć autorowi w Laboratorium Badawczym
byłego ZTS „Pronit”.
1 Wzorniki zostały umieszczone w 2011 r w Izbie Pamieci ZTS „Pronit”, przyp. autora
5
Celuloid szylkretowy
fot. autora
Celuloid perłowy
Celuloid brokatowy, fot. autora
Ponadto celuloid:
•
w płytach i arkuszach zależnie od wyglądu zewnętrznego i właściwości fizyko-chemicznych
dzielił się na dwa gatunki oznaczane kolejnymi cyframi rzymskimi I oraz II,
•
w rurach i prętach występował w jednym gatunku.
Przykład oznakowania handlowego celuloidu:
„Celuloid ping-pongowy, niepolerowany, grubość 0,5 mm”.
•
Arkusze i płyty celuloidu miały kształt prostokąta, równą powierzchnię, były polerowane
jednostronnie, dwustronnie lub niepolerowane.
•
Rury i pręty o średnicach do 25 mm miały przekrój poprzeczny w postaci koła.
•
Rury i pręty o średnicach ponad 25 mm mogły być spłaszczone.
Powierzchnie zarówno rur jak i prętów były gładkie, pozbawione chropowatości.
6
Celuloid znajdował szerokie zastosowanie w przemyśle galanteryjnym (grzebienie, lusterka, pióra
wieczne, opraw okularowych, kalendarzyki), precyzyjnym (do wyrobu przyrządów kreślarskich,
pomiarowych) i zabawkarskim (piłeczki do ping-ponga, hula-hop, lalki), muzycznym (okładziny i
inkrustacja instrumentów muzycznych) etc. Dostarczano go do wielu zakładów w Polsce. Stałymi
odbiorcami celuloidu były np. (w latach siedemdziesiątych XX w.) przedsiębiorstwa: Fabryka Wózków Dziecięcych k. Częstochowy, Paczkowskie Zakłady Przemysłu Terenowego, Bielskie Zakłady
Wyrobów Filcowych, Zakłady Konfekcji Technicznej „Polnam” w Częstochowie, Bielskie Zakłady
Wyrobów Filcowych czy Śląskie Zakłady Mechaniczne Optyczne „Opta”. Większość produkcji celuloidu „Pronit” sprzedawał poprzez Przedsiębiorstwo Obrotu Tworzywami Sztucznymi „Chemiplast” w Gliwicach.
Produkowane przez „Pronit” ilości celuloidu nie zabezpieczały w pełni istniejącego na krajowym
rynku zapotrzebowania na ten wyrób. Producenci galanterii, optycy pisali ciągle (w latach siedemdziesiątych) pisma2 do „Pronitu” o zwiększenie produkcji celuloidu, który musieli uzupełniając
swoje zapotrzebowanie importować. Zdolności produkcyjne „Pronitu” były jednakże ograniczone
nie tylko mocami przerobowymi posiadanych instalacji do produkcji celuloidu, ale również centralnie (poprzez zjednoczenia, zrzeszenia) przydzielanymi dewizami (dolary) na zakup surowców Pochodzenia zagranicznego (kamfora). W 1975 r. np.3 dla wyprodukowania 622 ton celuloidu „Pronit”
musiał zakupić 164 tony kamfory za 1.099.557 zł dewizowych co stanowiło równowartość w tym
czasie 16.683.120 zł obiegowych. Z uwagi na trudności zakupu surowców za dewizy prowadzono
w latach siedemdziesiątych w zakładowym laboratorium badawczym intensywne prace badawcze
mające na celu zastąpienie kamfory kupowanej za dewizy, krajowym zamiennikiem. Prace te zakończyły się sukcesem w 1975 r. (wcześniejsze, wieloletnie próby np. z policolem4 nie przyniosły
rezultatu). Po wielu próbach i sprawdzaniu parametrów użytkowych poszczególnych rodzajów celuloidu zamiast kamfory zaczęto stosować produkowany w Zakładach Chemicznych „Boryszew” w
Sochaczewie ftalan dwucykloheksylu o nazwie handlowej Ergoplast RDC. Unikając zakupu za
środki dewizowe, osiągnięto tym samym także obniżkę kosztów5 o ok. 10.000.000 zł w skali roku.
Kolorystyka celuloidu dla galanterii
fot. autora
Chorągiewka (wyrób pracowników)
2. Celoplast;
Był tworzywem sztucznym produkowanym na tej samej bazie co celuloid, jednak ze zwiększoną
ilością ftalanu dwubutylu. Produkowany był w dwóch rodzajach:
•
celoplast transparentowy,
2 Np. pismo Śląskich Zakładów OPTA znak EZ2/12479/74 z dnia 21.11.1974 r. -(było jednak tylko pobożnym
życzeniem wnioskującego, bez realnej możliwości zwiększenia produkcji) - Izba Pamięci ZTS „Pronit”
3 Informacja z 06.05.1975 r. znak 274/TRA/75 dla Z-cy Dyr. ds. Produkcji i Obrotu Towarowego, pisana przez
Głównego Inżyniera ds. Rozwoju - Izba Pamięci ZTS „Pronit”
4 Substancja żelatynizująca i plastyfikująca nitrocelulozę – przyp. autora
5 Pismo Zakładowego Laboratorium Badawczego znak TRL/968/JK/I z 06.05.1975 r. - Izba Pamięci ZTS „Pronit”
7
•
celoplast pigmentowany
Wyrób występował w dwóch typach handlowych: arkusze oraz płyty
Płyty i arkusze posiadały kształt prostokąta w jednolitej barwie oraz odcieniu na całej powierzchni,
polerowano je jedno lub dwustronnie.
3. Sklejka celuloidowa;
Była tworzywem wielowarstwowym otrzymywanym przez sklejenie bezbarwnych lub kolorowych
arkuszy celuloidu z arkuszami celuloidu bezbarwnego (transparentnego) o innych kolorach np.
celuloid deseniowy, perłowy kryty z tkaniną względnie z arkuszami celuloidu pokrytego warstwą
brokatu.
Sklejkę stosowano powszechnie w przemysłach:
•
galanteryjnym (zabawki),
•
optycznym (oprawy okularów),
•
muzycznym (ozdabianie instrumentów muzycznych - gitary, perkusje, akordeony).
Tabela 5. Typy sklejki celuloidowej produkowane w „Pronicie”, opracowanie własne autora
Typ
Opis
deseniowa
Z celuloidem deseniowym
kolorowa
Z celuloidem kolorowym, jednobarwnym
tekstylna
Z tkaniną barwną między dwoma sprasowanymi arkuszami
celuloidu
brokatowa
Z warstwą brokatu między dwoma sprasowanymi arkuszami
celuloidu
perłowa
Z celuloidem perłowym
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
II.
Surowce stosowane do produkcji celuloidu, celoplastu oraz sklejki celuloidowej.
Przy produkcji wyrobów celuloidowych stosowano wiele surowców chemicznych. Z uwagi na
oczekiwania rynku w zakresie atrakcyjności wizualnej tych tworzyw (kolorystyka) stosowano
szereg barwników i pigmentów tak nieorganicznych jak i organicznych.
Surowce.
Tabela 6. Podstawowe surowce niezbędne do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w
„Pronicie”, opracowanie własne autora
lp.
1.
Nazwa surowca
Norma branżowa
Nitroceluloza6 celuloidowa NC3C drzewna lub lintersowa7 ZN-56/MPCh/04-129
BK3C – odwodniona alkoholem etylowym
(alkoholizowana).
6 Nitroceluloza – ester (azotan) celulozy i kwasu azotowego, otrzymywany w wyniku nitrowania (estryfikacji celulozy
kwasem azotowym), T.Ostrowski, E.Tęsiorowski, Technologia materiałów wybuchowych,, PWT Warszawa 1957,
str. 238
7 Linters - krótkie, nieprzędne włókna porastające nasiona bawełny, używane jako surowiec do produkcji celulozy,
przyp. autora
8
2.
Kamfora syntetyczna lub naturalna
GOST8 1123-58
3.
Alkohol etylowy
PN-62/A-79522
4.
Ftalan dwubutylu
PN-58/C-88031
5.
Cykloheksanol
PN-62/C-83049
6.
Biel cynkowa
PN-58/C-81015
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
Sposób pakowania, magazynowanie surowców.
Nitroceluloza – beczki żelazne (ocynkowane) i szczelne, a 80 kg nitrocelulozy liczonej na
sucho. Magazynowanie w temperaturze około 150C,
•
Kamfora – beczki, skrzynie lub worki metalowe o wadze netto 50-100 kg. Magazynowanie
w temperaturze do 150C,
•
Alkohol etylowy – Dostarczane cysternami kolejowymi. Magazynowanie beczki żelazne
(ocynkowane) i szczelne lub zbiorniki.
•
Ftalan dwubutylu – dostarczany w balonach szklanych lub beczkach żelaznych
ocynkowanych i tak magazynowany,
•
Cykloheksanol - dostarczany w balonach szklanych lub beczkach żelaznych ocynkowanych i
tak magazynowany,
•
Barwniki i pigmenty – dostarczane w opakowaniach oryginalnych producenta (puszki
metalowe, opakowania z folii poliestrowej lub innej) i tak magazynowane.
•
Barwniki i pigmenty.
Tabela 7. Barwniki i pigmenty organiczne (zmniejszona odporność na światło) używane do
produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora
lp.
Nazwa
Norma
1.
Chryzoidyna w kryształach
TWT 59/30
2.
Chryzoidyna w proszku
TWT 59/59
3.
Auramina O
TWT 59/31
4.
Rodamina B
TWT 59/33
5.
Rodamina 6.GBN ekstra
6.
Zieleń brylantowa
TWT 59/28
7.
Czerwień tłuszczowa
TWT 59/13
8.
Żółcień tłuszczowa
TWT 50/62
9.
Nigrozyna spirytusowa
ZN-59/MPCh/04-2805
10.
Nigrozyna tłuszczowa
ZN-54/MPCh/05-270
11.
Fiolet krystaliczny
TWT 26/61
12.
Błękit metylenowy
ZN-54/MPCh/F
13.
Brunet tłuszczowy G
ZN-54/MPCh/BP-119
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
Tabela 8. Barwniki i pigmenty nieorganiczne używane do produkcji wyrobów celuloidowych
produkowanych w „Pronicie”, opracowanie własne autora
8 Norma radziecka, przyp. autora
9
lp.
Nazwa
Norma
1.
Ochra (oznaczenie zależne od odcienia)
---
2.
Ultramaryna ZND
---
3.
Biel tytanowa
---
4.
Żółcień pigmentowa (oznaczenie zależne od odcienia)
---
5.
Błękit pigmentowy trwały B
BN-64/6047-01
6.
Rubin laskowy BK-graficzny
TWT 54/18
7.
Oranż pigmentowy trwały G
TWT 54/15
8.
Szkarłat pigmentowy
BN-64/6047-01
9.
Czerwień pigmentowa (symbol zależny od odcienia)
TWT 54/13
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
Materiały pomocnicze do produkcji celuloidu i wyrobów celuloidowych.
Tabela 9. Materiały pomocnicze używane do produkcji wyrobów celuloidowych produkowanych w
„Pronicie”, opracowanie własne autora
lp.
Nazwa
Norma
1.
Płótno do siatek filtracyjnych (pościelowe, bawełniane)
---
2.
Klatki drewniane (dla odbiorców krajowych)
TWT 8/63
3.
Klatki drewniane obite pilśnią (na eksport)
TWT 9/63
4.
Bibułka serwetkowa (przekładki celuloidów i sklejek
polerowanych)
RN-54/MPDiP-05052
5.
Papier pakowy (pakowanie wszystkich gatunków
PN-58/P-96001
celuloidu i sklejek)
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
II.
Technologia produkcji i podstawowe maszyny, urządzenia produkcyjne.
Przebieg procesu technologicznego produkcji celuloidu w „Pronicie” od 1947 r. do 1966 r.
prowadzony był najprawdopodobniej9 w oparciu o OPT produkcji Mas Plastycznych z okresu
przedwojennego. Odnaleziona10 w 2011 r w kanale ciepłowniczym podpiwniczenia dyrekcji
„Pronitu” OPT produkcji celuloidu pochodzi z 1966 r nosi nazwę „Opis procesu technologicznego
celuloidu”. Została spisana na 105 stronach, opracowana przez inż. Jana Pinkasa (Starszy
Technolog), zatwierdzona przez Naczelnego Inżyniera Jerzego Borocha i zawiera 18 kart zmian
(ostatnia datowana 4 marca 1971 r.).
Według w/wym. OPT proces produkcji celuloidu w „Pronicie” składał się z następujących operacji
i procesów jednostkowych:
1.
Magazynowanie surowców.
2.
Namiarowanie surowców.
3.
Ugniatanie masy celuloidowej.
4.
Filtrowanie masy celuloidowej.
5.
Walcowanie masy celuloidowej.
9 Autor niniejszej publikacji nie natknął się na dokument z opisem technologii z tego okresu.
10 Przez autora niniejszej publikacji i przekazana w 2011 r. do Izby Pamięci ZTS „Pronit”
10
6.
Kalandrowanie masy celuloidowej.
7.
Gotowanie bloków celuloidowych.
8.
Sezonowanie bloków celuloidowych.
9.
Krojenie bloków celuloidowych na arkusze lub płyty.
10.
Suszenie arkuszy celuloidowych w suszarni komorowej.
11.
Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach.
12.
Prostowanie arkuszy i płyt celuloidowych.
13.
Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych.
14.
Sortowanie, pakowanie i ekspedycja gotowego wyrobu.
Skrótowy opis procesów i czynności wykonywanych podczas prowadzenia procesu produkcji
celuloidu na Wydz. A.
•
Namiarowanie surowców dla ugniatania;
Ilości surowców przygotowywano zgodnie z kartą technologiczną (receptura) dla każdego rodzaju i
typu celulozy.
Ilość nitrocelulozy alkoholizowanej, w postaci krążków regulowano ilością krążków, które wkładano bezpośredni od ugniatarki. Kamforę i obciążacze ważono na wadze dziesiętnej i ładowano w
aluminiowe bidony. Plastyfikator ważono na wadze dziesiętnej i wlewano do kubłów lub baniek
blaszanych. Barwniki sporządzane w stacji doświadczalnej ważono na wagach technicznej, półtechnicznej lub stołowej wsypując je do opakowań papierowych lub szklanych (zlewki, erlenmajerki)
•
Ugniatanie masy celuloidowej;
Po uruchomieniu ugniatarki (mieszanie) ładowano kamforę. Po rozgnieceniu brył kamfory łądowano 3/4 namiaru nitrocelulozy wraz z plastyfikatorem i obciążaczami (o ile przewidywała je karta
technologiczna). Po 30 minutach pracy ugniatarki ładowano resztę nitrocelulozy. Po godzinie od
włączenia ugniatarki zmieniano kierunek pracy mieszadeł na okres 15 minut. Następnie barwiono
na pożądany kolor masę celuloidową wg karty technologicznej. Całkowity proces ugniatania-mieszania prowadzono przez okres 4 godzin w temperaturze 70-800C. PO wyłączeniu ugniatarki zżelatynizowaną masę celuloidową wyładowywano do specjalnych tac-wózków, którymi przewożono ją
do filtrowania.
•
Filtrowanie masy celuloidowej,
Masę celuloidową ładowano ręcznie z wózka do garnków prasy filtracyjnej, które podstawione były
pod tłok ubijający. Tłok ubijał masę aż do usunięcia z niej powietrza. Następnie za pomocą urządzenia hydraulicznego podnoszono garnki, obracano je o 1800 i ustawiano je w ten sposób pod tłokiem głównym. Garnki opuszczano na matrycę z zestawem filtrów (siatki i płótno). Matryca ogrzewana była gorącą wodą o temperaturze 70-800C. Fitrowanie masy prowadzono po d ciśnieniem do
150 atmosfer. Przefiltrowana masa opadała grawitacyjnie spod matrycy do wózka manipulacyjnego,
którym przewożono ja do walcowania.
•
Walcowanie masy celuloidowej;
Przefiltrowaną masę układano przejściowo na stołach drewnianych obitych blachą ocynkowaną. Ze
stołów masę zarzucano na walcarki, rozdzielając ją w taki sposób, aby namiar niezbędny na ugniatarkę, był rozłożony na 3 walcarki. Walcowanie prowadzono w temp. 70-800C. Walcarki były
ogrzewane gorącą wodą. Walcowanie prowadzono, aż do momentu uzyskania żądanego dla danego
gatunku celuloidu ciężaru właściwego masy.
•
Kalandrowanie masy celuloidowej;
11
Zwalcowaną masę zdejmowano z walcarki i przerzucano na kalander. Kalandrowanie było prowadzone na zimno, studzono kalandry wodą. Masa celuloidowa kalandrowana była na płaty grubości
1-2 cm. Płaty tej grubości cięto na stole obitym blachą ocynkowaną na format 750 x 1500 mm.
•
Gotowanie bloków celuloidowych;
Przycięte płaty skalandrowanej masy celuloidowej wkładano od kufra prasy blokowej, po uprzednim włożeniu do niego ryflowanej płyty. Po zamknięciu prasy prowadzono proces jej gotowania w
temp. 70-800C w czasie wyznaczonym technologią określonego rodzaju celuloidu, aż do uzyskania
jednorodnego bloku celuloidu. Następnie studzono blok do temp. 250C, otwierano prasę, zsuwano
blok celuloidu na specjalny wózek wąskotorowy i przewożono do sezonowania.
•
Sezonowanie bloków celuloidowych;
Przywieziony do sezonowania blok celuloidu za pomocą suwnicy elektrycznej zdejmowano z wózka i wkładano do basenu wypełnionego wodą. Tam sezonował się przez 24 godziny.
•
Krojenie bloków celuloidowych;
Po sezonowaniu blok celuloidu wyjmowano z basenu i umieszczano na stole roboczym krajalnicy.
Przykręcano śrubami płytę ryflowaną bloku celuloidu do stołu krajalnicy, nastawiano mechanizm
regulujący skok noża na żądaną grubość i uruchamiano krajalnicę. Bloki krojono na arkusze lub
płyty zgodnie z dyspozycjami w karcie technologicznej. Pocięte w ten sposób arkusze lub płyty
układano na wózkach wąskotorowych i przewożono na fazę suszenia.
•
Suszenie arkuszy celuloidowych w suszarni komorowej;
Suszenie odbywało się w pomieszczeniach suszarni komorowej. Przywiezione arkusze zawieszano
na haczykach w specjalnych wózkach i pozostawiano w pomieszczeniu na pewien czas celem
wstępnego podsuszenia. Następnie wózki wsuwano do komór suszarniczych gdzie odbywało się suszenie właściwe. Czas suszenia wstępnego i właściwego zależny był od grubości suszonych arkuszy. Temperatura powietrza doprowadzanego do komór suszarniczych wynosiła 40-450C. W suszarniach komorowych suszono arkusze celuloidu o grubościach 0,15-2,0 mm.
•
Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach;
Płyty podobnie jak arkusze przywożone były wózkami wąskotorowymi do jednego z budynków
podsuszek. Po zdjęciu płyt z wózków układano je na drewnianych ramkach w specjalnych regałach.
Proces suszenia prowadzono także w temp. 40-450C za pomocą grzejników parowych umieszczonych w kanałach. Cyrkulacja powietrza była naturalna, samoczynna. Czas suszenia zależał od grubości płyt celuloidowych. Suszono płyty o grubości 2,1-6,0 mm.
•
Prostowanie arkuszy i płyt celuloidowych;
Wysuszone płyty i arkusze celuloidowe przewożono do pomieszczenia prasy prostowniczej. Proces
prostowania celuloidu polegał na przygotowaniu tj:
−
oczyszczeniu sucha szmatka lub nożem powierzchni w przypadku stwierdzenia zanieczyszczeń mechanicznych,
−
przygotowania pakietów – pakiet składał się z 3 płyt platerowanych przełożonych dwoma
warstwami arkuszy lub płyt celuloidowych. Na skrajnych płyty platerowane nakładano płyty preszpanowe lub tekturowe. Ilość arkuszy lub płyt celuloidowych zależał od grubości celuloidu i stopnia
jego deformacji.
Prostowaniu właściwe polegało na ułożeniu na każdej półce prasy prostowniczej jednego pakietu
celuloidu. Po załadowaniu na każdą z 12 półek celuloidu w pakietach, włączano ogrzewanie prasy i
uruchamiano jej tłok. Następnie studzono do temp.250C. Czas prostowania 1 wsadu prasy (12 pakietów) wynosił średnio 1 godzinę. Czas i ciśnienie nacisku tłoka prasy było uzależnione od grubości celuloidu. Wyprostowany w ten sposób celuloid przewożono wózkami wąskotorowymi do polerowania lub sortowni.
12
•
Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych;
Przebieg polerowania celuloidu był następujący:
−
oczyszczanie arkuszy lub płyt – jak przed prostowaniem,
−
przygotowanie pakietów – pakiet składał się z 7 płyt platerowanych, przełożonych 6 arkuszami celuloidu. Kiedy chciano uzyskać celuloid dwustronnie polerowany, wkładano 1 arkusz lub
płytę między dwie płyty platerowane,
−
właściwe polerowanie – na każdą półkę prasy polerowniczej ładowano jeden pakiet. Czas
polerowania, temperatura i ciśnienie prasy zależało od gatunku i grubości celuloidu.
Prasa posiadała 14 półek, na każdej lokowano 1 pakiet.
•
Sortowanie, pakowanie i ekspedycja gotowego wyrobu.
Wypolerowany celuloid lub wyprostowany (jeżeli nie musiał być polerowany) przewożono wózkami wąskotorowymi do sortowni.
Sortowanie prowadzono w sposób następujący:
−
oględziny wzrokowe każdego arkusza lub płyty i kwalifikacja w zależności od ilości wykrytych wad powierzchniowych do gatunku I – II lub na odpad,
−
pomiaru grubości każdej płyty lub arkusza mikrometrem czy mieszczą się w granicach
standardów grubości. Arkusze poza tymi granicami kwalifikowano na odpad.
Po przesortowaniu wg powyższych czynności pobierano próbkę celuloidu do analizy. Kiedy wynik
analizy był pozytywny celuloid pakowano w klatki drewniane po ok. 30 kg i przewożono wózkami
do magazynu gotowego wyrobu.
Opisany wyżej proces produkcji celuloidu jest ogólnym i odnosi się do celuloidu zwykłego, standardowego. Celuloidy bardziej atrakcyjne jak:
−
perłowy,
−
deseniowy (szyldkrety i marmurki),
−
brokatowy
posiadały nieco zmienioną technologię ich otrzymywania w zakresie włączania w strukturę dodatków w celu uzyskania oczekiwanego efektu atrakcyjności lub rodzaju struktury.
Produkcja sklejki celuloidowej lub rur i prętów odbywała się z użyciem dodatkowych maszyn i
urządzeń formujących celuloid do wymagalnych kształtów i form (np. prasa rurowa).
Przykłady wsadów surowcowych ugniatarek wybranych rodzajów celuloidu.
Tabela 11. Wsady surowcowe wybranych rodzajów celuloidu, opracowanie własne autora
Nazwa/ilość gotowego wyrobu
Celuloid kryty – 250 kg





Celuloid przezroczysty – 230 kg


Nazwa surowca
Ilość - kg
nitroceluloza
kamfora
biel cynkowa
ftalan dwubutylu
nawroty technologiczne
176
57
10
7
20
nitroceluloza
kamfora
176
57
13

Celuloid perłowy – 105 kg
nawroty technologiczne
25
nitroceluloza
kamfora

ftalan dwubutylu

masa perłowa
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
80
30
4
3


Produkcja celuloidu była realizowana przy pomocy podstawowego parku maszynowym na który
składały się maszyny i urządzenia.
Tabela 12. Podstawowe maszyny i urządzenia do produkcji celuloidu na Wydz. PA, opracowanie
własne autora
Budynek
Nazwa maszyny, urządzenia
Parametry techn.
Producent/typ
PL-2
Ugniatarka wannowa
Poj. 400 litrów, mieszadła Werner-Pfleiderer
12-18 obr/min
PL-2
Prasa filtracyjna pionowa
Ciśn. robocze – ubijak 50 Typ K
atm, tłoka – 150 atm
PL-2
Walcarka
Wał 5,5 obr/min
„Johna”
PL-2
Walcarka/kalander
Wał 12 obr/min
„Nagema”
PL-2
Walcarka/kalander
Wał 12 obr/min
„Kruppa”
PL-2
Prasa jednoblokowa
Ciśn. robocze 150 atm
„Siempelkomp-Krefeld”
PL-3
Basen do sezonowania bloków 5 x 1,8 x 1,4 m
PL-3
Krajalnica pozioma
Dług. noża 800 mm,
„John Kleinewefers
częstotliwość posuwów – Sohne-Krefeld”
co 20 sekund
PL-4
Suszarnia komorowa
2 zespoły po 14 komór
„Zieleniewskii FitznerGomper”-Kraków
PL-3
Prasa prostownicza półkowa
Ciśn. robocze 300 atm
„Siempelkomp-Krefeld”
PL-6
Prasa polerownicza półkowa
Ciśn. robocze 350 atm
„Siempelkomp-Krefeld”
PL-3
Krajalnica gilotynowa
Dług. noża 1550 mm,
---
PL-2
Krajalnica gilotynowa
Dług. noża 700 mm,
---
Produkcja „Pronit”
PL-3
Prasa rurowa pozioma
Ciśn. robocze 150 atm
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
---
III. Zatrudnienie i obsada kadrowa.
Praca przy produkcji celuloidu na na Wydziale A odbywała się na 3 zmiany. I zmiana zaczynała
pracę o godz. 6,30. Pracowano w systemie 8 godzinnym.
Załoga Oddziału produkcji celuloidu od 1966 składała się z następującej ilości osób (zmiana I):
−
kierownik oddziału,
−
technolog,
−
mistrz,
−
pracownicy produkcyjni (nazywani pracownikami fizycznymi) 5 mężczyzn i 7 kobiet.
Na zmianach II i III w nadzorze był mistrz oraz brygadzista.
Osoby pracujące na instalacji celuloidu (jakie udało się ustalić autorowi w oparciu o relacje ustne)
w okresie pracy instalacji:
14
Kierownicy Oddziału celuloidu: Piotr Mitan, inż. Kazimierz Stępień, inż. Ryszard Seweryn, inż. Jan
Sot,
Technolodzy: (?) Bartkiewicz, inż. Jan Sot, inż. Jadwiga Sobol,
Mistrzowie: (?) Kotowski, Jan Rajchel, Edward Bartnik,
Brygadziści: Edmund Piwoński, Edward Tulej, (?) Jaroszek,
Pracownicy: Lucyna Michalska, Jadwiga Bieńkowska, Natalia Płachta, Krystyna Skwira, (?)Sekuła,
(?) Woźniak.
Tabela 13. Obsada osobowa faz produkcji celuloidu, opracowanie własne autora (wg relacji Jana
Sota)
Obiekt
Mężczyźni/Kobiety
Faza/operacja/przeznaczenie
PL-19
Kobiety
Namiarowanie surowców.
Magazynowanie: nitroceluloza, kamfory, biel
cynkowa etc,
PL-2
Mężczyźni
PL-2
Kobiety
Namiarowanie surowców.
Magazynowanie: ftalan dwubutylu.
Stacja doświadczalna.
BS-12
Kobiety
Magazynowanie barwników, papieru pakowego.
PL-15
Mężczyźni
Nawroty technologiczne
PL-25
Mężczyźni
Brokatowanie arkuszy celuloidowych
PL-3
Mężczyźni
Sezonowanie (basen z wodą) bloków
celuloidowych.
Krojenie (krajalnica) bloków na płyty, arkusze.
Prostowanie arkuszy na prasie prostowniczej.
Produkcja rur i prętów celuloidowych.
Produkcja sklejek celuloidowych.
PL-4
Kobiety
Suszenie ogrzanym powietrzem w suszarni
komorowej.
PL-9, PL-10, Pl-11, Pl12, Pl-13, PL-14, PL17, Pl-18
Kobiety
Suszenie płyt celuloidowych w podsuszkach.
PL-6
Kobiety
Polerowanie arkuszy i płyt celuloidowych.
Sortowanie, pakowanie ekspedycja wyrobu.
Suszenie rur i prętów celuloidowych.
Ugniatanie, filtrowanie, walcowanie, kalandrowanie,
prasowanie - masy celuloidowej.
Gotowanie, sezonowanie - bloków celuloidowych.
PL-5
Kobiety
Magazyn wyrobów gotowych.
Źródło: wspomnienia Jana Sota, technologa i kierownika Oddziału A2 w latach 1982-1992
Pracownicy prowadzący proces produkcji celuloidu mieli precyzyjnie określone (w instrukcjach
pracy oraz w opisie technologicznym produkcji) obowiązki i zakres odpowiedzialności. Instrukcje
dotyczyły faz i samodzielnych stanowisk produkcji obejmujących wszystkich produkowane rodzaje i gatunki celuloidu oraz celoplastu.
Tabela Nr 14. Wykaz instrukcji pracy i BHP obowiązujących na instalacji produkcji celuloidu
(Wydz. A i Wydz. G), opracowanie własne autora.
15
lp.
Tytuł instrukcji pracy i BHP
Nr instrukcji
1.
Krojenie bloków celuloidowych bud. PL-3
0368/TG/1/A2
2.
Krojenie arkuszy celuloidowych na gilotynie mechanicznej bud. PL-3
0369/TG/2/A2
3.
Sezonowanie bloków celuloidowych bud. PL-3
0370/TG/3/A2
4.
Tłoczenie rur i prętów celuloidowych bud. PL-3
0371/TG/4/A2
5.
Wycinanie daszków celuloidowych bud. PL-2
0372/TG/5/A2
6.
Wycinanie krążków celuloidowych bud. PL-2
0373/TG/6/A2
7.
Prostowanie arkuszy celuloidowych bud. PL-3
0374/TG/7/A2
8.
Sortowanie celuloidu bud. PL-6
0375/TG/8/A2
9.
Filtrowanie i ciągnienie wstęg celuloidu perłowego na prasie
filtracyjnej
0384/TG/9/A2
10.
Polerowanie arkuszy celuloidowych i produkcja sklejek bud. PL-3 i
bud. PL-6
0431/TG/10/A2
11.
Magazynowanie i pakowanie celuloidu
0549/TG/11/A2
12.
Magazynowanie odpadków i nawrotów celuloidowych
0550/TG/12/A2
13.
Filtrowanie masy celuloidowej bud. PL-2
0559/TG/13/A2
14.
Walcowanie masy celuloidowej bud. PL-2
0558/TG/14/A2
15.
Krojenie bloków celuloidowych bud. BNG-110
0557/TG/15/A2
16.
Sezonowanie bloków celuloidowych bud. BNG-110
0556/TG/16/A2
17.
Formowanie bloków celuloidowych bud. BNG-110
0555/TG/17/A2
18.
Formowanie bloków celuloidowych bud. PL-2
0554/TG/18/A2
19.
Kalandrowanie masy celuloidowej bud. PL-2
0553/TG/1/A2
20.
Filtrowanie masy celuloidowej bud. BNG-110
0567/TG/20/A2
21.
Podsuszanie i suszenie celuloidu bud. PL-4
0566/TG/21/A2
22.
Ugniatanie masy celuloidowej bud. B-327
0575/TG/23/A2
23.
Krojenie bloków celuloidowych i celoplastu bud. PL-3
0 /TG/24/A2
24.
Brokatowanie arkuszy celuloidowych bud. PL-25
0624/TG/25/A2
25.
Ugniatanie masy celuloidowej bud. PL-2
0626/TG/26/A2
26.
Podsuszanie i suszenie celuloidu bud. 135, 136, 137, 138, 142, 143
0625/TG/27/A2
27.
Prostowanie arkuszy celuloidowych bud. BNG-10
0648/TG/28/A2
Źródło: ZCh „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966, Izba Pamięci ZTS „Pronit”
16
Instrukcja stanowiskowa na krajalnicę fot. autora Norma na sklejanie arkuszy celuloidowych
Na oddziale celuloidu (podobnie jak w całym „Pronicie”) drobiazgowo dokumentowano czas pracy
pracowników, obsługę maszyn i urządzeń. Pomimo, że celuloid był typowym cywilnym wyrobem,
stosowano przy jego jego produkcji procedury dokumentacyjne podobne jak przy produkcji wyrobów wojskowych.
Raport zmianowy (konserwacji krajalnicy) fot. autora
Raport nieobecności pracowników
17
Karta pracy maszyny (krajalnica celuloidu) fot. autora
Środki bezpieczeństwa jakie stosowano przy produkcji celuloidu.
Z uwagi na łatwopalność nitrocelulozy, kamfory, alkoholu etylowego używanych w procesie produkcji oraz samego celuloidu - przykładano dużą wagę do środków i zasad bezpieczeństwa
przeciwpożarowego.
1. W zakresie infrastruktury, maszyn i urządzeń:
•
obiekty posiadały instalacje odgromową,
•
podłogi wykonano z wykładzin ceramicznych, łatwo zmywalnych,
•
stosowano narzędzia i sprzęt do prac ręcznych wykonane z materiałów nieiskrzących i nieelektryzujących się,
•
elementy metalowe maszyn i urządzeń produkcyjnych celuloidu były uziemione,
•
regularnie prowadzono przez służby utrzymania ruchu przeglądy maszyn i urządzeń, a
elektrycy wykonywali pomiary uziemienia i rezystancji,
•
przy najbardziej zagrożonych budynkach znajdowały się hydranty przeciwpożarowe.
•
w budynkach i wzdłuż ciągów komunikacyjnych rozstawione były na słupkach przyciski
alarmu przeciwpożarowego,
•
w przypadku wykonywania napraw, remontów niestandardowych - każdorazowo opracowywano instrukcje bezpieczeństwa pracy,
2. W zakresie wyposażenia pracowników:
•
każdy pracownik otrzymywał bieliznę i ubranie ochronne w wykonaniu antyelektrostatycznym, kwasoodporne,
•
zapewniano obuwie ochronne, nakrycia głowy, okulary ochronne, fartuchy, rękawice - także w wykonaniu antyelektrostatycznym,
3. W zakresie organizacji pracy:
•
obowiązywała minimalizacja osób i materiału na każdym stanowisku pracy,
•
każde pomieszczenie oznakowane było normatywem ilościowym materiału, ograniczonym
do minimum technologicznego,
•
każde stanowisko pracy posiadało instrukcje określającą bezpieczny sposób wykonywania
pracy, a jej znajomość sprawdzana była egzaminem przez dozór techniczny,
•
pracownicy poddawani byli ciągłym (okresowym) szkoleniom w zakresie bezpieczeństwa
pracy,
•
drogi, przejścia zawsze utrzymywano w czystości,
•
na każdej zmianie po zakończeniu produkcji pomieszczenia zmywano wodą,
18
prowadzono bezpieczną gospodarkę odpadami (segregacja i bieżąca utylizacja na spalaczu
zakładowym),
•
na każdym budynku lub wewnątrz montowano różne tablice porządkowe, ostrzegawcze i
behapowskie mające przypominać pracownikom o grożącym niebezpieczeństwie.
•
Warunki pracy załogi.
Warunki pracy zarówno nie były lekkie, jednak nieporównywalnie lepsze niż np. przy produkcji nitrocelulozy (stężone kwasy azotowy i siarkowy używane do procesu nitracji celulozy) odbywającej się na tym samym wydziale. Prawdopodobnie z tego też względu w procesie produkcji
uczestniczyła proporcjonalnie duża ilość kobiet.
Od lat siedemdziesiątych ub.wieku prowadzono na produkcji celuloidu badania środowiska
pracy. Badaniu poddawano stanowiska o największym potencjalnie zagrożeniu dla zdrowia czynnikami chemicznymi. Badano stężenie: kamfory na prasach, ugniatarce oraz walcarce, alkoholu etylowego na ugniatarce, prasie oraz walcarce. Badania prowadzone przez Laboratorium Badań Środowiskowych ZTS „Pronit”wykazywały, że przekroczenia obowiązujących wówczas NDS11 dla kamfory (12 mg/m3) występowały tylko na ugniatarce (Bud. PL-2) i były od 1,2 – 1,9 krotne. Stężenie
alkoholu etylowego było poniżej NDS.
Pracownicy zatrudnieni przy produkcji celuloidu pracowali po 8 godzin na zmianę, za wyjątkiem obsługi ugniatarek (Bud. P-2 – przekroczenia NDS) gdzie pracowano 6 godzin na zmianę,
ale w cyklu pracy dwu zmianowej.
Pracownicy otrzymywali mleko, witaminę C, posiłki regeneracyjne zimą i obiady profilaktyczne
przez cały rok. Na Wydz. PA od lat 70-tych do 90-tych XX wieku znajdował się punkt lekarski w
którym przyjmował 2-3 razy w tygodniu lekarz medycyny pracy, a na stałe była pielęgniarka.
Podstawowe przepisy w oparciu o które budowano system bezpieczeństwa i higieny pracy
przy produkcji celuloidu w latach 1947-1995 (opracowanie autora na podstawie analizy instrukcji
pracy, OPT , badań laboratoryjnych środowiska pracy):
Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 21 sierpnia 1959 r. w sprawie ogólnych warunków
higieniczno-sanitarnych w nowo budowanych lub przebudowanych zakładach przemysłowych.
(Dz.U. 1959 nr 53 poz. 316),
•
Rozporządzenie Ministra Pracy, Płac i Spraw Socjalnych z dnia 17 marca 1976 r. w sprawie
najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w zakładach
pracy. (Dz.U. 1976 nr 13 poz. 77)
•
Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz.U. 1974 nr 24 poz. 141),
•
IV. Zakończenie.
W 1995 roku instalacja do produkcji celuloidu zaprzestała produkcji. W 2011 roku w chwili
pisania niniejszej publikacji pozostały już tylko resztki zdewastowanych budynków (bez urządzeń)
jak widać poniżej na zdjęciach wykonanych przez autora.
11 NDS – najwyższe dopuszczalne stężenie substancji, (przyp. autora).
19
Instrukcja pracy12 krojenia arkuszy celuloidu na gilotynie mechanicznej w bud. PL-3
Komora suszarnicza i szereg takich komór w budynku PL-4
12 Odnaleziona przez autora w ruinach bud. PL-3 i przekazana do Izby Pamięci ZTS „Pronit”
20
Literatura:
1. Zakłady Chemiczne „Pronit”, OPT produkcji celuloidu 1966 r.
2. Marek Wierzbicki, Rozwój, funkcjonowanie i upadek Wytwórni Chemicznej nr 8 –
Zakładów „Pronit” w latach 1945-2000,
3. Strona internetowa Wikipedia, www.pl.wkipedia.org, 2011,
4. Strona internetowa Miasta Pionki, www.pionki.pl, 2011
5. Strona internetowa Pionkowskiego Towarzystwa Historycznego, www.pthpionki.pl, 2011.
Podziękowanie:
Dziękuję inż. Janowi Sot – technologowi, kierownikowi oddziału A2, ZTS „Pronit” w latach
1978-1992 za udzielenie informacji o stanie i rodzaju zatrudnienia na oddziale celuloidu
21

Podobne dokumenty