Technologia_GIG olej
Transkrypt
Technologia_GIG olej
Spis treści : 1.Wprowadzenie. ........................................................................................................................... 2 2.Zastosowanie i przeznaczenie technologii ....................................................................................... 2 3.Opis procesu przekształcenia odpadów poselekcyjnych z tworzyw sztucznych w ramach przedmiotowej technologii oraz minimalnego wymogu dla terenu instalacji. .......................................................... 2 3.1.Opis terenu instalacji ................................................................................................................. 3 3.2.Miejsce czasowego magazynowania odpadów ................................................................................. 4 3.3. Kanalizacja ścieków przemysłowych ............................................................................................. 4 3.4. Wody powierzchniowe, gruntowe i podziemne................................................................................ 4 3.5. Instalacja do produkcji szerokiej frakcji węglowodorowych z poselekcyjnych odpadów z tworzyw sztucznych................................................................................................................................. 4 3.6. Opis aparatów instalacji ............................................................................................................. 7 3.6.1. Podajnik odpadów .................................................................................................................. 7 3.6.2. Reaktor ................................................................................................................................. 8 3.6.3. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica ....................................................................... 10 3.6.4. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna ............................................................... 11 3.6.5. Zbiornik pośredni ................................................................................................................. 12 3.6.6. Wyposażenie dodatkowe instalacji ........................................................................................... 13 3.6.6.1. Zbiorniki magazynowe produktów olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej ................... 13 3.6.6.2. Zbiorniki magazynowe produktów ciężkiej frakcji węglowodorowej ............................................ 14 3.6.6.3. Urządzenia energetyczne do produkcji ciepła lub energii elektrycznej. ........................................ 14 3.6.6.4. Pompy, zawory. ................................................................................................................. 14 3.8. Przewidywane ilości wykorzystywanej wody, surowców, materiałów, paliw i energii ........................... 14 4. Zagadnienia ochrony środowiska ................................................................................................. 15 4.1. Rozwiązania chroniące środowisko ............................................................................................ 15 Powierzchnia ziemi-odpady ............................................................................................................................. 16 Klimat akustyczny ............................................................................................................................................ 16 Emisja zorganizowana..................................................................................................................................... 17 Spis rysunków : Rys. 1. Schemat ideowy instalacji do przetworzenia odpadów z suchej destylacji tworzyw sztucznych na lekką, średnią i ciężką frakcję węglowodorową w procesie suchej destylacji Rys. 2. Schemat technologiczny instalacji Rys. 3. Podajnik ślimakowy Rys. 4. Reaktor Rys. 5. Separator – chłodnica frakcji węglowodorowych Rys. 6. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna Rys. 7. Zbiornik pośredni 1 1.Wprowadzenie. Celem opracowania jest wykonanie opisu technologii instalacji do produkcji olejowej lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacji w obecności katalizatora (inaczej depolimeryzacji katalitycznej) tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (tj.PCV i PET itp) z grupy olefin. Dokumentacja zawiera podstawowy opis : • przeznaczenia instalacji • zastosowanych aparatów i urządzeń • zastosowanych surowców • podstawowych parametrów pracy instalacji • produktów instalacji • zagadnień ochrony środowiska • minimalnych wymagań z zakresu ochrony środowiska • wniosków z pracy instalacji 2.Zastosowanie i przeznaczenie technologii Wdrażana technologia służyć będzie do świadczenia usługi odzysku substancji organicznych odpadów z tworzyw sztucznych (PKD: 90.00.B) i wykorzystującej w innowacyjny oraz intensywny sposób entalpię chemiczną zawartą w poselekcyjnych odpadach z tworzyw sztucznych – odzysku substancji w nich znajdujących się i stanowiących w myśl systematyki REACH produkty handlowe. Innowacyjność projektu polegać będzie głównie na: - zastosowaniu specjalnie zaprojektowanego układu niskotemperaturowej suchej destylacji odpadów tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) przy wykorzystaniu katalizatora typu RECOKAT w procesie beztlenowym. - gospodarczym wykorzystaniu poselekcyjnych odpadów z tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) przez wykorzystanie ich potencjału energetycznego zawartego w węglowodorach stanowiących bazę ich powstania, - możliwości wytwarzania produktu, sprzedaży i spalania paliwa olejowego lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej w ramach innych instalacji cieplno-energetycznych, którymi będą zasilane (tj. kotły energetyczne, generatory energii elektrycznej i cieplnej z napędem spalinowym typu diesel), w sposób umożliwiający jego całkowite i bezpieczne dla środowiska przekształcenie w ciepło i energię elektryczną oraz wykorzystanie ciężkiej frakcji węglowodorowej w przemyśle chemicznym, budowie dróg oraz budownictwie; Planuje się że instalacja w zależności od swojej wydajności przerabiać będzie od 380 do 1480 Mg/rok, tj. ok. od 60 do 160 kg/godz. odpadów : kod 15 01 02 16 01 19 17 02 03 19 12 04 20 01 39 rodzaj odpadu opakowania z tworzyw sztucznych tworzywa sztuczne tworzywa sztuczne tworzywa sztuczne i guma tworzywa sztuczne 3.Opis procesu przekształcenia odpadów poselekcyjnych z tworzyw sztucznych w ramach przedmiotowej technologii oraz minimalnego wymogu dla terenu instalacji. Jak wspomniano wcześniej sucha destylacja (inaczej depolimeryzacja katalityczna) jest procesem beztlenowym mającym na celu rozrywanie długich łańcuchów polimerowych do monomerów – frakcji węglowodorów – olefiny i związki aromatyczne, które powstały w 2 procesie odwrotnym do polimeryzacji z substancji ropopochodnych. W ramach opisywanej technologii mamy do czynienia z oddziaływaniem temperatury w przedziale od 350 do 480oC przy współudziale katalizatora czyli można mówić o depolimeryzacji fizyko-chemicznej (termiczno-chemicznej) polimerów w celu uzyskania skrócenia łańcuchów podstawowych w procesie beztlenowym oraz braku emisji szkodliwych substancji do otoczenia. Technologia wymaga tylko i wyłącznie przyłącza elektroenergetycznego, która to energia elektryczna jest jedynym źródłem ciepła (ogrzewanie) niezbędnym do zaistnienia reakcji depolimeryzacji bez stosowania wody i powstawania ścieków przemysłowych. Przebieg procesu przebiega do temperatury 480oC (w odróżnieniu od pirolizy gdzie stosowane są wysokie temperatury tj. od 600 do 1600oC) przy współudziale katalizatora w atmosferze beztlenowej, gdzie następuje depolimeryzacja i odparowanie lekkich i średnich frakcji węglowodorowych (oleju) bez ich termicznego (spalania) przekształcenia. Opary olefin i związków aromatycznych podlegają samoczynnemu (bezciśnieniowo) przepływowi do skraplacza, który zmienia stan skupienia powstałych oparów monomerów do cieczy w temperaturze około 60oC, olej – lekka i średnia frakcja węglowodorów, które stanowią produkt finalny technologii. Dodatkowo w trakcie pracy technologii powstaje również ciężka frakcja węglowodorowa (niepodlegająca odparowaniu w/w temperaturach, która w sposób ciągły i bezkolizyjny jest odprowadzana z technologii i konfekcjonowana do zamkniętych pojemników w celu ich dalszej sprzedaży jako produkt. Powstały olej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej jako produkt będą stanowić paliwo do zasilania instalacji cieplnych (kotły energetyczne), i silników spalinowych turbogeneratorów (generatory prądu z napędem diesla) lub do dalszego przetwarzania chemicznego celem separacji parafin. Z uwagi na fakt stosowania wysoko oczyszczonych produktów ropopochodnych do polimeryzacji w celu uzyskania tworzyw sztucznych wytworzony olej jako paliwo charakteryzuje się w trakcie spalania bardzo niskimi stężeniami emisji substancji gazowych i pyłowych. Technologia ma pozytywny wpływ na ochronę środowiska z uwagi na wykorzystanie jako wsadu odpadów poselekcyjnych z tworzyw sztucznych pochodzenia komunalnego i przemysłowego. 3.1.Opis terenu instalacji Teren posadowienia instalacji przeznaczony będzie na prowadzenie działalności związanej z technologią przetwarzania odpadów w procesie R3. Instalacja zlokalizowana będzie w budynku - hali produkcyjnej. Aparaty, urządzenia i wyposażenie instalacji będą zamontowane na utwardzonej betonowej posadzce. W budynku technologicznym instalacji będzie znajdowało się miejsce na czasowe magazynowanie odpadów z tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) przeznaczonych do przetworzenia w paliwa olejowe lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej bez konieczności ich nadmiernego magazynowania – zagwarantowanie ciągłości pracy. Teren instalacji będzie utwardzony i powinien być uzbrojony w podstawowe sieci: • wodociągową • kanalizacyjna • elektroenergetyczną • teletechniczną – wewnątrz zakładowy nadzór instalacji • instalację p. pożarową Teren na którym znajdować się będzie instalacja będzie ogrodzony i zabezpieczony przed osobami trzecimi. Budynek hali produkcyjnej posiadać powinien następującą charakterystykę: • powierzchnia zabudowy - powyżej 300 m2 3 • wysokość - do 5 m 3.2.Miejsce czasowego magazynowania odpadów Odpady : kod 15 01 02 16 01 19 17 02 03 19 12 04 20 01 39 rodzaj odpadu opakowania z tworzyw sztucznych tworzywa sztuczne tworzywa sztuczne tworzywa sztuczne i guma tworzywa sztuczne dostarczane będą od wytwórcy odpadów samochodami ciężarowymi. Odpady z tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) dostarczane będą po procesie rozdrobnienia do odpowiednich frakcji o wymiarach : od 5x5 do 15x25 mm. Odpady będą dostarczane w big – bagach. Na terenie instalacji wydzielone będzie miejsce do czasowego magazynowania odpadów. Magazyn będzie składał się z boksów w którym magazynowane (składowane) będą czasowo odpady po wyładowaniu z big – baga. Miejsce magazynowania odpadów będzie zadaszone, co będzie chronić dostarczone odpady przed zawilgoceniem, a grunt i wody powierzchniowe i podziemne przed ewentualnymi odciekami z odpadów. 3.3. Kanalizacja ścieków przemysłowych W wyniku funkcjonowania instalacji nie będą powstawały ścieki przemysłowe. Instalacja nie wymaga dla własnych potrzeb funkcjonalnych przyłącza kanalizacji ścieków przemysłowych. Ścieki o charakterze przemysłowym będą powstawały jedynie w okresie mycia urządzeń przy konserwacji okresowej, uzupełniania układu skraplacz-chłodnica wodą chłodzącą i utrzymania hali technologicznej w czystości. Przewiduje się maksymalne wytworzenie ścieków przemysłowych w ilości: Qmax. = 0,05 m3/godz., Qd = 0,5 m3/dobę, Qm = 2 m3/m – c. 3.4. Wody powierzchniowe, gruntowe i podziemne Wody gruntowe i podziemne będą zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, ponieważ urządzenia i wykonywane prace w zakresie eksploatacji, napraw, konserwacji aparatów, wykonywane będą wewnątrz budynku hali produkcyjnej na szczelnej betonowej posadzce. Ścieki o charakterze przemysłowym będą odprowadzane do kanalizacji przemysłowej lub szczelnego zbiornika bezodpływowego. Wody opadowe z terenów utwardzonych odprowadzane będą do kanalizacji deszczowej lub ogólnospławnej, a w przypadku odprowadzania ich do środowiska naturalnego (grunt, wody płynące) poprzez separator substancji ropopochodnych i zawiesin. 3.5. Instalacja do produkcji szerokiej frakcji węglowodorowych z poselekcyjnych odpadów z tworzyw sztucznych. Instalacja pracować będzie w cyklu ciągłym. Instalacja przerabiać będzie poselekcyjne tworzywa sztuczne na frakcje olejowe węglowodorowe z odpadów przyjętych do procesu o charakterystyce : 4 L.p. 1. 2. 3. 4. 5. Własność wartość opałowa zaw. chloru zaw. siarki zaw. wilgoci zaw. Popiołu j.m. MJ/kg % % % % odpady : tworzywa sztuczne 19 - 28 0,1 - 0,4 0,05 – 0,2 1-7 0, 5- 2,0 Wydajność instalacji : • • • • przerób odpadów z tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) - od 60 do 160 kg/godz. produkcja frakcji węglowodorowych oleju lekkiego i średniego - od 49 do 132 kg/godz. (przy gęstości 900 kg/m3) produkcja frakcji węglowodorowych ciężkich - od 11 do 28 kg/godz. dodatek katalizatora przyspieszającego i regulującego proces - od 1,20 do 3,2 kg/godz. Produkty instalacji : Ciekłe produkty : Instalacja wyposażona będzie w aparaty do separacji frakcji węglowodorowych olejowej lekkiej, średniej (skraplacz) oraz ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu z suchej destylacji poselekcyjnych tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET). Produktami frakcji olejowych będą frakcja węglowodorowa ciężka oraz olej lekki i średni o własnościach : L.p. 1. 2. 3. własność wartość opałowa zaw. siarki ciężar właściwy j.m. MJ/kg % kg/m3 frakcja ciężka 31 - 35 0,4 985 olej lekki i średni 40 – 49 0,013 – 0,20 850-900 Przetworzenia odpadów poselekcyjnych tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) w procesie suchej destylacji na frakcję olejową lekką, średnią oraz ciężką frakcję węglowodorową jest bez odpadowy. Gazowe produkty : Powstające w procesie śladowe ilości do gazów poreakcyjnych nie podlegających skropleniu w skraplaczu zawierające węglowodory alifatyczne C1 – C4 będą doprowadzane do komory spalania w palniku kotła lub w komorze silnika spalinowego zasilającego w energię elektryczną instalację (będzie zawrócony i podany do napowietrzania mieszanki palnej w komorze spalania palnika w kotle olejowym lub silnika spalinowego agregatu prądotwórczego). Na rysunku 1 przedstawiono schemat ideowy instalacji do przetworzenia odpadów z poselekcyjnych tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) na lekką, średnią i ciężką frakcję węglowodorową. Na rysunku 2 przedstawiono schemat technologiczny instalacji. 5 katalizator typu Recokat dowóz odpadów od wytwórcy czasowe magazynowanie podawanie odpadów do przetworzenia reaktor destylacja odpadów woda chłodząca zasilanie w układzie zamkniętym woda chłodząca powrót skraplacz chłodnica zbiornik pośredni lekkiej i średniej frakcji olejowej odbiorca produktu odbiór lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej zbiorniki magazynowe ciężka frakcja węglowodorowa chłodnica wentylatorowa lub wymiennik ciepła odbiorca produktu Rys. 1. Schemat ideowy instalacji do przetworzenia odpadów z suchej destylacji tworzyw sztucznych na lekką, średnią i ciężką frakcję węglowodorową w procesie suchej destylacji 6 Rys. 2. Schemat technologiczny instalacji 1 - zasyp odpadu, 2 – podajnik ślimakowy, 3 – reaktor, 4 – chłodnicza skraplacz, 5 – zbiornik pośredni frakcji węglowodorowej olejowej lekkiej i średniej, 6 – zbiornik magazynowy frakcji węglowodorowej olejowej lekkiej i średniej, 7 – zbiornik ciężkiej frakcji węglowodorowej, 8 – wyprowadzenie gazów procesowych nadmiarowych 3.6. Opis aparatów instalacji 3.6.1. Podajnik odpadów Podajnik odpadów ma za zadanie z homogenizowanie odpadów z katalizatorem, wstępne zmiękczenie (rozpuszczenie pod wpływem temperatury) i podanie do reaktora. Podajnik ma kształt walca wewnątrz, którego znajduje się wał z nawiniętą śrubowo – spiralnie wzdłuż jego długości powierzchnią podająco - posuwającą wsad (odpad + katalizator typu Recokat). Obroty wału z nawiniętą śrubowo – spiralnie powierzchnią homogenizuje rozdrobnione odpady z tworzyw sztucznych wraz z katalizatorem. Po z homogenizowaniu odpady pod wpływem temperatury są zmiękczane. Podajnik posiada 4 – strefy temperatur : • strefa I do temperatury 100oC, w której następuje zmieszanie (odpad + katalizator typu Recokat) • strefa II do temperatury 165oC, w której następuje homogenizacja (odpad + katalizator typu Recokat) • strefa III do temperatury 270oC, w której następuje wstępnie zmiękczenie (odpadu + katalizator typu Recokat) • strefa IV do temperatury 410oC, w której następuje końcowe zmiękczenie (odpadu + katalizator typu Recokat) 7 Podajnik jest ogrzewany strefowo w strefach I, II, III i IV. Zapotrzebowanie mocy do ogrzania podajnika ślimakowego wynosi do 17 kW (w okresach nominalnej pracy podajnika 4 – 5 kW). Podajnik jest ogrzewany elektrycznie. Wydajność podajnika ślimakowego przy 20 obr/min. wynosi do 65 kg/ godz. Na rysunku 3 przedstawiono widok technologiczny podajnika ślimakowego. Podajnik wykonany jest ze stali konstrukcyjnej odpornej na temperaturę do 700oC. Rys. 3. Podajnik ślimakowy Wykaz króćców : K1 - □ 700 x 700 K2 – Ø 150 Podajnik wyposażony jest w króćce K1 – do nadawy odpadów i katalizatora oraz króciec K2 odbioru z homogenizowanego i zmiękczonego odpadu z katalizatorem. Podstawowe parametry urządzenia : Parametr Wartość Temp. max. pracy urządzenia 480oC Ciśnienie max. pracy 0,15 MPa Wydajność, max. 80 kg/godz. Objętość robocza 0,13 m3 3.6.2. Reaktor W reaktorze następuje sucha destylacja odpadów z poselekcyjnych tworzyw sztucznych wraz z katalizatorem w otoczeniu beztlenowym. Reaktor wykonany jest ze stali specjalistycznej, chemoodpornej żarowytrzymałej o niskiej rozszerzalności cieplnej - jest zbiornikiem poziomym, w kształcie walczaka zamknięty dwoma – dennicami eliptycznymi. Reaktor ma kształt walczaka wewnątrz w którym znajduje się mieszadło śrubowe umieszczone na wale napędowym, które ujednolica skład destylowanych frakcji olejowej węglowodorowej lekkiej i średniej oraz przesuwa do króćca wylotowego ciężką frakcję węglowodorową. Reaktor jest ogrzewany elektrycznie na całej powierzchni. Temperatura destylacji (odpadów wraz z katalizatorem) wynosi 380 – 480oC. Zapotrzebowanie mocy elektrycznej reaktora wynosi 36 kW (w okresach nominalnej pracy reaktora 18 – 21 kW). Na rysunku 4 przedstawiono widok technologiczny reaktora. Reaktor wykonany jest ze stali odpornej na temperaturę do 700oC. 8 Rys. 4. Reaktor Wykaz króćców : K1 – Ø 150 K2 – Ø 150 K3 – Ø 100 Reaktor wyposażony jest w króćce technologiczne : • K1 – Ø 150 – służący do odbioru z homogenizowanych i zmiękczonych tworzyw sztucznych wraz z katalizatorem • K2 – Ø 250 – służący do odbioru olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej • K3 – Ø 100 – służący do odbioru ciężkiej frakcji węglowodorowej Podstawowe parametry urządzenia : Parametr Wartość Temp. max. pracy urządzenia 480 oC Ciśnienie max. pracy 0,25 MPa Wydajność, max. 132 kg/godz. Objętość robocza 1,00 m3 9 3.6.3. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica Separator frakcji węglowodorowych połączony jest króćcem wlotowym z reaktorem do którego przepływa olejowa lekka i średnia frakcja węglowodorowej w postaci oparów. W separatorze następuje ochłodzenie frakcji węglowodorowych. W czasie destylacji frakcji następuje wydzielanie się lekkich węglowodorów alifatycznych w postaci fazy gazowej. Separator frakcji węglowodorowych wykonany jest ze stali chemoodpornej. Konstrukcja separatora 3 – sekcyjna. Na rysunku 5 przedstawiono widok technologiczny Separator frakcji węglowodorowych. K10 Rys. 5. Separator – chłodnica frakcji węglowodorowych Wykaz króćców : K1 – Ø 250 K2 – Ø 20 K3 – Ø 20 K2a – Ø 20 K3a – Ø 20 K4 – Ø 25 K5 – Ø 25 10 K6 – Ø 20 K7 – Ø 20 K8 – Ø 20 K9 – Ø 20 K10 – □ 300 x 350 Separator frakcji węglowodorowych wyposażony jest w króćce technologiczne : • K1 – Ø 250 – doprowadzenie olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej • K2 i K2a – Ø 20 – doprowadzenie cieczy chłodzącej (chłodnej) • K3 i K3a – Ø 20 – wylot cieczy chłodzącej (ciepłej) • K4 – Ø 25 – wylot gazów węglowodorów alifatycznych C1 – C4 • K5 – Ø 25 – baypass odbiór olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej • K6, K7 i K8 – Ø20 – zasilanie, odpowietrzenie i stabilizacja ciśnienia cieczy chłodzącej w sekcjach I, II i III • K9 – Ø20 – wylot cieczy chłodzącej z sekcji I, II i III • K10 - □ 300 x 350 – odprowadzenie olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej Separator frakcji węglowodorowych (skraplacz) chłodzony jest wodą w układzie zamkniętym w ilości 128 litrów. o temperaturze do 45oC (typowa temperatura pracy skraplacza). Odbiór ciepła z cieczy następuje w chłodnicy wentylatorowej lub w wymienniku ciepła. Ilość powstałego ciepła odpadowego jest znikoma z uwagi na fakt iż większość energii wykorzystywana jest w procesie zmiany stanów skupienia ciecz (rozpuszczone poselekcyjne tworzywa sztuczne do oparów frakcji węglowodorowych i opary do cieczy olej mieszanina lekkich i średnich frakcji węglowodorowych po depolimeryzacji. Podstawowe parametry urządzenia : Parametr Wartość Temp. max. pracy urządzenia, opary wchodzące do skraplacza 300oC Ciśnienie max. pracy 0,15 MPa Wydajność, max. od 49 do 132 kg/godz. Objętość robocza 0,085 do 0,2 m3 3.6.4. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna służy do głębokiego schłodzenia frakcji wysokowrzących znajdujących się w produktach olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna stanowi 2 – sekcję górnego separatora frakcji węglowodorowych. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna wykonana jest ze stali chemoodpornej – zbiornik skroplin w skraplaczu. Konstrukcja separatora 1 – sekcyjna. Na rysunku 6 przedstawiono widok technologiczny separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna. 11 Rys. 6. Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna Wykaz króćców : K1 – Ø 20 K2 – Ø 20 K3 – Ø 20 K10 – □ 300 x 350 Separator frakcji węglowodorowych – chłodnica dolna wyposażony jest w króćce technologiczne : • K1 – Ø 20 – doprowadzenia olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej • K2 – Ø 20 – odprowadzenia niskowrzącej olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej • K3 – Ø 20 – odprowadzenie gazów nieskroplonych – skierowany do spalania w kotle lub silniku generatora energii elektrycznej • K10 - □ 300 x 350 – odprowadzenie olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej Separator frakcji węglowodorowych chłodzony jest cieczą o temperaturze do 45oC. Sekcja połączona jest z sekcjami z górnym separatorem frakcji węglowodorowych. Podstawowe parametry urządzenia : Parametr Wartość Temp. max. pracy urządzenia 150oC Ciśnienie max. Pracy 0,15 MPa Wydajność, max. 132 kg/godz. Objętość robocza 0,05 m3 3.6.5. Zbiornik pośredni Zbiornik pośredni służy do odbioru olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej. Ma kształt walca. Pojemność robocza zbiornika – 0,06 m3. Typowa temperatura pracy zbiornika do 60oC. 12 Wykonany jest ze stali chemoodpornej na frakcje węglowodorowe. Zaizolowany jest cieplnie, nie wymaga ogrzewania. Jest zbiornikiem poziomym. Stanowi bufor przy produkcji olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej. Na rysunku 7 przedstawiono schemat zbiornika pośredniego. Rys. 7. Zbiornik pośredni Wykaz króćców : K1 – Ø 32 K2 – Ø 32 K3 – Ø 20 Zbiornik pośredni wyposażony jest w króćce technologiczne : • K1 – Ø 32 – doprowadzenia olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej z separatora chłodnicy górnej • K2 – Ø 20 – doprowadzenia olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej z separatora chłodnicy dolnej - baypass • K3 – Ø 20 – odprowadzenie olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej do zbiorników magazynowych. Do króćca podłączona jest pompa przewałowa. Podstawowe parametry urządzenia : Parametr Wartość Temp. max. pracy urządzenia 100oC Ciśnienie max. pracy 0,15 MPa Objętość robocza 0,06 m3 3.6.6. Wyposażenie dodatkowe instalacji 3.6.6.1. Zbiorniki węglowodorowej magazynowe produktów olejowej lekkiej i średniej frakcji Zbiorniki magazynowe służyć będą do czasowego magazynowania produktów olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej. Stanowić będą rezerwuar przed ekspedycją produktu do odbiorcy. Zbiorniki mogą być dowolnego typu i pojemności, wykonane ze stali, wyposażone w nagrzewnicę wodną, parowo – wodną lub siatkę elektryczną zainstalowaną pomiędzy zewnętrzną obudową i izolacją termiczną. Zbiorniki winny być izolowane termicznie. Temperatura pracy wewnątrz zbiornika do 60oC. 13 3.6.6.2. Zbiorniki magazynowe produktów ciężkiej frakcji węglowodorowej Zbiorniki magazynowe służyć będą do czasowego magazynowania produktów ciężkiej frakcji węglowodorowej. Stanowić będą rezerwuar przed ekspedycją produktu do odbiorcy. Zbiorniki mogą być dowolnego typu i pojemności, wykonane ze stali. Zbiorniki nie muszą być izolowane termicznie. 3.6.6.3. Urządzenia energetyczne do produkcji ciepła lub energii elektrycznej. Urządzeniami do produkcji ciepła wykorzystującego entalpię chemiczną produktów olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej mogą być : • palniki olejowe kotłów wodnych lub parowych • komory spalania maszyn tłokowych przekształcające energię cieplną w energię kinetyczną • komory spalania maszyn tłokowych przekształcające energię cieplną w energię kinetyczną, wytwarzające ciepło i energię elektryczną w generatorze. Własności produktów olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej wykorzystane mogą być w dowolnych typach urządzeń zaprojektowanych do spalania oleju opałowego lub napędowego. 3.6.6.4. Pompy, zawory. Zawory zastosowane w instalacji winny mieć dopuszczenia pracy na maksymalne ciśnienie 0,6 MPa. Temperatura pracy : części olejowej frakcji węglowodorowej – do 500oC części cieczy chłodzącej – do 110oC Pompy winny mieć uszczelnienia z zabezpieczeniem do substancji oleistych. 3.7. Zapotrzebowanie mocy : Zapotrzebowanie energii elektrycznej : - do celów grzewczych - do celów oświetlenia - do napędów - 65 kW - 5 kW - 10 kW 3.8. Przewidywane ilości wykorzystywanej wody, surowców, materiałów, paliw i energii Uruchomienie instalacji do produkcji olejowej lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacji tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) spowoduje zużycie : • woda zimna : - dla celów komunalnych max. około 20 osób : Qmax. = 0,6 m3/godz., Qd = 6 m3/dobę, Qm = 20 m3/m–c dla celów konserwacja, mycie, i napełnianie instalacji chłodzącej: Qmax. = 0,05 m3/godz., Qd = 0,5 m3/dobę, Qm = 2 m3/m – c • energia elektryczna: do 121 kW, tj. ok. 629 MWh/rok W węźle do produkcji ciepła i energii elektrycznej w skojarzeniu wykorzystaniem produktów instalacji fizyko-chemicznego przetwarzania odpadów zużycie mediów będzie na poziomie : • woda (uzupełnienie wkładu) - 0,5 m3/ dobę, tj. tj. ok. 150 m3/rok • energia elektryczna max - do 80 kW, tj. ok. 480 MWh/rok 14 4. Zagadnienia ochrony środowiska 4.1. Rozwiązania chroniące środowisko Na terenie instalacji zostaną zastosowane następujące urządzenia chroniące środowisko : • ścieki z konserwacji, mycia i napełniania instalacji chłodzącej z hali technologicznej będą odprowadzone do kanalizacji przemysłowej lub szczelnego zbiornika bezodpływowego. • zastosowanie środków transportu wewnętrznego napędzanych silnikami elektrycznymi oraz spalinowymi zasilanymi gazem LPG oraz transportu zewnętrznego wyposażone w silniki z dokumentem potwierdzającym spełnienie wymagań EURO 4 lub wyższej • oczyszczanie spalin – zastosowane paliwa olejowe lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej mają właściwości lepsze od oleju opałowego ekoterm pod względem spalania. Stąd nie są wymagane zastosowanie urządzeń do oczyszczania spalin. Spaliny będą odprowadzane do emitora z możliwością dokonywania weryfikacji, badania okresowego jakości spalin. • w instalacji kotła będą zastosowane urządzenia kontrolno-pomiarowe mające na celu sprawdzanie i prowadzenie procesu spalania olejowej lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej gwarantujące spełnienie wymagań w zakresie automatycznego systemu zasilania kotła • instalacja do produkcji ciepła i energii elektrycznej w skojarzeniu z instalacji do produkcji olejowej lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacji poselekcyjncyh tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) - pozwoli na wykorzystanie powstałego oleju, czego nie należy utożsamiać z termicznym przetwarzaniem odpadów, jako produktu zgodnie z wymogami REACH opisywanej technologii na energię. Instalacja przerabiać będzie od 380 do 1.480 Mg/rok, tj. ok. od 60 do 160 kg/godz. odpadów poselekcyjnych na olej, co pozwoli na zaoszczędzenie pierwotnego nośnika energii jakim byłby : - olej opałowy lekki w ilości od 417 do 1620 Mg/rok - gazu ziemnego GZ 50 w ilości od 464 tys. do 1810 tys. m3/rok - węgla kamiennego w ilości od 745 do 2900 Mg/rok W okresie eksploatacji instalacja do produkcji olejowej lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacji tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) oddziaływać będzie na środowisko jako całe przedsiębiorstwo: l.p. 1. 2. 3. 4. Oddziaływanie na środowisko towarzyszących stanowisk pracy nie związanych bezpośrednio z linią technologiczną: Odpady ogólnozakładowe : - typu świetlówki, lampy fluorescencyjne, baterie, tonery oraz tusze do drukarek, sprzęt elektroniczny, złom metali kolorowych i żelazny, szkło, filtry tkaninowe, itp. powietrze atmosferyczne : - emisja niezorganizowana spalin ze środków transportu, emisja zorganizowana z emitorów kotła parowego lub wodnego (odgazy z instalacji nie zanieczyszcza powietrza – jest spalany w silniku generatora zasilającego instalację w energię elektryczną) hałas : - praca urządzeń transportowych wody powierzchniowe : - wytworzenie ścieków komunalnych i przemysłowych (konserwacja i mycie urządzenia, napełnianie części chłodzącej) przy założeniu odprowadzania ich bezpośrednio do cieków wodnych, nie dotyczy przy wykorzystaniu kanalizacji i zbiorników bezodpływowych 15 Praca samej linii suchej destylacji poselekcyjnych odpadów z tworzyw sztucznych jest bezodpadowa. Powierzchnia ziemi-odpady W wyniku prowadzonej działalności wykorzystującej przedmiotową linię przewiduje się możliwość wytwarzania następujących odpadów sklasyfikowanych wg. Rozporządzenia MŚ z dnia 27 września 2001r. w sprawie katalogu odpadów, Dz.U.01. 12.1206, wiedząc, że opisana linia do destylacji suchej jest linią bezodpadową. Odpady wykazane w tablicy nie mogą być unieszkodliwione w nowoprojektowanej instalacji: rodzaj odpadu kod Opakowania z metali Opakowania ze szkła Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania ochronne inne niż wymienione w 15 02 02 zużyte urządzenia zawierające niebezpieczne elementy inne niż wymienione w 16 02 09 do 16 02 12 Zużyte urządzenia zawierające inne niż wymienione w 16 02 09 do 16 02 15 Elementy usunięte z zużytych urządzeń inne niż wymienione w 16 02 15 Baterie alkaliczna (z wyłączeniem baterii zawierających rtęć) Inne baterie i akumulatory Magnetyczne i optyczne nośniki informacji 15 01 04 15 01 07 odpad niebezpieczny tak/nie nie nie 15 02 03 nie 16 02 13* tak 16 02 14 nie 16 02 16 nie 16 06 04 nie 16 06 05 16 80 01 nie nie Klimat akustyczny Przedsięwzięcie będzie źródłem hałasu przenikającego do środowiska z urządzeń instalacji znajdujących się wewnątrz hali technologicznej. Przepisy prawne regulujące sprawy oceny uciążliwego oddziaływania hałasu w środowisku zewnętrznym, zostały sformułowane w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku, Dz.U.07.120.826. Zgodnie z tymi dokumentem proponuje się przyjęcie następujących dopuszczalnych równoważnych poziomów dźwięku A przenikających do środowiska zewnętrznego, a występujących na terenach podlegających ochronie akustycznej przeznaczonych pod zabudowę mieszkaniową w sytuacji takiej lokalizacji: - 55 dB(A) pora dzienna – wg. kategorii 3d (tereny mieszkaniowo - usługowe) - 45 dB(A) pora nocna – wg. kategorii 3d (tereny mieszkaniowo - usługowe) Dla lokalizacji w terenach przemysłowych brak norm. Norma konieczna to 85 dB (A) dla pracowników obsługujących instalację wewnątrz budynków. 16 Główne źródła hałasu Na terenie przedsięwzięcia źródłami emitującymi hałas do środowiska zewnętrznego w sposób bezpośredni będą urządzenia zainstalowane w hali technologicznej i środki transportu: urządzenie Powietrzna chłodnica wentylatorowa 1 szt. max Pompy olejowe i surowcowe 3 szt. max Mieszadło reaktora max Przenośniki taśmowe max Wentylator wyciągowe max Środki transportu wewnętrznego max wartości maksymalne - 84 - 65 - 65 - 60 - 80 - 80 jednostka 1m [dB(A)] 1m [dB(A)] każda 1m [dB(A)] każdy 1m [dB(A)] 1m [dB(A)] 1m [dB(A)] Emisja zorganizowana Standardy emisyjne substancji pyłowo – gazowych emitowanych z emitorów węzła produkcji ciepła w skojarzeniu z instalacją do produkcji olejowej lekkiej, średniej i ciężkiej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacji tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) w sytuacji niezakwalifikowania powstałych produktów zgodnie z wymogami REACH będą : L.p. Źródło emisji Wyszczególnienie 1. Emitor instalacji przy zawartości tlenu w spalinach 11% Stężenie zanieczyszczeń : • Pył zawieszony ogółem • Substancja organiczna w postaci gazów i par wyrażona jako całkowity węgiel organiczny • Chlorowodór. • Fluorowodór • SO2 . • Tlenek węgla • NO2. • metale ciężkie i ich związki wyrażone jako metal : - Cd + Tl - Hg – Sb + As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V + Sn. • dioksyny furany j.m. mg/mu3 wartość emisji dopuszczalnej wg. Rozporządzenia MŚ z dnia 22 kwietnia 2011r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji, Dz.U.11.95.558, zał. 5 10 10 10 1 50 50 400 ng/mu3 0,05 0,05 0,50 0,1 17 W przypadku zakwalifikowania wytworzonych produktów olejowych lekkiej i średniej frakcji węglowodorowej z procesu suchej destylacjiposelekcyjnych tworzyw sztucznych nie zawierających chloru (PCV i PET) jako paliwa ogólnego stosowania (produkt kwalifikowany do obrotu – na podstawie Rozporządzenia (WE) 1907/2006 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 18 grudnia 2006 roku w sprawie rejestracji, oceny, udzielania zezwoleń i stosowanych ograniczeń w zakresie chemikaliów (REACH), utworzenia Europejskiej Agencji Chemikaliów, zmieniające dyrektywę 1999/45/WE oraz uchylające rozporządzenie Rady (EWG) nr 793/93 i rozporządzenie Komisji (WE) nr 1488/94, jak również dyrektywę Rady 76/769/EWG i dyrektywy Komisji 91/155/EWG, 93/67/EWG, 93/105/WE i 2000/21/WE opublikowane w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej seria L nr 396 z 30 grudnia 2006 roku) standardy emisyjne będą wynosiły : L.p. 1. Źródło emisji Emitor instalacji przy zawartości tlenu w spalinach 3% Wyszczególnienie Stężenie zanieczyszczeń : • Pył zawieszony ogółem • SO2 . • NO2 j.m. mg/mu3 wartość emisji dopuszczalnej wg. Rozporządzenia MŚ z dnia 22 kwietnia 2011r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji, Dz.U.11.95.558, zał. 3 50 850 400 opracował : dr inż. Eugeniusz Orszulik 18