Część VI Specyfikacji na modernizację oczyszczalni

Część VI
Specyfikacja wymagań użytkownika dla wybranych urządzeń
technologicznych
Specyfikacja wymagań użytkownika
się z następujących załączników:
dla
wybranych
urządzeń
technologicznych
składa
1. Załącznik Nr 1 – Specyfikacja techniczna urządzeń dla ciągu biologicznego oczyszczalni ścieków
w Kraśniku:
Dmuchawy promieniowe
2. Załącznik Nr 2 – Specyfikacja techniczna urządzeń dla ciągu biologicznego oczyszczalni ścieków
w Kraśniku:
Pompy recyrkulacji wewnętrznej
3. Załącznik Nr 3 – Specyfikacja techniczna urządzeń dla ciągu biologicznego oczyszczalni ścieków
w Kraśniku:
Pompy recyrkulacji zewnętrznej
4. Załącznik Nr 4 – Specyfikacja techniczna urządzeń dla ciągu biologicznego oczyszczalni ścieków
w Kraśniku:
Komora defosfatacji – mieszadło zatapialne
Komora denitryfikacji – mieszadło zatapialne
5. Załącznik Nr 5 – Specyfikacja techniczna na kompletną instalację do suszenia osadów
6. Załącznik Nr 6 – Specyfikacja techniczna wyposażenia osadnika wtórnego w system zgarniania
powierzchniowego i dennego
Załącznik Nr 1
SPECYFIKACJA TECHNICZNA URZĄDZEŃ DLA CIĄGU BIOLOGICZNEGO OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
W KRAŚNIKU
Dmuchawy promieniowe - 3 szt. o następujących parametrach i wymaganiach:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Wydajność dmuchawy [Nm3/h ] 1 000 - 3 400.
Ciśnienie tłoczenia [kPa ] 40 – 65.
Moc wejściowa [kW ] max.70.
Równoległa praca dmuchawami w zespole tak, aby zachować jak najniższy próg poboru
energii.
Elektroniczne sterowanie wraz z panelem kontrolnym i wyświetlaczem parametrów pracy:
różnicy ciśnień, przepływu strumienia objętości, prędkości, zużycia energii, temperatury
silnika i układu sterowania, licznik pracy, kody błędów.
Należy zastosować dmuchawy promieniowe o pełnej optymalizacji pracy pod względem
zmiennego sprężu wylotowego oraz ciśnienia atmosferycznego, wydajności chwilowej a także
zużycia energii – realizowaną na przykład poprzez regulację prędkości obrotowej silnika
elektrycznego poprzez regulację przemiennikiem częstotliwości.
Wartości odniesienia tj. ciśnienie atmosferyczne, wlotowe oraz wylotowe a także chwilowy
spręż maszyny muszą być wyświetlane na panelu dmuchawy w celu weryfikacji jej
parametrów. Dmuchawa musi być wyposażona w pomiar chwilowego ciśnienia
atmosferycznego.
Wirnik oraz obudowa spiralna wykonane jako odlew monolityczny ze stopu DURAL.
Dmuchawy promieniowe powinny mieć konstrukcję modułową co oznacza zblokowanie
układu napędowego poprzez wyeliminowanie przekładni mechanicznej i zastosowanie
bezpośredniego napędu wału dmuchawy przez silnik elektryczny pracujący z łożyskowaniem
dynamicznym bezstycznym w pełnym zakresie pracy tj. od 0 (gotowość do pracy)
do maksymalnej prędkości obrotowej.
Dmuchawy muszą być wyposażone w adaptacyjny układ łożyskowania dynamicznego
pozwalający na programową kalibrację pozycji wału do centralnej pozycji roboczej względem
łożysk bezpieczeństwa a każda dmuchawa musi być wyposażona w kalibrowaną fabrycznie
kartę pomiarową ciśnień odniesienia.
Dmuchawy poza łożyskowaniem dynamicznym muszą mieć na obu końcach wału klasyczne
łożyska bezpieczeństwa (mając na uwadze bezpieczeństwo eksploatacji).
Obsługa dmuchaw musi być ograniczona do minimum na przykład poprzez wyeliminowanie
układu smarowania olejowego oraz zastosowanie bezstykowych samonastawnych łożysk
elektromagnetycznych lub równoważnych łożysk dynamicznych bezstycznych w pełnym
zakresie pracy.
Z uwagi na typ zastosowanego układu napowietrzania – dyfuzory ceramiczne – należy
zastosować dmuchawy promieniowe gwarantujące w 100 % brak możliwości zaolejenia
powietrza , uzyskany na przykład poprzez wyeliminowanie z konstrukcji dmuchawy układów
smarowania olejowego.
Dmuchawa musi być wyposażona w niezależny od łożysk układ uszczelnienia labiryntowego
suchego.
Należy zastosować dmuchawy o konstrukcji eliminującej przenoszenie wibracji na podłoże.
•
Dmuchawa powinna składać się z:
części sprężającej (obudowa ślimakowa + wirnik),
zespołu napędowego wału – np. napęd bezpośredni przy użyciu silnika
szybkoobrotowego bez zastosowania przekładni,
wydajnego układu chłodzenia powietrzem zintegrowanym z wałem napędowym
wirnikiem z możliwością wykorzystania ciepłego powietrza,
układu chłodzenia bez dodatkowych wentylatorów,
układu łożyskowania wału (należy zastosować nowoczesne układy łożyskowania
nie wymagające smarowania olejowego a przez to gwarantujące długoletnią eksploatację
bez dodatkowych kosztów eksploatacyjnych np. przez zastosowanie łożysk
elektromagnetycznych lub równoważnych łożysk dynamicznych bezstycznych w pełnym
zakresie pracy),
zintegrowanej obudowy dźwiękochłonnej ograniczającej poziom hałasu do wartości
max. 70 dB(A) co należy potwierdzić załączając protokół z pomiarów hałasu wykonany
przez certyfikowaną jednostkę,
lokalnego układu sterowania wyposażonego w przemiennik częstotliwości oraz lokalny
układ sterujący z panelem operatorskim,
zaworu rozruchowego wyposażonego w tłumik hałasu,
zewnętrznych tłumików hałasu na ssaniu i tłoczeniu,
tłumika hałasu na wylocie powietrza z układu chłodzenia,
zintegrowanego z tłumikiem dyfuzora na przewodzie tłocznym,
•
Dmuchawa powinna być wyposażona w ciągły pomiar następujących parametrów pracy:
wydatek wyrażony w m3/h lub %,
ciśnienie na ssaniu – chwilowe atmosferyczne (spręż musi się odbywać w odniesieniu
do rzeczywistego ciśnienia atmosferycznego zasysanego powietrza a nie wg. nastaw
fabrycznych),
ciśnienie na tłoczeniu,
pomiary elektryczne ( pobór prądu i wartości napięcia odczyt cyfrowy),
temperatury silnika i układu sterowania,
monitoringu pozycji wału z możliwością korekty pozycji początkowej z poziomu panelu
dmuchawy,
monitoringu błędów z pamięcią min. 100 ostatnich błędów,
•
Dmuchawy muszą być wyposażone w fabryczne wbudowane pakiety grzewcze zapewniające
ich pracę w nie ogrzewanym pomieszczeniu.
Nie dopuszcza się zastosowania dmuchaw wymagających zewnętrznych układów grzewczych
lub klimatyzacyjnych
Wykonawca musi dostarczyć dmuchawy, których serwis jest zlokalizowany na terenie Polski,
a jakość ich musi być potwierdzona dostarczeniem i uruchomieniem na terytorium Polski na
minimum 5 obiektach w ciągu ostatnich 3 lat.
Wykonawca musi dostosować rurociągi dla potrzeb montażu urządzeń w budynku stacji
dmuchaw.
Wykonawca musi ograniczyć poziom hałasu wewnątrz budynku stacji dmuchaw do wartości
max. 70 dB(A) co należy potwierdzić załączając protokół z pomiaru hałasu wykonanego
przez certyfikowaną jednostkę,
•
•
•
•
•
Nie dopuszcza się do użycia dmuchaw prototypowych i nie przetestowanych. Zamawiający
będzie żądał przed zatwierdzeniem dmuchawy dostarczenia wszelkich wyników testów
dmuchaw zamontowanych i uruchomionych na innych obiektach o minimum takiej
specyfikacji jak wymagania Zamawiającego.
Sterowanie i wizualizacja pracy nowo zamontowanych urządzeń winny być włączone do istniejącego
systemu sterowania i wizualizacji pracy Oczyszczalni Ścieków (SCADA).
Przystosowanie rozdzielnic głównych do potrzeb montowanych urządzeń leży po stronie Wykonawcy.
Załącznik Nr 2
SPECYFIKACJA TECHNICZNA URZĄDZEŃ DLA CIĄGU BIOLOGICZNEGO OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
W KRAŚNIKU
Pompy recyrkulacji wewnętrznej - 2 szt. o następujących parametrach i wymaganiach:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Aby zapewnić wymienność pomp między recyrkulacją wewnętrzną i zewnętrzną pompy
muszą być wyposażone jednakowo. Z tego powodu pompy zatapialne w recyrkulacji
wewnętrznej muszą być wyposażone w płaszcze chłodzące i być w wykonaniu EX,
Pompy muszą pracować w przedziale:
Q=340 - 550 m3/h ,
H= 6,5 – 3,5 m
Wirnik pompy musi być typu otwartego, kanałowy o dużym stałym przekroju i swobodnym
przelocie minimum 125 mm, z zaostrzoną dolną krawędzią łopatki. Na górnej powierzchni
wirnika w celu ochrony uszczelnienia mechanicznego musi być zlokalizowany ząbkowany
pierścień rozdrabniający o ostrych krawędziach,
Wlot do pompy - pokrywa dolna wykonana ze spiralnym rowkiem o ostrych krawędziach
musi mieć możliwość regulacji szczeliny pomiędzy pokrywą a wirnikiem przy pomocy śrub,
Wirniki pomp i wnętrza części hydraulicznej korpusów muszą być utwardzone powłoką
ceramiczną,
Średnica króćca tłocznego pomp ma być nie mniejsza niż 200 mm,
Wał pompy i silnika powinien stanowić jedną całość i musi być wykonany ze stali nierdzewnej
min. AISI 420. Konstrukcja wału musi zapewnić przeniesienie maksymalnego momentu
obrotowego zarówno podczas rozruchu jak i w całym zakresie pracy pompy. Maksymalne
ugięcie wału w miejscu dolnego uszczelnienia, ustalone w punkcie pracy o wydajności
stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, nie może przekroczyć
0,05 mm. Wał powinien mieć polerowaną powierzchnię i odpowiednio obrobione odcinki
wału na których osadzone są łożyska, uszczelnienia i wirnik,
Aby ograniczyć ryzyko migracji wilgoci do komory silnika, musi być uszczelniona pojedynczo
każda żyła przewodu między komorą zaciskową a komorą silnika,
Wał pompy musi być podparty w trwale nasmarowanych łożyskach. W górnym łożyskowaniu
powinny być zastosowane jednorzędowe łożyska walcowe a w dolnym jednorzędowe
łożysko skośne. Obliczeniowa trwałość łożysk, wyznaczona dla wydajności stanowiącej 50%
wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, powinna być nie mniejsza niż 100.000
godzin,
Silnik musi charakteryzować się współczynnikiem dopuszczalnego przeciążenia mocą
(zdefiniowany wg przepisów NEMA 1) o wartości nie mniejszej niż 1,3,
Sprawność silnika nie może być mniejsza od wartości IE3 Premium zdefiniowanych przez
normę IEC 60034-30,
Pompy muszą być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony
IP68. Silniki muszą być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może
przekroczyć wartości określonej dla izolacji klasy A,
Silniki muszą być przystosowane do współpracy z przetwornicą częstotliwości,
Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 9,0 kW, przy czym znamionowy
pobór mocy z sieci (P1) nie powinien być wyższy od 10,0 kW,
•
•
•
•
•
•
Prąd znamionowy silników nie może być większy niż 21,0 A.
Pompy muszą być wyposażone w płaszcze chłodzące z zamkniętym układem chłodzenia
opartym na cyrkulującej wewnątrz płaszcza chłodzącego niezamarzającej mieszaninie wody
z glikolem. Ze względu na ryzyko zarastania, nie dopuszcza się użycia płaszczy chłodzących
zasilanych pompowanym medium,
Komora inspekcyjna powinna stanowić barierę pomiędzy zespołem hydraulicznym a silnikiem
i być elementem osłony ognioszczelnej Ex (d) silnika. Komora inspekcyjna nie może być
wypełniona olejem lub inna cieczą. Konduktometryczny czujnik wilgotności powinien
znajdować się w komorze inspekcyjnej. Górne uszczelnienie komory inspekcyjnej musi być
typu promieniowego,
Pompy muszą być wyposażone w podwójne uszczelnienie mechaniczne, SiC/SiC (węglik
krzemu/węglik krzemu). Dodatkowo między komorą inspekcyjną a dolnym łożyskiem musi
być zamontowane uszczelnienie typu wargowego. Uszczelnienia muszą pracować niezależnie
od kierunku obrotów silnika i muszą być odporne na skoki temperatury,
Aby wyeliminować ryzyko zawilgocenia silnika pompy spowodowane uszkodzoną izolacją
kabla, komora przyłączeniowa zawierająca kostkę zaciskową, powinna być oddzielona
od komory silnika w taki sposób, aby nie dopuścić do przecieku wody do komory silnika
w przypadku pojawienia się jej w komorze przyłączeniowej,
Silniki muszą być wyposażone w pełny system zabezpieczenia wewnętrznego składający się
z następujących układów:
Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się co najmniej z czujnika kontrolującego
szczelność komory inspekcyjnej. Ze względów bezpieczeństwa czujnik musi się
znajdować przed komorą silnika (w komorze inspekcyjnej oddzielającej silnik od
zespołu hydraulicznego) tak, aby w przypadku awarii uszczelnienia mechanicznego
pompa została wyłączona zanim woda dostanie się do komory silnika. Nie dopuszcza
się pomp które mają czujnik zawilgocenia umieszczony tylko w komorze silnika.
Przetwornik czujnika zawilgocenia przekształcający sygnał z czujnika wilgotności
i podający go do układu sterowania pracą pompy musi być dostarczony razem
z pompą i pochodzić od jednego producenta.
Układ zabezpieczający przed przeciążeniem silnika, składający się z czujników
termicznych umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku
przegrzania. Czujniki muszą być zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
Powyższe układy zabezpieczenia wewnętrznego muszą posiadać niezależne wyprowadzenia
elektryczne, umożliwiające dowolne podłączenia sygnalizacji zagrożenia dla sprawnej pracy
pomp.
•
•
•
•
•
Wszelkie elementy złączne pompy mające kontakt z medium mają być wykonane ze stali
nierdzewnej minimum AISI 316,
Korpusy hydrauliczne i korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego,
Kable zasilające powinny być certyfikowane do użycia w ściekach surowych i dopuszczone
do pracy w temperaturze 90 °C,
Kable/kabel zasilający nie może zawierać żadnych przewodów służących do przesyłu
sygnałów sterowniczych. Przewody takie powinny znajdować się w osobnym kablu,
Aby ułatwić wyciąganie pomp muszą być one wyposażone w pałąki wyciągowe o wysokości
co najmniej 200mm,
•
•
•
Pompy muszą być zaprzęgane na stopach sprzęgających i być opuszczane za pomocą
prowadnic rurowych. Aby zapobiec klinowaniu się pomp podczas opuszczania i podnoszenia,
prowadnice muszą być jednorurowe. Nie dopuszcza się do użycia prowadnic linowych,
Ze względu na ryzyko wystąpienia zjawiska kawitacji, oraz w celu ochrony kłaczków osadu
przed rozbiciem, dobrane pompy muszą mieć obroty nie większe niż 985 rpm,
Integralnym wyposażeniem pompy musi być:
Szafa sterownicza z przemiennikiem częstotliwości wraz z oprogramowaniem
umożliwiającym sterowanie pracą pomp (lokalne, zdalne) wg. zadanych parametrów
technologicznych ( pomiar NO3, NH4).
Sterowanie i wizualizacja pracy nowo zamontowanych urządzeń winny być włączone do istniejącego
systemu sterowania i wizualizacji pracy Oczyszczalni Ścieków (SCADA).
Przystosowanie rozdzielnic głównych do potrzeb montowanych urządzeń leży po stronie Wykonawcy.
Załącznik Nr 3
SPECYFIKACJA TECHNICZNA URZĄDZEŃ DLA CIĄGU BIOLOGICZNEGO OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
W KRAŚNIKU
Pompy recyrkulacji zewnętrznej - 3 szt. o następujących parametrach i wymaganiach:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Aby zapewnić wymienność pomp między recyrkulacją wewnętrzną i zewnętrzną pompy
muszą być wyposażone jednakowo. Z tego powodu pompy z recyrkulacji zewnętrznej muszą
być wyposażone w płaszcze chłodzące i być w wykonaniu EX,
Pompy muszą pracować w przedziale:
Q=170 - 410 m3/h ,
H= 7,0 – 5,5 m
Wirnik pompy musi być typu otwartego, kanałowy o dużym stałym przekroju i swobodnym
przelocie minimum 125 mm, z zaostrzoną dolną krawędzią łopatki. Na górnej powierzchni
wirnika w celu ochrony uszczelnienia mechanicznego musi być zlokalizowany ząbkowany
pierścień rozdrabniający o ostrych krawędziach,
Wlot do pompy - pokrywa dolna wykonana ze spiralnym rowkiem o ostrych krawędziach
musi mieć możliwość regulacji szczeliny pomiędzy pokrywą a wirnikiem przy pomocy śrub,
Wirniki pomp i wnętrza części hydraulicznej korpusów muszą być utwardzone powłoką
ceramiczną,
Średnica króćca tłocznego pomp ma być nie mniejsza niż 200 mm,
Wał pompy i silnika powinien stanowić jedną całość i musi być wykonany ze stali nierdzewnej
min. AISI 420. Konstrukcja wału musi zapewnić przeniesienie maksymalnego momentu
obrotowego zarówno podczas rozruchu jak i w całym zakresie pracy pompy. Maksymalne
ugięcie wału w miejscu dolnego uszczelnienia, ustalone w punkcie pracy o wydajności
stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, nie może przekroczyć
0,05 mm. Wał powinien mieć polerowaną powierzchnię i odpowiednio obrobione odcinki
wału na których osadzone są łożyska, uszczelnienia i wirnik,
Aby ograniczyć ryzyko migracji wilgoci do komory silnika, musi być uszczelniona pojedynczo
każda żyła przewodu między komorą zaciskową a komorą silnika,
Wał pompy musi być podparty w trwale nasmarowanych łożyskach. W górnym łożyskowaniu
powinny być zastosowane jednorzędowe łożyska walcowe a w dolnym jednorzędowe
łożysko skośne. Obliczeniowa trwałość łożysk, wyznaczona dla wydajności stanowiącej 50%
wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, powinna być nie mniejsza niż 100.000
godzin,
Silnik musi charakteryzować się współczynnikiem dopuszczalnego przeciążenia mocą
(zdefiniowany wg przepisów NEMA 1) o wartości nie mniejszej niż 1,3,
Sprawność silnika nie może być mniejsza od wartości IE3 Premium zdefiniowanych przez
normę IEC 60034-30,
Pompy muszą być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony
IP68. Silniki muszą być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może
przekroczyć wartości określonej dla izolacji klasy A,
Silniki muszą być przystosowane do współpracy z przetwornicą częstotliwości,
Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 9,0 kW, przy czym znamionowy
pobór mocy z sieci (P1) nie powinien być wyższy od 10,0 kW,
•
•
•
•
•
•
Prąd znamionowy silników nie może być większy niż 21,0 A.
Pompy muszą być wyposażone w płaszcze chłodzące z zamkniętym układem chłodzenia
opartym na cyrkulującej wewnątrz płaszcza chłodzącego niezamarzającej mieszaninie wody
z glikolem. Ze względu na ryzyko zarastania, nie dopuszcza się użycia płaszczy chłodzących
zasilanych pompowanym medium,
Komora inspekcyjna powinna stanowić barierę pomiędzy zespołem hydraulicznym a silnikiem
i być elementem osłony ognioszczelnej Ex (d) silnika. Komora inspekcyjna nie może być
wypełniona olejem lub inna cieczą. Konduktometryczny czujnik wilgotności powinien
znajdować się w komorze inspekcyjnej. Górne uszczelnienie komory inspekcyjnej musi być
typu promieniowego,
Pompy muszą być wyposażone w podwójne uszczelnienie mechaniczne, SiC/SiC (węglik
krzemu/węglik krzemu). Dodatkowo między komorą inspekcyjną a dolnym łożyskiem musi
być zamontowane uszczelnienie typu wargowego. Uszczelnienia muszą pracować niezależnie
od kierunku obrotów silnika i muszą być odporne na skoki temperatury,
Aby wyeliminować ryzyko zawilgocenia silnika pompy spowodowane uszkodzoną izolacją
kabla, komora przyłączeniowa zawierająca kostkę zaciskową, powinna być oddzielona
od komory silnika w taki sposób, aby nie dopuścić do przecieku wody do komory silnika
w przypadku pojawienia się jej w komorze przyłączeniowej,
Silniki muszą być wyposażone w pełny system zabezpieczenia wewnętrznego składający się
z następujących układów:
Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się co najmniej z czujnika kontrolującego
szczelność komory inspekcyjnej. Ze względów bezpieczeństwa czujnik musi
się znajdować przed komorą silnika (w komorze inspekcyjnej oddzielającej silnik
od zespołu hydraulicznego) tak, aby w przypadku awarii uszczelnienia
mechanicznego pompa została wyłączona zanim woda dostanie się do komory
silnika. Nie dopuszcza się pomp które mają czujnik zawilgocenia umieszczony tylko
w komorze silnika. Przetwornik czujnika zawilgocenia przekształcający sygnał
z czujnika wilgotności i podający go do układu sterowania pracą pompy musi być
dostarczony razem z pompą i pochodzić od jednego producenta.
Układ zabezpieczający przed przeciążeniem silnika, składający się z czujników
termicznych umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku
przegrzania. Czujniki muszą być zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
Powyższe układy zabezpieczenia wewnętrznego muszą posiadać niezależne wyprowadzenia
elektryczne, umożliwiające dowolne podłączenia sygnalizacji zagrożenia dla sprawnej pracy
pomp.
•
•
•
•
•
•
Wszelkie elementy złączne pompy mające kontakt z medium mają być wykonane ze stali
nierdzewnej minimum AISI 316,
Korpusy hydrauliczne i korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego,
Kable zasilające powinny być certyfikowane do użycia w ściekach surowych i dopuszczone
do pracy w temperaturze 90 °C,
Kable/kabel zasilający nie może zawierać żadnych przewodów służących do przesyłu
sygnałów sterowniczych. Przewody takie powinny znajdować się w osobnym kablu,
Aby ułatwić wyciąganie pomp muszą być one wyposażone w pałąki wyciągowe o wysokości
co najmniej 200mm,
Pompy muszą być w zabudowie suchej pionowej,
•
•
•
Ze względu na ryzyko wystąpienia zjawiska kawitacji, oraz w celu ochrony kłaczków osadu
przed rozbiciem, dobrane pompy muszą mieć obroty nie większe niż 985 rpm,
Wykonawca musi dostosować rurociągi dla potrzeb montażu pomp w budynku recyrkulacji,
Wykonawca musi dostosować rozdzielnicę główną wraz z jej wyposażeniem według PT
urządzeń elektrycznych.
Załącznik Nr 4
SPECYFIKACJA TECHNICZNA URZĄDZEŃ DLA CIĄGU BIOLOGICZNEGO OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
W KRAŚNIKU
1. Komora defosfatacji – mieszadło zatapialne - 2 szt.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Mieszadło powinno być wyposażone w samooczyszczające się śmigło trzyłopatkowe w całości
wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
Śmigło powinno być napędzane 10-cio polowym silnikiem zatapialnym z magnesami stałymi
w klasie sprawności premium IE3, klasie izolacji stojana F=1550C, o stopniu ochrony IP68,
Mieszadło powinno posiadać możliwości płynnej regulacji prędkości śmigła bez pośrednictwa
przekładni,
Szafa sterownicza z przemiennikiem częstotliwości i zadajnikiem ilości obrotów,
Moment obrotowy mieszadła powinien być stały i niezależny od prędkości obrotowej,
Przestrzeń pomiędzy piastą śmigła i korpusem silnika powinna być zabezpieczona
pierścieniem defleksyjnym, uniemożliwiającym dostawanie się substancji stałych do wnętrza
piasty śmigła i blokowanie uszczelnienia mechanicznego,
Wał mieszadła powinien być wykonany ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
Wał mieszadła powinien być ułożyskowany w niewymagających dodatkowego smarowania
oraz regulacji łożyskach tocznych o obliczeniowej trwałości powyżej
100 000 godzin,
Uszczelnienie wału mieszadła – mechaniczne węglik krzemu/ węglik krzemu od strony
medium chronione pierścieniem wielowypustowym. Oringi (NBR) i uszczelnienie wargowe
jako dodatkowe uszczelnienie,
Mieszadła powinny mieć wbudowane w uzwojenia stojana czujniki termiczne
zabezpieczające przed przeciążeniem,
Mieszadło powinno być wyposażone w czujnik wilgotnościowy kontrolujący szczelność
komory olejowej, komory zaciskowej,
średnica śmigła powinna wynosić min. 400 mm.
moc znamionowa silnika (P2) powinna wynosić max. 3,0 kW,
prąd znamionowy silnika max. 6,5 A (dla napięcia 400V)
masa mieszadła max. 80 kg
mieszadło standardowo powinno być wyposażone w kable elektryczne EMC o dł. min. 20,0m,
kabel mieszadła ma być fabrycznie zabezpieczony odgiętką kablową od strony mieszadła,
mieszadło powinno być przystosowane do opuszczania po pojedynczym kwadratowym
profilu o wymiarach min. : 100x100 mm., o grubości ścianki nie mniejszej niż 5mm. całości
wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
2. Komora denitryfikacji – mieszadło zatapialne - 5 szt.
Mieszadło powinno być wyposażone w:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
samooczyszczające się śmigło trzyłopatkowe w całości wykonane ze stali nierdzewnej nie
gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
Śmigło powinno być napędzane 24- ro polowym silnikiem zatapialnym z magnesami stałymi
w klasie sprawności premium IE3,
Temperatura uzwojenia stojana - klasy izolacji temperatury F, dla której temperatura
graniczna wynosi 155°C (300°F).o stopniu ochrony IP 68,
Mieszadło powinno posiadać możliwość płynnej regulacji prędkości śmigła bez pośrednictwa
przekładni,
Szafa sterownicza z przemiennikiem częstotliwości i zadajnikiem ilości obrotów,
Stały moment obrotowy mieszadła niezależny od prędkości obrotowej,
Przestrzeń pomiędzy piastą śmigła i korpusem silnika powinna być zabezpieczona specjalnie
ukształtowanym pierścieniem defleksyjnym, uniemożliwiającym dostawanie się substancji
stałych do wnętrza piasty śmigła i blokowania uszczelnienia mechanicznego,
Wał mieszadła powinien być wykonany ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
Wał mieszadła powinien być ułożyskowany w niewymagających dodatkowego smarowania
oraz regulacji łożyskach tocznych o obliczeniowej trwałości powyżej 100 000 godzin,
Uszczelnienie wału mieszadła – mechaniczne węglik krzemu/ węglik krzemu od strony
medium chronione pierścieniem wielowypustowym. Oringi (NBR) i uszczelnienie wargowym
jako dodatkowe uszczelnienie,
Mieszadła powinny mieć wbudowane w uzwojenia stojana czujniki termiczne
zabezpieczające przed przeciążeniem,
Mieszadło powinno być wyposażone w czujnik wilgotnościowy kontrolujący szczelność
komory olejowej, komory zaciskowej,
średnica śmigła powinna wynosić min. 650 mm,
moc znamionowa silnika (P2) powinna wynosić max. 5,5 kW,
prąd znamionowy silnika max. 9,7 A (dla napięcia 400V)
masa mieszadła max.150 kg
mieszadło standardowo powinno być wyposażone w kable elektryczne EMC o dł. min 20,0m,
kabel mieszadła ma być fabrycznie zabezpieczony odgiętką kablową od strony mieszadła,
mieszadło powinno być przystosowane do opuszczania po pojedynczej kwadratowej rurze
o wymiarach min.: 100x100 mm., o grubości ścianki nie mniejszej niż 5mm., całość
wykonanie ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4571 (AISI 316),
Sterowanie i wizualizacja pracy nowo zamontowanych urządzeń winny być włączone do istniejącego
systemu sterowania i wizualizacji pracy Oczyszczalni Ścieków (SCADA).
Przystosowanie rozdzielnic głównych do potrzeb montowanych urządzeń leży po stronie Wykonawcy.
Załącznik Nr 5
SPECYFIKACJA TECHNICZNA NA KOMPLETNĄ INSTALACJĘ DO SUSZENIA OSADÓW
Efektem pracy instalacji suszarni osadów winien być osad spełniający następujące wymagania:
1.
2.
3.
4.
Uwodnienie osadu wysuszonego ≤ 10%.
Osad winien mieć postać granulatu.
Osad winien być wysuszony w jednakowym stopniu w całej masie.
Osad winien być shigienizowany
Parametry wyjściowe dla doboru urządzenia:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
Suszony materiał – ustabilizowany beztlenowo odwodniony komunalny osad ściekowy,
Ilość osadów do suszenia – około 1000 kg/h tzn. 222 kg s.m./h
Średnia zawartość suchej masy w osadzie około 20%
Minimalna zawartość suchej masy w osadzie wysuszonym 90%
Średnica granulatu dla ilości 95% wagowo osadu wysuszonego 0,5 – 20 mm
Minimalna wydajność suszarni w przeliczeniu na ilość odparowanej wody - ok.780 kgH2O/h
Maksymalne zużycie energii cieplnej na odparowanie 1 kg H2O – 0,85kW/kg odparowanej
wody
8) Temperatura osadu wysuszonego na końcu suszarni – maks. 50°C
9) Maksymalne zużycie energii elektrycznej na odparowanie 1 kg H2O – 0,1 kW/kg odparowanej
wody
Należy dostarczyć jedną kompletną linię suszenia osadów opartą o suszarnię taśmową wraz
z wszelkimi niezbędnymi urządzeniami peryferyjnymi niezbędnymi do jej pracy.
Część wcześniej wysuszonych osadów podawana na przenośnik mieszający – mikser z łopatkami,
gdzie odbywa się ich mieszanie z materiałem wilgotnym. Osad w postaci granulek o zawartości
minimum 60% s.m. transportowany do przenośnika śrubowego, rozprowadzającego, który podaje
i dozuje materiał na taśmę suszarni w postaci granulatu. Osad na taśmie nie może mieć struktury
pasków. Przenośnik rozprowadzający i moduł regulujący ma zapewnić wysokość warstwy materiału
na całej szerokości taśmy suszarni w regulowanym zakresie wysokości od około 4 do 20 cm.
Nie dopuszcza się dozowania osadu na taśmę za pomocą urządzenia wyciskającego osad.
Powietrze suszące
Proces suszenia powinien odbywać się za pośrednictwem powietrza przepływającego przez materiał,
który ma być suszony odparowywując z niego wodę. Temperatura powietrza suszącego stykającego
się z osadem nie może w żadnym punkcie przekraczać 130°C. Proces suszenia ma odbywać się
w sposób bezpośredni za pomocą mieszaniny recyrkulowanego powietrza i gazów spalinowych
wytwarzanych ze spalanego paliwa. Nie dopuszcza się zastosowania żadnego typu wymienników
ciepła w całej instalacji suszenia. W końcowej części taśmy, osad leżący na niej ma być schłodzony za
pomocą powietrza atmosferycznego do temperatury poniżej 50°C. Na końcu taśmy suszarni
wysuszony osad będzie wyładowywany za pomocą przenośnika śrubowego i przez przenośnik
ślimakowy przekazywany do zbiornika rozdzielającego granulat do recyrkulacji i odprowadzania na
zewnątrz. Wszystkie części składowe suszarni powinny pracować w warunkach lekkiego podciśnienia
w celu eliminacji emisji pyłów i zapachów do atmosfery.
Wymaga się zastosowania systemu oczyszczania gazów odlotowych które poprzez skraplacz
kierowane będą do biofiltra, w celu umożliwienia ich emisji do otoczenia.
Wytwarzanie ciepła
Proces suszenia powinien odbywać się metodą bezpośrednią w suszarce jednotaśmowej,
o temperaturze procesu 80 – 130°C, co oznacza, że ciepło do procesu suszenia przekazywane będzie
z palnika dwufunkcyjnego spalającego gaz ziemny lub biogaz, bez zastosowania wymienników ciepła.
Suszarnia ma być przystosowana do wykorzystania ciepła w postaci spalin z gazogeneratorów.
Instalacja ma mieć możliwość przyjęcia spalin z kogeneracji – trójnik na przewodzie powietrza
recyrkulowanego. W zakresie robót jest jedynie zamontowanie zaślepionego trójnika, bez
doprowadzenia spalin. W celu uzyskania jak najlepszej sprawności cieplnej, suszarnia ma pracować
przy wysokim wskaźniku recyrkulacji powietrza, tj. duża część powietrza suszącego powraca do
układu wytwarzania ciepła i jest ponownie podgrzewana do temperatury podawania powietrza.
Za układem wytwarzania ciepła znajduje się wentylator powietrza obiegowego służący do
przenoszenia powietrza do suszarki. Część powietrza obiegowego jest wyciągana w sposób ciągły
przez wentylator powietrza wywiewnego.
Warunki bezpieczeństwa pracy suszarni
Łączny czas zatrzymania i uruchomienia zimnej suszarni (np. po jednodniowym postoju) nie może
przekroczyć 30 minut. Nagła przerwa w dostawie energii elektrycznej nie powinna powodować
uszkodzenia suszarni lub konieczności opróżniania osadów lub udrażniania systemu dystrybucji
i nadawy. Ponowne uruchomienie powinno być możliwe niezwłocznie po przywróceniu zasilania
w energię elektryczną.
Wnętrze suszarni należy zaklasyfikować, jako strefę Z1 lub Z2. Instalacje suszenia muszą posiadać
zabezpieczenia przeciwwybuchowe zgodnie z Dyrektywą ATEX 94/9/WE. Suszarnia musi spełniać te
wymogi w każdym stanie, a w szczególności w fazie rozruchu, pracy, wyłączenia, awarii oraz nagłego
wyłączenia spowodowanego np. przerwą w dostawie energii elektrycznej.
Ponadto zarówno w suszarni, jak i w układzie recyrkulacji osadów należy mierzyć stężenie CO i pyłu.
Sygnalizacja przekroczeń w formie dźwiękowej powinna się znajdować w pomieszczeniu sterowni.
Nie dopuszcza się zastosowania inertyzacji gazem obojętnym w żadnej fazie procesu suszenia.
Dla bezpieczeństwa systemu należy prowadzić następujące ciągłe pomiary:
- pomiar CO w krążącym powietrzu suszącym
- pomiar CO w powietrzu odlotowym suszarni
- pomiar pyłu w powietrzu odprowadzającym z suszarni
- pomiar temperatury powietrza suszącego nad i pod taśmą
- pomiar ciśnienia nad taśmą
- pomiar różnicy ciśnienia nad i pod taśmą z osadami
- pomiar temperatury produktu finalnego
Ze względów bezpieczeństwa suszarkę należy wyposażyć w system zraszaczy.
Każde przekroczenie wartości limitujących automatycznie zamyka pracę suszarni. Woda zostanie
rozdeszczona w obszarze niebezpiecznym w zależności gdzie i który z parametrów został
przekroczony
Wykonanie materiałowe
Obudowa suszarni w całości wykonana ze stali nierdzewnej. Wszystkie części narażone na
bezpośredni kontakt z osadami, powietrzem suszącym, skroplinami (z wyjątkiem taśmy, okładzin
i ślimaków podajników granulatu oraz okładzin podajników osadu odwodnionego) winny być
wykonane ze stali kwasoodpornej nie gorszej niż AISI 316, a tam gdzie ze względów technologicznych
jest to wymagane należy zastosować stal AISI316.
Ślimaki i okładziny podajników transportujących granulat należy wykonać ze stali o podwyższonej
odporności na ścieranie. Wewnątrz podajników należy zastosować kolorową wykładzinę pozwalająca
ocenić stopień zużycia materiałowego.
Pozostałe elementy konstrukcyjne np. podpory, rama suszarni i inne konstrukcje wymagane do
obsługi suszarni, nie mające kontaktu z osadem, powietrzem suszącym i skroplinami powinny być
wykonane z odpowiedniej stali nierdzewnej. Wymaga się wykonanie taśmy z tworzywa sztucznego
odpornego na działanie osadów lub odpadów i temperatury do 180°C.
Instalacja suszenia powinna być wyposażona w układ ciągłego pomiaru suchej masy wysuszonych
osadów.
Konserwacja urządzenia
Jeżeli jest to wymagane czyszczenie taśmy przez zintegrowany system czyszczenia taśmy za pomocą
wody o wysokim ciśnieniu.
Dla umożliwienia wizualnej kontroli przebiegu procesu, suszarnię wyposażyć w system min. 3 kamer
video pozwalających na nadzór procesu technologicznego. Operator musi mieć możliwość
bezpośredniej wizualnej kontroli stanu taśmy bez konieczności zatrzymania instalacji lub otwierania
obudowy.
Kontrola i monitoring
W Stacji Operatorskiej należy zainstalować stacje robocze zbudowane w oparciu o komputery
przystosowane do pracy 24 godzinnej. Należy zainstalować oprogramowanie wizualizacyjne typu
SCADA kompatybilne z systemem wizualizacji w pozostałych obiektach.
Włączanie i wyłączanie układu odbywać się będzie automatycznie z wykorzystaniem
zaprogramowanych sekwencji. W przypadku awarii w układzie zasilania, zmiany parametrów osadów
lub odwodnienia poza dopuszczalny zakres, sterownik wyłączy system automatycznie i bezpiecznie.
Oprogramowanie systemu poza zwyczajnymi funkcjami kontroli i monitorowania ma pokazywać na
monitorze charakterystyczne krzywe eksploatacji, komunikaty błędów, ustawienia regulatora i
wartości graniczne (bieżące lub archiwalne) z możliwością ich wydrukowania. Należy zapewnić
wymianę danych technologicznych pomiędzy stacją operatorską suszarni wraz z przeniesieniem
wizualizacji do dyspozytorni głównej.
Biofiltr
Biofiltry należy wyposażyć we wszelkie niezbędne urządzenia zapewniające ich prawidłowe działanie.
Ponadto wykonać wszelkie wewnętrzne i zewnętrzne podłączenia elektryczne oraz AKPiA obiektów
z podłączeniem do systemu nadrzędnego.
Oczyszczanie powietrza odlotowego z suszarni musi odbywać się poprzez biofiltrację.
Nie dopuszcza się systemu redukcji zanieczyszczeń z zastosowaniem chemicznego stopnia redukcji,
jako wstępnej redukcji.
Zarówno kolumna zraszania jak i zbiornik biomasy powinny być wykonane z tworzywa
termoplastycznego odpornego na działanie roztworów i skroplin agresywnych związków chemicznych
i agresywnych gazów o wytrzymałości mechanicznej zapewniającej odporność na uszkodzenia przy
wielokrotnej wymianie złoża oraz ze złoża filtracyjnego wypełniającego zbiornik (PE, PEHD, PP).
Wentylator i kolumna zraszania powinny być umieszczone w pomieszczeniu technicznym
wydzielonym z zewnętrznej obudowy kontenera. Wentylator promieniowy powinien być wykonany
z tworzywa sztucznego termoplastycznego, odpornego na elektrokorozję i substancje znajdujące się
w powietrzu dolotowym. Wymagany jest niski poziom emitowanego do środowiska hałasu, nie
większy niż 80 dB w odległości 1m Złoże musi być wykonane z atestowanych materiałów
organicznych z przydatnością minimum 3 lata.
Redukcja zanieczyszczeń na poziomie 90-95% dla powietrza zawierającego poniżej 2-3g związków
węgla w 1 m3:
Dla związków alifatycznych pow. 95%
Dla rozpuszczalników chlorowanych pow. 90%
Dla gazów pochodzenia siarkowego pow. 95%
Dla terpenów pow. 95%
Organicznych związków lotnych pow. 90%
Odorów pow. 95%.
Uruchomienie całego systemu i przeszkolenie personelu zapewni dostawca urządzeń wraz
z wykonawcą robót montażowych.
Zaproponowana instalacja nie może być rozwiązaniem prototypowym ani testowym.
Zamawiający będzie żądał przed zatwierdzeniem suszarni dostarczenia wszelkich wyników testów
zamontowanych i uruchomionych suszarni na innych obiektach o minimum takiej specyfikacji jak
wymagania Zamawiającego.
Załącznik Nr 6
SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYPOSAŻENIA OSADNIKA WTÓRNEGO W SYSTEM ZGARNIANIA
POWIERZCHNIOWEGO I DENNEGO.
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
Należy przewidzieć wykonanie w istniejącym osadniku
D = 30,0m następującego wyposażenia:
•
koryt odprowadzających ścieki – 1 kpl
•
zgarniacza pomostowego – 1kpl
•
zespołu transportującego części pływające – 1 kpl
•
systemu doprowadzającego ścieki – kolumny centralnej
wtórnym o średnicy wewnętrznej
Podstawowe instalacje i zainstalowane urządzenia
•
Zgarniacz denny osadu i części pływających ze szczotką koryta odpływowego oraz
ślimakowym systemem usuwania części pływających –1 kpl.
•
Instalacja zasilania elektrycznego
•
Instalacja sterowania
Technologia i sterowanie
Zgarniacze będą wyposażone w zgrzebła do zgarniania osadów z dna oraz ślimakowy układ odbioru
części pływających (niezależnie od położenia zgarniacza względem wiatru). Zgarniacze wyposażone
będą w urządzenia do samoczynnego czyszczenia koryt odpływowych i bieżni. Uwodniony osad z dna
osadników odprowadzany będzie rurą umieszczoną w dnie. Części pływające zbierane z powierzchni
odprowadzane będą do układu przeróbki osadowej.
Wymagania materiałowe
1. Pomost
•
pomost o szerokości 1000mm wyposażyć w drabinę wejściową oraz awaryjną wewnętrzną,
•
pomost wyłożony kratkami antypoślizgowymi ze stali nierdzewnej pasywowanej
•
dopuszczalne obciążenie dodatkowe pomostu - 3 kN/m
•
dopuszczalna strzałka ugięcia - L/400
•
wykonanie stal nierdzewna pasywowana
2. Zespół napędowy jazdy
•
napęd obwodowy poruszający się po ścianie pionowej osadnika z systemem
samoczyszczącym koronę (bieżnie) lub napęd poruszający się po bieżni osadnika.
W przypadku napędu poruszającego się po bieżni osadnika należy przewidzieć system
ogrzewania bieżni, co najmniej potrójnym kablem grzewczym przykrytym blachą ze stali
nierdzewnej z powłoką antypoślizgową o odpowiedniej wytrzymałości mechanicznej
na całym obwodzie
•
motoreduktor napędowy min. IP66,
•
przekładnie wykonane w wersji nie wymagającej wymiany oleju i smarowania
•
ogumowane koła jezdne wzmacniane,
•
osie kół łożyskowane w handlowych oprawach łożyskowych,
•
koła jezdne ustawione fabrycznie stycznie do toru jazdy,
•
felgi kół, osie, łożyska i inne
motoreduktorem
elementy stalowe wykonane ze stali nierdzewnej poza
3. Centralny węzeł obrotowy
•
łożysko bezobsługowe zapobiegające blokowaniu pomostu
•
pierścieniowy odbierak prądu
min. IP 65,
•
wszystkie elementy stalowe łożyska wykonane ze stali nierdzewnej pasywowanej natomiast
odbierak prądu w wykonaniu standardowym producenta
z ogrzewaniem
w obudowie, stopień ochrony
4. Zespół łopat zgarniających osad z dna osadnika
•
zgrzebło denne wyposażone w kółka prowadzące po dnie osadnika, zgrzebło zakończone
gumą (współpraca z dnem)
•
wszystkie elementy stalowe wykonane ze stali nierdzewnej pasywowanej (łożyska, tuleje,
śruby itp.)
5. Zgarnianie kożucha
•
pływający zgarniacz ślimakowy z systemem pompowym odprowadzenia części pływających
•
odprowadzenie, stopień zagęszczenia części pływających nie może być wrażliwy na zmianę
zwierciadła ścieków lub nierówności wykonania korony osadnika, system musi samoistnie,
automatycznie kompensować wahania zwierciadła ścieków (bez stosowania do tego celu
dodatkowych urządzeń)
•
układ musi dawać możliwość regulowania stopnia zagęszczenia części pływających
•
układ powinien być wyposażony w punkt poboru próbki i usuwać zagęszczone części
pływające o wartości co najmniej 0,1 % s.m.
•
wszystkie elementy stalowe wykonane ze stali nierdzewnej pasywowanej poza
motoreduktorami i pompą
6. Zespół transportujący części pływające
•
rura ze stali nierdzewnej o średnicy min 80 mm
•
konstrukcja wsporcza - kratownica dla rury transportującej części pływające
•
łożysko oraz przegub obrotowy transportujący medium
•
wszystkie elementy stalowe wykonane ze stali nierdzewnej pasywowanej
7.Szczotka czyszcząca
Szczotka koryt odpływowych:
•
stały, równomierny kontakt szczotki z czyszczoną powierzchnią,
•
motoreduktor napędowy IP 66,
•
obroty szczotki ok. 70 obr/min,
•
regulacja położenia szczotki za pomocą mechanizmu śrubowego,
•
elementy konstrukcyjne stalowe zespołu stal nierdzewna pasywowana
8. Elektryczna szafa zasilająco-sterownicza
Szafa zasilająco-sterownicza zamontowana na pomoście zgarniacza do zasilania i sterowania
urządzeniami na pomoście zgarniacza oraz przekazywania sygnałów do centralnej dyspozytorni.
Obudowa szafy ze stali nierdzewnej z szybą. Sterowanie oparte na sterowniku programowalnym.
Pomost wyposażony w oświetlenie z możliwością załączenia w szafie sterowniczej jak i przy wejściu
na pomost. Możliwość zatrzymania i startu pomostu przy wejściu na pomost. Czujnik poślizgu koła
napędowego.
9. Koryto odprowadzające ścieki oczyszczone
•
koryto przelewowe z blachy o grubości min.3 mm, z obustronnym regulowanym przelewem
pilastym (góra dół), z deflektorem części pływających o wymiarach, blacha o grubości
min. 2 mm. Wszystkie elementy stal nierdzewna AISI 316.
10. Konstrukcja wsporcza rurociągu flotatu w osadniku:
•
Konstrukcja kratownicy musi być odpowiednia do długości promienia zbiornika. Wymiary
dopasowane do ciężaru własnego, obciążenia wiatrem i ciężaru rury części pływających.
Biorąc pod uwagę ciężar własny oraz obciążenia, to ugięcie konstrukcji musi być mniejsze niż
L/400. Kratownica musi umożliwić także doprowadzenie zasilania do kolumny oraz sygnałów
z i do szafy sterowniczej.
•
Materiał wykonania stal nierdzewna AISI 304.
Zgarniacze denny i powierzchniowy na osadniku muszą być dostarczone od jednego producenta
tych urządzeń z uwagi bezkolizyjną współpracę oraz na usprawnienie obsługi serwisowej
Nie dopuszcza się rozwiązań prototypowych lub testowych. Na etapie zatwierdzania wniosku
materiałowego Wykonawca musi przedstawić Zamawiającemu co najmniej trzy listy referencyjne
od użytkownika kompletnych zgarniaczy opisanych w ST. Każda referencja musi potwierdzać
że zgarniacze są eksploatowane poprawnie minimum rok.