Untitled - Studio Atanor srl

technologie cięcia
Tajemnica rentowności
Fabio Basso
Przepis na sukces stalowego centrum serwisowego to znalezienie równowagi między inwestycją, zasobami ludzkimi a ilością produktu, który
może wchłonąć rynek. Oczywiście zastosowanie tego przepisu w praktyce to już zupełnie inna historia...
Do siedziby firmy Efinox z Gussago
(Brescia) nietrudno trafić. Po dotarciu
na miejsce zaskakuje nas brama wjazdowa z błyszczącej stali, dająca trójwymiarowy efekt.
Stojąc przed bramą, trudno oprzeć
się pokusie dotknięcia jej. Po odkryciu, że blacha jest całkowicie płaska,
a trójwymiar to tylko optyczne złudzenie, które powstało dzięki szczególnemu wykończeniu powierzchni, spontanicznie nasuwa się jedno określenie:
wspaniałe.
Młody właściciel firmy, Ermanno Faini, jest bardzo dumny z tego pierwszego
wrażenia i niecierpliwie czeka, aby móc
podzielić się tajemnicą sukcesu stalowego centrum serwisowego Efinox.
Wybór niszy rynkowej
Bardzo dobra inwestycja
Za jedną ze swoich najlepszych inwestycji Faini uważa zakup nowej prostownicy
Camu do stali walcowanej na zimno 1500
x 7000 mm o grubości od 0,5 do 3 mm.
– Chciałem mieć urządzenie inne niż
te, które widziałem w innych centrach.
Urządzenie, które, opierając się na dostępnych na rynku standardach, byłoby
w stanie zrobić dodatkowy krok do przodu. Zwracałem się do wielu producentów i wszyscy twierdzili: „bardzo dobrze
znamy się na naszej pracy i dlatego możemy Ci udzielić najlepszych rad”. Tylko Loris Basso z Camu odpowiedział:
„Powiedz mi, jakiego systemu potrzebujesz, a my go stworzymy”. Bardzo mi się
fot. CAMU
W czasach stałego wzrostu gospodarczego we Włoszech powstało i rozwinęło się wiele centrów serwisowych zajmujących się obróbką stali. Było wśród
nich wiele dużych firm nastawionych
na dużą produkcję. Firma Efinox powstała w 1994 r. W porównaniu z innymi firmami było to małe przedsiębiorstwo. Ważnym celem było znalezienie
niszy na przepełnionym już rynku, do-
brze wyposażonym w odpowiednie ułatwienia i linie produkcyjne.
Strzałem w dziesiątkę okazał się pomysł zapewnienia klientowi (nawet małym firmom) dostarczenia materiałów
ciętych wg życzenia i potrzeb już w ciągu dwóch dni. W innych centrach tak
krótki czas dostawy był możliwy wyłącznie w przypadku zamówień dotyczących
wymiarów standardowych. – Oczywiście
byliśmy świadomi tego, że cel będzie wymagał znacznych inwestycji, ale uwierzyliśmy w ten projekt. Krok po kroku udało nam się stworzyć firmę z pełną gamą
niezbędnych usług, zarazem wyróżniając się na rynku spośród tych firm, które, posiadając wiele linii produkcyjnych,
są w stanie zaoferować duże partie towaru – mówi Faini.
Przyjęta strategia okazała się słuszna.
Potwierdziło się to w ostatnich latach,
kiedy przenoszenie produkcji do innych
krajów i kryzys ekonomiczny wystawiły sektor metalurgiczny na ciężką próbę. Niektóre centra serwisowe znalazły się w poważnych tarapatach. Ale
nie Efinox.
Obecne wyposażenie techniczne firmy umożliwia produkcję taśm i blach,
a także realizację różnych wykończeń po-
wierzchni, takich jak embossing w kwiaty, box box, wykończenie karbowane,
Scotch Brite i satynowe. W fabryce praca
trwa intensywnie, zachowując elastyczność produkcji. Maszyny i wyposażenie
są w stanie zapewnić zróżnicowaną produkcję różnych formatów na dużą skalę
oraz małych partii, z różnymi wykończeniami powierzchni.
Linia produkcyjna składa się z nożyc o długości 1500 mm tnących blachy
o grubości od 0,4 do 3 mm, wykrojnika o wymiarach 700 x 2500, wyrówniarki dla materiałów laminowanych
na ciepło 2000 x 13000 mm o grubości
od 3 do 8 mm, satyniarki dla kręgów
1500 mm, kręgu Scotch Bright 1500 mm
oraz urządzenia do embossingu w kwiaty dla kręgów 1500 mm.
—6—
marzec-kwiecień 2012 r.
technologie cięcia
spodobało jego podejście i rozpoczęliśmy pracę zgodnie z moimi pomysłami
– wspomina Faini i dodaje: – Wszystkie maszyny mają 6-metrowe układarki:
ja chciałem mieć 7-metrowe. Nie dlatego, że to kabalistyczne wymiary, ale dlatego, że to pozwoliłoby nam na produkcję
wymiarów większych niż standardowe.
Oczekiwałem systemu najnowszej generacji, o wysokiej jakości prostowania,
który jednocześnie mógłby być obsługiwany przez niewyspecjalizowanego pracownika. Na wszystkie moje prośby Loris
Basso odpowiadał: „przestudiujemy je”.
Camu zaczęło pracować i tworzyć system, który może wyrównać 7-metrowe
blachy o grubości od 0,5 do 3 mm i obrabiać jakikolwiek rodzaj kręgów, osiągając zawsze najwyższy stopień płaskości – tłumaczy Faini.
Wydajność prostowania w firmie
wzrosła z 35 000 kg do 70 000 kg blachy dziennie. Rezultaty są pod każdym
względem lepsze niż oczekiwano. – Dzisiaj, po pierwszym próbnym zamówieniu, otrzymałem gratulacje i oczywiście
kolejne zamówienia. Kiedy klienci pytają, gdzie kupujemy kręgi, odpowiadamy im, że tajemnica nie tkwi w dostawcy kręgów, a w naszej nowej prostownicy
– podsumowuje Faini.
O maszynie
Linia Camu do obrabiania kręgów
nieplastyfikowanej stali nierdzewnej
(R = 600 N/mm²), o wadze 25 t i szerokości 1550 mm, składa się z kosza ładowania, rozwijacza, systemu wprowadzającego i ciągarki, odwijacza pierwszego
kręgu, wałków przesuwających, zespołu
wyrównywania SPN 1550/19/50-6°, górnego i dolnego zespołu laminowania, generatora, gilotyny z taśmą odprowadza-
Metale & Nowe Technologie
nia blachy, dywanika odprowadzającego
ścinki początkowe i końcowe, generatora,
sztaplera z ruchomymi ramionami z możliwością zmniejszenia rozstawu w przypadku obróbki krótszych blach. – Wymienialność palet była świetnym pomysłem.
Widok 7-metrowych palet pracujących
na przemian robi wrażenie – mówi Ermanno Faini.
Wyrówniarka jest wyposażona
w 19 wałków (9 górnych i 10 dolnych)
i 7 wałków współpracujących (6°, aby
uniknąć uszkodzenia materiału). Dolne
wałki współpracujące (7 sztuk) są niezależne, poruszają się na klinach, a nie na klasycznych śrubach.To rozwiązanie pozwala
na równomierne rozładowanie i zapobiega
wygięciu rzędu wałków współpracujących.
Dlatego jest ono o wiele lepsze od wersji z podtrzymaniem w dwóch miejscach.
Górne wałki (9 sztuk) są identyczne (6°),
a wałki współpracujące (7 sztuk) są nastawiane ręcznie, a nie przy pomocy napędu jak wałki dolne, do ustawiania rocznej
normy. Wszystkie ruchy wagi pomostowej
na półksiężycu z krzywką są niezależne,
każdy jest wykonywany osobno przez silnik elektryczny, programowany i przedstawiany na pulpicie sterowniczym. Przesunięcie pionowe całego górnego stołu,
wykonywane przy pomocy dwóch śrub
po prawej i dwóch po lewej stronie, jest
uruchamiane niezależnie w celu osiągnięcia lepszego pochylenia po stronie operatora. Rozstaw każdej serii jest ustawiany
przez potencjometr i odsyłany do zdalnego panelu kontrolnego, z którego wykonuje się żądany ruch.
Maszyna dla niedoświadczonych
operatorów
Mechanika maszyny zapewnia dobrą
wydajność linii, a elektronika pozwa-
—7—
la na osiągnięcie optymalnego wyrównywania. Mechanika musi natychmiast
reagować z mechanicznymi tolerancjami
i mechaniczną dokładnością. Z drugiej
strony elektronika automatycznie ustawia
w komputerze obróbkę kręgu, bazując
na zapisanych i zakodowanych zestawach
ustawień, które są dostępne w każdej
chwili. Linia sama pozycjonuje tolerancję
noży, parametry wyrównywania i informacje sztaplera. Czas przestoju jest minimalny, praktycznie bez strat dla produkcji.
Wejście materiału do wyrówniarki, różne moce, ciśnienie robocze czy zużycie
energii różnych maszyn prezentowane
są w formie graficznej.
– Należy podkreślić, że wyrówniarka „uczy się”: po zapisaniu niektórych
danych dotyczących kręgów pochodzących z różnych hut, które nie są tak samo
równe, rozpoznaje je podczas obróbki
i zapisuje dane – stwierdza Faini.
Operator łatwo i szybko może dopasować idealną obróbkę – wystarczy
przywołać odpowiedni zestaw ustawień. W razie problemów z płaskością
jest w stanie niezwłocznie nanieść odpowiednie poprawki. – W ciągu około
roku mamy nadzieję uzyskać wszystkie
niezbędne informacje dotyczące różnych
materiałów. Za pomocą tej elektroniki
nawet młody i niedoświadczony pracownik będzie w stanie „odczytać” blachę
i może zostać operatorem wyrówniarki
w krótkim czasie – planuje Faini.
Elastyczność linii dla obecnych i przyszłych wymagań jest zapewniona dzięki
automatyce o konstrukcji piramidalnej.
Każdy poziom automatyzacji wykonuje
konkretne zadania, tak aby ułatwić ich
zrozumienie i konserwację. Różne poziomy hierarchii są połączone między sobą
magistralami szeregowymi i dyskretny-
technologie cięcia
mi sygnałami cyfrowymi, które pozwalają na udostępnianie informacji i ewentualne rozbudowanie systemu. Połączenie
szeregowe (również z PLC) pozwala
na gromadzenie wszystkich stanów alarmowych oraz stanu wszystkich czujników i urządzeń wykonawczych.
– To nieprawda, że jedna maszyna jest
równa drugiej – kontynuuje Faini. – Jedno dobrze skonstruowane urządzenie pozwala na osiągnięcie tak dużej wydajności,
że nie jest konieczne posiadanie wielu linii produkcyjnych, by móc dobrze wyreklama
konywać pracę w naszej niszy rynkowej.
Obecnie klienci mają wiele problemów.
Naszym zadaniem nie jest mnożenie ich,
a rozwiązywanie przynajmniej niektórych.
Rynek się zawęził i potrzebne są niewielkie struktury, które mogą pracować
na wysokim poziomie, zapewniając odpowiednią ilość produktu. Przykładowo,
w czasach boomu firma Lumezzane była
w stanie pochłonąć 40 000 ton stali, teraz to niewiele więcej niż 10% dawniejszych osiągów. To oczywiste, że ktoś musi
zredukować swoją działalność. Ostatnio
—8—
odwiedziła nas ważna delegacja z grupy
Marcegaglia, nie wierząc w naszą wydajność produkcyjną z tylko jednej linii.
Obecnie zostali naszym klientem. Jako
firma zbieramy doświadczenia, rozwijamy się technologicznie i zdobywamy
kontakty w wielu branżach. Każdego
dnia jesteśmy coraz bardziej przekonani, że wybraliśmy właściwą drogę rozwoju – podsumowuje Faini.
q
Źródło: CAMU
WWW.CAMU.IT
marzec-kwiecień 2012 r.