Zbiornik kleju z błyskawicznym nagrzewaniem

Zbiornik kleju z błyskawicznym nagrzewaniem
Choć Marian Kuśmierczak rozpoczął działalność w branży drzewnej przed ponad 40 laty, tworząc zakład stolarski w Mogilnie (Kujawsko-Pomorskie),
w którym wykonywał taborety i poszukiwane wówczas meblościanki, to współpracę z firmą ITA z miejscowości Krze Duże nawiązano przed trzema
laty, decydując się na zakup centrum obróbczego firmy Masterwood Project MW NESTING „M” sterowanego numerycznie, z trzema osiami. – Przez
minione lata ojciec zmieniał profil produkcji – mówi Jakub Kuśmierczak, syn właściciela, odpowiedzialny w rodzinnej firmie, zatrudniającej około 20
pracowników, za zaopatrzenie materiałowe i sprzedaż. – Ale w 1997 roku, jako firma Stol-Płyt, podjęliśmy produkcję mebli płytowych i wyrób podłóg
przemysłowych, niezbędnych w logistyce magazynowej oraz wykorzystywanych w pojazdach ciężarowych i specjalistycznych. Obecnie 90 proc.
naszych produktów to eksport. Stale reagujemy na rynkowe tendencje i dlatego mamy w realizacji nowe projekty, zmierzające na przykład do
rozwinięcia sprzedaży internetowej korpusów meblowych. Żeby jednak być na rynku konkurencyjnym wśród producentów mebli skrzyniowych i
tapicerowanych, wiemy, że trzeba inwestować w park maszynowy. I to z wyższej półki. Dlatego teraz nie kupujemy już maszyn z rynku wtórnego,
tylko maszyny nowe, zapewniające dobrą jakość obróbki, powtarzalność, zmniejszoną pracochłonność, które wykonują kilka operacji
technologicznych, mają niewielkie gabaryty i są stosunkowo proste w obsłudze. To bowiem powoduje, że produkcja staje się opłacalna. Mieliśmy do
niedawna centrum obróbcze, frezarsko-wiertarskie z lat 90. Była to dobra maszyna, jak na tamte czasy, ale jedno zamówienie klienta
realizowaliśmy na niej w systemie dwuzmianowym przez cztery dni. Po zakupie centrum obróbczego firmy Masterwood identyczne zamówienie
realizujemy w trybie trzyzmianowym przez półtora dnia. Czas realizacji skrócił się dwukrotnie. Wydajność jest nieporównywalna, a to oznacza
obniżenie kosztów pracy, kosztów energii elektrycznej i paru innych składników, wpływających na koszt wyrobów.
Pomocni doradcy z ITA
Obecnie w hali produkcyjnej stoi już kilka nowych maszyn włoskich producentów, zakupionych poprzez ITA, której specjaliści, po zapoznaniu się z
profilem produkcji i oczekiwaniami zaproponowali konkretne maszyny. – W tej firmie podoba mi się indywidualne podejście do klienta – mówi Jakub
Kuśmierczak. – Przedstawiciel firmy ogląda produkcję, przedstawia wstępną propozycję, proponuje markę, a po wstępnej decyzji przedstawia ofertę.
Wspólnie konfigurujemy maszynę pod nasze potrzeby produkcyjne, żeby dobrać takie agregaty, aby maszyna wydajnie pracowała, ale jednocześnie
nie posiadała agregatów, których nie będziemy wykorzystywali, a które podwyższałyby koszty zakupu. Drugim aspektem, dobrze realizowanym
przez ITA jest serwis, który jest dla nas ważny, gdyż maszyny wykorzystujemy w systemie ciągłym i nie możemy sobie pozwolić na wypatrywanie
serwisu przez dwa tygodnie. Dlatego od paru tygodni pracują w Stol-Płycie kolejne maszyny dostarczone przez ITA. Największe oczekiwania wiąże
się z okleiniarką jednostronną firmy Bi-Matic, model Challenge 8.5, na której firma w Mogilnie będzie wykonywała operację przyklejania obrzeża z
forniru, PVC, melaminy oraz listewek drewnianych do grubości od 4 do 5 mm. Szybkie nagrzewanie kleju Maszyna posiada między innymi system
smarowania gąsienicy uruchamiany ręcznie, używany w celu zapewnienia idealnego ruchu ogniw, pneumatyczny system dystansowania paneli,
który pozwala na utrzymanie idealnej odległości pomiędzy panelami oraz stałego rytmu pracy maszyny, zbiornik kleju pokryty teflonem, z
nagrzewaniem kleju termotopliwego w ciągu 5-6 min. Włączanie i odłączenie realizowane jest ręcznie za pomocą odpowiedniej dźwigni. Zespół jest
wyposażony w automatyczne obniżanie temperatury do 150°C, z możliwością ustawienia wartości roboczej, na przykład 200°C. System pobierania
kleju za pomocą ślimaka pozwala na jego prawidłowe nanoszenie na długie panele podczas pracy ciągłej. Okleiniarka posiada automatyczną
regulację wszystkich zespołów obróbczych i pulpit sterujący dotykowy 7-calowy, do wyboru funkcji obróbki, umieszczony w ergonomicznej pozycji, z
graficznym oznakowaniem funkcji. Oprogramowanie umożliwia zapisywanie programów obróbczych z nazwą, numerem lub alfanumerycznie. Ze
sterownika można wybrać żądane zespoły obróbcze, ale przede wszystkim tryb pracy, taki jak pochylenie zespołów kapujących, ustawienie frezarki
albo tylko włączenie/wyłączenie, jak w przypadku cykliny. Dodatkowy zespół frezarki do „nutowania” Dostępne są dwie prędkości robocze:
10 m/min z zaokrąglaniem i standardowo 15 m/min. – Maszynę dla tej firmy wyposażono dodatkowo w zespół frezarki do operacji podcinania
frontów szuflad pod płycinę dolną – mówi Wojciech Kulis, specjalista ds. sprzedaży maszyn w firmie ITA. – Zainstalowany jest na końcu maszyny i
używany do rowkowania paneli. Standardowo okleiniarka posiada zespół frezujący na wejściu, składający się z dwóch frezarek o mocy 2,5 KM, przy
12 000 obr./min, z ruchem sterowanym z PLC. Na zespole są założone narzędzia diamentowe: ø 80 x 64 Z3, co pozwala na obróbkę paneli o
grubości maksymalnej 60 mm. Kolejnym agregatem jest zespół kapujący pionowy, wyposażony w dwa silniki o mocy 0,75 KM, przy 12 000 obr./min.
Pozwala on na obróbkę elementów o długości minimalnej 70 mm, z obrzeżem o grubości maks. 3 mm. Panele mogą mieć grubość w zakresie od 8
do 60 mm. Zespół może pracować pochylony pod kątem od 0 do 15°. Pochylenie zespołu z piłami tarczowymi o średnicach 85 mm wykonywane
jest ręcznie za pomocą odpowiednich dźwigni. – Zwykle w konkurencyjnych maszynach zespół kapujący jest zawsze ustawiany w tym samym
punkcie i przy częstych zmianach wykończenie nie jest idealne – podkreśla Wojciech Kulis. – Nasz system umożliwia ustawienie prostego cięcia za
pomocą kopiałów, ale do regulacji pochylenia używamy jednostki pozycjonującej ze śrubą, która może przesuwać jednostkę w kierunku panelu – dla
większego cięcia lub do tyłu panelu – dla mniejszego cięcia. Pochylana frezarka wygładzająca Zespół frezarki wygładzającej, z dwoma silnikami o
mocy 0,75 KM, przy 12 000 obr./min, jest pochylany. Wyposażony jest w kopiały pionowe i poziome oraz kołpak odciągu wiórów o średnicy 80 mm.
Zespół jest pochylany od 0 do 15°. Posiada system dwóch pozycji pracy, który jest używany, gdy zespół jest pochylony, dla przechodzenia
pomiędzy dwoma różnymi grubościami obrzeża, np.: 4 mm lub R=3 mm. Zespół jest wyposażony we frezy kombinowane R=3, które mogą obrabiać
obrzeże z drewna litego do grubości 3 mm i o promieniu R=3 mm – dla obrzeży ABS. Zespół obrabia panele o grubości minimum 0,8 mm i
maksimum 60 mm oraz obrzeża o grubościach 4-5 mm, a 2 mm w przypadku obrzeży w rolce, takich jak fornir, melamina, PVC i ABS. – Dla
porównania: u konkurencji przycinanie obrzeża odbywa się w pozycji poziomej dla promieni i cienkich obrzeży. Powoduje to nadmierne zużycie
narzędzia na samym początku, które zmusza do jego bardzo częstej wymiany. W tej okleiniarce nie ma takiej potrzeby – dodaje Wojciech Kulis.
Zespół zaokrąglający profile z prawej strony służy do zaokrąglania przodu i końca narożników obrzeża z PVC/ABS o grubości 2 mm. Zespół jest
wyposażony w kopiały pionowe i poziome. Maksymalna grubość paneli to 45 mm. Zespół sterowany elektronicznie używa jednego silnika na
sprężone powietrze. Ponadto jest wyposażony w jeden frez kombinowany R=2 o średnicy 50 mm lub R=3 z 6 nożykami. – Na zespole zamontowany
jest pneumatyczny system do zmiany pozycji – wskazuje Wojciech Kulis – który można ustawiać dla dwóch różnych grubości obrzeża, np.: 0,4 mm i
promień R=2 lub R=3 mm. Zespół jest sterowany z PLC. Jeżeli zespół nie pracuje, to może być wycofany pneumatycznie za pomocą przełącznika na
pulpicie sterującym. Grubość obrabianych paneli mieści się w zakresie 8 do 45 mm, a wymiary obrzeży to 4 mm i promień R=3 dla obrzeży z PVC
lub ABS.
Wygładzanie i czyszczenie Okleiniarka posiada zespół cyklinujący do wygładzania i czyszczenia krawędzi, wyposażony w kopiały
pionowe i boczne oraz dwa narzędzia R=2 do cyklinowania zaokrąglonego. Zespół posiada też dwa uchwyty narzędziowe do precyzyjnej regulacji i
jest wyposażony w urządzenie do rozpylania płynu antyadhezyjnego oraz w zewnętrzny pojemnik wiórów. Dodany jest także system
pneumatycznego ustawiania z pulpitu sterującego. Do usuwania i czyszczenia krawędzi panelu, poprzez usuwanie ewentualnych pozostałości kleju
służy zespół skrobaka kleju RCL. Wyposażony jest on w kopiały pionowe i dwa odwracane narzędzia oraz posiada pneumatyczne ustawianie z
pulpitu sterującego. Zespół szczotkujący z dwoma silnikami o mocy 0,35 KM, przy 3 000 obr./min, służy do ostatecznego czyszczenia krawędzi
panelu. Wkrótce boki łączone na jaskółczy ogon – Chcemy poszerzać produkcję mebli skrzyniowych, systemowych, jednak dotychczas ograniczały
nas posiadane maszyny – mówi Jakub Kuśmierczak. – Zlecaliśmy tego typu obróbkę na zewnątrz, jednak przesunięcie czasowe było dla nas za duże.
Nie sposób polegać dzisiaj na kilku dostawcach, ponieważ klienci oczekują szybkiej realizacji zamówień. Kupiliśmy więc okleiniarkę i inne maszyny,
żeby szerzej zaistnieć na rynku krajowym. Dopiero poznajemy walory tych maszyn, więc za kilka tygodni będziemy mogli docenić ich przydatność i
wpływ na efektywność produkcji. Pierwsze dni eksploatacji są obiecujące, jednak już dostrzegamy potrzebę dokupienia w przyszłym roku kolejnych
maszyn do zwiększonej produkcji mebli, choćby optymalizerki czy specjalistycznej frezarki do produkcji szuflad, a konkretnie do łączenia boków na
jaskółczy ogon, ponieważ mebli z takimi szufladami oczekuje od nas angielski klient.