Laboratorium Maszyny CNC Nr 6 - ZMT

1
Politechnika Poznańska
Instytut Technologii Mechanicznej
Laboratorium
Maszyny CNC
Nr 6
Regulatory położenia w układach sterujących obrabiarek CNC
Opracował:
Dr inż. Wojciech Ptaszyński
Poznań, 3 stycznia 2011
2
1. CEL ĆWICZENIA
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z budową, rodzajami, zasadą działania oraz cechami
charakterystycznymi podstawowych regulatorów położenia stosowanych w układach
sterujących obrabiarek CNC. Ponadto student może zapoznać się z nowoczesnymi napędami
obrabiarek a mianowicie silnikami liniowymi.
2. REGULATORY POŁOŻENIA
2.1. Budowa serwonapędu
Kontur przedmiotu wykonanego na obrabiarce NC jest wynikiem złożenia dwóch lub
więcej ruchów składowych, z których każdy jest realizowany przez serwonapęd. Schemat
serwonapędu jako układu automatycznej regulacji położenia (przemieszczenia)
przedstawiono na rys. 1
Rys.1. Schemat blokowy serwonapędu obrabiarki NC [1]
Z idei serwonapędu wynika, że podstawą jego działania jest istnienie uchybu ε, czyli
różnicy między zadanym, a rzeczywistym przemieszczeniem. Natomiast błąd konturu (εw, εo)
(rys.2) przedmiotu wykonywanego na obrabiarce NC, np. z dwuosiowym sterowaniem, jest
funkcją obu uchybów, tj. εX i εY (serwonapędów osi X i Y).
Na rysunku 2 przedstawiono geometryczne związki między uchybami εX i εY, a błędem
konturu ε dla przypadku dwuosiowego sterowania.
Rys. 2. Błąd konturu (toru) ε podczas obróbki na
obrabiarce NC; εX, εY,- uchyby w osiach sterowanych X i Y, Z - punkt zadany w programie
obróbki, R - chwilowe, bieżące położenie
wierzchołka ostrza
3
Z rysunku 2 wynika, że istnieje różnica między uchybami εX i εY wynikającymi z idei
serwonapędu, a błędem konturu ε. Tym niemniej minimalizacja uchybów εX i εY prowadzi do
zmniejszania błędu konturu ε. O wielkości uchybów εX i εY, decydują algorytmy sterowania
serwonapędami, które są reprezentowane przez regulator położenia.
Minimalizacja błędu konturu ε może być osiągana trzema sposobami [2]:
- stosowanie bardziej wyrafinowanych regulatorów położenia poszczególnych
serwonapędów,
- stosowanie dodatkowych regulatorów ze sprzężeniem w przód (ang. feedforward)
- stosowanie regulatorów ze sprzężeniem skośnym (ang. Cross-Coupling-Controller).
2.2. Wybrane regulatory w serwonapędach obrabiarek NC
Oceniając różne, bardziej wyrafinowane metody regulacji, należy badać zachowanie się
serwonapędu dla charakterystycznych konturów przedmiotów obrabianych, a mianowicie:
- dla toru liniowego, tj. dla liniowego konturu,
- dla toru kołowego,
- dla toru krzywoliniowego,
- dla tzw. konturu narożnikowego,
- dla warunków występowania zakłóceń w postaci sił tarcia i sił skrawania,
- dla stanów przejściowych, tzn. zwłaszcza podczas rozruchu i zatrzymywania się,
- dla warunków występowania zróżnicowanych właściwości statycznych
i dynamicznych poszczególnych serwonapędów.
2.2.1. Regulatory typu P
Serwonapędy z regulatorami proporcjonalnymi P należą do najpopularniejszych. Sygnał
sterujący Us napędu posuwu jest proporcjonalny do różnicy ε między przemieszczeniem
zadanym a rzeczywistym. Takie serwonapędy odznaczają się wystarczającą dokładnością
(błędy konturu wynoszą ok. 0,01 mm) dla prędkości posuwu nie przekraczającej
250 mm/min. Dla takich prędkości pozostałe przyczyny błędów konturu, jak: błędy geometrii
obrabiarki, błędy cieplnych odkształceń, odkształcenia sprężyste układu OUPN, są
istotniejsze niż wynikające z istnienia uchybów regulacji położenia w serwonapędach.
Dlatego regulatory typu P będą w dalszym ciągu stosowane w serwonapędach obrabiarek NC
średniej dokładności, w których są stosowane konwencjonalne narzędzia skrawające,
uniemożliwiające skrawanie z prędkościami większymi niż 150-200 m/min. Rozwiązania
konstrukcyjne z regulatorami typu P należą do najtańszych i niezawodnych w działaniu.
2.2.2. Regulatory typu PID
Regulatory typu PID generują sygnał U sterujący silnikiem posuwu, który jest
proporcjonalny do trzech składników: składnika proporcjonalnego P (współczynnik
wzmocnienia kP), składnika całkującego I (stała całkowania TI) oraz składnika
różniczkującego D (stała różniczkowania TD). Transmitancja analogowego regulatora PID
ma postać:
4
G (s ) = k p +
1
+ sTD
sTI
gdzie: kP – stała wzmocnienia proporcjonalnego,
TI - stała całkowania,
TD - stała różniczkowania,
s - operator Laplace'a.
Składnik całkujący I umożliwia wyeliminowanie uchybu statycznego (jaki występuje
w regulatorach typu P), tj. uchybu w stanie ustalonym, eliminowanie innych zewnętrznych
zakłóceń oraz poprawę dynamiki serwonapędu.
Składnik różniczkujący D ma wpływ na kształtowanie przebiegów dynamicznych w
stanach nieustalonych, umożliwiając zmniejszenie przeregulowań. Ponieważ w obwodzie
każdego serwonapędu znajduje się człon (składnik) całkujący (rolę składnika całkującego
pełnią sanie obrabiarki, których przemieszczenie jest całką z prędkości posuwu), to obwód
regulacji z dwoma składnikami całkującymi jest bardzo podatny na utratę stabilności.
Oznacza to, że nastawy kp, TI, TD muszą być bardzo precyzyjne. Ponieważ w rzeczywistości
serwonapęd sterowany jest impulsowo, a nie ciągle, to dobór nastaw regulatora PID jest
często realizowany przez komputerową symulację działania całego serwonapędu.
Do wad serwonapędów z regulatorami PID należą:
- niezbyt korzystne realizowanie tzw. torów narożnikowych i konturów nieliniowych,
- znaczne przeregulowania.
2.2.3. Regulator ze sprzężeniem w przód (Feedforward)
Układy regulacji z klasycznym ujemnym sprzężeniem zwrotnym wymagają istnienia
uchybu regulacji, czyli swoistego błędu. Bez istnienia takiego błędu serwonapęd nie może
działać. Koncepcja układu regulacji ze sprzężeniem w przód jak gdyby "wyprzedza"
pojawienie się uchybu, generując sygnał sterujący, "przewidujący" konieczność pojawienia
się odpowiedniego uchybu. Na rysunku 3 przedstawiono schemat serwonapędu ze
sprzężeniem w przód.
Rys. 3. Koncepcje serwonapędu z regulatorami ze sprzężeniem w przód:
KR(z), KNP(z) - transmitancja regulatora i napędu posuwu [1]
Sterownik FF (feedforward) ze sprzężeniem w przód od przyspieszenia i prędkości
zaprogramowanych, opracowany przez Pritschowa, należy do zweryfikowanych i praktycznie
stosowanych.
5
2.3. Ocena skuteczności działania serwonapędów ze sterownikami typu P, PID, FF
Jak już wcześniej stwierdzono, w trakcie realizacji toru na obrabiarce CNC może
wystąpić kilka charakterystycznych przypadków (tor narożnikowy, tor kołowy, tor liniowy,
zróżnicowane cechy torów regulacji i inne), dla których poszczególne algorytmy sterowania
prowadzą do zróżnicowanych błędów konturu. Dobrze byłoby, więc rozpoznać, który
algorytm sterowania daje najlepsze efekty w każdym z charakterystycznych przypadków
sterowania.
Na podstawie badań symulacyjnych wybranych przypadków realizacji konturów na
obrabiarkach NC z serwonapędami dla kilku struktur regulatorów położenia można
sformułować następujące wnioski [1] (tabl.10.5):
- sterownik P pracuje dobrze w warunkach niewielkich sił tarcia, małych obciążeń od
sił skrawania, niewielkich różnic w parametrach serwonapędów i w zakresie małych
prędkości posuwu, tj, do ok. 0,25 m/min.
- sterownik PID cechuje dobra zdolność do likwidacji zakłóceń (od sił tarcia, sił
skrawania) i mniejsza wrażliwość na zróżnicowanie parametrów serwonapędów.
Wadą tych sterowników jest mała zdolność realizacji gładkich, nieliniowych
konturów i torów narożnikowych. Cechuje go też znaczne przeregulowanie w chwili
zatrzymywania serwonapędu. Dlatego sterowniki PID zaleca się stosować w
obrabiarkach o małych prędkościach posuwu. Uniknięcie przeregulowań podczas
Zatrzymywania serwonapędu jest możliwe m.in, przez kontrolowane opóźnienie
hamowania. Można również poprawić realizację torów narożnikowych, np. przez
specjalny algorytm sterowania, tj, wyłączenie składnika całkującego I w trakcie
realizacji toru narożnikowego (takie okresowe „odcięcie” składnika I zmienia jednak
wrażliwość sterownika na inne zakłócenia, jak siły tarcia i siły skrawania).
- sterowniki FF są najlepsze do realizacji ciągłych liniowych konturów przy obróbce z
dużymi prędkościami skrawania, pod warunkiem dobrego (zgodnego z
rzeczywistym) modelu napędu. Dodatkowo konieczny jest klasyczny regulator ze
sprzężeniem zwrotnym, aby skutecznie likwidować wpływy tarcia i innych zakłóceń.
2.4. Podsumowanie
Idealny regulator dla serwonapędu powinien być projektowany pod kątem obróbki z
dużymi prędkościami skrawania, co jest jednoznaczne z dużymi posuwami. Realizacja toru z
dużymi posuwami, jak wynika z wcześniejszych symulacji, zwielokrotnia wszystkie błędy.
Idealny regulator serwonapędu powinien minimalizować błędy konturu przede
wszystkim w stanach przejściowych, nieustalonych. Na przykład dla prędkości posuwu 0,3
m/min i dla czasu trwania stanu przejściowego 0,1 s przebyta droga (w stanie przejściowym)
wynosi 0,5 mm. Jeżeli prędkość posuwu wzrośnie 40-krotnie do 12 m/min, to przebyta droga
w stanie przejściowym wyniesie już 20 mm. Na tak dużym odcinku drogi konieczna jest
specjalna strategia sterowania.
6
3. SILNIKI LINIOWE
3.1. Elektryczne napędy liniowe
Elektryczne napędy liniowe zalicza się do najnowszych rozwiązań konstrukcyjnych w
dziedzinie serwonapędów obrabiarkowych [1]. Serwonapędy liniowe coraz częściej wypierają
serwonapędy obrotowe z przekładnią śrubową toczną, ze względu na coraz większe wymagania
stawiane napędom posuwu obrabiarek. Wynika to przede wszystkim ze:
- wzrostu dokładności pozycjonowania, wzrostu prędkości ruchu posuwowego, i to zarówno
ruchu jałowego jak i roboczego,
- wzrostu przyspieszenia ruchu w stanach przejściowych; w napędach liniowych przyspieszenia
dochodzą do 120 m/s2. Ze wzrostem przyśpieszenia wiąże się zwiększenie błędów konturu,
- wzrostu dynamiki sterowania, ukazującego się szczególnie w realizacji znacznie bardziej
rozbudowanych algorytmów sterowania w zbliżonym czasie obliczeń,
- wzrostu drogi przesuwu zespołów obrabiarkowych; napędy liniowe umożliwiają przesuwy
nawet do 50 m.
Rozwój napędów liniowych jest spowodowany dążeń do uniknięcia wad napędów
obrotowych z przekładnią śrubową toczną. Do najpoważniejszych z nich należą:
- duże dodatkowe masy bezwładnościowe części mechanicznych, m.in. śrub tocznych, kół
zębatych lub pasowych, wałków,
- znaczna podatność łańcucha kinematycznego ruchu posuwowego, mająca wpływ na
dokładność ruchu i powstawanie drgań,
- ograniczona długość przemieszczeń spowodowana uginaniem się długich śrub
tocznych pod własnym ciężarem.
Dużym ograniczeniem zastosowania silników liniowych są ich małe siły posuwu,
nieprzekraczające dotychczas 15 kN. Dlatego napędy te wykorzystuję się w technologiach obróbki
tam, gdzie obciążenia od sił skrawania są znacznie mniejsze niż w tradycyjnej obróbce.
3.2. Budowa i działanie silników liniowych
Silniki liniowe są budowane jako [3]:
- silniki prądu stałego,
- silniki prądu przemiennego (trójfazowe):
- asynchroniczne,
- synchroniczne.
Silniki liniowe prądu stałego nie znalazły zastosowania w budowie obrabiarek i są
praktycznie niespotykane.
Silniki prądu przemiennego trójfazowe synchroniczne mają wiele zalet w porównaniu z
silnikami asynchronicznymi [3]:
- większy o 50 ÷ 100% stosunek siły posuwu do masy silnika,
- bardzo niewielkie nagrzewanie się części wtórnej (statora silnika); w silnikach
asynchronicznych na skutek indukowania SEM następuje silne nagrzewanie się statora,
- siła przyciągająca ruchomą część pierwotną do nieruchomych prowadnic występuje przez
cały czas, niezależnie czy napęd jest włączony, czy wyłączony i osiąga wartości 100 ÷ 140
kN/m2 czyli jest wielokrotnie większa niż siła posuwu; w silnikach asynchronicznych siła
przyciągająca część pierwotną występuje tylko po włączeniu zasilania silnika i dlatego w
stanie wyłączonym prowadnik swobodnie spoczywa na prowadnicy) ,
- do sterowania pracą silnika synchronicznego wystarczają stosunkowo proste algorytmy,
pełniące funkcję regulatora, co umożliwia stosowanie krótszych czasów próbkowania
(wyższych częstotliwości próbkowania); okres próbkowania jest limitowany m.in.
7
minimalnym czasem niezbędnym do przeprowadzenia obliczeń kolejnej wartości zadanej
prądu i prędkości (silniki asynchroniczne wymagają znacznie obszerniejszych algorytmów
obliczeniowych, co zdecydowanie zwiększa okres próbkowania),
- ewentualny wpływ na dokładność pozycjonowania, uwidaczniający się m.in. w pulsacjach
siły posuwu, można stosunkowo łatwo kompensować przez sterowanie (w silnikach
asynchronicznych siła posuwu istotnie zależy od obciążenia, co w przypadku zmiennego
obciążenia prowadzi do pulsacji siły posuwu),
- silniki asynchroniczne cechuje duże zapotrzebowanie prądowe, wynikające z istnienia
prądu magnesującego.
Mimo gorszych właściwości eksploatacyjnych (w stosunku do synchronicznych) silniki
asynchroniczne mają dwie istotne zalety:
- zdecydowanie niższy koszt części wtórnej silnika, której długość odpowiada zakresowi
przesunięć liniowych; część nieruchoma silnika jest wykonana w postaci miedzianych
uzwojeń; natomiast w silnikach synchronicznych są to magnesy trwałe, wykonane z bardzo
kosztownych materiałów. Im dłuższy przesuw liniowy, tym koszt silnika synchronicznego
jest większy niż asynchronicznego,
- w stanie wyłączonym (nie zasilanym) między obiema częściami silnika (ruchomą i
nieruchomą) nie występują żadne siły przyciągające (w stanie załączonym siła
przyciągająca część pierwotną do prowadnic osiąga wartość do 140 kN/m2); ułatwia to
montaż silnika, np. usuwanie drobnych opiłków, wiórów itp.; w silniku synchronicznym siła
przyciągająca występuje niezależnie od zasilania silnika; jest ona bardzo duża, co
zdecydowanie utrudnia usuwanie metalowych zanieczyszczeń, a w pewnych przypadkach
prowadzi do niebezpieczeństwa wystąpienia dużych nacisków na prowadnicach.
Na rysunku 4 przedstawiono budowę silnika liniowego asynchronicznego.
Rys. 4. Budowa silnika liniowego asynchronicznego [1]
Rys. 5. Schemat silnika liniowego i układu prowadnicowego [1]
8
Silnik liniowy składa się z dwóch zasadniczych części:
- części pierwotnej,
- części wtórnej [1].
Część pierwotna jest wykonana w formie trójfazowego uzwojenia (U, V, W), zasilanego
trójfazowym prądem przemiennym. Prędkość przemieszczania się wektora strumienia
magnetycznego jest wprost proporcjonalna do częstotliwości prądu zasilającego. Najczęściej
część pierwotna jest ruchoma (jest to część prowadnika, na którym spoczywa albo przedmiot
obrabiany, albo narzędzie skrawające) i przemieszcza się po prowadnicach (rys. 5).
Część wtórna silnika jest elementem prowadnicy [1]. Ma konstrukcję w postaci:
- listwy w formie grzebienia (rdzeni) z nawiniętym (wokół każdego rdzenia) miedzianym
uzwojeniem w przypadku silnika asynchronicznego,
- liniału z magnesami trwałymi rozmieszczonymi na całej długości prowadnicy w przypadku
silnika synchronicznego (rys. 5),
- liniału z elementami z materiału ferromagnetycznego rozmieszczonymi wzdłuż
prowadnicy.
Ruchome pole magnetyczne części pierwotnej przecinając uzwojenie części wtórnej,
indukuje siłę elektromotoryczną SEM, która jest źródłem prądu płynącego w tym uzwojeniu
(uzwojenia są krótko zwarte). Indukowanie się SEM i przepływ prądu powodują silnego
nagrzewanie się części nieruchomej, ale jedynie na odcinku odpowiadającym długości części
ruchomej. Nagrzewanie to jest jedną z poważniejszych wad silnika asynchronicznego, bowiem
znacząco wpływa na dokładność pozycjonowania.
W silnikach synchronicznych, w części ruchomej, powstaje identyczne ruchome pole
magnetyczne jak w silniku asynchronicznym. Natomiast w części nieruchomej, składającej się
z szeregu magnesów trwałych (rys. 6), istnieje trwałe pole magnetyczne. Ruch powstaje pod
wpływem wzajemnego oddziaływania pól magnetycznych części pierwotnej i wtórnej.
Część pierwotna
Część wtórna
(żłobkowana)
(żłobkowana)
Część wtórna
(z magnesami trwałymi)
Rys.6. Schemat budowy silnika synchronicznego
3.3. Sterowanie silnikami liniowymi
Prędkość ruchu silnika liniowego zależy od prędkości ruchomego pola magnetycznego,
a tym samym od częstotliwości napięcia zasilającego, dlatego napędy liniowe prądu
przemiennego muszą działać jako falownikowe, tj. o regulowanej częstotliwości napięcia
zasilającego [1].
Do najważniejszych zagadnień technicznych dotyczących zasilania i sterowania można
zaliczyć:
- zjawisko komutacji, czyli zasilania kolejnych faz części pierwotnej prądem przemiennym
o regulowanej częstotliwości,
- zagadnienie regulacji prędkości (regulacji automatycznej) w układzie sprzężenia
zwrotnego,
- zagadnienie regulacji położenia w układzie automatycznym ze sprzężeniem zwrotnym
położeniowym.
9
Komutacja w uzwojeniach części pierwotnej jest realizowana elektronicznie, dlatego
wymagana jest aktualna informacja o położeniu części ruchomej, jak również odpowiedniego
algorytmu sterowania. W układach z silnikami liniowymi stosuje się jeden układ pomiarowy
położenia, najczęściej liniał impulsowy – encoder. Sygnał z tego urządzenia realizuje
sprzężenie zwrotne w obwodzie regulacji położenia oraz stanowi informację w obwodzie
regulacji prądu z zastosowaniem algorytmu orientacji pola. Encodery muszą mieć elementarną
działkę (czułość) ok. 0,1 µm, ponieważ od silników liniowych wymaga się bardzo dużej
dokładności pozycjonowania. Muszą generować impulsy pomiarowe z częstotliwością do
100 MHz, gdyż silniki liniowe są zdolne do rozwijania bardzo dużych prędkości ruchu
(aktualnie do 100m/min).
4. WYKONANIE ĆWICZENIA
4.1. Stanowisko badawcze
Stanowisko badawcze (rys. 7) składa się z następujących elementów:
- stół z silnikiem liniowy,
- serwonapęd ECODRIVE03 zainstalowany w szafie sterującej,
- układu chłodzącego silnik liniowy,
- pulpit sterujący,
- komputera z programem DriveTOP.
Pulpit sterujący
Stół z silnikiem liniowym
Komputer
Włączenie
zasilania
napędu
Wyłączenie
zasilania
napędu
Szafa sterująca
Rys. 7. Widok stanowiska badawczego
Serwonapęd ECODRIVE03 wyposażony jest w układ regulacji położenia z regulatorem
proporcjonalnym (typu P) oraz ma możliwość włączenia regulatora ze sprzężeniem w przód
(Feedforward) zarówno prędkości jak i przyspieszenia. Serwonapęd jest skonfigurowany jako
regulator położenia stołu liniowego z przyrostowym bezpośrednim układem pomiarowym
(liniał pomiarowy).
Komputer na stanowisku wykorzystywany jest do ustawiania parametrów ruchu stołu,
zmiany nastaw regulatorów oraz rejestracji dynamiki ruchu za pomocą programu DriveTop.
10
c)
Ruch ręcznie w
kierunku ujemnym
Włączenie napędu
(zezwolenie ruchu)
Wybór
programu
Najazd na punkt
referencyjny
Start
programu
Ruch ręcznie w
kierunku dodatnim
Rys. 8. Widok pulpitu sterującego
Zmianę ustawień ruchu można dokonać wybierając w górnym menu programu DriveTop
opcję „Drive Function” następnie „Operation modes” i dalej „Primery operation mode”.
Okno zmiany parametrów przedstawia rys. 9. Wartościami zmienianymi w tym oknie są:
- numer bloku pozycjonowania (Block number) – numer programu
- pozycja zadana (Target position) w [mm],
- prędkość ruchu (Velocity) [mm/min],
- przyspieszenie (Acceleration) w [mm/s2],
- hamowanie (Deceleration) w [mm/s2],
Domyślnie ustawione są poprawnie wszystkie parametry zgodnie z tabelą 1, ale w razie
konieczność można dokonać odpowiednich zmian.
Rys. 9. Okno zmiany parametrów ruchu
Pomiar dynamiki i dokładności ruchu (uchybu położenia) dokonuje się w opcji oscyloskop
programu DriveTop. Wywołanie oscyloskopu następuję po wybraniu z górnego menu
programu „TopDrive” opcję „Extras” a następnie „Oscilloscope”.
11
Pomiar wykonywany jest przez oprogramowanie układu ECODRIVE w napędzie.
Uruchomienie i zatrzymanie pomiaru możliwe jest po wybraniu w oknie oscyloskopu w
górnym menu opcję „Measurement” a następnie „Control Panel” (rys 10). Można również
uruchomić pomiar wybierając opcji „Measurement” funkcję „Start Measurement” lub, krócej
wciskając klawisz F2.
Oscyloskop jest tak skonfigurowany, aby uruchomił zbieranie danych po stwierdzeniu
ruchu stołu. Dlatego też po wciśnięciu klawisza Start na pulpicie zbieranie danych zostanie
uruchomione automatycznie.
Po wykonaniu pomiaru dane z napędu przesyłane są do komputera (pokazuje się okno z
paskiem postępu). Dane te można następnie zapisać w pliku tekstowym, wybierając w górnym
menu opcję „File” a następnie „Export measurements”. Poszczególne dane (pomiaru prędkości i
uchybu) zapisuje się oddzielnie. Aby zapisać dane należy:
- ustawić lub zmienić nazwę pliku danych wybierając klawisz „Change”,
- wybrać format zapisu danych jako „Excel Ascii-text”,
- wybrać rodzaj danych z okna „Signal”,
- wcisnąć klawisz „OK”
Aby zapisać następne dane należy ponownie wywołać funkcję „Export measurements”.
Każdy plik z danymi pomiarowymi zawiera 2 kolumny danych. W pierwszej kolumnie
znajdują się wartości czas w czasie ruchu, natomiast w drugiej kolumnie wartość mierzona.
Rys. 10. Widok okna oscyloskopu
4.2. Warunki pomiarów
W trakcie ćwiczenia należy wykonać pomiar prędkości oraz uchybu położenia dla
czterech rodzajów ruchu (tabela 1) zarówno przy zastosowaniu tylko regulatora P oraz
regulatora Feedforward.
Program P0 wykorzystywany jest tylko do ustawienia stołu w pozycji początkowej,
natomiast pomiary dynamiki ruchu wykonuje się dla programów od P1 do P4.
Wybór programu wykonuje się przyciskami S1, S2 i S3 na pulpicie sterującym (rys. 8)
według tabeli 2.
12
Tabela 1. Parametru programów ruchu
Program
Pozycja zadana Prędkość ruchu Rozruch/hamowanie
[mm]
[mm/min]
[m/s2]
P0
0
1000
0,5
P1
30
1000
0,5
P2
30
1000
4,5
P3
30
5000
0,5
P4
30
5000
4,5
Rodzaj programu
Ustawienie stołu w
położeniu początkowym
Programy pomiarowe
Tabela 2. Wybór programu
Numer
programu
P0
P1
P2
P3
P4
S1
0
1
0
1
0
Stan przełączników
S2
0
0
1
1
0
S3
0
0
0
0
1
Uruchomienie wybranego programu następuje przyciskiem „Start” na pulpicie (rys.8).
4.3. Uruchomienie stanowiska
Ponieważ stanowisko jest zasilanie prądem elektrycznym należy zachować szczególną
ostrożność i rozwagę. Podłączenie układu należy wykonać pod nadzorem prowadzącego.
Ponieważ do pomiaru położenia zastosowano inkrementalny liniał pomiarowy, aby
określić absolutne położenie stołu, po włączeniu napędu należy uruchomić procedurę najazdu
na punkt referencyjny wciskając i przytrzymując klawisz Ref. na pulpicie sterującym do
czasu samoczynnego zatrzymania się napędu. Po wykonaniu tej procedury można przystąpić
do ćwiczenia.
Przed uruchomieniem i wykonaniem pomiarów dynamiki ruchu programów P1 – P4
należy najpierw uruchomić program P0 (bez pomiarów) w celu ustawienia stołu w położeniu
początkowym ruchu.
4.4. Ustawienie typu regulatora
Wybór rodzaju regulatora położenia wykonuje się wg. następującego schematu:
wyłączyć napęd „zezwolenie” na pilocie sterującym,
wybrać w programie DriveTop z górnego menu opcję „Overview”
następnie wybrać funkcję „Parameter group”
zmienić 3 bit parametru S-0-0032 wg schematu:
xxxxxxxxxxxx1xxx - regulator feedforward,
xxxxxxxxxxxx0xxx - regulator P,
wybrać z górnego menu opcję „Extras”,
następnie wybrać funkcję „Operation mode”,
włączyć napęd „zezwolenie” na pilocie sterującym,
wykonać procedurę najazdu na punkt referencyjny.
-
13
4.5. Przebieg ćwiczenia
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Połączyć układ pod nadzorem prowadzącego ćwiczenia.
Włączyć zasilanie napędu na szafie sterującej.
Sprawdzić i ewentualnie zmienić rodzaj regulatora oraz parametru ruchu.
Uruchomić napęd (przycisk „Włączenie napędu” na pulpicie sterującym).
Wykonać procedurę najazdu na punkt referencyjny.
Wykonać pomiary dokładności i dynamiki ruchu stołu dla podanych parametrów.
Zmienić rodzaj regulatora.
Wykonać ponownie pomiary dokładności i dynamiki ruchu stołu.
Zmierzone wartości zapisać na dyskietkę w celu sporządzenia sprawozdania.
4.6. Sprawozdanie
Sprawozdanie powinno zawierać:
− temat oraz datę wykonania ćwiczenia, oznaczenie grupy,
− nazwiska osób biorących udział w ćwiczeniu,
− cel ćwiczenia,
− warunki pomiarów (dane zadane),
− opis wykonywanych czynności,
− opracowanie graficzne otrzymanych wyników, wykresy zależności prędkości ruchu
w czasu oraz wartości uchybu w czasie dla wszystkich pomiarów (łącznie 16
wykresów). Zalecane jest wykonanie wykresów na szerokości 0.5 strony – z lewej
strony prędkość ruchu, z prawej uchyb,
− wnioski – należy odnieść się do wpływu wartości prędkości ruchu i rodzaju
regulatora na wartość uchybu oraz wpływ zadanej dynamiki na stabilność ruchu.
2.4. Wymagania
Przed przystąpieniem do ćwiczenia wymagana jest podstawowa znajomość z automatyki
(podstawowe człony liniowe oraz regulatory), znajomość budowy serwonapędu obrabiarki,
rodzaje i cechy charakterystyczne regulatorów położenia oraz zagadnienia poruszane w tej
instrukcji.
Literatura
1. Kosmol J., Serwonapędy obrabiarek sterowanych numerycznie, WNT, Warszawa 1998.
2. Mierzejewski J., Serwomechanizmy obrabiarek sterowanych numerycznie, WNT,
Warszawa 1977.
3. Żelazny M., Podstawy automatyki, WNT 1976.