Ośrodek Zdrowia

Transkrypt

Ośrodek Zdrowia

TRiM-tech W.Ratajczak sp.j.
ul. Wieruszowska 12/16, pok. 204/205
60-166 Poznań
tel. 061 862 12 56; kom. 0664 716 507
e-mail: [email protected]
NIP 779-23-01-458; REGON 300498870
PROJEKT
TECHNOLOGICZNY
BRANŻA:
Instalacje sanitarne technologia kotłowni gazowej
OBIEKT:
Budynek Ośrodka Zdrowia
ADRES:
ul. Konarzewska
Dopiewo
INWESTOR:
Urząd Gminy Dopiewo
ul. Leśna 1
osoba kontaktowa: Władysław Olejnik
tel. 061 8148 331 w. 44
AUTORZY:
mgr inż. Maciej Tryjanowski
(projektował)
tel. 664 716 506
Piotr Mazurkiewicz
(asystent projektanta)
tel. 664 716 508
DATA: maj 2007 rok
strona 2
Projekt technologiczny modernizacji kotłowni gazowej
SPIS ZAWARTOŚCI TECZKI
1.
(opracowanie zawiera 23 str.)
PODSTAWOWE DANE ____________________________________________________________ 3
1.1.
PRZEDMIOT OPRACOWANIA _____________________________________________________________________3
1.2.
PODSTAWA OPRACOWANIA _____________________________________________________________________3
1.3.
ZAKRES OPRACOWANIA ________________________________________________________________________3
2.
OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO ________________________________________________________ 4
2.1.
KOTŁOWNIA WRAZ Z KOTŁAMI ____________________________________________________________________4
2.2.
BILANS CIEPLNY _____________________________________________________________________________4
3.
STAN PROJEKTOWANY ___________________________________________________________ 5
3.1.
BILANS CIEPLNY _____________________________________________________________________________5
3.2.
KOCIOŁ ORAZ CZYNNIK GRZEWCZY ________________________________________________________________5
3.3.
LOKALIZACJA I OBCIĄŻENIE _____________________________________________________________________6
3.4.
WYMAGANIA DODATKOWE DLA KOTŁOWNI ___________________________________________________________6
3.5.
WENTYLACJA KOTŁOWNI _______________________________________________________________________7
3.6.
ODPROWADZENIE SPALIN ______________________________________________________________________8
3.7.
STEROWANIE ______________________________________________________________________________10
3.8.
ODPRZĘŻENIE HYDRAULICZNE __________________________________________________________________10
3.9.
POMPY, ARMATURA I OSPRZĘT ZABEZPIECZAJĄCY ____________________________________________________11
3.10.
RUROCIĄGI ________________________________________________________________________________12
3.11.
PRZYGOTOWANIE CIEPŁEJ WODY UŻYTKOWEJ _______________________________________________________13
3.12.
WODA KOTŁOWA ____________________________________________________________________________13
3.13.
ZRZUT KONDENSATU _________________________________________________________________________13
4.
WYTYCZNE BRANŻOWE _________________________________________________________ 13
5.
UWAGI KOŃCOWE _____________________________________________________________ 14
6.
CZĘŚĆ RYSUNKOWA ____________________________________________________________ 16
6.1.
RZUT KOTŁOWNI – STAN ISTNIEJĄCY
6.2.
SCHEMAT TECHNOLOGICZNY KOTŁOWNI – STAN ISTNIEJĄCY
6.3.
RZUT KOTŁOWNI – STAN PROJEKTOWANY
6.4.
SCHEMAT TECHNOLOGICZNY KOTŁOWNI – STAN PTOJRKTOWANY
7.
RYS. 1 ______________________________________________________17
RYS. 3
RYS. 2 ______________________________________18
__________________________________________________19
RYS. 4
__________________________________20
ZAŁĄCZNIKI __________________________________________________________________ 21
7.1.
ZESTAWIENIE PODSTAWOWYCH MATERIAŁÓW _______________________________________________________21
7.2.
KOPIA DECYZJI NADANIA UPRAWNIEŃ BUDOWLANYCH _________________________________________________22
7.3.
KOPIA ZAŚWIADCZENIA CZŁONKOSTWA PIIB ________________________________________________________23
7.4.
ZDJĘCIA Z WIZJI LOKALNEJ _____________________________________________________________________23
Opracował: mgr inż. Maciej Tryjanowski
strona 3
1. PODSTAWOWE DANE
1.1. Przedmiot opracowania
Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt technologiczny kotłowni gazowej ze sterowaniem pogodowym
czynnikiem grzewczym dla potrzeb budynku Ośrodka Zdrowia, zlokalizowanego w Dopiewie, przy ul.
Konarzewskiej.
Inwestorem jest Urząd Gminy Dopiewo, ul. Leśna 1. Osoba kontaktowa: pan Władysław Olejnik.
1.2. Podstawa opracowania
Podstawę opracowania stanowią:
ª zlecenie inwestora – umowa nr 342/28/07 z dnia 12.04.2007 r.;
ª wizja lokalne na terenie obiektu oraz w samej kotłowni;
ª przekazane przez Inwestora podkłady architektoniczno-budowlane budynku;
ª uzgodnienia międzybranżowe z przedstawicielem Inwestora, panem Władysławem Olejnikiem;
ª programy komputerowe, informacje techniczne oraz katalogi producentów wykorzystanych urządzeń;
ª normy, przepisy, literatura fachowa oraz wytyczne projektowania instalacji sanitarnych.
Obowiązujące akty prawne:
ª Prawo Budowlane z dnia 07.07.1994 z późniejszymi zmianami (jednolity tekst Ustawy Dz. U. nr 156 poz.
1118 z 2006 r.);
ª Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. (Dz. U. Nr 75, poz. 690 wraz z ewentualnymi późniejszymi
zmianami);
ª Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21.04.2006 r. (Dz. U. nr 80 poz. 563)
w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów;
ª Obowiązujące Polskie Normy z zakresu instalacji sanitarnych.
Problematyki projektowania kotłowni dotyczą ponadto: Warunki Techniczne wykonania i odbioru kotłowni na
paliwa gazowe i olejowe wydane przez Polską Korporację Techniki Sanitarnej, Grzewczej, Gazowej i Klimatyzacji,
Warszawa.
1.3. Zakres opracowania
Zgodnie z zakresem przedstawionej oferty w dniu 15.03.2007 r. na podstawie wizji lokalnej i przekazanych
materiałów oraz ustaleń poczynionych z Panem Władysławem Olejnikiem ustalono niezbędny zakres wykonania
opracowania projektu technicznego (technologicznego) modernizacji kotłowni gazowej dla potrzeb ogrzewania
budynku Ośrodka Zdrowia. Rozwiązania projektowe obejmą wymianę istniejących dwóch kotłów
konwencjonalnych na nowoczesne kotły dwa kondensacyjne (praca w układzie kaskadowym) wraz z systemem
odprowadzenia spalin, sterowaniem (pogodowe), niezbędną modernizacją rurarzu w zakresie wpięcia kotłów do
instalacji c.o., instalację wodociągową w niezbędnym zakresie służącym do wpięcia w instalację c.o.,
kanalizacyjną (skropliny z kotła, neutralizator kondensatu) itp. Oczywiście konieczne jest również zweryfikowanie
zapotrzebowania na ciepło, które stanowi punkt wyjściowy do przyjęcia rozwiązań projektowych.
Modernizacja istniejącej kotłowni w budynku Ośrodka Zdrowia w Dopiewie obejmie wymianę obecnie
eksploatowanych kotłów gazowych GENS (jeden 52 kW oraz drugi 75 kW) na nową kaskadę kotłów
kondensacyjnych, pracujących w układzie zamkniętym. Zaznacza się, iż niniejsze opracowanie projektowe nie
obejmuje wewnętrznej instalacji gazowej ani modernizacji w zakresie architektoniczno-budowlanym, a jedynie
technologię nowej kotłowni gazowej. Zatem podstawowym celem niniejszego opracowania jest zaprojektowanie
nowoczesnej kotłowni dla analizowanego budynku z wszystkimi wytycznymi technologicznymi w tym zakresie.
Projektowana kotłownia musi zapewnić spełnienie wymagań w zakresie wymogów technicznych przy
jednoczesnym zapewnieniu możliwie najniższych kosztów nakładu inwestycyjnego oraz kosztów eksploatacji.
strona 4
W opracowaniu przedstawiono zatem niezbędne dane opisowe do wykonania kotłowni gazowej. Opracowanie
obejmuje:
ª technologię kotłowni gazowej wraz z systemem odprowadzania spalin i wentylacją oraz AKPiA;
ª określenie zasad montażu oraz odbioru urządzeń i instalacji wraz z systemem odprowadzenia spalin i ich
kontroli.
Ponadto w części rysunkowej opracowania znajdują się szczegóły dotyczące zaprojektowanych rozwiązań.
Zgodnie z życzeniem Inwestora wszystkie demontowane przez Wykonawcę elementy obecnej kotłowni
zostaną zwrócone i wykorzystane do innych celów, względnie poddane zostaną procesowi utylizacji.
Dodatkowym w wycenie uwzględnione było sporządzenie kosztorysów inwestorskich i nakładczych (niezależne
opracowanie).
2. OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO
2.1. Kotłownia wraz z kotłami
Przeprowadzona wizja lokalna w obiekcie i kotłowni wraz z ustaleniami z przedstawicielem Inwestora Panem
Władysławem Olejnikiem dała obraz stanu istniejącego (patrz załączniki opracowania – stan istniejący) oraz
koniecznych do przeprowadzenia zmian.
Analizowana kotłownia mieści się w na kondygnacji przyziemia budynku Ośrodka Zdrowia. Zlokalizowano ją w
specjalnie do tego przeznaczonym i wydzielonym pomieszczeniu (patrz: zdjęcia). Eksploatowane obecnie w
budynku kotły to dwie sztuki kotłów marki GENS o mocy 52 oraz 75 kW. Warto zaznaczyć, iż kotły pracują
kaskadowo, załączane przez automatykę. Stan techniczny kotłów oraz innych elementów kotłowni
udokumentowany został w postaci zdjęciowej oraz schematu technologicznego (znajduje się w części rysunkowej
opracowania). Stan wielu elementów, w tym kotłów, jest oceniony na niedostateczny i stąd decyzja o wymianie.
Zaopatrywanie w ciepło różnych części budynku zgodnie z założeniami Inwestora będzie realizowane czynnikiem
grzewczym o tych samych parametrach grzewczych (75/60OC), zatem nie ma konieczności wykonywania więcej
niż jednego obiegu. Obieg ten jest obecnie realizowanym poprzez układ pompowy zamknięty i zasila całą
instalację c.o. dwoma pompami firmy LFP typu 32POr 80c.
2.2. Bilans cieplny
Podstawą do wszelkich rozważań nad rozwiązaniami instalacji centralnego ogrzewania jest bilans cieplny. Do
wyznaczenia niezbędnej całkowitej mocy kotłowni wykorzystano dane ze zużycia gazu pochodzące z poprzednich
sezonów grzewczych. Na ich podstawie obliczono rzeczywiste zapotrzebowanie budynku na ciepło oraz przyjęto
niezbędną moc nowych jednostek kotłowych. Przeprowadzona analiza wykazała realne zapotrzebowanie na moc
cieplną na poziomie 100 kW (moc obecnie eksploatowanego układu wynosi 127 kW).
strona 5
3. STAN PROJEKTOWANY
3.1. Bilans cieplny
Zgodnie z życzeniem Inwestora zastosowane będą dwa kotły po 65 kW każdy (w sumie 130 kW). Zapas 30 kW
mocy w kotłowni podyktowany jest wykorzystaniem kotłowni również dla potrzeb ciepłej wody użytkowej.
3.2. Kocioł oraz czynnik grzewczy
Zdecydowano o zastosowaniu kaskady kotłów kondensacyjnych Cerapurmaxx ZBR 65-1 A marki JUNKERS.
Pojedyncze kotły wiszące tego typu dysponują mocą maksymalną do 65 kW, zaprojektowano zatem kaskadę 2
takich kotłów o mocy 65 kW każdy. Kaskadę stosuje się nie tylko w celu zwiększenia mocy, lecz przede
wszystkim wówczas, gdy potrzebny jest wysoki poziom bezpieczeństwa zasilania instalacji c.o. W ten sposób w
przypadku przerwy w pracy jednego źródła ciepła włączane jest następne urządzenie grzewcze, dzięki czemu
zagwarantowana może zostać ciągłość zasilania. Dodatkowo kotły marki Junkers oferują duży zakres regulacji
poszczególnych źródeł ciepła. Umożliwia on w przypadku kaskady dostosowanie mocy kotła do konkretnego
zapotrzebowania na ciepło i przyczynia się tym samym do znacznych oszczędności eksploatacyjnych. Dzięki
regularnym zmianom urządzenia prowadzącego uzyskuje się jednolite czasy pracy i tym samym równomierne
zużycie.
Doboru kotła oraz kompletacji osprzętu
dodatkowego
dokonano
zgodnie
z
wytycznymi producenta (patrz: zestawienie
elementów kotłowni). Kocioł jest wyposażony
w palnik z pełnym wstępnym zmieszaniem o
obniżonej emisji NOx, posiada elektroniczny
zapłon oraz płynną regulację mocy palnika.
Podstawowe dane techniczne kotła znajdują
się w tabeli.
Przyjęte parametry wody grzewczej wynoszą
75/60OC, co przy zastosowaniu regulacji
pogodowej (wyposażenie kaskady) pozwoli
na osiągnięcie średniorocznej sprawności
układu ok. 107%.
strona 6
3.3. Lokalizacja i obciążenie
Zaznacza się, iż mimo że zaprojektowane kotły są kotłami z zamkniętą komorą spalania, to jednak do procesu
spalania powietrzne będzie pobierane z wnętrza kotłowni, co powoduje konieczność wykonania nawiewu. Dlatego
też obciążenie kotłowni liczy się tak, jak dla kotłowni z kotłami atmosferycznymi i spełniony musi zostać warunek
obciążenia mniejszego aniżeli 4,65 kW/m3.
Kotłownia będzie zlokalizowana w specjalnie do tego przygotowanym pomieszczeniu na kondygnacji przyziemia,
(patrz część rys.) o wysokości 3,1 m i kubaturze 69,4 m3. Obciążenie cieplne kotłowni oblicza się ze wzoru:
q=
QK 130
=
= 1,9 kW/m3
VK 69,4
Qk max – maksymalna moc cieplna kotłów = 2 x 65 = 130 kW;
VK –kubatura kotłowni, wynosząca 69,4 m3.
Obciążenie cieplne kotłowni wynosi q = 1,9 kW/m3 < 4,65 kW/m3. Warunek obciążenia cieplnego został
spełniony, zatem kubatura pomieszczenia kotłowni w pełni zabezpiecza obciążenia cieplne zamontowanych
kotłów.
3.4. Wymagania dodatkowe dla kotłowni
Zgodnie z aktualnymi przepisami, kotłownia powinna być zlokalizowana w służącym wyłącznie do tego celu
pomieszczeniu technicznym lub w budynku wolno stojącym przeznaczonym wyłącznie na kotłownię. Oczywiste
jest spełnienie tego warunku.
Ponadto znajdować się powinna na najniższej lub najwyższej kondygnacji budynku w pomieszczeniu specjalnie
wydzielonym i przewidzianym wyłącznie do zainstalowania kotłów wraz z niezbędnym wyposażeniem związanym
z ich eksploatacją – to również jest spełnione.
Zaleca się ponadto, aby pomieszczenie kotłowni miało co najmniej jedną ścianę zewnętrzną oraz było
umieszczone możliwie centralnie w stosunku do ogrzewanych pomieszczeń lub w stosunku do budynków
ogrzewanych przez wspólną kotłownię – warunek również spełnia.
Wysokość kotłowni powinna być taka, aby była zapewniona właściwa obsługa kotłów, ale nie mniejsza niż 2,5 m –
mamy 3,1 m.
Oświetlenie powinno być naturalne, możliwie od przodu kotłów, a powierzchnia okien nie mniejsza niż 1:15
względem podłogi kotłowni, przy czym co najmniej 50% powierzchni okien powinno mieć możliwość otwierania –
warunek spełniony.
Poza tym kotłownię należy wyposażyć w oświetlenie sztuczne, zainstalowane zgodnie z wymaganiami stopnia
ochrony IP-65 – wymagania dla projektanta oświetlenia.
Kanały nawiewne powinny być umieszczone w przegrodzie zewnętrznej z dolną krawędzią umieszczoną nie
wyżej niż 30 cm ponad poziomem podłogi; powierzchnia otworów nawiewnych powinna wynosić co najmniej
5 cm2 na każdy 1 kW nominalnej mocy cieplnej kotłów, nie mniej niż 300 cm2; otwory nawiewne powinny być
niezamykane, ale w celu umożliwienia regulacji nawiewu, należy stosować urządzenia zapewniające ograniczenie
przekroju przepływowego, nie więcej jednak niż 50% – warunek spełniony (patrz pkt. dotyczący wentylacji).
Wentylacja wywiewna – nie zamykane otwory wywiewne, umieszczone możliwie blisko stropu; powierzchnia
otworów wywiewnych równa co najmniej połowie powierzchni otworów nawiewnych, nie mniejsza jednak niż 200
cm2– warunek spełniony (patrz pkt. dotyczący wentylacji).
Wyloty kominów należy wyprowadzić ponad dach na wysokość co najmniej 0,60 m od poziomu kalenicy:
strona 7
Warunek spełniony (istniejący komin murowany).
Kotłownia powinna być wyposażona w instalacje wodociągowe i kanalizacyjne oraz urządzenia umożliwiające
schładzanie i odprowadzenia wody, o pojemności co najmniej równej pojemności wodnej największej jednostki
kotłowej – warunek spełniony przy założeniu zainstalowania umywalki, typowa studzienka schładzająca nie jest
potrzebna z uwagi na niewielką pojemność wodną kotłów Cerapurmaxx 65 kW – zaledwie 6,5 dm3, co nie stanowi
zagrożenia.
Kotły o mocy cieplnej Q > 100 kW powinny być wyposażone w układ automatycznego wyłączenia kotła w razie
obniżenia się poziomu wody w instalacji ogrzewania – również warunek spełniony (patrz osprzęt
zabezpieczający oraz część rysunkowa).
3.5. Wentylacja kotłowni
Wentylacja kotłowni musi zapewniać ciągłą wymianę powietrza w ilości niezbędnej do prawidłowego spalania
paliwa podczas pracy kotła oraz zabezpieczenia przed przekroczeniem dopuszczalnych stężeń zanieczyszczeń.
Aby zapobiec korozji, powietrze dostarczane do procesu spalania powinno być wolne od agresywnych substancji
(np. rozpuszczalników, farb, klejów, aerozoli i różnych domowych środków do czyszczenia). W przypadku
pojawienia się pyłu i kurzu, np. podczas robót remontowych na elewacji, kocioł należy odpowiednio zabezpieczyć i
tymczasowo zaniechać eksploatacji.
W kotłowni projektuje się wentylację grawitacyjną nawiewno–wywiewną zapewniającą 2-krotną wymianę
powietrza w pomieszczeniu kotłowni, zapewniającą jednocześnie doprowadzenie powietrza do spalania w ilości
1,6 m3/h na 1 kW mocy zainstalowanej, zatem:
Va= 1,6 x Q = 1,6 x 2 x 65 = 208 m3/h;
ilość powietrza do wentylacji (kubatura 3,1 x 22,38 = 69,4 m3):
V= n × Vkott = 2 * 69,4 = 138,8 m3/h
Łączna ilość powietrza do wentylacji kotłowni wynosi więc Vc = 347 m3/h.
Pole powierzchni otworu nawiewnego:
FN =
VC
347
=
= 0,075 m2
3600 × η k × v n 3600 × 1,07 × 1,2
gdzie:
FN
pole powierzchni przekroju kanału nawiewnego,
ηk
sprawność kotłowni, przyjęto 107% z uwagi na zastosowane kotły kondensacyjne i parametr 75/60OC z
układem regulacji pogodowej,
zakładana prędkość powietrza w kanale nawiewnym, przyjęto 1,2 m/s.
vn
Zgodnie z przepisami, powierzchnia otworów nawiewnych powinna wynosić co najmniej 5 cm2 na każdy 1 kW
nominalnej mocy cieplnej kotłów, nie mniej niż 300 cm2, zatem sprawdzamy ten warunek:
F ' N = 0,0005 * Qk = 0,0005* = 130 = 0,065 m2
strona 8
Należy wykonać czerpnię o wymiarach np. 0,3 x 0,25 m (0,075 m2) w ścianie zewnętrznej z dolną krawędzią
umieszczoną nie wyżej niż 30 cm ponad poziomem podłogi. Nawiew do pomieszczenia będzie realizowany za
pomocą kanału nawiewnego typu “Z” (zgodnie z częścią rysunkową). Czerpnię powietrza do kotłowni zaleca się
umieścić na wysokości minimum 2,0 m nad poziomem terenu (zabezpieczenie przed dostępem osób
niepowołanych). Kanał nawiewny wykonać z gotowych elementów z blachy stalowej ocynkowanej. Wlot i wylot
kanału nawiewnego zabezpieczyć kratkami. Otwór nawiewny powinien być niezamykany, ale w celu umożliwienia
regulacji nawiewu, można stosować urządzenia zapewniające ograniczenie przekroju przepływowego, nie więcej
jednak niż 50%.
Wywiew z pomieszczenia kotłowni powinien być realizowany przez nie zamykane otwory wywiewne, umieszczone
możliwie blisko stropu, przy czym powierzchnia otworów wywiewnych równa się co najmniej połowie powierzchni
otworów nawiewnych, lecz nie mniejsza jednak niż 200 cm2:
FW = 0,5 × FN = 0,5 × 0,075 = 0,0375 m2 > 0,02 m2
Zatem wywiew z pomieszczenia należy zrealizować za pomocą np. dwóch murowanych kanałów wentylacyjnych
(wyznaczonych wg opinii kominiarskiej) o wymiarach 14 x 14 cm wyprowadzonych ponad dach budynku.
Drożność kanałów wentylacyjnych powinna być sprawdzona przez uprawnionego mistrza kominiarskiego i
potwierdzona odpowiednim protokołem.
3.6. Odprowadzenie spalin
Spaliny z każdego z kotłów pracujących w kaskadzie będą odprowadzane do zbiorczego kolektora systememu
kominowego i dalej do istniejącego przewodu kominowego, do którego musi zostać zamontowany wkład ze stali
szlachetnej (jak kolektor również przeznaczony do pracy z tzw. mokrymi spalinami – kotły kondensacyjne). Wkład
będzie wyprowadzony w kominie ponad dach budynku. Całkowita wysokość czynna istniejącego komina wynosi
~11 m. Komin połączony będzie z kolektorem spalinowym poprzez trójnik 85o. Za trójnikiem zamontowane są
prostki 1000 mm oraz „ustnik”.
Zaprojektowano system odprowadzenia spalin ze stali kwasoodpornej firmy Jeremias. Elementy systemu
zestawiono w załączniku opracowania.
strona 9
Powyżej przedstawiono minimalne wymiary konieczne do zachowania w kotłowni kaskadowej.
Ponieważ kotły Cerapurmaxx nie posiadają wbudowanych membran zwrotnych, konieczne jst zastosowanie
zmechanizowanych przepustnic spalin (klap spalinowych sterowanych elektrycznie). Każde kocioł otrzymuje w
kanale spalinowym bezpośrednio nad króćcem kotła przepustnicę spalin wyposażoną w układ szczelnego
zamknięcia, która ma za zadanie uniemożliwiać cofanie się spalin, gdy kocioł jest wyłączony.
Podłączenie klap spalinowych do instalacji elektrycznej: przewód elektryczny klapy przełożyć przez przepust
kablowy skrzynki rozdzielczej i podłączyć przewód w sposób przedstawiony na rysunku:
Mostek pomiędzy zaciskiem 24 i 16
Następnie:
o zmostkować drutem zacisk 24 i 16 (w zestawie z przepustnicą spalin),
o faza na zacisku 23, przewód zerowy na zacisku 18,
o przewód ochronny na szynie uziomowej,
o zabezpieczyć kabel skuwką.
strona 10
3.7. Sterowanie
Zastosowano regulator pogodowy TA 270, który steruje kaskadą do 3 kotłów wiszących z panelem Maxxtronic.
Nie potrzeba do kotła nadążnego dodatkowych modułów, bowiem wystarczy zidentyfikować jego kolejność w
układzie kaskadowym:
Automatyka dba wówczas o równomierne wykorzystywanie kotłów w czasie sezonu grzewczego. Dzięki
zastosowaniu regulatora praca kotła będzie zautomatyzowana, zatem jej obsługa prowadzona będzie jedynie w
ograniczonym zakresie wynikającym z okresowego kontrolowania parametrów pracy i konserwacji urządzenia
(zaleca umowę z autoryzowanym serwisem). Dzięki zastosowaniu rozwiązania łączącego sterowanie w funkcji
temperatury zewnętrznej uzyskuje się najwyższy komfort pracy instalacji c.o. przy najniższych kosztach
eksploatacyjnych. Montaż czujnika temperatury zewnętrznej: ściana zewnętrzna północna, ok. 2,2 m nad
poziomem terenu, z dala od emitorów ciepła tj. kominy, okna etc. Przewód 2 x 0,75 mm2 (linka!).
3.8. Odprzężenie hydrauliczne
W przypadku kaskady kotłów marki Junkers obwód kotła musi być odprzęgany hydraulicznie od obwodów
grzejnych po tak zwanej stronie wtórnej. Odsprzężenie hydrauliczne w zaprojektowanym układzie jest realizowane
za pośrednictwem zwrotnicy hydraulicznej HW 90. Zakres dostawy zwrotnicy hydraulicznej HW 90 obejmuje
czujnik temperatury zasilania (VF). Aby sterować obiegiem pierwotnym (obiegiem kotłowym) czujnik temperatury
zasilania (VF) musi zostać podłączony na module sterowania ogrzewaniem (HSM) do zwrotnicy hydraulicznej HW
50.
Dzięki termohydraulicznemu odsprzężeniu zwrotnica jest neutralną strefą dla ciśnień dynamicznych – nie ma w
zasadzie żadnego spadku ciśnienia pomiędzy zasilaniem a powrotem. Zwrotnica hydrauliczna jest jednocześnie
strona 11
zespolonym separatorem powietrza i gazu oraz odmulaczem (należy zainstalować na niej w górnym króćcu
automatyczny odpowietrznik, a w dolnym zawór spustowy kulowy tzw. szlamowy). Służy do odsprzężenia
przepływu w obiegach grzewczych i kotle oraz do stałego odpowietrzania i odszlamiania instalacji.
3.9. Pompy, armatura i osprzęt zabezpieczający
W przypadku instalacji z rozdzielaczem hydraulicznym pionowym (wajha hydrauliczna) wydajność pomp obiegu
kotłowego zaleca się wyznaczać z zależności
Q
Vobiegu kotłowego =
, kg/s
4,19(∆t instal − 5)
gdzie:
Q – moc kotłów, kW,
∆tinstal – różnica temperatur obiegu grzewczego (tz – tp), K.
Vobiegu kotłowego =
130
=3,1 [kg/s]
4,19(15 − 5)
V = 11,2 [m3/h]
Pompy obiegu kotłowego mają wydajność większą od wydajności pompy obiegu (lub obiegów) grzewczych
(obiegów wtórnych), co jest warunkiem prawidłowej pracy rozdzielacza hydraulicznego. Z kolei wysokość
podnoszenia pompy obiegu kotłowego wynika ze zsumowania strat ciśnienia na kotle, w przewodach łączących z
rozdzielaczem oraz oporów miejscowych i oporu rozdzielacza. W wyniku przeprowadzonej analizy, projektuje się
zastosowanie obecnie eksploatowanych pomp LFP 32POr 80c jako pompy obiegu kotłowego. Pompy będą
umieszczone na rurach powrotu z instalacji c.o. do każdego kotła.
Ponadto na obieg c.o. całego obiektu zaprojektowano nową pompą elektroniczną firmy Grundfos typu MAGNA
40-120F.
Zabezpieczenie instalacji grzewczych wodnych należy wykonywać zgodnie z PN-B-021414. Zgodnie z tą normą,
urządzenia zabezpieczające instalację ogrzewania wodnego powinno zawierać:
o zawór bezpieczeństwa wraz z przewodem odpływowym i dopływowym (zastosowano zawory SV20
marki JUNKERS),
o przeponowe naczynie wzbiorcze (wykorzystane będą istniejące w obecnie eksploatowanej kotłowni dwa
naczynia N110) – dwa naczynia wzbiorcze umożliwiają pracę niezależną pojedynczego kotła w
przypadku awarii drugiego i konieczności jego hydraulicznego odcięcia;
o zabezpieczenie kotła przed przekroczeniem dopuszczalnej temperatury wody instalacyjnej (wyposażenie
fabryczne kotła).
Dodatkowo każdy kocioł jest wyposażony w manometr.
Przed pompami zaprojektowano zawory kulowe, za pompami zawory zwrotne oraz kulowe. Na powrocie z
poszczególnych obiegów instalacji c.o. należy zainstalować przynajmniej filtry siatkowe skośne pomiędzy dwoma
kulowymi zaworami odcinającymi, przy czym zalecane jest zastosowanie filtroodmulników magnetycznych.
Instalację należy napełniać tylko filtrowaną wodą, w związku z tym, przed kotłem na przewodzie zasilania wodą
wodociągową, należy zainstalować urządzenie do usuwania zanieczyszczeń mechanicznych i zmiękczania wody
(patrz punkt dotyczący uzdatniania wody). Przewodu uzupełniającego nie powinno łączyć się na stałe z
przewodem wodociągowym (ma być rozłączne), aby zapewnić pełną kontrolę uzupełnianej wody. Musi być
również wyposażony w zawór zwrotny i odcinający.
Projekt kotłowni uwzględnia skuteczne i stałe odpowietrzanie kotłów i przewodów przez odpowiednie
rozmieszczenie odpowietrzników na instalacji. W najniższych punktach instalacji zainstalować ponadto zawory do
opróżniania wody z instalacji.
strona 12
Dla kotłowni powyżej 100 kW należy zastosować ogranicznik poziomu wody kotłowej w postaci wyłącznika
pływakowego z urządzeniem kontrolnym i blokadą. Urządzenie może pracować w warunkach: maksymalne
ciśnienie 10 bar oraz maksymalna temperatura 100oC. Urządzenie składa się z części wykonawczej i elektrycznej
– dobrano urządzenie marki Junkers typu WMS1.
3.10. Rurociągi
Należy je wykonać z rur stalowych czarnych ze szwem wg PN-74/H-74200 łączonych przez spawanie. Rurociąg
należy prowadzić ze spadkiem 3o/oo w kierunku odwodnień, podpierając na wspornikach przy ścianie lub suficie.
Najwyższe punkty instalacji należy odpowietrzyć (zamontować automatyczne odpowietrzniki), a najniższe
odwodnić poprzez zawory kulowe ze złączką do węża. Należy przestrzegać prawidłowości spadków w celu
zachowania niezawodności odpowietrzenia i odwodnienia. Po zamontowaniu instalację należy kilkakrotnie
przepłukać.
Wszystkie przejścia przewodów przez przegrody budowlane powinny być wykonane w tulejach ochronnych.
Podejścia pod piony oraz rozgałęzienia instalacji należy wykonać łagodnymi łukami. Podczas montowania
rurociągów zachować zasady samokompensacji przewodów oraz właściwego montażu uchwytów stałych i
przesuwnych. Rurociągi podpierać na wspornikach przy ścianie lub suficie albo mocować na specjalnej
konstrukcji ze stali profilowanej, umocowanej na betonowej posadzce. Odległości między podporami powinny
wynosić:
ª 1,5 m – dla średnic 15÷20 mm,
ª 2,0 m – dla średnic 25÷32 mm,
ª 2,5 m – dla średnic 40÷65 mm.
W celu odróżnienia poszczególnych rurociągów wykonać opaski identyfikacyjne o wymiarach i odstępach wg PN70/01270/07 w kolorach: zasilanie – czerwony, powrót – niebieski. Kierunki przepływu wody oznaczyć strzałkami
o długości 50 do 300 mm zależnie od średnicy rurociągu. Dźwignie zaworów pomalować farbą w kolorze
identyfikacyjnym rurociągu.
Bezpośrednio po zakończeniu montażu należy przeprowadzić próbę szczelności i ciśnienia na zimno i gorąco
zgodnie z obowiązującymi „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych cz. II
Instalacje sanitarne i przemysłowe”.
Po zakończeniu robót montażowych i prób hydraulicznych rurociągi i rozdzielacze należy zaizolować zgodnie z
PN-85/B-02421. Jako materiał izolacyjny proponuje się zastosowanie pianki poliuretanowej w gotowych otulinach
termoizolacyjnych.
Grubości izolacji:
o do DN 20:
o DN 20 do DN 35:
o DN 40 do DN 100:
20 mm;
35 mm;
równa DN
Średnice przewodów wg obliczeń oraz szczegóły ich rozprowadzenia przedstawiono w części rysunkowej
opracowania.
strona 13
3.11. Przygotowanie ciepłej wody użytkowej
Zgodnie z ustaleniami z przedstawicielem inwestora, zaprojektowano rozwiązanie z podgrzewaniem c.w.u. za
pomocą podgrzewacza pojemnościowego – jak do tej pory. W rozdzielaczu zostanie wykonane podejście na
ładowanie zasobnika c.w.u. Z tego zasobnika zostanie zaopatrzona instalacja c.w.u. Wykorzystana będzie
również instalacja cyrkulacji ciepłej wody użytkowej z istniejącą pompą UP 15-13B.
Na podstawie bilansu zapotrzebowania ciepłej wody użytkowej obiektu oraz dotychczasowego jej zużycia
zdecydowano o zastosowaniu zasobnika c.w.u. o pojemności 300 dm3 typu WGJS300 (patrz część rysunkowa
opracowania).
3.12. Woda kotłowa
Zaleca się napełnić instalację c.o. wodą zmiękczoną (po uprzednim wypłukaniu całej instalacji). W związku z
wytycznymi dotyczącymi jakości wody zasilającej zastosowane kotły, zaleca się zastosowanie stacji uzdatniania
wody kotłowej. Układ zmiękczania wody wykonać można z przenośnej stacji zmiękczania wody. Woda
wodociągowa w procesie uzdatniania przechodzi wówczas przez następujące procesy technologiczne:
ª filtracja mechaniczna, realizowana przez filtr mechaniczny – wkłady usuwają rdzę, muł, piasek i inne
zanieczyszczenia mechaniczne;
ª zmiękczacz – w procesie tym usuwana jest jednocześnie twardość wapniowo-magnezowa. Urządzenie
kompaktowe składa się ze zbiornika z włókien epoksydowych, zbiornika na sól i głowicy sterującej.
3.13. Zrzut kondensatu
Zwraca się szczególną uwagę na konieczność wykonania podejścia na odprowadzenie kondensatu z obu
kotłów kondensacyjnych w pomieszczeniu kotłowni, a przy okazji podłączenie odpływów z zaworów
bezpieczeństwa oraz z całego systemu kominowego. Zaprojektowano odprowadzenie kondensatu do kanalizacji
poprzez neutralizator NB 100 (wystarczy do neutralizacji na czas ok. 1-go roku) z uwagi na stosunkowo dużą moc
kotłów (w sumie 130 kW) i tym samym możliwość uzyskania w przypadku pracy na pełnej mocy i niskiej
temperaturze powrotu z instalacji c.o (ok. 30oC) nawet do ok. 17 dm3/h. Oczywiście w normalnych, przeciętnych
warunkach pracy w trakcie trwania sezonu grzewczego ilość powstającego kondensatu będzie znacznie mniejsza,
tym niemniej zastosowanie neutralizatora jest konieczne. Zneutralizowany kondensat odprowadzić należy do
istniejącego podejścia kanalizacyjnego w kotłowni (patrz część rysunkowa). Konieczne jest wykonanie syfonu po
stronie podłączenia kanalizacyjnego, ze względu na konieczność odseparowania zapachów. Podejścia do
poszczególnych kotłów należy prowadzić zgodnie z częścią rysunkową. Minimalny spadek podejść wynosi 2%.
4. WYTYCZNE BRANŻOWE
Zaznacza się, iż prace budowlane nie są objęte zakresem niniejszego opracowania, niniejsze wytyczne prosimy
traktować wyłącznie jako wskazówki dla obecnych prac oraz ewentualnych przyszłych prac budowlanych.
o drzwi do kotłowni powinny być niepalne, ich odporność ogniowa zgodna z aktualnymi przepisami (klasa
EI 30 odporności ogniowej), szerokość co najmniej 0,9 m i powinny być otwierane na zewnątrz kotłowni;
powinny mieć od wewnątrz pomieszczenia zamknięcie bezklamkowe, otwierające się z kotłowni pod
naciskiem;
o izolacje cieplne i akustyczne zastosowane w instalacjach: wodociągowej, kanalizacyjnej i ogrzewania
powinny być wykonane w sposób zapewniający nierozprzestrzenianie ognia;
o wszystkie przejścia instalacji rurowych przez przegrody stanowiące oddzielenie przeciwpożarowe należy
wyposażyć w odpowiednie przepusty, o odpowiedniej odporności EI;
o wykonać dwie kratki wentylacyjne wywiewne 14 * 14 cm możliwie blisko stropu w przewodach
wentylacyjnych wyznaczonych w opinii kominiarskiej;
o ściany kotłowni pomalować farbami olejnymi;
o wykonać posadzkę kotłowni ze spadkiem do kratki ściekowej z materiałów niepalnych i niekruchliwych,
odpornych na zmiany temperatury i uderzenia (np. lastriko, płytki ceramiczne);
o przed wykonaniem posadzek wykonać instalację kanalizacyjną (w tym odprowadzenie kondensatu z
kotłów i komina do neutralizatora i dalej do pionu kanalizacyjnego);
strona 14
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
wykonać doprowadzenie wody wodociągowej do napełniania instalacji c.o. z zaworem kulowym,
zakończone wężem czerpalnym z końcówką na wąż;
zainstalować umywalkę;
wykonać konstrukcje wsporcze do montażu urządzeń, armatury i przewodów i w razie potrzeby
zastosować podkładki tłumiące drgania;
wykonać niezbędne otwory do prowadzenia instalacji w stropie i ścianach;
wykonać kanał wentylacji nawiewnej z kratką umieszczoną maksymalnie 30 cm nad posadzką (wg
części rysunkowej);
oświetlenie kotłowni powinno być naturalne, możliwie od przodu kotłów, a powierzchnia okien nie
mniejsza niż 1:15 względem podłogi kotłowni, przy czym co najmniej 50% powierzchni okien powinno
mieć możliwość otwierania;
wszystkie przewody w obrębie kotłowni powinny być prowadzone w taki sposób, aby nad przejściami był
zapewniony wolny prześwit, wynoszący co najmniej 2 m;
przewody należy mocować do elementów konstrukcji budynków za pomocą uchwytów lub wsporników;
konstrukcja uchwytów lub wsporników ma zapewnić łatwy i trwały montaż instalacji, odizolowanie od
przegród budowlanych i ograniczenie rozprzestrzeniania się drgań i hałasów w przewodach i
przegrodach budowlanych; pomiędzy przewodem a obejmą uchwytu lub wspornika należy stosować
podkładki elastyczne; konstrukcja uchwytów stosowanych do mocowania przewodów poziomych ma
zapewniać swobodne przesuwanie się rur;
nie wolno prowadzić przewodów wodociągowych i ciepłej wody powyżej przewodów elektrycznych;
minimalne odległości przewodów wody zimnej i ciepłej od przewodów elektrycznych powinny wynosić
10 cm;
w miejscach przejść rurociągów przez przegrody budowlane stosować tuleje ochronne, przy czym w
miejscach tych nie może być połączeń rur; przestrzeń między rurociągiem a tuleją ochronną, ma być
wypełniona szczeliwem elastycznym; tuleje przechodzące przez strop mają wystawać ok. 2 cm powyżej
posadzki; tuleja ochronna ma być na stałe osadzona w przegrodzie budowlanej;
wykonać instalację elektryczną i oświetlenie kotłowni zgodnie z IP-65 – instalacja zasilania elektrycznego
kotłowni wraz z oświetleniem powinna być zrealizowana na oddzielnym układzie z zabezpieczeniem;
należy przewidzieć możliwość włączenia kotła oraz osprzętu dodatkowego do instalacji elektrycznej
zgodnie z DTR poszczególnych urządzeń;
wykonać łatwo dostępny z zewnątrz pomieszczenia kotłowni awaryjny wyłącznik prądu dla
natychmiastowego wyłączenia prądu, który powinien być oznakowany w sposób trwały i łatwo czytelny;
każdy kocioł wyposażony jest w kompletną instalację elektryczną, zatem wymagane jest przyłączenie
sieciowe 220 V / 50 Hz, przy czym należy go podłączyć do gniazda wtykowego z bolcem ochronnym, za
pomocą przewodu 3 x 1,5 mm2 zakończonego wtyczką lub na stałe do puszki elektrycznej (minimalna
odległość styków musi wynosić 3 mm - bezpieczniki, przekaźniki LS);
przyłączenie sieciowe należy poprowadzić w specjalnie do tego przygotowanych przepustach kablowych
w kotle;
wszystkie przewody elektryczne osprzętu dodatkowego współpracującego z kotłem podłącza się do
listwy zaciskowej w kotle, względnie do dobranego osprzętu za pomocą gotowych wtyczek lub gniazd;
do czujnika temperatury zewnętrznej doprowadzić przewód 2 x 0,75 mm2, z kolei do regulatora TA 270
doprowadzić należy przewód ekranowany 4x0,25 mm2 (linka!);
uważać na prawidłowe podłączenie faz!
przewody instalacji elektrycznej w kotłowniach zasilanych gazem ziemnym powinny być prowadzone
poniżej dolnej krawędzi otworu wentylacji wywiewnej pomieszczenia kotłowni;
wykonać uziemienie elementów kotłowni;
wykonać podłączenia od pomp do osprzętu regulacyjnego;
podłączenia urządzeń wykonać według DTR poszczególnych urządzeń;
wykonać inwentaryzację powykonawczą.
5. UWAGI KOŃCOWE
Wszystkie prace budowlano-montażowe i odbiory wykonać zgodnie z zasadami BHP wg obowiązujących norm i
przepisów oraz warunków technicznych wynikających ze stosownych przepisów, jak również wymogów
strona 15
producentów lub dostawców poszczególnych urządzeń. Montaż i uruchomienie poszczególnych instalacji oraz
urządzeń należy zlecić wyspecjalizowanej i autoryzowanej firmie.
Przed przystąpieniem do prac montażowych należy zapoznać się dokładnie z dokumentacją techniczną,
obowiązującymi przepisami, z DTR urządzeń oraz wytycznymi producentów. Należy sprawdzić zgodność
zamówionych i zakupionych elementów i urządzeń z zawartymi w specyfikacji dokumentacji technicznej. Należy
zwrócić uwagę na kompletność dostaw, czy nie mają uszkodzeń.
Po wykonaniu prac należy sprawdzić ich kompletność oraz czy zostały wykonane zgodnie z projektem oraz
obowiązującymi przepisami, a także czy możliwa jest obsługa wszystkich urządzeń w celu konserwacji i
ewentualnej naprawy.
Wszelkie zmiany w projekcie wynikające np. podmiany urządzeń, zaistnienia problemów technicznych czy
niejasności, należy uzgodnić z projektantem w ramach realizacji nadzoru autorskiego.
Opracował:
mgr inż. Maciej Tryjanowski
upr. bud. nr Wa-218/02
strona 16
6. CZĘŚĆ RYSUNKOWA
6.1. Rzut kotłowni – stan istniejący
rys. 1
6.2. Schemat technologiczny kotłowni – stan istniejący
rys. 2
6.3. Rzut kotłowni – stan projektowany
rys. 3
6.4. Schemat technologiczny kotłowni – stan projektowany
rys. 4
strona 21
7. ZAŁĄCZNIKI
7.1. Zestawienie podstawowych materiałów
Zestawienie osprzętu marki JUNKERS:
L.p. nr katalogowy osprzęt
1 7712331899983 ZBR 65-1A – kocioł kondensacyjny
HW 90 - zwrotnica hydrauliczna z mocowaniem na ścianę,
7719002304
izolacją termiczną i czujnikiem NTC
2
7719000283
Zawór bezpieczeństwa SV 20 (do 100kW)
3
7719001198
Pompa UPS 25-60 3-stopniowa
4
Pojemnik NB 100 do granulatu neutralizacyjnego (+4kg
7719001994
granulatu)-wystarczy do neutralizacji do 100kW/rok
5
7719000763
Syfon do zaworu bezpieczeństwa
6
TA 270 - ścienny z czujnikiem temperatury pomieszczenia, do
sterowania jednym lub dwoma obiegami c.o. (w tym jednym z
zaworem mieszającym) obiegami c.w.u. i cyrkulacji. Do
sterowania drugim obiegiem c.o. należy zastosować moduł
HMM. Do sterowania cyrkula
7
7744901157
HSM moduł do sterowania: z TA 270 jednego obiegu c.o.,
pompy cyrkulacyjnej i pompy ładującej zasobnik c.w.u.
8
7719001662
7719000285
WMS
1 – zabezpieczenie przed brakiem wody w instalacji
9
ilość
2
1
2
2
1
2
1
1
1
Zestawienie innych nowych, elementów kotłowni:
L.p.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
osprzęt
WGJS 300 – zasobnik ciepłej wody użytkowej
Grupa bezpieczeństwa zasobnika c.w.u. (zawór 6 bar)
Naczynie przeponowe do c.w.u. o pojemności 33 dm3
Kanał nawiewny typu „Z” o wymiarach 300 x 250 mm
Rury stalowe do podłączenia kotłów (wg części rysunkowej)
Zawory odcinające, zwrotne itp. (wg części rysunkowej)
Manometry, termometry itp. (wg części rysunkowej)
Instalacja kanalizacyjna odprowadzenia kondensatu
Pompa firmy Grundfos typu MAGNA 40-120F
ilość
1
1
1
1
kpl.
kpl.
kpl.
kpl.
1
Zestawienie podstawowych elementów systemu spalinowego:
L.p.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
osprzęt
Klapa spalinowa ręczna L=335 ø 100mm
Klapa spalinowa ręczna L=366 ø 100mm
Napęd elektryczny klapy spalinowej
Kolano 90OC ø 100mm
Trójnik 45OC 150mm z wyjściem redukcyjnym 100mm
Miska na kondensat z syfonem ø 150mm
Rura dł. 300 mm ø 150mm
Element kontrolny ø 150mm
Uszczelka silikonowa (wewnętrzna) 150mm
Uszczelka silikonowa (wewnętrzna) 100mm
Kształtka prosta L=1000 ø 150mm
Kształtka końcówkowa „ustnik”
Kolano 90OC ø 150mm
ilość
1
1
2
2
2
1
2
1
19
4
10
1
1
Uwaga: w zakresie kompletacji całości systemu odprowadzenia spalin zaleca się skontaktować z
przedstawicielem technicznym firmy Jeremias, panem Szymonem Rożkiem – tel. 061 428 46 20.
strona 22
7.2. Kopia decyzji nadania uprawnień budowlanych
strona 23
7.3. Kopia zaświadczenia członkostwa PIIB
7.4. Zdjęcia z wizji lokalnej
Zdjęcia zamieszczono na płycie CD dołączonej do opracowania.

Ośrodek Zdrowia

Transkrypt

Podobne dokumenty

Pobierz informację

Wykorzystanie źródeł energii odnawialnej do

Załącznik nr 9 do SIWZ

EG-PELLET PRO

Załącznik nr 1

Instrukcja BHP kotłowni olejowej

Nazwa: Palacz kotłów parowych Kod: 818206 Synteza: Obsługuje i

Oferta konserwacje - 2012

SEKO Kosztorys - Kosztorys - Dostawa i montaż nowego kotła c.o.

zapytanie ofertowe - Zakład Gospodarki Mieszkaniowej w Grodzisku