Trudno o tańsze i efektywniejsze rozwiązania

Trudno o tańsze i efektywniejsze rozwiązania
Na tradycyjnych tokarkach hydraulicznych podczas toczenia drewnianych nóg występowały ograniczone możliwości wykonania głębokich wytoczeń. Maszyny
kopiujące miały bowiem ograniczenia poniżej pewnego łuku, gdyż nóż tokarski przesuwając się w ruchu ciągłym po wzorniku, nie mógł się bardziej zagłębić, bez
obawy zacięcia się i zatrzymania. Przy zastosowaniu technologii CNC toczenie wyrafinowanych kształtów nóżek jest dużo prostsze, bowiem noże prowadzone
poprzez program mogą być za pomocą śruby i silnika krokowego oraz sterowania CNC dosuwane, odsuwane, przez co nadają toczonym elementom bardzo
zróżnicowany kształt. – Tokarki CNC, oferowane także przez hiszpańską firmę Intorex, eliminują konieczność przygotowywania skomplikowanych noży
kształtowych, kopiujących – mówi Maciej Olszewski, prezes firmy Technodrewno z Poznania, która jest na polskim rynku przedstawicielem hiszpańskiej firmy. –
Wcześniej bowiem skomplikowane wzory na elementach wykonywało się za pomocą profilowych noży kształtowych, które były przygotowywane specjalnie pod
dany wzór. Każdorazowo trzeba było przestawiać maszynę, ustawiać czy także wykonywać dosyć skomplikowany proces ostrzenia. Obecnie technologia CNC
pozwala znacznie ograniczyć, a w zasadzie wyeliminować noże kształtowe. Dostępne są w niej także dodatkowe elementy osprzętu, takie jak pneumatyczne
lunety czy podtrzymki, bardzo pomocne na przykład podczas obróbki cienkich akcesoriów meblowych. Niwelują one lub co najmniej ograniczają drgania, przez co
zyskuje na jakości szczególnie obróbka elementów skręcanych, co eliminuje potrzebę długiego szlifowania wykańczającego. Toczenie jest bowiem jednym z
podstawowych, ale jednak tylko jednym z elementów procesu technologicznego. Szlifowanie elementu, który jest dobrze i gładko wytoczony jest o wiele szybsze.
Gdy przeanalizuje się czasochłonność procesu produkcji galanterii drzewnej, czyli wszelkiego rodzaju nóżek, a szczególnie nóżek toczonych, to okazuje się, że
najbardziej czasochłonnym elementem jest szlifowanie. Większe są możliwości wykonania nóg drewnianych Tokarki CNC oferowane przez Intorex mają program
autorski. Na rynku nie ma bowiem programów do tokarek, ponieważ są to tak specjalistyczne maszyny, że firmy programistyczne, które zajmują się
specjalistycznym oprogramowaniem do maszyn CNC, nie są zainteresowane ich opracowaniem. Inaczej jest w przypadku frezarek CNC, choćby rozbudowanego
modelu TMC 1500 Intorex. Program pozwala wykonać na tej maszynie obróbkę dosyć skomplikowanego elementu drewnianego, jak na przykład noga typu „ludwik”
lub kolba karabinu. Istnieje bowiem możliwość wgrania programu zewnętrznego, bazującego na popularnych programach do projektowania typu CAD/CAM. –
Dzięki rozwiniętym możliwościom technicznym producenci drewnianych akcesoriów meblowych są dzisiaj w stanie sprostać realizacji nawet najbardziej śmiałych
projektów, zarówno w zakresie kształtów, wymiarów, kolorów, jak i innych dosyć oryginalnych oczekiwań – mówi Maciej Olszewski. – Dlatego o ile dawniej
dominowały nogi toczone, wykonane z drewna bukowego, sosnowego czy brzozowego o profilu delikatnie zwężającym się ku dołowi, to obecnie dużo większe są
możliwości wykonania nóg drewnianych o nietypowym kształcie, świetnie komponujących się z nowoczesnymi meblami. W nienagannej jakości, w sposób
powtarzalny Żeby nie być gołosłownym, prezes spółki Technodrewno pokazuje modele nóżek meblowych powyginanych w różne strony, o kształcie łuku, z
wieloma wyfrezowaniami, ale także o kształcie ostrosłupa czy graniastosłupa. Uzyskanie idealnej powtarzalności pochylenia poszczególnych płaszczyzn nogi jest
trudne do uzyskania przy obróbce na kilku prostszych maszynach czy podczas obróbki ręcznej. – Tylko na specjalistycznych centrach obróbczych firmy Intorex
drewniane nogi do mebli można wykonywać w nienagannej jakości, w sposób powtarzalny oraz szybko, czyli w praktyce taniej niż na kilku standardowych
maszynach stolarskich czy nawet na centrach obróbczych wykonujących jedną czy dwie operacje technologiczne – przekonuje Maciej Olszewski. – Dostępne są
technologie i centra o dużej wydajności, wymagające niewielkiego udziału pracownika, którego rola ogranicza się zwykle do zapełniania magazynka buforowego
podajnika drewnianymi klockami. Intorex jest producentem wysoko wydajnych i elastycznych frezarek CNC do obróbki drewnianych nóżek, umożliwiających w
jednym mocowaniu frezowanie, wiercenie, profilowanie i szlifowanie takich akcesoriów meblowych jak drewniane nogi i nóżki. Maszyny tej firmy, które od 20 lat
promuję i sprzedaję na polskim rynku, wykonują przeróżne modele nóżek praktycznie gotowe do bejcowania czy lakierowania, po nieomalże kosmetycznym
przeszlifowaniu jednej czy dwóch krawędzi, choć często i to jest niepotrzebne. Cała obróbka w jednym zamocowaniu Wiodący polscy producenci drewnianych
akcesoriów meblowych wyposażają się obecnie na przykład w centrum TC-1000 hiszpańskiego producenta. Obsługujący maszynę zajmuje się jedynie
zapełnianiem podajnika czy magazynka drewnianymi klockami. Za osłoną agregat obróbczy wykonuje obróbkę wstępną klocka frezem bocznym, ale tak, żeby
później podzielić go na dwie części, ponieważ za jednym zamocowaniem powstają… dwie nóżki. Przyspiesza to znacznie czas produkcji takiej nogi, jeżeli jest ona
robiona w układzie podwójnym. Głowica frezująca frezuje głównie kształt, potem realizowane jest fazowanie narożników, po czym papierem ściernym 150 zostaje
przeszlifowana każda powierzchni nóżki. Po krótkiej chwili operator może zdjąć z uchwytu maszyny dwie identyczne nóżki. Oglądając gotowy element, można go
uznać za mało skomplikowany, bo ma kształt ostrosłupa, o pochylonych płaszczyznach. Uzyskanie powtarzalności pochylenia pod różnym kątem poszczególnych
płaszczyzn nogi byłoby trudne do uzyskania przy obróbce na kilku prostszych maszynach. Natomiast centrum TC-1000, które nie jest najbardziej skomplikowaną
maszyną hiszpańskiego producenta, zapewnia bardzo wysoką powtarzalność wzoru. Można na nim wykonywać nóżki do mebli tapicerowanych, nogi do krzeseł,
stołów, stołków czy taboretów. – Są to trzy główne obszary produkcji meblowej, gdzie zawsze występują jakieś nóżki – mówi Maciej Olszewski i dodaje, że te
maszyny można wykorzystywać także do produkcji innych elementów do mebli tapicerowanych, poręczy schodów, szatoz czy innych łukowych akcesoriów.
Rozbudowane centra i maszyny specjalne Bardziej skomplikowane formy nóżek można wykonywać na rozbudowanym centrum TMC 1500, które ma pięć
interpolowanych osi i wyposażone jest w 8 zespołów roboczych do frezowania, wiercenia, profilowania frezem tarczowym i szlifowania. Posiada głowicę
uniwersalną do wiercenia lub frezowania, z możliwością wymiany narzędzi z magazynka sześciopozycyjnego. Opcjonalnie może być wyposażone dodatkowo w
głowicę frezującą kątową. Nadanie kształtu nóżkom, a potem wykończenie, czyli wykonanie choćby otworu bocznego do wkręcenia śruby, wymaganej na przykład
na rynku angielskim, jest bardzo czasochłonne i musi być zrobione precyzyjnie. – Dostępne są maszyny specjalne MV-2 lub MV-3 do wkręcania śrub w nóżki i
wiercenia w nich pod różnym kątem – dodaje rozmówca. – Taka maszyna karuzelowa wyposażona jest w specjalny agregat wiercący – skośny, stwarzający
możliwość nawiercenia otworu bocznego w nóżkach poruszających się wokół agregatu oraz podania śruby i jej wkręcenia w jednym cyklu roboczym. W maszynie,
za jednym zamocowaniem elementu, realizowane są cztery operacje – dwa wiercenia, podanie i wkręcenie śruby. Można wiercić od góry i od dołu, po skosie i
jeszcze wkręcić śrubę. U klientów, gdzie muszą być wykonane takie operacje, największa oszczędność czasu obróbki takiej nóżki uzyskiwana jest właśnie po
wyfrezowaniu czy po wytoczeniu kształtu, który trzeba dokładnie wykończyć. Program autorski lub postprocesor Centra Intorex pracują w większości
bezobsługowo. Za osłoną, maszyna wykonuje poszczególne operacje automatycznie. Pracownik obserwuje i interweniuje w razie wady drewna, zacięcia itp., w
przypadkach nietypowych, zaś w normalnym cyklu pracy jego rola ogranicza się do wkładania klocków do podajnika i zbierania od dołu gotowych akcesoriów, choć
możliwe jest również zastosowanie dodatkowego przenośnika z gumową taśmą do odbioru gotowych elementów i transportu do kartonu lub skrzyniopalety. –
Agregaty wykonują swoje operacje zgodnie z programem CNC, więc o ile od obsługi nie wymaga się wysokich kwalifikacji zawodowych, to odpowiednich
umiejętności oczekuje się od pracownika zajmującego się projektowaniem elementów meblowych, choćby w programie typu SolidWorks czy w jakimkolwiek innym
do projektowania elementów meblowych – mówi Maciej Olszewski. – Intorex ma do projektowania nóżek i do przetwarzania projektu bryły na język maszyny swój
własny, autorski program IntorEdit3D. Wystarcza on do obróbki przynajmniej 90 proc. typowych nóg. Ponieważ jednak wzornictwo stale się zmienia, to Intorex,
poza swoim programem, stwarza możliwości dostarczenia tzw. postprocesora, czyli pewnego rodzaju łącznika informatycznego, który przetwarza komendy z
programu projektowego na program pracy maszyny, na przykład SolidCAM.
Zapewniona powtarzalność wymiarowa Możliwość wykonania w jednym
zamocowaniu kilku operacji obróbczych, bez udziału pracy ręcznej, gwarantuje nie tylko szybką obróbkę, ale także powtarzalność wymiarową i przez to zmniejsza
ilość braków. Wszak podczas obróbki na wielu maszynach nieprecyzyjne mocowanie obrabianego elementu jest powodem powstawania niedokładnie wykonanych
wyrobów. – A nie ma nic gorszego niż wydać pieniądze na materiał, na obróbkę, a potem na końcu procesu okazuje się, że kontrola techniczna musi odrzucić co
piąty element – przekonuje Maciej Olszewski. – Kalkulacje finansowe są w tej chwili tak wyśrubowane, że każdy element meblowy odrzucony po obróbce to strata
obniżająca dochody producenta. Nie ma takiego niebezpieczeństwa, gdy element jest na centrum raz zamocowany i wszechstronne obrobiony. Wiercenia czy
przefrezowania rowka wykonane są powtarzalnie, co w praktyce oznacza minimalizację odpadów lub wręcz ich wyeliminowanie. A to obniża koszt produkcji
pojedynczego wyrobu, który na konkurencyjnym rynku można nabywcy zaoferować w korzystniejszej cenie. W tym miejscu można podnieść argument, że w cenie
nóżek trzeba zawrzeć niemały koszt centrum obróbczego. – To prawda – odpowiada prezes firmy Technodrewno – ale centrum może pracować przez dwie lub trzy
zmiany za te same pieniądze wydane na ratę leasingową. I wykona produkcję zastępującą kilku pracowników, więc koszty pracy znacząco maleją. Można wykonać
prosty rachunek, który wykaże wyższą opłacalność produkcji drewnianych nóg na centrum obróbczym nad innymi technologiami. Można zresztą również
wprowadzić zmiany organizacyjne umożliwiające obsługę kilku centrów przez jednego operatora, podającego klocki lub jedynie nadzorującego pracę maszyn.
Podczas pracy na dwie zmiany koszt opłaty leasingowej maszyn jest taki sam jak wtedy, gdy pracują na jedną zmianę. Można by jeszcze długo przytaczać inne
argumenty, ale sam fakt, że producenci akcesoriów meblowych współpracujący z IKEA chętnie sięgają po nasze centra, niekiedy konstruowane pod kątem ich
oczekiwań, też o czymś świadczy. Tam szuka się nawet groszowych oszczędności, więc jeśli na centrum można wykonać element jednym głównym frezem, a
potem głowicą czołowo-boczną wykonać inne obróbki z wykorzystaniem specjalistycznych frezów z magazynka maszyny, to trudno o tańsze i efektywniejsze
rozwiązania, dostępne dla małych i większych producentów akcesoriów meblowych.