Pobierz - RCGW SA

Transkrypt

Pobierz - RCGW SA

Oczyszczalnia Ścieków Urbanowice w Tychach
„Instalacja oczyszczania biogazu na Oczyszczalni Ścieków Tychy-Urbanowice”
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne SST-17
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE
WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT
SST-17- „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU
Z DWUTLENKU WĘGLA”
(42514000-2)
Kraków, październik 2016 r.
TECHNOBIOGAZ, Kraków, ul. Opatkowicka 25a
1
Spis treści
SST- 17 „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU Z DWUTLENKU WĘGLA” (42514000-2) .................................. 3
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
CZĘŚĆ OGÓLNA .......................................................................................................................................... 3
WYMAGANIA DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW ................................................................................................. 5
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU .......................................................................................................... 6
WYMAGANIA DOTYCZĄCE TRANSPORTU .................................................................................................. 6
WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT ....................................................................................... 7
WYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI ........................................................................................ 23
WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT .......................................................................................... 24
WYMAGANIA DOTYCZĄCE ODBIORU ROBÓT .......................................................................................... 24
PODSTAWA PŁATNOŚCI ........................................................................................................................... 27
PRZEPISY I DOKUMENTY ZWIĄZANE ........................................................................................................ 27
2
SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA TECHNICZNA
SST- 17 „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU Z DWUTLENKU WĘGLA”
(42514000-2)
1.
CZĘŚĆ OGÓLNA
1.1. PRZEDMIOT SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania, dotyczące wykonania i
odbioru robót, związanych z wykonaniem instalacji:
 oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla
w ramach prac inwestycyjnych na terenie oczyszczalni Ścieków w Tychach, ul. Lokalna związanych z
projektem:
INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU NA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
TYCHY – URBANOWICE
1.2. ZAKRES STOSOWANIA SST
Niniejsza specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu zgodnie z ustawą o zamówieniach publicznych i realizacji oraz rozliczaniu robót wymienionych
w pkt. 1.1.
1.3. ZAKRES ROBÓT OBJĘTYCH SST
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem instalacji zgodnie z zakresem dokumentacji projektowej dla obiektu: „Instalacja Oczyszczania Biogazu
na Oczyszczalni Ścieków Tychy Urbanowice.”
Niniejsza specyfikacja techniczna związana jest z wykonaniem n/w robót:
 montaż urządzeń technologicznych (m.in. sprężarek, absorberów, desorberów, skruberów,
wymienników ciepła, naczyń wzbiorczych i pozostałych elementów instalacji technologicznej),
 montaż rurociągów ze stali kwasoodpornej 1.4541 (1H18N9T) b/s i rur stalowych b/s czarnych,
 montaż pomp obiegowych,
 montaż wyposażenia (armatura, regulacyjna i odcinająca, przepływomierze, reduktory, termometry i inne),
 demontaż z tymczasowego stanowiska rozruchowego chillera, wymiennika woda-biogaz typu
JAD i wymiennika biogaz-ciecz chłodząca typu JAD wraz z armaturą, naczyniem buforowym,
pompą obiegową i orurowaniem,
 montaż urządzeń technologicznych wykorzystanych w tymczasowej stacji rozruchowej (Chiller, wymiennik woda-biogaz typu JAD, wymiennik biogaz-ciecz chłodząca typu JAD wraz z
armaturą, naczyniem buforowym, pompą obiegową orurowaniem)
Wykonane instalacje winne spełniać podstawowe wymagania ustawowe dotyczące:
a) bezpieczeństwa konstrukcji,
b) bezpieczeństwa pożarowego,
c) bezpieczeństwa użytkowania,
d) odpowiednich warunków higienicznych zdrowotnych oraz ochrony środowiska,
e) ochrony przed hałasem i drganiami,
f) oszczędności energii.
1.3.1.Instalacja biogazu niskiego ciśnienia 2 - 7.5kPa
Nadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od zaworu głównego na doprowadzeniu do króćców agregatów sprężania biogazu, max 2 kPa.
Nadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od reduktora ciśnienia biogazu do zaworu głównego na odprowadzeniu biogazu do obiektów wykorzystania biogazu na terenie Oczyszczalni ścieków,
max – 7.5kPa.
1.3.2.Instalacja biogazu średniego ciśnienia, max - 300kPa
Nadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od króćców sprężonego biogazu agregatów do
zaworu głównego na rurociągu odprowadzenia biogazu do Parku Wodnego max – 300kPa.
3
1.3.3.Instalacja wody technologicznej
Instalacja wody technologicznej - odcinki rurociągów od kołnierzy przyłączeniowych, w obrębie całej
instalacji technologicznej.
1.3.4.Wyposażenie technologiczne instalacji oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla.
Wyposażenie technologiczne instalacji oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla zgodnie z zestawieniem materiałów i projektem wykonawczym, w tym m.in..:
- Sprężarka łopatkowa gazu,
- Absorber dwutlenku węgla z biogazu w procesie saturacji , wg projektu,
- Zbiornik wody absorberów. wg. projektu,
- Skruber – oddzielacz wody technologicznej z biogazu. wg. projektu,
- Desorber - oddzielacz dwutlenku węgla [CO] z wody technologicznej, wg. projektu,.
- Wymiennik ciepła „woda -biogaz” typu JAD,
- Wymiennik ciepła „woda – ciecz ziębniczej ” typu JAD,
- Chiller – agregat cieczy ziębniczej wraz z powiązaną instalacją i armaturą,
- pompa obiegu cieczy chłodzącej,
- Wymiennik ciepła – płytowy, medium woda-woda chłodzenia oleju sprężarki biogazu,
- Pompa obiegowa układu chłodzenia oleju sprężarki biogazu,
- Naczynie przeponowe układu chłodzenia oleju sprężarki biogazu,
- Demister – oddzielacz kondensatu z gazu, wg projektu
- Filtr cyklonowy gazu, DN100mm
- Filtr siatkowy gazu, DN100mm
- Reduktor typ A149 z wbudowanym zaworem szybkozamykającym.,
- Zawór zwrotny do gazu DN100mm
- Przepustnica regulacyjna do gazu
- Przepustnica miedzykołnierzowa do gazu
- Zawór elektromagnetyczny aktywnego systemu bezpiecznej eksploatacji instalacji biogazu
- Zbiornik kondensatu wg.projektu
- Przemysłowy przepływomierz ultradźwiękowy biogazu z jednoczesna analizą składu biogazu,
- Przepływomierz do wody,DN100, V100m3/h
- Filtr siatkowy skośny do wody DN150PN10,
- Zawór zwrotny do wody DN150PN10
- Niezależny od ciśnienia zawór równoważący i regulacyjny napędem elektrycznym DN125PN16,
- Niezależny od ciśnienia zawór równoważący i regulacyjny napędem elektrycznym DN150PN16,
- Skrzynka gazowa 190x120cm
- Skrzynka gazowa 80x100cm
- Termometr oporowy typ TOP-Exd oznaczenie II 2G Exd IIC T6 osłoną termometru G1/2B. Stal Cr
- Zawór automatyczny spustu kondensatu DN 1/2" PN6
- Zawór bezpieczeństwa do cieczy DN1/2". Potw= 3bar
- Przetwornik ciśnienia. APC-2000PD/-10 - 10kPa/7kPa/M/.Wykonanie
IP65
- Rury stalowe bez szwu 1.4541 (1H18N9T)
- inne pomniejsza armatura,
- inne elementy, drobne elementy instalacyjne jak zwężki, złączki, kształtki, podpory, opaski montażowe, ruszty drabinowe itp.
1.4. OKREŚLENIA PODSTAWOWE
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z Dokumentacją Projektową oraz SST D-00-00. Ponadto:
Urządzenia technologiczne – urządzenia stanowiące wyposażenie węzłów technologicznych.
Węzeł technologiczny – zespół obiektów urządzeń technologicznych wraz z przynależnymi instalacjami stanowiący funkcjonalną całość.
Określenia podstawowe zgodne z Warunkami COBRTI Instal:
 Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wodociągowych. Zeszyt 7. Warszawa 2003,
 Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji kanalizacyjnych. Zeszyt 9. Warszawa 2006.
1.5. OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją
4
Projektową, Szczegółową Specyfikacją Techniczną i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 1.
2.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW
Materiały do wykonania robót instalacyjnych należy stosować zgodnie z Dokumentacją
Projektową uwzględniając ewentualne zmiany zapisane w Specyfikacji Technicznej.
2.1. Zastosowane materiały podstawowe
Należy stosować materiały podstawowe wyszczególnione w zestawieniu materiałów w dokumentacji projektu wykonawczego. Dopuszcza się zastosowania innych, niż przyjęte w dokumentacji,
systemów, urządzeń i materiałów pod warunkiem zamiany ich na równoważne lub lepsze i akceptacji Zamawiającego.
Urządzenia takie jak: absorbery, desorbery, skrubery, demistery, zbiornik wody absorberów, zbiorniki
kondensatów należy wykonać warsztatowo, zgodnie z wytycznymi projektu wykonawczego i odpowiednimi wymaganiami prawnymi (np. UDT dla odpowiednich urządzeń).
Ponadto wszystkie materiały powinny posiadać:
 dopuszczenie do obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie,
 znak bezpieczeństwa, w odniesieniu do wyrobów podlegających tej certyfikacji,
 certyfikat i deklarację zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną dla wyrobów mających istotny wpływ na spełnienie co najmniej jednego z wymagań podstawowych.
Razem z urządzeniami należy dostarczyć DTR, wykaz części zamiennych i zużywających się.
W szczególności przewody i armatura mające kontakt z wodą pitną powinny posiadać aprobaty i certyfikaty wymagane przez przepisy sanitarne.
Wszystkie materiały w trakcie zamawiania i po dostarczeniu na plac budowy należy sprawdzić czy
posiadają:
 wyżej opisane certyfikaty i deklaracje,
 w odniesieniu do przewodów z tworzyw sztucznych - znakowanie na całej długości w odległości co 1 mb rury. Oznakowanie powinno zawierać kod daty produkcji, numer partii, kolejny
numer rury, producenta rejestracji materiału, identyfikator producenta, przekrój wartości parametrów, kraj produkcji,
 znakowanie typu i wymiaru w odniesieniu do kształtek,
 znakowanie typu i średnicy w odniesieniu do armatury.
2.2. Ogólne zasady doboru materiałów
Zastosowane materiały w urządzeniach i instalacjach powinny być dostosowane do warunków pracy
na oczyszczalni ścieków. Należy uwzględnić to, że wszystkie urządzenia będą potencjalnie pracowały
w temperaturze otoczenia wahającej się w zakresie -20°C do +40°C w warunkach podwyższonej wilgotności.
Wymagana minimalna trwałość materiałów rozumiana jako czas, w którym na materiałach nie pojawiają się widoczne ślady korozji lub innego podobnego procesu wynosi 10 lat bez potrzeby prowadzenia
w tym czasie działań konserwujących materiały.
Należy przestrzegać następujących zasad:
- dla elementów mających kontakt ze ściekami (wodą technologiczną) i aerozolami należy stosować
materiały niekorodujące (stale szlachetne, tworzywa sztuczne, stopy aluminium),
- elementy wykonane z materiałów wrażliwych na korozję (żeliwo, stal zwykła itp.) powinny być poddane galwanizacji lub zabezpieczone fabrycznie (np. przez zalaminowanie),
- elementy narażone na korozję, które z uzasadnionych powodów nie mogą być zabezpieczone przed
korozją poprzez galwanizację lub fabrycznie należy zabezpieczyć antykorozyjnie na budowie stosując
z należyta starannością:
oczyszczanie pneumatyczne strumieniowo-ścierne,
oczyszczenie i odtłuszczenie,
naniesienie powłok zabezpieczających.
Sposób malowania i grubość powłok powinny być dostosowany do rodzaju użytych środków (farb)
zgodnie z instrukcją podaną przez producenta. Procedura malowania, łącznie z określeniem koloru
powłoki oraz procedurami naprawy powierzchni malowanych, zostanie przedstawiona Zamawiającemu do zaaprobowania.
- tam, gdzie zachodzi konieczność użycia różnych metali stykających się ze sobą, metale te powinny
być dobrane w taki sposób, aby różnica potencjałów elektrochemicznych była nie większa niż 250 mV;
5
tam, gdzie jest to niewykonalne, oba metale powinny zostać oddzielone od siebie odpowiednim materiałem dielektrycznym,
- śruby stalowe użyte w urządzeniach powinny być wykonane ze stali kwasoodpornej EN 1.4404.
- elementy sprężynujące powinny być wykonane z mosiądzu, brązu lub innego, odpornego na rdzewienie materiału,
- elementy ruchome urządzeń, które nie mogą być wykonane z metalu nie zawierającego żelaza, powinny zostać wykonane ze stali o potwierdzonej odporności na korozję,
- połączenia dowolnego materiału ze stalą nierdzewną muszą być wykonane jako rozłączne; połączenie musi być ze stali kwasoodpornej.
2.2.1. Stal nierdzewna
Jeśli w Dokumentacji Projektowej nie określono inaczej stal określana ogólnie jako nierdzewna powinna być stalą gatunku 1.4301, stal kwasoodporna lub szlachetna powinna być stalą gatunku co najmniej 1.4541 (1H18N9T) (wg PN) lub inną stalą szlachetną o podobnych lub lepszych własnościach
dla danego zastosowania stali.
2.3. Składowanie materiałów
Przechowywane materiały, urządzenia, maszyny i aparaty należy konserwować i przechowywać w
sposób umożliwiający łatwą identyfikację danej partii materiałów.
Składowanie materiałów powinno odbywać się w warunkach zapobiegających zniszczeniu, uszkodzeniu lub pogorszeniu ich własności technicznych. Należy bezwzględnie stosować się do instrukcji składowania opracowanej przez producenta.
Transport i składowanie rur i kształtek muszą być przeprowadzane przy ciągłej obserwacji właściwości
materiałów i zewnętrznych warunków panujących podczas procesu tak aby wyroby nie były poddawane żadnym szkodom.
Urządzenia należy przechowywać w magazynach zamkniętych, w których temperatura wewnętrzna
nie spada poniżej 5°C.
Szczeliwo, łączniki, kołnierze i inne materiały pomocnicze należy przechowywać w magazynach lub
pomieszczeniach zamkniętych, w skrzyniach lub pojemnikach.
3.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 3.
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania sprzętu i narzędzi właściwych dla danego typu prac instalacyjno - montażowych. Narzędzia podlegające certyfikacji zgodnie z wymogami przepisów bezpieczeństwa, powinny posiadać znak bezpieczeństwa „B”. Wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia
ważności przeglądów okresowych i innych badań wymaganych dla danego rodzaju używanego sprzętu. Sprzęt powinien odpowiadać wymogom jakościowym i ilościowym, gwarantującym wykonanie prac
zgodnie z założeniami projektowymi i harmonogramem robót, z uwzględnieniem elementów rezerwowych na wypadek awarii.
Należy stosować narzędzia wymagane przez producenta danego systemu instalacji, dla zapewnienia
właściwej jakości robót oraz wypełnienia warunków gwarancyjnych.
Pracownicy obsługujący sprzęt i urządzenia budowlane powinni posiadać niezbędne kwalifikacje, potwierdzone odpowiednimi certyfikatami po przebytym szkoleniu.
4.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE TRANSPORTU
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 4.
Środki transportu używane w trakcie prowadzenia inwestycji powinny odpowiadać właściwym normom
szczególne w odniesieniu do:
 dostosowania wielkości środka transportowego do wielkości, ilości i wagi przewożonego materiału,
 sposobu załadunku i rozładunku,
 rozmieszczenia ładunku i zabezpieczenia na czas transportu.
Transport lokalny na terenie budowy powinien odpowiadać przepisom branżowym, transportowym i technicznym.
6
5.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w SST00 „Wymagania ogólne" pkt 5.
Należy stosować urządzenia zbliżone gabarytami do przedstawionych w Dokumentacji
Projektowej, dostosowane wielkością do wymiarów budowlanych istniejących i projektowanych obiektów w ten sposób, że zapewnione będą dogodne przejścia komunikacyjne oraz dostęp do urządzeń
wymagany przez względy eksploatacyjne (bieżąca obsługa, serwisowanie).
Pod uwagę należy brać istotne dla funkcjonalności rozwiązania cechy urządzeń podanych w Dokumentacji Projektowej wpływające na niezawodność działania, trwałość, łatwość obsługi, koszty eksploatacyjne i inne ważne czynniki. Możliwe jest zastosowanie urządzeń co najmniej równorzędnych
technicznie, o takich samych lub analogicznych parametrach jak podano w Dokumentacji Projektowej.
Jeżeli zastosowanie urządzenia innego niż w dokumentacji projektowej spowoduje zmiany w Projekcie, Wykonawca na swój koszt wykona Projekt zastępczy.
5.1.Montaż urządzeń
Przy montażu wszystkich urządzeń wchodzących w zakres instalacji oczyszczania biogazu obowiązują bezwzględnie wytyczne Producenta/Dostawcy. Montaż musi być wykonany zgodnie z
dokumentacjami techniczno – ruchowymi przez grupę Dostawcy lub odpowiednio przeszkoloną grupę
specjalistyczną. Urządzenia muszą odpowiadać warunkom podanym w Dokumentacji Projektowej.
Przed przystąpieniem do poszczególnych robót montażowych należy sprawdzić ponownie wymiary wszystkich elementów, które mają wpływ na prawidłowe wykonanie i montaż urządzeń, elementów rurociągów i wyposażenia technologicznego. Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla
prawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy.
Przed montażem należy sprawdzić wszystkie elementy urządzeń i elementy rurociągów dostarczonych jako prefabrykat pod względem ewentualnych uszkodzeń transportowych.
Jeżeli wymagana jest obecność podczas montażu obecność przedstawiciela dostawcy, Wykonawca
na swój koszt zapewni jego obecność. Podczas rozruchu urządzeń Wykonawca na swój koszt zapewni obecność przedstawiciela dostawcy, który potwierdzi protokolarnie poprawność działanie urządzenia.
5.2.Montaż rurociągów
Wykonane elementy przewodów rurowych muszą gwarantować utrzymanie trasy zgodnie
z Dokumentacją Projektową. Ewentualne zmiany trasy rurociągów muszą być zatwierdzone przez Projektanta i naniesione na projekt powykonawczy.Koszty zmiany tras ponosi Wykonawca.
Rurociągi, częściowo spawane, częściowo z połączeniami kołnierzowymi (przy armaturze) ułożone są na podporach i mocowane do podpór typowymi obejmami skręcanymi śrubami. Obróbka
rur do spawania oraz metody spawania muszą być zgodne z obowiązującymi normami i przepisami. Przejścia rurociągów przez otwory w ścianach muszą być wykonane współosiowo i wypełnione pianką poliuretanową, Rurociągi należy układać zgodnie z wymiarowaniem w Dokumentacji Projektowej. Zamontowane rurociągi należy starannie oczyścić i przedmuchać i zabezpieczyć przed ponownym zanieczyszczeniem.
5.2.1.Montaż rurociągów technologicznych wewnątrz obiektów
Instalacje technologiczne wykonać zgodnie z projektem wykonawczym, Wymaganiami szczegółowymi
a także zgodnie z zasadami wiedzy technicznej. Rurociągi technologiczne zostaną wykonane ze stali
kwasoodpornej 1.4541 (1H18N9T)Podpory pod rurociągi wykonać ze stali nierdzewnej wg projektu
lub niniejszego ST.
Wykonane elementy przewodów rurowych muszą gwarantować utrzymanie trasy zgodnie z Dokumentacją Projektową.
Rurociągi, częściowo spawane, częściowo z połączeniami kołnierzowymi (przy armaturze) ułożone są na podporach i mocowane do podpór typowymi obejmami skręcanymi śrubami. Obróbka
rur do spawania oraz metody spawania muszą być zgodne z obowiązującymi normami i przepisami.
Przejścia rurociągów przez otwory w ścianach muszą być wykonane współosiowo i wypełnione
pianką poliuretanową, Rurociągi należy układać zgodnie z wymiarowaniem w Dokumentacji Projektowej.
Zamontowane rurociągi należy starannie oczyścić i przedmuchać i zabezpieczyć przed ponownym zanieczyszczeniem.
5.3. Montaż armatury
7
Przy montażu armatury obowiązują bezwzględnie wytyczne Producenta/Dostawcy. Montaż musi być
wykonywany zgodnie z dokumentacjami techniczno-ruchowymi przez odpowiednio przeszkoloną
grupę specjalistyczną pod kierunkiem Dostawcy. Armatura musi odpowiadać warunkom podanym w Dokumentacji Projektowej.
Przed montażem należy sprawdzić wszystkie elementy pod względem ewentualnych uszkodzeń
transportowych.
5.4. Wymagania dla robót demontażowych
Demontaż maszyn, orurowania, urządzeń oraz zespołów i podzespołów osprzętu technologicznego
należy wykonywać w oparciu o obowiązujące przepisy BHP w zakresie robót rozbiórkowych i demontażowych w tymczasowej stacji rozruchowej, pod stałym nadzorem Kierownika Budowy. Z chwilą
przystąpienia do demontażu, za demontowane urządzenia i orurowanie odpowiedzialny jest Wykonawca, do czasu odbioru końcowego całości robót.
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób
związane z Robotami demontażowymi maszyn i urządzeń i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia Robót. Zdemontowane urządzenia, tj. agregat wody ziębniczej (chiller), wymiennik woda-biogaz, wymiennik ciecz chłodząca-biogaz,
zbiornik buforowy, pompa obiegowa itp. zgodnie ze schematem w pkt. 5.18.2 wraz z orurowaniem
należy zamontować w Stacji oczyszczania biogazu, w miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej zgodnie ze schematem montażowym i wytycznymi dostarczonymi przez producenta. Zdemontowane rurociągi w stopniu umożliwiającym ich ponowne zastosowanie należy zamontować, natomiast
odcinki, które nie zostaną już wykorzystane należy zdeponować w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.
5.5. Posadowienie urządzeń
Wykonawca upewni się, że cokoły, na których posadowione zostaną urządzenia, śruby mocujące i
ustawienie Urządzeń wykonane zostały zgodnie z dokumentacją projektową.
Wykonawca, w oparciu o dokumentację, wykona roboty ziemne i montażowe związane z budową fundamentów i podłoża pod elementy konstrukcji, włącznie z wydrążeniem otworów i bruzd do przeprowadzenia rurarzu, okablowania, przewodów osłonowych, zamocowania śrub fundamentowych z
ostrogami oraz tam, gdzie zachodzi konieczność - rozmaitych innych elementów zaznaczonych na
rysunkach konstrukcyjnych.
Wykonawca zapewni wszystkie szablony niezbędne do ustalenia miejsc mocowań, otworów, itp.
Urządzenia zostaną posadowione na płaskich podparciach stalowych o grubości umożliwiającej kompensowanie nierównego poziomu wylanego fundamentu. Podparcia zostaną posadowione po skuciu i
zeszlifowaniu powierzchni betonowej.
W każdym miejscu należy użyć podparcia o grubości tak dobranej by była ona odpowiednia z dobranymi śrubami mocującymi. Wyklucza się stosowanie więcej niż dwóch podkładek wyrównujących w
jednym miejscu, a grubość każdej podkładki nie może przekraczać 3 mm. Urządzenia należy ustawić
w osi, wypoziomować i utwierdzić poprzez dokręcenie nakrętek śrub dociskowych przy pomocy klucza
standardowej długości. Dopuszcza się użycie zaprawy cementowej dopiero po uruchomieniu Urządzenia i jego skontrolowaniu przez Zamawiającego pod kątem występowania wibracji i niestabilności.
Wykonawca użyje zaprawy cementującej przy pompach, silnikach, dźwigarach, itp. po ich ostatecznym ustawieniu i zamocowaniu. Właściwe ustawienie elementów takich jak: napędy, połączenia, przekładnie, itp., współpracujących ze sobą w obrębie instalacji jest niezbędne do prawidłowej jej pracy.
Dlatego każde urządzenie należy ustawić we właściwej pozycji przy pomocy dybli, szpilek i śrub kierunkowych oraz innych środków umożliwiających ponowne ustawienie urządzeń po późniejszych remontach i przeglądach.
5.6. Warunki dostawy i montażu maszyn i urządzeń
Montaż maszyn i urządzeń oznacza wszelkie czynności związane z ich zakupem, transportem, ubezpieczeniem, instalacją i przygotowaniem do rozruchu. Tym samym w świetle warunków umowy montaż jest zabudową materiałów i podlega wszelkim zapisom odnoszącym się do zabudowy materiałów.
Montażu maszyn, urządzeń oraz zespołów i podzespołów osprzętu technologicznego należy dokonywać w oparciu o dokumentacje projektową, dokumentacje techniczno - ruchowe (DTR).
Montaż można rozpocząć po rozpakowaniu, rozkonserwowaniu i zlikwidowaniu zabezpieczeń transportowych.
Przed przystąpieniem do montażu należy przygotować miejsce zabudowy (fundamenty, kanały technologiczne itp.) i po uzgodnieniu z operatorem zgłosić gotowość pracy.
8
Wykonawca odpowiedzialny jest za rozładunek materiałów i urządzeń na placu budowy. Bez
zgody Zamawiającego nie wolno rozpocząć prac montażowych.
Użycie niezbędnego sprzętu, narzędzi, przyrządów pomiarowych, wykwalifikowanych i niewykwalifikowanych pracowników w czasie budowy instalacji i montażu Urządzeń, dokonane zostanie na koszt
Wykonawcy. Cała instalacja musi zostać zakończona i pozostawiona w pełni sprawna. Przed rozpoczęciem prac Wykonawca dokona ustaleń z Zamawiającym po to, aby budowa instalacji i montaż
Urządzeń nie kolidowały z pracą Urządzeń już zamontowanych i pracujących. Wykonawca dostarczy
na Plac Budowy i zamontuje te elementy, które są niezbędne do posadowienia instalacji zanim instalacja dotrze na Plac Budowy Wykonawca musi przewidzieć i uwzględnić przestoje prac budowlanych
wynikające z konieczności zachowania ciągłości pracy Urządzeń już pracujących.
Wszystkie nietypowe przybory niezbędne do montażu instalacji zostaną dostarczone przez Wykonawcę i pozostawione na miejscu po zakończeniu prac. Wykonawca zapewni należytą opiekę nad instalacją od chwili dostarczenia Urządzeń na Plac Budowy do momentu Przejęcia przez Zamawiającego. W
szczególności Wykonawca zadba o dostarczenie plandek chroniących Urządzenia przed wniknięciem
kurzu i zabrudzeniem podczas równolegle prowadzonych prac budowlanych i wykończeniowych. Elementy, podzespoły i zespoły pochodzące z kooperacji powinny być zgodne z dokumentacją i warunkami zamówienia.
W przypadku zastosowania urządzeń równoważnych wymagających zmian projektowych i wykonawczych koszty tych zmian poniesie Wykonawca w ramach ceny ryczałtowej.
5.7. Wygląd i gładkość powierzchni
Obrabiane powierzchnie elementów nie powinny mieć miejsc nieobrobionych, plam, wgniotów i zadziorów. Na żadnej powierzchni nie powinno być naderwań włoskowatych, pęknięć, porowatości, zawalcowań i wżerów od rdzy. Wszystkie ostre krawędzie elementów należy stępić.
5.8. Dokładność wykonania
Dokładność wykonania elementów instalacji i urządzeń powinna być zgodna z wymaganiami na rysunkach roboczych. Wymiary nietolerowane powinny być utrzymane w 12 klasie dokładności dla powierzchni nieobrobionych wg PN-77/M-02102 z zachowaniem zasady tolerowania w głąb materiału.
Dopuszczalne odchyłki wymiarów długościowych elementów obrobionych skrawaniem, wykonać
zgodnie z szeregiem tolerancji zaokrąglonych „s" – średnio-dokładnych wg PN-EN 22768-1:1999.
Tolerancja kątów - dopuszczalne odchyłki kątów wykonać w 10 szeregu tolerancji wg PN-77/M-02136.
5.8.1.Obróbka stali nierdzewnej
Podczas stosowania cięcia laserowego, plazmowo-tlenowych tarcz tnących i innych metod obróbki
powodujących rozpryski, mogące palić powierzchnię, Wykonawca powinien skutecznie zabezpieczyć
podstawowy materiał przed działaniem ubocznym obróbki j.w. Żużel na końcach spawanych połączeń
powinien być usunięty przed spawaniem.
Materiały metalowe powinny być obrabiane w taki sposób, aby otrzymać prawidłowy kształt i wymiar
zgodnie z dokumentacją projektową. Odkształcenia spowodowane spawaniem powinny być uwzględnione.
Jeżeli podczas obróbki skrawaniem używany był smar, materiał powinien być z niego oczyszczony
przed spawaniem odpowiednim rozpuszczalnikiem np. acetonem.
Materiał powinien być oczyszczony w odległości min. 50 mm miejsca spawu.
Przy zimnej obróbce np. gięciu itp. warstwa ochronna stali nierdzewnej może pękać.
W takich przypadkach stal powinna być poddana kąpieli trawiącej w miejscu deformacji, aby odzyskać
właściwości antykorozyjne.
5.9. Połączenia mechaniczne
W poniższych podpunktach zawarto ogólne wymagania z zakresu branży mechanicznej oraz
standardy jakości wykonania wyposażenia i instalacji.
Wszystkie połączenia pomiędzy materiałami różnego typu muszą być kołnierzowe.
5.9.1.Śruby, nakrętki, podkładki i inne materiały łączące
Wszystkie nakrętki i śruby zaopatrzone zostaną w podkładki umieszczone pomiędzy śrubą a nakrętką,
grubość podkładek winna być zgodna z normą. Wszystkie połączenia śrubowe zostaną wykonane
zgodnie z PN-90/B-03200.
Wszystkie śruby, nakrętki, podkładki, zaczepy wykonane zostaną ze stali kwasoodpornej.
Wszystkie śruby, nakrętki, podkładki, zaczepy służące do przymocowania elementów ocynkowanych
bądź wykonanych ze stopów aluminiowych, wykonane zostaną ze stali kwasoodpornej. Podkładki typu
9
PTFE zostaną umieszczone poniżej podkładek ze stali kwasoodpornej, zarówno pod łbem śruby jak i
pod nakrętką.
Wszystkie śruby dociskające, nakrętki, podkładki i mocowania użyte zewnętrznie bądź w innych miejscach narażonych na kontakt z wodą lub z wilgocią, (lecz na stałe nie przebywające w środowisku
wodnym), wykonane zostaną ze stali nierdzewnej A2. Śruby dociskające, nakrętki, podkładki i mocowania zanurzone w ściekach lub mające kontakt z medium wykonać ze stali kwasoodpornej o podwyższonej wytrzymałości i trwałości A4
Należy dostarczyć wszystkie niezbędne materiały uszczelniające. Wszystkie części znormalizowane,
jak: śruby, nakrętki, wkręty, podkładki, zawleczki, wpusty, smarowniczki, uszczelki, łożyska toczne itp.
powinny odpowiadać wymaganiom właściwych polskich norm.
5.9.2.Spawy
Wszystkie prace spawalnicze prowadzone będą w możliwie najbardziej dogodnych warunkach, z użyciem nowoczesnego, wydajnego sprzętu i najnowszych technologii spawania. Wszystkie spawy wykonane zostaną przez wykwalifikowanych i doświadczonych spawaczy posiadających wymagane
uprawnienia. Wykonawca jest odpowiedzialny za sprawdzenie kwalifikacji zawodowych spawaczy i
znajomości specyfiki powierzonego im zadania.
Wykonawca przedłoży Zamawiającemu do wglądu rejestry procedur spawalniczych oraz wyniki testów
potwierdzających kwalifikacje spawaczy.
Metody i czynności wykonywane podczas spawania w warunkach warsztatowych i na Placu Budowy
zostaną zatwierdzone przez Zamawiającego przed rozpoczęciem prac.
Połączenia spawane powinny być wykonane odpowiednimi elektrodami zgodnie z obowiązującymi dla
danego materiału warunkami technologii i spawania.
Przygotowanie elementów do wykonania spoin (przygotowanie brzegów, rowków do spawania) należy
wykonać wg PN-75/M-69014, PN-73/M-69015, PN-90/M-69016.
Do wykonywania połączeń spawanych można używać wyłącznie materiałów spawalniczych przewidzianych w projekcie technologicznym. Materiały te powinny mieć świadectwo jakości. Do
wykonania spoin czepnych należy stosować spoiwa w gatunku takim samym jak na warstwy przetopowe i na pierwsze warstwy wypełniające.
Sprzęt spawalniczy powinien umożliwiać wykonanie złączy spawanych zgodnie z technologią spawania i Rysunkami. Jego stan techniczny powinien zapewnić utrzymanie określonych parametrów spawania, przy czym wahania natężenia i napięcia prądu podczas spawania nie mogą przekraczać 10 %.
Technologia spawania winna uwzględniać wszystkie wymogi wynikające z dokumentacji projektowej
oraz niniejszych ST i zawierać m.in.:
dobór elektrod do spawania
dobór parametrów spawania
sposób przygotowania krawędzi blach
kolejność spawania
plan kontroli spoin
wytyczne dokonywania kontroli spoin.
Temperatura otoczenia przy spawaniu stali niskostopowych o zwykłej wytrzymałości powinna być
wyższa niż 0°C, a stali o podwyższonej wytrzymałości wyższa niż +5°C. Powierzchnie łączonych elementów na szerokości nie mniejszej niż 15 mm od rowka spoiny należy przed spawaniem oczyścić ze
zgorzeliny, rdzy, farby, tłuszczu i innych zanieczyszczeń do czystego metalu.
Ukosowanie brzegów elementów można wykonywać ręcznie, mechanicznie lub palnikiem tlenowym,
usuwając zgorzelinę i nierówności.
Wszystkie spoiny czołowe powinny być pospawane lub wykonane taką technologią (np. przez zastosowanie odpowiednich podkładek), aby grań była jednolita i gładka. Dopuszczalna wielkość podtopienia lub wklęśnięcia grani w podspoinie przyjmować wg PN-85/M-69775 wg klasy wadliwości W1 dla
złączy specjalnej jakości i W2 dla złączy normalnej jakości.
Obróbkę spoin można wykonać ręcznie szlifierką lub frezarką albo stosować inną obróbkę mechaniczną pod warunkiem, że miejscowe zmniejszenie grubości przekroju elementu nie przekroczy 3 %
tej grubości.
5.9.3.Spawanie metali nierdzewnych chromowo-niklowych gatunek PN 1H18N9T i pochodnych
Stale tego typu charakteryzują się strukturą austeniczną o dobrych własnościach spawalniczych.
Aby uzyskać dużą odporność spoiny na korozję należy przestrzegać odpowiednich warunków spawania:
właściwy dobór elektrody otulonej lub drutu spawalniczego do danego gatunku stali,
10
spawanie prowadzić w taki sposób, aby nagrzewanie stali w obrębie spoiny było możliwie małe a
szybkość chłodzenia po spawaniu duża,
zaleca się spawanie elektrodami o małych średnicach z dodatkowym odprowadzaniem ciepła np.
przez stosowanie podkładek chłodzonych wodą,
unikanie pęknięć spoin przez odpowiedni dobór materiału do spawania (elektrody, drut).
Metody spawania:
ręczna elektrodami otulonymi,
TiG, MiG - spawanie w osłonie argonu.
Metoda TiG stosowana jest do elementów cienkich, pozostałe metody do elementów grubych.
Przy spawaniu stali nierdzewnych należy stosować małe natężenie prądu.
Szczegółowe warunki spawania dla danej stali określa technolog spawalnik.
5.9.3.1.
Wytrawianie po spawaniu
Spawy powinny być wytrawiane, szlifowane lub szczotkowane szczotką ze stali nierdzewnej, następnie wytrawiane i pasywowane. Ten typ obróbki pospawalniczej powinien być także przeprowadzony
na czołach spawania.
Po wytrawieniu powierzchnia powinna wyglądać gładko i metalicznie, czysto bez żadnych odbarwień.
Gdy podany jest odstęp czasowy na obróbkę z wytrawianiem np. 8 – 24 godziny, wynika to z szybkości reakcji zależnej od temperatury; im wyższa temperatura tym szybsza reakcja i tym krótszy czas
obróbki.
Spawy winny być dokładnie umyte w czystej wodzie po wytrawianiu i pasywacji
Przy poprawianiu istniejących spawów gaz osłonowy powinien być stosowany aby zapewnić uzyskanie gładkiej i odpornej na korozję powierzchni.
Dla stali nierdzewnej niedopuszczalne jest piaskowanie.
5.9.4.Gwinty i połączenia gwintowane
Gwinty powinny być wykonane jako średnio dokładne wg PN-70/M-02133. Powierzchnie gwintów powinny być gładkie o pełnym profilu, bez wyrw, wgniotów i zadziorów. Podcięcia i przejścia na inne
średnice powinny być wykonane łukami, jeżeli w dokumentacji nie przewidziano inaczej.
Połączenia gwintowe powinny być po należytym dokręceniu części łączonych, zabezpieczone przed
samoczynnym zluzowaniem. Przed połączeniem gwinty powinny być lekko powleczone smarem stałym. Wystawanie śrub ponad nakrętki powinno być zgodne z PN - 74/M - 82053.
5.9.5.Połączenia ruchome
Wielkość luzów istniejących w połączeniach ruchomych nie powinna przekraczać wielkości wynikających z dokumentacji technicznej.
Wszystkie miejsca trące w połączeniach ruchowych powinny być nasmarowane zgodnie z wytycznymi
smarowania.
5.10.
Kontrola wykonania
Wykonanie części i podzespołów oraz zespołów, a także montaż urządzeń powinna sprawdzić i odbierać Kontrola Techniczna producenta , na podstawie zatwierdzonej dokumentacji technicznej. Części i
zespoły powinny być po odbiorze nacechowane znakiem Kontroli Technicznej w miejscu ustalonym
przez Kontrolę Techniczną.
5.11.
Warunki bhp i ppoż.
Przy modernizacji oczyszczalni należy w trosce o ochronę zdrowia pracowników oraz osób trzecich
przestrzegać wszystkich obowiązujących zasad bhp zawartych w przepisach i normach branżowych.
Szczególną uwagę należy zwrócić na zagrożenia bezpieczeństwa zdrowia i życia wynikające z prowadzenia robót liniowych i rozbiórkowo - montażowych na terenie eksploatowanej oczyszczalni:
wykonywanie głębokich wykopów (konieczne jest zabezpieczenie wykopu zgodnie z projektem konstrukcyjnym oraz przygotowanie bezpiecznych zejść do wykopów np. budowa sieci międzyobiektowych i zbiorników żelbetowych,
niebezpieczeństwo wpadnięcia do głębokich zbiorników (np. bioreaktor z osadnikiem wtórnym),
właściwy rozładunek ciężkich i wielkogabarytowych urządzeń (np. pompy, mieszadła),
składowanie materiałów zgodnie z instrukcjami producentów i przepisami bhp w miejscach, do których będzie ograniczony dostęp osób niezatrudnionych,
11
zagrożenia przy transporcie wewnętrznym ciężkich materiałów prefabrykowanych z miejsca składowania do miejsca montażu (m.in konieczne jest wyznaczenie strefy ruchu poza strefą prowadzenia
prac montażowych oraz przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przy transporcie),
zagrożenia przy pracach prowadzonych na istniejącym obiekcie, przy jednoczesnym braku możliwości wyeliminowania obecności osób trzecich tj. pracowników oczyszczalni,
zagrożenia przy robotach budowanych prowadzonych przy montażu ciężkich elementów (pompy,
mieszadła),
zagrożenia przy konieczności wejścia do jakiegokolwiek zbiornika celem dokonania np. demontażu,
remontu lub oczyszczania. Przed wejściem wnętrze należy dobrze przewietrzyć przenośnym wentylatorem i usunąć resztki substancji znajdujących się w zbiornikach (np. ścieki, związki chemiczne). Osoba wchodząca do środka winna być wyposażona w aparat tlenowy i asekurowana z zewnątrz,
przy wykonywaniu prac malarskich wewnątrz zbiorników lub innych podobnych urządzeń oprócz
zapewnienia odpowiedniej wymiany powietrza, należy pracownika dodatkowo zabezpieczyć. Praca
powinna przebiegać pod nadzorem drugiego pracownika. Pracownik znajdujący się wewnątrz zbiornika musi mieć założone szelki bezpieczeństwa z liną wyrzuconą na zewnątrz. Wewnątrz zbiornika nie
należy nanosić powłok lakierowanych za pomocą natrysku.
Na każdym stanowisku pracy winno znajdować się naczynie z odpowiednim środkiem do zmywania
resztek farby ze skóry. Można stosować oleje naturalne, lub odpowiednie roztwory detergentów.
Każde stanowisko należy wyposażyć w odpowiedni sprzęt gaśniczy.
5.12.
Oznakowanie rurociągów i armatury
Na zamontowanych rurociągach należy trwale oznaczyć średnice, kierunki przepływu i media.
Na zmontowanych zasuwach z napędem ręcznym należy trwale oznaczyć położenie otwórz-zamknij.
Oznakowanie i numerowanie armatury wykonać w oparciu o instrukcje eksploatacji dostosowując do
numeracji zastosowanej na istniejącym obiekcie. Zamontowane rurociągi należy pomalować zgodnie z
kolorystyką podaną w normie PN-92/N- 01270.01. Koszty ująć w cenie rozruchu technologicznego
5.13.
Oznakowanie urządzeń i materiałów
Urządzenia i instalacje znajdujące się na terenie oczyszczalni powinny być oznaczone za pomocą
grawerowanych tabliczek z odpowiedniego tworzywa o kolorystyce do uzgodnienia na etapie realizacji
z eksploatatorem oczyszczalni (napis na tablicy wykonany w technologii sitodruku, musi być odporny
na utlenianie, wilgoć promieniowanie ultrafioletowe oraz agresywne warunki panujące na oczyszczalni
ścieków np. metan, siarkowodór) przymocowane w sposób trwały do urządzenia, nazwie i odpowiednim nr technologicznym zgodnym ze schematem technologicznym.
Każda część urządzenia musi być wyposażona w oryginalne tabliczki producenta na których muszą
znajdować się podstawowe dane techniczne i dane identyfikacyjne producenta.
5.14.
Oznakowanie BHP i ppoż.
Oznakowanie ppoż. musi być zgodne z przepisami i opisem szczegółowym zawartym w „Instrukcji
Bezpieczeństwa Pożarowego dla obiektów oczyszczalni ścieków” oraz oznakowania zgodnie z przepisami podręcznego sprzętu BHP. W budynkach i na terenie oczyszczalni należy umieścić tabliczki
określające miejsca przechowywania sprzętu gaśniczego, drogi ewakuacyjne itp. Wymagane odpowiednimi przez Zamawiającego przepisami i przez nich zaakceptowanymi.
5.15.
Uruchamianie i próby urządzeń
Po zakończeniu montażu urządzeń i instalacji, a przed ich uruchomieniem należy przeprowadzić kontrolę prawidłowości jakości montażu. Następnie należy wykonać kolejno następujące czynności:
 sprawdzić zgodność ze schematem,
 sprawdzić skuteczność zerowania korpusów urządzeń i konstrukcji,
 dokonać sprawdzenia szczelności poszczególnych instalacji,
 przeprowadzić rozruch próbny urządzeń z napędem elektrycznym (o ile to możliwe i konieczne przy współudziale przedstawicieli serwisu producenta),
 stworzyć odpowiednie protokoły odbiorowe.
Wszystkie urządzenia winny być zamontowane zgodnie z wytycznymi producentów zawartymi w DTRkach.
5.16.
Utrzymywanie w ruchu oczyszczalni
Wykonawca będzie współpracował z personelem eksploatacyjnym oczyszczalni ścieków za pośrednictwem Zamawiającego, aby zapewnić ciągłe funkcjonowanie OŚ. Wykonawca zapewni także przez
cały czas bezpieczny dostęp do wszystkich części oczyszczalni personelowi obsługi.
12
Tam, gdzie potrzebne jest podłączenie się do istniejących instalacji i sieci OŚ, Wykonawca uzgodni z
14-dniowym wyprzedzeniem swój program i metody pracy z personelem eksploatacyjnym za pośrednictwem Zamawiającego.
Rozbiórka lub usuwanie istniejących sieci i instalacji będących w eksploatacji nie jest dopuszczalne do
czasu zastąpienia lub wprowadzenia tymczasowej alternatywnej jednostki, rurociągu lub instalacji do
pomyślnej eksploatacji.
Żadne roboty tymczasowe ani trwałe, które będą miały wpływ na normalny tryb eksploatacji istniejących urządzeń, nie będą rozpoczynane przed wcześniejszym uzgodnieniem i uzyskaniem akceptacji
od Zamawiającego. Wymagana jest ciągła eksploatacja oczyszczalni, gdyby Wykonawca uszkodził
jakąkolwiek część zakładu, co zagrażałoby realizacji tego wymogu, niezwłocznie usunie on takie
uszkodzenia na własny koszt. Jeżeli Wykonawca nie usunie wszelkich uszkodzeń w ciągu 24 godzin,
Zamawiający spowoduje wykonanie takich napraw obciążając ich kosztami Wykonawcę.
5.17.
Zabezpieczenia antykorozyjne
Elementy wyposażenia technologicznego i instalacje wykonane ze stali kwasoodpornej, gumy lub
tworzyw sztucznych nie wymagają zabezpieczenia przeciw korozji.
Elementy metalowe wymagają zabezpieczenia antykorozyjnego powłokami malarskimi.
Zabezpieczenie antykorozyjne podlega odbiorowi. Jeżeli Dokumentacja Projektowa nie stanowi inaczej
należy przygotować antykorozyjnie powierzchnie wg poniższego opisu.
Jako standardowe zabezpieczenie elementów stalowych należy dla oczyszczalni ścieków stosować
system powłokowy malarski w oparciu o wyroby epoksydowe o trwałości min. 10 lat dla klasy C5.
Elementy stalowe należy zabezpieczyć zestawem farb epoksydowo-poliuretanowym zgodnie z
zasadami:
Przygotowanie podłoża.
Stal – oczyszczona do stopnia co najmniej Sa (St) 2 . stopnia czystości wg PN-ISO 8501-1 lub pokryta
ciągłą powłoką farby epoksydowej do gruntowania konstrukcji stalowych (do czasowej ochrony, farba
cynkowa, wysokoprocentowa); powierzchnia sucha, pozbawiona tłuszczu i kurzu. Stal ocynkowana –
ogniowo - oczyszczona i bardzo dokładnie odtłuszczona, powierzchnia sucha, pozbawiona tłuszczu i
kurzu. Stal ocynkowana – natryskowo – podłoże zagruntowane farbą epoksydową do gruntowania (do
czasowej ochrony) powierzchni stalowych szczególnie eksploatowanych w atmosferze agresywnej
chemicznie.
gruntowanie podłoża o ile w dokumentacji projektowej nie określono inaczej :
Pierwsza warstwa - malowanie farbą epoksydową do gruntowania uniwersalną tiksotropową do
systemów epoksydowych i poliuretanowych przeznaczoną do malowania powierzchni elementów
stalowych, ocynkowanych eksploatowanych w warunkach atmosfery przemysłowej jedną warstwą o
- malowanie farbą epoksydową do gruntowania tiksotropową
przeznaczoną do gruntowania konstrukcji stalowych, eksploatowanych w atmosferze agresywnej
warstwą
malowanie nawierzchniowe o ile w dokumentacji projektowej nie określono inaczej :
malowanie dwiema warstwami emalii poliuretanowej nawierzchniowej przeznaczonej do malowania
konstrukcji eksploatowanych w agresywnej atmosferze warstwami o grubości
elastyczna, twarda oraz odporna na
działanie czynników mechanicznych. Wykonana powłoka powinna być dobrze przyczepna do podłoża,
elastyczna, twarda oraz odporna na działanie czynników mechanicznych, odporna na promieniowanie
słoneczne, na czynniki atmosfery chemicznej oraz na rozpuszczalniki organiczne
Uwaga! Szczegółowy zakres robót został ujęty w „Przedmiarach robót” będących integralną częścią
składowa „Projektu” i stanowiących załącznik do niniejszej specyfikacji oraz w projektach
wykonawczych z szczegółową charakterystyką poszczególnych urządzeń.
5.18.
Warunki szczegółowe wykonania robót
Wykonawca musi przewidzieć w swoim harmonogramie realizacji robót utrzymanie ciągłości pracy
modernizowanej i rozbudowywanej oczyszczalni.
Wszelkie prace na czynnych obiektach oczyszczalni należy uzgodnić z Użytkownikiem.
Wykonawca na swój koszt wykona harmonogram realizacji robót ze szczególnym uwzględnieniem
terminów realizacji na obiektach modernizowanych, które mogą wpłynąć na pogorszenie pracy
oczyszczalni. Realizacja robót może nastąpić po zatwierdzeniu harmonogramu przez Zamawiającego.
Montaż urządzeń technicznych i technologicznych oraz instalacji technologicznych z nimi związanych
wykonać zgodnie dokumentacja projektową, ST oraz z instrukcjami producentów, Wszystkie roboty
montażowe muszą być wykonywane przez wykwalifikowanych pracowników, stosownie do rodzaju
13
robót i kierowane przez osoby posiadające stosowne uprawnienia wymagane przez Prawo Budowlane
i przepisy branżowe.
5.18.1. Montaż urządzeń pracujących w tymczasowej stacji rozruchowej
Stacja oczyszczania biogazu jest ściśle związana z realizacją transportu i zapewnienia dostaw biogazu na potrzeby Pa. W związku z czym urządzenia takie jak chiller, wymiennik woda-biogaz typu JAD i
wymiennik biogaz-ciecz chłodząca typu JAD zostały w ramach odrębnego zadania zakupione i zamontowane w tymczasowej stacji rozruchowej. Urządzenia te stanowią integralną część stacji oczyszczania biogazu. W ramach niniejszego zadania zostaną zdemontowane wraz z rurociągami z tymczasowej stacji rozruchowej i zamontowane w stacji oczyszczania bipgazu, zgodnie z wytycznymi projektu wykonawczego.
5.18.1.1. Demontaż urządzeń z tymczasowej stacji rozruchowej oraz ich ponowny
montaż w Stacji Oczyszczania Biogazu
Demontaż urządzeń zostanie przeprowadzony w ostatnim etapie wykonawczym instalacji. Wykonawca na dwa tygodnie przed planowanym demontażem poinformuje Inspektora oraz Inwestora zadania.
Wówczas Wykonawca przedstawi plan działań, który musi zostać zaakceptowany przez Inspektora
Nadzoru i Inwestora. Podczas demontażu urządzenia muszą zostać zabezpieczone, tak, żeby w najmniejszym stopniu nie zostały uszkodzone. Z chwilą przystąpienia do demontażu, aż do procedury
odbioru końcowego, Wykonawca odpowiada za zdemontowane i ponownie zamontowane urządzenia,
również za poprawność ich działania.
Montaż urządzeń powinien nastąpić bez zbędnej zwłoki, w miejscach wskazanych w projekcie wykonawczym. Zdemontowane orurowanie należy ponownie wykorzystać, a pozostałe nie nadające się do
montażu zdeponować w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.
5.18.2. Instalacja agregatu ziębniczego (Chillera)
Instalację agregatu ziębniczego, w tym pompę obiegową chłodziwa należy przenieść z tymczasowej
stacji transportu biogazu. Całą (wraz z wymaganą armaturą) instalację zamontować w docelowym
miejscu uwzględniając dostarczony schemat montażowy oraz wytyczne producenta. Należy przewidzieć miejsce na elementy wyszczególnione w schemacie agregatu ziębiczego a nie uwzględnionych
w projekcie. Uwzględnić zapisy z pkt. 5.4 demontaż..
5.18.3. Wymagania dotyczące urządzeń
Dobrano urządzenia wskazane w zestawieniu materiałów. Dopuszcza się zastosowanie urządzeń i
systemów innych producentów o parametrach lepszych lub równoważnych. Minimalne wymagania dla
armatury, pomp i sprężarek podano w niniejszej specyfikacji.
Poszczególne typy urządzeń powinny być dostarczone przez jednego producenta np. pompy zatapialne, pompy obiegowe, sprężarki, przepustnice, zawory regulacyjne itp.
14
Do każdego typu urządzeń należy dostarczyć po jednym komplecie wszystkich części zużywających
się oraz narzędzia niezbędne do obsługi.
Wykonawca musi przewidzieć całą konieczną do prawidłowej i bezawaryjnej pracy armaturę oraz
urządzenia wynikające z charakteru dostarczanych urządzeń
Urządzenia zostaną dostarczone z zestawem materiałów zużywających się wynikających z zapisów
DTR urządzenia lub normy DIN 24296 W przypadku gdy do prac remontowo konserwacyjnych wymagane są specjalistyczne narzędzia zostaną one dostarczone wraz z dostawą.
Wszystkie dostarczone urządzenia mają zapewnić pracę instalacji zgodnie z wymaganiami Projektu
Wykonawczego w szczególności co do zapewnienia wymagań biogazu na wyjściu ze Stacji oczyszczania biogazu. Praca urządzeń w trakcie remontów i przeglądów, bez konieczności montażu dodatkowych zabezpieczeń.
Urządzenia powinny zapewnić łatwość inspekcji oraz wymiany materiałów eksploatacyjnych.
Wszystkie urządzenia należy dostarczyć ze wszystkimi zabezpieczeniami zalecanymi przez
Producenta, niezbędnymi do bezpiecznej i długotrwałej pracy
Wszystkie urządzenia będą zgodne z Dyrektywami ERP 2017 Wszystkie silniki we wszystkich
urządzeniach będą dostarczone o klasie energetycznej min. IE3
Nie zezwala się na stosowanie urządzeń i ich części składowych prototypowych. Wymagane jest
udokumentowanie minimum rocznej ciągłej eksploatacji urządzenia.
W wycenie należy uwzględnić koszt przeglądów oraz serwisów (wraz z częściami zamiennymi) w
okresie gwarancji urządzeń dla których wymagane są przeglądy i/lub serwisy wykonywane
wyłącznie przez autoryzowanego przedstawiciela producenta. Ogólny koszt należy przedstawić w
kosztorysie ofertowym. Szczegółowe zestawienie kosztów dla ww. urządzeń zostanie
przedstawione Zamawiającemu przez Wykonawcę w trakcie realizacji Inwestycji.
5.18.3.1.
Minimalne wymagania dla sprężarki łopatkowej gazu:
jednostopniowa, odśrodkowa sprężarka łopatkowa, z napędem bezpośrednim:
 Konstrukcja: wymaga się żeby sprężarki charakteryzowały się zwartą budową, zabudowaną z
całym osprzętem i orurowaniem na wspólnej ramie. Montaż sprężarek bez potrzeby budowania fundamentu. Rama powinna posiadać elementy antywibracyjne oraz przyłącze do uziemienia zestawu.

Wykonanie materiałowe: odpowiednie do pracy z medium jakim jest biogaz.

Sprężarka musi być wyposażona w niezbędne oprzyrządowanie i aparaturę kontrolną, tj.
m.in.: zawory bezpieczeństwa, manometry ciśnienia (pomiar ciśnienia zassania, pracy, sprężonego gazu i oleju), termometr gazu na zassaniu i gazu sprężonego, przekaźnik współpracujący z czujnikiem ciśnienia zassania, pracy i sprężonego gazu, zawory zwrotne po stronie
ssania i sprężania
 Sprężarki muszą posiadać zabezpieczenia przegrzania stopnia sprężarki (wartość progowa
alarmu i wartość progowa wyłączenia).
 Silnik wyposażony w termistory.
 Sprężarki muszą być wyposażone w przyłącza umożliwiające przedmuch sprężarek azotem,
w ręczny zawór upustowy gazu.
 Sprężarki muszą być wyposażone w układ regulacji temperatury biogazu (układ sterowniczy
regulujący napędem przepustnicy ZRW) oraz układ regulacji przepływu biogazu przez by-pass
(układ sterowniczy regulujący napędem przepustnicy ZRG).
wyposażona w elementy:
 lokalny układ sterowniczy w wykonaniu Ex,
 szafę sterowniczą z programowalnym sterownikiem PLC (szafa będzie umieszczona poza
strefą wybuchową),
3
 układ płynnej regulacji wydajności w zakresie 0-600 Nm /h,
 układ separacji oleju na wylocie,
 chłodnicę końcową,
 końcowy separator wody z automatycznym spustem kondensatu,
 sprężarka musi być wyposażona w układ automatyki i algorytm sterowania zawarty w dostarczonym razem ze sprężarką sterowniku. Sterownik będzie komunikował się dwukierunkowo z
systemem nadrzędnym zamawiającego za pośrednictwem protokołu Profibus lub Modbus,
15








układ musi być wyposażony we własne urządzenia zabezpieczające przed wzrostem ciśnienia,
przystosowana do sprężania gazu o parametrach:
CH4 40-70%, CO2 60-30%, H2S <20ppm,
sprężarka musi być dostosowana do sprężania gazów zgodnych z grupą IIB, klasą temperatury T3 w strefie 1 i musi być możliwość pracy w strefie 1,
powinna posiadać certyfikaty: Ex II wewnątrz 2G c IIB T3, Ex II zewnątrz 2G c IIB T3,
wymiana łożysk stopnia sprężającego oferowanej sprężarki powinna być nie częstsza niż
100.000 mtg,
3
zawartość oleju w sprężonym gazie nie może być większa niż 3mg/m ,
3
jednostkowe zapotrzebowanie energii elektrycznej na poziomie 5,1 kWmin/Nm zgodnie z
normą DIN 1343 (1,01325 bar abs. Temp. 0°C, wilgotność 0%) +/- 4% acc. ISO 1217,
urządzenie musi być dostarczone z dokumentami: instrukcją obsługi w języku polskim, Deklaracją zgodności potwierdzającą zgodność z Dyrektywami Europejskimi (co najmniej PED
97/23/EC, ATEX 94/9/EC).
Wymagania odnośnie szafy sterowniczej ze sterownikiem PLC
Całość instalacji:
Dwa niezależne układy:
- sprężarka o zmiennej wydajności
- obwody mocy do zasilania napędu sprężarki ze zmienną wydajnością
- obwody kontroli urządzeń sprężarki
- pomiary: ciśnienia zassania, ciśnienie i temperatura gazu sprężonego
- połączenie z sterownikiem master siecią Profibus DP i ModbusTCP
Każda sprężarka:
Szafa sterownicza
- zabudowa szeregowa (Rittal TS8)
- wyłącznik główny lub rozłącznik bezpiecznikowy (jeśli wyłączanie tylko dla celów serwisowych jednej sprężarki)
- zasilanie obwodów automatyki z osobnej linii (UPS)
- zabezpieczenie przeciw przepięciowe układów sterowniczych
- urządzenia bezpieczeństwa (przekaźnik bezpieczeństwa: wyłączniki dłoniowe (sprężarka,
szafa sterownicza), dodatkowe wejście z zewnętrznych układów bezpieczeństwa
- bariery iskrobezpieczne dla pomiarów i urządzeń w strefie zagrożonej wybuchem
- wentylacja szafy sterowniczej
Sterownik
- sterownik PLC swobodnie programowalny serii S7-1200
- kontrola pracy sprężarki
- pomiary: w tym ciśnienie zassania, ciśnienie i temperatura gazu sprężonego
- obsługa poleceń i ustawień (ciśnienie sprężania) ze sterownika nadrzędnego
- przełączalne pętle regulacji PID dla dwóch różnych instalacji dla gazu sprężonego (na
podstawie polecenia ze sterownika nadrzędnego
- kontrola obwodów chłodzenia (na podstawie informacji ze sterownika nadrzędnego)
- sterowanie i kontrola napędu sprężarki
- wymiana informacji ze sterownikiem nadrzędnym (opisane w części „Połączenie ze sterownikiem nadrzędnym”
- wejścia bezpieczeństwa z układów kontroli stężenia gazu w otoczeniu sprężarek, inne
wymagane zabezpieczenia
Panel operatorski
- natablicowy LCD 10” kolor
- wyświetlanie stanu sprężarki: komunikaty (kody błędów) oraz indywidualne informacje o
stanie i błędach wszystkich urządzeń sprężarki
- wartości pomiarów, ustawienia zakresów poprawnych wartości pomiarów
- podstawowe ustawienia: tryb pracy, ciśnienie sprężania
- praca i ustawienia serwisowe
- ustawienia skalowania czujników pomiarowych
16
-
ustawienia pętli regulacji
lista alarmów ze znacznikami czasu rzeczywistego
kasowanie alarmów, które wymagają sprawdzenia stanu urządzeń przed ponownym uruchomieniem
ustawienia dla połączenia sieciowego, diagnostyka komunikacji
informacje o stanie i autodiagnostyce układów sterowania
Obwody mocy
- przetwornica częstotliwości ABB ACS580 do regulacji wydajności napędu sprężarki układ
rozłączania obwodów mocy (odłączanie zasilania napędu sprężarki) współpracujący z
obwodami bezpieczeństwa
- sterowanie i kontrola przetwornicy częstotliwości
- monitorowanie stanu pracy:
poprawność zasilania, stan przetwornicy, napięcie, prąd i moc zasilania napędu, kody błędów
- kontrola temperatury uzwojeń silnika (czujnik PTC)
Komunikacja ze sterownikiem nadrzędnym
- komunikacja Profibus DP i Modbus TCP
- polecenia ze sterownika nadrzędnego: zezwolenie na pracę, zadane ciśnienie, przełączanie pętli regulacji ciśnienia (przełączane instalacje odbioru sprężonego gazu), stan instalacji chłodzenia
- wysyłanie stanu sprężarki: stan pracy lokalny/odstawiony/zdalny, kody stanu, kody błędów
oraz indywidualnie stany i błędy wszystkich urządzeń
- wartości pomiarów, stan pomiarów (kod stanu / błędu)
- podstawowe informacje z przetwornicy częstotliwości: prędkość (częstotliwość), moc zasilania
- stan wejść i wyjść sterownika
-
Dodatkowe informacje:
rozszerzone informacje z przetwornicy częstotliwości: napięcie, prąd zasilania silnika,
moment, moc na wale silnika, liczniki energii, historia błędów
parametry pętli regulacji PID
wartości ustawień: dopuszczalne zakresy ciśnień ssania i sprężania, temperatura, czasy
opóźnień kontroli urządzeń.
Uwagi do wyboru połączenia między sterownikiem nadrzędnym i sterownikami sprężarek:
Zaleca się zastosowanie protokołu Profibus do przesyłania poleceń oraz odczyt stanów istotnych dla sterowania. Protokół Modbus TCP do przesyłania parametrów niezwiązanych ze sterowaniem, lecz niezbędnych do przesłania danych do systemu SCADA.
Uwaga!: razem ze sprężarką należy dostarczyć urządzenia na instalacji i oprzyrządowanie, niezbędne do poprawnego działania sprężarek i zapewnienia właściwego oczyszczenia biogazu
przed sprężarkami, w tym m.in. filtr cyklonowy, filtr siatkowy (materiał wykonania filtrów – stal
nierdzewna.
5.18.3.2. Urządzenia podlegające UDT
Urządzenia, w tym m.in. suwnica, absorbery, skrubery, desorbery, zbiornik wody absorberów oraz
instalacja rurociągów podlegają dozorowi technicznemu. Po stronie Wykonawcy leży przeprowadzenie
procedury związanej dozorem technicznym na etapie wykonania i dopuszczenia do użytkowania urządzeń i instalacji podlegających dozorowi technicznemu, w tym wykonanie projektów warsztatowych
UDT.
Wykonawca musi założyć ewentualne koszty dodatkowe związane ze zmianą konstrukcyjną urządzeń,
wynikającą z wytycznych dozoru technicznego. Zmiany, np. zmiana grubości ścianki urządzenia, mogą wyniknąć np. na etapie przedstawienia projektu urządzenia w urzędzie dozoru technicznego przed
przystąpieniem do jego wykonania.
5.18.3.3.
Wymagania dotyczące rurociągów
17
UWAGA!
Gdziekolwiek w dokumentacji stosuje się oznaczenia średnicy jako DN należy rozumieć
to oznaczenie jako wewnętrzną średnicę rurociągu. W przypadku zastosowania rurociągów
z tworzyw należy stosować rurociągi o średnicy wewnętrznej analogicznej do wymienionych w
projekcie średnic nominalnych DN.
Wymagania dla rur – stal nierdzewna
Rury i kształtki ze stali nierdzewnej używane w trakcie robót powinny być zgodne z odpowiednimi
Polskimi Normami i spełniać następujące kryteria:
 Wykonanie ze stali wg PN-EN ISO 1127:1999 lub o podobnych właściwościach
 Stal nierdzewna powinna być transportowana, magazynowana tak, aby nie pogarszały się
właściwości antykorozyjne i powinna być zgodna z tym, co następuje:
a. Zapewni się, że stal nierdzewna nie będzie miała kontaktu ze stalą niestopową, podczas
transportu, podawania, przetwarzania i magazynowania
b. Narzędzia do obróbki, półki magazynowe etc. dla stali nierdzewnej będą wykonane ze
stali nierdzewnej, drewna lub pokryte plastikiem lub podobnym materiałem.
c. Stal nierdzewna będzie magazynowana w suchym i czystym miejscu, nie narażonym
na działanie cząstek żelaza, odpryski lub dym pochodzący ze spawania stali zwykłej.
d. Stal nierdzewna powinna być chroniona przed iskrami od stali zwykłej.
e. Należy ostrzec przed użyciem taśm ze stali węglowej używanych przy pakowaniu.
f. W żadnych okolicznościach nie należy dopuścić do kontaktu w/w taśm z przedmiotami
ze stali nierdzewnej.
g. Przy przechowywaniu na placu budowy, materiały powinny być pokryte
impregnowanym brezentem, jeżeli nie ma możliwości składowania pod dachem.
Wykonawca musi dostarczyć i zabudować wszystkie rurociągi ze stali nierdzewnej w ilościach
przedstawionych w projekcie.
Zastosowane dodatkowo do montażu materiały powinny spełniać następujące wymagania:
 Do łączenia stali nierdzewnej przewiduje się oprócz spawania kołnierze i śuby ze stali
nierdzewnej
 Kołnierze muszą być zgodne z odpowiednimi Polskimi Normami i być przeznaczone dla
określonych ciśnień i temperatur
 Montaż rur winien zapewniać pracę bez wibracji we wszystkich warunkach eksploatacyjnych.
 Wszystkie materiały służące do montażu rur muszą mieć aprobatę na zastosowanie ze strony
Inżyniera
 Instalacja rurociągów powinna być łatwa do demontażu i wymiany większych elementów
armatury.
Podpory pod rurociągi
Podpory pod rurociągi i urządzenia wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub gdzie projekty
wykonawcze nie stanowią inaczej ze stali nierdzewnej AISI304L(1.4301).
Podpory pod rurociągi i urządzenia wraz z elementami wyrównującymi i kotwiącymi muszą być
wykonane zgodnie z projektem i wymaganiami norm przed rozpoczęciem montażu.
Nośność fundamentów i zakotwień powinna być dostateczna do bezpiecznego przeniesienia obciążeń
montażowych. Podpory konstrukcji muszą być utrzymywane przez cały czas montażu w stanie
zapewniającym bezpieczne przekazywanie obciążeń.
Usytuowanie pakietów stałych powinno umożliwić otoczenie ich podlewką cementowa. Podlewkę
cementową wykonać w temperaturze dodatniej wg projektu lub zgodnie z normą PN-B-06200:2002.
Dopuszczalne odchyłki rozmieszczenia podpór i śrub kotwiących w stosunku do wymaganego
położenia i poziomu określa norma PN-B-06200:1997- tablica 15.
Aby uzyskać prawidłowe zadziałanie kompensatorów, podpory pod rurociągi należy wykonać jako stałe i ruchome. Do podpór stałych rurociąg przymocowany jest w sposób sztywny. Pozostałe podpory
zapewniają ślizgowe prowadzenie rurociągu w czasie przesunięć termicznych. Rozmieszczenie podpór oraz ich konstrukcję przedstawiono na rysunkach wykonawczych.
Podpory ślizgowe składają się z dwóch części poziomej i pionowej. Segmenty poziome mocowane są
śrubami kotwowymi do ściany, natomiast podpory pionowe należy dopasować i przyspawać lub
przykręcić śrubami do podłoża po ułożeniu rurociągu.
5.18.3.4.
Pompy
Punkt pracy dobranej pompy winien znajdować się w zakresie 90 -100% maksymalnej sprawności
hydraulicznej. Maksymalna zadana wydajność powinna być osiągana przy około 50 Hz.
18
Wszystkie części składowe, które będą wymagały remontu podczas przeglądu technicznego i wszystkie elementy podlegające wymianie muszą być dostępne w sieci serwisu producenta.
Pompy zostaną dostarczone ze wszystkimi zabezpieczeniami zalecanymi przez Producenta,
niezbędnymi do bezpiecznej i długotrwałej pracy, takimi jak: zabezpieczenia termiczne, czujniki
zawilgocenia, zabezpieczenia przed suchobiegiem.
Uwaga!: Dotyczy pomp obiegowych i pomp zatapialnych wody technologicznej zamontowanych w zbiorniku wody technologicznej.
5.18.3.5.
Wymagania dotyczące armatury
Należy przewidzieć armaturę np. zawory zwrotne, zasuwy itp., tak aby cała instalacja działa
prawidłowo, możliwe było przeprowadzanie remontów urządzeń bez konieczności instalowania
dodatkowych zabezpieczeń itp.
5.18.3.6.
Wymagania dla przepustnic
konstrukcja – centryczna, dwukierunkowa oraz regulacyjna o liniowej charakterystyce
przepływu;
w wykonaniu standardowym i do zabudowy w gruncie
figura – międzykołnierzowa, krótka – wg normy PN-EN 558, (DIN 3202-K1)
owiercenie kołnierzy - wg normy PN-EN 1092-2;
korpus – z żeliwa sferoidalnego min. GGG-40, pokrytego powłoką epoksydową, o min.
grubości 250 µm;
uszczelnienie obwodowe przepustnicy – z gumy EPDM, wulkanizowane bezpośrednio do
korpusu i kołnierzy;
dysk:
o do DN300 ze stali k/o,
o pow. DN300 z żeliwa sferoidalnego GGG-40, epoksydowany lub powłoka Rilsan;
połączenie dysku z wałkiem wzmocnione za pomocą sworzni stożkowych;
wałek dysku: dwudzielny, łożyskowany w korpusie;
łożyskowanie wałka – łożyska ślizgowe; tuleja ze stali nierdzewnej powleczona PTFE,
uszczelnienie wałka – o-ringi z gumy EPDM;
przekładnia ślimakowa do przepustnicy:
konstrukcja - regulacyjna (mechanizmy z brązu),
przystosowana do montażu kółka ręcznego i napędu elektrycznego,
wodoodporna, bezobsługowa, samoblokująca w każdym położeniu,
wyposażona w mechaniczne, krańcowe ograniczniki ruchu,
stopień szczelności min. IP 68;
kółko przekładni – wykonanie odlew żeliwny pełny - epoksydowany gr. min 125um- przepustnice
centryczne, obustronnie szczelne, wyposażone w wskaźnik otwarcia (dla obydwu kierunków
przepływu) posiadające certyfikat CE;
5.18.3.7.
Napędy elektryczne z głowica sterującą wyposażoną w pulpit sterowania lokalnego i możliwością sterowania zdalnego
rodzaj pracy: dla zamknij-otwórz - S2-15min;
dowolna pozycja montażowa (dławiki kablowe zawsze w jednym kierunku najlepiej skierowane w dół,
ewentualnie w poziomie);
praca ręczna: do ustawiania napędu lub przesterowania w razie awarii, kółko ręczne nie
obraca się podczas pracy silnika;
silnik: trójfazowy asynchroniczny silnik AC: 400V/50Hz, o klasie izolacji F;
zapewnienie samohamowności w pełnym zakresie pracy (tryb pracy elektrycznej, ręcznej,
przełączenie pomiędzy trybami);
przyłącze elektryczne typu gniazdo/wtyk (jedno złącze wielopinowe, gniazdo integralna
częścią napędu),
dodatkowe podwójne uszczelnienie – zapewniające klasę szczelności IP68 po zdjęciu
wtyczki elektrycznej
klasa szczelności IP68 zgodnie z EN 60 529;
zabezpieczenie antykorozyjne wg klasy korozji C4 lub wyższej wg. PN-EN 15714-2,
aparatura łączeniowa - styczniki rewersyjne (mechanicznie i elektrycznie blokowane);
sterowanie: sygnały binarne 24 V DC, OTWÓRZ - STOP–ZAMKNIJ;
19
pulpit sterowania lokalnego w klasie szczelności IP68 wyposażony w:
przełącznik preselekcyjny: sterowania lokalne, sterowanie wyłączone, sterowanie zdalne
przyciski sterownicze OTWÓRZ _STOP_ ZAMKNIJ
3 lampki sygnalizacyjne: położenie krańcowe zamknięte, zbiorcza sygnalizacja awarii kolor, położenie krańcowe otwarte;
Napędy musza posiadać budowę modułową, pozwalającą na odwieszenie sterownika na
etapie użytkowania.
realizowane funkcje głowicy napędu:
błąd fazy kontrolowany z automatyczną korekcją fazy;
programowalny tryb wyłączania na drogę lub moment obrotowy dla pozycji krańcowej
OTWÓRZ i ZAMKNIJ;
ochrona przed przeciążeniem nadmiernym momentem obrotowym w całym zakresie
drogi;
praca z podtrzymaniem lub bez dla sterowania lokalnego i zdalnego;
ochrony silnika: kontrola temperatury silnika;
sygnały wyjściowe:
położenie krańcowe otwarte,
położenie krańcowe zamknięte,
przełącznik preselekcyjny sterowanie zdalne,
przełącznik preselekcyjny lokalny pulpit sterowania,
sygnał zbiorczy awarii: przeciążenie momentem, utrata fazy, zadziałanie
zabezpieczenia termicznego silnika;
napięcia wyjściowe: pomocnicze napięcie 24 V DC, max. 50 mA do zasilania wejść
sterowniczych, galwanicznie izolowane od napięcia wewnętrznego
dodatkowo wymagane tandemowe wyłączniki drogowe oraz momentowe w obu kierunkach pracy.
Panel sterujący dostępny z poziomu obsługi, w razie konieczności należy zastosować napęd rozłączny.
5.18.3.8.
Zawory kulowe
Zawory kulowe dla rurociągów stalowych
Medium: biogaz i woda technologiczna
Zawór kulowy gwintowany:
pełnoprzelotowy;
korpus: 1.4301
kula: 1.4301uszczelnienie:TFM
3-częściowa konstrukcja zaworu o możliwość konserwacji bez usuwania zaworu z rurociągu
Siłowniki elektryczne, jeżeli wymagana:
moc nie większa niż 0,2 kW
wyjściowy moment obrotowy: 134 Nm;
podłączenie bezpośrednio do listwy zaciskowej bez udziału innych elementów
wyposażone w 2 mechaniczne wyłączniki
możliwość sterowania ręcznego
wyświetlacz stanu zaworu,
automatyczny wyłącznik zasilania,
samoblokujący zespół wyprowadzenia napędu
mechaniczne ograniczniki skoku,
jednoczęściowa przekładnia ślimakowa, wałek napędu;
silnik jednofazowy indukcyjny prądu przemiennego, z wbudowanym termicznym zabezpieczeniem
przed przeciążeniem;
zabezpieczenie przed skokami napięcia;
wyposażone w siłowniki modulujące do precyzyjnego sterowania położeniem zaworu;
regulacja prędkości;
automatyczna kalibracja
Zawory kulowe dla rurociągów PP: np. Georg Fischer lub równoważne
- budowa modułowa
- możliwość demontażu kuli
- uszczelnienie kuli PTFE
- materiał – PP-H
- podwójne uszczelnienie
20
5.18.3.9.
Zawory zwrotne
zabudowa: kołnierzowa wg normy DIN 3202, F6;
owiercenie kołnierzy: wg normy DIN 2501;
testy: - próba szczelności wodą wg ISO 5208 oraz LGA,
szczelność zamknięcia przy ciśnieniu roboczym: 1,1 x PN,
wytrzymałość korpusu: 1,5 x PN,
korpus i pokrywa: z żeliwa sferoidalnego (GGG-50), z powłoką ochronną z farb
epoksydowych wg wymogów GSK - RAL, o min. grubości 250 µm;
odlew korpusu z oznakowaniem określającym: producenta, średnicę DN, ciśnienie
nominalne i materiał korpusu;
siedzisko kuli w korpusie toczone;
zawór z pełnym przelotem w pozycji otwartej;
podczas przepływu medium kula musi znajdować się zawsze ruchu wirowym;
zawór z możliwością stosowania w pozycji pionowej i poziomej;
śruby pokrywy: ze stali nierdzewnej;
uszczelka połączenia pokrywy i korpusu: z gumy NBR, zagłębiona w rowku w korpusie;
kula:
- DN 50 - 100: rdzeń z aluminium
- DN 125 - 400: rdzeń z żeliwa szarego (GG-25),
- nawulkanizowany zewnętrznie powłoką z gumy NBR o min. grubości 1,5 mm;
Zawory o średnicy powyżej 350 mm zostaną wyposażony w stopki. Zawory muszą posiadać minimum
taką samą klasę odporności na ciśnienie jak instalacja, na której zostaną zamontowane. Wszystkie
nakrętki i śruby dwustronne narażone na wibracje zostaną wyposażone w podkładki sprężynujące lub
płytki zabezpieczające
5.18.3.10.
Kompensatory gumowe
przyłącze kołnierzowe (PN 10 wg PN-EN 1092-1)
powłoka wewnętrzna: EPDM
materiał kołnierza: stal min. 1.4404
cechy: redukcje naprężenia rurociągu, kompensacja wydłużeń rurociągu, eliminacja drgań, tłumienie
hałasu, skorygowanie niedokładności montażowych rurociągu,
5.18.3.11.
Manometry analogowe
Wykonawca zamontuje manometry z separatorem np. produkcji Wika Polska lub równoważne w
pełnym wykonaniu min. k/o, wypełnione glikolem, dobrane do maksymalnego ciśnienia
mogącego występować w rurociągu +10%. Manometry zostaną zamontowany w pionie w miejscu
widocznym dla obsługi. Klasa pomiaru 1.6 średnica tarczy 160mm. przyłącze M20x1,5 dolne
5.18.3.12.
Urządzenia pomiarowe i regulacyjne
Wszystkie wbudowane urządzenia pomiarowe i regulacyjne powinny być:
 odpowiednie do zastosowania w technice gazowej i ściekowej,
 wykonane modularnie, w pojedynczo wymienialnych grupach,
 odpowiednie do łatwego nadzoru, kalibrowania i konserwacji, przy możliwie minimalnym
wysiłku obsługi i kosztach eksploatacyjnych.
Generalnie należy zastosować urządzenia pomiarowe o sygnale wyjściowym 0/4...20mA.
Wszystkie urządzenia pomiarowe systemu wyposażyć w odpowiednie zabezpieczenia
przeciwprzepięciowe obejmujące:
 zabezpieczenie sieci
 zabezpieczenie elektrod względnie nadajników
 zabezpieczenie wyjść wzmacniających i wejść sprzętowych.
Części mocujące i wzmacniające dla sprzętu pomiarowego, które będą montowane w ściekach
lub
osadzie, powinny być wykonane z materiału niekorodującego.
5.18.3.13.
Osłony
Mechanizmy napędowe urządzeń zostaną przykryte osłonami. Wszystkie elementy obracające się,
wykonujące ruch posuwisto-zwrotny, pasy napędowe, itp. zostaną osłonięte co zapewni pełne
bezpieczeństwo podczas rutynowej obsługi i napraw. Wszystkie zastosowane osłony muszą uzyskać
akceptację Zamawiającego. Konstrukcja osłon musi umożliwiać ich łatwy demontaż w celu uzyskania
dostępu do urządzenia bez konieczności wcześniejszego demontażu głównych części urządzenia.
21
5.18.3.14.
Tabliczki informacyjne
Urządzenia i armatura będą posiadały tabliczki znamionowe lub inny trwały opis, niezbędny do
identyfikacji urządzenia. Wszystkie napisy na urządzeniach lub tabliczkach znamionowych, instrukcje,
ostrzeżenia itp., niezbędne do identyfikacji urządzeń i ich bezpiecznej obsługi będą wykonane w języku polskim.
Na zamontowanych rurociągach należy trwale oznaczyć średnice, kierunki przepływu i media. Na
zmontowanych zasuwach z napędem ręcznym należy trwale oznaczyć położenie otwórz zamknij.
Rurociągi zostaną oznakowane zgodnie z wymaganiami Polskich Norm.
5.18.3.15.
Łożyska i smarownice
Łożyska muszą być typu kulkowego lub rolkowego. Powinny być dobrze skalibrowane i
zwymiarowane, aby zapewnić zadowalający i stabilny bieg bez wibracji w każdych warunkach
eksploatacji, z minimalną żywotnością 100 000 godzin biegu.
Powinny być skutecznie smarowane i odpowiednio chronione przed przedostaniem się wilgoci, brudu i
piasku oraz przed szczególnymi warunkami klimatycznymi dominującymi w miejscu pracy.
Wszystkie łożyska powinny mieć wymiary zgodne ze Standardem ISO.
Wszystkie części ruchome wymagające smarowania powinny być zaopatrzone w smarownice śrubowe ciśnieniowe lub centralny system smarowania. Umiejscowienie wszystkich punktów smarowania
powinno być takie, aby były one dostępne w każdej chwili do rutynowej obsługi.
5.18.3.16.
Przekładnie
Przekładnie powinny być całkowicie zamknięte sztywno zbudowane i odpowiednie do ciągłej i
wytrwałej pracy.
Powinny zawierać łożyska kulkowe, lub rolkowe.
Przekładnie powinny zawierać łożyska stożkowe, kiedy trzeba przeciwdziałać obciążeniom wzdłużnym. Na wejściu i wyjściu wałków należy zamontować trwałe uszczelnienia, aby zapobiec wyciekom
smaru i przedostawaniu się pyłu piasku i wilgoci..
Otwory odpowietrzające powinny być uszczelnione, aby zapobiec przedostawaniu się
zanieczyszczeniom smaru.
Smarowanie łożysk itp. powinno odbywać się systemem rozbryzgowym lub wymuszonym.
Wykonawca powinien zapewnić, że czynnik smarujący do wstępnego napełnienia i wyszczególniony w
instrukcji konserwacji jest odpowiedni do długiej eksploatacji w temperaturach otoczenia,
przeważających w miejscu pracy.
Przekładnie powinny nosić szczegóły identyfikacyjne producenta łącznie ze znamionowymi
prędkościami wałków, mocą wyjściową i maksymalną temperaturą otoczenia.
Przekładnie będą zgodne z odpowiednimi normami odnośnie następujących wymogów:
 Przeznaczone do temperatury otoczenia od – 30 °C do + 55 °C
 Hałas w odległości 1 metra przy 120 % mocy wyjściowej i temperaturze otoczenia 55 °C nie
powinien przekraczać 80 dB
5.18.3.17.
Identyfikacja
Wykonawca powinien zorganizować dostawę i montaż tabliczek
identyfikacyjnych dla wszystkich zasuw, pomp, silników i elementów urządzeń.
Wykonawca powinien również zorganizować dostawę i montaż tabliczek ostrzegawczych dla maszyn
sterowanych automatycznie.
Wykonawca ma oznaczyć wszystkie urządzenia w sposób trwały na tabliczkach grawerowanych w
systemie KKS zgodnie z dokumentacją projektową i po ówczesnej akceptacji Inwestora.
5.18.3.18.
Tłumienie wibracji i hałasów
Montaż urządzeń należy dokonać zgodnie z instrukcją obsługi każdego urządzenia .
Podczas montażu urządzenie musi być właściwie wypoziomowane , oraz zapewniony dostęp do
serwisowania i wymagany odstęp od ściany i stropu . Podłączenie instalacji elektrycznej powinna
wykonywać osoba o odpowiednich kwalifikacjach , zaznajomiona z instrukcją montażu. Podłączenie
kabla zasilającego i wyłącznika głównego oraz automatyki należy wykonać zgodnie ze schematem
elektrycznym .
Stosować się bezwzględnie do instrukcji montażowych producentów rur, armatury i sprzętu.
5.18.3.19.
Suwnica
22
Suwnica pomostowa na torowa jednodźwigarowa, z napędem; udźwig nie mniej niż 1,2t.
6.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI
Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" pkt 6.
Wykonawca odpowiada za jakość robocizny i zastosowanych materiałów.
Zamontowane urządzenia oraz orurowanie nie mogą być w żaden sposób uszkodzone: brak rysów,
wgnieceń,
Na zlecenie Inwestora Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia dodatkowych badań materiałowych i prób, które budzą wątpliwości co do ich jakości. Kosztami badań obciążony jest Wykonawca jedynie w przypadku stwierdzenia usterek wykonawczych lub wad materiałowych, w przeciwnym
razie koszty ponosi Inwestor.
Kontrola spawów
Wykonawca udostępni spawy do kontroli wizualnej całego spawania po stronie spawu i grani. Oprócz
kontroli wizualnej, wszystkie spoiny (instalacji i urządzeń wykonanych warsztatowo) zostaną poddane
kontroli radiograficznej. Kontrolę radiograficzną przeprowadzi Wykonawca, pod nadzorem Inżyniera.
Szorstkie końce spoin przeznaczone do kontroli muszą być oczyszczone. Inżynier może zażądać radiograficznej lub kapilarnej kontroli koloru wszystkich spoin pod jego nadzorem. Tutaj również szorstkie końce spoin muszą być oczyszczone.
Kryteria dopuszczenia są następujące:
 Na spawach stali nierdzewnej obydwie strony spawów muszą być metalicznie czyste lub
posiadać białe wykończenie bez śladów oksydowanej zgorzeliny i odbarwienia
 Wizualna i kapilarna kontrola koloru , szwy spawalnicze muszą uzyskać 3 klasę bez wad grani.
 W przypadku kontroli radiograficznej szwy spawalnicze muszą być zdolne do uzyskania
najwyższej klasy określonej Polskimi Normami dla kontroli spawów.
Wykonawca dostarczy niezbędny sprzęt do testów.
Testy będą powtórzone do chwili otrzymania satysfakcjonujących wyników.
Naprawa spawów
Każdy ze spawów nie spełniający powyższych kryteriów będzie naprawiony.
Spawy stali nierdzewnej z odbarwieniami lub drobnym wytworzeniem, oksydowanej zgorzeliny będą
naprawione przez wytrawianie.
Znaczne tworzenie się oksydowanej zgorzeliny, które nie może być naprawione przez wytrawianie i
wady geometrii będzie naprawione przez szlifowanie i ponowne spawanie Inżynier może żądać aby
wadliwe spawy były odcięte i zastąpione częściami zamiennymi. Odcięcia powinny mieć długość
przynajmniej 100 mm i równo wokół wadliwego szwu.
Naprawiany spaw podlega tym samym testom i wymogom kontrolnym, co oryginalny.
Badania instalacji wody technologicznej i biogazu - próby szczelności
1.Instalację wody technologicznej należy poddać próbie ciśnieniowej hydraulicznej na ciśnienie 0.7
MPa.
2. Instalacja biogazu na odcinku od reduktora [R] do kurka głównego przyłącza biogazu do - [10 kPa]
oraz instalację biogazu od kurka głównego -2kPa do przyłącza sprężarek, należy poddać pneumatycznej próbie szczelności powietrzem sprężonym o ciśnieniu 0.1 MPa. Czas trwania próby 30minut.
Do przeprowadzenia próby szczelności stanowisko należy wyposażyć w dwa manometry: jeden tarczowy do odczytu chwilowego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 0,6 i jeden z
rejestratorem, do odczytu ciągłego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 1. Manometry winny posiadać świadectwo legalizacji.
3.Instalacja biogazu na odcinku od agregatu sprężania biogazu do reduktora [R] na kierunku zasilania
Oczyszczalni Ścieków [OŚ] - max 3bary [300 kPa], oraz Instalację biogazu na odcinku od agregatu
sprężania biogazu do kurka głównego przyłącza biogazu do Parku Wodnego [PW] - max 3bary [300
kPa]]należy poddać pneumatycznej próbie szczelności powietrzem sprężonym o ciśnieniu 0.45 MPa.
Do przeprowadzenia próby szczelności stanowisko należy wyposażyć w dwa manometry: jeden tarczowy do odczytu chwilowego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 0,6 i jeden z
rejestratorem, do odczytu ciągłego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 1. Manometry winny posiadać świadectwo legalizacji
23
Rurociąg można uznać za szczelny, jeżeli po zakończeniu próby nie stwierdzi się żadnych nieprawidłowości na wykresie pomiarowym przyrządu rejestrującego oraz spełniony jest warunek, że rzeczywisty względny spadek ciśnienia jest mniejszy od dopuszczalnego względnego spadku ciśnienia.
Próby ciśnieniowe powinny być prowadzone w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo pracowników. Personel kierujący i nadzorujący powinien być przeszkolony w zakresie bhp.
Wyniki prób szczelności powinny być ujęte w szczegółowych protokołach lub udokumentowane odpowiednim wpisem w dzienniku budowy.
Instalacja technologiczna oczyszczania biogazu (po stronie gazowej i wody technologicznej) musi
osiągnąć cele technologiczne, tzn.
- na rurociągu DN100 do Parku Wodnego przed stacją pomiarową: ciśnienie biogazu 3bar, przepływ
max 600m3/h, zawartość CH4 w biogazie 65-70%,
- na rurociągu DN50 na Oczyszczalnię: ciśnienie biogazu 7kPa, przepływ max 600m3/h, zawartość
CH4 w biogazie 65-70%,
- wydajność pomp zatapialnych w zbiorniku wody technologicznej max 80m3/h dla każdej pomp.
7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" punkt 7. Obmiar
robót wykonać zgodnie z zasadami kosztorysowania przy użyciu tych samych jednostek co w kosztorysie. Długość przewodów powinna być mierzona wzdłuż osi.
Do ogólnej długości rur należy wliczyć armaturę i złączki. Elementy redukcyjne przyjmować do zakresu średnic wyższego rzędu.
Jednostka obmiarowa
• Dla rurociągów jednostką obmiarową jest mb.
• Dla zaworów jednostką obmiarowa jest szt.
• Dla przepustnic jednostką obmiarową jest szt.
• Dla urządzeń technologicznych m.in. sprężarek, absorberów, skruberów, desorberów, wymienników ciepła i
pozostałego wyposażenia jednostką obmiarową jest szt.
• Dla naczyń wzbiorczych jednostką obmiarową jest szt.
• Dla pomp jednostką obmiarową jest szt.
• Dla przepływomierzy jednostką obmiarową jest kpl. lub szt.
• Dla podparć jednostką obmiarową jest kg.
• Dla śrub jednostką obmiarową jest kg.
• Dla urządzeń i uzbrojenia rurociągów jednostką obmiarową jest szt.
• Dla wykonania spawów jednostką obmiarową jest złącze.
• Dla badań jednostką obmiarową jest szt.
• Dla materiałów do połączeń kołnierzowych jednostką obmiarową jest styk.
• Dla prób pneumatycznych jednostką obmiarową jest m.
• Dla uruchomienia węzła jednostką obmiarową jest węzeł.
Prace objęte niniejszą specyfikacją będą w oparciu o umowną cenę ryczałtową. Tam gdzie przewidziano w
przedmiarach roboty objęte niniejszą specyfikacją (niezależnie od jednostki) mogą one być wykorzystane do obmiaru/szacowania zaawansowania robót.
8.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE ODBIORU ROBÓT
Ogólne zasady odbioru Robót
Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" punkt 8.
Po wymaganych próbach i badaniach należy wykonać odbioru instalacji wg „Warunków technicznych
wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych” tom II oraz zgodnie z Dokumentacją Projektową i
Instrukcjami Dostawców i Producentów urządzeń.
Dla instalacji technologicznych zostaną dokonane następujące odbiory:
 Robót zanikowych i ulegających zakryciu,
 Odbiór częściowy,
 Odbiór ostateczny (końcowy),
24


Odbiór po upływie okresu rękojmi,
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu gwarancji.
Warunki szczegółowe odbioru Robót
Odbiór techniczny następuje po zakończeniu montażu przewodów i urządzeń, przeprowadzeniu badań. W trakcie odbioru technicznego należy sprawdzić:
 Zgodność wykonania z Dokumentacją Projektową i zapisami w Dzienniku Budowy,
 Użycie właściwych materiałów oraz dokumentację zastosowanych materiałów (potwierdzającą
ich jakość),
 Prawidłowość zamontowania i działania armatury i urządzeń,
 Prawidłowość wykonania przewodów i ich połączeń,
 Prawidłowość zamontowania poszczególnych urządzeń.
W trakcie odbioru należy:
 sprawdzić zgodność wymagań projektowych, przy uwzględnieniu wprowadzonych zmian, ze
stanem faktycznym wynikającym z wpisów do Dziennika Budowy, oraz innych dokumentów
dotyczących jakości Materiałów użytych do Robót, wyników pomiarów i badań,
 sprawdzić naniesienia zmian projektowych do dokumentacji powykonawczej,
 sprawdzić w Dzienniku Budowy realizację wpisów dotyczących Robót,
 dokonać szczegółowych oględzin robót
Dokumentacja odbioru
Przy odbiorze instalacji wykonawca powinien dostarczyć dokumentację techniczną zatwierdzoną
przez
Inżyniera zawierającą:
 projekt technologiczny
 dokumentację montażową instalacji łącznie z dokumentacją montażową urządzeń i
wyposażenia instalacji
 wykaz części zamiennych i szybko zużywających się
 dokumentację prób ruchowych, oczyszczania oraz ruchu próbnego
 dokumentację techniczno-ruchową
 dokumentację powykonawczą i odbiorową, zawierającą komplet protokołów i poświadczeń
odbiorów fabrycznych urządzeń i podzespołów instalacji oraz wyposażenia.
Program i opis badań
Program badań końcowych instalacji winien przedstawiać się następująco:
 Sprawdzenie dokumentacji stanowiącej podstawę odbioru instalacji polegającej na stwierdzeniu
czy dostarczone zostały wymagane dokumenty
 Sprawdzenie zgodności istniejących warunków dla pracy instalacji z warunkami określonymi
w dokumentacji.
 Sprawdzenie pomieszczeń instalacji należy przeprowadzić przez oględziny.
 Sprawdzenie wykonania instalacji.
 Urządzenia podstawowe i pomocnicze należy sprawdzić na podstawie protokołów i
poświadczeń odbiorów fabrycznych.
 Materiały użyte do budowy należy sprawdzić przez kontrolę atestów lub przez wyrywkową
kontrolę zgodności z atestami.
 Sprawdzenie dokumentacji dopuszczającej do eksploatacji wydanej przez Urząd Dozoru Technicznego, dla urządzeń i instalacji podlegających dozorowi.
 Dla urządzeń wykonywanych warsztatowo (w tym urządzeń i instalacji podlegających dozorowi
technicznemu) kontrola jakości wszystkich spoin badaniem radiologicznym.
 Przepustowość oraz wydajność należy sprawdzić przez pomiar. Ponadto należy sprawdzić jakość
montażu i szczelność instalacji.
 Sprawdzenie wyposażenia instalacji należy przeprowadzić przez oględziny kompletności
wyposażenia oraz skontrolowanie zaświadczeń o legalizacji aparatury. Ponadto należy
przeprowadzić próby działania aparatury regulacyjnej i blokad
 Sprawdzenie parametrów gazu w miejscach przed włączeniem w rurociąg przesyłowy do Parku
Wodnego i do sieci na Oczyszczalnię, czy zostały osiągnięte zgodne z założeniami w Dokumentacji
Projektowej.
25
 Sprawdzenie wydajności nominalnej ciągu technologicznego
 Sprawdzenie zakresu wydajności roboczych ciągu technologicznego wyznaczonego na
podstawie pomiaru wydajności nominalnej niej przy zachowaniu warunku uzyskiwania
wymaganych parametrów jakościowych dla osadu dla całego przedziału wydajności.
 Sprawdzenie zapotrzebowania surowców i energii polegające na pomiarze dla pełnego zakresu
wydajności roboczej instalacji technologicznej: - zapotrzebowanie wody technologicznej poprzez odczyty wodomierzowe i pomiar wydajności pomp
wody technologicznej,
- zużycie energii przez odczyty liczników energii i przeliczeniu na jednostkę czasu (godzinę).
 Sprawdzenie wydajności eksploatacyjnej ciągu technologicznego i całej instalacji na podstawie
zapisów czasu pracy urządzeń podstawowych pracujących z określoną wydajnością
wykonywaną przez użytkownika instalacji. Po określonym dla danego ciągu technologicznego
okresie pracy należy przeprowadzić obliczenie wydajności eksploatacyjnej ciągu i instalacji.
Ocena wyników badań.
Instalację należy uznać za zgodną z wymaganiami normy, jeżeli wszystkie wyniki badań uzyskały
wynik dodatni.
Wyniki badań parametrów technologicznych powinny być wartościami granicznymi i stałymi.
Zaświadczenie o wynikach badań.
Z przeprowadzonych badań instalacji sporządza się sprawozdanie, które powinno zawierać co najmniej
następujące dane:
1. miejsce przeprowadzenia badań
2. oznakowanie zespołów instalacji objętych badaniami
3. wykonawcę badań
4. opis badanego obiektu z podaniem wytwórców podstawowych urządzeń instalacji
5. opis poszczególnych badań
6. daty, wyniki i oceny dotrzymania wymagań poszczególnych badań
7. wnioski końcowe
8. załączniki związane z badaniami
Zakresy odbiorów robót należy ustalić w umowie między inwestorem i wykonawcą.
Każdy odbiór wymieniony poniżej należy zakończyć protokołem stwierdzającym jakość wykonania.
W przypadku stwierdzenia wad wykonawczych w protokole należy zawrzeć sposób i termin przeprowadzenia robót naprawczych, po których nastąpi powtórny odbiór zakończony protokołem.
Wzory formularzy protokołów odbiorczych podano w „warunkach technicznych wykonania i odbioru
robót” wydanych przez COBRTI Instal.
Odbiór techniczny końcowy
Do odbioru końcowego można przystąpić po spełnieniu warunków:
1). Instalacja wody technologicznej została zmontowana i przedmuchana (przepłukana)
2). Instalacja wody technologicznej została napełniona woda technologiczną
3) Instalacja biogazu została zmontowana i przedmuchana (przepłukana).
4) Instalację biogazu napełniono biogazem.
5) Wszystkie badania, próby i odbiory częściowe zakończyły się wynikiem pozytywnym. Dokumenty
niezbędne do odbioru końcowego instalacji:
 projekt powykonawczy z naniesionymi ewentualnymi zmianami
i poprawkami,
 protokoły szczelności
 dziennik budowy,
 obmiary powykonawcze,
 dokumenty wymagane przez Dozór Techniczny,
 Instrukcje obsługi i gwarancje wbudowanych urządzeń,
W protokole odbioru końcowego nie należy wpisywać postanowień warunkowych.
Protokół końcowy powinien zostać podpisany po stwierdzeniu ostatecznego przygotowania instalacji
do użytkowania.
26
9.
PODSTAWA PŁATNOŚCI
Ogólne wymagania dotyczące płatności
Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w SST-00,,Wymagania ogólne" punkt 9.
Będzie stosowane rozliczenie ryczałtowe zgodnie z zapisem w SIWZ.
Podstawą płatności jest cena ryczałtowa lub w innej jednostce, podana przez wykonawcę w
odpowiedniej pozycji Kosztorysu Ofertowego (wypełnionego przedmiaru robót) – oraz (w przypadku
braku takiej pozycji) w wykazie cen w pozycji koszty ogólne budowy. Różnice w ilości robót zawarte
w kosztorysach ofertowych a rzeczywistych ilościach robót pomiarowych nie są podstawą zmiany ceny
ryczałtowej i stanowią ryzyko Wykonawcy.
Płatności
Cena obejmuje odpowiednio:
 roboty przygotowawcze i pomiarowe, wytyczenie tras i wyznaczenie miejsc montażu armatury
i urządzeń,
 zakup i dostarczenie materiałów, sprzętu i urządzeń oraz ich składowanie,
 ubezpieczenie na czas transportu / dostawy,
 wykonanie niezbędnych tymczasowych nawierzchni komunikacyjnych oraz ich czasowe odwodnienie,
 roboty tymczasowe i towarzyszące niezbędne do wykonania prac zasadniczych, w tym koszty tymczasowych połączeń, tymczasowych rurociągów, pompowania ścieków, tymczasowych przejść, zabezpieczeń itp.,
 wykonanie określonych w postanowieniach umowy badań, pomiarów, sondowań i sprawdzeń robót,
 montaż rur, kształtek, przyłączeń,
 montaż armatury, wyposażenia i urządzeń
 demontaż urządzeń (chillera, wymienników woda-biogaz i biogaz-ciecz chłodząca) wraz z orurowaniem,
 montaż urządzeń wraz z orurowaniem na stacjonarnych stanowiskach pracy, zgodnie z dokumentacją
projektową.
 montaż armatury , rurociągów zgodnie z dokumentacją projektową,
 przygotowanie i uruchomienie urządzenia wraz z rozruchem technologicznym instalacji oraz urządzeń,
 regulacja wydajności
 próby instalacji i urządzeń
 inwentaryzacja powykonawcza
 wykonanie przejść przez przegrody budowlane,
 pomiary i badania kontrolne
 uporządkowanie miejsca prowadzenia robót,
 szkolenie w zakresie eksploatacji i obsługi,
 próby szczelności zbiorników i instalacji,
 zabezpieczenie miejsc kolizji z innym uzbrojeniem,
 próby szczelności odcinków,
 oznakowanie trasy instalacji i rurociągu,
 oznakowanie armatury,
 wywóz z terenu budowy materiałów zbędnych,
 wykonanie wszelkich niezbędnych prób, płukań i badań,
 uporządkowanie placu budowy po robotach,
 uzyskanie wszelkich wymaganych świadectw, deklaracji, badań, oświadczeń i odbiorów
przez uprawnione jednostki,
 koszty niezbędnej obsługi serwisowe w okresie prowadzenia robót,
 koszty odbioru przez Urząd Dozoru Technicznego,
 kontrola spawów zgodnie z punktem 6.
10.

PRZEPISY I DOKUMENTY ZWIĄZANE
WTWO Robót Budowlano – Montażowych . Część E "Roboty instalacyjne". Zeszyt " Instalacje
wodociągowe " (E4/2012 ITB) oraz zeszyt "Instalacje kanalizacyjne" (E6/2013 ITB). „Warunki
techniczne wykonania i odbioru robót: budowlanych” zawierają podstawowe wymagania w za-
27











kresie wykonywania robót budowlano – montażowych i ich odbioru. Umożliwiają wszystkim
uczestnikom procesu inwestycyjnego prawidłowe techniczne i na wymaganym poziomie jakościowe wykonanie robót. Podane w nich są zasady odbioru robót zanikających , częściowych i
odbiorów końcowych . Uwzględnione i podane w nich są wymagania techniczne ujęte w polskich
normach państwowych świadectwach dopuszczających do stosowania oraz przepisy i normatywy ,
Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (jednolity tekst DU z 2016 r. poz. 290
z późniejszymi zmianami).
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997 r. - w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity DU nr 169/2003 poz.1650 z
późniejszymi zmianami).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. - w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (DU Nr 47/2003 poz. 401).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego. (tekst jednolity DU z 2013r. poz. 1129).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 18 maja 2004 r. w sprawie określania metod i podstaw sporządzania kosztorysu inwestorskiego, obliczania planowanych kosztów prac projektowych oraz planowanych kosztów robót budowlanych określonych w programie funkcjonalnoużytkowym (DU nr 130/2004 poz. 1389).
Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26kwietnia 2013r. w sprawie warunków technicznych, jakim odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie(Dz. U poz. 640 z dnia 4 czerwca)
Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31.08.1993r. W sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy w zakładach produkcji, przesyłania i rozprowadzenia gazu (paliw gazowych) oraz
prowadzących roboty budowlano montażowe sieci gazowych. Dz. U. Nr 83 poz. 392.
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (tekst jednolity DU 2015 , poz. 1422
z dnia 18 września 2015 roku),
Polskie Normy, aprobaty techniczne.

PN-M-34501 Gazociągi i instalacje gazownicze. Skrzyżowania gazociągów z przeszkodami terenowymi. Wymagania

PN-M-34503 Gazociągi i instalacje gazownicze Próby rurociągów.

PN-EN 10208-2 Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych o klasie wymagań B;
PN-EN 10220:2005. Tytuł: Rury stalowe bez szwu i ze szwem -- Wymiary i masy
na jednostkę długości

PN-EN 1775 Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków – maksymalne ciśnienie robocze
<5 bar

PN-EN ISO 6708 Średnice nominalne armatury i rurociągów;
Dokumenty odniesienia

Rozporządzenie Komisji (WE) Nr 213/2008 z 28 listopada 2007 r. zmieniające Rozporządzenie
(WE) Nr 2195/2002 Parlamentu Europejskiego oraz Rady w sprawie Wspólnego Słownika Zamówień (CPV) oraz dyrektywy 2004/18/WE Parlamentu Europejskiego i Rady dotyczące procedur udzielania zamówień publicznych w zakresie zmiany CPV.

Projekt wykonawczy branży instalacyjnej „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU NA
OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW TYCHY – URBANOWICE”

Polskie Normy, aprobaty techniczne.
Wykonawca jest zobowiązany znać wszystkie przepisy prawne wydane zarówno przez władze państwowe , jak i lokalne oraz wszelkie regulacje prawne i wytyczne , które w jakikolwiek sposób związane
z prowadzonymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych reguł i wytycznych w
trakcie przygotowywania i realizacji robót .
28
Nie wymienienie tytułu jakiejkolwiek dziedziny, grupy, podgrupy czy normy nie
zwalnia Wykonawcy od obowiązku stosowania wymogów określonych prawem
polskim.
29

Pobierz - RCGW SA

Transkrypt

Podobne dokumenty

1.Pojęcie przyrody i jej zasobów. 2.Środowisko – definicja i rodzaje

Program szkolenia pt.

WYPOSAŻENIE BioProcessLab - Klaster Bioenergia dla Regionu

zgloszenie oczyszczalnie - Starostwo Powiatowe w Łodzi

4. Jak rozumieć próg wydajności dla oczyszczalni ścieków

Wykaz oczyszczalni ścieków komunalnych i przemysłowych

Projekt edukacyjny 1. Temat: Woda – białe bogactwo 2. Cele: a

Woda – nasz skarb