Analiza FMEA - NOWE na www

Transkrypt

Analiza FMEA
FMEA
Tomasz Greber
[email protected]
Opracował: Tomasz Greber (www.greber.com.pl)
FMEA
MYŚLEĆ
ZAMIAST
PŁACIĆ
1
Analiza FMEA
Dlaczego FMEA?
Przepisy
Konkurencja
Wymagania
klientów
Normy
(ISO 9000, TS 16949…)
Koszty niezgodności
1
10
100
Eksploatacja
Koniec
produkcji
Początek
produkcji
Projektowanie
1000
2
Analiza FMEA
Istota FMEA
wyrób/proces
Jakie wady?
Skąd się biorą?
Które są najpowaŜniejsze?
Jak im zapobiec?
FMEA
Analiza rodzajó
rodzajów i skutkó
skutków uszkodzeń
uszkodzeń
(Failure Mode and Effect Analysis)
•
przy projektowaniu - ocena ryzyka przy alternatywnych rozwiązaniach
•
określenie słabych stron wyrobu lub procesu i jego usprawnienie
•
skupienie się tylko na istotnych wadach (hierarchizacja problemów)
3
Analiza FMEA
FMEA – podstawowe informacje
•
•
•
jest to praca zespołowa
•
odpowiedzialni za metodę są
•
odpowiedni specjaliści
jest uzupełnieniem innych metod
•
i jest uzupełniana przez róŜne metody
analizy FMEA są prowadzone, gdy
zachodzi potrzeba waŜenia ryzyka
jest to praca kreatywna
metodologia prowadzenia analizy jest
bardzo prosta
FMEA
Analiza:
rodzajów wad
przyczyn wad
skutków wad
wykrywalności wady
występowalności wady
znaczenia wady dla klienta
4
Analiza FMEA
Formularz FMEA
Firma:
FMEA:
procesu
konstrukcji
Data:
Nazwa części/procesu:
Numer karty:
Skład zespołu:
Rodzaj wady
Występowanie
Nie występuje
Bardzo nieznaczne
Nieznaczne
Umiarkowane
Częste
Następstwa wady
Przyczyny wady
W
Znaczenie dla klienta
Z
1
2-3
4-6
7-8
9-10
Niedostrzegalne
Nieznaczne skutki
Skutki umiarkowane
Skutki powaŜne
Skutki szczególe (krytyczne)
1
2-3
4-6
7-8
9-10
Dotychczaso
we środki
kontrolne
Wykrywalność
Pewna
DuŜa
Znaczna
Nieznaczna
Bardzo mała
W
Z
O
R
Wada
krytyczn
a
Stan obecny
Część/
faza procesu
Sposób
poprawy
sytuacji
Odpowiedzialny
,
termin
Stan
ulepszony
Podjęte
działania
W Z
O
R
O
1
2-5
6-8
9
10
R=W•Z•O
Diagram Ishikawy (5M+M+E)
Maszyna
Człowiek
Zarządzanie
Technologia
Problem
Materiał
……………
……………
5
Analiza FMEA
Drzewo wad
Wada 1
Cel 1
Przyczyna 1
Przyczyna 2
Przyczyna 3
Wada 2
Przyczyna 1
Przyczyna 2
Wada 1
Faza procesu
Cel 2
Wada 2
Wada 3
…
Rodzaje FMEA
FMEA konstrukcji (wyrobu)
FMEA procesu
6
Analiza FMEA
FMEA konstrukcji
Analiza projektu wyrobu w celu
usunięcia wad wyrobu
mających źródło w projekcie
konstrukcji
FMEA procesu
Analiza projektu procesu
w celu usunięcia
wad wyrobu mających źródło
w projekcie procesu
7
Analiza FMEA
FMEA
konstrukcji
FMEA
procesu
FMEA
Część
Operacja
Funkcja
Cel
Wada
Przyczyna
błędu
Sposób
kontroli
Skutek
błędu
Częstość
występowania
Wykrywalność
błędu
Znaczenie
dla klienta
OCC (O)
DET (D)
SEV (S)
Liczba ryzyka
RPN = OCC*DET*SEV
FMEA – umowna ocena ryzyka
Liczba ryzyka
RPN = OCC*DET*SEV
Nie ma podanych konkretnych granic reakcji przy poziomie ryzyka.
MoŜna stosować następujące wytyczne:
RPN<40
- ryzyko nie występuje
40<RPN<100
- sytuacja niejasna, sprawdzić
poszczególne składowe ryzyka
RPN>100
OCC lub DET lub SEV = 10
- ryzyko istnieje
Kolejność obniŜania ryzyka: SEV – OCC – DET
Przy SEV = 9 lub 10 naleŜy rozwaŜyć działania obniŜające ryzyko
8
Analiza FMEA
FMEA konstrukcji
1. Opracowanie schematu konstrukcji
Przewód
lut
Układ
elektroniczny
Bateria
lut
śrubki
Obudowa
zatrzask
uchwyt
Antena
2. Określenie części konstrukcji i jej funkcji
3. Określenie rodzaju wady
NaleŜy określić, w jaki sposób dana część moŜe nie spełniać stawianych jej
wymagań. Wady powinny dotyczyć wszystkich potencjalnych zastosowań. Dotyczy to
wszystkich potencjalnych wad (bardziej lub mniej prawdopodobnych). Zakłada się, Ŝe
wada moŜe, ale nie musi się pojawić. NaleŜy zwrócić uwagę na to co się w
przeszłości wydarzyło, jakie są wyniki pracy grupowej itp.
Wady naleŜy opisywać w sposób techniczny, np. przeciek, pęknięcie, złamanie, brak
sygnału, nie przenosi siły..., a nie jak objawy dostrzegane przez klienta.
FMEA procesu
1. Opracowanie przebiegu procesu
A
B
C
D
2. Określenie etapu procesu i jego celu
3. Określenie rodzaju wady
NaleŜy określić, w jaki sposób dana operacja moŜe nie spełniać stawianych jej
wymagań (co moŜe nie pójść zgodnie z załoŜeniami). NaleŜy przyjąć załoŜenie,
Ŝe na wejściu do analizowanej operacji (części procesu) znajduje się dobry
surowiec lub półprodukt.
NaleŜy uwzględnić wszystkie moŜliwe rodzaje niezgodności w przebiegu
procesu. Przykładowe niezgodności to: zarysowanie, rozbicie, złamanie.
9
Analiza FMEA
FMEA procesu
4. Potencjalny skutek wady
NaleŜy określić potencjalne skutki wady z punktu widzenia uŜytkownika
wyrobu oraz kolejnych operacji w procesie. Potencjalne skutki naleŜy
opisywać w sposób jaki będzie je określał uŜytkownik (np. źle wygląda, nie
moŜna włączyć, szumi, głośno pracuje) lub kolejny etap procesu (np. nie daje
się zamontować, nie moŜna połączyć).
5. Stopień zagroŜenia (SEV)
FMEA - znaczenie (proces)
Skutek
Stopień zagroŜenia
Punktacja
Niebezpieczny bez
ostrzeŜenia
MoŜe zagraŜać operatorowi maszyny lub montaŜu; wada wpływa na bezpieczne
działanie pojazdu lub pociąga za sobą niezgodność z przepisami; wada nastąpi bez
ostrzeŜenia
10
Niebezpieczny z
ostrzeŜeniem
MoŜe zagraŜać operatorowi maszyny lub montaŜu; wada wpływa na bezpieczne
działanie pojazdu lub pociąga za sobą niezgodność z przepisami; wada nastąpi z
ostrzeŜeniem
9
Bardzo powaŜny
PowaŜne zakłócenie na linii produkcyjnej; moŜe zajść potrzeba zabrakowania 100%
wyrobów; pojazd (element) nie działa; odbiorca bardzo niezadowolony
8
PowaŜny
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej; moŜe zajść potrzeba zbrakowania części
wyrobów; pojazd działa, ale z obniŜonymi osiągami; odbiorca niezadowolony
7
Średni
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej; moŜe zajść potrzeba zbrakowania części
wyrobów; pojazd działa, ale nie działają pozycje związane z komfortem lub wygodą;
odbiorca odczuwa niewygodę
6
Mały
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej; 100% wyrobów moŜe wymagać naprawy;
pojazd/pozycja działa, ale niektóre pozycje związane z wygodą lub komfortem działają
z gorszymi osiągami; odbiorca odczuwa pewne niezadowolenie
5
Bardzo mały
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej, wyrób moŜe wymagać sortowania i pewna
część (mniej niŜ 100%) naprawy; niezgodność pozycji pod względem pasowania i
wykończenia; defekt zauwaŜany przez większość odbiorców
4
Znikomy
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej; część (mniej niŜ 100%) wyrobów moŜe
wymagać naprawy na linii, ale poza stanowiskiem; defekt średnio zauwaŜany przez
odbiorcę
3
Bardzo znikomy
Pewne zakłócenia na linii produkcyjnej; część (mniej niŜ 100%); wyrobów moŜe
wymagać naprawy na linii; ale na stanowisku; defekt zauwaŜany przez niewielką liczbę
odbiorców
2
śaden
Bez skutków
1
10
Analiza FMEA
FMEA procesu
6. Potencjalna przyczyna wady
Dla kaŜdej wady naleŜy wymienić moŜliwe wszystkie przyczyny, mechanizmy
jej powstawania. Opis powinien być w miarę moŜliwości szczegółowy (np. złe
połoŜenie narzędzia, źle zamontowany uchwyt, błędy pomiarowe itp.).
Rzadko jedna przyczyna będzie wystarczająca do opisania danej wady.
Czasami dla zidentyfikowania rodzajów przyczyn i ich wpływu na wadę moŜna
się posłuŜyć planowaniem eksperymentów (DOE).
7. Prawdopodobieństwo wystąpienia wady (OCC)
FMEA - występowanie (proces)
Prawdopodobieństwo wystąpienia wady
Bardzo duŜe: wada prawie nieunikniona
DuŜe: generalnie związane z procesami
podobnymi do poprzednich procesów,
które często miały wady
MoŜliwa ilość wad
Cpk
Punktacja
10
≥1na 2
<0,33
1 na 3
≥0,33
9
1 na 8
≥0,51
8
1 na 20
≥0,67
7
Średnie: generalnie związane z
procesami podobnymi do poprzednich
procesów, które miały wady, ale nie w
duŜych proporcjach
1 na 80
≥0,83
6
1 na 400
≥1,00
5
1 na 2 000
≥1,17
4
Małe: podobne procesy miały mało wad
1 na 15 000
≥1,33
3
Bardzo małe: prawie identyczne wady
miały bardzo mało wad
1 na 150 000
≥1,50
2
Znikome: Wada mało prawdopodobna;
brak wad w prawie identycznych
procesach
<= 1 na 1 500 000
≥1,67
1
11
Analiza FMEA
FMEA procesu
8. BieŜąca kontrola
W odniesieniu do poszczególnych przyczyn powstawania wady naleŜy
określić, jakie działania są prowadzane w celu ich wykrywania i zapobiegania
im. Kontrola nie musi występować zaraz po analizowanej operacji.
MoŜe to być kontrola wzrokowa, kontrola z uŜyciem sprawdzianów itp.
Istnieją trzy typy kontroli procesu:
zapobieganie przyczynom wady,
wykrywanie przyczyny i wprowadzenie działań korygujących,
wykrywanie samej wady.
9. Wykrywalność (DET)
Kryterium to dotyczy tego, na ile prawdopodobne jest, Ŝe wada która wystąpi
zostanie wykryta przed jej dotarciem do klienta (takŜe wewnętrznego). Nie jest
zupełnie związane z częstością wystąpień, ale określa skuteczność kontroli w
przypadku pojawienia się wady.
NaleŜy pamiętać, Ŝe prowadzone losowo sporadyczne kontrolne są mało
skuteczne w wykrywaniu odosobnionych usterek.
FMEA - wykrywalność (proces)
Wykrywalność
Kryteria: Prawdopodobieństwo wykrycia
Punktacja
Prawie niemoŜliwa
Brak znanej i dostępnej kontroli do wykrycia danej wady
10
Bardzo znikoma
Bardzo znikome prawdopodobieństwo wykrycia wady przez
bieŜące kontrole
9
Znikoma
Znikome prawdopodobieństwo wykrycia wady przez bieŜące
kontrole
8
Bardzo mała
Bardzo małe prawdopodobieństwo wykrycia wady przez
bieŜące kontrole
7
Mała
Małe prawdopodobieństwo wykrycia wady przez bieŜące
kontrole
6
Średnia
Średnie prawdopodobieństwo wykrycia wady przez bieŜące
kontrole
5
Średnio duŜa
Średnio duŜe prawdopodobieństwo wykrycia wady przez
bieŜące kontrole
4
DuŜe
DuŜe prawdopodobieństwo wykrycia wady przez bieŜące
kontrole
3
Bardzo duŜa
Bardzo duŜe prawdopodobieństwo wykrycia wady przez
bieŜące kontrole
2
Prawie pewna
BieŜące kontrole prawie na pewno wykryją wadę; niezawodne
kontrole są znane z podobnych procesów
1
12

Analiza FMEA - NOWE na www

Transkrypt

Podobne dokumenty

Oferta pracy - szczegóły

Inżynier ds. FMEA - Dr. Schneider Automotive Polska Sp. z o.o.

Oferta pracy nr: 1021449 - WAKAT, lepsza

FMEA – ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW POTENCJALNYCH

Działania korygujące i zapobiegawcze na podstawie

Szkolenie FMEA Kraków, 11 marzec 2016

PRACA DYPLOMOWA

RYNEK WŁAŚCIWY

INŻYNIERÓW PROCESU oraz INŻYNIERÓW JAKOŚCI

inżynier jakości