ZAKŁAD KONWERSJI ODPADÓW KOMUNALNYCH NA ENERGIĘ

Transkrypt

RAPORT
O ODDZIAŁYWANIU PRZEDSIĘWZIĘCIA NA ŚRODOWISKO
(dla uzyskania decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach)
przedsięwzięcie:
„ZAKŁAD KONWERSJI ODPADÓW KOMUNALNYCH NA ENERGIĘ
ELEKTRYCZNĄ I CIEPLNĄ ZLOKALIZOWANY NA TERENIE
DZIAŁKI NR 14/1, OBR. NOWE, GMINA WĄGROWIEC”
Wersja 2 zaktualizowana na dzień 03.08.2012r.
INWESTOR:
Krzem Sp. z o.o.
Ul. Ptaszkowice 65
98-161 Zapolice
Sierpień 2012 r.
RAPORT O ODDZIAŁYWANIU NA ŚRODOWISKO PRZEDSIĘWZIĘCIA pn. „Zakład konwersji odpadów komunalnych na energię
elektryczną i cieplną zlokalizowany na terenie działki nr 14/1, obr. Nowe, gmina Wągrowiec”
SPIS TREŚCI
1.
2.
Cel i podstawa sporządzenia opracowania ........................................................................................................................ 5
Opis planowanego przedsięwzięcia ...................................................................................................................................... 6
2.1
Charakterystyka całego przedsięwzięcia ................................................................................................................. 6
2.2
Cel przedsięwzięcia ............................................................................................................................................................ 7
2.3
Lokalizacja inwestycji i aktualne zagospodarowanie terenu .......................................................................... 8
2.4
Zgodność przedsięwzięcia z miejscowym planem zagospodarowania przestrzennego.................. 12
2.5
Kwalifikacja prawna przedsięwzięcia ..................................................................................................................... 13
2.6
Zgodność proponowanej technologii z rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie
wymagań dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów z dnia 21 marca
2002 r. 14
3. Główne cechy charakterystyczne procesów produkcyjnych .................................................................................. 18
3.1
Opis ogólny technologii ................................................................................................................................................. 18
3.2
Gorzelnia .............................................................................................................................................................................. 19
3.3
Biogazownia ....................................................................................................................................................................... 24
3.3.1 Informacje ogólne ....................................................................................................................................................... 24
3.3.2 Opis działania instalacji biogazowej .................................................................................................................. 27
3.4
Instalacja termicznej utylizacji odpadów .............................................................................................................. 41
3.5
Instalacja do wyrobu materiałów budowlanych................................................................................................ 62
3.6
Opis działalności w zakresie odzysku odpadów – popiołów lotnych ....................................................... 64
3.7
Zakładane parametry technologiczne całego zakładu .................................................................................... 67
3.8
Maksymalna wydajność produkcyjną poszczególnych instalacji:.............................................................. 80
3.9
Przewidywane rodzaje i ilości zanieczyszczeń, wynikające z funkcjonowania planowanego
przedsięwzięcia ................................................................................................................................................................................. 80
3.10 ZAPOTRZEBOWANIE W MEDIA PODCZAS EKSPLOATACJI INWESTYCJI ............................................... 81
3.10.1
Zaopatrzenie w wodę .......................................................................................................................................... 81
3.10.2
Gospodarka ściekowa .......................................................................................................................................... 83
3.11 Zużycie paliw ..................................................................................................................................................................... 85
3.12 Zużycie surowców i półproduktów ......................................................................................................................... 85
3.13 Miejsca magazynowania substancji niebezpiecznych używanych do procesów technologicznych:
86
3.14 Miejsca hermetyzacji procesów we wszystkich instalacjach na terenie zakładu: .............................. 88
3.15 Efektywność energetyczna .......................................................................................................................................... 90
4. Warunki użytkowania terenu podczas budowy i eksploatacji inwestycji......................................................... 95
4.1
Warunki wykorzystywania terenu w fazie realizacji ....................................................................................... 95
4.2
Warunki wykorzystywania terenu w fazie eksploatacji ................................................................................. 96
5. Opis elementów przyrodniczych środowiska objętych zakresem przewidywanego oddziaływania
planowanego przedsięwzięcia ......................................................................................................................................................... 99
5.1
Położenie geograficzne .................................................................................................................................................. 99
5.2
Budowa geologiczna ....................................................................................................................................................... 99
5.3
Wody podziemne .......................................................................................................................................................... 100
5.4
Wody powierzchniowe ............................................................................................................................................... 101
5.5
Gleby ................................................................................................................................................................................... 102
5.6
Krajobraz .......................................................................................................................................................................... 102
5.7
Szata roślinna i zwierzęta .......................................................................................................................................... 103
5.8
Klimat ................................................................................................................................................................................. 107
5.9
Powietrze .......................................................................................................................................................................... 107
6. Opis istniejących w sąsiedztwie lub w bezpośrednim zasięgu oddziaływania planowanego
przedsięwzięcia zabytków chronionych na podstawie przepisów o ochronie zabytków i opiece nad
zabytkami ............................................................................................................................................................................................... 108
7. Opis przewidywanych skutków dla środowiska w przypadku niepodejmowania przedsięwzięcia wariant 0 - polegający na niepodejmowaniu przedsięwzięcia....................................................................................... 112
8. Opis analizowanych wariantów planowanego przedsięwzięcia wraz z uzasadnieniem wyboru ....... 113
8.1
Wariant proponowany przez Wnioskodawcę – WARIANT I ..................................................................... 113
8.2
Racjonalny wariant alternatywny ......................................................................................................................... 114
8.2.1 ALTERNATYWNY WARIANT LOKALIZACYJNY .......................................................................................... 114
2
8.2.2 ALTERNATYWNY WARIANT TECHNOLOGICZNY NR II ......................................................................... 115
8.2.3 ALTERNATYWNY WARIANT TECHNOLOGICZNY NR III ....................................................................... 116
8.3
Wariant najkorzystniejszy dla środowiska ....................................................................................................... 117
9. Wskazanie oddziaływania planowanego przedsięwzięcia na środowisko .................................................... 118
9.1
ODDZIAŁYWANIE NA ŚRODOWISKO PRZEDSIĘWZIĘCIA W FAZIE BUDOWY ................................. 118
Należy podkreślić, że oddziaływanie przedsięwzięcia w fazie realizacji jest krótkotrwałe, nieciągłe i
ustaje całkowicie w momencie zakończenia budowy. ............................................................................................ 119
9.1.1 Oddziaływanie na powietrze atmosferyczne .............................................................................................. 119
9.1.2 Oddziaływanie na klimat akustyczny ............................................................................................................. 119
9.1.3 Wpływ na wody powierzchniowe i podziemne ......................................................................................... 121
9.1.4 Gospodarka Odpadami .......................................................................................................................................... 122
9.1.5 Oddziaływanie na powierzchnię ziemi z uwzględnieniem ruchów masowych, gleby ............. 127
9.1.6 Oddziaływanie na ludzi, rośliny, zwierzęta, grzyby i siedliska przyrodnicze............................... 128
9.1.7 Oddziaływanie na obszary chronione, w tym Natura 2000 ................................................................. 129
9.1.8 Wpływ na zabytki, dobra kultury i dobra materialne ............................................................................. 129
9.1.9 Wpływ na krajobraz oraz klimat ...................................................................................................................... 129
9.1.10
Oddziaływanie skumulowane ...................................................................................................................... 129
9.1.11
Podsumowanie, zalecenia i wnioski .......................................................................................................... 130
9.2
OCENA ODDZIAŁYWANIA NA ŚRODOWISKO W FAZIE EKSPLOATACJI INWESTYCJI ................... 131
9.2.1 Oddziaływanie na stan jakości powietrza atmosferycznego................................................................ 131
9.2.2 Oddziaływanie na klimat akustyczny ............................................................................................................. 143
9.2.3 Oddziaływanie na wody podziemne i powierzchniowe ......................................................................... 153
9.2.4 Gospodarka odpadami .......................................................................................................................................... 160
9.2.5 Oddziaływanie na powierzchnię ziemi z uwzględnieniem ruchów masowych, gleby ............. 173
9.2.6 Oddziaływanie na ludzi, rośliny, zwierzęta, grzyby i siedliska przyrodnicze............................... 174
9.2.7 Oddziaływanie na obszary przyrodniczo cenne, w tym na obszary NATURA 2000.................. 176
9.2.8 Oddziaływanie na zabytki oraz dobra kultury i dobra materialne.................................................... 176
9.2.9 Wpływ na krajobraz oraz klimat ...................................................................................................................... 177
9.2.10
Analiza skumulowanych efektów inwestycji z innymi istniejącymi i planowanymi
przedsięwzięciami ................................................................................................................................................................... 179
9.3
OCENA ODDZIAŁYWANIA NA ŚRODOWISKO W FAZIE LIKWIDACJI INWESTYCJI ......................... 179
10.
ZASTOSOWANE METODY PROGNOZOWANIA ...................................................................................................... 180
11.
Opis przewidywanych znaczących oddziaływań planowanego przedsięwzięcia na środowisko,
obejmujący bezpośrednie, pośrednie, wtórne, skumulowane, krótko-, średnio- i długoterminowe, stałe i
chwilowe oddziaływania na środowisko ................................................................................................................................. 182
12.
Opis przewidywanych działań mających na celu zapobieganie, ograniczanie lub kompensację
przyrodniczą negatywnych oddziaływań na środowisko ................................................................................................ 184
12.1 Metody ochrony powietrza ....................................................................................................................................... 184
12.2 Metody ochrony przed nadmiernym hałasem ................................................................................................. 186
12.3 Metody ochrony wód powierzchniowych, podziemnych, gleb ................................................................. 187
12.4 Proponowane sposoby minimalizacji negatywnego wpływu odpadów .............................................. 188
12.5 Metody ochrony przed promieniowaniem elektromagnetycznym ........................................................ 189
12.6 Ochrona przyrody i krajobrazu .............................................................................................................................. 189
13.
Porównanie proponowanej technologii z technologią spełniającą wymagania, o których mowa
w art. 143 ustawy z dnia 27.04.2001 r. Prawo ochrony środowiska .......................................................................... 190
14.
Nadzwyczajne zagrożenie środowiska - wystąpienie poważnej awarii przemysłowej...................... 200
15.
Oddziaływanie transgraniczne ..................................................................................................................................... 208
16.
Obszar ograniczonego użytkowania .......................................................................................................................... 208
17.
Analiza możliwych konfliktów społecznych związanych z planowanym przedsięwzięciem........... 209
18.
Przedstawienie propozycji monitoringu oddziaływania planowanego przedsięwzięcia na etapie
jego budowy i eksploatacji lub użytkowania, w szczególności na cele i przedmiot ochrony obszaru Natura
2000 oraz integralność tego obszaru ........................................................................................................................................ 210
18.1 Etap realizacji ................................................................................................................................................................. 210
18.2 ETAP EKSPLOATACJI ................................................................................................................................................... 210
18.2.1
Monitoring procesów technologicznych .................................................................................................. 210
18.2.2
Monitoring emisji zanieczyszczeń powietrza ........................................................................................ 213
18.2.3
Monitoring odprowadzanych ścieków ..................................................................................................... 216
3
18.2.4
Monitoring odpadów ........................................................................................................................................ 216
18.2.5
Monitoring hałasu .............................................................................................................................................. 217
19.
Wskazanie trudności wynikających z niedostatków techniki lub luk we współczesnej wiedzy, jakie
napotkano, opracowując raport ................................................................................................................................................... 217
20.
Streszczenie w języku niespecjalistycznym informacji zawartych w raporcie, w odniesieniu do
każdego elementu raportu ............................................................................................................................................................. 217
21.
Nazwiska osób sporządzających raport ................................................................................................................... 218
22.
Źródła informacji stanowiące podstawę do sporządzenia raportu ............................................................. 218
23.
Spis załączników ................................................................................................................................................................. 221
4
1. Cel i podstawa sporządzenia opracowania
Niniejsze opracowanie stanowi raport oddziaływania na środowisko planowanej
inwestycji, tj. budowy „Zakładu konwersji odpadów komunalnych na energię
elektryczną i cieplną”, na terenie działki nr 14/1 położonej w obrębie ewidencyjnym
Nowe, gmina Wągrowiec, pow. wągrowiecki, woj. wielkopolskie. Inwestycja będzie
obejmować budowę:
· Instalacji biogazowej (biogazowni rolniczej),
· Instalacji termicznej utylizacji odpadów,
· Gorzelni,
· Instalacji do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych,
· Stawów glonowych - laguny ,
· Pozostałej infrastruktury towarzyszącej (drogi, place, parkingi, przyłącza
techniczne, ogrodzenie).
Projekt ma przyczynić się do osiągniecia polskich i europejskich standardów oraz norm
ochrony środowiska dotyczących gospodarki odpadami. Poprzez ich realizację możliwe
będzie osiągniecie poprawy stanu środowiska, poziomów odzysku i progu ilości
odpadów dopuszczanych do składowania zgodnie z krajowymi i międzynarodowymi
standardami (głównie dyrektywą w sprawie składowania odpadów), co wiąże się:
• ze zmniejszeniem masy i objętości odpadów deponowanych na składowiskach,
• ze znaczącą eliminacją składowania odpadów w stanie surowym,
• z racjonalnym zwiększeniem odzysku surowców,
• z uzyskiwaniem „zielonej energii” wytwarzanej w procesie kogeneracji ze spalania
odpadów komunalnych.
Realizacja projektu pozwoli na powstanie kompletnego – „zamkniętego” systemu
gospodarki odpadami w rejonie Wągrowca. Inwestycja zostanie zintegrowana
z sąsiednim składowiskiem odpadów komunalnych oraz obecnie budowaną sortownią
odpadów.
Celem niniejszego raportu jest umożliwienie przeprowadzenia procedury oceny
oddziaływania na środowisko zmierzającej do wydania decyzji o środowiskowych
uwarunkowaniach dla planowanego przedsięwzięcia, która zgodnie z obowiązującym
prawem wymagana jest przed uzyskaniem pozwolenia na budowę.
Niniejszy raport o oddziaływaniu planowanej inwestycji na środowisko został
wykonany zgodnie z art. 66 ustawy z dnia 3 października 2008r. o udostępnianiu
informacji o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska
oraz o ocenach oddziaływania na środowisko. Raport obejmuje treścią pełny zakres, jaki
jest wymagany przy sporządzaniu tego typu dokumentów na etapie decyzji
o środowiskowych uwarunkowaniach, określonych ww. zapisem prawnym.
Inwestorem przedsięwzięcia jest:
Krzem Sp. z o.o.
Ul. Plac Strażacki 5
98-161 Zapolice
2. Opis planowanego przedsięwzięcia
2.1
Charakterystyka całego przedsięwzięcia
Planowane przedsięwzięcia to innowacyjne rozwiązanie technologiczne polegające na
zintegrowaniu ze sobą w jedną całość następujących elementów:
•
biogazownia (instalacja do termicznej hydrolizy substratów dla biogazowni,
instalacja do separacji masy pofermentacyjnej, instalacja do suszenia frakcji stałej,
agregaty kogeneracyjne: 4szt,)
•
instalacji do termicznej utylizacji odpadów metodą K,
•
gorzelnia,
•
laguny – stawy glonowe (magazynowanie masy pofermentacyjnej,
zagospodarowanie CO2 i hodowla masy glonowej),
•
instalacja do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych,
infrastruktura towarzysząca:
•
przyłącze do sieci wodociągowej, elektrycznej, opcjonalnie gazowej,
•
wewnętrzna sieć kanalizacyjna oraz deszczowa wraz z separatorami, osadnikami
i zbiornikami bezodpływowymi (ścieków i wód opadowych i roztopowych).
W projektowanych technologiach, zastosowane i zintegrowane zostaną nowoczesne
rozwiązania techniczne i technologiczne spełniające wymogi BAT (Najlepszych
Dostępnych Technik). Pozwoli to na osiągnięcie efektu synergii, zarówno pod względem
ekonomicznym jak i ekologicznym. Realizując oddzielnie, niezależne od siebie
poszczególne systemy technologiczne, takiego efektu się nie osiągnie.
Realizacja przedsięwzięcia (projektu) pozwoli na uzyskanie z:
· surowców roślinnych,
· odpadów poprodukcyjnych z przemysłu rolniczego, spożywczego i gorzelniczego,
· odpadów organicznych ze składowiska odpadów
· oraz innych substratów organicznych,
· wysegregowanych odpadów plnych,
użytecznych produktów, a mianowicie:
· etanolu,
· biogazu,
· energii elektrycznej,
· energii cieplnej wytwarzanej w skojarzeniu z energią elektryczną,
6
· prefabrykowanych materiałów budowlanych(np. kostka brukowa).
2.2
Cel przedsięwzięcia
Głównym celem ekologicznym projektowanego przedsięwzięcia jest przetworzenie
odpadów komunalnych, poprodukcyjnych oraz rolniczych na energię elektryczną,
cieplną oraz etanol. Przyczyni się to do zmniejszenia ilości odpadów komunalnych
kierowanych na składowisko. Instalacja stanowi uzupełnienie obecnie funkcjonującego
na terenie gminy Wągrowiec zintegrowanego systemu zarządzania odpadami
komunalnymi. System pozwoli na utylizację odpadów, które pozostaną po segregacji
przeprowadzonej zgodnie z obowiązującymi zasadami na sąsiednim Międzygminnym
Składowisku Odpadów Komunalnych.
Inwestycja jest zgodna z celami założonymi w Krajowym Planie Gospodarki Odpadami
(KPGO 2014r.), tj.:
•
zmniejszenie ilości odpadów komunalnych ulegających biodegradacji
kierowanych na składowiska odpadów, aby nie było składowanych:
w 2013 r. więcej niż 50%,
w 2020 r. więcej niż 35% masy tych odpadów wytworzonych w 1995 r.,
zmniejszenie masy składowanych odpadów komunalnych do max. 60%
wytworzonych odpadów do końca 2014 r.,
przygotowanie do ponownego wykorzystania i recykling materiałów
odpadowych, przynajmniej takich jak papier, metal, tworzywa sztuczne i szkło
z gospodarstw domowych i w miarę możliwości odpadów innego pochodzenia
podobnych do odpadów z gospodarstw domowych na poziomie minimum 50 %
ich masy do 2020 roku.
zmniejszenie masy składowanych odpadów komunalnych do max. 85%
wytworzonych odpadów do końca 2014 r.
KPGO 2014 określa również kierunki działań w zakresie odzysku i unieszkodliwianie
odpadów. Dla odpadów komunalnych, w tym odpadów ulegających biodegradacji
maksymalizacja odzysku wymaga:
- zapewnienia, że odpowiednia przepustowość instalacji będzie dostępna, aby
przetworzyć wszystkie selektywnie zebrane odpady, poprzez odpowiednie
monitorowanie zrealizowanych i planowanych inwestycji,
- stymulowania rozwoju rynku surowców wtórnych i produktów zawierających surowce
wtórne poprzez wspieranie współpracy organizacji odzysku, przemysłu i samorządu
terytorialnego oraz konsekwentne egzekwowanie obowiązków w zakresie odzysku
i recyklingu,
- promowania produktów wytwarzanych z materiałów odpadowych poprzez
odpowiednie działania promocyjne i edukacyjne, jak również zamówienia publiczne,
7
- wydawania decyzji związanych z realizacją celów spełniających założenia planów
gospodarki odpadami,
- zachęcania inwestorów publicznych i prywatnych do udziału w realizacji inwestycji
strategicznych zgodnie z planami gospodarki odpadami,
- wspierania i promocji badań nad technologiami odzysku i unieszkodliwiania odpadów.
Jednym z zasadniczych kierunków działań określonych KPGO2014 jest intensywny
wzrost zastosowania zarówno biologicznych, jak i termicznych metod przekształcania
zmieszanych odpadów komunalnych. Ograniczenie składowania odpadów ulegających
biodegradacji związane jest z koniecznością budowy linii technologicznych do ich
przetwarzania, a mianowicie:
- kompostowni odpadów organicznych,
- instalacji fermentacji odpadów organicznych,
- instalacji mechaniczno-biologicznego przetwarzania zmieszanych odpadów
komunalnych,
- zakładów termicznego przekształcania zmieszanych odpadów komunalnych.
Przedmiotowa inwestycja pozwoli na:
•
unieszkodliwienie odpadów po segregacji,
•
spełnienie warunków dyrektywy UE 1999/31/WE dotyczącej ograniczania
składowania odpadów ulegających biodegradacji,
•
produkcję energii elektrycznej i cieplnej ze źródeł odnawialnych i w przyszłości
na uzyskanie tzw. „zielonych certyfikatów”,
•
produkcję energii w kogeneracji zgodnie z warunkami dyrektywy 2004/8/WE,
•
ponowne wykorzystania odpadów po procesowych nie będących odpadami
niebezpiecznymi, tj. żużle, popioły, pyły, masa pofermentacyjna oraz wywaru
gorzelnianego,
•
zachowanie najwyższych standardów ochrony środowiska.
2.3
Lokalizacja inwestycji i aktualne zagospodarowanie terenu
Planowana do realizacji inwestycja realizowana będzie na terenie działki nr 14/1,
położonej w obrębie ewidencyjnym Nowe, gmina Wągrowiec, do której tytuł prawny
posiada Inwestor.
Działka nr 14/1 jest obecnie nie uzbrojona. Wszelkie przyłącza do sieci (wodociągowej,
energetycznej, opcjonalnie gazowe) będą prowadzone w działkach o nr: 127/1; 126/1;
54; 10, 15.
W chwili obecnej działka nr 14/1 funkcjonuje jako grunt rolny, jest wolna od
zabudowań, zadrzewienia, zakrzewienia (fot. 1 i 2). Natomiast działki nr: 127/1; 54; 10
funkcjonują jako drogi gminne gruntowe. Działka nr 126/1 stanowi teren
Międzygminnego Składowiska Odpadów Komunalnych Sp. z o.o. w Kopaszynie.
8
W wyniku budowy inwestycji nie przewiduje się wycinki drzew.
Otoczenie terenu projektowanej inwestycji stanowią pola uprawne. W bezpośrednim
sąsiedztwie działki od strony południowej i wschodniej przebiega droga gruntowa
nieutwardzona. Natomiast w odległości ok. 150m na wschód od planowanej inwestycji
funkcjonuje Międzygminne Składowisko Odpadów Komunalnych Sp. z o.o. z siedzibą
w Wągrowcu.
Rysunek 1. Nieruchomość nr 14/1 – widok na część północną działki.
9
Rysunek 2. Nieruchomość nr 14/1 – widok na część południową działki.
Rysunek 3. Widok na sąsiednią działkę 126/1. W oddali widoczne składowisko
odpadów.
10
Rysunek 4. Nieużytek na sąsiedniej działce nr 15.
Rysunek 5. Droga dojazdowa – działka ewid nr 54.
11
Najbliższa planowanemu przedsięwzięciu zabudowa mieszkaniowa zlokalizowana jest
w odległości:
· ok. 1,1 km w kierunku południowo - zachodnim – wieś Nowe,
· ok. 1,0 km w kierunku południowo-wschodnim – pojedyncza zabudowa
zagrodowa,
· ok. 1,0 km w kierunku północnym - pojedyncza zabudowa zagrodowa.
Rysunek 6. Położenie inwestycji względem najbliższej zabudowy mieszkaniowej.
2.4
Zgodność przedsięwzięcia z miejscowym planem zagospodarowania
przestrzennego
Zgodnie z wypisem z miejscowego planu zagospodarowania przestrzennego gminy
Wągrowiec - patrz załącznik nr III do niniejszego opracowania, działka, na której
zlokalizowana będzie projektowana inwestycja posiada następujące przeznaczenie:
działka nr 14/1 (obręb Nowe) - tereny składowania i utylizacji odpadów stałych
oraz tereny zieleni izolacyjnej.
Lokalizacja planowanej inwestycji jest zgodna z miejscowym planem
zagospodarowania przestrzennego gminy Wągrowiec
12
2.5
Kwalifikacja prawna przedsięwzięcia
Kwalifikacja przedmiotowego przedsięwzięcia zgodnie z rozporządzeniem Rady
Ministrów z dnia 9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć mogących znacząco
oddziaływać na środowisko (Dz. U. Nr 213, poz. 1397):
BIOGAZOWNIA
§ 3 ust. 1 pkt 37 – instalacje do naziemnego magazynowania kopalnych
surowców energetycznych, inne niż wymienione w pkt 35 lub do naziemnego
magazynowania gazu, z wyłączeniem zbiorników na gaz płynny o pojemności nie
większej niż 10 m3 oraz zbiorników na olej o pojemności nie większej niż 3 m3;
§3 ust. 1 pkt 45 - Instalacje do produkcji paliw z produktów roślinnych, z
wyłączeniem instalacji do wytwarzania biogazu rolniczego w rozumieniu ustawy
z dnia 10 kwietnia 1997 – Prawo energetyczne (Dz. U. z 2006r. Nr 89, poz. 625, z
późn. zm.) o zainstalowanej mocy elektrycznej nie większej niż 0,5 MW lub
wytwarzających ekwiwalentną ilość biogazu rolniczego wykorzystywanego do
innych celów niż produkcja energii elektrycznej;
§3 ust. 1 pkt 80 - Instalacje związane z odzyskiem lub unieszkodliwianiem
odpadów, inne niż wymienione w § 2 ust. 1 pkt. 41-47, w wyłączeniem instalacji
do wytwarzania biogazu rolniczego w rozumieniu przepisów ustawy z dnia 10
kwietnia 1997 r. – Prawo energetyczne o zainstalowanej mocy elektrycznej nie
większej niż 0,5 MW lub wytwarzających ekwiwalentną ilość biogazu rolniczego
wykorzystywanego do innych celów niż produkcja energii elektrycznej, a także
miejsca retencji powierzchniowej odpadów oraz rekultywacja składowisk
odpadów;
(w przypadku biogazowni są odpady organiczne powstające podczas produkcji
rolniczej)
§3 ust. 1 pkt 52 lit. b) – zabudowa przemysłowa lub magazynowa, wraz
z towarzyszącą jej infrastrukturą, o powierzchni zabudowy nie mniejszej niż 1 ha
na obszarach nie objętych formami ochrony przyrody, o których mowa w art. 6
ust. 1 pkt. 1-5, 8 i 9 ustawy z dnia 16 kwietnia 2004 r. o ochronie przyrody, lub w
otulinach form ochrony przyrody, o których mowa w art. 6 ust. 1 pkt. 1-3 tej
ustawy,
do przedsięwzięć mogących potencjalnie znacząco oddziaływać na
środowisko.
GORZELNIA
§ 3 ust. 1 pkt 101 – gorzelnie, zakłady przetwarzające alkohol etylowy oraz
wytwarzające napoje alkoholowe;
13
środowisko.
INSTALACJA TERMICZNEJ UTYLIZACJI ODPADÓW
§ 2 ust. 1 pkt 46 - instalacje do odzysku lub unieszkodliwiania odpadów innych
niż niebezpieczne przy zastosowaniu procesów termicznych lub chemicznych, w
tym instalacje do krakingu odpadów, z wyłączeniem instalacji spalających odpady
będące biomasą w rozumieniu przepisów o standardach emisyjnych z instalacji;
do przedsięwzięć mogących zawsze znacząco oddziaływać na środowisko.
PRODUKCJA PREFABRYKATÓW BETONOWYCH
§ 3 ust. 1 pkt 21 – instalacje do produkcji betonu w ilości nie mniejszej niż 15t na
dobę;
środowisko.
2.6
Zgodność proponowanej technologii z rozporządzeniem Ministra
Gospodarki w sprawie wymagań dotyczących prowadzenia procesu
termicznego przekształcania odpadów z dnia 21 marca 2002 r.
Tabela 1. Analiza zgodności proponowanej technologii z rozporządzeniem Ministra Gospodarki
w sprawie wymagań dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów z dnia 21
marca 2002 r.
Warunki wg rozporządzenia Ministra Gospodarki
z dnia 21 marca 2002 r.
Spełnianie warunków
§ 3. Termiczny proces przekształcania odpadów, zwany
dalej „procesem”, prowadzi się w taki sposób, aby:
1) przy spalaniu odpadów lub substancji powstających w
szczególności podczas pirolizy, zgazowania i procesu
plazmowego lub w razie zastosowania innych procesów,
temperatura gazów powstających w wyniku spalania,
zmierzona blisko ściany wewnętrznej lub w innym
reprezentatywnym miejscu komory spalania, wynikającym
ze specyfiki technicznej instalacji lub urządzenia, po
ostatnim doprowadzeniu powietrza, nawet w najbardziej
niekorzystnych
warunkach,
została
podniesiona
w kontrolowany i jednorodny sposób oraz była
utrzymywana przez co najmniej 2 sekundy na poziomie nie
niższym niż:
a) 1100 °C — dla odpadów zawierających powyżej 1 %
związków chlorowcoorganicznych przeliczonych na chlor,
b) 850 °C — dla odpadów zawierających do 1 % związków
chlorowcoorganicznych przeliczonych na chlor;
Ponieważ zawartość związków chlorowcoorganicznych
przeliczonych na chlor w odpadach komunalnych, osadzie
ściekowym oraz masie pofermentacyjnej przeznaczonych do
termicznego przekształcania jest mniejsza od 1%, więc aby
nastąpiło dobre dopalenie spalin w komorze spalania to
spaliny muszą przebywać w temperaturze min. 850°C przez
co najmniej 2 sekundy.
Zaproponowane rozwiązania technologiczne (konstrukcja
kotła, palniki rozruchowe itp.) zapewnią odpowiednią
temperaturę procesową, a co za tym idzie dotrzymanie
wymagań § 3 rozporządzenia.
14
§ 5. Przekształcanie termiczne odpadów powinno
zapewniać odpowiedni poziom ich przekształcenia,
wyrażony jako maksymalna zawartość nieutlenionych
związków organicznych, której miernikiem mogą być
oznaczane zgodnie z Polskimi Normami:
1) całkowita zawartość węgla organicznego w żużlach i
popiołach paleniskowych nieprzekraczająca 3% lub
2) udział części palnych w żużlach i popiołach
paleniskowych nieprzekraczający 5%.
§ 6. Instalacje lub urządzenia do termicznego
przekształcania odpadów wyposaża się w:
1) co najmniej jeden włączający się automatycznie palnik
pomocniczy do stałego utrzymywania wymaganej
temperatury procesu oraz wspomagania jego rozruchu i
zatrzymania; palnik wspomaga proces tak długo, dopóki w
komorze spalania będą pozostawały nieprzekształcone
odpady,
2) automatyczny system podawania odpadów, pozwalający
na zatrzymanie ich podawania podczas:
a) rozruchu do czasu osiągnięcia wymaganej temperatury,
b) procesu, w razie nieosiągnięcia wymaganej temperatury
lub przekroczenia dopuszczalnych wartości emisji,
3) urządzenia techniczne do odprowadzania gazów
spalinowych, gwarantujące dotrzymanie norm emisyjnych,
określonych w odrębnych przepisach,
4) urządzenia techniczne do odzysku energii powstającej w
procesie termicznego przekształcania odpadów, jeżeli
stosowany rodzaj instalacji lub urządzenia umożliwia taki
odzysk,
5) urządzenia techniczne do ochrony gleby i ziemi oraz
wód powierzchniowych i podziemnych,
6) urządzenia techniczne do gromadzenia suchych
pozostałości poprocesowych.
Zawartość niedopału w żużlach i popiołach paleniskowych
pochodzących z energetycznego recyklingu przy pomocy
technologii typu „K” wynosi mniej niż 1% udziału
masowego. Otrzymany w instalacji popiół nie tylko nie
stanowi niepożądanego niedopału, lecz stanowi cenny
surowiec np. do produkcji prefabrykowanych materiałów.
Proces prowadzenia termicznego przekształcania odpadów
zapewnia dotrzymanie wymagań określonych w § 5.
§ 7. 1. Podczas prowadzenia procesu, w komorze spalania
lub komorze dopalania, przeprowadza się ciągły pomiar:
1) temperatury gazów spalinowych, mierzonej w pobliżu
ściany wewnętrznej, w sposób eliminujący wpływ
promieniowania cieplnego płomienia,
2) zawartości tlenu w gazach spalinowych,
3) ciśnienia gazów spalinowych,
2. Czas przebywania gazów spalinowych w wymaganej
temperaturze, o której mowa w § 3, podlega weryfikacji
podczas rozruchu i po każdej modernizacji instalacji.
3. W przypadku gdy techniki pomiarowe zastosowane do
poboru i analizy składu gazów spalinowych nie obejmują
osuszania gazów przed ich analizą, proces monitoruje się
także w zakresie zawartości pary wodnej w gazach
spalinowych.
§ 8. 1. Do przeprowadzania wymaganych pomiarów
stosuje się urządzenia techniczne do ciągłego pomiaru
parametrów procesu.
2. Urządzenia, o których mowa w ust. 1, należy poddawać
corocznym przeglądom technicznym oraz nie rzadziej niż
Prowadzony będzie ciągły pomiar wymienionych w § 7
parametrów.
Instalacja termicznej utylizacji odpadów w obrębie Nowe,
gmina Wągrowiec będzie wyposażona w wszystkie
urządzenia i systemy opisane w § 6.
Zastosowane będą urządzenia techniczne do ciągłego
pomiaru parametrów procesu, które będą poddawane
przeglądom i kalibracji w terminach określonych w § 8.
15
raz na 3 lata kalibracji.
§ 9. Standardy emisyjne z instalacji spalania lub
współspalania odpadów określają przepisy odrębne.
§ 10. Dopuszczalne ilości substancji zawartych w ściekach
z procesu określają odrębne przepisy.
§ 11. Wymagania w zakresie prowadzenia pomiarów
wielkości substancji lub energii wprowadzanej do
środowiska
przez
prowadzącego
instalację
lub
użytkownika urządzenia regulują odrębne przepisy.
§ 12. 1. W przypadku wystąpienia zakłóceń w instalacjach
termicznego przekształcania, w tym współspalania
odpadów, polegających na niedotrzymaniu warunków
prowadzenia procesu określonych w § 3, albo w pracy
urządzeń ochronnych ograniczających wprowadzanie
substancji do powietrza:
1) wstrzymuje się podawanie odpadów do instalacji,
2) nie później niż w czwartej godzinie występowania
zakłóceń rozpoczyna się procedurę zatrzymania instalacji,
w trybie przewidzianym w instrukcji obsługi instalacji,
3) wstrzymuje się pracę instalacji, jeżeli łączny czas
występowania zakłóceń w roku kalendarzowym
przekroczy 60 godzin.
2. Wymóg, o którym mowa w ust. 1 pkt 3, obowiązuje dla
każdej linii technologicznej instalacji termicznego
przekształcania, w tym współspalania odpadów,
wyposażonej
w
odrębne
urządzenia
ochronne
ograniczające wprowadzenie substancji do powietrza.
§ 13. 1. Pozostałości po termicznym przekształcaniu
odpadów poddaje się odzyskowi, a w przypadku braku
takiej możliwości — unieszkodliwia się, ze szczególnym
uwzględnieniem unieszkodliwienia frakcji metali ciężkich.
2. Dopuszcza się wykorzystanie pozostałości po
termicznym przekształceniu odpadów do sporządzania
mieszanek betonowych na potrzeby budownictwa, z
wyłączeniem budynków przeznaczonych do stałego
przebywania ludzi lub zwierząt oraz do produkcji lub
magazynowania żywności, z zastrzeżeniem ust. 3 i 4.
3. Stężenie metali ciężkich w wyciągach wodnych z badania
wymywalności tych metali z próbek mieszanek
16
Instalacja termicznej utylizacji odpadów będzie spełniać
standardy emisyjne zgodnie z Rozporządzeniem Ministra
Środowiska z dnia 22 kwietnia 2011 roku (Dz. U. 2011 nr 95
poz. 558). Szczegółowe dane zawiera rozdział 9.2.1
przedstawionego raportu oddziaływania na środowisko.
Instalacja termicznej utylizacji odpadów z założenia jest
instalacją o zerowej emisji ścieków przemysłowych do
kanalizacji. W instalacji będzie powstawało kilka rodzajów
ścieków i wód przemysłowych, ale po oczyszczeniu będą one
wykorzystywane powtórnie do procesu technologicznego.
Nie przewiduje się powstania odcieków z placu przyjęcia i
miejsca czasowego magazynowania ustabilizowanych
odpadów po procesowych.
Wymagania dotyczące prowadzenia pomiarów emisji z
instalacji szczegółowo określa Rozporządzenie Ministra
Środowiska z dnia 4 listopada 2008 r. w sprawie wymagań
w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz
pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U.08.206.1291).
Wymagania w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości
substancji lub energii wprowadzanej do środowiska zostały
opisane w rozdziale tematycznym nr 18.2 przedłożonego
raportu.
Zakłada
się
zastosowanie
procedur
ustalonych
rozporządzeniem. Wstrzymywanie podawania odpadów
następować będzie automatycznie.
Żużle i popioły lotne nie będą zawierać węgla organicznego
(Corg ), więc z tego powodu będą podlegać odzyskowi i będą
stanowić składnik mieszanki betonowej.
Badanie
wymywalności metali ciężkich z wyrobów betonowych
będzie wykonywane na zasadach określonych w Aprobacie
Technicznej uzyskanej od uprawnionej jednostki Badawczej.
Aprobaty Techniczne są udzielane na wniosek producenta
wyrobu budowlanego/materiału budowlanego. Zasady i
tryb udzielania, zmiany i uchylenia aprobat technicznych, a
także jednostki organizacyjne upoważnione do ich
wydawania określa Rozporządzenie Infrastruktury z dnia 8
listopada 2004r. w sprawie aprobat technicznych oraz
betonowych, o których mowa w ust. 2, nie może
przekroczyć 10 mg/dm3 łącznie w przeliczeniu na masę
pierwiastków.
4. Badanie wymywalności metali ciężkich z wyrobów
betonowych, zawierających unieszkodliwione odpady
niebezpieczne, przeprowadza się przez całkowite
zanurzenie w wodzie próbki badanego materiału i
utrzymanie jej przez 48 godzin przy stałym mieszaniu; do
badania używa się wody niezawierającej chloru, o
temperaturze w granicach 18°—22°C i twardości w
granicach 3—6 mval/dm3; stosunek wagowy wody do
materiału badanego powinien wynosić 10:1.
jednostek organizacyjnych uprawnionych do ich wydawania.
Jednostka aprobująca określi w wydanym dokumencie
(aprobacie technicznej) m.in.
· przeznaczenie, zakres i warunki stosowania wyrobu
budowlanego oraz, w miarę potrzeb, warunki jego
użytkowania, montażu i konserwacji;
· właściwości użytkowe i własności techniczne wyrobu
budowlanego,
istotnie
związane
z
wymaganiami
podstawowymi, ich poziom oraz metody badań;
· klasyfikację wynikającą z odrębnych przepisów i Polskich
Norm;
· wytyczne dotyczące technologii wytwarzania, pakowania,
transportu
i
składowania
oraz
szczegółowy
sposób
znakowania wyrobu budowlanego;
· datę wydania i utraty ważności aprobaty;
· wymagania dla zakładowej kontroli produkcji;
· wykaz dokumentów wykorzystanych w postępowaniu
aprobacyjnym, w tym wykaz raportów z badań wyrobu
budowlanego.
§ 14. Pozostałości po termicznym przekształcaniu
odpadów magazynuje się i transportuje w sposób
uniemożliwiający ich rozprzestrzenianie się w środowisku.
Pozostałości po termicznym przekształcaniu odpadów
transportuje się w sposób uniemożliwiający ich
rozprzestrzenianie się do środowiska. Układ zaopatrzony
będzie w odżużlacz z zamknięciem wodnym. Woda w
odżużlaczu znajduje się na stałym poziomie i działa jako
przesłona, uniemożliwiająca przepływ tzw. fałszywego
powietrza do komory paleniskowej. Odżużlacz z
zamknięciem wodnym:
• gwarantuje schładzanie popiołu do temperatury rzędu
80º – 90º,
• nawilża popiół zapobiegając zanieczyszczeniom poprzez
ulatnianie się pyłów,
• zapobiega napływaniu „fałszywego” powietrza do komory
kotła.
Podajniki celkowe dozują odprowadzanie żużla i popiołu do
zewnętrznego układu odpopielania. Szczegółowy opis
układu odprowadzania popiołu i żużla znajduje się na
stronie 53 - 55 raportu. Żużle, popioły, pyły paleniskowe
będą wykorzystywane do produkcji mieszanki betonowej,
z której produkowane będą prefabrykowane materiały
budowlane takie jak kostka brukowa, krawężniki.
Odpady niebezpieczne powstałe w instalacji oczyszczania
gazów spalinowych będą kierowane osobną instalacją do
szczelnie zamkniętych kontenerów umożliwiających ich
bezpieczne
magazynowanie,
a następnie
transport
i utylizację przez specjalistyczne firmy posiadające
odpowiednie zezwolenia z zakresu gospodarki odpadami
niebezpiecznymi.
17
3. Główne cechy charakterystyczne procesów produkcyjnych
3.1
Opis ogólny technologii
Przedsięwzięcie umożliwia:
· wytwarzanie etanolu i energii odnawialnej (cieplnej i elektrycznej w skojarzeniu)
z wywaru i innych substratów organicznych,
hodowlę biomasy glonowej z wykorzystaniem zanieczyszczonych odcieków
·
z biogazowni oraz CO2,
· termiczną utylizację masy pofermentacyjnej oraz innych odpadów organicznych,
· produkcję prefabrykowanych materiałów budowlanych.
Jednym z innowacyjnych elementów przedsięwzięcia (projektu) będzie, mało
rozpowszechniona na świecie technologia termo-fizycznej obróbki substratów
organicznych trafiających do biogazowni z zastosowaniem „hydrolizy temicznej” (SE).
Energia cieplna do procesu będzie pochodzić ze spalin emitowanych z agregatów
kogeneracyjnych napędzanych biogazem, która odzyskuje się ponownie w ilości
ok. 70%. Efektem tego procesu jest zhydrolizowany, zhomogenizowany
i zhigienizowany płynny substrat, który powstaje bez względu na to, jakiego rodzaju
substratu organicznego użyto do procesu.
Proces rozkładu takiego substratu w fermentacji metanowej jest znacznie szybszy
(np. rozkład słomy następuje po 12 dniach) i efektywniejszy (większy odzysk biogazu
o ok.30%), co umożliwia znaczne zmniejszenie pojemności zbiorników fermentacyjnych.
Powstający w procesie fermentacji biogaz jest źródłem energii dla silników
kogeneracyjnych, gdzie będzie przetwarzany na energię elektryczną i cieplną.
Dwutlenek węgla będzie powstawał w procesach produkcyjnych w gorzelni, w procesie
spalania biogazu w agregatach kogeneracyjnych oraz układzie termicznej utylizacji
odpadów organicznych. Powstający CO2 będzie zagospodarowany częściowo
w procesach przemian biochemicznych zachodzących w hodowli biomasy glonowej oraz
częściowo będzie oczyszczany, sprężany i sprzedawany dla przemysłu
spożywczego(opcjonalnie).
Poza tym, z masy pofermentacyjnej wytwarzana będzie energia elektryczna i cieplna,
gdyż będzie utylizowana ona termicznie w instalacji termicznej utylizacji odpadów typu
„K”. Oprócz wysuszonej masy pofermentacyjnej w instalacji do termicznej utylizacji
odpadów spalane będą wysegregowane odpady z sąsiedniego Międzygminnego
Składowiska Odpadów Komunalnych. Takie powiązanie inwestycji pozwoli na
zamknięcie systemu obiegu odpadów.
18
W ten sposób powstanie układ utylizacji odpadów, którego efektem działania będzie
powstanie odnawialnej energii: elektrycznej (na własne potrzeby oraz do sprzedaży)
i cieplnej (wykorzystanej na własne potrzeby). Częściowa utylizacja dwutlenku węgla
w stawach glonowych pozwoli na uzyskanie dodatkowego produktu w postaci masy
organicznej. Dwutlenek węgla może również, po oczyszczeniu oraz sprężeniu zostać
sprzedany jako surowiec dla przemysłu spożywczego. Masa organiczna wytworzona
w lagunach (glony) po separacji wykorzystana będzie jako substrat do biogazowni.
3.2
Gorzelnia
Jednym z elementów planowanego przedsięwzięcia jest gorzelnia przetwarzająca
surowce skrobiowe i/lub surowce celulozowe na etanol wraz z instalacją (systemem)
konwersji wywaru na energię (elektryczną i cieplną). Proponowana technologia pozwoli
na obniżenie wskaźników energetycznych i wodnych procesów technologicznych
w stosunku do obecnie funkcjonujących (tradycyjnych) gorzelni, a mianowicie:
· zmniejszenie zużycia energii cieplnej o 40%;
· zmniejszenie zużycia wody procesowej o 40-50%
· zmniejszenie ok. 20% kosztów jednostkowych wytwarzania spirytusu w wyniku
energetycznego zagospodarowania wywaru.
Surowce wykorzystywane w gorzelni nie będą odpadami. Substratami do produkcji
etanolu są głównie materie roślinne oraz inne dodatki umożliwiające przeprowadzenie
fermentacji alkoholowej:
1. Kukurydza dostarczana do produkcji
zawartość skrobi
> 44 %
wilgotność
< 29 %
wymagania jakościowe zgodne z Polską Normą
2. Woda technologiczna
3. Enzymy
upłynniający
Alfa-amylaza
cukrujący
Gluko-amylaza
zmniejszające lepkość (dotyczy przerobu żyta, pszenicy i jęczmienia)
Ksylanoza, Alfa-glukanaza,
celulaza.
4. Środek przeciw pienny – odpadowe wyższe kwasy tłuszczowe z zakładów
olejarskich(w przypadku przerobu żyta).
5. Pożywki mineralne – fosforan amonu.
6. Kwas siarkowy 98% techniczny.
7. Wodorotlenek sodu w płatkach lub granulacie.
8. Drożdże saccharomyces cerewisiae, osmofilne (wytrzymujące wysokie stężenie
cukrów > 25°Blg i alkoholu => 18%).
19
Wskazane wyżej ziarno kukurydzy w razie problemów z dostawami można zastąpić
ziarnem zboża (żyta, pszenicy i jęczmienia) o średniej wydajności 33dm3 ze 100kg
ziarna.
Produktem ubocznym produkcji etanolu jest wywar gorzelniczy (kod 02 07 80)
o składzie:
- Woda
90%
- białko
2,0 – 3,0%
- węglowodany
3,8 –4,5%
- tłuszcz
1,0%
- błonnik
0,5 – 0,8 %
- zw. mineralne
0,7%.
Jego ilość została wskazana na stronie 74 przedłożonego raportu i wynosi ok.
120 000 Mg rocznie. Wywar gorzelniany w całości utylizowany będzie w biogazowni.
Odpady poprodukcyjne to:
· wywar gorzelniczy, który będzie substratem do produkcji biogazu;
· ścieki: proces technologiczny jest rozwiązaniem bezściekowym. Wody do
chłodzenia są użyte w obiegu zamkniętym. Wody z mycia urządzeń przeznaczone
są do sporządzenia zacierów;
· dwutlenek węgla (CO2) powstające w trakcie fermentacji i w procesie propagacji
drożdży.
Procesy technologiczne w gorzelni to:
· czyszczenie ziarna - ma na celu wydzielenie z surowca zanieczyszczeń
mineralnych i organicznych oraz elementów stalowych (ok. 1% zanieczyszczeń);
· rozdrabnianie - zabieg ma na celu zniszczenie struktury ziarna i ułatwienia
dostępu do skrobi, jest pierwszym etapem wydzielenia skrobi;
· uwodnienie - polega na wymieszaniu zmielonego surowca z wodą i prowadzenie
do napęcznienia komórek;
· rozparowanie - jest następnym etapem uwalniania skrobi, który jednocześnie jest
procesem sterylizacji surowca. Proces przebiega w przeciągu 30 minut
w temperaturze minimum 130ºC i ciśnieniu 0,2 MPa (źródłem energii
do wytwarzania pary będą także spaliny z agregatu kogeneracyjnego);
· upłynnianie i scukrzanie – w procesie tym następuje otrzymanie zacieru
zdolnego do fermentacji. Przebiega to z wykorzystaniem hydrolizy
enzymatycznej. Enzymy rozrywają połączenia glukozowe makrocząsteczek
skrobi, w wyniku czego uzyskujemy zdolne do fermentacji cząsteczki.
Rozparowany cukier jest przesyłany do kadzi zacierowej. Do kadzi dodaje się
enzym upłynniający. Dla prowadzenia procesu wykorzystuje się preparat
enzymatyczny alfa - amylazy. W trakcie trwania całego procesu zacier jest
intensywnie mieszany. Czas trwania tego etapu zacierania wynosi 15 minut.
20
Upłynniony zacier przepompowuje się cyrkulacyjnie pompą przez wymiennik
ciepła. W wymienniku tym zacier jest schładzany wodą do temperatury 65-70ºC,
a po uzyskaniu tej temperatury rozpoczyna się etap scukrzania zacieru. Proces
ten prowadzi się przez ok. 15 minut. Do scukrzania zacierów używa się preparat
enzymatyczny glukoamylazy oraz enzymu zmniejszającego lepkość. Proces
prowadzi się w pH 5,5. Korektę pH zacieru dokonuje się mleczkiem wapiennym.
Enzymy oraz mleczko wprowadza się bezpośrednio do kadzi zacierowej.
W trakcie trwania całego procesu zacier jest intensywnie mieszany.
Po scukrzeniu zacier chłodzi się do temperatury < 30ºC. Następnie zacier
kierowany jest do odpowiedniej kadzi fermentacyjnej;
· fermentacja - pozwala na otrzymanie zacieru odfermentowanego o zawartości
alkoholu > 10%. Proces fermentacji składa się z dwóch etapów:
I. Hodowli drożdży, która pozwala na wytworzenie masy drożdży koniecznych do
prowadzenia fermentacji alkoholowej.
II. Właściwej fermentacji alkoholowej, która pozwala otrzymać z cukrów alkohol
etylowy. Czas trwania fermentacji wynosi 72 godziny. Proces ten prowadzimy przy
udziale drożdży gorzelniczych w temperaturze 30-36ºC.
· Odpęd - destylacja zacieru odfermentowanego ma na celu wydzielenie z niego
alkoholu etylowego i zatężenie go do mocy co najmniej 88 % obj. Proces odbywa
się w kolumnie odpędowej. Destylacja prowadzona jest z wydzieleniem frakcji
przedgonów i podgonów, w efekcie otrzymujemy wysokiej klasy destylat
rolniczy. Pozostałością destylacji jest wywar o zawartości suchej masy >10 %.
Proces prowadzony będzie zgodnie z ustalonymi (zaprojektowanymi) warunkami
techniczno - technologicznymi:
· stosowane materiały - część aparatów i orurowania, które są w kontakcie
z mediami procesowymi w fazie cieczy lub pary wykonane ze stali nierdzewnej.
Część spirytusowa kolumny odpędowej będzie wykonana z miedzi. Część
aparatów i orurowania, które są w kontakcie z parą wodną, będą wykonane ze
stali węglowej;
· aparat odpędowy - część odpędowa wykonana będzie ze stali kwasoodpornej,
część wzmacniająca z miedzi. Płaszcze deflegmatora ze stali, rurki wewnętrzne
z miedzi;
· wymienniki ciepła - stosowane będą wymienniki rurowe posiadające:
- cylindryczny płaszcz i dwie pokrywy;
- dwa dna sitowe z rurami rozwalcowanymi;
- króćce;
· zbiorniki - pionowe, cylindryczne z dnami płaskimi, prostopadłościenne
z zamocowanymi do montażu na płaskim podłożu;
· pompy- stosowane będą:
- pompy odśrodkowe;
- pompy samozasysające;
21
- pompy ślimakowe.
· aparatura kontrolno – pomiarowa - zadaniem tego systemu jest automatyzacja
i kontrola procesu produkcji, do wyposażenia należy pulpit kontrolny z pełnym
wyposażeniem, okablowaniem, posiadającym aparaturę pomiarową, wyłączniki
rozruchowe
pomp,
wyjścia
czujników
pomiarowych,
regulatory
mikroprocesorowe, aparaturę alarmową (dźwiękową i wizualną);
· indywidualne przyrządy:
- przetworniki sensoryczne, zawory,
- pneumatyczne zawory automatyczne z przetwornicami elektropneumatycznymi,
- wskaźniki temperatury, pH, manometry,
· orurowanie, zawory - orurowanie wykonane będzie według dokumentacji.
Będzie ono kształtowane, spawane i montowane przez przedsiębiorstwo
montażowe zgodnie z dostarczoną dokumentacją. W obiegu technologicznym
będą zawory kulowe i zawory stali, w zależności od ich przeznaczenia.
Zagospodarowanie wywaru
Wywar z gorzelni zostanie poddany procesowi fermentacji metanowej celem
otrzymania biogazu i użycia go do produkcji energii elektrycznej.
Produkty uboczne procesu produkcji etanolu
W czasie procesu fermentacji alkoholowej wydziela się 0,765 kg CO2/1 dm3
wyprodukowanego alkoholu etylowego.
W ciągu 1 godziny otrzymujemy
1 148 kg CO2
W ciągu 1 doby otrzymujemy
25 245 kgCO2
Dwutlenek węgla zostanie częściowo wykorzystany do produkcji masy glonowej –
pożywka dla mikroorganizmów oraz częściowo zostanie sprężony i stanowić będzie
surowiec dla przemysłu spożywczego.
22
Schemat. 1. Schemat ideowy procesu technologicznego produkcji alkoholu etylowego.
23
3.3
Biogazownia
3.3.1 Informacje ogólne
Projektowana biogazownia w skrócie BPS (biologiczny power system) będzie
przetwarzać substrat składający się z następujących składników: wywar gorzelniany,
serwatka, odpady organiczne wysegregowane z odpadów komunalnych, masa glonowa
po separacji, odpady z przemysłu owocowo-warzywnego, obornik, gnojówka, kiszonka
z kukurydzy i traw. Przetwórstwo to fermentacja mezofilna w warunkach beztlenowych
z odzyskiem biogazu, który zostanie w jednostkach kogeneracyjnych przetworzony przy
maksymalnej skuteczności na energię elektryczną oraz cieplną. Nadmierny biogaz
będzie dostarczany do zbiornika gazu jako paliwo pomocnicze dla instalacji do
termicznej utylizacji odpadów.
Resztki z procesu fermentacji (masa pofermentacyjna) w pierwszej kolejności
zagęszczane będą za pomocą separatora. W wyniku tego procesu uzyskany będzie
zagęszczony separat o zawartości suchej masy na poziomie 25 – 30 % oraz odciek,
którego sucha masa będzie na poziomie 1%. Zagęszczony separat – odwodniona masa
pofermentacyjna- będzie suszony, a następnie utylizowany na bieżąco w instalacji
termicznej z układem kotłowym typu „K”. Część pozostałej frakcji płynnej zostanie
wykorzystana do rozcieńczania substratów w biogazowni. Pozostała część odcieku
będzie podawana do stawów glonowych, gdzie następować będzie jej oczyszczanie do
jakości wody przemysłowej. Oczyszczony odciek będzie używany do celów
technologicznych w gorzelni, instalacji termicznej utylizacji odpadów, zakładzie
produkcji materiałów budowlanych. Parametry oczyszczania odcieku umożliwiać będą
(w przypadku jego niewykorzystania na cele technologiczne) jego ewentualne zrzut do
odbiornika (rów meliorqacyjny) po uzyskaniu pozwolenia wodnoprawnego.
Schemat. 2. Metoda wykorzystania masy pofermentacyjnej.
Parametrem zasadniczym BPS jest osiągnięcie mocy elektrycznej 4 MWe.
Zastosowana technologia rozwiązuje:
· Higienizację i hydrolizę substratów;
· Przetwórstwo i homogenizację surowców wejściowych - zbiornik mieszający;
· Produkcję i czyszczenie biogazu;
· Produkcję energii elektrycznej i ciepła;
· Magazynowanie biogazu;
· Odwadnianie resztek procesu fermentacji;
· Magazynowanie części płynnych;
Projektowany system instalacji biogazowej (Biogazowni) składa się z:
•
zbiorników fermentacyjnych: to główny element biogazowni, których łączna
powierzchnia komór fermentacyjnych wynosi 16 000 m3. Po procesie obróbki termofizycznej substratów nastąpi ich rozkład w procesie mezofilnej fermentacji metanowej.
Beztlenowy rozkład substratu zachodzi najpierw wewnątrz głównych reaktorów
fermentacyjnych, a następnie jest on przepompowywany do wtórnych zbiorników
fermentacyjnych, w których górna strefa zawiera zbiornik na gaz. Zainstalowane zostaną
na betonowych fundamentach zbiorniki naziemne stalowe;
•
budowy systemu (laguny) gromadzenia wody pofermentacyjnej i hodowli
glonów: układ magazynowania i oczyszczania masy pofermentacyjnej (laguny ziemne
25
o pojemności ok. 9600 m3 przykryte poliwęglanem, instalacja napowietrzania
i podawania CO2, instalacja do naświetlania, urządzenia doczyszczające).
Frakcja płynna (odciek) masy pofermentacyjnej magazynowana będzie w zbiornikach
ziemnych (lagunach). Zgodnie z przepisami ustawy o nawozach i nawożeniu w okresie
zimowych tego rodzaju płynnych odpadów poprodukcyjnych nie można wywozić na
użytki rolne. Zbiorniki te będą więc pełniły funkcje magazynową, a jednocześnie
wykorzystane zostaną, po odpowiednim przystosowaniu do hodowli roślin wodnych
(glonów), które oprócz oczyszczania wody pofermentacyjnej stanowić będą biomasę dla
fermentacji metanowej. Część tej wody zostanie poddana doczyszczeniu do parametrów
wody przemysłowej, używanej w procesach technologicznych w gorzelni, a jej nadmiar
będzie odprowadzany do odbiornika (rów melioracyjny).
•
budynku technicznego do systemy przyjęcia i obróbki substratów - stanowi
integralną część wdrażanego procesu technicznego, a wydatki poniesione na jego
budowę są konieczne z punktu widzenia realizacji projektu. W budynku tym
wykonanym w lekkiej konstrukcji, w którym umieszczone zostaną urządzenia do
termicznej hydrolizy, zestawy pomp, agregaty, szaty sterujące z terminalem
komputerowym, stanowisko badawcze. Budynek ten pełnić będzie także funkcję
ochronną przed emisją zanieczyszczeń, zwłaszcza substancji odrodcznych, m.in. poprzez
zastosowanie aktywnych biologicznie filtrów.
•
system przyjęcia i obróbki substratów - głównym celem zastosowania termicznofizycznej obróbki substratów organicznych (wywar, słoma, inne) jest zniszczenie
struktur komórkowych, przed poddaniem substratów procesowi fermentacji
metanowej. Takie przygotowanie substratów powoduje wyeliminowanie złożonych
procesów rozkładu ciał stałych i ich hydrolizy biochemicznej. Efektem tego procesu jest
znaczne zmniejszenie pojemności komór fermentacyjnych i skrócenie czasu fermentacji.
Źródłem energii cieplnej dla procesu są spaliny z agregatów kogeneracyjnych.
•
agregaty kogeneracyjne - instalacja ta umożliwia wykorzystanie wytworzonego
w procesie matanogenezy biogazu, do produkcji w skojarzeniu energii elektrycznej
i cieplnej. Wykorzystana zostanie również energia cieplna (ok. 480 stopni Celsjusza)
zawarta w spalinach, a zawarty w nich CO2 zostanie częściowo wykorzystany jako ściśle
zintegrowany element przedsięwzięcia z biogazownią. Kogeneracja to skojarzone
wytwarzanie energii elektrycznej i cieplnej, która spełnia istotną rolę w procesie
obniżania emisji gazów cieplarnianych. W wyniku skojarzonego wytwarzania energii
elektrycznej i cieplnej dokonuje się znacznej oszczędności paliwa pierwotnego. Ponadto
kogeneracja jest najtańszym sposobem redukcji emisji dwutlenku węgla.
•
urządzenia i instalacje grzewcze, wodno - kanalizacyjne, oczyszczania
i magazynowania biogazu: utrzymanie w ruchu głównych urządzeń i zintegrowanie
procesów technologicznych wymaga zainstalowania urządzeń i instalacji do
magazynowania i przemieszczania mediów stosowanych i uzyskiwanych w procesach
technologicznych. Są to przede wszystkim różnego rodzaju pompy, mieszadła,
wymienniki ciepła oraz instalacje, najczęściej wykonane z tworzyw sztucznych, służące
do transportu wody i uwodnionych substratów. Biogaz przed spalaniem w silnikach
26
iskrowych przepływa przez stację analizy gazu (CH4, H2S, CO2, O2), stację schładzania
i odwadniania, płuczkę gazy (skruber) w celu końcowego usuwania H2S. Wykonana
zostanie instalacja pochodni, w której możliwe będzie spalania gazu w przypadku
nadmiernej jego produkcji lub awarii urządzeń;
•
instalacja do suszenia masy pofermentacyjnej i glonów: instalacja ta składać się
będzie ze stacji separacji, w skład której wchodzić będzie wirówka dekantacyjna oraz
prasy filtracyjne. Odseparowana z masy pofermentacyjnej i glonowej, frakcja gęsta,
poddana zostanie procesowi suszenia w suszarni obrotowej. Praca tego urządzenia
będzie zintensyfikowana w okresie letnim, kiedy występuje nadmiar energii cieplnej.
•
instalacja i urządzenia do magazynowania i hodowli glonów: po separacji masy
pofermentacyjnej, frakcja płynna (odciek) będzie przepompowywana do ziemnego
(laguna) zbiornika magazynowego. Odciek ten zawiera jeszcze 1-3% suchej masy, a więc
jest mocno zanieczyszczony. W celu jego oczyszczenia i efektywnego wykorzystania
zawartych w nich składników pokarmowych prowadzona będzie hodowla glonów.
Laguny te zostaną przykryte konstrukcją, na której umieszczony zostanie, jako
zadaszenie, poliwęglan. W celu utrzymania niezbędnych warunków temperaturowych
do laguny doprowadzona będzie energia cieplna (rurociągi, wymienniki ciepła)
odzyskanych z agregatów kogeneracyjnych i z procesów technologicznych w gorzelni.
W porze nocnej laguny będą sztucznie naświetlane (zainstalowanie instalacji
elektrycznej).
3.3.2 Opis działania instalacji biogazowej
3.3.2.1 Obróbka termo-fizyczna substratów z zastosowaniem
Economizer SE Steam Explosion („hydroliza termiczna”)
technologii
3.3.2.1.1 Wstęp
Na terenie zakładu higienizacja substratów przeprowadzana będzie dzięki zastosowaniu
technologii hydrolizy temicznej, czyli termo-fizycznej obróbki substratów organicznych
(SE-„Steam Explosion”). Procesowi higienizacji podlegać będą następujące substraty:
obornik, kiszonka z kukurydzy, frakcja organiczna odpadów komunalnych. Głównym
powodem zastosowania termo-fizycznej przeróbki odpadów jest konieczność
osiągnięcia celu zniszczenia struktur stałych przed poddaniem substratu procesowi
fermentacji mezofilnej. Przy typowych odpadach włóknistych głównym celem jest
zniszczenie kompleksów lignocelulozowych i hemicelulozowych. Higienizacja odpadów
odbywać się będzie zgodnie z dyrektywą UE nr 1774/2002.
Proces hydrolizy termicznej (SE) przeprowadza się w punkcie pracy 160 °C,
odpowiednim ciśnieniu ok. 8 bar i przy czasie cyklu wsadowego ok. 20 minut. Przy
zastosowaniu opisanych warunków nadciśnienia i wysokiej temperatury, woda
komórkowa, która jest integralnym składnikiem każdej masy organicznej, ulega wrzeniu
w warunkach hiperkrytycznych. W trakcie samoistnego rozprężania do warunków
27
normalnych woda komórkowa gwałtownie paruje, co prowadzi do rozerwania struktur
komórkowych. Wytworzona siła rozrywa każdą strukturę włóknistą – nie poprzez
mechaniczne rozdrobnienie lecz poprzez wewnętrzne rozerwanie aż do wymiarów
cząsteczkowych. Efektem takiego procesu jest zhydrolizowany i homogenizowany
płynny osad, bez względu na to jakiego rodzaju substratu stałego użyto do procesu.
Takie przygotowanie wsadu pozwala na uwolnienie etapu anaerobowej fermentacji
od złożonych procesów rozkładu ciał stałych i ich hydrolizy, co zazwyczaj blokuje ponad
50% pojemności reaktora, a tym samym ogranicza wydajność procesu. Proces rozkładu
takiego substratu w fermentacji metanowej jest znacznie szybszy (np. rozkład słomy
następuje po 12 dniach) i efektywniejszy (większy odzysk biogazu o ok. 30%),
co umożliwia znaczne zmniejszenie pojemności zbiorników fermentacyjnych.
3.3.2.1.2 Wstępne kondycjonowanie wsadu
Mechanicznie rozdrobniony stały substrat podawany jest poprzez przenośnik śrubowy
do zbiornika wstępnego kondycjonowania. Przed podaniem wsadu do zbiornika
zastawka otwiera się automatycznie.
Pojemność zbiornika przewidziana jest na średni czas zatrzymania retencji około 3 do 5
godzin. Powodem tego jest konieczność efektywnego wstępnego ogrzania substratu
przed podaniem do serca systemu „hydrolizy termicznej", czyli reaktora
hydrolizującego. Ogrzewanie wsadu dokonuje się poprzez bezpośrednią recyrkulację
pary odlotowej, która jest produkowana podczas ekspansji substratu. Wartość
energetyczna pary odlotowej wystarcza na ogrzanie substratu od punktu wrzenia
w warunkach zewnętrznych do punktu pracy. Bez zastosowania dodatkowego sytemu
wymienników ciepła bezpośrednia recyrkulacja pary pozwala na podniesienie
temperatury wewnątrz zbiornika kondycjonowania wstępnego do około plus 70°C.
Gorący substrat wewnątrz zbiornika wstępnego kondycjonowania jest mieszany za
pomocą mieszadła o pionowej osi odpornego na trudne warunki użytkowania. Praca
mieszadła jest skoordynowana z cyklami nadawy substratu, recyrkulacji ciepła
i opróżniania zbiornika.
Poziom wewnątrz zbiornika jest sterowany tak, aby utrzymywać optymalne
napełnienie. Monitorowaniu podlega również temperatura procesu.
Homogenizowany substrat odprowadzany jest ze stożkowato zakończonego dna
zbiornika za pomocą pompy wyporowej (z łopatkami obrotowymi lub równoważnej) do
układu zasilania hydrolizera.
Substancje włókniste jak np. słoma wymagają innej metody kondycjonowania i strategii
transportu: jednym z zadań wstępnego kondycjonowania (suchych) włóknistych
substratów jest uwodnienie (zwilżenie) ich do uwodnienia około 60 do 70% przed
podaniem do systemu hydrolizera. Etap ten jest konieczny do otrzymania płynnego
osadu po procesie „hydrolizy termicznej”.
Nasączanie pociętych włókien celulozowych przez 3 do 5 godzin w gorącej wodzie plus
sekwencyjne poddanie działaniu pary stanowi odpowiedni na tym etapie proces. Jako,
28
że wilgotne cząstki słomy nadal maja tendencje do flotowania, transport substratu
za pomocą pompy może okazać się niemożliwy.
Dlatego systemy przeznaczone do przeróbki odpadów rolniczych zawierają system
przenośników śrubowych, który odbiera wstępnie kondycjonowany substrat wprost
z powierzchni zbiornika i przenosi do układu zasilania hydrolizera.
Uzupełnianie wody do nawilżania w zbiorniku kondycjonowania następuje w wyniku
recyrkulacji wody z procesów fermentacji lub odwadniania i jest sterowane za pomocą
automatycznego zaworu.
Substancje stałe z przetwórstwa przemysłowego lub produkcji rolnej mogą
przypadkowo lub stale zawierać pewne ilości metalu lub innych zanieczyszczeń jak np.
kamienie. Takie substancje gromadzić się będą w stożkowo zakończonym dnie zbiornika
wstępnego kondycjonowania, skąd okresowo będą usuwane do specjalnego kontenera
poprzez otwarcie automatycznego zaworu spustowego.
3.3.2.1.3 Hydrolizer
Hydrolizer zasilany jest w substrat poprzez zamykaną komorę ciśnieniową, tzw.
zasilacz. W górnej części komory zawór automatyczny otwiera lub zamyka otwór
zasilający zbiornika, zgodnie z ustaloną sekwencją pracy. Pojemność komory zasilacza
jest dokładnie skorelowana z objętością pojedynczej nadawy do hydrolizera.
Oznacza to, ze zasilacz jest całkowicie wypełniony podczas jednego cyklu podgrzewania
hydrolizera do momentu aż zintegrowany czujnik poziomu zarejestruje maksymalny
poziom napełnienia. Po automatycznym zamknięciu zaworu zasilacza ciśnienie
wewnątrz zasilacza zostaje zrównoważone z maksymalnym ciśnieniem wewnątrz
reaktora hydrolizującego. Po uzyskaniu ciśnienia pracy, automatycznie zostanie
zamknięty zawór wyrównawczy zasilacza.
Po otrzymaniu sygnału gotowości do nadawy automatyczny zawór spustowy zasilacza
otwiera się i całkowita jego zawartość zostaje przemieszczona do hydrolizera
wykorzystując różnicę ciśnienia.
Hydrolizer składa się z dwu-płaszczowego zbiornika ciśnieniowego o kształcie
cylindrycznym, usytuowanego poziomo.
Część zewnętrzna zasilana jest medium grzewczym, zazwyczaj gazem odlotowym
(spalinami) agregatów kogeneracyjnych, w celu osiągnięcia przewidzianej temperatury
i ciśnienia pracy. Zasilanie w medium grzewcze sterowane jest za pomocą podwójnego
czujnika temperatury zainstalowanego wewnątrz reaktora, który uruchamia zawór
zasilający.
Komora wewnętrzna zawiera duże mieszadło obrotowe o osi poziomej. Poprzez
powolną rotację mieszadło zapewnia stałe wyrównanie i rozdział ciepła z medium
grzewczego do substratu. Procesy ogrzewania i mieszania są ciągłe, niezależne
od cyklicznej pracy zasilania/ opróżniania hydrolizera, co stanowi istotną zaletę
technologii Ekonomizer SE.
Pojemność hydrolizera jest określona głównie poprzez stopień wymiany ciepła,
co prowadzi do ustalenia czasu retencji średnio od 3 do 5 godzin. Podczas cyklicznych
29
faz zasilania i opróżniania zawartość reaktora podlega tylko częściowej wymianie,
co skutkuje prawie niezmiennym w czasie zapotrzebowaniem na ciepło.
Po napełnieniu hydrolizera system ulega podgrzaniu przy stałej kontroli temperatury
i ciśnienia, aż do osiągnięcia ustalonego punktu pracy. Po zaprogramowanym okresie
czasu zatrzymania, automatyczny zawór spustowy wyrzuca określoną ilość rozłożonego
substratu. Ilość wyrzucanego materiału regulowana jest za pomocą urządzenia
wagowego zainstalowanego pod hydrolizerem. Poprzez bilansowanie ciężaru, system
dokładnie wyrzuca tyle samo materiału, co już przygotowany w komorze zasilacza do
nadawy.
Po zakończeniu wyrzutu substratu, hydrolizer pozostaje w obniżonym ciśnieniu,
co pozwala na wykorzystanie zwiększonego ciśnienia w komorze zasilacza, na
dokonanie kolejnego cyklu wsadu do hydrolizera. Stanowi to początek kolejnego cyklu
pracy.
3.3.2.1.4 Komora rozprężna
Po opuszczeniu reaktora hydrolizującego substrat osiąga warunki temperatury
i ciśnienia atmosferycznego w reakcji wybuchowej, co nazywane jest eksplozją parową
czyli „hydrolizą termiczną".
W celu zabsorbowania wyzwalanych sił, substrat gromadzony jest w zbiorniku
cyklonowym. Podczas gdy wyzwolona duża ilość pary jest recyrkulowana do zbiornika
wstępnego kondycjonowania z wykorzystaniem resztkowego nadciśnienia, ciekły
produkt wprawiany jest w ruch rotacyjny i w końcu opuszcza zbiornik cyklonowy,
przepływa do zbiornika rozprężnego, gdzie jest buforowany przed dalsza utylizacją.
Zbiornik rozprężny jest zaprojektowany na czas zatrzymania około 5 godzin, czasami
nieznacznie więcej. Zbiornik rozprężny jest pionowym zbiornikiem cylindrycznym
zamkniętym ze stożkowo zakończonym dnem. W zbiorniku zachodzi stały pomiar
temperatury i poziomu napełnienia.
Opcjonalnie możliwe jest zainstalowanie spirali wymiennika ciepła w zbiorniku
rozprężnym w celu wstępnego podgrzania ciekłego substratu z wykorzystaniem
zwiększonej temperatury rozłożonych substratów stałych.
Zbiornik rozprężny jest opróżniany za pomocą pompowni wyposażonej w pomiar
przepływu. Dwie pompy wyporowe tłoczą rozłożony i homogenizowany produkt do
głównych zbiorników fermentacyjnych.
3.3.2.1.5 Oczyszczanie powietrza z odorów
Powietrze zanieczyszczone odorami powstającymi podczas rozładunku i transportu
odpadów w budynku obsługi, jak również niewielkie ilości gazów odlotowych z procesu
„hydrolizy termicznej" są gromadzone i odprowadzane za pomocą wymuszonej
wentylacji.
30
Zanieczyszczone powietrze jest przepuszczane przez aktywny biologicznie, organiczny
filtr, określany jako biofiltr powietrza odlotowego, który jest zlokalizowany na zewnątrz
budynku obsługi.
Biofiltr powietrza zaprojektowany jest w konstrukcji otwartej, np. może być wykonany
pod powierzchnią terenu.
Po przepuszczeniu powietrza przez biofiltr nie rejestruje się żadnej uciążliwości
zapachowej.
3.3.2.2 Fermentacja beztlenowa (anaerobowa)
Proces fermentacji beztlenowej składa się z szeregu procesów fermentacji kwaśnej,
podczas których rozkładane są cząsteczki organiczne o długich łańcuchach na proste
kwasy organiczne, oraz fermentacji metanowej, podczas których substrat organiczny
jest przekształcany w metan (CH4) i inne gazy.
Średni stopień rozkładu dla substancji organicznych wynosi około 85%. Pozostałe nie
rozłożone substancje organiczne, substancje nieorganiczne jak sole, materiał obojętny
oraz woda tworzą pozostałość procesu, tak zwany osad pofermentacyjny (masa
pofermentacyjna).
Powstający biogaz tworzy pęcherzyki w ciekłym substracie, które unoszą się ku
powierzchni, gdzie przedostają się do strefy gromadzenia gazu w postaci zbiornika
magazynowego.
Projektowany proces odbywa się w biologicznych warunkach mezofilowych, dla których
optymalna temperatura wynosi 38°C.
Ze względu na bardzo efektywne wstępne przygotowanie substratu stałego, w procesie
fermentacji nie zachodzą długotrwałe procesy rozkładu i hydrolizy, co skutkuje bardzo
szybkimi, kontrolowanymi reakcjami w systemie. Powyższe okoliczności maja ogromny
wpływ na ograniczenie pojemności komór fermentacyjnych.
Obciążenia obliczeniowe mogą być znacznie wyższe niż przewidywane
w konwencjonalnych reaktorach fermentacyjnych, a technologia mieszania ciekłego
i homogenicznego substratu może być zoptymalizowana energetycznie (następuje
zmniejszenie zużycia energii elektrycznej w stosunku do układu konwencjonalnego).
Główne reaktory fermentacyjne
Beztlenowy rozkład substratu zachodzi najpierw wewnątrz głównych reaktorów
fermentacyjnych, które są odpowiedzialne za większą część procesu rozkładu.
Zgodnie z przyjętą strategią główne reaktory mogą być użytkowane szeregowo lub
równolegle.
Pierwsze z reaktorów, zgodnie z kierunkiem przepływu, określane jako „Zbiornik
fermentacyjny 1" oraz „Zbiornik fermentacyjny 2",, zasilane są wyłącznie materiałem
z odpływu z instalacji wstępnego przygotowania substratu stałego - „hydrolizy
termicznej". Dodatkowo może być zastosowana recyrkulacja osadu np. w przypadku
konieczności rozcieńczenia substratu lub dodania biomasy.
31
Następnie podczas długotrwałej fermentacji - czas zatrzymania wynosi zazwyczaj ponad
25 dni - uzyskuje się wysokoefektywną konwersję substancji organicznych.
Przefermentowana masa jest następnie kierowana do dwóch kolejnych reaktorów,
określanych jako „Zbiornik fermentacyjny 3" oraz „Zbiornik fermentacyjny 4",, gdzie jest
mieszany z substratem płynnym w postaci wywaru gorzelnianego.
Powyższe substancje, połączone z aktywna biomasą zostają przetworzone na biogaz
w stosunkowo krótkim czasie.
Odpowiednia strategia zasilania zapewnia optymalny stopień konwersji i zapobiega
współbieżności szeregu procesów metabolicznych łatwiej i trudniej rozkładalnych
związków organicznych, oraz zapewnia odpowiedni czas reakcji zgodny z potrzebami
różnorodnych substratów.
Reaktor ma kształt cylindryczny, z lekko pochylonym, stożkowym dnem. Zalecany
stosunek średnicy do wysokości wynosi ok. 1 : 1.
Ściany zewnętrzne wykonane ze stali powlekanej lub betonu, są izolowane termicznie
w celu zapewnienia odpowiednich warunków cieplnych, szczególnie jeśli. Chodzi
o utrzymanie odpowiedniej temperatury w okresie zimowym.
Płyta denna, która nachylona jest w kierunku środka reaktora ok. 5°, wykonana jest
z betonu. Strop zbiornika może być wykonany z izolowanych paneli stalowych lub płyt
warstwowych, z centralną mocna platformą, zazwyczaj stanowiącą część konstrukcji
pomostowej.
Górna strefa reaktora zawiera zbiornik na gaz, który zapewnia objętość buforową
kompensującą krótkotrwałe różnice w produkcji gazu i zazwyczaj zajmuje około 15 do
20% całkowitej objętości reaktora.
Zbiornik na gaz tworzony jest przez elastyczną przegrodę, wykonaną z materiału
o wysokiej odporności, rozpiętą całkowicie pomiędzy zewnętrznymi ścianami reaktora
i pod stropem reaktora.
Przegroda jest przymocowana do zewnętrznych ścian reaktora nieznacznie poniżej
minimalnego poziomu cieczy za pomocą obrotowo mocowanych uchwytów w celu
zapewnienia odpowiedniego uszczelnienia.
Taka konstrukcja zapewnia pełne oddzielenie fazy gazowej od ścian i stropu reaktora, co
rozwiązuje powszechny problem występowania korozji w konwencjonalnych
instalacjach produkcji biogazu.
Intensywne mieszanie substratu i stały kierunek przepływu osiągany jest poprzez
zastosowanie dużych systemów mieszających.
Te wolnoobrotowe mega-mieszadła składają się z silnej jednostki napędowej, mocnego,
lecz elastycznego wału i dwupoziomowego systemu wirników.
Jednostka napędowa jest zamocowana kołnierzowo na środku platformy centralnej na
stropie zbiornika.
Wał mieszadła przechodzi do reaktora pionowo przez strop przez gazoszczelne
uszczelnienie (np. zamknięcie wodne), poprzez strefę gazową do strefy ciekłej, gdzie
umieszczone są dwa poziomy wirników zapewniające optymalny przepływ w całej
przestrzeni reaktora.
32
W celu uzyskania oszczędności energii prędkość obrotów mieszadła może być płynnie
regulowana lub zmieniana sekwencyjnie, poprzez zastosowanie napędu o zmiennej
prędkości.
Taka strategia mieszania wymaga zainstalowania w równych odległościach wzdłuż
ściany zbiornika pionowych przegród ograniczających przepływ. Przegrody te stanowią
wymienniki ciepła, których ramy wykonane są z rur cyrkulacyjnych połączonych
z dużymi płytami metalowymi, które tworzą niezwykle dużą powierzchnie wymiany
ciepła.
Wszystkie wymienniki ciepła/przegrody podłączone są do głównych przewodów obiegu
grzewczego/ chłodniczego, które ułożone są wzdłuż zewnętrznego obwodu zbiornika.
Zasilanie głównych zbiorników fermentacyjnych zachodzi przez rurociągi tłoczne, które
przechodzą przez ściany zbiornika w pobliżu jego dna. Rura dolotowa dochodzi do
środka zbiornika, gdzie występuje strefa największych turbulencji, zapewniając tym
samym natychmiastowe i intensywne zmieszanie gorącego substratu z aktywną
biomasą.
W celu umożliwienia transportu produktu pomiędzy reaktorami położony jest
wyrównawczy przewód łączący. Przewód może być bez przerwy otwarty, lub otwierany
okresowo, w zależności od poziomu cieczy w zbiorniku nr 1 i nr 2. Opcja ta ma
pozytywny efekt. Wykorzystując dodatkową siłę wynikającą z różnicy poziomów
wytwarzana jest dużą prędkość przepływu zarówno w przewodzie wyrównawczym jak
i w przewodach odpływowych / przelewowych w zbiorniku fermentacyjnym nr 3 i 4.
Trzeci rurociąg biegnący przy dnie reaktora stanowi główny przewód spustowy, który
połączony jest z do obiegu recyrkulacyjnego zaczynającego się w we wtórnym reaktorze
fermentacyjnym.
Za pomocą tego przewodu całkowita zawartość głównego zbiornika fermentacyjnego
może zostać przeniesiona do reaktora wtórnego, np. w przypadku remontów.
Rzeczywisty odpływ z każdego głównego zbiornika fermentacyjnego odbywa się
systemem przelewowym, który jest zainstalowany na zewnątrz zbiornika na poziomie
zwierciadła fazy ciekłej.
Poprzez otwór zewnętrznej ścianie zbiornika substrat przepływa do niewielkiego 2komorowego zbiornika, który mieści przegrodę przelewowa o zmiennej wysokości.
Konstrukcja ta oddziela przewód odpływowy z drugiej komory od środowiska gazowego
występującego w zbiorniku fermentacyjnym. System ten działa na zasadzie syfonu.
Gdy główne zbiorniki fermentacyjne pracują w trybie szeregowym odpływ ze zbiornika
nr 1, służy wyłącznie jako przelew awaryjny. Przegrody przelewowe są ustawione
w tym celu na odpowiedniej wysokości.
Każdy z głównych zbiorników fermentacyjnych wyposażony jest w szereg stale
pracujących przyrządów pomiarowych. Hydrostatyczny czujnik poziomu kontroluje
poziom napełnienia, podczas gdy czujnik temperatury monitoruje temperaturę procesu i
steruje obiegiem grzewczym/chłodzącym.
Zbiornik gazu jest monitorowany za pomocą czujnika ciśnienia.
Gaz gromadzący się w zbiorniku gazu odprowadzany jest poprzez kolektor zbiorczy,
biegnący w centralnej platformie i przepływa do głównego zbiornika gazu przy
33
reaktorze wtórnym, wykorzystując swoje nadciśnienie. Każdy ze zbiorników
fermentacyjnych wyposażony jest w odpowiednie zawory bezpieczeństwa
przeciwdziałające nadmiernemu wzrostowi ciśnienia.
3.3.2.3 Ogrzewanie i chłodzenie zbiornika fermentacyjnego
Kluczem do uzyskania stabilnej fermentacji mezofilowej jest utrzymanie temperatury
procesu w zakresie pomiędzy 36 i 40°C, przy optymalnej wartości 38°C. Poza tym
zakresem aktywność biologiczna obniża się lub całkowicie zostaje wstrzymana (przy
niższych temperaturach) lub następuje obumarcie aktywnych bakterii (wyższe
temperatury).
Podczas zimy oznacza to, że system należy ogrzewać aby skompensować utratę ciepła
przez ściany zbiorników, a w okresie letnim system należy obowiązkowo schładzać.
Główną różnicą pomiędzy systemami konwencjonalnymi, a projektowaną stacja biogazu
z systemem „hydrolizy termicznej" jest to, że do głównych zbiorników fermentacyjnych
doprowadzany jest substrat nie o temperaturze otoczenia, a podgrzany do około 70°C.
Ze względu na zastosowanie procesów wymiany ciepła dla gorącej hydrolizy ciekłych
substratów, średnia temperatura substratu wynosi około 50°C.
Zasilanie gorącym substratem nie ma negatywnego wpływu na procesy przeróbki
biologicznej, jako że intensywne mieszanie zawartości reaktora prowadzi
do natychmiastowego wyrównania temperatury.
Ponieważ temperatura nadawy często jest wyższa od temperatury procesu fermentacji,
chłodzenie reaktorów jest zjawiskiem częstszym.
Z chwilą gdy system monitorowania temperatury wewnątrz reaktora wykryje odchyłkę
od optymalnej temperatury procesu, uruchamiany jest obieg ogrzewania/chłodzenia,
który tłoczy medium wymiany ciepła (woda) do wymienników ciepła zainstalowanych
wewnątrz reaktorów.
W przypadku zapotrzebowania na chłodzenie przepływ w obiegu kierowany jest do
zamkniętego systemu chłodni suchych, gdzie jest schładzany z wykorzystaniem
temperatury powietrza zewnętrznego i z powrotem kierowany do obiegu. W przypadku
potrzeby podgrzewania obieg wody podłączony jest do obiegu schładzania instalacji
CHP, która zapewnia wystarczającą ilość ciepła odpadowego.
Obieg chłodniczy/grzewczy napędzany jest przez pompę odśrodkową o konstrukcji
blokowej. Temperatura zasilania i odpływu w obiegu jak i ciśnienie, są stale
monitorowane.
Wszystkie rurociągi obiegu znajdujące się poza reaktorami są izolowane termicznie.
W celu zapewnienia możliwości regulowania warunków osobno w reaktorach głównych,
zaplanowano 4 niezależne obiegi z odrębnymi pompami i systemami kontrolnopomiarowymi. Układ ten wpływa również korzystnie na bezpieczeństwo eksploatacji.
Inaczej odbywa się to we wtórnych reaktorach fermentacyjnych. Jako że nie ma zasilania
medium o zwiększonej temperaturze występuje potrzeba wyrównywania temperatury
34
procesu poprzez ogrzewanie. Zazwyczaj wtórne reaktory fermentacyjne
są eksploatowane przy nieznacznie obniżonych temperaturach, do ok. 36°C.
Dlatego też dla wtórnych reaktorów opracowano odrębną strategię eksploatacji.
Reaktory wtórne mogą być w okresie letnim ogrzewane za pomocą podgrzanego
odpływu z obiegu chłodzenia reaktorów głównych, lub obieg może być zasilany
bezpośrednio gorącym medium grzewczym.
3.3.2.4 Odsiarczanie i osuszanie biogazu
Podczas przebiegu procesów anaerobowej fermentacji siarka która występuje w każdym
z substratów tworzy siarkowodór, który jest substancja niepożądaną, jako że posiada
nieprzyjemny zapach, lecz ważniejsze jest to, że jest wysoce korozyjny dla wielu
materiałów konstrukcyjnych.
Siarkowodór jest związkiem gazowym, który gromadzi się razem z metanem
i dwutlenkiem węgla w wytwarzanym biogazie.
Szczególnie szkodliwy jest dla turbin gazowych, integralnych składników instalacji CHP.
W celu zapobieżenia szkodom wynikającym z korozji chemicznej opracowano specjalny
proces chemiczny. Przed wprowadzeniem substratu do głównych zbiorników
fermentacyjnych dozowana jest do niego określona ilość koagulanta chemicznego,
zazwyczaj chlorku żelazawego.
W warunkach beztlenowych występujących wewnątrz reaktorów tworzy się siarczek
żelazawy (FeS), który jest substancją nierozpuszczalną i który podlega usuwaniu
z procesu razem z przefermentowanym osadem.
Działanie takie skutkuje zredukowaniem poziomu H2S z około 500 ppm, jaki występuje
w surowym biogazie, do poniżej 150 ppm.
Ciekły związek chemiczny FeCI2 jest dostarczany i magazynowany w wymiennych
standardowych pojemnikach.
Dozowanie reagenta następuje za pomocą membranowej pompy dozującej do rurociągu
zasilającego reaktor substratem. Praca pompy dozującej jest skorelowana z praca
głównej pompowni zasilającej.
3.3.2.5 Usuwanie kondensatu
Wytworzony biogaz, obok wartościowego metanu, zawiera również gazy obojętne jak
dwutlenek węgla i azot, oraz zanieczyszczenia jak H2S i wodę. Niepożądana woda
występuje w formie pary wodnej i jej ilość jest zależna od temperatury gazu.
Po opuszczeniu głównego zbiornika gazu, który jest usytuowany na szczycie wtórnego
reaktora fermentacyjnego, przewód gazowy, przed wprowadzeniem pod ziemię,
wystawiony jest na działanie temperatury zewnętrznej. Otoczenie ma zazwyczaj
temperaturę niższa od 36-38 °C, jakie występują w reaktorze, szczególnie w okresie
zimowym. Wraz ze schładzaniem się gazu wewnątrz rurociągu następuje kondensacja
wilgoci na ściankach przewodu, a następnie gromadzenie się wody na dnie rurociągu.
35
Podziemny rurociąg gazowy jest nieznacznie pochylony w kierunku instalacji CHP lub
innego systemu utylizacji. W najniższym punkcie rurociągu znajduje się otwór spustowy
z którego woda odprowadzana jest do zbiornika kondensatu. Zbiornik kondensatu ma
konstrukcję syfonową co uniemożliwia ucieczkę gazu z rurociągu.
Przelew ze zbiornika kondensatu prowadzi do pompowni, skąd woda odpompowywana
jest przez pompę odśrodkową, sterowana czujnikiem poziomu max/min. Kondensat
odprowadzany jest do wtórnego reaktora fermentacyjnego.
3.3.2.6 Spalanie gazu
Systemy spalania gazu zazwyczaj tworzone są blokowo i zawierają:
stację analizy gazu (CH4, H2S, C02, 02)
stację schładzania gazu w celu jego odwodnienia (opcjonalnie)
płuczkę gazu (skruber) do końcowego usuwania H2S
instalacje kogenerujące (CHP) z wyposażeniem dodatkowym
Dodatkowo występuje potrzeba wykonania niezależnej instalacji pochodni, która
umożliwia spalanie gazu w przypadku nadmiernej jego produkcji lub awarii systemu
utylizacji.
W przypadku planowanego przedsięwzięcia nadmierne ilości gazu będą spalane w kotle
instalacji do termicznej utylizacji odpadów.
3.3.2.7 Odwadnianie osadu pofermentacyjnego
Osad przefermentowany zazwyczaj zawiera zawiesinę w stężeniu ok. 5 do 8 %.
Zawiesina ta zawiera głównie nie rozłożone cząstki organiczne, cząstki nieorganiczne
i sole.
W odróżnieniu od typowych (konwencjonalnych) rolniczych stacji biogazu, w osadzie
nie występują resztki materiałów włóknistych z niezhydrolizowanych substratów.
Niebezpieczeństwo fermentacji wtórnej jest ograniczone do minimum, pozostałości
mogą
zostać
sklasyfikowane
jako
osad
ustabilizowany,
podobny
do przefermentowanego miejskiego osadu ściekowego.
W celu uproszczenia dalszego transportu i gospodarowania, osad pofermentacyjny
powinien zostać przekształcony w osad o konsystencji stałej i ciecz posadową (frakcja
płynna). Osad stały może być gromadzony na utwardzonym podłożu, może być
transportowany za pomocą spycharek i samochodów. Osad ten (frakcja stała po
separacji) będzie utylizowany w instalacji termicznej utylizacji odpadów metodą „K”.
Pozostała ciecz (frakcja płynna po separacji) będzie kierowana do lagun ziemnych.
Jednym z urządzeń do separacji masy pofermentacyjnej może być prasa przeponowa.
Automatyczna przeponowa prasa odwadniająca może być zastosowana wszędzie tam,
gdzie występuje potrzeba usunięcia nadmiaru płynu różnego typu osadów, które mogą
być transportowane systemami pompowymi.
36
Konstrukcję prasy oparto na zasadzie wywierania stopniowego płynnego
i długotrwałego nacisku na osad zawierający w swojej strukturze płyn. Stopniowe
i długotrwałe działania siły na osad powoduje uwalnianie płynu z jego struktury oraz
zapobiega przetłaczaniu cząstek stałych przez sito, przez które odpływa płyn.
Zaletą prasy jest prostota konstrukcji, łatwość obsługi i stosunkowo mała ilość
mechanizmów wymagających obsługi technicznej.
Osad pofermentacyjny usuwany jest z wtórnego reaktora poprzez przewód
recyrkulacyjny, który zakończony jest po stronie ssawnej w środkowej części zbiornika.
Za pomocą pompy wyporowej w układzie podwójnym z regulacją wydajności osad jest
podawany do systemu odwadniania, który składa się z dwóch etapów procesowych.
Najpierw drobne cząstki zawiesiny muszą być przetworzone w większe, możliwe do
oddzielenia kompleksy. Osiąga się to poprzez dodawanie organicznego flokulanta
(polimeru) do osadu, i następnie intensywne mieszanie w reaktorze flokulacyjnym.
Roztwór flokulanta przygotowuje się w automatycznej stacji przygotowania, w której
zamienia się granulat polimeru w roztwór (ok. 0,2%) reagenta. Automatyczny system
składa się z 2 komór przygotowawczych, jedna służy do mieszania i dojrzewania/druga
do gromadzenia gotowego roztworu.
Cykle przygotowania są sterowane pomiarem poziomu, który uruchamia dozowanie
wody do roztwarzania i dawkowanie granulatu polimeru w ustalonych wcześniej
proporcjach.
Granulat polimerowy dostarczany jest w workach. W celu umożliwienia sterowanego
dozowania, granulat musi być umieszczony w specjalnym leju zasypowym który jest
stopniowo opróżniany z określoną wydajnością za pomocą małego przenośnika
ślimakowego.
Efektywne oddzielanie kłaczków osadu od wolnej od zawiesin cieczy odbywa się w stacji
odwadniania.
Ze względu na wysoką wydajność i niskie zużycie energii do celów odwadniania
zastosowano automatyczną przeponową prasę odwadniającą.
Odfiltrowana ciecz odpływa do pompowni filtratu skąd jest tłoczona do laguny ziemnej.
Filtrat może być częściowo recyrkulowany w celu rozcieńczania nadawy substratów do
biogazowni, jeśli zachodzi taka potrzeba.
Pompowanie filtratu odbywa się za pomocą pompy odśrodkowej zatapialnej, sterowanej
czujnikami poziomu min/max.
3.3.2.8 Zagospodarowanie dwutlenku węgla
Dwutlenek węgla będzie powstawał w procesach produkcyjnych w gorzelni, w procesie
spalania biogazu w agregatach kogeneracyjnych oraz w procesie termicznej utylizacji
odpadów. Powstający CO2 będzie zagospodarowany częściowo w procesach przemian
biochemicznych zachodzących w hodowli biomasy glonowej oraz wytwarzania biogazu
w fermentacji metanowej (opcjonalnie). Biomasa glonów zawiera średnio 50% węgla
w suchej masie. Część CO2 powstająca w procesie fermentacji alkoholowej,
37
po oczyszczeniu oraz sprężeniu do pojemników transportowych może zostać
dostarczona dla przemysłu spożywczego.
W przypadku fermentacji metanowej, powstanie metanu świadczy o zakończeniu cyklu
przemian metabolicznych w komórkach bakterii metanogennych. Metan
to niepotrzebny odpad dla komórek metanogennych. Dwutlenek węgla, kwas
mrówkowy, alkohol metylowy oraz kwas octowy to substraty, od których zaczynają się
przemiany biochemiczne. Szczególną rolę w syntezie metabolitów pośrednich odgrywa
dwutlenek węgla oraz kwas octowy. Dostarczenie odpowiedniej ilości CO2 do procesu
fermentacji metanowej zwiększa uzysk biogazu.
Zastosowanie innowacyjnych rozwiązań umożliwia efektywne wykorzystanie
odpadowej energii cieplnej oraz odpadu w postaci dwutlenku węgla. Energię cieplną
zawartą w spalinach wykorzystuje się w pierwszym etapie w wytwornicach pary,
a następnie w drugim etapie, energię tą wykorzystuje się w procesie suszenia osadów
i masy glonowej. Schłodzony w ten sposób gaz, zawierający głównie CO2 poddaje się
sorpcji w strumienicy wodnej, w wyniku czego powstaje kwas węglowy (lub kwaśny
węglan wapnia, przy zastosowaniu wody wapniowej). Roztwór posorpcyjny kierowany
jest do zbiorników (laguny) z glonami, gdzie w procesie fotosyntezy następuje
asymilacja CO2. Część dwutlenku węgla, w postaci gazowej, będzie zatłaczana do
intensyfikacji procesów przemian metanogennych w komorach fermentacyjnych
biogazowni (rozwiązanie opcjonalne).
Z osadu pofermentacyjnego można uzyskać jeszcze ok. 15% biogazu. Wykorzystanie
potencjału energetycznego tego osadu polegać będzie na produkcji metanu
z wykorzystaniem CO2, jako źródła węgla w procesie fermentacji.
Projektowany system to rozwiązanie innowacyjne, oparte na zbadanych już na początku
XX wieku procesach. Jednak ich zastosowanie na skalę techniczną, jest rozwiązaniem
nowoczesnym i innowacyjnym.
3.3.2.9 Zbiornik magazynowy odcieków (laguny)
Laguny te zostaną przykryte konstrukcją w formie szklarni, folią lub poliwęglanem.
W celu utrzymania niezbędnych warunków temperaturowych do laguny doprowadzana
będzie energia cieplna uzyskana jako produkt uboczny z agregatów kogeneracyjnych
napędzanych biogazem oraz z odzysku z procesów technologicznych w gorzelni
i instalacji termicznej utylizacji odpadów.
Podczas fermentacji etanolowej oraz w procesie propagacji drożdży wydziela się jako
odpad poprodukcyjny dwutlenek węgla. Na 1 dm3 wyprodukowanego alkoholu
etylowego wydziela się 0,765 kg CO2. Dwutlenek węgla powstaje także w procesie
spalania biogazu w agregatach kogeneracyjnych produkujących w skojarzeniu energię
elektryczną i cieplną. Agregaty te o łącznej mocy elektrycznej 4,0 MWe, stanowić będą
element technologiczny „Biogazowni”. Część wytwarzanego CO2 w gorzelni oraz
zawartego w spalinach będzie dostarczana do lagun, w których prowadzona będzie
38
hodowla glonów. Celem tej hodowli będzie oczyszczanie wody pofermentacyjnej
(odcieku po separacji masy pofermentacyjnej), częściowe zagospodarowanie
(w procesie fotosyntezy) dwutlenku węgla i produkcja biomasy. Wytworzona biomasa
z glonów po procesie separacji (częściowe odwirowanie wody), będzie kierowana jako
substrat do biogazowni.
Jednym z elementów planowanego przedsięwzięcia jest odpowiednie zagospodarowanie
odcieku pofermentacyjnego (odseparowana frakcja ciekła z masy pofermentacyjnej).
Projektowany sposób oczyszczania i wykorzystania zawartych w niej substancji
pokarmowych to hodowla glonów. Są one niezwykle starą ewaluacyjną grupą
organizmów produkujących znaczne ilości tlenu i pochłaniających dwutlenek węgla.
Jednokomórkowe glony to fotosyntetyzujące organizmy, które do życia potrzebują
światła słonecznego, wody, dwutlenku węgla oraz soli mineralnych. W sprzyjających
warunkach potrafią się błyskawicznie rozmnażać wytwarzając olbrzymią ilość biomasy.
Biomasa ta może być wykorzystana m.in. jako źródło energii odnawialnej,
np. w procesach fermentacji metanowej, jako surowiec do produkcji paliw płynnych,
jako składnik pasz czy nawozów. Obecnie powstająca w procesie fermentacji metanowej
masa pofermentacyjna w większości przypadków zagospodarowywana jest poprzez
bezpośrednie rozlewanie jej na użytkach rolnych, a w okresie zimowych (120 dni) musi
być przechowywana w zbiornikach lub w lagunach. Dotyczy to również innych
organicznych odpadów płynnych, np. takich jak gnojowica czy wywar gorzelniczy.
W planowanym przedsięwzięciu inwestycyjnym laguny przeznaczone będą do
gromadzenia odcieku pofermentacyjnego i hodowli glonów. W związku z silną
zależnością intensywności metabolizmu alg od światła, planuje się sztuczne
naświetlenie lagun poprzez zastosowanie diod LED o zmiennych długościach światła.
3.3.2.10
Oczyszczanie frakcji płynnej po separacji
Podstawowy proces oczyszczania odcieków odbywać się będzie w lagunach (stawy
glonowe). Po stawach glonowych, część odcieku poddana zostanie oczyszczaniu na
membranach filtracyjnych. Frakcja ta uzdatniana będzie w kompaktowym urządzeniu,
które jest kompletnym układem oczyszczania. System ten złożony jest z komory
z zespołem membran filtracyjnych. Na membranach filtracyjnych zatrzymywane są
wszystkie cząstki stałe, bakterie i inne drobnoustroje chorobotwórcze, większe niż
40nm. Dzięki temu, oczyszczone ścieki, odpowiadają wymaganym parametrom
jakościowym i mogą być wykorzystane jako woda użytkowa (technologiczna) bez
konieczności dodatkowego oczyszczania. Osady z czyszczenia membran filtracyjnych
odprowadzane będą do fermentacji metanowej.
Oczyszczona woda wykorzystana będzie w procesach technologicznych Zakładu, a jej
nadmiar będzie odprowadzany do odbiornika.
39
3.3.2.11
Agregaty kogeneracyjne w kontenerach
Wyprodukowany biogaz przetwarzany jest w 4 jednostkach kogeneracyjnych (JK) na
energię elektryczną. Jednostki kogeneracyjne znajdują się w kontenerach - każda o mocy
1021 kW oraz mocy cieplnej 1198 kW. Zużycie biogazu jednej JK wynosi ok. 389 Nm3/h,
przy mocy 100%. Daje to zużycie biogazu na poziomie ok. 1556 Nm3/h - przy mocy
100%. Sprawność silnika (elektryczna) agregatu prądotwórczego wynosi ok. 40,8%.
Sprawność termiczna (bez spalin) wynosi ok. 23%. Sprawność łączna ok. 63,8%.
Każda JK wyposażona jest we własną rozdzielnię z mikroprocesorową jednostką
sterowniczą zapewniającą sterowanie automatyczne ruchem JK oraz jej ruch
synchroniczny z siecią lub też bez sieci w trybie samodzielnym. Regularnie
obserwowany jest ruch jednostki i w wypadku awarii niniejszy system samodzielnie
poinformuje serwis. W maszynowni znajduje się również rozdzielnia do transmisji
energii elektrycznej poza teren zakładu BPS.
Ciepło powstające podczas kogeneracji w postaci ciepłej wody wykorzystywane jest do
ogrzewania zbiorników fermentacyjnych, lagun ziemych oraz higienizacji, suszenia
masy, reszta ciepła wg warunków atmosferycznych jest do dyspozycji zakładu BPS lub
wg wymagań inwestora. Jeżeli ciepło nie zostanie wykorzystane, powinno zostać
rozładowane na chłodnikach zewnętrznych silników. Celem osiągnięcia maksymalnej
skuteczności eksploatacyjnej JK znajduje się przy każdym zbiorniku fermentacyjnym
urządzenie do desulfuracji biogazu.
W maszynowni o prześwicie 4,5m dalej znajduje się układ chłodzenia awaryjnego JK
w wypadku nadmiaru ciepła, dmuchawy do podnoszenia ciśnienia gazu oraz
odwadniacz rurociągu gazowego.
Ilość gazu produkowanego wystarczy do ruchu przez 8000 godzin roboczych w ciągu
roku przy mocy pełnej obu JK. Na podstawie niniejszego parametru została obliczone
produkcja roczna energii elektrycznej. Ilość energii elektrycznej dostarczanej do sieci
ustalono po odliczeniu zużycia własnego BPS oraz strat transmisji.
Agregaty
prądotwórcze
znajdują
się
w
kontenerach
o
wymiarach
12192 x 3000 x 2900 mm. Kontener ma wydzielona pomieszczenia na:
· Agregat- silnik- generator;
· Rozdział ciepła;
· Sterownia elektryczna, szafy elektryczne.
Na zewnętrz kontenera znajdują się:
· Nawiew powietrza;
· Wywiew powietrza;
· Chłodnica awaryjna wody chłodniczej;
· Kolektor zbiorczy spalin.
40
3.4
Instalacja termicznej utylizacji odpadów
Przyjmowane odpady
Rolą zakładu termicznej utylizacji odpadów będzie przekształcenie termiczne tylko tzw.
frakcji resztkowej odpadów komunalnych. Do zakładu trafiać będą również osady
ściekowe o różnym stopniu uwodnienia. Uruchomienie na sąsiednim Międzygminnym
Składowisku odpadów nowoczesnej sortowni umożliwi wydzielenie ze zmieszanych
odpadów komunalnych o kodzie 20 03 01 grup odpadów przedstawionych na schemacie
poniżej.
Schemat. 3. Przewidywany schemat kodowy obrotu przetwarzanymi zmieszanymi odpadami
komunalnymi na Międzygminnym Składowisku Odpadów Komunalnych w miejscowości Kopaszyn Nowe, gmina Wągrowiec.
Źródło: Raport o oddziaływaniu na środowisko przedsięwzięcia polegającego na budowie Zakładu Zagospodarowania
Odpadów Nowe-Toniszewo-Kopaszyn na terenie Międzygminnego Składowiska Odpadów Komunalnych w miejscowości
Kopaszyn - Nowe, gmina Wągrowiec wersja II(uzupełniony zgodnie z wezwaniem Regionalnego Dyrektora Ochrony
Środowiska w Poznaniu - pismo z dnia 21.12.2009 r. nr RDOŚ-30-OO.I-66190-298/09/br)
W związku z tym główny strumień odpadów przeznaczonych do termicznej utylizacji
będzie składał się z następujących kodów:
41
Tabela 2. Strumień odpadów przeznaczonych do termicznej utylizacji.
Rodzaje odpadów
Kod
odpadu
Szacunkowe ilości1
[Mg/rok]
WARTOŚĆ OPAŁOWA
- KALORYCZNOŚĆ
Inne odpady (w tym zmieszane substancje i
przedmioty) z mechanicznej obróbki
odpadów inne niż wymienione w 19 12 11
19 12 12
21 000
11,0 – 15,0 MJ/kg,
śr. 13,0 MJ/kg
Ustabilizowane komunalne osady ściekowe
19 08 05
20 000
11,5 MJ/kg. –
po wysuszeniu do ok.
20% zawartości wody
Przefermentowane odpady z beztlenowego
rozkładu odpadów zwierzęcych i
roślinnych
19 06 06
89 000
5,3–8,2 MJ/kg
śr. 6,75 MJ/kg
130 000
ŚREDNIA 10,4 MJ/kg
RAZEM
Odpady wymienione w tabeli 2 przeznaczone do termicznej utylizacji zwierają znacznie
poniżej 1% związków chlorowo-organicznych przeliczonych na chlor i w żadnym
przypadku nie należą do odpadów niebezpiecznych i nie posiadają związków
chemicznych, które w procesie spalania mogłyby przekształcić się w związki
niebezpieczne. Wymienione w raporcie substraty do procesu spalenia zawierają
minimalne ilości siarki i chloru (jako związki organiczne) dlatego też nie stanowią
żadnego zagrożenia, które mogłoby wystąpić w takcie procesu termicznej utylizacji.
W instalacji nie będą utylizowane odpady niebezpieczne. Przyjmowane odpady
do procesu termicznej utylizacji będą zgodne z kartą przekazania odpadu.
Instalacja termicznej utylizacji odpadów będzie pracowała 8000h w roku.
Opis procesu technologicznego
Technologia typu „K” energetycznego recyklingu odpadów i spalania biomasy jest
uniwersalną technologią, przy pomocy której można samodzielnie termicznie
utylizować dowolne odpady lub spalać w dowolnych mieszankach różne rodzaje
biomasy. Technologia typu „K” umożliwia termiczną utylizację dowolnych rodzajów
odpadów oraz spalania dowolnej biomasy o łącznej zawartości wilgoci do 90% udziału
masowego, przy zachowaniu dopuszczalnych emisji substancji szkodliwych do
atmosfery i do gleby, poniżej wartości określonych jako wartości dopuszczalne
w stosownych zarządzeniach i normach krajowych oraz dyrektywach unijnych.
Źródło energii dla elektrociepłowni parowej z turbozespołem parowym stanowi
instalacja kotłowa. Jako instalację do spalania wybrano układ technologiczny typu „K”
składający się z komory obrotowej, w której zrealizowany jest proces suszenia
i odgazowania biomasy oraz z komory fluidalnej, w której w górnej części spalane są
Szacunkowe ilości odpadów na wejściu do instalacji termicznej utylizacji – przed procesem suszenia
w komorze obrotowej.
1
42
gazy pirolityczne, a w dolnej części spalany jest karbonizat pozostały po odgazowaniu
biomasy pochodzącej z odpadów, biomasy pochodzenia leśnego, rolniczego.
Powstałe w komorze fluidalnej spaliny oczyszczane są z lotnego popiołu i lotnego
koksiku w komorze separacji i są dopalane w komorze dopalania kotła. Schemat
instalacji przedstawiony jest na rys. 7 oraz stanowi załącznik nr IX.
Poniższy układ technologiczny zapewnia całkowite i zupełne spalanie biomasy i innych
odpadów (brak zawartości części palnych w żużlu i lotnym popiele oraz gazów palnych
w spalinach) oraz niższą od dopuszczalnych norm emisję substancji szkodliwych do
atmosfery ( NOx, SO2, HCl).
Uzyskany popiół jest cennym surowcem z powodu śladowych zawartości niedopału
w postaci koksu węgla organicznego. W porównaniu do dotychczas otrzymanego
w innych instalacjach popiołu (instalacjach utylizujących odpady organiczne), w których
niedopał jest większy od 5%, zawartość niedopału w popiele pochodzącym
z energetycznego recyklingu przy pomocy technologii typu „K” wynosi mniej niż 1%
udziału masowego. Otrzymany w instalacji popiół nie tylko nie stanowi niepożądanego
niedopału, lecz stanowi cenny surowiec np. do produkcji prefabrykowanych materiałów
budowlanych.
43
Rysunek 7. Technologia utylizacji odpadów metodą „K:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Bunkier załadowczy biomasy
Podajnik zewnętrzny biomasy
Układ podawania preparatu wapniowego
Zasobnik przykotłowy
Podajnik biomasy do komory
Podajnik paliwa wspomagającego
Komora obrotowa
Zasobnik materiału inertnego
Komora fluidalna
Wentylator gazu fluidyzacyjnego
Układ odprowadzania popiołu
Komora separacji
13.
Komora dopalania
14.
Walczak
15.
Rury opadowe
16.
Kanał konwekcyjny
17.
Stacja redukcyjno-schładzająca pary wodnej
18.
Turbozespół parowy
19.
Generator ORC
20.
Wentylator „zimnego” powietrza zasilającego palniki paliwa
wspomagającego
21.
Wentylator „zimnego” powietrza I, II, II, IV
22.
Wentylator powietrza zasilającego podgrzewacz powietrza
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
Multicyklon
Filtr workowy
Skruber
Podgrzewacz spalin
Wentylator wyciągowy spalinowego
Stacja monitoringu spalinowego
Komin
Popiół musi spełniać jeden ważny warunek, musi być pozbawiony węgla organicznego
w postaci karbonizatu. Spełnienie tego warunku powoduje, że technologia spalania
biomasy oraz odpadów i osadów posciekowych metodą „K” ma charakter technologii
innowacyjnej.
Charakter innowacyjnej technologii spalania odpadów metodą „K” potwierdzają opinie
o innowacyjności wydane przez niezależne ośrodki naukowe w kraju.
Energetyczny recykling odpadów przy użyciu technologii typu ”K” gwarantuje termiczną
przemianę odpadów bez zawartości jakichkolwiek dioksyn i furanów w emitowanych do
atmosfery spalinach. Energetyczny recykling odpadów i biomasy zapewnia termiczną
przemianę energii chemicznej zawartej w odpadach i biomasie w energię cieplną
i elektryczną przy optymalnej sprawności termodynamicznej układu technologicznego.
Struktura fizyczna spalanej biomasy, osadów pościekowych i odpadów może być
w postaci stałej jak i w postaci „pulpy” i gęstej „mazi”. Technologia typu „K” zapewnia
w każdym przypadku optymalny efekt cieplny.
Optymalne wykorzystanie wytworzonego ciepła odbywa się w układzie kogeneracji
przy pomocy turbozespołu parowego, w których wytworzona zostaje energia
elektryczna oraz energia cieplna w ilościach zależnych od potrzeb technologicznych.
Energetyczny recykling odpadów i spalanie biomasy przy użyciu technologii typu „K”
umożliwia osiągnięcie maksymalnej sprawności termicznej, maksymalną ochronę
ekologiczną atmosfery i gleby oraz optymalny efekt ekonomiczny. Podstawowym
paliwem energetycznym są wysortowane odpady o kodzie 19 12 12 ustabilizowane
osady ściekowe, masa pofermentacyjna.
Instalacja termicznego recyklingu typu „K” składa się z n/w układów i zespołów:
· układ kotłowy typu „K”,
· układ podawania odpadów,
· układ zasilania paliwem wspomagającym (tłuszcz zwierzęcy lub
roślinny/biogaz),
· układ powietrza zasilającego, chłodzącego, recyrkulacji spalin oraz AKPiA,
· układ oczyszczania i odprowadzenia spalin,
· układ odprowadzenia popiołu,
· układy pomocnicze kamienia wapiennego i materiału inertnego,
· układ sterowania i AKPiA,
· układ monitoringu spalin,
· turbozespół parowy,
· chłodnie wentylatorowe,
· stację uzdatniania wody,
· układ rurociągów i pomp,
· podłączenie bloku do systemu energetycznego,
· system rozliczania energii.
Proces spalania przebiega przy temperaturach wyższych od 850°C i przy zawartości
tlenu powyżej 8%. Zawartość części palnych w popiele jest poniżej 1%, a zawartość
45
substancji szkodliwych w spalinach jest mniejsza od wielkości dopuszczalnych,
określonych w stosownych normach i rozporządzeniach.
Proces energetycznego recyklingu i spalania substratów wejściowych jest procesem
ciągłym, przebiegającym w jednym ciągu urządzeń instalacji. Instalacja jest wyposażona
w niezbędną aparaturę kontrolno-pomiarową do odczytów miejscowych i zdalnego
przekazywania sygnałów do nastawni.
Instalacja jest wyposażona w system automatycznego sterowania pracą według
założonego wstępnie algorytmu pracy. System sterowania obejmuje przebieg procesu
technologicznego, wizualizację, archiwizację parametrów pracy instalacji, zachodzących
zdarzeń oraz monitoringu parametrów substancji opuszczających instalację
z możliwością bezpośredniej natychmiastowej ingerencji w przebieg procesu w celu
zachowania założonych parametrów.
Układ kotłowy typu „K”
Zasadniczym elementem zastosowanej instalacji do termicznego przekształcania
odpadów biodegradowalnych metodą „K” jest układ kotłowy, w którym następują
w sposób ciągły, proces suszenia i odgazowywania odpadów, a następnie proces
spalania powstałego gazu pirolitycznego oraz karbonizatu, zapewniając tym samym
maksymalne wykorzystanie energii chemicznej zawartej w dostarczanym paliwie.
W skład układu kotłowego wchodzą: zespół obrotowej komory suszenia i pirolizy,
zespół kotła fluidalnego, konstrukcje wsporcze komory obrotowej i kotła fluidalnego.
W obrotowej komorze suszenia i zgazowania realizowany jest proces suszenia,
gazyfikacji oraz częściowej neutralizacji siarki i chloru przy pomocy rozdrobnionego
węglanu wapnia. Proces w zależności od stopnia zawilgocenia i zawartości popiołu
w przekształcanych odpadach po termicznym zainicjowaniu przebiega autotermicznie
w atmosferze redukcyjnej, podtrzymywany przez wysokoenergetyczne źródło energii
cieplnej. Produkty gazyfikacji z komory obrotowej przepływają do komory fluidalnej,
gdzie mieszają się z powietrzem „pierwotnym”.
Komora obrotowa jest wykonana w postaci rury stalowej, wyłożonej warstwą materiału
termoizolacyjnego i termoodpornego, z osadzonymi pierścieniami tocznymi
i napędowymi, osadzonej na rolkach nośnych i oporowych ramy nośnej, posadowionej
na dodatkowej stalowej konstrukcji nośnej. Napęd komory obrotowej zapewnia układ
motoreduktorów oraz przekładnia łańcuchowa.
Paliwo zasadnicze w postaci odpadów podawane jest podajnikiem płyty czołowej.
W płycie czołowej znajduje się również palnik olejowy i gazowy inicjujący
podtrzymujący proces suszenia i odgazowania.
Zespół kotła fluidalnego jest konstrukcją złożoną, składającą się z komory fluidalnej,
komory separacji, komory dopalania oraz ciągu konwekcyjnego. Dno komory fluidalnej
zamknięte jest od dołu rusztem fluidalnym z dyszami oraz układem komór zasilania
gazem fluidyzacyjnym.
46
Gaz pirolityczny powstający w komorze obrotowej przepływa do komory fluidalnej
Proces spalania gazów pirolitycznych w komorze spalania jest rozciągnięty na całą
wysokość komory fluidalnej poprzez rozdzielenie powietrza niezbędnego do spalania na
powietrze „wtórne” i powietrze „trzecie”. Dzięki temu rozdziałowi powietrza, możliwe
stało się ograniczenie temperatury w jądrze płomienia spalających się gazów
pirolitycznych do poziomu 1200°C ÷ 1300ºC. Ograniczenie temperaturowe
i ograniczenie koncentracji powietrza (cząstek N2, O2) w strefie spalania, pozwala
utrzymać proces tworzenia się termicznych NOx na możliwie niskim poziomie.
Do spalania gazów pirolitycznych wykorzystywane jest zanieczyszczone powietrze,
pobierane z odciągów wentylacyjnych układu rozładunku, przygotowania i podawania
wsadu do komory obrotowej, dzięki czemu następuje likwidacja wszelkiego rodzaju
przykrych zapachów.
Powstały w komorze obrotowej karbonizat i popiół zsypują się do dolnej części komory
fluidalnej, gdzie łącznie z doprowadzonym z zewnątrz materiałem inertnym (np. piasek
kwarcowy), tworzą złoże fluidalne, którego fluidyzacja następuje w wyniku przepływu
gazu fluidyzacyjnego, składającego się ze spalin z recyrkulacji oraz powietrza. Dla
uzyskania prawidłowych parametrów pracy złoża fluidalnego w fazie rozruchu kotła
uruchamiane są dodatkowo rozruchowe palniki olejowe i gazowe. W złożu fluidalnym
proces spalania karbonizatu przebiega w temperaturach niższych od temperatury
mięknienia popiołu, tj. 750°C÷900°C.
W procesie spalania karbonizatu następuje prawie całkowita neutralizacja siarki, chloru
oraz niektórych metali ciężkich do związków obojętnych chemicznie, usuwanych
z popiołem. Zawartość części palnych w usuwanym popiele dennym jest mniejsza
od 1%.
Popiół stanowi pełnowartościowy surowiec budowlany, a w szczególnych
przypadkach może stanowić doskonały surowiec do produkcji nawozów organicznomineralnych.
Spaliny na wyjściu z komory fluidalnej są „pierwotnie” oczyszczone z par metali ciężkich
i alkalicznych oraz z lotnego popiołu i koksiku, poprzez zastosowanie festonu górnego.
Następne oczyszczanie spalin z zanieczyszczeń stałych następuje w komorze separacji
oraz na wejściu do komory dopalania, gdzie zastosowano feston dolny. W komorze
dopalania, w obecności płomienia paliwa wysokokalorycznego następuje całkowite,
katalityczne dopalenie śladowych ilości pirolitycznych gazów palnych oraz lotnego
koksiku, dzięki czemu spaliny opuszczające komorę dopalania pozbawione
są jakichkolwiek gazów palnych oraz palnych części stałych. Spaliny nie zawierają
dioksyn, furanów, wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA),
cząstek sadzy (Corg) oraz par metali ciężkich i alkalicznych. Spaliny na wejściu do
powierzchni ogrzewalnych kotła mogą zawierać śladowe ilości chlorowodoru, chlorków,
tlenków fosforu, potasu itp.. Ograniczenie zawartości substancji szkodliwych dla
otoczenia następuje w trakcie procesu spalania poprzez dawkowanie substancji
neutralizujących zanieczyszczenia siarkowe chlorowe oraz poprzez stworzenie
wielostopniowego procesu spalania gazów pirolitycznych w takim reżimie
47
temperaturowym oraz przy takiej ilości powietrza, przy których powstawanie NOx jest
optymalnie minimalne (poniżej 150mg/nm3).
Spalanie karbonizatu w złożu fluidalnym i wiązanie siarki przez związki wapniowe
odbywa się w określonych przedziałach temperaturowych, przy określonej koncentracji
tlenu w gazie fluidyzacyjnym, w taki sposób, że zawartość części palnych w usuwanym
popiele jest poniżej 1%, a zawartość tlenków siarki na wylocie z czopucha kotła jest
mniejsza od 100mg/m3.
Odbiór ciepła następuje poprzez ściany szczelne, stanowiące parownik kotła. W ciągu
konwekcyjnym kotła montowany jest dwustopniowy przegrzewacz pary, podgrzewacz
wody oraz podgrzewacz powietrza. W przypadku zastosowania dodatkowo
turbozespołu ORC, w ciągu konwekcyjnym kotła możliwe jest usytuowanie
podgrzewacza oleju termalnego.
Kocioł fluidalny podwieszony jest do konstrukcji nośnej kotła za pomocą regulowanych
zawieszeń, pozwalających na swobodne wydłużanie się kotła do dołu, a jednocześnie
umożliwiających wyregulowanie położenia wlotu komory fluidalnej w stosunku do
komory obrotowej.
Jako paliwo wspomagające w instalacji może być zastosowany biogaz, olej opałowy, jak
również tłuszcze roślinne i zwierzęce.
Układ przyjęcia, magazynowania i podawania odpadów
Odpady, osady ściekowe oraz biomasa, dostarczane będą do zakładu transportem
kołowym, w zamkniętych i szczelnych skrzyniach ładunkowych. Przy planowanej
wydajności spalania 16 Mg/h, przewiduje się transport substratów w dni robocze
w godz. 6.00 - 22.00 w ilości maksymalnie 384 Mg/dzień – odpady zawilgocone,
po przesuszeniu masa ta zmniejszy się do 120Mg/dzień.
Każdy transport odpadów będzie podlegał ważeniu na wadze samochodowej
usytuowanej przy bramie wjazdowej do Zakładu, co pozwoli na dokumentowanie ilości
i rodzaju dostarczanej biomasy i odpadów.
W ramach czynności kontrolnych strumienia odpadów przywożonych do instalacji
bardzo istotne jest m.in. wykrycie takich – domieszanych celowo lub przypadkowo –
odpadów z placówek służby zdrowia lub niektórych laboratoriów analitycznych, które
mogą zawierać materiały radioaktywne, jakie w tych laboratoriach są niekiedy
stosowane. W tym celu przy wjeździe na wagę, instalowane będą scyntylacyjne
detektory, które są w stanie wykryć obecność radioaktywnych domieszek w odpadach
komunalnych przywożonych do instalacji. Unieszkodliwianie radioaktywnych
domieszek w odpadach komunalnych nie jest wprawdzie regulowane przepisami
dyrektywy spalarniowej (ani polskich branżowych rozporządzeń), instalacja spalania
odpadów musi być jednak przygotowana do wykrycia i usunięcia takich składników ze
strumienia odpadów kierowanych do spalania. W chwili wykrycia ww. odpadów,
operator wagi pomostowej przy bramie wjazdowej odmówi przyjęcia partii odpadów.
Przewiduje się także zainstalowanie wyposażenia dodatkowego tj. kamery sterowanej
48
z portierni wraz z monitorem. Dane o wadze pojazdów będą zbierane i przesyłane do
centralnej dyspozytorni. Wagi odporne będą na oddziaływanie czynników
atmosferycznych, związanych z ich funkcjonowaniem na wolnym powietrzu.
Odpady będą wyładowywane do wybetonowanego bunkra wyładowywawczego
z poziomu wyładunkowego w zamkniętej hali przyjęcia. Następnie z bunkra odpady
podawane będą do silosu, skąd układem podajników ślimakowych paliwo odpadowe
podawane jest do zasobnika przykotłowego z zasuwą przeciwogniową.
Pojemność bunkra do magazynowania odpadów wynosi 1 200m3. Maksymalny czas
przebywania w nim odpadów to 24h. Dodatkowo będzie tworzony jedynie 3-dniowy
zapas w postaci zagęszczonych i zbelotowanych bel odpadów o kodzie 19 12 12, które
będą magazynowane w budynku nr 30 (magazyn odpadów i surowców) na planie
zagospodarowania terenu. 3-dniowy zapas powinien dotyczyć wyłącznie dni wolnych
od pracy (sobota, niedziela), gdy nie będzie odbioru odpadów komunalnych. Magazyn
będzie podzielony na boksy. Będzie to zamknięte, zadaszone pomieszczenie,
wyposażone w szczelne betonowe posadzki oraz studzienki bezodpływowe.
Rozładunek bezpośrednio do zamykanego silosu będzie się odbywał w hali
hermetycznie zamkniętej, z panującym wewnątrz podciśnieniem.
Odpady przed skierowaniem do procesu spalania nie będą podlegały specjalnemu
procesowi homogenizacji ponieważ taki proces będzie w sposób wystarczający
przebiegał w trakcie podawania odpadów z bunkra załadowczego oraz w komorze
obrotowej, która w 100% zapewnia ujednorodnienie chemiczne odpadów jako paliwa.
Powietrze z układu przyjęcia i magazynowania (z hali przyjęć, znad silosu
magazynowego), obarczone wszelkiego rodzaju przykrymi zapachami będzie zasysane
przez wentylatory i wykorzystywane jako powietrze niezbędne do procesu spalania
w kotle fluidalnym, dzięki czemu merkaptany będące źródłem dokuczliwych zapachów
będą likwidowane w procesie spalania, jako palne węglowodory.
Transport odpadów z silosu magazynowego do układu kotłowego zapewni układ
zgarniaczy i podajników transportowych. Podajniki transportowe zastosowane
w układzie będą w wykonaniu szczelnym, co wyeliminuje przykre zapachy w budynku
kotłowni. Wsad podawany do układu kotłowego będzie podlegał ważeniu w trakcie
podawania.
Instalacja termicznej utylizacji odpadów nie będzie wyposażona w separator metali
przed komorą spalania i przed procesem sezonowania żużla ze względu na fakt,
że frakcja energetyczna odpadów komunalnych, stanowiąca surowiec energetyczny
instalacji, będzie pozbawiona odpadów zawierających metale żelazne i nieżelazne.
Wydzielenie tego typu odpadów będzie się odbywało już na etapie produkcji frakcji
energetycznej na liniach sortowniczych poszczególnych dostawców odpadów (głównie
międzygminne wysypisko odpadów komunalnych w miejscowości Kopaszyn - Nowe,
gmina Wągrowiec) poprzez separację elektromagnetyczną oraz odpowiednie zapisy
w umowach pomiędzy Zakładem Utylizacyjnym, a poszczególnymi dostawcami.
Działanie to będzie miało więc charakter prewencyjny. Takie podejście powoduje,
że dodatkowe separatory, procesy przesiewania popiołów paleniskowych w celu
49
odzysku metali żelaznych i nieżelaznych jest niepraktyczne (mogłoby powodować
przestoje w odbiorze żużli i popiołów z instalacji) oraz nieekonomiczne.
Ze względu na brak separatorów metali w zestawieniu odpadów eksploatacyjnych
z instalacji termicznej utylizacji (str. nr ) nie wymieniono następujących odpadów:
metali żelaznych 19 12 02 oraz − metali nieżelaznych 19 12 03.
Wprowadzone do komory paliwo w obecności gorących spalin pochodzących
ze spalania paliwa wspomagającego (paliwo ciekłe lub gazowe) podlega na specjalnie
uformowanych powierzchniach wewnętrznych komory obrotowej, procesowi suszenia,
pirolizy i karbonizacji. Do komory obrotowej wprowadzony jest w ilościach ponad
stechiometrycznych kamień wapienny, służący do neutralizacji siarki i chloru
zawartego w odpadach.
Rozkład kamienia wapiennego na fazę gazową i stałą odbywa się równolegle z fazą
termicznego rozkładu substancji odpadów. Gazowe frakcje SOx łączą się z produktami
lotnymi rozkładu węglanu wapnia tworząc związek CaSO4 i CaCl2. Pozostała część siarki
zawartej w karbonizacie łącznie z pozostałym węglanem wapnia podawana jest do
złoża fluidalnego, gdzie ulega dalszej neutralizacji, reagując do utworzenia gipsu lub
chlorku wapnia.
Dodatkowo Zakład będzie wyposażony w automatyczny system zapobiegający
podawaniu odpadów w przypadku jakichkolwiek awarii instalacji do termicznej
utylizacji.
Układ zasilania paliwem wspomagającym
Proces termicznego przekształcania odpadów biodegradowalnych metodą „K” wymaga,
w zależności od stopnia zawilgocenia, zastosowania dodatkowego paliwa
wspomagającego w postaci biogazu i/lub tłuszczu roślinnego lub zwierzęcego (lub oleju
opałowego) w ilości ok. 1,5÷7,0% masy spalanych odpadów, w zależności od ich
zawilgocenia.
Paliwo dodatkowe jest niezbędne w procesach:
· zainicjowania procesu suszenia i pirolizy w komorze obrotowej oraz utrzymanie
stałej temperatury tego procesu, co jest szczególnie istotne dla odpadów o dużej
wilgotności,
· rozgrzania złoża fluidalnego przy rozruchu instalacji w celu uzyskania
optymalnych warunków jego pracy oraz zainicjowania spalania karbonizatu,
· zainicjowania i podtrzymania płomienia spalania gazów pirolitycznych
w komorze fluidalnej,
· zainicjowania i podtrzymania płomienia w komorze dopalania,
· podtrzymania temperatury układu kotłowego w przypadku awarii układu
podawania odpadów.
W instalacji istnieje również możliwość zastosowania zastępczego paliwa
wspomagającego w postaci ciężkich paliw ropopochodnych lub ciekłych biopaliw
50
z zastosowaniem specjalistycznych instalacji palnikowych, powstałych na podstawie
własnych, opatentowanych rozwiązań.
Proces spalania
Proces spalania produktów termicznego rozkładu biomasy, osadów pościekowych,
paliw alternatywnych lub innych odpadów odbywa się w komorze fluidalnej połączonej
bezpośrednio z wylotem pieca obrotowego. Komora fluidalna z komorą obrotową
połączona jest poprzez aparat zawirowujący powietrze spalania - „pierwotne”
niezbędne do częściowego spalania gazów pirolitycznych w takim zakresie, aby w jądrze
płomienia nie przekroczyć temperatury 1300°C.
W ścianach bocznych komory, nad złożem fluidalnym umieszczone są palniki, które
służą, jako źródło zapłonu i stabilizacji spalania gazów pirolitycznych oraz nagrzewu
złoża fluidalnego w fazie rozruchu. Palniki wyposażone są w układ zapłonu oraz układ
dozoru płomienia.
Proces spalania gazów pirolitycznych w komorze spalania jest rozciągnięty na całą
wysokość komory fluidalnej poprzez rozdzielenie powietrza niezbędnego do spalania na
powietrze „wtórne” i powietrze „trzecie”.
Dzięki takiemu rozdziałowi powietrza, możliwe stało się ograniczenie temperatury
w jądrze płomienia spalających się gazów pirolitycznych poniżej 1300°C. Ograniczenie
temperaturowe i ograniczenie koncentracji powietrza (cząstek N2 i O2) w strefie
spalania, pozwala utrzymać proces tworzenia się termicznych NOx na niskim poziomie.
W celu redukcji stężeń tlenków azotu NOx, proponowany jest proces selektywnej
niekatalitycznej ich redukcji (SNCR – Selective Non Catalytic Reduction).
Zastosowano rozwiązanie SNCR z wtryskiem stałego mocznika do komory
paleniskowej. Ta selektywna, niekatalityczna redukcja, umożliwia właściwą kontrolę
wtryskiwania odczynnika oraz dobre wymieszanie go ze spalinami, dzięki czemu
uzyskuje się zmniejszenie jego zużycia.
W niskich temperaturach odczynnik nie reaguje z tlenkami azotu, gdy natomiast
temperatura procesu zostaje przekroczona ponad określone „okno” temperaturowe to
wówczas następuje spalanie mocznika i automatycznie następuje przyrost stężenia
tlenków azotu.
Przedział temperaturowy wprowadzenia mocznika jest bardzo ważny, bowiem skutkuje
to redukcją lub produkcją NOx. Ważne jest aby mocznik był wdmuchiwany we
właściwym zakresie temperatur w górnej strefie fluidalnej komory spalania lub
w górnej strefie komory dopalania. Dysze wtryskowe zaprojektowane będą w taki
sposób, żeby ich głowice pracujące w jednolitych warunkach powodowały stałe,
dokładne i dogłębne rozprowadzenie (homogenizacje) reagenta w objętości spalin
przepływających przez komorę paleniskową. Otrzymuje się w ten sposób dużą
powierzchnię reakcji, konieczną do osiągnięcia wysokiego stopnia redukcji
i zminimalizowania zawartości nieprzereagowanego NH3.
51
Wtryskiwanie odczynnika do komory paleniskowej powinno odbywać się na kilku
poziomach dysz, tak aby znajdować się zawsze w optymalnym przedziale temperatur
reakcji, niezależnie od obciążenia cieplnego układu kotłowego.
Wtryskiwanie w optymalnym oknie temperatur będzie nadzorowane w sposób ciągły,
przy pomiarach temperatury spalin na różnych poziomach wtrysku i sterowane
automatycznie przez system sterowania nadrzędnego.
Proces dopalania niespalonych gazów pirolitycznych i cząstek stałych karbonizatu,
wyniesionych ze spalinami z komory spalania następuje w komorze dopalania, do której
doprowadzone jest powietrze „czwarte” niezbędne do całkowitego i zupełnego spalania
wszystkich części palnych spalanej biomasy lub innych odpadów.
Dolną część komory fluidalnej stanowi dno dyszowe złoża fluidalnego do spalania
karbonizatu powstałego w czasie odgazowania utylizowanych materiałów. Dno dyszowe
składa się z czterech sekcji pochylonych w kierunku leja odprowadzającego popiół pod
kątem 1 – 3°.
Karbonizat, substancja mineralna, materiał inertny i kamień wapienny służący do
wiązania siarki i chloru zawartych w odpadzie zsypywane są z komory obrotowej do
pierwszej sekcji dna dyszowego, gdzie pod wpływem doprowadzonego gazu
fluidyzacyjnego, składającego się z powietrza i spalin z recyrkulacji, tworzą złoże
fluidalne, które zapala się od promieniowania płomienia palników i spalających się
gazów pirolitycznych.
Gazy pirolityczne spalają się w górnej części komory fluidalnej po wymieszaniu
z powietrzem „pierwotnym” oraz powietrzem „drugim” i „trzecim”. Temperatura
w strefie płomienia gazowego wynosi 1200 – 1300°C, a zawartość tlenu (O2) w spalinach
do 8%.
Temperatura złoża fluidalnego wynosi 750 – 900°C i określona zostaje w oparciu
o charakterystyki mięknienia popiołu otrzymanego w procesie spalania. Współczynnik
nadmiaru powietrza w złożu fluidalnym, odniesiony do całkowitej ilości powietrza
wynosi 0,2 – 0,4, a zawartość O2 w gazie fluidyzacyjnym zawiera się w przedziale 6 – 8%.
Czas przebywania gazów pirolitycznych w komorze fluidalnej w temperaturach 1200 –
1300°C wynosi 6 – 10s. Czas przebywania stałej pozostałości po odgazowaniu
karbonizatu w złożu fluidalnym w temperaturze 750 – 900°C wynosi około 5 minut.
Popiół na wylocie ze złoża fluidalnego nie będzie zawierał w ogóle części palnych,
sporadycznie w stanach ekstremalnych będzie zawierał jednak mniej niż 1% części
palnych w postaci węgla pierwiastkowego.
Obieg wody zasilającej i pary wodnej
Woda do celów przemysłowych będzie pobierana w części z wodociągu wiejskiego oraz
z ujęcia własnego i transportowana do zbiornika wody surowej. Po uzdatnieniu w stacji
demineralizacji wody będzie podawana do zasilania kotła.
52
Para przegrzana wyprodukowana w kotle po przejściu przez turbinę jest następnie
kondensowana w skraplaczu powietrznym i odgazowywana w odgazowywaczu w celu
powtórnego wykorzystania.
Woda odgazowana będzie podana do kotła za pomocą pomp zasilających. Ewentualne
ubytki wody w procesie będą uzupełniane ze zbiornika wody uzdatnionej stacji
demineralizacji. Próbki uzdatnionej wody będą badane w zakładowym laboratorium.
Kocioł parowy o obiegu naturalnym ma za zadanie wytworzenie pary wodnej
z doprowadzanej, uzdatnionej wody kotłowej, która w dalszym procesie wykorzystana
będzie do produkcji ciepła i energii elektrycznej.
Świeża para wyprodukowana przez kocioł będzie zasilała turbinę parową posiadającą
upust służący do:
· podgrzania wody z miejskiej sieci ciepłowniczej,
· wspomagania procesów odgazowywania kondensatu w odgazowywaczu,
· podgrzania kondensatu,
· podgrzewu regeneracyjnego.
Na wyjściu z turbiny para będzie skraplana w skraplaczu powietrznym. W przypadku
zatrzymania turbiny, para za pomocą by-passa będzie kierowana do skraplacza.
Proces odprowadzenia popiołu i żużla
Miejscem odprowadzenia popiołu jest:
· ruszt fluidalny w komorze kotła,
· lej zsypowy komory dopalania,
· przewał kotła,
· lej zsypowy kanału konwekcyjnego,
· leje zsypowe multicyklonu,
· leje zsypowe filtra workowego.
Układ zaopatrzony będzie w odżużlacz z zamknięciem wodnym. Woda w odżużlaczu
znajduje się na stałym poziomie i działa jako przesłona, uniemożliwiająca przepływ tzw.
fałszywego powietrza do komory paleniskowej.
Odżużlacz z zamknięciem wodnym:
· gwarantuje schładzanie popiołu do temperatury rzędu 80º – 90º,
· nawilża popiół zapobiegając zanieczyszczeniom poprzez ulatnianie się pyłów,
· zapobiega napływaniu „fałszywego” powietrza do komory kotła.
Podajniki celkowe dozują odprowadzanie żużla i popiołu do zewnętrznego układu
odpopielania.
Odbiór popiołu z rusztu fluidalnego
Dno komory fluidalnej podzielone jest na kilka sekcji, zaopatrzonych w dna dyszowe
z dyszami fluidyzacyjnymi. Ostatnia sekcja stanowi jednocześnie lej zsypowy popiołu.
53
Popiół ze spalonego na ruszcie fluidalnym karbonizatu jest odprowadzany układem
podajników zgrzebłowych z zamknięciem wodnym na zewnątrz kotłowni. Popiół
zmagazynowany jest w zamkniętych silosach, skąd transportowany będzie do hali
produkcji materiałów budowlanych, gdzie wykorzystany zostanie jako surowiec.
Odbiór popiołu z pozostałych ujęć
Popiół gromadzący się w leju żużlowym komory dopalania, w leju przewału, leju kanału
konwekcyjnego oraz w komorach cyklofiltra, będzie odprowadzany do podajników
zgrzebłowych z zamknięciem wodnym poprzez dozowniki celkowe z napędem
elektrycznym.
Ilość gromadzącego się w tych miejscach pyłu jest rzędu kilku kg/h. Dozowniki będą
uruchamiane okresowo w czasie pracy kotła. Częstotliwość ich uruchomień w zależności
od potrzeb będzie automatyczna. Żużel będzie transportowany na taśmie przenośnika
na plac przyjęcia żużla i następnie przy pomocy ładowarek do węzła wytwarzania
prefabrykowanych materiałów budowlanych, gdzie będzie poddawany mechanicznej
obróbce.
Popioły pochodzące z lejów pod kotłem oraz z instalacji do oczyszczania spalin będą
grupowane i usuwane osobno, a nie razem z żużlem i popiołami paleniskowymi. Popioły
i stałe pozostałości z systemu oczyszczania spalin, nie będące odpadami
niebezpiecznymi będą trafiać do silosa na odpady poprocesowe i dalej do mieszalnika,
gdzie będą podlegać mieszaniu z dodatkiem cementu, wody i substancji stabilizującej.
Tak przygotowana mieszanka betonowa stanowić będzie surowiec do produkcji
prefabrykowanych materiałów budowlanych przy użyciu wibroprasy.
Sezonowanie żużla
Sezonowanie żużla nie jest konieczne ze względu na zawartość części palnych, których
w produkowanym żużlu praktycznie nie będzie Corg<1. W zakładzie przeprowadzany
będzie jedynie proces mechanicznej obróbki żużli, który polegać będzie na obróbce
mechanicznej celem uzyskania odpowiedniej frakcji handlowej oraz okresowym
magazynowaniu żużla w kwaterach przykrytego dachem placu składowania żużla.
Nie przewiduje się występowania metali w żużlu wiec linia technologiczna pozbawiona
będzie separatorów metali. Plac składowania żużla (pozycja nr 39 na planie
zagospodarowania terenu) będzie podzielony na kwatery obudowane z trzech stron
ścianami betonowymi. Kwatery te będą zadaszone w celu zabezpieczenia przeciw
wtórnemu pyleniu i wpływom warunków atmosferycznych – opady deszczu, śniegu.
Dodatkowo plac wyposażony zostanie w system rynien odprowadzających wody
opadowe oraz roztopowe do kanalizacji deszczowej. Nie przewiduje się, że będą
powstawać odcieki z hali, gdzie prowadzone będzie rozdrabnianie i z placu składowania
żużla. W małych ilościach woda, która będzie zabierana razem z żużlem z odżużlacza z
zamknięciem wodnym będzie parować. Dodatkowo pod placem składowania żużla
wyłożona zostanie geomembrana, zabezpieczająca środowisko gruntowe.
54
Tak przetworzony żużel po uzyskaniu tzw. aprobaty technicznej wymaganej Prawem
budowlanym oraz po przeprowadzeniu testów na wymywalność metali ciężkich będzie
mógł służyć jako materiał do produkcji mieszanki betonowej
W wypadku nie spełnienia norm pozwalających na wykorzystanie żużli jako składników
mieszanki betonowej będzie on traktowany jako odpad i wykorzystywany jako
przesypka na sąsiednim składowisku odpadów komunalnych. Transport żużla,
nie wymaga specjalistycznego transportu, gdyż jest to odpad w pełni bezpieczny,
bez zapachu.
Proces przetwarzania żużla
Cały proces mechanicznej obróbki będzie odbywał w hali oznaczonej na planie
zagospodarowania jako 18. Budynek kotłowni. Hala ta będzie odpowiednio wentylowana.
Emisja pyłu będzie zminimalizowana poprzez przeróbkę mokrego żużla, a ponadto
poprzez zastosowanie miejscowych odciągów, skąd powietrze będzie odprowadzone
ciągiem wentylacyjnym poprzez filtry workowe w celu wyłapania niezorganizowanej
emisji pyłu i innych zanieczyszczeń. Żużel usuwany z mokrego odżużlacza
z zamknięciem wodnym będzie transportowany za pośrednictwem przenośników
taśmowych do leja zasypowego żużla. Dalej żużel transportowany jest na taśmociągu i
zasila kruszarkę. Tutaj następuje rozdrobnienie do frakcji mniejszej niż 100 mm. Frakcja
żużla <100 mm trafia do przesiewacza bębnowego wyposażonego w sito o średnicy
oczek 40 mm. Po rozdzieleniu w przesiewaczu bębnowym żużla na dwie frakcje
o średnicy 0-40 mm i 40-100 mm, frakcja 0-40 mm trafia do przesiewacza wibracyjnego
gdzie następuje jej dalszy podział na dwie frakcje o średnicy 0-8 mm i 8-40 mm. Frakcja
0-8 mm układana jest w pryzmę w jednej z kwater placu składowania. Pozostałe frakcje
powtórnie przechodzą przez cały proces rozdrabniania.
Powietrze do spalania
Linia termicznego unieszkodliwiania będzie wyposażona w wentylatory powietrza
„pierwotnego” zasysające powietrze znad bunkra i silosu z odpadami oraz hali
wyładunkowej. To zapewnia odprowadzenie odorów i pyłów z hali wyładunkowej
i wprowadzenie ich do komory paleniskowej. Zapobiega to przedostawaniu się odorów
do środowiska zewnętrznego.
Powietrze wtórne może być zasysane z górnej części pomieszczenia, gdzie ulokowany
będzie kocioł, co pozwoli na chłodzenie tego obszaru. Wentylator powietrza
„pierwotnego” będzie zasilać obieg powietrza „pierwotnego” we fluidalnej komorze
spalania gazów pirolitycznych. „Powietrze pierwotne” z uwagi na możliwość
zanieczyszczenia oparami tłuszczów nie będzie podgrzewane w kotłowym
podgrzewaczu powietrza. Powietrze pierwotne będzie dostawało się do różnych stref
w komorze fluidalnej za pomocą regulatora umożliwiającego dostosowanie przepływu
w daną strefę spalania w zależności od potrzeb procesu. Wentylator powietrza
55
„wtórnego” będzie podawał powietrze głównie do układu gazu fluidyzacyjnego dla złoża
fluidalnego.
Materiał inertny do złoża fluidalnego
Dla prawidłowego funkcjonowania złoża fluidalnego konieczny jest materiał inertny,
którym uzupełniana jest objętość komory leja fluidalnego. Dostarczony do złoża
fluidalnego materiał inertny musi posiadać odpowiednie własności fizyczne jak,
odporność na ścieranie, granulację i zachowanie się w podwyższonych temperaturach.
Materiał inertny może być surowcem naturalnym takim jak: piasek kwarcowy
o odpowiedniej granulacji lub sztucznym takim jak żużel rozdrobniony do odpowiednich
rozmiarów.
Materiał inertny musi stanowić zapas przynajmniej na 24h. Dozowanie materiału
inertnego do złoża fluidalnego odbywa się automatycznie przy pomocy podajnika
celkowego sterowanego sygnałem od wskaźnika ciśnienia w złożu fluidalnym.
Układ kontroli procesów
W Elektrociepłowni prowadzony będzie ciągły i okresowy monitoring wielkości emisji.
Będzie prowadzona w sposób ciągły kontrola parametrów procesu spalania oraz
parametrów pracy instalacji.
Założenia oczyszczania spalin
Elektrociepłownia będzie zaprojektowana, wyposażona, zbudowana i eksploatowana
w taki sposób, aby nie zostały przekroczone dopuszczalne wartości emisji w gazach
odlotowych. Emisja będzie ograniczona poprzez wykorzystanie nowoczesnej
i najbardziej zaawansowanej techniki. Instalacja będzie wyposażona w system
pomiarowy umożliwiający w sposób ciągły pomiar i kontrole emisji.
Dla Instalacji Termicznego Przekształcania Odpadów Komunalnych został
zaproponowany następujący system oczyszczania spalin:
· odsiarczanie spalin metodą pół – suchą w celu redukcji kwaśnych związków SO2,
HF, HCl, pyłów, połączonej z metodą strumieniowo – pyłową z wykorzystaniem
węgla aktywnego w celu redukcji metali ciężkich, dioksyn i furanów. Skuteczność
usuwania HCl – 99%, SO2 – 83-94%, dioksyn, furanów i metali ciężkich – 98%,
· odpylanie spalin z wykorzystaniem multicyklonu i filtra tkaninowego.
Skuteczność odpylania 99,8%,
· odazotowanie spalin metodami „pierwotnymi” oraz metodą „wtórną” SNCR
z wykorzystaniem stałego mocznika w celu redukcji emisji NOx. Skuteczność
usuwania NOx – 50 – 82%.
56
Oczyszczanie spalin metodą pół – suchą
Proces oczyszczania spalin metodą pół – suchą (nazywaną również metodą pół – mokrą)
pierwotnie oczyszczonych w multicyklonie, wspomagany filtrem workowym, pozwoli
sprostać aktualnie obowiązującym i przyszłym standardom emisyjności, dzięki bardzo
wydajnej redukcji ilości kwaśnych składników w spalinach, powstających w trakcie
procesu spalania odpadów komunalnych.
W metodzie pół – suchej spaliny wchodzą w kontakt w komorze reakcyjnej
z odczynnikiem redukującym kwaśne składniki spalin (HCl, HF, SO2) oraz
z odczynnikiem adsorpcyjnym redukującym metale ciężkie, dioksyny i furany.
Proponowanymi odczynnikami jest mleczko wapienne i węgiel aktywny. Kwaśne
zanieczyszczenia będą neutralizowane poprzez kontakt z cząsteczkami węgla
aktywnego i reakcje z drobnymi cząstkami zasadowymi mleczka wapiennego.
Proces można podzielić na dwie części:
· spaliny schładzane będą w wieży reakcyjnej poprzez wtrysk wody, do optymalnej
temperatury, w której będzie mogła zajść reakcja z odczynnikami. Podstawowy
odczynnik mleczko wapienne wprowadzane będzie do komory reakcyjnej
z wodą chłodzącą gdzie będzie mieszany ze spalinami w wyniku czego dojdzie do
reakcji neutralizacji kwaśnych gazów (reakcja absorpcyjna),
· węgiel aktywny wdmuchiwany będzie do spalin aby umożliwić adsorpcję
gazowych zanieczyszczeń na jego powierzchni,
· mieszanka spalin, reagentów i produktów powstałych w wyniku reakcji
wprowadzana będzie do filtra workowego. Funkcja filtra workowego jest
podwójna:
o pozwala na zakończenie neutralizacji kwaśnych gazów i adsorpcję
gazowych zanieczyszczeń w czasie perkolacji spalin przechodzących przez
utworzoną stałą pozostałość na powierzchni filtrów. Stałą pozostałość
tworzą stałe cząstki zatrzymane na powierzchni filtrującej (lotny pył,
produkty uboczne reakcji, nadmiar odczynników),
o zapewni odpylenie spalin, z separacją stałych cząstek z oczyszczonych
spalin.
· obieg oczyszczania spalin utrzymywany jest w odpowiednim podciśnieniu
i odpowiedniej temperaturze poprzez wentylator wyciągowy kierujący spaliny
do komina.
Optymalny zakres temperatur, wymagany do zajścia odpowiednich reakcji jest
uzyskiwany poprzez kontrole przepływu wody chłodzącej w wymienniku ciepła lub
poprzez regulacje temperatury spalin na wyjściu z czopucha kotła.
Ilość mleczka wapiennego wtryskiwanego do reaktora jest kontrolowana zgodnie
z zawartością gazów kwaśnych w spalinach, aby osiągnąć wymagane poziomy emisji
w kominie.
Kwaśne gazy, głównie HCl, HF i SO2 są neutralizowane, w kontakcie z odczynnikiem,
zgodnie z poniższymi reakcjami:
57
2HCl + Ca(OH)2 --------à CaCl2 +2 H 2O
2HF + Ca(OH)2 --------à 2CaF + 2H2O
SO2 +1/2 O2 + Ca (OH)2 --------à CaSO4 + H2O
Metale ciężkie w formie gazowej jak rtęć i pary metali ciężkich adsorbowane są
częściowo na powierzchni cząstek wapnia i powierzchni ziaren węgla aktywnego.
Węgiel aktywny pozwala na zwiększenie redukcji ciężkich metali, a także pozwala
wychwycić dioksyny i furany – o ile takowe będą występowały.
Wtryskiwanie węgla aktywnego do strumienia spalin który ma bardzo dużą
powierzchnię właściwą (kilkaset m2/g) pozwala na wychwytywanie gazowych
zanieczyszczeń takich jak lotne metale ciężkie (zwłaszcza rtęć), oraz dioksyny i furany
dzięki fizyko – chemicznemu zjawisku adsorpcji molekuł tych substancji na powierzchni
węgla aktywnego.
Czynnikami wpływającymi na wydajność oczyszczania spalin jest :
o Równomierność rozkładu cząstek węgla aktywnego w spalinach,
o Czas kontaktu.
Czas przebywania spalin w temperaturze nie niższej niż 850°C, nawet w najbardziej
niekorzystnych warunkach podczas prowadzenia termicznego przekształcania odpadów
wynosi około 6,5 sekund (komora dopalania) według zapewnień producenta instalacji.
Ponieważ reakcja nie występuje natychmiast konieczne jest zastosowanie komory
reakcyjnej objętości, gwarantującej wymagany czas przebywania spalin w komorze,
a przez to niezbędny czas reakcji, dla osiągnięcia założonego celu, czyli założonej
zawartości danego składnika gazowego.
Filtr tkaninowy
Stałe cząstki wychodzące z kanału homogenizującego będą się osadzać na
powierzchniach worków filtra. Filtr workowy stanowi ważny etap oczyszczania spalin,
ponieważ nie tylko spełnia rolę odpylacza spalin, ale dodatkowo nadmiar odczynników
obecnych na powierzchniach worków będzie nadal reagował z kwaśnymi składnikami.
Spaliny przechodzące przez warstwę stałej pozostałości, utworzą poprzez nadmiar
odczynników (wapno i węgiel aktywny), warstwę pyłów i produktów reakcji które
pozwalają na kontynuację reakcji neutralizujących „wredne” składniki gazowe spalin.
W filtrze workowym opóźnienie przepływu spalin poprzez warstwę osadzoną na
powierzchni worków, zwiększa kontakt między zanieczyszczeniami i odczynnikami
i pozwala w ten sposób kontynuować reakcję oraz zminimalizować zużycie
odczynników i ilość powstających pozostałości stałych będących odpadami.
58
Preparat wapniowy do „pierwotnej” redukcji siarki i chloru
Preparat wapniowy (bezwodnik węglanu wapniowego) podany równocześnie
z odpadami do komory obrotowej, ulega łącznie z odpadami procesowi termicznego
rozkładu. Przejście w fazę gazową tlenku wapniowego i trójtlenku siarki oraz chloru
powoduje reakcję neutralizacji nawet do 80% zawartości siarki i chlorku w odpadach.
W fazie gazowej w komorze obrotowej przeważająca część substancji szkodliwych
zostaje zredukowana do CaSO4 i CaCl2. Pozostała część węglanu wapnia w postaci stałej
przedostaje się do złoża fluidalnego gdzie neutralizowana jest pozostała część siarki
zawartej w karbonizacie.
Zapas węglanu wapnia powinien wystarczyć przynajmniej na 24 h pracy instalacji. Ilość
podawanego preparatu wapiennego jest uzależniona od zawartości S i Cl w odpadach
i jest dozowana w oparciu o zawartość SO2 w spalinach w czopuchu kotła.
„Wtórny” – zewnętrzny system oczyszczania spalin
Parametry spalin na wylocie z czopucha kotła będą posiadały:
•
temperaturę spalin na wylocie z kotła poniżej 140°C,
•
ilość spalin < 50 nm3/s,
•
zapylenie < 8 mg/nm3 ( w przeliczeniu na 11% tlenu).
Po wyjściu z cyklofiltrów spaliny kierowane są do płuczki, w której są zraszane
rozpylonym roztworem wodnym, w wyniku czego następuje całkowite usunięcie z nich
par metali ciężkich oraz (H2S). Słabo rozpuszczalne w wodzie gazy kwaśne , takie jak
resztkowe ilości SO2, będą usuwane ze spalin w skruberze, mokrą metodą wapniową.
Oczyszczone gazy spalinowe są monitorowane w stacji monitoringu spalin.
Odpylone i oczyszczone ze szkodliwych składników gazowych spaliny po przejściu przez
płuczkę i skruber posiadają zbyt niską temperaturę, aby wprowadzić je bezpośrednio do
komina, dlatego układ odprowadzania spalin powinien być wyposażony w wymiennik
ciepła. Odprowadzenie spalin do komina wspomagane jest wentylatorem spalin.
Instalacja typu „K” zapewnia oczyszczanie spalin powstałych w procesie spalania
i ogranicza emisję szkodliwych substancji do wymaganych poziomów. Stałe produkty
z procesu oczyszczania spalin, o ile takowe powstaną będą zneutralizowane
i zdeponowane na specjalnie przygotowanym składowisku odpadów.
Parametry spalin po oczyszczaniu odniesione do 11% O2
-popiół lotny < 8 mg/m
-tlenek węgla (CO) < 10 mg/mu3
-tlenek siarki (SOx) < 50 mg/mu3
-tlenek azotu (NOx) < 150 mg/mu3
-chlorowodór (HCl) < 5 mg/mu3
-fluorowodór (HF) < 5 mg/mu3
59
-węgiel organiczny (C) < 10 mg/mu3
-zawartość części palnych w żużlu < 0,5%
-dioksyny i furany < 0,1 ng/mu3 (nie stwierdzono)
Turbozespół parowy (opcjonalnie)
Turbozespół parowy może się składać z turbiny parowej z generatorem prądu lub
silnika Spillinga z generatorem prądu.
Ogólny opis układu kogeneracyjnego
Wytwarzanie pary technologicznej w wyniku spalania paliw odpadowych między
innymi różnego rodzaju osadów jest procesem, przy którym jednoczesne wytwarzanie
energii elektrycznej jest możliwe i uzasadnione, zarówno pod względem ekonomicznym,
jak i technicznym. Moc cieplna zaprojektowanego układu kogeneracyjnego musi być
dostosowana do lokalnych potrzeb energetycznych oraz możliwości pozyskania
surowca.
Projektowane w przeszłości systemy kogeneracyjne pracujące na bazie spalania paliw
odpadowych tradycyjnie miały zaniżone moce. Powyższe dotyczy tak przedsiębiorstw
produkcyjnych jak również produkcji energii elektrycznej na potrzeby komunalne.
W segmencie o mocach od 100 do 2 000 kW, silnik parowy jest jednostką optymalną
o najwyższej sprawności i możliwościach elastycznego dopasowania się do zmian
zapotrzebowania. Konieczne jest jednak dysponowanie parą wodną o odpowiedniej
różnicy ciśnień.
Silnik parowy: technika odpowiednia do układów skojarzonych
Silniki parowe stosuje się jako element układów skojarzonych wytwarzania energii
cieplnej i elektrycznej opalanych alternatywnymi paliwami energetycznymi (APE).
W ostatnich latach technologia produkcji silników jak również ich możliwości
zwiększyły się w zasadniczy sposób. Niektóre cechy sprawiają, że silniki są idealnym
rozwiązaniem dla układów skojarzonych małych i średnich mocy pozostały niezmienne.
Są to :
· modułowa budowa,
· efektywny sposób regulacji napełniania,
· zwarta budowa.
Modułowy system silników pozwala na precyzyjne dopasowanie agregatu do różnych
projektów. Do wyboru są od 1 do 6 cylindrów oraz dodatkowo 15 standardowych
wielkości cylindrów z różnymi nawierceniami. Pozwala to na dobór silnika, w zależności
od zapotrzebowania na prąd elektryczny, parametry pary wlotowej i wylotowej.
Ponadto umożliwia to stworzenie systemu modułowego składania silników
z wielostopniowym rozprężaniem już dla relatywnie niewielkich strumieni pary przy
60
zachowaniu bardzo wysokiej efektywności rozprężania w porównaniu do turbiny
gazowej. Najbardziej typowy obszar to ilość pary od 2 do 20 t/h, ciśnienie pary wlotowej
od 10 do 30 bar oraz moc elektryczna do 1200 kWel. Rozstrzygającym dla wysokiej
sprawności silnika jest oprócz odpowiedniej geometrii cylindrów, również regulacja
jego napełnienia. Silnik posiada wałek regulacyjny połączony w stosunku 1:1 z wałem
korbowym. Poprzez zintegrowany z wałkiem regulacyjnym hydrauliczny mechanizm
nastawy można postawić stopień mimośrodowości czopa wałka regulacyjnego, a przez
to skok podłączonego suwaka sterującego. Przestawienie wałka regulacyjnego następuje
w sposób ciągły (nie skokowo). Ponadto, elektroniczny regulator ciśnienia steruje pracą
silnika. Przekształca on impuls regulacyjny na hydrauliczną siłę przestawiania na wałku
regulacyjnym. Zabezpieczenie systemu regulacyjnego w olej realizowane jest
z ciśnieniowego, smarującego systemu olejowego. Dzięki temu w cylindrze prawie cały
czas, również przy częściowym obciążeniu większy zakres regulacji i przez
to zwiększoną produkcję energii elektrycznej niż turbiny. Pozwala to na dopasowanie
wydajności silnika np. przez uniknięcie zastosowania zaworu regulującego ciśnienie
jeszcze przed właściwym przekształceniem energii, przy czym moc elektryczna
uzależniona jest od przepływu pary. Dobre sprawności uzyskuje się również przy
częściowym obciążeniu. Przy pracy podporządkowanej produkcji ciepła stosunek ciepła
do energii pozostaje w szerokim zakresie niemal stały.
Jako dalsze pozytywne właściwości silnika parowego należy wymienić względną
nieczułość procesu rozprężania (sprawność wewnętrzna) na zmiany ciśnienia
i temperatury pary wyjściowej. W przypadku spalania paliw odpadowych, takie zmiany
spowodowane zmienną wilgotnością kalorycznością czy bezwładnością układu
dozowania paliwa są na porządku dziennym. Ponadto, sposób „regulacji napełniania”
zakłada rezerwę objętościową, która pozwala (ewentualnie) na wykorzystanie
większych strumieni masowych do zamiany mocy mechanicznej na elektryczną.
W przypadku obniżającego się ciśnienia pary w kotle (powiększająca się objętość
właściwa), możliwe jest utrzymanie nominalnego przepływu masowego pary.
Przydatność silnika do pary nasyconej predestynuje go do zastosowań z najprostszymi
kotłami parowymi. Dzięki temu, najczęściej jest możliwe dodatkowe zastosowanie
silnika parowego w istniejących już systemach produkcji pary nasyconej. Kamieniem
milowym w rozwoju silników parowych jest wprowadzenie techniki bezsmarowej
w cylindrach i tłokach. Zastosowanie specjalnych materiałów na tłoki i pierścienie
z odpowiednimi płaszczyznami poślizgowymi panewki umożliwiło rezygnację
z tradycyjnego smarowania cylindrów, co z kolei sprawiło, że para wylotowa jest wolna
od cząstek olejowych. Dzięki temu obniża się nie tylko koszty (system smarowania
i system oczyszczania pary i kondensatu z oleju smarowego) ale również upraszcza się
zasadniczo cały system pracy silnika. Rozszerza się również pole możliwych zastosowań
silników parowych.
61
Charakterystyka i zalety zespołów silnikowych Spillinga
Jeżeli dokonuje się doboru silnika parowego do produkcji energii elektrycznej,
najbardziej ekonomicznym wariantem jest, ten, który stanowi dalej optymalny wskaźnik
otrzymywanej energii elektrycznej w porównaniu do nakładów inwestycyjnych.
Ogólnie polepszenie rezultatów ekonomicznych może być osiągnięte poprzez
zastosowanie silnika Spillinga, szczególnie tam, gdzie występuje skojarzenie produkcji
ciepła i energii elektrycznej. W porównaniu z turbinami, zauważalnie wyższą produkcję
energii elektrycznej osiągamy dzięki wyższej sprawności silnika.
Optymalne zastosowanie silnika do warunków pracy
Modułowa konstrukcja silników Spillinga pozwala na optymalne dostosowanie liczby
cylindrów oraz stopni ciśnień do ogólnych warunków. Nawet do małych przepływów
masowych pary, z zachowaniem wymaganych współczynników ciśnieniowych, może być
osiągnięta stosunkowo wysoka sprawność stosując wielostopniowy silnik. Niezależność
od zmian parametrów pary zasilającej (ciśnienie/temperatura) w przypadku kotłów
opalanych paliwami stałymi (biopaliwa, odpady itd.). Istotnym faktem jest, że pojawiają
się zmiany w jakości paliwa i jego wartości opałowej, które mogą powodować zmiany
ciśnienia, temperatury oraz przepływu masowego pary.
Dobre sprawności nawet przy zmieniającym się przepływie pary.
Jeśli porównujemy z turbinami, przewaga silnika parowego objawia się szczególnie dla
poszczególnych punktów pracy, gdzie pojawiają się zauważalne straty w przypadku
turbin. Dodatkowo, w przypadku silnika może być pokryty większy zakres obciążeń. Dla
układu skojarzonego regulowanego układem odbioru cieplnego lub dla kotłów
opalanych biomasą może być wyprodukowana przez większą ilość energii.
Wysoka dyspozycyjność
Z uwagi na pewna technologię oraz konstrukcję modułową silniki Spillinga zapewniają
wysoką dyspozycyjność. Prace serwisowe wymagają krótkich okresów postoju,
a w przypadku awarii naprawa dokonywana jest szybko.
Niskie wymagania dla poziomu uzdatniania wody
Systemy turbinowe często wymagają zastosowania demineralizacji wody.
W przypadku silnika wymagania odnośnie uzdatniania wody są niższe, co związane jest
z niższymi kosztami.
3.5
Instalacja do wyrobu materiałów budowlanych
W skład linii produkcyjnych wchodzą: węzeł betoniarski z wibroprasą wraz
z towarzyszącymi dwoma silosami - każdy o pojemności 50 m³ i ładowności 60 Mg oraz
stalowym zbiornikiem kruszywa. Silosy przeznaczone są do bezciśnieniowego
62
magazynowania suchych, proszkowych materiałów, przede wszystkim cementu
i popiołów. Każdy z silosów ma wysokość 12 m i wylot odpylonego powietrza w postaci
dziewięciu otworów o średnicy 0,14 m. Napełnianie zbiornika cementu odbywa się
pneumatycznie z cysterny poprzez przewód załadowczy wyposażony w szybkozłącze
oraz zawór odcinający. Silos załadowywany jest z cementowozów o pojemności 27 ton.
Rozładunek jednego cementowozu trwa około 45 minut. Silos popiołów ładowany
będzie przy pomocy sprzężonego powietrza rurociągiem przesyłowym z sąsiedniej
instalacji do termicznej utylizacji odpadów. Powstałe podczas załadunku zapylone
powietrze wylotowe oczyszczane jest za pomocą filtra tkaninowego umieszczonego na
górze silosów.
Kruszywo dowożone będzie specjalistycznymi samochodami samowyładowczymi
i wsypywane do zsypu, następnie obudowanym podajnikiem kubełkowym
transportowane będzie do zbiornika kruszywa. Tego typu zamknięty obieg kruszywa
eliminuje w całości uciążliwości eksploatacji układu zasiekowego magazynowania
kruszyw charakteryzujących się pyleniem piasku w okresach suchych.
Cykl produkcyjny rozpoczynał się będzie naważeniem kruszywa zgodnie z zadaną
recepturą. Równolegle z podawanym kruszywem dozowany będzie cement oraz popiół i
żużel ze zbiorników poprzez hermetyczne przenośniki ślimakowe i dozowniki wagowe.
Następnie wszystkie surowce mieszane będą w mieszarce, do której dodawana jest
dodatkowo woda, pigmenty i ewentualnie plastyfikatory. Po uzyskaniu żądanej
konsystencji masy betonowej, gotowa mieszanka kubełkiem transportowym zostanie
przewieziona z mieszalnika do zasobnika betonu wibroprasy. Porcję poszczególnych
substratów mieszanki określone zostaną recepturą technologiczną.
Zasady produkcji kostek
Dokładnie przygotowaną mieszankę betonową, o stosunku w/c = 0,30-0,36, podaje się
poprzez zsyp na przenośnik kubełkowy, którym materiał transportowany jest do
zasobnika automatycznej wibroprasy hydraulicznej. Z zasobnika wymagana porcja
mieszanki betonowej zsypywana jest na paletę z umieszczoną na niej formą.
Po sprasowaniu betonu (wibroubiciu) forma podnoszona jest w górę, a paleta
z uformowanymi na niej produktami przesuwana jest przenośnikiem rolkowym do
windy piętrującej i wózkiem transportowym przywiezione do komór dojrzewalniczych.
Po osiągnięciu wstępnej dojrzałości tj. po około 16 godz. tym samym wózkiem
przewiezione zostaną do windy opuszczającej ciągu suchego. Następnie podajnikiem
ślizgowym przesunięte zostaną do urządzenia spiętrzającego wyroby do dwóch warstw
na palecie produkcyjnej, a potem do sztaplarki, która przeniesie je z palet
produkcyjnych na palety transportowe. Ułożony pakiet zostanie przesunięty
podajnikiem płytowym na stanowisko foliowarki, która owinie paletę folią stretch.
Spakowane wyroby na paletach za pomocą tego samego podajnika płytowego zostaną
przetransportowane na zewnątrz hali. Ostatnią czynnością w ciągu technologicznym
będzie przewiezienie spakowanych wyrobów za pomocą wózka widłowego do
magazynu wyrobów.
63
Wyposażenie zakładu produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych:
- mieszarka,
- wibroprasa,
- dwa silosy na cement oraz popiół,
- stalowy zbiornik kruszywa,
- dozowniki wagowe cementu, kruszywa, lepiszczy i pigmentów,
- dozownik wody,
- kosz zasypopwy kruszywa,
- ładowarka łyżkowa, wózek widłowy
- plac składowy kruszywa,
- podajniki rolkowo – taśmowe,
- przenośnik ślimakowy
- winda piętrująca,
- winda rozpiętrowująca,
- podajniki kubełkowe,
- podajnik ślizgowy,
- sztaplarka,
- foliowarka.
Węzeł produkcyjny będzie zabudowany i zamknięty, mieszarka i dozowniki cementu
i kruszywa będą całkowicie zabudowane styropianem i blachą. Dozowanie surowców:
cementu, kruszywa, popiołu oraz inny dodatków następuje w sposób szczelny – bez
emisji do atmosfery.
W efekcie tak realizowanego procesu produkcyjnego uzyskuje się bardzo dobry
jakościowo produkt, o wysokich cechach użytkowych (wytrzymałość na ściskanie 60÷90
MPa, nasiąkliwość poniżej 4%, mrozoodporność >> 150).
Opisane urządzenia wykorzystywane będzie również do produkcji innych elementów
drogowych - krawężniki oraz pustaki wielokomorowe o bardzo cienkich ściankach.
3.6
Opis działalności w zakresie odzysku odpadów – popiołów lotnych
Podczas cyku produkcyjnego prowadzonego na terenie projektowanego przedsięwzięcia
prowadza będzie również działalność w zakresie odzysku odpadów innych niż
niebezpieczne z grupy 19, podgrupy 19 01 – Odpady z termicznego przekształcania
odpadów:
· żużle i popioły paleniskowe inne niż wymienione w 19 01 11 – kod: 19 01 12;
· popioły lotne inne niż wymienione w 19 01 13
– kod 19 01 14
· pyły z kotłów inne niż wymienione w 19 01 15
– kod 19 01 16
64
Odpady w postaci żużli, pyłów i popiołów lotnych, powstają podczas procesu termicznej
utylizacji odpadów prowadzącego do produkcji energii elektrycznej i ciepła
w sąsiednich budynkach zakładu.
Według wstępnych danych uzyskanych od technologów ilość maksymalnego rocznego
odzysku poszczególnych odpadów wynosić będzie:
Żużle i popioły paleniskowe inne niż wymienione w 19 01 11 - 19 01 12
9 920 Mg/rok
Popioły lotne inne niż wymienione w 19 01 13 - 19 01 14
480 Mg/rok
Pyły z kotłów inne niż wymienione w 19 01 15 - 19 01 16
125 Mg/rok
Popioły i pyły magazynowane będą w silosie (wyposażonym w filtry odpylające)
zlokalizowanych na terenie, do którego Inwestor posiada tytuł prawny. Natomiast żużel
gromadzony będzie na placu składowym przy budynku kotłowni. Ze sąsiedniego
budynku kotłowni pyły i popioły będą transportowane pneumatycznie, a transport
wewnątrz hali i dozowanie odbywać się będzie sposobem mechanicznym w systemie
hermetycznych przenośników ślimakowych. Proces odbywał się będzie w sposób
maksymalnie ograniczający emisję zanieczyszczeń do powietrza. Na magazynach
cementu i popiołu lotnego (silosach) zastosowane będą filtry workowe, które pozwolą
na redukcję emisji pyłów do powietrza na poziomie 99,9%. Rozwiązanie to umożliwi
dotrzymanie standardów środowiskowych w zakresie emisji zanieczyszczeń do
powietrza.
Odzysk odpadów polegał będzie na wykorzystaniu żużli, pyłów i popiołów
paleniskowych, jako surowca – dodatku mineralnego, służącego do produkcji mieszanki
betonowej. Z mieszanki tej wytwarzane będą wibroprasowane wyroby betonowe m.in.
kostka brukowa, krawężniki drogowe itp.
Żule powstałe w wyniku termicznego przekształcania odpadów komunalnych będą
musiały spełniać wymagania zapisane w § 13 rozporządzenia w sprawie wymagań
dotyczących
prowadzenia
procesu
termicznego
przekształcania
odpadów
w szczególności w odniesieniu do pozytywnego efektu testu wymywalności. Żużle
i popioły lotne nie będą zawierać węgla organicznego (Corg ), więc z tego powodu będą
podlegać odzyskowi i będą stanowić składnik mieszanki betonowej. Badanie
wymywalności metali ciężkich z wyrobów betonowych będzie wykonywane na zasadach
określonych w Aprobacie Technicznej uzyskanej od uprawnionej jednostki Badawczej.
Aprobaty
Techniczne
są
udzielane
na
wniosek
producenta
wyrobu
budowlanego/materiału budowlanego. Zasady i tryb udzielania, zmiany i uchylenia
aprobat technicznych, a także jednostki organizacyjne upoważnione do ich wydawania
określa Rozporządzenie Infrastruktury z dnia 8 listopada 2004r. w sprawie aprobat
technicznych oraz jednostek organizacyjnych uprawnionych do ich wydawania.
Jednostka aprobująca określi w wydanym dokumencie (aprobacie technicznej) m.in.
•
przeznaczenie, zakres i warunki stosowania wyrobu budowlanego oraz, w miarę
potrzeb, warunki jego użytkowania, montażu i konserwacji;
•
właściwości użytkowe i własności techniczne wyrobu budowlanego, istotnie
związane z wymaganiami podstawowymi, ich poziom oraz metody badań;
65
•
klasyfikację wynikającą z odrębnych przepisów i Polskich Norm;
•
wytyczne dotyczące technologii wytwarzania, pakowania, transportu
i składowania oraz szczegółowy sposób znakowania wyrobu budowlanego;
•
datę wydania i utraty ważności aprobaty;
•
wymagania dla zakładowej kontroli produkcji;
•
wykaz dokumentów wykorzystanych w postępowaniu aprobacyjnym, w tym
wykaz raportów z badań wyrobu budowlanego.
Prowadzona na terenie zakładu działalność w zakresie odzysku odpadów nie będzie
powodować emisji zanieczyszczeń do środowiska. Procesy odbywają się w sposób
maksymalnie ograniczający emisję zanieczyszczeń. Zasadniczy wpływ na taki stan mają:
- magazynowanie pyłów i popiołów w silosie wyposażonym w filtry workowe, które
pozwalają na redukcję emisji pyłów do powietrza na poziomie 99,9%,
- pneumatyczny transport wewnątrzzakładowy i dozowanie sposobem mechanicznym
w systemie hermetycznych przenośników ślimakowych.
W związku z zamierzonym prowadzeniem działalności w zakresie odzysku odpadów
innych niż niebezpieczne Inwestor winien uzyskać pozwolenie na prowadzenie tej
działalności.
66
RAPORT O ODDZIAŁYWANIU NA ŚRODOWISKO PRZEDSIĘWZIĘCIA pn. „Zakład konwersji odpadów komunalnych na energię elektryczną i cieplną zlokalizowany na terenie działki nr 14/1, obr. Nowe,
gmina Wągrowiec”
3.7
Zakładane parametry technologiczne całego zakładu
SUBSTRATY
LP
Rodzaj substratu
Substrat
1
Osad ściekowy (22%
s.m.)
20 000
Mg/rok
2
3
4
5
6
Odpady z sortowni o
kodzie 19 12 12, w
tym tworzywa
sztuczne, papier
(50% s.m.)
Masa
pofermentacyjna z
biogazowni (30%
s.m.)
Biogaz – paliwo
pomocnicze
Tłuszcze roślinne i
zwierzęce – paliwo
pomocnicze
Węglan wapnia
21 000
Mg/rok
Sposób magazynowania
Bunkier na odpady V= 1200m3 - zapas 24h (budynek hali
przyjęcia substratów instalacji termicznej utylizacji).
Dodatkowo będzie tworzony jedynie 3-dniowy zapas w postaci
zagęszczonych i zbelotowanych bel odpadów o kodzie 19 12
12, które będą magazynowane w budynku nr 30 (magazyn
odpadów i surowców) na planie zagospodarowania terenu.
3-dniowy zapas powinien dotyczyć wyłącznie dni wolnych do
procy (sobota, niedziela), gdy nie będzie odbioru odpadów
komunalnych.
89 000
Mg/rok
Masa pofermentacyjna po procesie separacji i suszenia będzie
gromadzona w boksie magazynowym w budynku nr 30 na
planie zagosp. terenu (magazyn odpadów i surowców).
Następnie na bieżąco podawana będzie do bunkra na odpady
V= 1200m3.
700 m3/h
Zbiornik biogazu – budynek nr 3 na planie zagosp. terenu
600 Mg/h
600
Mg/rok
Zbiornik stalowy na tłuszcze roślinne i zwierzęce będzie
umieszczony w wannie betonowej w budynku maszynowni
instalacji termicznej utylizacji odpadów.
Zbiornik preparatu wapniowego – element linii termicznej
utylizacji odpadów. Zapas 7 dniowy w formie granulatu
magazynowany będzie w opakowaniach producenta (workach
foliowych o pojemności 30-60kg) w wydzielonym
Sposób zabezpieczenia środowiska
wodno-gruntowego
Miejsca prowadzenia
procesów
technologicznych
Bunkier na odpady to „szczelna wanna”
zagłębiona w terenie wykonana z
atestowanego betonu.
Natomiast magazyn odpadów, w
którym składowane będą bele odpadów
będzie podzielony na boksy. Będzie to
zamknięte, zadaszone pomieszczenie
Budynek przyjęcia
wyposażone w szczelne betonowe
substratów do
posadzki, izolowane od gruntu szczelną
spalarni,
folią oraz wyposażone w studzienki
Budynek kotłowni
bezodpływowe.
instalacji termicznej,
Zamknięte, zadaszone pomieszczenie
Magazyn odpadów i
wyposażone w szczelne betonowe
surowców,
posadzki, izolowane od gruntu szczelną
Zbiornik biogazu,
folią oraz wyposażone w studzienki
Zbiornik na tłuszcze
bezodpływowe.
zwierzęce i roślinne,
Silos na popioły i
pyły,
Brak zagrożenia dla środowiska
wodno-gruntowego.
Plac składowania
żużla
Zbiornik stalowy zostanie umieszczony
w wannie betonowej ze studzienką
bezodpływową
Zbiornik podawczy umieszczony będzie
w wannie betonowej ze studzienką
bezodpływową.
Pomieszczenie magazynowe posiadać
67
gmina Wągrowiec”
7
Piasek kwarcowy
400
Mg/rok
8
Mocznik
40 Mg/rok
1
2
Zużycie energii elektrycznej
Zużycie energii cieplnej
3
Zapotrzebowanie na wodę do
chłodzenia
Zapotrzebowanie na wodę
uzupełniającą kotłową
1
2
Moc elektryczna
Moc cieplna
3
Wydajność maksymalna instalacji
68
pomieszczeniu hali przyjęcia substratów do spalarni –
pomieszczenie magazynowe wydzielone w hali maszynowni
Zasobnik materiału inertnego – element linii termicznej
utylizacji odpadów. Zapas 7 dniowy magazynowany będzie w
opakowaniach producenta (big-bag) w wydzielonym
pomieszczeniu hali przyjęcia substratów do spalarni –
pomieszczenie magazynowe wydzielone w hali maszynowni
Zasobnik na mocznik – element linii termicznej utylizacji
odpadów. Zapas 7 dniowy magazynowany będzie w
opakowaniach producenta (beczka 220 litrów) w
wydzielonym pomieszczeniu hali przyjęcia substratów do
spalarni – pomieszczenie magazynowe wydzielone w hali
maszynowni
MEDIA
0,3
0,25
32 000
128 000
PARAMETRY PRODUKCYJNE
6,5+1,1(turbina ORC)
11,2
16,5
będzie szczelną posadzkę betonową.
MW
MW
m3/rok
m3/rok
MW
MW
Mg/h – odpadów wilgotnych
gmina Wągrowiec”
Biogazownia
SUBSTRATY
LP
1
Rodzaj substratu
Obornik
Substrat
[Mg/rok]
50 000
Zaw.
S.m.
s.m.
[Mg/rok]
[%]
22
11 000
Ilość biogazu
[Nm3]
3 850 000
Nie przewiduje się
magazynowania – hydroliza
termiczna na bieżąco w instalacji
hydrolizy
Zamknięty zbiornik odbiorczy
umieszczony w hali przyjęcia
substratów do biogazowni
2
Gnojowica
50 500
6
3 030
1 111 000
Silos żelbetowy na kiszonki
(nr 16 na planie zagosp.)
3
4
Odpady z przemysłu
owocowo-warzywnego
Serwatka
500
14 500
45
5
225
725
125 000
507 500
Zamknięty zbiornik odbiorczy
umieszczony w hali przyjęcia
Sposób zabezpieczenia
Miejsca prowadzenia
środowiska wodnoprocesów
gruntowego
technologicznych
Plac rozładunkupowierzchnia
utwardzona(szczelny beton z
atestem), ścieki deszczowe
zbierane do kanalizacji
deszczowej oczyszczane w
separatorze substancji
ropopochdnych
Fermentatory – 4szt.,
Szczelny zbiornik stalowy
Zbiornik masy
umieszczony w wannie
pofermentacyjnej,
betonowej ze studzienką
hala przyjęcia
bezodpływową. Posadzka hali
substratów do
przyjęcia odpadów izolowana
biogazowni, silos
będzie od gruntu szczelną
żelbetowy na
folią.
kiszonkę,
Zbiornik
Szczelny silos na kiszonkę
homogenizacyjny,
zostanie wyposażony w
zbiornik CO2, kosz
studzienki zbierające odcieki
załadowczy, zbiornik
z jego powierzchni, które
homogenizacyjny
następnie trafiają do procesu
fermentacji. Dodatkowo silos
będzie izolowany od gruntu
szczelną folią na podsypce
piaskowej.
69
gmina Wągrowiec”
5
6
7
Wywar gorzelniany
Frakcja organiczna
odpadów komunalnych
Masa glonowa po
separacji
120 000
10
12 000
6 840 000
9 000
40
3 600
2 070 000
1 700
15
255
187 000
8
Kiszonka z kukurydzy
15 000
30
5 250
3 000 000
9
RAZEM
261 700
-
36 058
17 690 500
bezodpływową. Posadzka hali
przyjęcia odpadów izolowana
będzie od gruntu szczelną
folią.
Podawany będzie na bieżąco do
fermentatora.
Nadmiar oraz zapas
przechowywany będzie w
bezodpływową. Posadzka
zamkniętym zbiorniku
betonowa hali przyjęcia
odbiorczym umieszczonym w hali odpadów izolowana będzie
przyjęcia substratów do
od gruntu szczelną folią.
biogazowni
studzienki zbierające odcieki
z jego powierzchni, które
następnie trafiają do procesu
(nr 16 na planie zagosp.).
fermentacji. Dodatkowo silos
będzie izolowany od gruntu
piaskowej.
MEDIA
10
11
12
70
Zużycie energii
elektrycznej - moc
Odciek pofermentacyjny
do rozcieńczania
substratów
0,77
MWe
0,86
MWc
43 000
m3/rok
gmina Wągrowiec”
13
14
Energia elektryczna moc
Energia cieplna - moc
4,0
MWe
4,3
Zbiornik masy
pofermentacyjnej
15
Masa pofermentacyjna
przed separacją
280 000
Mg/rok
MWc
W celu uniknięcia
ewentualnych wycieków,
zbiorniki będą izolowane
od gruntu szczelną folią na
podsypce piaskowej.
Dodatkowo wokół
zbiorników przewidziany
jest pierścieniowy system
drenażu ze studzienkami
rewizyjnymi.
Zbiornik masy
pofermentacyjnej
Instalacja separacji
SUBSTRATY
Zbiornik masy pofermentacyjnej
1
Masa pofermentacyjnaprzed separacją
280 000
Mg/rok
Laguny glonowe
2
Masa glonowa- przed
separacją
6 000
Mg/rok
Miejsca prowadzenia
gruntowego
technologicznych
Szczelna folia na podsypce
Zbiornik masy
piaskowej. Dodatkowo
pofermentacyjnej,
wokół zbiorników
Laguny(stawy)
przewidziany jest
glonowe,
pierścieniowy system
wiata separacji masy
drenażu.
pofermentacyjnej,
budynek separacji
Laguna ziemna oddzielona
glonów i
od gruntu folią na podsypce
piaskowej. Laguny zostaną oczyszczania odcieku
okolone fundamentem
betonowym oraz zamknięte
poliwęglanową kopułą.
71
gmina Wągrowiec”
MEDIA
3
Zużycie energii
elektrycznej - moc
0,47
MWe
4
5
6
72
Masa pofermentacyjnapo separacji
Masa glonowa – substrat
do biogazowni
Odciek
89 000
1 700
179 000
Mg/rok
Mg/rok
m3/rok
Zamknięte, zadaszone
Masa pofermentacyjna po procesie
pomieszczenie wyposażone
separacji będzie gromadzona w boksie
w szczelne betonowe
magazynowym w budynku nr 30 na
posadzki, izolowane od
planie zagosp. terenu (magazyn
gruntu szczelną folią oraz
odpadów i surowców).
studzienki bezodpływowe.
studzienki zbierające
odcieki z jego powierzchni,
które następnie trafiają do
(nr 16 na planie zagosp.).
procesu fermentacji.
Dodatkowo silos będzie
izolowany od gruntu
piaskowej.
Część odcieku kierowana jest
bezpośrednio do fermentatora
43 000m3, pozostała część
piaskowej. Laguny zostaną
magazynowana będzie w lagunach
okolone fundamentem
glonowych.
poliwęglanową kopułą
Magazyn odpadów i
substratów
Silos na kiszonkę
Laguny(stawy)
glonowe,
fermentatory
gmina Wągrowiec”
Suszarnia
SUBSTRATY
1
Masa pofermentacyjna
po separacji i inne
materiały
Suszenie na bieżąco.
80 000
środowiska wodnogruntowego
Brak zagrożenia.
Mg/rok
Miejsca prowadzenia
procesów
technologicznych
Wiata separacji masy
pofermentacyjnej
MEDIA
2
3
Zużycie energii
elektrycznej - moc
Zużycie energii cieplnej moc
0,93
MWe
6,3
MWc
Masa pofermentacyjna po procesie
Zamknięte, zadaszone
separacji i suszenia będzie gromadzona pomieszczenie wyposażone
w boksie magazynowym w budynku nr
w szczelne betonowe
30 na planie zagosp. terenu (magazyn
posadzki, izolowane od
odpadów i surowców). Następnie na
gruntu szczelną folią oraz
bieżąco podawana będzie do bunkra na studzienki bezodpływowe.
odpady V= 1200m3 skąd trafiać będzie
do spalarni.
4
Wysuszona masa
pofermentacyjna do
termicznej utylizacji
27 600
Magazyn odpadów i
substratów
Mg/rok
73
gmina Wągrowiec”
Gorzelnia
SUBSTRATY
1
2
Zboże o średniej
wydajności 27 dm3 lub
kukurydza mokra,
wilgotność 30%
Enzymy
- upłynniający
- cukrujący
- obniżający lepkość
Miejsca prowadzenia
gruntowego
technologicznych
Brak
zagrożenia
dla Silosy zbożowe, hale
środowiska
wodnogorzelni
gruntowego.
Silosy zbożowe – 3 szt.
39 100/
78 000
Mg/rok
0,56
12,00
0,20
Mg/rok
m3/rok
m3/rok
3
Środek przeciwpienny
0,08
Mg/rok
4
Pożywki mineralne
0,80
Mg/rok
5
Kwas siarkowy 98%
8,00
Mg/rok
6
Wodorotlenek sodu
4,80
Mg/rok
7
Drożdże
0,16
Mg/rok
Wszystkie reagenty stosowane w procesie
wytwarzania alkoholu etylowego będą
magazynowane w pojemnikopaletach wykonanych
z PCV.
Materiały te umieszczane
będą w wannach
ochronnych w zamkniętym
pomieszczeniu ze szczelną
posadzką betonową.
MEDIA
8
9
10
Zużycie energii
elektrycznej - moc
Zużycie energii cieplnej moc
Zużycie wody
0,36
MWe
6,20
MWc
76 687
240
m3/rok
m3/ dobę
11
74
Spirytus surowy o mocy
powyżej 88% zgodnie z
Polską Normą
12 276
34
m3/rok
m3/ dobę
Szczelne stalowe zbiorniki na etanol
Zbiornik umieszczony w
hali gorzelni na szczelnej
posadzce betonowej.
Hale gorzelni
gmina Wągrowiec”
Podawany na bieżąco do fermentatora.
Nadmiar oraz zapas przechowywany będzie w
zamkniętym zbiorniku odbiorczym (szczelny
zbiornik stalowy) umieszczonym w hali przyjęcia
12
wywar gorzelniany
120 000
Mg/rok
W celu uniknięcia
ewentualnych wycieków,
zbiorniki fermentacyjne
będą izolowane od gruntu
piaskowej. Dodatkowo
wokół zbiorników
przewidziany jest
pierścieniowy system
drenażu ze studzienkami
rewizyjnymi.
Fermentator,
Hala przyjęcia
substratów
bezodpływową. Posadzka
hali przyjęcia odpadów
izolowana będzie od gruntu
szczelną folią.
Stawy glonowe - laguny
SUBSTRATY
Laguny glonowe
1
Woda pofermentacyjna
179 000
m3
2
Dwutlenek węgla
dostarczony do laguny
3
Mg/dobę
Zbiornik CO2
Miejsca prowadzenia
gruntowego
technologicznych
Laguny (stawy)
glonowe
piaskowej. Laguny zostaną
okolone fundamentem
poliwęglanową kopułą.
Brak zagrożenia dla
Zbiornik CO2
środowiska wodnogruntowego.
75
gmina Wągrowiec”
MEDIA
3
4
5
Zużycie wody
Zużycie energii
elektrycznej (moc)
0
0,8
m3
MWc
0,46
MWe
Poddawany na bieżąco separacji.
6
Ilość wytwarzanej masy
organicznej (glony)
6 000
Mg/rok
7
Odciek oczyszczony
115 000
m3/rok
Podziemny zbiornik pośredni.
W budynku separacji
glanów zastosowane będą
szczelne posadzki ze
studzienkami
bezodpływowymi.
Instalacja separacji.
Podziemny zbiornik
pośredni.
Produkcja prefabrykatów betonowych
Składniki masy betonowej
1
Pozostałości ze spalania
(żużel, popiół, pyły)
10 525
Mg/rok
2
Kruszywo mineralne
(żwir, piasek)
26 500
Mg/rok
3
76
Cement
12 500
Mg/rok
Popioły i pyły- silos stalowy V= 50m3 obok
hali produkcyjnej (pozycja nr 25 na planie
zagospodarowania)
Żużel – zadaszony plac składowy
Stalowy zbiornik
Kruszywa – 2szt. lub boksy betonowe ze
zraszaczami (pozycja nr 23 na planie
zagospodarowania)
środowiska wodnogruntowego
Plac składowy żużla będzie
posiadał geomembranę,
zabezpieczającą
środowisko gruntowe .
Plac rozładunkupowierzchnia
Silos stalowy V= 50m3 obok hali produkcyjnej
utwardzona(szczelny beton
(pozycja nr 24 na planie zagospodarowania)
z atestem), ścieki
deszczowe zbierane do
Miejsca prowadzenia
procesów
technologicznych
Silos popiołów i
pyłów.
Zadaszony plac
składowy żużla.
Zbiornik kruszywa
Silos na cement
gmina Wągrowiec”
kanalizacji deszczowej
oczyszczane w separatorze
substancji ropopochdnych
4
Domieszki chemiczne
(plastyfikatory, barwniki,
inne)
1 000
Mg/rok
Zbiorniki dozowników wagowych. Zapas 3dniowy: beczki polietylenowe 230 kg netto,
bańki z PCW 30 kg netto umieszczone
wewnątrz hali produkcyjnej
Hala produkcyjna
materiałów
budowlanych
MEDIA
5
Zużycie wody
3.900
m3/rok
6
1,0
MWc
7
Zużycie energii
elektrycznej
0,5
MWe
8
Produkcja elementów
brukowych i drogowych
50. 000
Mg/rok
Gotowe wyroby pakowane będą na palety,
które zostaną owinięte folią stretch. Tak
zapakowane wyroby za pomocą wózka
widłowego transportowane będą na plac
składowy przy budynku magazynu
(pozycja nr 30 na planie zagospodarowania)
Utwardzony plac
składowy obok
budynku magazynu
odpadów i
substratów
77
Dodatkowo przewidziano:
Energia elektryczna - oświetlenie dróg i placów
oraz pomieszczeń administracyjnych
Energia cieplna - ogrzanie pomieszczeń
administracyjnych
Woda do celów socjalnych i porządkowych
0,5
MWe
0,1
MWc
750
m3/rok
Wskazana w tabeli na str. 67-77 wydajność instalacji termicznej utylizacji na poziomie
130 000 Mg/rok odpadów wilgotnych jest to wydajność maksymalna instalacji. W wyniku
procesu suszenia w komorze obrotowej masa tych odpadów zmniejsza się w wyniku
odparowania wody do ok. 41 600 Mg/rok. Czas pracy tej instalacji to 8 000h rocznie.
Tabela 3. Kaloryczność utylizowanych odpadów.
Rodzaje odpadów
Kod odpadu
Inne odpady (w tym zmieszane substancje i przedmioty)
z mechanicznej obróbki odpadów inne niż wymienione
w 19 12 11
19 12 12
Ustabilizowane komunalne osady ściekowe
19 08 05
Przefermentowane odpady z beztlenowego rozkładu
odpadów zwierzęcych i roślinnych
19 06 06
ŚREDNIA
78
WARTOŚĆ
OPAŁOWA KALORYCZNOŚĆ
11,0 – 15,0 MJ/kg,
śr. 13,0 MJ/kg
11,5 MJ/kg. –
po wysuszeniu do ok.
20% zawartości
wody
5,3–8,2 MJ/kg
śr. 6,75 MJ/kg
10,4 MJ/kg
Tabela 4. Bilans masowy - zestawienie
Nazwa
jednostka
prognozowane zużycie
lub produkcja
zużycie
Woda zapotrzebowanie
m3/rok
Ok. 241 337
zużycie energii cieplnej
zużycie energii elektrycznej
MW
MW
Ok. 15,5
Ok. 4,3
produkcja
produkcja energii cieplnej
MW
produkcja energii elektrycznej
MW
Odciek oczyszczony do
wykorzystania
15,5
11,6
115 000
m3/rok
sprzedaż
ciepło na sprzedaż
MW
energia elektryczna na sprzedaż
MW
zakup wody
m3/rok
Ok. 7,3
Ok. 126 500
Zatrudnienie: ok. 100 osób:
· I zmiana
– 36 osoby + dyrektor, sekretarka, księgowa;
· II zmiana
- 32 osoby + sprzątaczka;
· III zmiana
- 28 osoby;
Wyprowadzenie energii elektrycznej
Przewiduje się połączenie Zakładu z systemem elektroenergetycznym poprzez stację
„trafo” wyprowadzającą energię do Głównego Punktu Zasilającego (GPZ). Według
dotychczasowych uzgodnień wyprowadzenie energii elektrycznej nastąpi do stacji
„trafo” funkcjonującej na terenie sąsiedniej działki - Zakładu Zagospodarowania
Odpadów w m. Kopaszyn - Nowe. W związku z tym, Inwestor na podstawie „Projektu
budowlanego” wystąpi do operatora o zwiększenie mocy w stacji.
System elektroenergetyczny będzie oparty na zasadzie działania sieci inteligentnych
(Smart grid), gdzie istnieje komunikacja między wszystkimi uczestnikami rynku energii.
W sytuacjach awaryjnych lub w godzinach nocnych, kiedy występuje nadwyżka energii
w krajowej sieci energetycznej istnieje możliwość wykorzystania produkowanej energii
na potrzeby własne Zakładu
79
3.8 Maksymalna wydajność produkcyjną poszczególnych instalacji:
· Moc elektryczna
– 7,6 MW
·
Moc cieplna
Biogazownia
· Moc elektryczna
·
Moc cieplna
– 11,2 MW
– 4,0 MW
– 4,3 MW
Gorzelnia
· Spirytus surowy o mocy powyżej 88% zgodnie z Polską Normą
- 12 276 000 dm3
· Elementy brukowe i drogowe
- 50.000 Mg/rok
Stawy glonowe – laguny
· Ilość wytwarzanej masy organicznej (glony)
- 6 000 Mg/rok
·
Odciek oczyszczony – parametry wody technologicznej
- 115 000 m3/rok
Instalacja separacji masy pofermentacyjnej oraz glonowej
· Frakcja zagęszczona masy pofermentacyjnej – przeznaczona do termicznej utylizacji
odpadów
- 89 000 Mg/rok
·
Frakcja zagęszczona masy glonowej – substrat do biogazowni
- 1 700 Mg/rok
·
Frakcja płynna – odciek
- 179 000 m3/rok
Suszarnia
· Wysuszona masa pofermentacyjna do termicznej utylizacji
3.9
- 27 600 Mg/rok
Przewidywane
rodzaje
i
ilości
zanieczyszczeń,
z funkcjonowania planowanego przedsięwzięcia
wynikające
Funkcjonowanie - eksploatacja Zakładu generuje emisję zanieczyszczeń do środowiska,
w tym głównie:
− hałas od pracujących maszyn i samochodów transportowych,
− ścieki socjalne, wody opadowe z powierzchni utwardzonych,
− odpady związane z pracą i obsługą instalacji,
− pyły z rozładunku materiałów dostarczanych do zakładu (kruszywo, cement, zboże do
gorzelni),
- gazy emitowane do powietrza z instalacji termicznej utylizacji odpadów oraz
agregatów prądotwórczych.
80
Nie należy spodziewać się natomiast:

powstawania wibracji o znaczeniu istotnym,

powstawania pola elektromagnetycznego o znaczeniu istotnym,

ścieków przemysłowych.
Rodzaje i ilości emitowanych zanieczyszczeń oraz zasięg oddziaływań na poszczególne
elementy środowiska przedstawiono w następnych punktach opracowania dotyczących
oddziaływań przedsięwzięcia na elementy środowiska. W punktach tych dokonano
odniesienia i porównania do norm prawnych dotyczących emisji zanieczyszczeń do
środowiska.
Po realizacji inwestycji nie przewiduje się oddziaływania instalacji na gleby, otaczające
drzewostany, krajobraz i wody powierzchniowe i podziemne pod warunkiem
prawidłowej budowy a następnie prawidłowej eksploatacji.
3.10
ZAPOTRZEBOWANIE W MEDIA PODCZAS EKSPLOATACJI INWESTYCJI
3.10.1 Zaopatrzenie w wodę
Zapotrzebowanie na wodę pokrywane jest z wodociągu wiejskiego za pośrednictwem
przyłącza (załącznik nr X) oraz częściowo również z ujęcia własnego. Jest ona zużywana
na cele sanitarne obsługi obiektu i jego klientów, na cele porządkowe oraz na potrzeby
technologiczne – uzupełnienie ubytków wody w instalacjach.
Przewidywane ilości wody dla:
· potrzeb bytowych pracowników
Łączna liczba pracowników w zakładzie wyniesie ok. 100 osób/dobę.
Qdśr = 100 x 0,015 m3/d = 1,5m3/dobę
Ok. 500 m3/rok
· dla potrzeb utrzymania czystości
średnio ok. 1 m3/dobę
ok. 250 m3/rok
· dla potrzeb technologicznych
ok. 720 m3/dobę
81
BILANS ZUŻYCIA WODY Z SIECI - WAGROWIEC
I. Zapotrzebowanie
Zapotrzebowanie na wodę do chłodzenia
32 000 m3/rok
Zapotrzebowanie na wodę uzupełniającą kotłową
128 000 m3/rok
Biogazownia
Odciek pofermentacyjny do rozcieńczania substratów
43 000 m3/rok
Gorzelnia
Zużycie wody
76 687 m3/rok
Zużycie wody
3 900 m3/rok
Woda do celów socjalnych i porządkowych
Zużycie wody
750 m3/rok
RAZEM:
284 337 m3/rok
w tym, sama woda pobierana z sieci i ujęcia własnego
241 337 m3/rok
II. Odzysk wody
Stawy glonowe - laguny
Odciek oczyszczony: 115 000 m3/rok
Reasumując: 241 337 m3/rok - 115 000 m3/rok = 126 500 m3/rok
Ilość wody przewidziana do zakupu z sieci lub/i do poboru z własnego ujęcia:
126 500 m3/rok
Ilość ta może dodatkowo ulec zmniejszeniu w wyniku zastosowania wód opadowych
i roztopowych gromadzonych w zbiorniku ziemnym na terenie nieruchomości, do której tytuł
prawny posiada właściciel. Wody te mogą posłużyć do tworzenia mieszanki betonowej lub
rozcieńczania substratów kierowanych do biogazowni. Ze względu na okresowy charakter
opadów w zestawieniu nie ujęto tego źródła wody, opierając się tylko na wodzie pobieranej
z wodociągu gminnego oraz ujęcia własnego.
82
3.10.2 Gospodarka ściekowa
Dla instalacji wyszczególniono następujące typy powstających ścieków:
• przemysłowe,
• bytowe,
• opadowe i roztopowe.
Ścieki przemysłowe
W celu powtórnego wykorzystania ścieków powstających w instalacji, gospodarka
wodno – ściekowa będzie prowadzona tak, aby wszystkie ścieki (wody przemysłowe)
mogły być oczyszczone i powtórnie wykorzystane do poszczególnych procesów
technologicznych. W praktyce oznacza to tzw. zerową emisję ścieków przemysłowych
z instalacji do kanalizacji.
W instalacji będzie powstawało kilka rodzajów ścieków i wód przemysłowych
wykorzystywanych powtórnie do procesów technologicznych. Należą do nich:
- wody z odmulania kotłów – będą kierowane do odżużlacza z zamknięciem wodnym;
- wody z czyszczenia filtrów stacji uzdatniania wody – będzie kierowana do
podczyszczalni ścieków przemysłowych i dalej do odżużlacza z zamknięciem wodnym;
- wody do chłodzenia są użyte w obiegu zamkniętym;
- wywar gorzelniczy – utylizowany będzie w biogazowni;
- odciek po separacji masy pofermentacyjnej - będzie oczyszczany w lagunach ziemnych.
- ścieki z ze skrubera po przejściu przez dekanter będą odwadniane i ciecz nadosadowa
będzie zawracana do obiegu. Osady będą unieszkodliwiane poza instalacją.
Ścieki z utrzymania czystości i porządku
Założono, że ilość powstających ścieków z mycia posadzek równa jest ilości zużytej
wody na ten cel, czyli ok. 1 m3/dobę, rocznie ok. 250 m3/rok.
Mycie posadzek odbywać się będzie przy użyciu automatycznego sprzętu myjącego typu
szorowarka Karcher.
Ścieki z mycia powierzchni „brudnych” – (hale przyjęcia substratów, silosy
magazynowe) – kierowane będą do podczyszczalni ścieków przemysłowych, w której
będzie się odbywać separacja substancji ropopochodnych oraz oddzielanie piasku.
Woda ta będzie pompowana do systemu gaszenia żużli.
Wody z mycia urządzeń gorzelni przeznaczone są do sporządzenia zacierów.
Gospodarka ściekami socjalno - bytowymi
Ścieki bytowe powstają w częściach socjalnych i sanitarnych dla pracowników
wydzielonych w budynkach produkcyjnych.
Ilość ścieków powstających można przyjąć jako 90 % ilości pobieranej na te cele wody:
Qdśr = 90% x 1,5 m3/dobę = 1,35 m3/dobę
83
Ścieki bytowe będą gromadzone w szczelnym bezodpływowym zbiorniku, a następnie
kierowane transportem asenizacyjnym do oczyszczalni ścieków lub opcjonalnie
kierowane będą bezpośrednio do biogazowni.
Wody opadowe i roztopowe
Wody opadowe i roztopowe z połaci dachowych oraz terenów utwardzonych
planowanego do realizacji przedsięwzięcia odprowadzane będą w sposób
zorganizowany, poprzez zakładową kanalizację burzową wyposażoną w urządzenie
oczyszczające (separator i osadnik). Wody te będą gromadzone w zbiorniku wód
opadowych, a następnie systematycznie używane będą do rozcieńczania substratów
oraz celów p.poż.
Zbiornik wód opadowych jest zbiornikiem ziemnym ukształtowanym w gruntach
istniejących. Celem uniknięcia przesiąkania wód opadowych do gruntu, wnętrze
zbiornika wyłożono folią PEHD zabezpieczoną warstwą żwiru.
Ilość wód opadowych i roztopowych spływających z terenów utwardzonych
przedsięwzięcia obliczono według wzorów:
Qs = q x F x Ψ (dm3/s)
gdzie :
q – natężenie deszczu miarodajnego (dm3/s x ha), przyjęto 130 dm3/s x ha,
co odpowiada czasookresowi występowania deszczu co 2 lata i czasie trwania 10 minut
F – powierzchnia zlewni (ha):
drogi i parkingi, place manewrowe – 8 480 m2 = 0,8480 ha
dachy, wiaty – 18 000 m2 = 1,8000 ha
Ψ – współczynnik spływu powierzchniowego, obniżony o 0,05 ze względu na słabe
zagęszczenie urządzeń w zlewni
drogi i parkingi, place manewrowe – przyjęty współczynnik spływu – Ψ = 0,80
dachy, wiaty –przyjęty współczynnik spływu – Ψ = 0,90
Qr = F x 0,55
gdzie :
F – powierzchnia całkowita zlewni ( m2)
0,55 – opad roczny przyjęty na podstawie mapy hydrograficznej arkusz 413.1.
Wągrowiec
Stąd obliczono:
Qs = (130 x 0,8480 x 0,8) + (130 x 1,8000 x 0,9) = 298,8 dm3/s
Qr= 26 480 x 0,55 = 14564 m3/r
Ilość wód opadowych i roztopowych powstających na terenach utwardzonych
rozpatrywanego przedsięwzięcia wynosić będzie rocznie 14 564 m3.
84
Zestawienie wytwarzanych ścieków:
L.p.
Rodzaj ścieków
Charakterystyka ścieków
Ilość
(m3/rok)
1
Ścieki socjalne
Ścieki pochodzące z obsługi socjalnej
pracowników
450
2
Ścieki przemysłowe
0
3
Ścieki z prac
porządkowych
250
4
Ścieki pochodzące mycia i spłukiwania
posadzek, czyszczenia urządzeń gorzelni
Ścieki pochodzące z terenów
Wody opadowo-roztopowe
utwardzonych: plac manewrowy oraz
– emisja zorganizowana
dachów
14 564
3.11 Zużycie paliw
W instalacji termicznej utylizacji odpadów stosowany będzie biogaz i/lub tłuszcz
roślinny i zwierzęcy – jako paliwo pomocnicze.
Ilości wykorzystywanych paliw w instalacji termicznej utylizacji odpadów:
· - biogaz - 700m3/h
· - tłuszcze roślinne i zwierzęce - 600 Mg/h
Dodatkowo wykorzystywane będą paliwa płynne (ON lub LPG) do napędu urządzeń
transportu wewnątrzzakładowego (wózki widłowe i ładowarki kołowe).
3.12 Zużycie surowców i półproduktów
W analizowanej instalacji wykorzystywane będą reagenty stosowane przy oczyszczaniu
spalin. Na podstawie danych technologicznych dostawcy urządzeń oszacowano zużycie
reagentów na:
· węglan wapnia - 75 kg/h = 600.000kg/rok=600 Mg/rok
· piasek kwarcowy - 50 kg/h = 400.000kg/rok=400 Mg/rok
· mocznik – 30kg/h = 160 000 kg/rok = 240 Mg/rok
Dodatkowe surowce do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych:
· kruszywo mineralne (żwir, piasek)- 28.000 Mg/rok
· cement - 10.900 Mg/rok
· domieszki chemiczne (plastyfikatory, barwniki, inne) - 380 Mg/rok
85
Dodatkowe surowce do produkcji etanolu:
· Enzymy:
- upłynniający – 0,56 Mg/rok
- cukrujący – 12,0 m3/rok
- obniżający lepkość – 0,2 m3/rok
· Środek przeciwpienny – 0,08 Mg/rok
· Pożywki mineralne 0,8 Mg/rok
· Kwas siarkowy 98% - 8,0 Mg/rok
· Wodorotlenek sodu – 4,8 Mg/rok
· Drożdże - 0,16 Mg/rok
3.13 Miejsca magazynowania substancji
do procesów technologicznych:
niebezpiecznych
używanych
Reagenty dla instalacji termicznej utylizacji odpadów
W instalacji termicznej utylizacji odpadów przewiduje się zainstalowanie co najmniej
czterech silosów na materiały sypkie. Na etapie projektu budowlanego ich ilość może
zostać zwiększona. Na poziomie parteru w kompleksie hali spalarni będą znajdywać się
silosy na materiały wykorzystywane w procesie oczyszczania spalin: silos węgla
aktywnego o przewidywanej pojemności 10 m3 , silos mocznika/wody amoniakalnej
o pojemności 10 m3, silos preparatów wapiennych o przewidywanej pojemności 50 m3.
Silosy będą wyposażone w filtry, przez które będzie przepływać zapylone powietrze
z wnętrza silosu przez wkłady filtra na zewnątrz jako oczyszczone powietrze. Filtry
o wydajności oczyszczania na poziomie 99,9 % praktycznie uniemożliwią
przedostawanie się pyłów sorbentów do otoczenia. Dodatkowo na zewnątrz hali
znajdować się będzie silos na pozostałości poprocesowe (popioły i pyły)
o przewidywanej wielkość 50 m3.
Stalowy zbiornik na tłuszcze roślinne i zwierzęce będzie umieszczony w wannie
betonowej w budynku maszynowni instalacji termicznej utylizacji odpadów.
Reagenty dla gorzelni
Wszystkie reagenty stosowane w procesie wytwarzania alkoholu etylowego będą
magazynowane w pojemnikopaletach wykonanych z PCV. Materiały te umieszczane
będą w wannach ochronnych w zamkniętym pomieszczeniu ze szczelną posadzką.
Substancje te będą podawane przez pompę dozującą układem węży.
86
Rysunek 8. Wanny ochronne z pojemnikami z PCV do magazynowania dodatków
chemicznych do procesów technologicznych gorzelni.
Dodatki chemiczne do uplastyczniania i barwienia betonu
Plastyfikatory i barwniki używane przy produkcji mieszanki betonowej będą
magazynowane w zbiornikach dozowników wagowych. Dozowniki wagowe farb
i dodatków chemicznych służą do wagowego odmierzania dodatków płynnych
Wykorzystanie tworzyw sztucznych i stali kwasoodpornej w konstrukcji dozowników
sprawia, że dozowniki są odporne na większość czynników chemicznych. Zamknięcie
całego układu dozowania w stalowej szafce zapewnia ochronę przed czynnikami
atmosferycznymi, kurzem czy uszkodzeniami mechanicznymi.
Rysunek 9. Dozownik wagowy farb i dodatków chemicznych z dwoma zbiornikami
magazynowymi.
87
Zapas materiałów będzie gromadzony w opakowaniach producenta: beczki
polietylenowe 230 kg netto, bańki z PCW 30 kg netto umieszczone wewnątrz hali
produkcyjnej na szczelnej betonowej posadzce.
3.14 Miejsca hermetyzacji procesów we wszystkich instalacjach na terenie
zakładu:
Dowóz odpadów i surowców
Frakcja resztkowa odpadów komunalnych oraz osady ściekowe przeznaczone
do termicznej utylizacji, substraty do biogazowni będą dowożona w sprawnych
samochodach ciężarowych, hermetycznie zamkniętych tak, aby nie powodować emisji
zanieczyszczeń z transportu.
Kruszywo dowożone będzie specjalistycznymi samochodami samowyładowczymi
i wsypywane bedzie do zsypu, następnie obudowanym podajnikiem kubełkowym
transportowane będzie do zbiorników kruszywa. Tego typu zamknięty obieg kruszywa
kruszyw charakteryzujących się pyleniem piasku w okresach suchych i zapewnia
hermetyczność procesu. Cement dowożony będzie specjalistycznymi beczkowozami
i przeładowywany do zbiorników cementu przy pomocy sprężonego powietrza.
Dodatkowe materiały typu węglan wapnia, drożdże, enzymy, pożywki mineralne itd.
dostarczane będą w oryginalnych szczelnych opakowaniach oferowanych przez
producenta.
Plac magazynowania żużla
Proces magazynowania żużla będzie odbywał się na specjalnie przygotowanym placu,
który będzie posiadał zabezpieczenia boczne (ściany) oraz przykrycie dachowe w celu
zabezpieczenia przeciw wtórnemu pyleniu i wpływom warunków atmosferycznych –
opady deszczu, śniegu.
Proces przetwarzania żużla
Cały proces mechanicznej obróbki będzie odbywał w hali oznaczonej na planie
zagospodarowania jako 18. Budynek kotłowni. Hala ta będzie odpowiednio
wentylowana. Emisja pyłu będzie zminimalizowana poprzez przeróbkę wilgotnego
żużla, a ponadto poprzez zastosowanie miejscowych odciągów, skąd powietrze będzie
odprowadzone ciągiem wentylacyjnym poprzez filtry workowe w celu wyłapania
niezorganizowanej emisji pyłu i innych zanieczyszczeń. Żużel usuwany z mokrego
odżużlacza z zamknięciem wodnym będzie transportowany za pośrednictwem
obudowanych przenośników taśmowych.
88
Biogazownia
Surowiec płynny w postaci m.in. wody procesowej (odciek pofermentacyjny), wywaru
gorzelnianego dostarczany będzie rurociągiem do zbiornika biogazowni (fermentatora).
Gnojowica i serwatka dowożone będą szczelnymi cysternami (beczkowozami)
i odbierane będą do zamkniętego zbiornika odbiorczego substratów płynnych
umieszczonego w hali przyjęcia substratów do biogazowni, a następnie
przepompowywane będą do szczelnego zbiornika -fermentatora. Surowce stałe
(kiszonka, odpady z przemysłu owocowo-warzywnego, frakcja organiczna odpadów
komunalnych) będą magazynowane w formie pryzmy w silosie żelbetowymi. Zostaną
one szczelnie przykryte folią, ograniczająca uciążliwości odorowe oraz stanowiącą
zabezpieczenie surowców przed warunkami atmosferycznymi. Obornik dowożony
będzie na bieżąco w miarę zapotrzebowania, pod przykryciem i będzie bezzwłocznie
wprowadzany do instalacji. Inwestor nie planuje magazynowania zapasów tego surowca
na terenie biogazowni.
Sam proces technologiczny, przebiega w szczelnych, hermetycznych zbiornikach.
Wszystkie zbiorniki biogazowni (w tym również zbiorniki magazynowe) wykonane
będą jako hermetycznie i szczelne, a proces fermentacji przebiega w nich w warunkach
beztlenowych. Poferment ciekły magazynowany będzie hermetycznie w zamkniętym
zbiorniku magazynowym – zbiornik masy pofermentacyjnej. Frakcja płynna pofermentu
pompowana będzie do lagun glonowych. Będą to szczelne zbiorniki przykryte osłonami
poliwęglanowymi.
Wytworzony biogaz magazynowany będzie w szczelnym zbiorniku biogazu.
Ze zbiornika, biogaz szczelnym rurociągiem, po przejściu przez zespół filtrów biogazu,
kierowany będzie do agregatów kogeneracyjnych.
Bunkier na odpady, hala przyjęcia substratów do termicznej utylizacji
Hala przyjęcia substratów i bunkier będą źródłem powstawania odorów
i niezorganizowanej emisji zanieczyszczeń (wyładunek odpadów). Aby uniknąć
przedostawania się na zewnątrz niekontrolowanej emisji odorów i zanieczyszczeń
w hali i bunkrze zastosowane będzie podciśnienie. Powietrze pobierane z bunkra
i jednocześnie z hali będzie wykorzystane w procesie spalania co gwarantuje nie
wydostawanie się odorów i zanieczyszczeń na zewnątrz instalacji. Pozostałe
pomieszczenia ciągu technologicznego instalacji termicznej utylizacji odpadów będą
wyposażone w wentylacje mechaniczną i grawitacyjną zapewniającą wymianę
powietrza zgodnie z przepisami sanitarnymi i ochrony p.poż., w tym wymagane klapy
dymowe na wypadek pożaru. Pomieszczenie, w którym rozdrabniany i przesiewany
będzie żużel będzie posiadało odpowiednie odciągi oraz filtr workowy eliminujący
rozprzestrzenianie się pyłów. Dodatkowo będzie tworzony jedynie 3-dniowy zapas
w postaci zagęszczonych i zbelotowanych bel odpadów o kodzie 19 12 12, które będą
magazynowane w budynku nr 30 (magazyn odpadów i surowców) na planie
zagospodarowania terenu. 3-dniowy zapas powinien dotyczyć wyłącznie dni wolnych
od pracy (sobota, niedziela), gdy nie będzie odbioru odpadów komunalnych. Magazyn
89
będzie podzielony na boksy. Będzie to zamknięte, zadaszone pomieszczenie,
wyposażone w szczelne posadzki oraz studzienki bezodpływowe.
Instalacja produkcji prefabrykatów budowlanych
Silos cementu, silos popiołów i pyłów będą szczelnie zamknięte tak, aby nie powodować
żadnej emisji zanieczyszczeń do powietrza.
Proces tworzenia mieszanki betonowej oraz formowania prefabrykatów odbywał będzie
w hali procesowej, w której będą znajdować się wszystkie obiekty technologiczne
(wibroprasa, mieszalniki, dozowniki itp.). W hali procesowej zostanie zainstalowana
wentylacja, na której jako blok końcowy zostanie zainstalowany filtr workowy w celu
ograniczenia emisji i wyłapania niezorganizowanej emisji pyłu.
Transport wewnątrzzakładowy i dozowanie odbywać się będzie sposobem
mechanicznym w systemie hermetycznych przenośników ślimakowych. Proces odbywał
się będzie w sposób maksymalnie ograniczający emisję zanieczyszczeń do powietrza.
Na magazynach cementu, popiołu lotnego i pyłów (silosach) zastosowane będą filtry
workowe, które pozwolą na redukcję emisji pyłów do powietrza na poziomie 99,9%.
Rozwiązanie to umożliwi dotrzymanie standardów środowiskowych w zakresie emisji
zanieczyszczeń do powietrza
Stacja przyjęcia i dystrybucji tłuszczów roślinnych i zwierzęcych wraz z zbiornikiem
Zbiornik na tłuszcze roślinne i zwierzęce będzie umieszczony w wannie betonowej
w budynku maszynowni instalacji termicznej utylizacji odpadów. Zakład będzie
wyposażony w stanowisko i instalacje do wyładunku cystern przewożących tłuszcze
roślinne i zwierzęce. Pojemność zbiornika zostanie określona na etapie sporządzania
projektu budowlanego i powinna zapewnić zapas paliwa na jeden start instalacji oraz
wspomaganie procesu termicznego unieszkodliwiania odpadów przez co najmniej 24 h.
Dodatkowe systemy:
- bezpośredniego podawania oleju na palniki rozruchowe do komory spalania,
- podciśnieniowego odprowadzania powietrza ze zbiornika i budynku (stacja przyjęcia)
do komory spalania.
3.15 Efektywność energetyczna
Zgodnie z polskim prawem tj.: zgodnie z załącznikiem 6 do ustawy o odpadach
planowana technologia termicznej utylizacji odpadów zaliczana jest do procesów
unieszkodliwiania D10 – termiczne przekształcanie odpadów w instalacjach lub
urządzeniach zlokalizowanych na lądzie. Natomiast zgodnie z prawem Unii Europejskiej
tj.: zgodnie z załącznikiem II do dyrektywy w sprawie odpadów jest to proces odzysku
R1 – wykorzystanie głównie jako paliwa lub innego środka wytwarzania energii. W dniu
05.01.2012 r. pojawił się projekt ustawy o odpadach. Zmiana ustawy o odpadach ma na
celu ujednolicenie przepisów prawa krajowego z prawem UE, w tym z dyrektywą
90
208/98/WE. Projekt ustawy o odpadach został przygotowany na podstawie przyjętych
przez Radę Ministrów w dniu 8 lipca 2010 r. założeń do projektu ustawy o odpadach
stanowiącej transpozycję dyrektywy 2008/98/WE z 19 listopada 2008 r. w sprawie
odpadów oraz uchylającej niektóre dyrektywy, zwanej “dyrektywą ramową”.
Wprowadzone zmiany dot. m.in. załącznika nr I do ustawy o odpadach, który został
ujednolicony z treścią zapisu Załącznika nr II dyrektywy UE, w taki sposób, że treść
załącznika nr II dyrektywy 208/98/WE w całości została przeniesiona do Załącznika nr I
ustawy o odpadach. W wyniku tej transpozycji oba akty definiują proces odzysku R1
jako proces obejmujący obiekty przekształcania termicznego przeznaczone wyłącznie
do przetwarzania komunalnych odpadów stałych, pod warunkiem, że ich efektowność
energetyczna jest równa lub większa niż 0,65 dla instalacji, które otrzymały zezwolenie
po dniu 31 grudnia 2008 r.
W związku z tym iż efektywność energetyczna planowanej spalarni będzie
przekraczała 0,65, zastosowanie znajdzie powyższy przepis dyrektywy i należy ją
zakwalifikować jako procesu odzysku R1. Na mocy obecnie obowiązujących przepisów
istnieją rozbieżności pomiędzy zapisem ustawy o odpadach, a treścią dyrektywy
208/98/WE. W tym miejscu należy jednak wziąć pod uwagę hierarchię źródeł prawa
oraz zasadę pierwszeństwa prawa wspólnotowego, która jest naczelną zasadą ustrojową
wspólnotowego porządku prawnego. Zapewnia ona efektywne i jednolite stosowanie
prawa wspólnotowego na terytorium wszystkich państw członkowskich, gwarantując
tym samym najpełniejszą realizację celów wynikających z Traktatów Założycielskich.
Zasada pierwszeństwa prawa wspólnotowego w swej istocie stanowi nakaz
zapewnienia wszystkim normom prawa wspólnotowego przewagi w razie konfliktu z
jakąkolwiek wcześniejszą lub późniejszą normą krajową w każdym państwie
członkowskim. Należy zarazem podkreślić, iż Trybunał Sprawiedliwości opowiada się za
pierwszeństwem stosowania prawa wspólnotowego, a zatem sprzeczna z prawem
wspólnotowym norma prawa krajowego nie traci automatycznie mocy obowiązującej,
lecz zostaje jedynie wyłączona możliwość jej stosowania w konkretnych przypadkach,
które skutkują powstaniem kolizji. W zaistniałej sytuacji do momentu wejścia w życie
przepisów nowej ustawy o odpadach mamy do czynienia z kolizją przepisów prawa
krajowego z prawem UE. W związku z powyższym zasadne jest w tej sytuacji stosowanie
przepisów dyrektywy 208/98/WE, która kwalifikuje przyszłą spalarnię jako proces
odzysku o symbolu R1.
Proces R1 wg praw europejskich obejmuje obiekty przekształcania termicznego
przeznaczone wyłącznie do przetwarzania komunalnych odpadów stałych, pod
warunkiem ze ich efektywność energetyczna jest równa lub większa niż:
· 0,65 dla instalacji, które otrzymały zezwolenie po dniu 31 grudnia 2008 r.,
91
Efektywność energetyczna obliczana jest przy zastosowaniu następującego wzoru:
Efektywność energetyczna = (Ep – (Ef + Ei))/(0,97 x (Ew + Ef))
gdzie:
Ep - oznacza ilość energii produkowanej rocznie jako energia cieplna lub elektryczna.
Oblicza się ją przez pomnożenie ilości energii elektrycznej przez 2,6 a energii cieplnej
wyprodukowanej w celach komercyjnych przez 1,1 (GJ/rok).
Ef - oznacza ilość energii wprowadzanej rocznie do systemu, pochodzącej ze spalania
paliw biorących udział w wytwarzaniu pary (GJ/rok)
Ew - oznacza roczną ilość energii zawartej w przetwarzanych odpadach, obliczanej przy
zastosowaniu dolnej wartości opałowej odpadów (GJ/rok)
Ei - oznacza roczną ilość energii wprowadzanej z zewnątrz z wyłączeniem Ew i Ef
(GJ/rok). 0,97 - współczynnik uwzględniającym straty energii przez popiół denny
i promieniowanie.
W celu obliczenia współczynnika efektywności instalacji termicznej utylizacji odpadów
należy wziąć pod uwagę nominalne parametry energetyczne instalacji. Do obliczeń jako
wartość Ep została przyjęta energia elektryczna i cieplna wytwarzana przez zakład
termicznej utylizacji odpadów w ciągu roku. Wartość Ew przy zakładanej nominalnej
wydajności zakładu 130 000 Mg/rok i wartości opałowej 10,4 MJ/kg wynosi
1 352 000 GJ.
Ponieważ wartości Ef i Ew na aktualnym poziomie prac są trudne do określenia i
najbardziej wiarygodne wartości pochodziłyby z działającej już instalacji. Przy
określaniu ich wartości posłużono się doświadczeniem dr inż. Dietera O. Reimanna,
który opracował dla organizacji CEWEP (Confederation of European Waste-to-Energy
Plants) reprezentującej około 380 instalacji termicznego przekształcania odpadów
komunalnych w Europie, dokument pn. „Results of Specific Data for Energy, Efficiency
Rates and Coefficients, Plant Efficiency factors and NCV of 97 European W-t-E Plants and
Determination of the Main Energy Results”.
Na podstawie badań 97 instalacji termicznego przekształcania odpadów dr inż. Dieter
O. Reimann określił średnie wartości energii wprowadzanej rocznie do systemu
do produkcji pary oraz z wyłączeniem produkcji pary. Dla Ef średnia wartość wynosi
0.023 MWh/Mg odpadów komunalnych, a dla wartości Ei 0.055 MWh/Mg odpadów
komunalnych. Przy wykorzystaniu tych przeliczników zostały obliczone wartości Ef i Ei.
W tabeli poniżej zostały przedstawione dane wejściowe do obliczenia współczynnika
efektywności dla instalacji pracującej z nominalnymi założeniami w kogeneracji.
92
Tabela 5. Obliczenia współczynnika efektywności energetycznej.
Ilość odpadów
130 000 Mg/rok
Wartość
10,4 MJ/kg
opałowa
Nominalny czas
8000 h
pracy
Energia
46,9 MW 375 556 MWh 1 352 000 GJ
dostarczona z
paliwem (Ew)
Wyprodukowana
energia (Ep)
elektryczna (Epe)
7,6 MW
60 800 MWh
218 880 GJ
cieplna (Epth)
11,2 MW
89 600 MWh
256 640 MWh*
322 560 GJ
0,9 MW
7 150 MWh
25 740 GJ
0,4 MW
2 990 MWh
10 764 GJ
Ep
Energia
importowana
(Ei)
Energia do
wspomagania
procesu (Ef)
Współczynnik
efektywności
(eff)
0,671
*wartość obliczona wg wzoru na efektywność energetyczną.
Źródło: opracowanie własne
Metodyka obliczeń:
Ew=130 000Mg/rok x 10,4 MJ/kg = 1 352 000 GJ
Zamiana jednostek
Ew=1 352 000 GJ : 3,6 = 375 556 MWh
Ew=375 556 MWh : 8000h = 46,9 MW
Zakładane parametry pracy:
Epe = 7,6 MW
Epth = 11,2 MW
Ilość energii produkowanej rocznie
Epe = 7,6 MW x 8000h = 60 800 MWh
Epth = 11,2 MW x 8000h = 89 600 MWh
Ep = (60800 MWh x 2,6)+ (89 600 MWh x 1,1) = 256 640 MWh
Ponieważ wartości Ef i Ew na aktualnym poziomie prac są trudne do określenia i najbardziej
wiarygodne wartości pochodziłyby z działającej już instalacji. Przy określaniu ich wartości
93
posłużono się doświadczeniem dr inż. Dietera O. Reimanna, który opracował dla organizacji
CEWEP
(Confederation
of
European
Waste-to-Energy
Plants)
reprezentującej
około
380 instalacji termicznego przekształcania odpadów komunalnych w Europie, dokument pn.
„Results of Specific Data for Energy, Efficiency Rates and Coefficients, Plant Efficiency factors
and NCV of 97 European W-t-E Plants and Determination of the Main Energy Results”.
Na podstawie badań 97 instalacji termicznego przekształcania odpadów dr inż. Dieter O.
Reimann określił średnie wartości energii wprowadzanej rocznie do systemu do produkcji pary
oraz z wyłączeniem produkcji pary. Dla Ef średnia wartość wynosi 0.023 MWh/Mg odpadów
komunalnych, a dla wartości Ei 0.055 MWh/Mg odpadów komunalnych. Przy wykorzystaniu
tych przeliczników zostały obliczone wartości Ef i Ei.
Ei = 130 000 Mg/rok x 0.055 MWh/Mg = 7 150 MWh
Ef = 130 000 Mg/rok x 0.023 MWh/Mg = 2 990 MWh
Efektywność energetyczna = (256 640 MWh – (2 990 MWh +7 150 MWh)) :
(0,97 x (375 556 MWh + 2 990 MWh )) = 0,671
94
4. Warunki
użytkowania
i eksploatacji inwestycji
terenu
podczas
budowy
4.1 Warunki wykorzystywania terenu w fazie realizacji
Powierzchnia zajmowanej nieruchomości, tj. działki ewidencyjnej nr 14/1 wynosi
zgodnie z ewidencją: 4.4262 ha.
Wszelka infrastruktura towarzysząca prowadzona będzie w działkach o nr:
127/1; 126/1; 54; 10, 15 których powierzchnia razem wynosi 13,96 ha.
Na terenie nieruchomości nr 14/1 brak jest roślinności wysokiej i niskiej (drzewa,
krzewy). Teren jest praktycznie płaski, deniwelacja nie przekracza 0,5m.
Działka nr 14/1 jest obecnie nie uzbrojona, niezabudowana, niezadrzewiona oraz
niezakrzewiona.
Faza realizacji inwestycji wiązać się będzie z pracami budowlanymi, z zastosowaniem
typowych maszyn i urządzeń budowlanych oraz środków transportowych, a także
z wyposażeniem Zakładu w urządzenia technologiczne.
Prace budowlane będą miały charakter typowych robót budowlano-konstrukcyjnomontażowych i nie spowodują zagrożenia dla terenów sąsiednich oraz środowiska
naturalnego. Realizacja obiektu wymagać będzie prowadzenia robót ziemnych dla
fundamentów oraz transportu materiałów i elementów budowlanych. Spowoduje
to okresowe zwiększenie ruchu pojazdów na drodze dojazdowej na teren działki,
typowe dla robót budowlanych. W celu minimalizacji tych uciążliwości prace budowlane
będą prowadzone wyłącznie w godzinach dziennych.
Używane w czasie budowy pojazdy i sprzęt budowlany będą sprawne technicznie
i posiadać szczelne układy paliwowe i olejowe dla zapobieżenia przedostawania się
substancji ropopochodnych do środowiska gruntowo - wodnego.
Wokół placu budowy wykonane zostanie stosowne ogrodzenie, ustawione zostaną
znaki ostrzegawcze. Warunki pracy na terenie budowy, miejsce na zaplecze techniczne
oraz socjalno-biurowe, miejsca okresowego składowania materiałów budowlanych
zostaną określone w Planie BIOZ (warunki bezpieczeństwa i higieny pracy dla placu
budowy). Dokument ten, sporządzany na podstawie rozporządzenia w sprawie
informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa
i ochrony zdrowia, musi zostać zatwierdzony przez Inżyniera Budowy.
Budowa realizowana będzie zgodnie z harmonogramem robót. Przekazywanie placu
budowy będzie dokonywane uzgodnionymi etapami. Protokoły przekazania
określonych segmentów budowy powinny zawierać załączniki graficzne
przedstawiające teren przekazywany Wykonawcy i warunki jego wykorzystania.
W fazie realizacji inwestycji powstaną odpady typu: gruz, cegła, beton, szkło, metale
i tworzywa sztuczne. Zgodnie z art. 3 ust.3 pkt 22 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r.
95
o odpadach (Dz. U. z 2007 r. Nr 39, poz. 251 ze zm.) wytwórcą odpadów w fazie
realizacji inwestycji będą firmy prowadzone prace budowlane i montażowe, posiadające
stosowne zezwolenia w zakresie gospodarki odpadami. Właściwe gospodarowanie tymi
odpadami nie powinno stanowić zagrożenia dla środowiska naturalnego.
Zaplecza budowy wykonawców na terenie działki powinny spełniać wymogi BHP
i zabezpieczać powierzchnię ziemi przed skażeniem.
Ocena oddziaływania fazy realizacji przedsięwzięcia na środowisko, a także zdrowie
mieszkańców okolicznych budynków i pracowników wykonujących prace budowlane
i montażowe została przedstawiona w punkcie 9.1 raportu.
4.2
Warunki wykorzystywania terenu w fazie eksploatacji
Korzystanie z terenu w trakcie eksploatacji przedsięwzięcia związane będzie
z funkcjonowaniem Inwestycji i będzie wiązało się z wjazdem i wyjazdem z terenu
Zakładu samochodów dostawczych i osobowych. Wjazd pojazdów odbywać się będzie
z drogi gminnej relacji Kopaszyn - Nowe. W obrębie zajmowanego terenu poruszać się
będą pojazdy przywożące odpady przeznaczone do utylizacji oraz substraty do
biogazowni, gorzelni oraz instalacji do wyrobu prefabrykowanych materiałów
budowlanych. Dodatkowo przewiduje się wywóz wyprodukowanych materiałów:
etanolu oraz prefabrykowanych materiałów budowlanych.
Pomiędzy poszczególnymi obiektami Zakładu zapewniona zostanie komunikacja
wewnętrzna. Transport odbywać się będzie w systemie dwuzmianowym.
Funkcjonowanie Zakładu wymagać będzie dostaw:
– wody – woda dostarczana będzie w części z przyłącza sieci gminnej oraz ujęcia
własnego i wykorzystywana w celu obsługi socjalnej pracowników, uzupełniania
ubytków wody w instalacji technologicznej oraz w celach porządkowych,
– energii elektrycznej – zużywana będzie własna energia wytwarzana przez Zakład
(opcjonalnie zakłada się, że cała wyprodukowana energia w zakładzie dostarczana
będzie do sieci elektroenergetycznej, a na potrzeby zakładu energia kupowana będzie od
zakładów energetycznych),
– kruszywa(piasek, żwir), cement, pigmenty i plastyfikatory – do produkcji materiałów
budowlanych,
– substratów do biogazowni (obornik, gnojowica, serwatka, kiszonka z kukurydzy,
odpady z przem. owocowo-warzywnego, frakcja organiczna odpadów komunalnych),
– substratów do gorzelni (zboże lub kukurydza mokra, enzymy, drożdże, pożywki
mineralne, wodorotlenek sodu, kwas siarkowy, środek przeciwpienny)
- substratów do instalacji termicznej utylizacji odpadów (osad ściekowy, osad
pofermentacyjny, odpady z sortowni odpadów przeznaczone do utylizacji przez
spalenie).
96
W czasie prowadzenia działalności powstawać będą ścieki bytowe stanowiące zużyte
wody z obsługi socjalnej pracowników. Ścieki bytowe odprowadzane będą do zbiornika
bezodpływowego, a następnie przewożone na oczyszczalnię ścieków lub opcjonalnie
zutylizowane zostaną w biogazowni. Dokładna pojemność zbiornika zostanie podana
w Projekcie budowlanym.
Ścieki stanowić będą również wody opadowo-roztopowe spływające z utwardzonych
powierzchni komunikacyjnych. Ilość powstających ścieków obliczono w p. 3.9.2.
„Raportu...”
Opady i roztopy ujmowane będą przez wewnątrzzakładową sieć burzową
i odprowadzane do zbiornika wód opadowo-roztopowych, następnie po oczyszczeniu
wykorzystywane będą do procesów technologicznych oraz ochrony przeciwpożarowej.
Na terenie planowanego przedsięwzięcia powstawać będą również ścieki pochodzące
z mycia posadzek. Ścieki z mycia powierzchni „brudnych” – (hale przyjęcia substratów,
silosy magazynowe) – kierowane będą do podczyszczalni ścieków przemysłowych,
w której będzie się odbywać separacja substancji ropopochodnych oraz oddzielanie
piasku..
Ilości odpadów przewidzianych do wytworzenia podczas trwania fazy eksploatacji
przedsięwzięcia przedstawiono w punkcie 9.2.4. niniejszego „Raportu...”.
Wykorzystanie terenu w fazie eksploatacji zmieni obecny stan zagospodarowania
działki. Zmiana zagospodarowania terenu będzie wiązała się z budową następujących
obiektów:
1) Biogazownia:
· Kosz załadowczy: V=100m3;
· Zbiornik homogenizacyjny: V=350 m3;
· Zbiornik fermentacyjny: 4 sztuki - V=4000 m3;
· Zbiornik masy pofermentacyjnej: V=2 560 m3;
· Zbiornik biogazu: V=2000m3;
· Zbiornik CO2: V= 2000m3 ;
· Wiata separacji masy pofermentacyjnej: 16x16x3,5m;
· Wiata-pompownia CO2: 16x16 x3,5m;
· Budynek separacji glonów i oczyszczania odcieku: 20x24x3,5m;
· Silos żelbetowy: 48x22x4,5m; V=4752m3;
· Agregaty kogeneracyjne (w kontenerach 1021 kW- 4 sztuki);
· Instalacja odgromowa: 2 maszty;
· Hala przyjęcia substratów do biogazowni: 24x50x11m
· Filtr biogazu: 6 szt.;
· Wiata techniczna;
· Maszynownia zbiorników fermentacyjnych;
2) Hala produkcji materiałów budowlanych: 33x25m;
· Silos na cement;
97
· Silos na popioły i pyły;
· Zbiornik na kruszywo;
3) Magazyn: 36x34m;
4) Laguny ziemne: sześć lagun, każda 1 600 m3, w sumie 9 600 m3, długość 65m,
szerokość 10m, głębokość 2,5m. RAZEM powierzchnia: 3 900m2
5) Budynki gorzelni: 21,2x7,3m , 12,8x22,8m;
· Silosy na zboże x 3szt.;
· Suszarnia zboża;
· Dodatkowa infrastruktura techniczna;
6) Instalacja termicznej utylizacji odpadów:
· Budynek przyjęcia substratów do spalarni: 60x30m;
· Budynek kotłowni: 60x25m;
· Budynek maszynowni: 20x15m;
· Zespół oczyszczania spalin
· Komin h=50m
· Plac składowania żużla
7) Budynek administracyjno-biurowy: 12x8,1m;
8) Waga samochodowa: 18x3,2m;
9) Parkingi dla samochodów osobowych – 16 stanowisk;
10)Parking dla samochodów ciężarowych – 8 stanowiska;
Pozostałe wyposażenie i infrastruktura wewnętrzna:
· Separator ropopochodnych,
· Zbiornik bezodpływowy ścieków sanitarnych,
· Zbiornik ziemny na wody opadowo-roztopowe,
· Przyłącze oraz sieć wewnętrzna wodociągowa,
· Przyłącze oraz sieć wewnętrzna elektryczna,
· Zakładowa sieć kanalizacji deszczowej,
· Zakładowa sieć biogazu,
· Zakładowa sieć CO,
· rurociągi sprężonego powietrza i dwutlenku węgla (CO2),
· rurociągi substratów,
· rurociąg pary wysokoprężnej,
· rurociąg odcieków z glonów,
· ujęcie wody,
· ogrodzenie działki.
Planowane wykorzystanie powierzchni:
· Budynki, hale oraz wiaty: ok. 18 000 m2
· Parkingi: ok. 580 m2
· Drogi i place technologiczne o nawierzchni utwardzonej: ok. 7 900 m2
· Rezerwa terenu pod turbiny wiatrowe (II etap): 1 200m2
98
· Tereny zielone: ok 16 582 m2
Ocena oddziaływania fazy eksploatacji przedsięwzięcia na środowisko, a także zdrowie
pracowników i mieszkańców okolicznych budynków, została przedstawiona w punkcie
9.2 niniejszego „Raportu….”.
5. Opis elementów przyrodniczych środowiska objętych
zakresem przewidywanego oddziaływania planowanego
przedsięwzięcia
5.1
Położenie geograficzne
Gmina Wągrowiec położona jest w południowo-wschodniej części Pałuk. Zgodnie
z podziałem fizycznogeograficznym wg Jerzego Kondrackiego zlokalizowana jest
w znacznej mierze w ramach makroregionu Pojezierza Wielkopolskiego. Główna część
zawiera się w Pojezierzu Gnieźnieńskim.
Pod względem geomorfologicznym gmina Wągrowiec leży na Równinie Wągrowieckiej,
w środkowej części Pradoliny Wełny. Powierzchnia tej równiny Wągrowieckiej jest
monotonna i nachylona ku Pradolinie Warty. W wartościach bezwzględnych wznosi
osiąga ona wysokość 70-90 m n.p.m. i tylko w strefie południowo-wschodniej osiąga 90100 m n.p.m.
Morfologicznie przeważają na tym terenie równiny dennomorenowe i pagórki moreny
czołowej. Jest to obszar młodoglacjalny, z równinami i wzniesieniami morenowymi,
z krajobrazem pagórkowatym, pojeziernym i sandrowo-pojeziernym.
5.2
Budowa geologiczna
Z analizy archiwalnych materiałów geologicznych wykonanych na potrzeby rozbudowy
sąsiedniego międzygminnego składowiska odpadów wynika, że w najgłębszych
otworach hydrogeologicznych przewiercono utwory czwartorzędowe i trzeciorzędowe
– mioceńskie oraz nawiercono stropowe partie oligocenu.
Strop oligocenu stwierdzono na rzędnych 50,9 m ppm i 91 m ppm. Utwory oligoceńskie
wykształcone są jako piaski drobne i iły.
Rzędne stropu miocenu dolnego wahają się od 9,19 do 21,23 m npm. Formacja
ta reprezentowana jest przez iły węgliste, namułki, węgle brunatne, piaski mułkowate,
drobne i średnie. Pod warstwą piaszczystą na ogół zalegają iły, w których zakończono
wiercenie
większości
otworów
hydrogeologicznych
sięgających
formacji
trzeciorzędowej.
Wyżej zalegają iły miocenu górnego o miąższości dochodzącej do 60 m.
Utwory czwartorzędowe, o miąższości przekraczającej lokalnie 45 m, wykształcone są
głównie jako gliny morenowe. Osady piaszczysto żwirowe lokalnie występują jako
99
przewarstwienia wśród glin morenowych lub tworzą przypowierzchniowe pokrywy
o charakterze sandrowym.
W strefie przypowierzchniowej stwierdzono występowanie piasków o miąższości od
0,25 do 3,2 m zalegające na glinie.
Utwory holocenu na opisywanym terenie to gleby i namuły organiczne.
Z przeprowadzonych badań wynika, że teren budują utwory spoiste,
małoprzepuszczalne w postaci glin i glin piaszczystych nieprzewiercone do głębokości
6 – 10 m.2
5.3
Wody podziemne
Na omawianym terenie rozpoznane są wodonośne poziomy czwartorzędu
i trzeciorzędu.
Czwartorzędowe piętro wodonośne składa się następujących warstw:
- przypowierzchniowej – charakteryzującej się zwierciadłem swobodnym zalegającym
na głębokościach do ok. 3 m ppt.,
- międzyglinowej, występującej na głębokości ok. 6 m o niewielkiej miąższości
ok. 1,5 – 2 m),
- podglinowej występującej na głębokości od 15 do 30 m.
W granicach opisywanego terenu stwierdzono występowanie płytkiego poziomu wód
gruntowych – poziom ten podobnie jak płytki poziom międzyglinowy nie ma znaczenia
użytkowego dla zbiorowego zaopatrzenia w wodę. Poziom ten jest w znacznym stopniu
zanieczyszczony w związku z rolniczym użytkowaniem gruntów.
W rejonie miejscowości Nowe i Kobylca ujmowane są wody podglinowych poziomów
czwartorzędowych. Wody te są chronione warstwą utworów słabo-przepuszczalnych.
W rozpatrywanym rejonie zaopatrzenie w wodę oparte jest głównie na wodach poziomu
mioceńsko-oligoceńskiego. Poziom ten występuje na głębokości ok. 80 – 90 i jest dobrze
chroniony przed oddziaływaniem zanieczyszczeń warstwą glin i iłów serii poznańskiej.
Najbliżej położonymi otworami hydrogeologicznymi w stosunku do terenów inwestycji
są ujęcia znajdujące się w miejscowościach:
· Nowe – otwór o głębokości 46 m na terenie byłego PGR ujmujący wodę
z czwartorzędowego poziomu wodonośnego; ujęcie to oddalone jest od terenu
inwestycji o ok. 2,0 km w kierunku zachodnim; Strefa ochrony pośredniej tego
ujęcia wynosi 8m. Czasowo wstrzymana jest eksploatacja tego ujęcia, ze względu
na reorganizacje własnościowe nieruchomości oraz inwestycje gminy w sieć
wodociągową dla miejscowości Nowe.
Dokumentacji hydrogeologicznej i geologiczno-inżynierskiej dla projektowanego miejsko-gminnego
składowiska odpadów wraz z zakładem utylizacji na terenie wsi Kopaszyn – Nowe – Toniszewo”
wykonana przez Przedsiębiorstwo Wiertniczo-Geologiczne GEOSONDA w czerwcu 1999 r
2
100
· Kobylec – otwór o głębokości 45 m ujmujący wodę z czwartorzędowego poziomu
wodonośnego; ujęcie to posiada strefę ochronną o promieniu 20 m; ujęcie
to oddalone jest o ok. 6,5 km w kierunku południowym od terenu inwestycji;
· Kaliszany – otwór o głębokości 108 m ujmujący wodę z formacji mioceńskiej;
ujęcie to posiada strefę ochronną o promieniu 8 m; ujęcie to oddalone jest
o ok. 3,4 km w kierunku północno-zachodnim od terenu inwestycji.
Generalnie spływ wód gruntowych odbywa się w kierunku południowo-wschodnim.
W opisywanym rejonie zaopatrzenie w wodę oparte jest głównie na wodach poziomu
mioceńsko-oligoceńskiego. Poziom ten występuje na głębokości ok. 80-90 m i jest
dobrze chroniony przed oddziaływaniem zanieczyszczeń warstwą glin i iłów serii
poznańskiej.
W rejonie Kobylca i miejscowości Nowe ujmowane są ponadto wody podglinowych
poziomów czwartorzędowych. Poziom ten chroniony jest warstwą glin.
Załącznik nr IV do niniejszego raportu stanowi mapa hydrogeologiczna.
5.4
Wody powierzchniowe
Gmina Wągrowiec leży w dorzeczu rzeki Wełny stanowiącej dopływ Warty. Oprócz
zlewni bezpośredniej rzeki Wełny teren jest odwadniany przez mniejsze cieki
stanowiące jej dopływy m.in. Nielbę, Strugę Gołaniecką i Rudkę. Rzeki tego obszaru są
rzekami nizinnymi o śnieżno-deszczowym reżimie zasilania, co wywołuje znaczne
wahania poziomu wód.
Jeziora gminy Wągrowiec powiązane są ciągami rynien glacjalnych, o orientacji
południkowej. Sieć hydrograficzną tego terenu uzupełniają małe cieki naturalne,
sztuczne i melioracyjne.
Teren inwestycyjny położony jest w strefie wododziału IV rzędu pomiędzy ciekami
Rudka (oddalony o ok. 1 km na północny - zachód od terenu inwestycji) i Struga
Gołaniecka (oddalona o ok. 3,5 km na wschód od terenu inwestycji), dopływami Wełny.
Najbliżej położonymi zbiornikami wód stojących w stosunku do rozważanego obszaru
są:
jezioro Kaliszańskie – oddalone o ok. 2 km w kierunku północno-zachodnim,
jezioro Toniszewskie – oddalone o ok. 2,1 km w kierunku północnym,
jezioro Kobyleckie – oddalone o ok. 3,1 km na południowy-wschód,
jezioro Durowskie – oddalone o ok. 3,1 km na południe.
Przy wschodnim narożniku sąsiedniego składowiska odpadów płynie rów okresowy,
prowadzący wody drenażowe, uchodzący do jeziora Durowskiego. Jego wody podlegają
systematycznemu monitorowaniu, w ramach lokalnego monitoringu prowadzonego dla
potrzeb sąsiedniego składowiska.
101
Rysunek 10. Odległości od cieków wodnych oraz zbiorników wód powierzchniowych.
5.5
Gleby
W okolicach Wągrowca i Łekna gleby zbudowane są w większości z gliniastych,
marglistych materiałów zwałowych. Skałą macierzystą są warstwowane piaski luźne
i słabo gliniaste. Pod względem bonitacyjnym gleby gminy Wągrowiec zaliczane są do
gleb o średniej wartości użytkowej – ich wskaźnik bonitacji wynosi 1,6. Przeważają
grunty orne klasy IV-VI oraz użytki zielone V-VI lasy bonitacyjnej.
5.6
Krajobraz
Rejon przedsięwzięcia reprezentuje krajobraz nizinny, wiejski, częściowo otwarty.
Teren przeznaczony pod inwestycję nie znajduje się w granicach obszarów
podlegających ochronie na podstawie ustawy z dnia 16.04.2004 r. o ochronie przyrody
(Dz. U nr 92, poz. 880 z póź. zm.), tj. parków narodowych, rezerwatów przyrody, parków
krajobrazowych, obszarów chronionego krajobrazu, obszarów Natura 2000, zespołów
przyrodniczo-krajobrazowych.
102
5.7
Szata roślinna i zwierzęta
Lasy na terenie gminy Wągrowiec rozmieszczone są nierównomiernie. Większe
kompleksy znajdują się na północ i północny zachód od Wągrowca, wzdłuż cieków
wodnych i nad jeziorami. Są to głównie monokultury sosnowe, zajmujące nawet żyzne
siedliska lasowe – grądowe oraz wilgotne – łęgowe. Lasy ochronne zajmują ponad
3,8 tys. Ha, głównie są to lasy wodochronne, glebochronne, ostoje zwierzyny,
drzewostany nasienne i lasy ochronne w miastach.
Ornitofauna reprezentowana jest przez liczne gatunki rzadkie i ginące. Ogółem
stwierdzono gniazdowanie około 40 gatunków ptaków, a na przelotach ponad
70 gatunków. Zespoły florystyczne objęto ochroną prawną np. Rezerwat Dębina
wyznaczony dla ochrony lasu dębowo grabowego i licznie występujących tu cennych
roślin runa leśnego.
Zasoby zieleni w obrębie wsi są pozostałością wcześniejszych założeń
parkowych, towarzyszących dworom. Większość z nich jest zniszczona i zaniedbana,
zatraciła swój parkowy charakter. Rzadko zachowały się układy założeń
przestrzennych: ścieżki, szpalery, stawki. Największe z parków wiejskich gminy
Wągrowiec, to parki w Potulicach i Grylewie o powierzchni około 7,5 ha. Na terenie
gminy formą ochrony objęto około 70 drzew. Najliczniejszą grupą pomników przyrody
są dęby. Brak jest na tym terenie pomników przyrody nieożywionej.
Na terenie gminy Wągrowiec zlokalizowany jest częściowo obszar chronionego
krajobrazu Dolina Wełny i Rynna Gołaniecko-Wągrowiecka o powierzchni ponad 22,6
tys. ha. Decydującą rolę odgrywa przebieg rzeki Wełny, rynna Małej Wełny oraz rynna
Strugi Gołanieckiej z szeregiem jezior. Wełna i Struga Gołaniecka stanowią funkcjonalny
korytarz ekologiczny wiodący od Gołańczy na północy do ujścia Wełny do Warty na
południu. Korytarz ten wspomagany jest Małą Wełną z rynnowymi jeziorami
(Budzieszewskie, Rogoźno), jak również ujściowym do Wełny odcinkiem rzeki Flinty.
Ważnym czynnikiem krajobrazotwórczym są towarzyszące ciekom wodnym lasy.
W pobliżu Wągrowca znajduje się rezerwat przyrody Dębina, chroniący blisko
100 hektarowy fragment lasu dębowo-grabowego ze starymi dębami szypułkowymi
z urozmaiconym runem i stanowiskami rzadkich gatunków roślin. Zbiorowisko leśne
rezerwatu (grąd 90 %, łęg 10 %) tworzy jeden z najpiękniejszych starodrzewów
dębowo-grabowych w Polsce. Najokazalszy dąb „Korfanty” ma 370 cm obwodu i 34 m
wysokości. Szczególnie bogate pod względem florystycznym jest grądowo runo leśne,
natomiast od kilkudziesięciu lat na terenie rezerwatu gniazdują Czaple siwe, a także
Kania ruda.
W 1995 r. powołany został użytek ekologiczny Jeziora Bracholińskie
o powierzchni ponad 50 ha, stanowiący fragment projektowanego rezerwatu
faunistycznego Jeziora Rgielskie. Ponadto w lasach zlokalizowanych na terenie gminy
Wągrowiec wyznaczono około 18 ha użytków ekologicznych.
Gmina Wągrowiec z terenami sąsiednimi połączona jest korytarzami
ekologicznymi związanymi z dolinami cieków, tj. Wełna, Struga Golaniecka, czy Mała
Wełna, tożsamymi z obszarem chronionego krajobrazu Dolina Wełny i Rynna
103
Gołaniecko-Wągrowiecka. Układ taki jest niezwykle istotny, ponieważ system
przyrodniczy gminy stanowi integralną część krajowej i paneuropejskiej sieci
przyrodniczej systemu ECONET. Największe znaczenie wszystkich korytarzy wynika ze
stwarzania możliwości migracji organizmów, co zapewnia bogactwo i jednorodność
gatunkową, a poprzez to utrzymanie stabilności zbiorowisk roślinnych i zgrupowań
zwierząt. Korytarze umożliwiają wielokierunkowe migracje organizmów, a także
ułatwiają i ukierunkowują ruch mas powietrza (znaczenie przewietrzające).3
Tabela 6. Najbliżej zlokalizowane obszary objęte formami ochrony przyrody.
Lp.
Nazwa
1
Wielkopolski Park Narodowy
Park
Krajobrazowy
Puszcza
Zielonka
Rezerwat Przyrody Dębina
Obszar Chronionego Krajobrazu
Dolina Wełny i Rynna GolanieckoWągrowiecka
użytek ekologiczny
obszar Natura 2000 Jezioro
Kaliszańskie PLH 300044
obszar Natura 2000 Dolina Wełny
PLH 300043
obszar Natura 2000 Puszcza
Notecka PLB 300015
2
3
4
5
6
7
8
Odległość
inwestycji
[km]
od
Kierunek
63
pd-zach
26
pd
6,5
pd-zach
2,6
pd-wsch
1,1
pd-zach
1,0
pn
16,8
pd-zach
19,9
pd-zach
Najbliżej zlokalizowanym terenem objętym wielkopowierzchniową formą
ochrony przyrody jest Obszar Chronionego Krajobrazu Dolina Wełny i Rynna
Gołaniecko-Wągrowiecka, który obejmuje dolinę rzeki Wełny i Strugi Gołanieckiej waz
z ujściowym odcinkiem doliny rzeki Flinty. Ochronie podlegają tu m.in. doliny rzeczne
z bogatą florą i fauną, stanowisko bobra nad Wełną oraz miejsca lęgowe rzadkich
gatunków ptaków. Na terenie OCHK znajduje się pięć rezerwatów przyrody, liczne
pomniki przyrody, parki podworskie i zabytki architektury, tj. skansen młynarstwa.
Rezerwat przyrody Dębina, chroniący fragment lasu dębowo-grabowego
ze starymi dębami szypułkowymi, urozmaiconym runem leśnym i stanowiskami
rzadkich gatunków roślin. Znajduje się w odległości ponad 6 km od miejsca planowanej
inwestycji. Celem ochrony jest zachowanie jednego z najpiękniejszych starodrzewów
dębowo-grabowych w Polsce, w którym dominują dęby szypułkowe, występujące
w towarzystwie kilku rodzimych gatunków drzew liściastych oraz szczególnie bogatego
pod względem florystycznym runa leśnego. Na terenie rezerwatu gniazdują m.in. takie
gatunki, jak czapla siwa oraz kania ruda.
3
Studium uwarunkowań i kierunków zagospodarowania przestrzennego gminy Wągrowiec Poznań 2001
104
Ostoja Jezioro Kaliszańskie, zlokalizowana w odległości około 830 m od granicy
nieruchomości, na terenie której planowane jest przedmiotowe przedsięwzięcie, chroni
jezioro Kaliszańskie będące jednym z największych jezior północnej Wielkopolski oraz
jeziora Toniszewo, Kaliszanki, jaki i ponad 20 drobnych zbiorników wodnych
usytuowanych w obrębie łąk i torfowisk niskich przylegających do fragmentu rzeki
Rudki. Ostoja ta jest również istotnym miejscem lęgu licznych ptaków wodno-błotnych.
Obszar ten ma szczególne znaczenie dla zachowania siedlisk łąk ramienicowych
jeziorach głębokich. Z uwagi na fakt, że jeziora objęte obszarem Pojezierze
Gnieźnieńskie PLH300026 oraz jezioro Dominickie zagrożone są procesami obniżania
wód w związku z działalnością kopalni węgla brunatnego, jezioro Kaliszańskie stanowi
podstawowy dla Wielkopolski obszar zachowania siedlisk ramienicowych.
Oddalony o blisko 17 km na południowy zachód od planowanego przedsięwzięcia
obszar Natura 2000 Dolina Wełny chroni dolny, silnie meandrujący odcinek Wełny
o długości 14 km, porośnięty lasami sosnowymi z fragmentami grądów, łęgów
i ekstensywnie użytkowanych łąk. W ramach obszaru objęte również zostały
przyujściowe fragmenty rzek Strugi Sokołowskie, Flinty i Zaganki. Dolina Wełny ma
istotne znaczenie dla ochrony ichtiofauny i siedlisk związanych z rzeką o średniej
wielkości, uregulowaną w niewielkim stopniu. Występują tu populacje zagrożonych
w Polsce ryb chronionych, małża – Skójki gruboskorupowej oraz stanowiska bobra.
Rzeka zagospodarowana jest również przez wiele elektrowni wodnych.
Koncepcja krajowej sieci ekologicznej Econet-Polska, opracowana w latach 90tych ubiegłego wieku w ramach Programu Europejskiego Międzynarodowej Unii
Ochrony Przyrody (IUCN), odgrywa istotną rolę we współpracy międzynarodowej,
wiążąc się ściśle z Konwencją o Różnorodności Biologicznej i Paneuropejska strategia
ochrony różnorodności biologicznej i krajobrazowej. Choć sieć ta nie posiada
umocowania prawnego, jest pewną wytyczną polityki przestrzennej – pokrywa 46%
kraju i składa się z obszarów węzłowych oraz łączących je korytarzy ekologicznych,
wyznaczonych na podstawie takich kryteriów, jak naturalność, różnorodność,
reprezentatywność, rzadkość i wielkość.4
Najbliższymi obszarami objętymi siecią, o której mowa wyżej są zlokalizowany
około 1,2 km na południowy zachód korytarz ekologiczny rangi krajowej związany
z rzeką Wełną oraz związany z doliną Noteci międzynarodowy korytarz ekologiczny
oddalony o około 14 km na północ.
4
http://www.ios.edu.pl/biodiversity/9/baza4.htm
105
Rysunek 11. Lokalizacja przedsięwzięcia na tle obszarów chronionych na podstawie ustawy
o ochronie przyrody.
106
Zlokalizowanym najbliżej planowanej inwestycji jeziorem jest oddalone około 2 km na
północny zachód Jezioro Kaliszańskie, które, wg badań przeprowadzonych w 2003 r.,
charakteryzuje się wodami o II klasie czystości.5 Okalające jezioro tereny przybrzeżne
pozostają bezleśne, z rzadka porasta je wąski pas zadrzewień. Najbardziej istotnym
zagrożeniem dla obecnego dobrego stanu jeziora jest jego użytkowanie rekreacyjnoturystyczne.
Na terenie gminy Wągrowiec znajdują się również zasoby zieleni będące
pozostałością wcześniejszych założeń parkowych towarzyszących dworom. Większość
z nich jest zniszczona i zaniedbana, na skutek czego zatraciła swój parkowy charakter.
Rzadko zachowały się układy założeń przestrzennych: ścieżki, szpalery, stawki.
Najbliższe tego typu założenie zlokalizowane jest w miejscowości Kaliszany, a jego stan
określono jako zaniedbany.
5.8
Klimat
Według koncepcji podziału klimatycznego Polski Eugeniusza Romera teren gminy
Wągrowiec jest przykładem klimatu Wielkich Dolin. Przeważają wiatry zachodnie
i z południowego zachodu. Okres wegetacyjny ze średnimi temperaturami powyżej 5°C
trwa około 210-220 dni. Zima ze średnią temperaturą poniżej 0°C obejmuje styczeń, luty
i marzec.
Średnie roczne sumy opadów wynoszą od 512 mm do 550 mm, wielkości te są
niewystarczające dla wegetacji wielu roślin uprawnych; deficyt dostępnej wody
pogłębia się, również z powodu osuszenia części oczek śródpolnych. Średnia roczna
temperatura dla okolic Wągrowca wynosi około 8°C.
5.9
Powietrze
W rejonie, w którym usytuowany jest rozpatrywany obiekt dominują wiatry z kierunku
zachodniego oraz południowo-zachodniego.
Na podstawie wykonanej w 2010 roku oceny jakości powietrza na terenie strefy,
w której usytuowane jest rozpatrywane przedsięwzięcie stężenia: dwutlenku siarki,
dwutlenku azotu, ołowiu, niklu, arsenu, kadmu, pyłu PM2,5, benzenu oraz tlenku węgla
nie przekraczają poziomów dopuszczalnych – strefę zaliczono do klasy A .
Poziom dopuszczalny przekraczają stężenia ozonu, pyłu PM10, BaP – strefę zaliczono do
klasy C .
Oceny dokonano według kryteriów odniesionych do ochrony zdrowia.
Zgodnie z informacją Wojewódzkiego Inspektoratu Ochrony Środowiska w Poznaniu
(załącznik nr VIII ), w m. Nowe średnioroczne szacunkowe tło zanieczyszczeń wynosi:
· dwutlenek siarki – 4,0 µg/m3,
5
Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska w Poznaniu Raport o stanie środowiska w Wielkopolsce
w 2010 r. Poznań, 2011
107
·
·
·
·
dwutlenek azotu – 23,0 µg/m3,
pył zawieszony PM10 – 31,0 µg/m3,
ołów – 0,01 µg/m3,
benzen – 2,9 µg/m3.
RÓŻA WIATRU
Stacja: Poznań ‐ Ławica – rok 2010
h stacji = 83 m npm
h wiatromierza = 10 m npg
Rysunek
wiatrów.
12
Prędkościowa
róża
Rysunek 13. Kierunkowa róża wiatrów.
6. Opis istniejących w sąsiedztwie lub w bezpośrednim zasięgu oddziaływania
planowanego przedsięwzięcia zabytków chronionych na podstawie przepisów
o ochronie zabytków i opiece nad zabytkami
Poniżej przedstawiono mapę obrazującą położenie stanowisk archeologicznych
zlokalizowanych najbliżej w stosunku do projektowanego przedsięwzięcia.
108
Rysunek 14. Lokalizacja przedsięwzięcia na tle rozmieszczenia w terenie zinwentaryzowanych stanowisk
archeologicznych.
W odległości około 570 m na południe od projektowanej lokalizacji znajduje się
najbliższe stanowisko archeologiczne. W przypadku obiektu tego typu znajdującego się
w odległości do 100 m, negatywny wpływ inwestycji może nastąpić, gdy rzeczywisty
zasięg tego stanowiska jest większy niż udało się ustalić podczas badań
powierzchniowych. Z uwagi na charakter przedsięwzięcia, w skład którego wchodzi
109
również realizacja dróg dojazdowych należy liczyć się z odkryciem nowych stanowisk
znajdujących się na tym terenie, niezależnie od przyjętego wariantu.
Zatem istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia oddziaływania inwestycji na
archeologiczne obiekty zabytkowe i warstwy kulturowo-osadnicze niezidentyfikowane
do tej pory, jednak dla obiektów zewidencjonowanych przedsięwzięcie, z uwagi na
znaczną odległość, nie powinno generować znaczących negatywnych oddziaływań.
Nieruchome zabytki archeologiczne nazywane są często stanowiskami
archeologicznymi, jednak definicje ustawy o ochronie zabytków i opiece nad
zabytkami nie zawierają tego określenia, pozostawiając je w sferze języka
akademickiego i potocznego.
Zabytek archeologiczny, w myśl zapisów ww. ustawy, to zabytek nieruchomy,
będący powierzchniową, podziemną lub podwodną pozostałością egzystencji
i działalności człowieka, złożoną z nawarstwień kulturowych i znajdujących się w nich
wytworów bądź ich śladów albo zabytek ruchomy, będący tym wytworem.
Przepisy ustawy o ochronie zabytków i opiece nad zabytkami nadają
nieruchomym zabytkom archeologicznym pozycję uprzywilejowaną w stosunku do
pozostałych zabytkowych obiektów nieruchomych, jednak, zgodnie z wolą
ustawodawcy, ochronie prawnej podlega każdy zabytek archeologiczny, bez względu na
to, czy obejmuje go jedna z form ochrony (wpis do rejestru zabytków, uznanie za
pomnik historii, utworzenie parku kulturowego, ustalenie ochrony w miejscowym
planie zagospodarowania przestrzennego). Uprzywilejowanie to wynika przede
wszystkim z obowiązków, jakie zostały narzucone odkrywcy zabytku archeologicznego
oraz inwestorowi, który zamierza prowadzić prace na obszarze, na którym występują
zabytki archeologicznego, bądź też w trakcie prac na taki zabytek natrafił.
Zgodnie z zapisami art. 32 ust. 1 wyżej cytowanej ustawy w przypadku
odkrycia
w trakcie prowadzenia robót budowlanych lub ziemnych przedmiotu, co do którego
istnieje przypuszczenie, iż jest on zabytkiem, należy:
1.
wstrzymać wszelkie roboty mogące uszkodzić lub zniszczyć odkryty
przedmiot,
2.
zabezpieczyć, przy użyciu dostępnych środków, ten przedmiot i miejsce jego
odkrycia
3.
niezwłocznie zawiadomić o tym właściwego wojewódzkiego konserwatora
zabytków, a jeśli nie jest to możliwe, właściwego wójta (burmistrza, prezydenta
miasta).
Ponadto, w sytuacji prowadzenia robót budowlanych lub ziemnych na
terenie, na którym znajdują się zabytki archeologiczne, inwestor obowiązany jest
do finansowania (Skarb Państwa udziela inwestorowi na ten cel dotacji) badań
archeologicznych i ich dokumentacji, jeżeli wymaga tego ochrona zabytków
archeologicznych.6
Zastosowanie w trakcie realizacji inwestycji zasad prowadzenia robót
określonych w ustawie o ochronie zabytków i opiece nad zabytkami, powinno
wyeliminować możliwość negatywnego wpływu przedsięwzięcia na ten element
środowiska.
Najbliższy projektowanemu przedsięwzięciu obiekt zabytkowy to oddalony
o około 1,5 km na południowy zachód dwór z końca XIX w. zlokalizowany
6
Narodowy Instytut Dziedzictwa Ochrona stanowisk archeologicznych
110
w miejscowości Nowe. W miejscowości tej znajduje się również nieczynny, zabytkowy
cmentarz ewangelicki z końca XIX w.
Innym, interesującym zabytkiem, oddalonym od planowanej lokalizacji
przedsięwzięcia również o ponad 1 km, jest zlokalizowany w miejscowości Kaliszany
wiatrak zbudowany w II połowie XIX wieku. Wiatrak kozłowy tzw. Koźlak, to najstarszy i
najprymitywniejszy typ wiatraka europejskiego. Tzw. kozioł stanowił specjalną
podstawę, podtrzymującą słup stanowiący pionową oś, wokół której obracano całą
konstrukcję wiatraka wraz z mechanizmem po to, aby jego skrzydła mogły przyjąć
odpowiednie położenie w stosunku do napędzającego je wiatru. Zamiast drewnianego
kozła, zwłaszcza od XIX w., stosowano też bardziej wytrzymałe konstrukcje murowane z
cegły lub kamienia, a później i betonu. Skrzydła napędzane siłą wiatru najczęściej
poruszały urządzenia do przemiału zbóż na mąkę. Cały koźlak zbudowany był z drewna,
a z zewnątrz najczęściej pokrywany gontem. Koźlaki pojawiły się na ziemiach polskich
już w XIV w. i bez większych zmian konstrukcyjnych przetrwały aż do drugiej połowy
XX w.
Zdjęcie 1. Wiatrak „Koźlak” zlokalizowany w Kaliszanach7
7
http://wakacje.wp.pl/gid,11428997,galeria.html?T%5Bpage%5D=8&ticaid=1dae2
111
7. Opis
przewidywanych
skutków
dla
środowiska
w przypadku niepodejmowania przedsięwzięcia - wariant
0 - polegający na niepodejmowaniu przedsięwzięcia
Wariant 0 – rozumiany jako rozwiązanie zakładające zachowanie obecnie
funkcjonującego systemu gospodarki odpadami, bez jakichkolwiek nowych inwestycji
i bez dalszego rozwoju systemu – nazwane wariantem bezinwestycyjnym.
W przypadku nie podjęcia przedsięwzięcia obecny stan środowiska w rejonie
proponowanej lokalizacji inwestycji nie ulegnie zmianie.
Zasadniczą wadą tego wariantu jest fakt, że dotychczasowe deponowanie odpadów na
składowisku, przyczynia się do pogorszenia stanu środowiska naturalnego. Odpady
biodegradowalne oraz biomasa mogą być przetworzone na energię elektryczną i cieplną.
Kolejną z wad tego rozwiązania jest konieczność zapewnienia dostaw energii
elektrycznej opartej w Polsce głównie na węglu kamiennym, czego konsekwencją jest
wprowadzanie do powietrza atmosferycznego dużych ilości zanieczyszczeń, takich jak:
dwutlenek siarki, tlenki azotu, tlenek węgla, pyły oraz dwutlenek węgla – główny
sprawca ocieplenia atmosfery kuli ziemskiej.
Zaniechanie realizacji tego przedsięwzięcia, będzie skutkować przede wszystkim
ograniczeniem możliwości rozwojowych firmy, brakiem sensownego zagospodarowania
odpadów, brakiem możliwości stworzenia dodatkowych miejsc pracy oraz ograniczenie
dodatkowego wpływu podatków do kasy gminnej.
Wariant polegający na nie podejmowaniu przedsięwzięcia należy odrzucić z uwagi na
uwarunkowania ekologiczne i prawne np. wyeliminowanie w określonym czasie
składowania
odpadów
biodegradowalnych
będzie
skutkowało
sankcjami
ekonomicznymi.
Inwestor posiada niezbędną wiedzę, środki ekonomiczne i doświadczenie w zakresie
projektowania biogazowni, gorzelni oraz instalacji termicznej utylizacji odpadów,
co zapewni
zastosowanie
najnowocześniejszych
rozwiązań
technicznych
i technologicznych, w tym najlepszej dostępnej techniki – BAT.
Nie podjęcie przedsięwzięcia będzie skutkowało:
- uniemożliwieniem ograniczenia ilości składowanych odpadów ulegających
biodegradacji zgodnie z obowiązującymi przepisami w tym zakresie. Polskie prawo,
które uwzględnia zasady obowiązujące w krajach Unii Europejskiej, określa
dopuszczalną ilość odpadów komunalnych ulegających biodegradacji, które mogą być
składowane,
- wprowadzaniem do atmosfery CO2 z procesów produkcji energii elektrycznej i cieplnej
wykorzystujących węgiel kamienny zamiast biomasy,
- brakiem produkcji zielonej energii z surowców odnawialnych.
112
8. Opis
analizowanych
wariantów
planowanego
przedsięwzięcia wraz z uzasadnieniem wyboru
8.1
Wariant proponowany przez Wnioskodawcę – WARIANT I
Charakterystyka:
- Biogazownia o zdolnościach produkcyjnych 2 200 m3 biogazu rocznie
- Instalacja termicznej utylizacji odpadów typu „K” o wydajności 16 t/h z turbozespołem
parowym o mocy elektrycznej 6,5 MWe oraz cieplnej 11,2 MWc + turbiną ORC o mocy
elektrycznej 1,1MW,
- gorzelnia o zdolności produkcyjnej ok. 12 000 000 dm3/rok
- instalacja do wyrobu prefabrykowanych materiałów budowlanych,
- agregaty kogeneracyjne – 4 szt
- instalacja do termicznej hydrolizy substratów dla biogazowni,
- instalacja do separacji masy pofermentacyjnej z biogazowni,
- instalacja do suszenia frakcji stałej,
- stawy glonowe-laguny – 6szt.
Wady:
- wybudowanie inwestycji wprowadzi zmiany w istniejącym krajobrazie,
- uruchomione zostaną nowe źródła hałasu (głównie agregat prądotwórczy) oraz
zanieczyszczeń powietrza.
113
Zalety:
- brak konieczności budowy gazociągu przesyłającego biogaz do kwater agregatów
położonych na obrzeżach miasta Wągrowiec – w sąsiedztwie nowej obwodnicy
Wągrowca,
- utylizacja prognozowanej ilości odpadów komunalnych po procesie sortowania oraz
kłopotliwych osadów pościekowych,
- produkcja energii elektrycznej oraz cieplnej w procesie utylizacji odpadów,
- produkcja energii elektrycznej z odnawialnego źródła energii, jakim jest biogaz,
- wykorzystanie wody odpadowej do rozcieńczania substratów kierowanych do
biogazowni,
- uruchomienie biogazowni stanowić będzie odciążenie elektrowni konwencjonalnych, a
w konsekwencji zmniejszona zostanie emisja zanieczyszczeń energetycznych do
powietrza,
- wykorzystanie CO2 w produkcji masy oraganicznej - glony,
- bezodpadowy proces produkcji etanolu - utylizacja wywaru z gorzelni w biogazowni,
- zagospodarowanie popiołów i żużli, będących odpadami innymi niż niebezpieczne
powstających w instalacji termicznej utylizacji odpadów do produkcji
prefabrykowanych materiałów budowlanych,
- wykorzystanie całości energii cieplnej na potrzeby własne zakładu.
8.2 Racjonalny wariant alternatywny
8.2.1 ALTERNATYWNY WARIANT LOKALIZACYJNY
Inwestor jest właścicielem działki, na której realizowana ma być przedmiotowa
inwestycja. W związku z tym, nie przewiduje on innego wariantu lokalizacyjnego dla jej
realizacji. Planowana inwestycja znajdować się będzie na terenach przewidzianych
w planie zagospodarowania przestrzennego pod działalność związaną z gospodarką
odpadami, w optymalnej odległości od zabudowań mieszkalnych, w sąsiedztwie
Międzygminnego Składowiska Odpadów Komunalnych gminy Wągrowiec, z którego
pochodzić będą wysortowane odpady do procesów technologicznych. Działka posiada
dogodne połączenie komunikacyjne.
Z uwagi na te uwarunkowania, rozważanie wariantu innej lokalizacji przedsięwzięcia,
w nowym terenie, z ekonomicznego punktu widzenia mijałoby się z celem.
114
8.2.2 ALTERNATYWNY WARIANT TECHNOLOGICZNY NR II
Charakterystyka:
- Biogazownia o zdolnościach produkcyjnych 1 000 m3 biogazu rocznie,
- Instalacja termicznej utylizacji odpadów typu „K” o wydajności 2t/h z turbozespołem
parowym o mocy elektrycznej 2,6 MWe oraz cieplnej 2,14 MWc,
- instalacja do wyrobu materiałów budowlanych,
- agregat kogeneracyjny – 1 szt,
- instalacja do separacji masy pofermentacyjnej,
- instalacja do suszenia frakcji stałej,
- instalacja oczyszczania frakcji ciekłej masy pofermentacyjnej.
Wady:
- wybudowanie inwestycji wprowadzi zmiany w istniejącym krajobrazie, uruchomione
zostaną nowe źródła hałasu (głównie agregat prądotwórczy) oraz zanieczyszczeń
powietrza,
- brak możliwości zagospodarowania nadmiaru energii cieplnej,
- brak możliwości zagospodarowania CO2 z agregatów prądotwórczych,
- mała wydajność spalarni nie pozwala na zagospodarowanie całości odpadów ze
składowiska odpadów przeznaczonych do utylizacji,
115
- odciek z biogazowni po oczyszczeniu trafia do odbiornika (rów melioracyjny) –
marnowanie wody,
- emisja CO2 do atmosfery.
Zalety:
- utylizacja części odpadów do tej pory deponowanych na składowisku odpadów oraz
kłopotliwych osadów pościekowych w ilości nie przekraczającej 2t/h,
- produkcja energii elektrycznej z odnawialnego źródła energii, jakim jest biogaz,
- brak konieczności budowy gazociągu przesyłowego dla biogazu,
- produkcja energii elektrycznej oraz cieplnej w procesie utylizacji odpadów.
8.2.3 ALTERNATYWNY WARIANT TECHNOLOGICZNY NR III
Charakterystyka:
- Biogazownia o zdolnościach produkcyjnych 1 100 m3 biogazu rocznie,
- Instalacja termicznej utylizacji odpadów typu „K” z turbozespołem parowym
o wydajności 5 t/h oraz o mocy elektrycznej 5MWe oraz cieplnej 4,5 MWc,
- instalacja do wyrobu materiałów budowlanych,
- instalacja do separacji masy pofermentacyjnej,
- instalacja do suszenia frakcji stałej.
116
Wady:
- konieczność budowy gazociągu przesyłającego biogaz do kwater agregatów
położonych na obrzeżach miasta Wągrowiec – w sąsiedztwie nowej obwodnicy
Wągrowca,
- wybudowanie inwestycji wprowadzi zmiany w istniejącym krajobrazie,
- uruchomione zostaną nowe źródła hałasu oraz zanieczyszczeń.
Zalety:
- utylizacja części odpadów do tej pory deponowanych na składowisku odpadów oraz
kłopotliwych osadów pościekowych w ilości nie przekraczającej 5,0 t/h,
- produkcja energii elektrycznej oraz cieplnej w procesie utylizacji odpadów,
- wykorzystanie wody odpadowej do rozcieńczania substratów kierowanych
do biogazowni.
8.3 Wariant najkorzystniejszy dla środowiska
Wariant zaproponowany przez Inwestora przedstawiony na schemacie w punkcie 8.1
niniejszego „Raportu …” dotyczący prowadzenia działalności jest najkorzystniejszym
rozwiązaniem dla planowanej inwestycji z zastosowaniem wszelkich metod ochrony
środowiska zgodnych z najnowocześniejszą wiedzą techniczną i przepisami prawa.
Planowany w realizacji wariant przedsięwzięcia, opisany w raporcie, jest najwłaściwszy
z punktu widzenia zastosowanych najnowocześniejszych rozwiązań technologicznych,
zapewniających zminimalizowanie niekorzystnego wpływu inwestycji na środowisko
w trakcie prowadzenia prac budowlanych oraz eksploatacji obiektu, jak również
w przypadku wystąpienia ewentualnych nadzwyczajnych zagrożeń dla środowiska
naturalnego.
Proponowana konfiguracja instalacji termicznej utylizacji odpadów pozwala na
przestrzeganie wszystkich rygorystycznych wymagań dotyczących warunków
termicznego przekształcania odpadów, standardów emisji, efektywności energetycznej
itp. zawartych w dyrektywie 2000/76/WE z dnia 4 grudnia 2000 r. (Dz. Urz. WE L 332
z 28.12.2000) w sprawie spalania odpadów oraz jej odpowiednikach w polskim prawie.
117
9. Wskazanie oddziaływania planowanego przedsięwzięcia na
środowisko
9.1
ODDZIAŁYWANIE NA ŚRODOWISKO PRZEDSIĘWZIĘCIA W FAZIE BUDOWY
Realizacja inwestycji to budowa niepodpiwniczonych hal produkcyjnych, wiat
magazynowych budynku administracyjno-biurowego, placów i dróg wewnętrznych
i dojazdowych o szczelnej nawierzchni asfaltowej lub brukowej oraz montaż urządzeń
technologicznych.
Realizacja obiektu nie generuje działań odbiegających od typowych prowadzonych przy
realizacji obiektów budowlanych.
W trakcie realizacji uciążliwość skoncentruje się głównie na hałasie, który towarzyszy
pracy maszyn, koparek, dźwigów, narzędzi mechanicznych itp. Hałas wywołany będzie
również ciężkim transportem i przemieszczaniem materiałów sypkich.
Drugim czynnikiem będzie zanieczyszczenie atmosfery, spowodowane przejazdami
wspomnianych środków transportu. Wystąpi tu lokalne zapylenie oraz emisja spalin
do środowiska.
Należy podkreślić, że wszystkie te zjawiska mają charakter okresowy i ustąpią z chwilą
zamknięcia placów budowy. Wokół placu budowy wykonane zostanie stosowne
ogrodzenie, ustawione zostaną znaki ostrzegawcze.
Warunki pracy na terenie budowy, miejsce na zaplecze techniczne oraz socjalnobiurowe, miejsca okresowego składowania materiałów budowlanych oraz odpadów itp.
zostaną określone w Planie BIOZ (warunki bezpieczeństwa i higieny pracy dla placu
budowy). Dokument ten, sporządzany na podstawie rozporządzenia w sprawie
informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa
i ochrony zdrowia, musi zostać zatwierdzony przez Inżyniera Budowy.
Budowa realizowana będzie zgodnie z harmonogramem robót sporządzonym
po uzyskaniu pozwolenia na budowę. Przekazywanie placu budowy będzie dokonywane
uzgodnionymi etapami. Protokoły przekazania określonych segmentów budowy
powinny zawierać załączniki graficzne przedstawiające teren przekazywany
Wykonawcy i warunki jego wykorzystania.
Etapy budowy przedsięwzięcia w trakcie fazy realizacji:
1. Przygotowanie terenu inwestycyjnego;
•
niwelacja terenu inwestycyjnego,
•
przygotowanie placu budowy oraz zabezpieczeń w celu minimalizacji
oddziaływania na środowisko.
2. Prace budowlano – konstrukcyjne.
3. Prace związane z uruchomieniem instalacji.
118
4. Zagospodarowanie terenu inwestycyjnego zielenią niską i wysoką w celu poprawy
walorów krajobrazowych.
Poniżej omówiono poszczególne oddziaływania na środowisko, charakterystyczne dla
fazy realizacji przedsięwzięcia, dotyczące wszystkich elementów środowiska.
Należy podkreślić, że oddziaływanie przedsięwzięcia w fazie realizacji jest
krótkotrwałe, nieciągłe i ustaje całkowicie w momencie zakończenia budowy.
9.1.1 Oddziaływanie na powietrze atmosferyczne
W trakcie realizacji analizowanego przedsięwzięcia, zagrożenia dla stanu powietrza,
będą wynikać z pracy sprzętu budowlanego podczas prowadzenia wykopów pod
fundamenty, przygotowania zapraw i mas betonowych oraz od środków transportu
i sprzętu budowlanego typu koparki, dźwig, betoniarki i agregaty prądotwórcze.
Wymienione urządzenia powodujących emisję pyłu oraz produktów spalania oleju
napędowego (dwutlenek azotu, dwutlenek siarki, tlenek węgla, węglowodory, sadza).
Emisja substancji będzie zachodzić w większości na małej wysokości, co znacznie
ograniczy rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń w poziomie. Biorąc pod uwagę
lokalizację dróg dojazdowych oraz rejonów prac budowlanych i organizacji prac,
uciążliwość dla powietrza związana z budową Zakładu będzie niewielka i ograniczy się
do granica działki przeznaczonej dla inwestycji. Można więc stwierdzić, że wpływ emisji
na powietrze atmosferyczne będzie miał charakter lokalny oraz zmienny w czasie
i przestrzeni i będzie związany z miejscem jej powstawania (teren budowy oraz drogi
dojazdowe).
Wzmożona emisja zanieczyszczeń występować będzie podczas realizacji robót
związanych z budową dróg i placów, sieci zewnętrznych. Emitowany będzie pył
zawieszony i pył opadający. Podczas robót spawalniczych emitowany będzie CO, NO2
oraz pył zawieszony.
Poszczególne elementy konstrukcji stalowych obiektów instalacji pokryte będą
powłokami ochronnymi. Stąd mogą być emitowane pewne ilości zanieczyszczeń takich
jak: benzen, ksylen, toluen i in. Emisja ta posiadać będzie charakter incydentalny i nie
będzie miała większego wpływu na stan powietrza atmosferycznego w otoczeniu placu
budowy.
W związku z tym oddziaływanie instalacji na powietrze atmosferyczne w fazie realizacji
nie będzie stanowiło istotnej uciążliwości dla powietrza, a także nie spowoduje
znaczących zmian istniejącego tła zanieczyszczeń.
9.1.2 Oddziaływanie na klimat akustyczny
Wpływ emisji zanieczyszczeń powstającej w trakcie realizacji przedsięwzięcia będzie
praktycznie ograniczony do obszaru bezpośredniego otoczenia miejsca realizacji prac
budowlanych i montażowych i nie będzie stanowił zagrożenia dla środowiska.
119
Podczas budowy będą występowały przede wszystkim ruchome źródła hałasu –
maszyny budowlane i transportowe. Emitowany hałas będzie miał charakter nieciągły,
jego natężenie będzie podlegać zmianom w poszczególnych etapach budowy, a nawet
w obrębie jednej zmiany roboczej, w zależności od przebiegu prac i udziału
poszczególnych maszyn i urządzeń budowlanych w trakcie realizacji przedsięwzięcia.
Prace prowadzone będą w porze dziennej, co pozwoli na ograniczenia uciążliwości
akustycznej placu budowy w porze nocnej.
Przewidywany zakres robót budowlanych, instalacyjnych i montażowych spowoduje
powstanie okresowych lokalnych źródeł hałasu takich jak:
•
praca maszyn budowlanych o poziomie hałasu 85-105 dBA
•
transport samochodowy o poziomie hałasu 80-100 dBA.
Poziom hałasu emitowanego podczas pracy przez poszczególne rodzaje sprzętu
budowlanego można określić jedynie orientacyjnie, gdyż rodzaj używanego sprzętu
używanego podczas prowadzenia prac budowlanych wynika z bieżących uwarunkowań,
a poziom hałasu zależny jest w dużej mierze od rodzaju, typu, modelu i stanu
technicznego danego urządzenia.
Tabela 7. Orientacyjny poziom mocy akustycznej sprzętu budowlanego
wykorzystywanego na etapie realizacji inwestycji.
Rodzaj
sprzętu Równoważny poziom mocy
lp.
budowlanego
akustycznej LAeq [db]
1
Koparka hydrauliczna
90 – 100
2
Spychacz
85 – 100
3
Ładowarka
89 – 100
4
Dźwig
89 – 100
5
Sprężarka
87 – 99
6
Spawarka
83 – 93
7
Elektronarzędzia
92 – 100
8
Wibromłoty
80 – 90
9
Samochód ciężarowy
83 – 93
Źródło: karty katalogowe
120
Rysunek 15. Poziom hałasu w funkcji odległości od źródła punktowego.
Przedstawione wartości poziomów mocy akustycznej urządzeń pokazują, że poziom
emisji hałasu podczas ich pracy, a zwłaszcza podczas jednoczesnej pracy kilku urządzeń,
może być stosunkowo wysoki. Jednak sprzęt budowlany nie pracuje przez cały czas, jest
on załączany i uruchamiany okresowo, w zależności od potrzeb, dlatego w czasie
odniesienia równym 8 kolejno po sobie następującym godzinom realny czas pracy
sprzętu jest krótszy, a w związku z tym niższy jest także uśredniony poziom mocy
akustycznej poszczególnych urządzeń.
Ze względu na fakt, że prace budowlano — instalacyjno - montażowe prowadzone będą
w porze dziennej oraz fakt braku w pobliżu zabudowy mieszkalnej można przyjąć,
że poziom ekwiwalentny hałasu poza terenem prowadzonych robót, spowodowany
pracą maszyn budowlanych i towarzyszących im urządzeń technicznych, a także
zwiększonym ruchem pojazdów samobieżnych i samochodowych, nie będzie uciążliwy
dla otoczenia.
Mając na uwadze, że uciążliwość ta będzie miała charakter tymczasowy, typowy dla prac
budowlanych, dotyczyła będzie jedynie czasu realizacji inwestycji i ustąpi wraz
z zakończeniem prac, stwierdza się, że okresowy niekorzystny wpływ na klimat
akustyczny wokół prowadzonych robót będzie akceptowalny, jako tymczasowe zjawisko
typowe dla każdej budowy, nie stanowiące zagrożenia.
9.1.3 Wpływ na wody powierzchniowe i podziemne
Realizacja inwestycji nie będzie miała bezpośredniego wpływu na wody
powierzchniowe i podziemne, ze względu na znaczne oddalenie od zbiorników i cieków
powierzchniowych.
Przedsięwzięcie nie jest zlokalizowane w granicach obszarów Głównych Zbiorników
Wód Podziemnych podlegających wysokiej i najwyższej ochronie.
121
Przy prawidłowej realizacji na etapie budowy nie wystąpi oddziaływanie na jakość wód
podziemnych. Przy budowie obiektów nie są planowane głębokie wykopy z wyjątkiem
niezbędnych przy wykonywaniu fundamentów oraz przyłączy instalacji.
W celu zapobiegania możliwości powstania zanieczyszczenia gruntów poprzez
infiltrację, a także wód podziemnych substancjami ropopochodnymi z pracujących
pojazdów i maszyn, pojazdy powinny być sprawnie technicznie, a zaplecze budowy
powinno zostać zlokalizowane na szczelnym i utwardzonym podłożu. Oleje, smary,
paliwa, itp. muszą być przechowywane w szczelnych, zamkniętych zbiornikach. W czasie
budowy może dojść do naruszenia lub czasowego usunięcia warstw ochronnych wód
podziemnych, dlatego wszystkie roboty wgłębne powinny być wykonywane z należytą
starannością.
Na etapie wykonywania projektu budowlanego nowego bloku energetycznego zachodzić
będzie konieczność wykonania pełnej dokumentacji geologiczno - inżynierskiej pod
projektowane obiekty.
W trakcie prowadzenia prac związanych z budową nowego bloku energetycznego nie
wystąpią bezpośrednie zagrożenia związane z ochroną wód powierzchniowych.
W fazie realizacji inwestycji wystąpi zwiększone zapotrzebowanie na wodę do celów
socjalno-bytowych. Założono, że na placu budowy może pracować do około
50 pracowników, co przy założeniu przeciętnych norm zużycia wody zgodnie
z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 14 stycznia 2002 r. (Dz. U. 2002 nr
8 poz. 70) na poziomie 90l/osobę/dzień, daje średnioroczne zużycie wody około
4,5 tys. m3. Z uwagi na dostępność sieci wodociągowej zakłada się wykonanie
podłączenia do sieci na potrzeby budowy.
Zapotrzebowanie wody na cele technologiczne będzie niewielkie, zakłada się, że beton
będzie przywożony w postaci gotowej na teren budowy.
Zaplecze budowy będzie wyposażone w kabiny typu toi-toi, które gromadzić będą ścieki
socjalno-bytowe powstałe w fazie budowy. Firma serwisowa będzie odbierać
nieczystości i w dalszym etapie je utylizować zgodnie z przepisami ochrony środowiska.
Szczegółowe rozwiązania i potrzeby mogą zostać przedstawione na etapie projektu
budowlanego i planowania placu budowy.
9.1.4 Gospodarka Odpadami
Każda budowa lub modernizacja obiektu budowlanego wiąże się z wytwarzaniem
odpadów. Prace budowlane przy realizacji Inwestycji, prowadzone będą przez firmę
zewnętrzną. Firma zewnętrzna będzie miała uregulowany stan formalno-prawny
w zakresie gospodarki odpadami wytwarzanymi w czasie prac budowlanych, określony
art. 17 Ustawy z dnia 27.04.2001 r. o odpadach (tekst jednolity Dz.U. 2010 nr 185 poz.
1243).
Wytwórca odpadów (firma zewnętrzna – odpowiadający za budowę inwestycji) zgodnie
z art. 25 ust. 2 ustawy z dnia 27.04.2001 r. o odpadach (tekst jednolity Dz. U. z 2007r. Nr
122
39, poz. 251 z poźn. zm.) będzie przekazywał wytworzone odpady wyłącznie
podmiotom, które posiadają odpowiednie zezwolenia i decyzje na prowadzenie
działalności w zakresie odzysku, zbierania lub unieszkodliwiania odpadów, a transport
odpadów będzie prowadzony przez firmy legitymujące się zezwoleniem na prowadzenie
działalności w zakresie transportu odpadów lub przez wytwarzającego te odpady.
Wytwórca odpadów zobowiązany jest do stosowania takich sposobów lub form usług
oraz surowców lub materiałów, które zapobiegają powstawaniu odpadów lub pozwalają
utrzymać na możliwie najniższym poziomie ich ilość, a także ograniczyć negatywne
oddziaływanie na środowisko lub zagrożenie życia i zdrowia ludzi.
Odpady powstające na etapie budowy będą efektem robót ziemnych i konstrukcyjnych.
Dokładne ilości poszczególnych rodzajów odpadów powstałych w fazie budowy
instalacji zostaną określone na etapie projektu budowlanego. Zgodnie
z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003r w sprawie
szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. Nr 140, poz. 120) projekt
budowlany inwestycji powinien zawierać informacje dotyczące rodzaju i ilości
wytwarzanych odpadów. Na obecnym etapie, można założyć, iż z pośród powstających
na etapie budowy odpadów w największej ilości powstaną odpadowe masy ziemne,
odpady metalowe oraz odpady materiałów konstrukcyjnych.
Podczas realizacji planowanej instalacji przewiduje się również powstanie minimalnej
ilości odpadów komunalnych związanych z obecnością ekip budowlanych i monterskich.
Będą to niesegregowane (zmieszane) odpady komunalne o kodzie 20 03 01.
Na etapie budowy obiektu i integracji z siecią elektroenergetyczną oraz wodociągową
przewiduje się powstawanie odpadów ujętych w następujących grupach załącznika do
Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 r. w sprawie katalogu
odpadów (Dz. U. z 2001 r., nr 112, poz. 1206):
Tabela 8. Rodzaj, zasady i metody gospodarowania odpadami powstającymi w fazie
budowy inwestycji.
Kod
Rodzaj
15 02 02* Sorbenty, materiały
filtracyjne, tkaniny
do wycierania i
ubrania ochronne
zanieczyszczone
substancjami
niebezpiecznymi zużyte czyściwo
Sposób i miejsce
gromadzenia odpadów
Metoda odzysku Szacunkowa ilość
(R) lub
odpadów [Mg]
unieszkodliwiani
a (D)
Odpady niebezpieczne
Gromadzone w podwójnych
workach
foliowych
w
pomieszczeniu
kontenerowym
magazynowym
zlokalizowanym na placu
budowy
D10
0,3
123
Kod
Rodzaj
Sposób i miejsce
farb
i
08 01 11* Odpady
lakierów
zawierających
rozpuszczalniki
organiczne lub inne
substancje
niebezpieczne
08 04 09* Odpadowe kleje i
szczeliwa
zawierające
rozpuszczalniki
organiczne lub inne
substancje
niebezpieczne
08 01 12
08 04 10
Odpady farb i
lakierów inne niż
wymienione w 08
01 11
Odpadowe kleje i
szczeliwa inne niż
wymienione w 08
04 09
12 01 13 Odpady
spawalnicze
12 01 21 Zużyte
materiały
szlifierskie inne niż
wymienione w 12
01 20
15 01 01 Opakowania
z
papieru i tektury
15 01 02 Opakowania
tworzyw
sztucznych
124
z
(R) lub
odpadów [Mg]
unieszkodliwiani
a (D)
Gromadzone
w
oryginalnych opakowaniach
w
pomieszczeniu
kontenerowym
D10
magazynowym
budowy
Gromadzone
w
w
pomieszczeniu
kontenerowym
D10
magazynowym
budowy
Odpady inne niż niebezpieczne
Gromadzone
w
w
pomieszczeniu
kontenerowym
D9,D10
magazynowym
budowy
Gromadzone
w
w
pomieszczeniu
kontenerowym
D9, D10
magazynowym
budowy
Gromadzone selektywnie w
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
R4
wydzielonym miejscu na
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
R14
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
R3, R5
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
R3, R5
placu budowy
0,09
0,09
0,3
0,2
1,0
0,3
1,0
1,8
Kod
Rodzaj
Sposób i miejsce
15 01 03 Opakowania
drewna
15 01 04
15 02 03
17 01 02
17 01 03
17 01 07
17 02 01
17 02 02
17 02 03
z Gromadzone selektywnie w
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Opakowania
z Gromadzone selektywnie w
metali
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Czyściwo (sorbenty, Gromadzony w workach
materiały
foliowych w pomieszczeniu
filtracyjne, tkaniny kontenerowym
do wycierania i magazynowym
ubrania ochronne zlokalizowanym na placu
niezanieczyszczone budowy
substancjami
niebezpiecznymi)
Gruz ceglany
Gromadzony selektywnie w
placu budowy
Odpady
innych Gromadzone selektywnie w
materiałów
ceramicznych
i placu budowy
elementów
wyposażenia
Zmieszane odpady Gromadzone
w
z betonu, gruzu wydzielonym miejscu na
ceglanego,
placu budowy
odpadowych
materiałów
ceramicznych
i
elementów
wyposażenia
niezawierające
substancji
niebezpiecznych
Drewno
Gromadzone
w
placu budowy
Szkło
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Tworzywa sztuczne Gromadzone selektywnie w
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
(R) lub
odpadów [Mg]
unieszkodliwiani
a (D)
R3, R5
2,0
R4
1,8
R5
0,6
R5
0,5
R5
1,2
R14
2,0
R3
0,8
R5
0,3
R5
2,0
125
Kod
Rodzaj
17 03 80 Odpadowa papa
17 04 02 Aluminium
17 04 05 Żelazo i stal
17 04 11 Kable
inne
niż
wymienione w 17
05 10
17 05 04 Gleba i ziemia w
tym kamienie inne
niż wymienione w
17 05 03
17 06 04 Materiały
izolacyjne inne niż
w 17 06 01 i 17 06
03
17 08 02 Materiały
konstrukcyjne
zawierające
gips
inne niż w 17 08 01
Sposób i miejsce
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Gromadzone
w
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Gromadzona selektywnie w
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
kontenerze
metalowym
zlokalizowanym
w
placu budowy
Gromadzone
w
placu budowy
17 09 04 Zmieszane odpady
z
budowy,
remontów
i
demontażu inne niż
wymienione w 17
09 01, 17 09 02 i 17
09 03
20 03 01 Niesegregowane
Gromadzone w kontenerze
(zmieszane)
metalowym
odpady komunalne zlokalizowanym na placu
budowy
(R) lub
odpadów [Mg]
unieszkodliwiani
a (D)
R10
0,6
R4
0,8
R4
1,5
R4
0,5
R14
35 000
D5
1,0
D5
4
R14
100
D1
3
Aktualnie nie ma możliwości dokładnego określenia ilości wszystkich odpadów, które
powstaną w czasie realizacji inwestycji – nie istnieją odpowiednie przedmiary,
kosztorysy i kalkulacje – będzie to możliwe na etapie opracowania projektów
wykonawczych. Podane wartości mają więc wartości szacunkowe. Zasadniczą część
wszystkich wytwarzanych odpadów stanowić będą odpady z grupy 17 - odpady
126
z budowy, remontów i demontażu obiektów budowlanych oraz infrastruktury drogowej
(włączając glebę i ziemię z terenów zanieczyszczonych).
Wytwórcą odpadów będzie firma budowlana– odpowiadająca za budowę inwestycji.
Zgodnie z art. 25 ust. 2 ustawy z dnia 27.04.2001 r. o odpadach (tekst jednolity Dz. U.
z 2007r. Nr 39, poz. 251 z poźn. zm.) wytwórca odpadów będzie przekazywał
wytworzone odpady wyłącznie podmiotom, które posiadają odpowiednie zezwolenia
i decyzje na prowadzenie działalności w zakresie odzysku, zbierania lub
unieszkodliwiania odpadów, a transport odpadów będzie prowadzony przez firmy
legitymujące się zezwoleniem na prowadzenie działalności w zakresie transportu
odpadów lub przez wytwarzającego te odpady. Wytwórca odpadów zobowiązany jest
do stosowania takich sposobów lub form usług oraz surowców lub materiałów, które
zapobiegają powstawaniu odpadów lub pozwalają utrzymać na możliwie najniższym
poziomie ich ilość, a także ograniczyć negatywne oddziaływanie na środowisko lub
zagrożenie życia i zdrowia ludzi.
9.1.5 Oddziaływanie na
masowych, gleby
powierzchnię
ziemi
z
uwzględnieniem
ruchów
Obecnie teren przeznaczony pod inwestycję stanowi użytek rolny, pozbawiony
roślinności. Wpływ na powierzchnię ziemi i glebę będzie związany z następującymi
robotami i czynnościami:
- wykopy pod fundamenty oraz przyłącza,
- składowanie mas ziemnych i materiałów.
Planowana instalacja wiąże się z koniecznością wykonania wykopów fundamentowych.
Powierzchnia wykopów zostanie określona dokładnie na etapie sporządzania projektu
budowlanego. Wykopy będą sięgać maksymalnie do głębokości 2,5 m p.p.t.
Ziemię z wykopów należy składować w sposób uporządkowany, ewentualnie
wykorzystać do ukształtowania terenu i uzyskania określonej niwelacji terenu.
Ewentualny nadmiar ziemi należy wywieźć na składowisko odpadów i wykorzystać do
przekładek izolacyjnych lub jako materiał do rekultywacji terenów zdegradowanych.
Humus, składowany osobno, należy wykorzystać w całości jako podłoże glebowe.
Odpady powstające podczas prac budowlano-montażowych składowane będą na
wydzielonych placach lub w pojemnikach, mogą być przekazane do wykorzystania jako
surowiec wtórny lub unieszkodliwione. Wytwórcą odpadów z etapu budowy będzie
wykonawca prac budowlanych. Wszystkie prace związane z wykopami oraz
składowaniem mas ziemnych i materiałów muszą być prowadzone zgodnie
z obowiązującymi przepisami. Wykonawca robót budowlanych musi mieć wymagane
prawem pozwolenia na prowadzenie w/w działalności.
Specyficznym rodzajem zagrożenia dla środowiska gruntowego mogą być wycieki
paliwa zasilającego pojazdy i maszyny placu budowy. Sytuacje awaryjne mogą być
przyczyną zanieczyszczenia warstwy ziemi, a w szczególnych przypadkach wód
powierzchniowych. W celu zminimalizowania skutków takich sytuacji awaryjnych
127
wykonawca robót powinien opracować i ściśle stosować się do instrukcji postępowania
na wypadek zanieczyszczenia gruntu substancjami ropopochodnymi. Zaistnienie tego
typu zdarzeniom można skutecznie zapobiegać, przez zapewnienie odpowiedniego
dozoru nad sprzętem w czasie jego pracy, jak też po pracy, gdy znajduje się na placu
budowy.
Po zakończeniu budowy wykonawca powinien dokonać uporządkowania terenu
i nasadzenia odpowiedniej zieleni przewidzianej w projekcie.
9.1.6 Oddziaływanie na ludzi, rośliny, zwierzęta, grzyby i siedliska przyrodnicze
Aktualnie działka przeznaczona pod planowaną inwestycję stanowi użytek rolny, bez
cennych okazów fauny i flory. Wzdłuż drogi gruntowej występują pojedyncze drzewa
(topole, brzozy, klony) Nie przewiduje się jakiegokolwiek oddziaływania w fazie
realizacji na świat roślinny i zwierzęcy. Nie przewiduje się również wycinki drzew.
Całość prac budowlano-montażowych wykonana zostanie w obrębie terenu należącego
do inwestora. Na tym terenie nie stwierdzono występowania lęgowisk, nor, gniazd
ptasich, itp. Teren w obrębie którego planuje się przeprowadzić inwestycję zostanie
ogrodzony.
Teren lokalizacji przedsięwzięcia nie znajduje się również w granicach specjalnych
obszarów ochronnych siedlisk wchodzących w skład sieci Natura 2000 .
W związku z charakterem inwestycji, jaką jest budowa Zakładu konwersji odpadów
komunalnych na energię elektryczną i cieplną oraz jej odległością od obszarów Natura
2000, nie przewiduje się wpływu na siedliska i gatunki, dla ochrony których wyznaczone
zostały najbliżej położone obszary Natura 2000.
Planowana inwestycja:
nie będzie oddziaływać na korytarze ekologiczne,
nie będzie oddziaływać na otuliny obszarów chronionych,
nie zakłuci szlaków migracji zwierząt.
Pewną uciążliwością ze względu na ludzi oraz faunę może być hałas wywołany pracą
urządzeń, pracami budowlanymi oraz okresowo przywożeniem materiałów
budowlanych i wywożeniem odpadów. Należy jednak podkreślić, że uciążliwość ta,
opisana szerzej w rozdziale dot. oddziaływania hałasu, będzie niewielka i okresowa.
Z budowlanym etapem inwestycji wiąże się również możliwy wzrost zapylenia
i zanieczyszczenie powietrza od pracujących maszyn i pojazdów. Jest to również czynnik
okresowy, który nie wpłynie na pogorszenie jakości środowiska, mającej znaczenie dla
mieszkańców, fauny oraz flory w dłuższym interwale czasowym.
Ze względu na analizowany zakres robót, należy wykluczyć negatywne oddziaływanie
fazy budowy na zdrowie okolicznych mieszkańców. Hałas, pylenie i lokalna (punktowa)
emisja substancji szkodliwych (farby, lakiery, powłoki antykorozyjne, itp.) mogą być
uciążliwe dla pracowników przedsiębiorstw wykonujących prace budowlanomontażowe, instalacyjne i malarskie. Uciążliwości te należy ograniczyć maksymalnie
128
poprzez stosowanie odpowiednich zabezpieczeń wynikających z przepisów BHP
i właściwej organizacji robót.
Teren inwestycji, po realizacji przedsięwzięcia, powinien być odpowiednio urządzony
zielenią niską i wysoką. Poprawi to w znacznym stopniu walory przyrodnicze
i krajobrazowe sąsiednich terenów.
9.1.7 Oddziaływanie na obszary chronione, w tym Natura 2000
Teren inwestycyjny nie jest obszarem prawnie chronionym oraz nie znajduje się
w granicach specjalnych obszarów ochronnych siedlisk wchodzących w skład sieci
Natura 2000.
Faza budowy nie będzie wiec powodować negatywnego wpływu na obszary prawnie
chronione położone na terenach sąsiednich oraz tereny sieci Natura 2000. Prowadzenie
prac budowlanych będzie wykonywane tylko na terenie inwestycyjnym,
a oddziaływanie zamknie się w granicach działki budowlanej pod Zakład.
9.1.8 Wpływ na zabytki, dobra kultury i dobra materialne
Planowana inwestycja położona jest w bezpiecznej odległości od zabytkowych zespołów
folwarcznych i pałacowych, nie naruszając warunków ich ekspozycji. Projektowane
przedsięwzięcie nie narusza zasad ochrony istniejących i planowanych obiektów
dziedzictwa kulturowego. Zakłada się zatem, że przedsięwzięcie nie będzie znacząco
negatywnie oddziaływać na obiekty zabytkowe.
W przypadku wykrycia w trakcie prowadzonych prac budowlanych (wykopy,
niwelacja terenu) śladów świadczących o istnieniu obiektów lub przedmiotów
stanowiących wytwór dawnych kultur prace należy przerwać, miejsce znaleziska
zabezpieczyć, a o zaistniałym fakcie powiadomić właściwe organy administracji.
9.1.9 Wpływ na krajobraz oraz klimat
Wpływ na krajobraz związany z pracami budowlanymi będzie chwilowy. Intensywność
oddziaływania zostanie ograniczona poprzez lokalizację inwestycji w sąsiedztwie
Międzygminnego Składowiska Odpadów.
Inwestycja na etapie realizacji, nie będzie miała wpływu na mikroklimat otoczenia.
9.1.10 Oddziaływanie skumulowane
Nie przewiduje się kumulacji oddziaływań na środowisko z związku z prowadzeniem
prac budowlanych.
129
9.1.11 Podsumowanie, zalecenia i wnioski
Budowa nowego „Zakładu konwersji odpadów komunalnych na energię elektryczną
i cieplną zlokalizowanego na terenie działki nr 14/1, obr. Nowe, gmina Wągrowiec”
charakteryzować się będzie krótkotrwałością i odwracalnością oddziaływań
na środowisko. Wszystkie roboty związane z realizacją przedsięwzięcia prowadzone
będą w ogrodzonym, wyznaczonym terenie, do którego Inwestor posiada tytuł prawny.
Faza budowy przedsięwzięcia nie będzie powodować powstania ponadnormatywnej
uciążliwości (w przypadku emisji hałasu może występować okresowa i nieznaczna
uciążliwość) na terenach sąsiednich. Nie przewiduje się naruszenia interesów osób
trzecich. Realizacja przedsięwzięcia w proponowanej lokalizacji nie pogorszy stanu
środowiska oraz warunków życia i zdrowia ludzi. Prace budowlane będą prowadzone na
dwie zmiany, maksymalnie w godzinach od 6:00 do 22:00.
Przed
rozpoczęciem
prac
budowlanych
należy
wykonać
opracowanie
geotechnicznych warunków posadowienia w formie dokumentacji geologicznoinżynierskiej, która zawierałaby elementy monitoringu zanieczyszczeń powierzchni
ziemi i wód podziemnych opracowanych zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Pod warunkiem wykonania prac projektowych, uwzględniających zalecenia
przedstawione w niniejszym raporcie dla fazy realizacji przedsięwzięcia, a następnie
zrealizowania obiektu zgodnie z zawartymi w w/w dokumentacjach zapisami,
realizowany obiekt nie będzie miał niekorzystnego wpływu na omawiane w niniejszym
rozdziale elementy środowiska.
W trakcie prowadzenia prac budowlanych należy zwrócić szczególną uwagę na:
• zabezpieczenie powierzchni ziemi i środowisko gruntowo – wodne przed
zanieczyszczeniem,
• główne natężenie prac budowlanych, szczególnie tych powodujących nadmierny hałas,
należy skumulować w okresie letnim (kwiecień-październik),
• prace budowlane prowadzić w godzinach dziennych od 6.00 do 22.00,
• prowadzenie prawidłowej gospodarkę odpadami,
• do budowy wykorzystywać tylko pojazdy i sprzęty sprawnie działające,
• ograniczyć do minimum zajętość nowych terenów,
• z rekultywować powierzchnię po zakończonej inwestycji i zagospodarować teren
zielenią niską i wysoką.
130
9.2
OCENA ODDZIAŁYWANIA NA ŚRODOWISKO W FAZIE EKSPLOATACJI
INWESTYCJI
9.2.1 Oddziaływanie na stan jakości powietrza atmosferycznego
Opis terenu
Na rozpatrywanym terenie najwyższym emitorem będzie komin z instalacji do spalania
odpadów, o wysokości około 50 m n.p.t. Rozpatruje się zatem, obszar o promieniu:
50 x 50 = 2500 m
Projektowany zakład będzie zlokalizowany w miejscowości Nowe, gmina Wągrowiec,
powiat Wągrowiecki. Teren na rozpatrywanym obszarze ma charakter płaski, nizinny,
o przeznaczeniu rolniczym oraz w nieco dalszej odległości od niskiej i średniej
zabudowy.
Przyjmuje się więc wartość współczynnika terenu :
· z0 = 0,10m
jak dla terenów uprawnych z nielicznymi zabudowaniami i 8-metrowymi żywopłotami
oddalonymi od siebie o ok. 500 metrów.
Emisja zanieczyszczeń
Do symulacji przyjęto całkowity czas pracy biogazowni oraz spalarni w wysokości
8000h/rok, czyli 333 dni – jest to pierwszy podokres obliczeniowy.
Ponadto, wyróżniono dodatkowe podokresy obliczeniowe dla:
- Wyładunku zboża
– 1280 h
- Wyładunku cementu
– 170 h
Stan jakości powietrza
Zgodnie z informacją Wojewódzkiego Inspektoratu Ochrony Środowiska w Poznaniu
(załącznik nr VIII ), w m. Nowe średnioroczne szacunkowe tło zanieczyszczeń wynosi:
· dwutlenek siarki – 4,0 µg/m3,
· dwutlenek azotu – 23,0 µg/m3,
· pył zawieszony PM10 – 31,0 µg/m3,
· ołów – 0,01 µg/m3,
· benzen – 2,9 µg/m3.
131
Źródła zanieczyszczeń
Instalacja „K”
Dla emitora instalacji przyjęto emisje na poziomie maksymalnym, zapewniającym
dotrzymanie standardów emisyjnych. Dokładny stan spalin ze spalania odpadów nie jest
znany. Spaliny emitowane ze spalania odpadów powinny spełniać tzw. „standardy
emisyjne. Standardy emisyjne podane są w załączniku nr 5 do Rozporządzenia Ministra
Środowiska z dnia 22 kwietnia 2011 roku (Dz.U. 2011 nr 95 poz. 558) i wynoszą wg
poniższej tabeli:
Tabela 9. Standardy emisyjne.
Lp.
1.
2.
3.
4.
Substancje
Pył
węgiel organiczny (C)
chlorowodór (HCl)
fluorowodór (HF)
5. dwutlenek siarki (SO2)
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
NOx wyrażone jako dwutlenek azotu
(NO2)
kadm (Cd)
tal (Ti)
rtęć (Hg)
Antymon
arsen (As)
ołów (Pb)
chrom (Cr)
kobalt (Co)
miedź (Cu)
mangan (Mn)
nikiel (Ni)
wanad (V)
19. dioksyny i furany1)
132
Standard emisyjny przy 11% tlenu w
gazach odlotowych [w mg/mu3]
Średnie
Średnie dobowe trzydziestominutowe
A
10
30
10
20
10
60
1
4
50
200
200
400
0,05
0,05
0,5
0,11)
Emitorem spalin z procesu termicznej utylizacji odpadów będzie komin, gdzie
przewidywana ilość spalin to 48,87 nm3/s.
Fizykochemiczne własności „Średnie” przetwarzanych odpadów w stanie
roboczym (dostarczonym)
- średnia zawartość wilgoci Wr=30,20%
- średnia zawartość popiołu Ar=11,20%
- średnia zawartość części lotnych Vr=48,40%
Skład elementarny „średni” utylizowanych odpadów
- węgiel – Cr=36,50%
- wodór – Hr=4,80%
- azot – Nr=0,36%
- siarka – Sr=0,26%
- chlor – Clr=0,18%
- tlen – Or=11,50%
Wartość opałowa obliczona wg uśrednionych wyników analizy technicznej
i elementarnej (formuła VDJ).
Or
) + 104,7 S r - 25,1W r [kJ / kg ]
8
14,50
Qir = 339,15 ´ 36,5 + 1214,2(4,80 ) + 104,7 ´ 0,26 - 25,1 ´ 30,20 =
8
12379,0 + 3648,6 + 27,2 - 758,0 = 15290kJ / kg
Qir = 339,15C r + 1214,2( H r -
Zapotrzebowanie na powietrze.
V p = V pt ´ n[nm 3 / kg ]
V pt - teoretyczna ilość powietrza
n- liczba nadmiaru powietrza
n- przyjęto równą 1,25
n=1,25
Teoretyczne zapotrzebowanie na powietrze
1,87 C r 5,60 H r 0,70 S r 1,00
1
Or
V =
´
+
´
+
´
´
´
[nm 3 / h]
0,21 100 0,21 100 0,21 100 1,43 0,21 100
t
p
V pt =
1,87 36,50 5,60 4,80 0,70 0,26 1,00
1 14,50
´
+
´
+
´
´
´
=
0,21 100
0,21 100 0,21 100 1,43 0,21 100
3,25 + 1,28 = 0,01 - 0,48 = 4,06nm 3 / h
133
Całkowita ilość powietrza do spalania.
Ilość spalanych odpadów Bod = 16250kg / h
V p .c = V p ´ Bod = 5,08 ´ 16250 = 82469nm 3 / h
Objętość spalin
Teoretyczna objętość azotu w spalinach
V Nt 2 = 0,79V pt +
1
Nr
´
[nm 3 / kg ]
1,2505 100
przyjęto że gęstość azotu
S N 2 = 1,2505[kg / nm 3 ]
Teoretyczna objętość gazów trójatomowych w spalinach
RO2 = CO2 + SO2
VRO2 = 1,866
C r + 0,375S r
[nm 3 / kg ]
100
Teoretyczna objętość pary wodnej w spalinach
VHt 2O = 0,111H r + 0,0124W r + 0,0161V pt [nm 3 / kg ]
Teoretyczna ilość spalin suchych
t
Vsps
= VRO2 + V Nt 2 [nm 3 / kg ]
Teoretyczna ilość spalin mokrych
t
Vspm
= VRO2 + V Nt 2 + VHt 2O [nm 3 / kg ]
Rzeczywista ilość spalin suchych
t
t
Vsps = Vsps
+ (n - 1)V pt - 0,0161(n - 1)V pow
[nm 3 / kg ]
Rzeczywista ilość spalin mokrych
t
Vspm = Vspm
+ (n - 1)V pt [nm 3 / kg ]
Teoretyczna objętość azotu w spalinach
V Nt 2 = 0,79V pt +
1
Nr
1
0,36
´
= 0,79 ´ 4,06 +
´
=
1,2505 100
1,2505 100
3,207 + 0,003 = 3,210nm 3 / kg
134
Teoretyczna objętość gazów trójatomowych
VRO2
C r + 0,375S r
36,50 + 0,375 ´ 0,26
= 1,866
= 1,866 +
= 2,232nm 3 / kg
100
100
Teoretyczna ilość pary wodnej
VHt 2O = 0,111H r + 0,0124W r + 0,0161V pt = 0,111 ´ 4,80 + 0,0012 ´ 32,20 + 0,016 ´ 4,06 =
0,533 + 0,039 + 0,065 = 0,637nm 3 / kg
Teoretyczna ilość spalin suchych
t
Vsps
= VRO2 + V Nt 2 = 2,232 + 3,210 = 5,442nm 3 / kg
Teoretyczna ilość spalin mokrych
t
t
Vspm
= Vsps
+ VHt 2O = 5,442 + 0,637 = 6,079nm 3 / kg
Rzeczywista ilość spalin suchych
t
Vsps = Vsps
+ (n - 1)V pt = 5,442 + (1,25 - 1) ´ 4,06 = 5,442 + 1,015 = 6,457nm 3 / kg
Rzeczywista ilość spalin mokrych
t
Vspm = Vspm
+ (n - 1)V pt = 6,079 + (1,25 - 1) ´ 4,06 = 6,079 + 1,015 = 7,094nm 3 / kg
Całkowita ilość spalin mokrych emitowana z instalacji w ciągu 1 godziny
Bod = 16250kg / h
Vspm.c = Vspm ´ Bod = 16.250 ´ 7,094 = 115.278nm 3 / h = 32,02nm 3 / s
Temperatura spalin wylotowych z instalacji
t sp.wyl = 140 o C
Rzeczywista objętość spalin na wylocie z instalacji przy temperaturze 140oC
273 + 140
Vsp.wyl = Vspm.c ´
= 174.395m 3 / h = 48,87m 3 / s
273
Komin
Założono prędkość wylotową spalin na wylocie z komina
Wsp = 24m / s
Objętość spalin wylotowych z komina w warunkach rzeczywistych
Vsp.m.c. = 174395m 3 / h = 48,87 m 3 / s
135
Przekrój wylotowy komina
Vsp.m.c
174395
Fk =
=
= 2,202m 2
3600 ´ Wsp 3600 ´ 22
Średnica komina na wylocie
d k = 1,60m
Dla prędkości wylotowej spalin z komina Wsp.wyl . = 24m / s średnica wylotowa
komina wynosi
d k = 1,60m
Zgodnie z Projektem budowlanym instalacji do termicznej utylizacji odpadów
nr B./1/2010 (patrz załącznik XVI), gazy spalinowe na wylocie z komory dopalania będą
zawierać:
- pył
< 8mg/nm3,
- SOx < 30mg/nm3,
- HCl < 6mg/nm3,
- CO
< 30 mg/nm3,
- HF
< 0,5 mg/nm3,
- NOx < 150 mg/nm3,
- Suma dioksyn i furanów < 0,1ng/nm3.
Biorąc powyższe pod uwagę, zakłada się, że graniczna emisja powyższych substancji na
wylocie z emitora będzie się kształtowała następująco:
- pył
= 8mg x 48,87 m3/s = 390,96 mg/s
- SOx = 30mg x 48,87 m3/s = 1466,1 mg/s
- HCl = 6mg x 48,87 m3/s = 293,22 mg/s
- CO
= 30 mg x 48,87 m3/s = 1466,1 mg/s
- HF
= 0,5 mg x 48,87 m3/s = 24,435 mg/s
- NOx = 150 mg x 48,87 m3/s = 7330,5 mg/s
- Suma dioksyn I furanów = 0,1ng x 48,87 m3/s = 4,887 ng/s
W analizie pominięto rozprzestrzenianie się wszystkich metali ciężkich, zastępując je
metalami reprezentatywnymi (Cd,Hg,As,Ni,Pb). Wybór metali reprezentatywnych dla
sum (As+Ni+Pb) podyktowany został z jednej strony najniższymi w grupach poziomami
odniesienia (As,Ni) z drugiej strony wymaganym obliczeniem opadu pyłu ołowiu. Jest to
uproszczenie, ale z praktyki wiadomo, że takie metale jak chrom czy miedź występują
136
w odpadach zwykle w większych ilościach niż np. arsen. Modelowana jest zatem
sytuacja bardziej niekorzystna od realnej.
- Arsen (As)
E = 174.395 x 0,5 x 10-6 = 0,0872 kg/h = 24,22 mg/s
- Kadm (Cd)
E = 174.395 x 0,05 x 10-6 = 0,0087 kg/h = 2,41 mg/s
- Rtęć (Hg)
E = 174.395 x 0,05 x 10-6 = 0,0087 kg/h = 2,41 mg/s
- Nikiel (Ni)
E = 174.395 x 0,5 x 10-6 = 0,0872 kg/h = 24,22 mg/s
- Ołów (Pb)
E = 174.395 x 0,5 x 10-6 = 0,0872 kg/h = 24,22 mg/s
Tabela 10. Całkowita emisja instalacji „K” wg obliczeń własnych.
Emisja roczna
Mg/a
Emisja średnia
kg/h
Pył całkowity
HCl
SOx
HF
11,256
8,445
42,224
0,704
1,407
1,056
5,278
0,088
Emisja
maksymalna
mg/s
390,96
293,22
1466,1
24,435
NOx
211,118
26,390
7330,5
Węgiel organiczny
CO
Cd + Tl
Hg
Sb + As + Pb + Cr + Co
+ Cu + Mn + Ni + V
Dioksyny i Furany
27,904
42,224
0,070
0,070
3,488
5,278
0,0087
0,0087
968,86
1466,1
2,41
2,41
0,698
0,0872
24,22
0,00013824
0,00001728
0,0048
Nazwa substancji
Transport oraz praca pojazdów
Emisja niezorganizowana związana jest przede wszystkim z funkcjonowaniem
transportu zewnętrznego (dowóz substratów, odpadów) oraz wewnętrznego (praca
wózków widłowych, ładowarek)
Przyjęto, że dowóz odpadów na teren zakładu odbywać się będzie pojazdami
o ładowności ok. 25 Mg. Do instalacji „K” rocznie dowożone będzie ok. 130 000 Mg.
Przewiduje się, że dowóz odbywać się będzie przez 280 dni w roku, a więc statystycznie
w ciągu doby do zakładu dojeżdżać będzie ok. 18 – 19 pojazdów (130000Mg / 280 dni /
25 Mg pojemności). Dowóz odbywać się będzie przez około 10h dziennie, co daje
137
statystycznie 2 pojazdy na godzinę. Przyjęto, że transport wewnątrz zakładu odbywać
się będzie z prędkością w granicach 15-25km/h.
Do pracy przy rozładunku oraz innych zadaniach, wykorzystywane będą wózki widłowe.
Zakłada się pracę od 2 do 4 wózków widłowych dziennie, przez około 8 godzin.
Ponadto, na terenie zakładu pracować będą ładowarki. Dla potrzeb obliczeń założono
pracę 4 ładowarek, z których każda operować będzie przez 2 godziny.
Do zakładu transportowane będzie także zboże oraz cement. Zbiorniki na cement mają
pojemność V=50m3, i przy zastosowaniu cystern o takiej samej pojemności, ograniczy
się taki transport do 2 samochodów dziennie.
Dowóz zboża odbywać się będzie pojazdami o ładowności około 25 Mg. Dowóz odbywać
się będzie okresowo – w momentach kończenia się zapasów zboża w silosach. Gorzelnia
do pracy wymagać będzie ok. 39000 Mg surowca. Na potrzeby obliczeń założono, że dla
okresu 280 dni roboczych, zboże dowozić będzie około 6 samochód dziennie.
Sumarycznie można przyjąć założenie, że na terenie zakładu pracować będzie przez 10
godzin 7 pojazdów. Jest to założenie ponad rzeczywisty stan, które ma na celu przyjęcie
większego od planowanego ruchu, związanego z okresowym zintensyfikowaniem prac,
okresowego braku dostępu do pojazdów o zakładanej ładowności oraz innych
przypadków, które skutkować będą natężeniem ruch na terenie zakładu
Zużycie oleju napędowego kształtuje się na poziomie 330 g/km (4950 g/h) w czasie
jazdy, 3000 g/h w czasie pracy na biegu jałowym oraz 20000g/h w czasie manewrów.
Dobowe zużycie oleju napędowego w obrębie granic zakładu wyniesie około 10kg/h dla
7 pojazdów.
Tabela 11. Ilość szkodliwych składników gazów spalinowych ze spalania oleju napędowego
(kg/Mg paliwa).
Ilość zanieczyszczeń
Rodzaj
z tony spalonego oleju
zanieczyszczenia
napędowego
[kg/Mg]
Dwutlenek azotu
13,01
Tlenek węgla
20,81
Węglowodory
3,744
alifatyczne
Węglowodory
0,416
aromatyczne
Dwutlenek siarki
1
(0,5 gS/kg)
* obliczenia własne
138
Emisja
godzinowa
średnia
[kg/h]
0,1301
0,2081
Emisja
godzinowa
średnia
[mg/s]
0,03744
10,40
0,00416
01,16
0,0651
18,08
36,14
57,81
Biogazownia – agregaty kogeneracyjne
Wskaźniki emisji
Źródła emisji będą opalane biogazem, którego przeciętny skład podano w poniższej
tabelce:
Tabela 12. Skład chemiczny biogazu.
LP.
SKŁAD CHEMICZNY BIOGAZU (w %)
1
Metan CH4
52-85
2
Dwutlenek węgla CO2
14-18
3
Siarkowodór H2S
0,08-5,5
4
Wodór H2
0-5
5
Tlenek węgla CO
0-2,1
6
Azot N2
0,6-7,5
7
Tlen O2
0-1
Metan jest gazem łatwopalnym, nietrującym, bezwonnym i znacznie lżejszym od
powietrza. Spalanie następuje według następującego wzoru:
CH4 + 2O2
2H2O + CO2
W czasie spalania 1m3 metanu powstaje około 1,6kg wody w postaci pary. Do spalenia
1m3 metanu potrzeba około 10m3 powietrza.
W literaturze brak jest dostępnych wskaźników emisji dla biogazu. Zakłada się, że przed
spalaniem będzie on odwodniony oraz odsiarczony (zredukowany siarkowodór) gdyż
ma to wpływ zarówno na emisję, jak i trwałość urządzeń spalających. Przyjmuje się
wobec tego, że przeciętny skład spalin nie będzie się różnił od spalin pochodzących ze
spalania gazu ziemnego.
Maksymalne emisje obliczone wskaźnikami z załącznika nr 5 do materiałów
informacyjno-instruktażowych MOSZNiL nr 1/96 (dla źródła ciepła o mocy <1,4MWt):
·
ditlenek siarki
9,52 kg/106m3
·
ditlenek azotu
900 kg/106m3
·
tlenek węgla
225 kg/106m3
·
pył
10,5 kg/106m3
139
Obliczenia emisji
Agregaty opalane będą biogazem. Założona wartość opałowa średnia wynosi:
Wd = 6,0 kWh/m3
Zużycie maksymalne biogazu wg dokumentacji wyniesie:
Bh= 1880 m3/h
Przy powyższych
w poniższej tabeli:
założeniach
obliczono
emisje
maksymalne
i
zestawiono
EMISJE MAKSYMALNE kg/h
PYŁ PM
NO2
SO2
CO
10
LP
NAZWA
ŻRÓDŁA
MOC
kW
ZUŻYCIE
GAZU
m3/h
1
Agregat
1000
470
0,423
0,0045
0,0136
0,1057
4x 1000
1880
1,692
0,0180
0,0544
0,4228
Wszystkie
agregaty
* obliczenia własne
2
Emitor – wyrzutnia z agregatu (4x):
· wysokość
h = 20,0m
· średnica
0,5m
· prędkość
5,0m/s
Emisja zanieczyszczeń
Emitory
Na terenie zakładu znajdować się będą następujące emitory, posiadające zorganizowaną
emisję zanieczyszczeń:
·
Komin spalarni odpadów
h[m] = 50,0 ; d[m] = 1,60 ; v[m/s] = 24,00
·
4 x wyrzutnia z agregatu prądotwórczego
h[m] = 20,0 ; d[m] = 0,50 ; v[m/s] = 5,00
·
3 x układ filtracji powietrza (pyłu) w silosach zbożowych
h[m] = 12,0 ; d[m] = 1,00 ; v[m/s] = 1,00
·
2 x układ filtracji powietrza (pyłu) w silosach na cement i pył
h[m] = 12,0 ; d[m] = 1,00 ; v[m/s] = 1,00
140
Na terenie zakładu znajdować się będą także emitory cechujące się emisją
niezorganizowaną, z powodu ruchu oraz pracy pojazdów – jest to emisja
niezorganizowana, okresowa, o zróżnicowanym natężeniu. Na potrzeby obliczeń
pominięto oddziaływanie tego typu emitorów ruchomych, jako że ich realny wpływ na
poziom zanieczyszczeń powietrza jest niewielki (co można wnioskować choćby po
ładunkach emitowanych do atmosfery, które zostały przedstawione w niniejszym
raporcie), za to może w sposób poważny wypaczyć teoretyczne modelowanie
rozprzestrzeniania się zanieczyszczeń.
Warunki atmosferyczne
Z rozkładu wiatrów wynika, że w analizowanym rejonie najczęściej występują wiatry
z kierunku zachodniego i południowo-zachodniego.
Największe prędkości wiatrów występują w okresie zimowym, a najmniejsze w okresie
letnim.
Obliczenia stężeń
Obliczenia dla emitorów punktowych wykonano za pomocą programu „AERO 2003”
przy założonych powyżej emisjach, parametrach wylotowych i podokresach pracy
źródeł.
W modelowym prezentowaniu zanieczyszczeń pominięto emisję niezorganizowaną
z pojazdów – jako nie przystosowaną do teoretycznego modelowania rozprzestrzeniania
się stężeń substancji w powietrzu.
Wykonano obliczenia rozkładów stężeń na poziomie z uwzględnieniem statystyki
meteorologicznej. Założonym obszarem obliczeniowym jest prostokąt o wymiarach
X:3040 – Y:2400, z krokiem siatki obliczeniowej skokiem co 80m. W wyniku obliczeń
otrzymano rozkłady:
Ø stężeń maksymalnych
Ø stężeń średniorocznych
Ø rocznej częstości przekroczeń dopuszczalnego poziomu.
Wydruki obliczeń są załącznikiem do opracowania – ma płycie CD.
Wyniki obliczeń
Szczegółowy zapis wyników zamieszczono jako załączniki do raportu. Tabela poniżej
prezentuje sumaryczne wyniki dla wszystkich działających w zakładzie emitorów.
141
Tabela 13. Wyniki obliczeń emisji zanieczyszczeń powietrza (opracowanie własne).
Lp.
Emitowany składnik
Wartość odniesienia
w µg/m3 uśredniona
dla okresu
roku
kalendarzowego*
Maksimum
stężeń
średniorocznych
µg/m3
1.
Dwutlenek azotu
40
2,953
2.
Dwutlenek siarki
20
0,253
3.
Pył ogółem
40
0,238
4.
Tlenek węgla
-
0,738
5.
Chlorowodór
25
0,050
6.
Fluorowodór
2
0,004
0,01
0,004
7.
Arsen
(Sb + Cr + Co + Cu + Mn + V)
8.
Kadm
0,01
0,000
9.
Rtęć
0,04
0,000
10. Nikiel
0,025
0,002
11. Ołów
0,05
0,002
* - wg załącznika nr 1 do rozporządzenia Ministra Środowiska z 26.01.2010r. (Dz.U.
2010 nr 16 poz. 87).
Do raportu załączono szczegółowe obliczenia oraz mapy stężeń maksymalnych dla SOx
oraz NOx jako dla substancji o największych stężeniach. Pozostałe wielkości są
minimalne i generowanie mapy ich rozprzestrzeniania nie jest celowe.
Wnioski
Przeprowadzona teoretyczna analiza wykazała, że planowane przedsięwzięcie
samodzielnie oraz w przypadku skumulowanej emisji zanieczyszczeń do atmosfery, nie
będzie uciążliwe dla środowiska pod względem zanieczyszczeń powietrza. Jego
oddziaływanie zamyka się w granicach działki, do której tytuł prawny posiada inwestor.
Teoretyczna analiza nie wykazała także przekroczenia dopuszczalnych przekroczeń
rocznych żadnej z substancji emitowanej w ramach funkcjonowania inwestycji.
Analizują aktualne tło zanieczyszczeń oraz wielkość emisji substancji z terenu inwestycji
można stwierdzić, że realizacja przedsięwzięcia nie przyczyni się do skumulowanego,
znacznego oddziaływania na środowisko.
142
9.2.2 Oddziaływanie na klimat akustyczny
Z powodu oczekiwanej emisji hałasu w czasie pracy zakładu, leżącego w odległości ok.
1km od obszarów mieszkalnych, jak i związanego z tym ruchu pojazdów, należy zbadać
i ocenić częściowe emisje hałasu pochodzące z poszczególnych elementów zakładu.
Urządzenia należy tak ustawić, aby w sąsiedztwie nie nastąpiło zbytnie obciążenie
hałasem.
Do przeprowadzenia obliczeń teoretycznych, przyjęto wartości z dokumentacji
technicznych oraz literatury fachowej.
Inwestor planuje posadowienie na przedmiotowym terenie turbin wiatrowych
w drugim etapie inwestycji zgodnie z przedstawionym planem zagospodarowania
inwestycji. Przedmiotowy wniosek o wydanie decyzji o środowiskowych
uwarunkowaniach nie obejmuje trzech turbin wiatrowych oznaczonych na planie
zagospodarowania terenu. Na załączonej koncepcji zagospodarowania terenu
projektanci uwzględnili przyszłe zamierzenie inwestycyjne, lecz będzie ono objęte
oddzielnym postępowaniem administracyjnym. W związku z powyższym w analizie
akustycznej pominięto turbiny wiatrowe.
Wykaz najważniejszych źródeł hałasu na terenie zakładu, z podziałem na
charakterystykę:
Emitory punktowe:
•
Mieszadła zbiorników fermentacyjnych – 45 dB – mieszadło zamontowane na
ścianie zbiornika, posiadające osłonę absorbującą (dźwiękochłonną). Każdy zbiornik
posiada jedno mieszadło;
•
Kosz załadowczy – 45 dB;
•
Mieszadło zbiornika masy pofermentacyjnej – 45 dB – mieszadło zamontowane
na ścianie zbiornika, posiadające osłonę absorbującą (dźwiękochłonną). Mieszadło
potraktowane zostało jako punktowe źródło hałasu, którego wartość wynosi 45 dB za
obudową dźwiękochłonną. Mieszadło pozbawione stosownej obudowy posiada moc
akustyczną rzędu 60 dB.
Skuteczność stosowanej osłony wynosi 15 dB. Z uwagi na fakt, że mieszadeł nie instaluje
się inaczej jak z osłoną dźwiękochłonną, w raporcie posłużono się wartością 45 dB jako
właściwą dla tego źródła hałasu;
•
Suszarnia zboża oraz pozostała infrastruktura gorzelni – 70 dB – zróżnicowane
źródła hałasu, dla celów teoretycznych obliczeń przyjęto ekwiwalentny poziom emisji
hałasu na poziomie 70 dB, głównie z uwagi na działające dmuchawy. Suszarnia zboża
zbudowana jest w taki sposób, że głównym źródłem hałasu będzie wentylator suszarni.
Zastosowany materiał konstrukcyjny budowli w sposób dostateczny tłumi hałasy
związane z cyrkulacją powietrza wewnątrz budowli, z tego względu istotnym źródłem
hałasu jest jedynie wentylator, który ma charakter punktowy.
143
Emitory liniowe:
Ruch pojazdów oraz pojazdy pracujące bądź poruszające się w obrębie zakładu
(zakładane): samochody osobowe, samochody ciężarowe (dostawcze), ładowarki,
cysterny, wózki widłowe i inne.
Zgodnie z informacjami znajdującymi się w raporcie na terenie inwestycji dziennie
pracować będzie następująca ilość pojazdów:
Tabela 14. Zestawienie pracujących pojazdów.
Lp
.
1.
2.
3.
4.
Typ pojazdu
Samochody
ciężarowe
Rodzaj
manewru
Przejazd
Rozładunek
Przejazd
Wózki widłowe Załadunek/roz
ładunek
Przejazd
Ładowarki
Załadunek/roz
ładunek
Przejazd
Cysterny
Rozładunek
Prędkość
pojazdu
Nominalna
moc
akustyczna
0 km/h
15-25 km/h
0 – 15 km/h
Długość
odcinka
(w dwie
strony)
Od 150 do 450
m
0m
Od 50 do 300 m
0 – 10 m
15-25 km/h
0 – 15 km/h
Od 50 do 300 m
0 – 10 m
101 dB
103 dB
15-25 km/h
0 km/h
Ok. 320 m
0m
96 dB
0 dB
15-25 km/h
101 dB
0 dB
74 dB
69 dB
Z uwagi na specyficzny charakter pracy tego typu pojazdów, w którym występuje wiele
przestojów, pracy na „biegu wolnym” oraz innych, należy określić równoważny poziom
emisji hałasu, który odda realną emisję hałasu do otoczenia. Należy zaznaczyć, że praca
pojazdów odbywać się będzie tylko w porze dziennej. W celu wyznaczenia
równoważnego poziomu dźwięku w środowisku w porze dnia, należy zastosować wzór:
Gdzie:
LAWeqn – równoważny poziom mocy akustycznej dla n-tego pojazdu, dB
LAWn – poziom mocy dla danej operacji ruchowej, scharakteryzowany jako LW, dB
ti – czas trwania danej operacji ruchowej, s
T – czas oceny dla którego oblicza się poziom równoważny
144
1) Samochody ciężarowe
Ponieważ w każdym punkcie drogi pojazdy mogą hamować, startować i jechać,
obliczono wartości wypadkowe równoważnego poziomu dźwięku:
Rodzaj operacji ruchowej
ti
n*ti
LAW (dB)
LAweqi (dB)
Start
5
0,42
105
71,4
Hamowanie
3
0,25
100
64,1
300
25
100
84,2
Jazda po terenie
LAeqwyp
84,4
2) Wózki widłowe
Poziom mocy akustycznej dla wózka widłowego przyjęto jak dla wózka
UGD02A30/32(P)Q o mocy 39 kW – 74 dB (dane literaturowe).
Inwestor zakłada pracę maksymalnie 4
wózków widłowy, przy czym praca
pojedynczego wózka wynosić będzie około 2 godziny dziennie.
Równoważny poziom hałasu wyznaczony ze wzoru 1.1 dla wózka widłowego:
LeqWÓZEK = 65,0 dB
3) Ładowarki
Poziom mocy akustycznej dla ładowarki samobieżnej przyjęto zgodnie
z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 2 lipca 2003
r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń używanych na zewnątrz pomieszczeń
w zakresie emisji hałasu do środowiska (Dz. U. Nr 138, poz. 1316) gdzie ustalono
maksymalny poziom hałasu dla urządzeń typu ładowarki o mocy poniżej 55 kW, który
wynosi 101 dB.
Inwestor zakłada pracę maksymalnie 4 ładowarek, przy czym praca pojedynczej
wynosić będzie około 2 godziny dziennie.
Równoważny poziom hałasu wyznaczony ze wzoru dla ładowarki:
LeqŁAD = 91,9 dB
4) Cysterny
Założono dojazd do dwóch cystern dziennie. Pokonywać będą one drogę od bramy/wagi
do silosów, przez co trasa ich przejazdu będzie względnie stała.
Podczas rozładunku, źródłem hałasu będzie tylko pompa służąca do rozładunku.
Przyjęto emisję hałasu jak dla samochodu ciężarowego.
Równoważna moc akustyczna: 84,4 dB
Wartości te uwzględniono w obliczeniach.
145
Emitory typu hala produkcyjna:
•
Agregaty kogeneracyjne – 98 dB – w specjalnych kontenerach dźwiękochłonnych,
przystosowanych specjalnie do obsługi agregatów, cechujących się wysoką
dźwiękochłonnością (ok. 30 dB);
•
Hala przyjęcia substratów dla biogazowni – 65 dB – chłonność ścian – 25 dB.
Odbywać się tu będzie rozładunek substratów. Pomieszczenia są szczelne, ze względu na
zabezpieczenia przed przedostawaniem się zapachów oraz zanieczyszczeń do
atmosfery. Układy mechaniczne oraz pojazdy wewnątrz budynku nie stanowią
poważnego źródła hałasu, który mógłby być szkodliwy dla pracowników lub otoczenia.
Z tego względu, na potrzeby obliczeń, przyjęto równoważny poziom hałasu 65 dB dla
całej hali.
•
Hale gorzelni – 65 dB – chłonność ścian – 25 dB. Urządzenia w halach cechują się
stosunkowo niskimi emisjami hałasu. Najpoważniejszym źródłem hałasu mogą być
pompy oraz wentylatory, jednak nawet one, w porównaniu do innych urządzeń, nie są
poważnym emitorem hałasu. Dokładne rozmieszczenie wentylatorów w obecnym stanie
planowania nie jest możliwe do ustalenia, jednak zastaną zastosowane albo liczne ale
małe wentylatory, albo większe, jednak w specjalnych obudowach. Z tych względów,
przyjęto ekwiwalent dla całej hali w wysokości 65 dB.
•
Hala produkcji materiałów budowlanych – 65 dB – chłonność ścian – 25 dB.
Produkcja materiałów budowlanych charakteryzuje się emisją miejscową, krótkotrwałą.
Cykl pracy betonomieszarki wynosi ok. 20 minut. Pozostałe elementy (włączając w to
wentylację) nie stanowią poważnych źródeł hałasu, z tego też względu dla całej hali
przyjęto równoważny poziom 65dB.
•
Budynek przyjęcia substratów do spalarni – 65 dB – chłonność ścian – 25 dB.
Odbywać się tu będzie rozładunek odpadów. Pomieszczenia są szczelne, ze względu na
zabezpieczenia przed przedostawaniem się zapachów oraz zanieczyszczeń do
atmosfery. Układy mechaniczne oraz pojazdy wewnątrz budynku nie stanowią
poważnego źródła hałasu, który mógłby być szkodliwy dla pracowników lub otoczenia.
Z tego względu, na potrzeby obliczeń, przyjęto równoważny poziom hałasu 65 dB dla
całej hali.
•
Maszynownia – 90 dB – chłonność ścian – 25 dB. Budynek specjalnie
przystosowany na maszynownię. Ze względu na dużą emisję hałasu przez urządzenia,
przyjęto ekwiwalent 90 dB dla całej maszynowni.
•
Budynek separacji glonów – 65 dB – chłonność ścian – 25 dB, znajdują się tutaj
urządzenia do separacji glonów (prasy, wirówki). Dla budynku przyjęto ekwiwalent
emisji hałasu w wysokości 65 dB – prasy oraz wirówki, a także inne znajdujące się tutaj
urządzenia nie stanowią poważnych źródeł hałasu.
•
Wiata – pompownia i sprężania CO2 – 65 dB – chłonność ścian – 20 dB,
konstrukcja blaszana, izolowana watą bądź innym elementem o podobnych
właściwościach dźwiękochłonnych;
146
•
Wiata separacji masy pofermentacyjnej – 65 dB – chłonność ścian – 20 dB,
•
Maszynownia zbiorników pofermentacyjnych – 65 dB – chłonność ścian – 20 dB,
Wszystkie emitory wprowadzono do programu obliczeniowego. Emitory typu hala
produkcyjna odpowiadają następującym elementom instalacji:
1. Agregat kogeneracyjny
5. Hala przyjęcia substratów do biogazowni
6. Budynek gorzelni
7. Hala produkcji materiałów budowlanych
8. Budynek przyjęcia substratów do spalarni + budynek kotłowni
9. Maszynownia
10. Maszynownia zbiorników fermentacyjnych
11. Budynek separacji glonów i oczyszczania odcieku
12. Wiata separacji masy pofermentacyjnej
13. Wiata – pompownia i sprężania CO2
Szczegółowy spis źródeł hałasu z terenu inwestycji:
Tabela 15. Źródła hałasu na terenie inwestycji.
Lp.
Nazwa
Moc
akustyczna
dBA
Czas pracy
h
Lokalizacja
Biogazownia
1.
Mieszadło fermentatora
(x4)
45
Ok. 8000 h
2.
Kosz załadowczy
45
Ok. 4800 h
3.
Wiata separacji masy pofermentacyjnej
(równoważny poziom hałasu dla całej wiaty – 65 dBA)
Separator śrubowy
45
Ok. 4800 h
Wnętrze
Pompa wyporowa
55
Ok. 4800 h
Wnętrze
odcieku
4.
Na ścianie każdego
fermentatora
Przy zbiorniku
homogenizacyjnym
147
Lp.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
148
Nazwa
Moc
akustyczna
dBA
Czas pracy
h
Lokalizacja
Wiata pompowni CO2
(równoważny poziom hałasu dla całej wiaty – 65 dBA)
Agregat CO2
55
Ok. 8000 h
Wnętrze
Pompa CO2 do glonów
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
Tłokowa – 70
Sprężarka powietrza
lub
Ok. 8000 h
Wnętrze
Śrubowa – 50
Budynek separacji glonów
(równoważny poziom hałasu dla całego budynku – 65 dBA)
Wirówka dekantacyjna
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
Stacja dozowania
30
Ok. 8000 h
Wnętrze
flokulantów
Pompa glonów
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
odśrodkowa
Przenośnik taśmowy
35
Ok. 8000 h
Wnętrze
glonów
Pompa odcieku do
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
zbiornika
Pompa wyporowa
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
Instalacja odwróconej
30
Ok. 8000 h
Wnętrze
osmozy
Hala przyjęcia substratów do biogazowni
(równoważny poziom hałasu dla całej hali – 65 dBA)
Rozdrabniacz wstępny do
75
Ok. 4800 h
Parter hali
higienizatora (młynek)
Przenośnik ślimakowy
zakryty z płaszczem
45
Ok. 4800 h
Parter hali
wodnym
Oddzielacz magnetyczny
40
Ok. 4800 h
Parter hali
taśmowy
Rozdrabniacz dokładny
75
Ok. 4800 h
Parter hali
Dozownik substratów do
35
Ok. 4800 h
Parter hali
higienizatora
Higienizator
45
Ok. 4800 h
Parter hali
Cyklon rozprężny
45
Ok. 4800 h
Parter hali
45
Ok. 4800 h
Parter hali
Pompy schładzania
Lp.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
Nazwa
Moc
akustyczna
dBA
Czas pracy
h
Lokalizacja
substratu
Wytwornica pary
60
Ok. 4800 h
Parter hali
Napęd suszarni bębnowej
50
Ok. 4800 h
Parter hali
Wentylator wyciągowy
75
Ok. 4800 h
Parter hali
suszarni bębnowej
Cyklon wysuszonej masy
50
Ok. 4800 h
Parter hali
Przenośnik ślimakowy
35
Ok. 4800 h
Parter hali
Moduł ORC
45
Ok. 8000h
Parter hali
Pompownia CO
45
Ok. 4800 h
Parter hali
Kurtyna powietrzna
45
Ok. 8000h
Parter hali
Mieszalniki
65
Ok. 4800 h
Piętro hali
Pompy wirowe etanolu
50
Ok. 4800 h
Piętro hali
Wentylacja ogólna hali
55
Ok. 8000h
Obudowa hali
Wentylator odciągów
70
Ok. 8000h
Obudowa hali
odorów na zewnątrz
Budynek przyjęcia substratów do spalarni
(równoważny poziom hałasu dla całego budynku – 65 dBA)
Bunkier załadowczy z
systemem
70
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
przenośnikowym
Oddzielacz magnetyczny
30
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Kurtyna powietrzna
45
Ok. 8000h
Obudowa hali
Hala produkcji materiałów budowlanych
Węzeł betoniarski
65
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Prasa formująca
70
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Wnętrze hali
Dozowniki materiałów
35
Ok. 4800 h
budowlanych
Hala gorzelni
Kosz rozładunkowy x2
30
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Redler dolny
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Podnośnik kubełkowy
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Przenośnik ślimakowy x3
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Czyszczalnia
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Młyn x2
75
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
149
Lp.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
Nazwa
Moc
akustyczna
dBA
Czas pracy
h
Lokalizacja
Mikser
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa krzywkowa x6
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa wody 90oC
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Jed cooker
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa drożdży
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Parnik
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa obiegowa x13
40
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa ślimakowa
40
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa wywaru
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa cyrkulatora x2
40
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa do laguny
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa stacji CIP
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa dozująca x7
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa chłodni x2
55
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa głębinowa
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Hydrofor
50
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Pompa alkoholu
35
Ok. 4800 h
Wnętrze hali
Budynek kotłowni i Maszynownia
(równoważny poziom hałasu dla całej kotłowni – 65 dBA / dla maszynowni 90 dBA)
64. Podajnik denny silosu
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
Podajnik ślimakowy
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
65.
odpadów
Podajnik denny bunkra
66.
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
mieszalnikowego
Podajnik ślimakowy
67.
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
preparatu wapiennego
Podajnik ślimakowy
68.
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
wsadu
Podajnik denny zbiornika
69.
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
zasypowego
Podajnik ślimakowy
70. zasilający komorę
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
obrotową
Motoreduktor napędu
71.
55
Ok. 8000 h
Wnętrze
komory obrotowej
72. Wentylator wyciągowy
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
150
Lp.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
Nazwa
powietrza z wiaty
przyjęcia odpadów
powietrza i hali kotłowni
Wentylator powietrza
zasilającego kocioł
Wentylator powietrza dla
gazu fluidyzacyjnego
Wentylator spalin z
recyrkulacji dla gazu
fluidyzacyjnego
Wentylator podmuchowy
gazu fluidyzacyjnego
Podajnik popiołu ze złoża
fluidalnego
Podajnik popiołu z lejów
przesypowych
Podajnik popiołu z
multicyklonu
Podajnik popiołu z filtra
workowego
Pompa mleczka
wapiennego
spalin
Pompa wody surowej
Pompa kondensaty
Pompa zasilająca kocioł
Moc
akustyczna
dBA
Czas pracy
h
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
70
Ok. 8000 h
Wnętrze
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
50
Ok. 8000 h
Wnętrze
35
Ok. 8000 h
Wnętrze
75
Ok. 8000 h
Wnętrze
55
55
55
Ok. 8000 h
Ok. 8000 h
Ok. 8000 h
Wnętrze
Wnętrze
Wnętrze
Lokalizacja
Ekrany
Na terenie zakładu występuje szereg budynków oraz budowli, które stanowić będą
naturalne ekrany dźwiękowe.
•
Budynki i budowle – budynek administracyjno-socjalny, magazyn, fermentatory
oraz silosy stanowią naturalne ekrany akustyczne dla zakładu. Ich lista oraz
charakterystyka stanowi załącznik do niniejszego raportu.
•
Pasy zieleni – przyjęto, że cały teren inwestycji otaczać będzie pas zieleni,
stanowiący ekran akustyczny. Dla potrzeb obliczeń, przyjęto jego wysokość = 2metry,
151
choć z praktyki wiadomo, że wysokość ta może być większa. Na pas zieleni składać się
będzie mieszanka roślin średnich i wysokich.
Obliczenia oraz wnioski
Po wprowadzeniu wszystkich danych, wykonano obliczenia dla przedmiotowego
zakładu w programie LEQ6 Professional. Wyniki obliczeń ze względu na ich obszerność
załączono na płycie CD. Dodatkowo do raportu dołączono mapy przedstawiające
w formie graficznej przeprowadzoną analizę.
Z otrzymanych wyników można wnioskować, że przedmiotowa inwestycja nie wpływa
niekorzystnie na środowisko wskutek emisji hałasu. Największe natężenie hałasu
znajduje się w okolicach agregatów kogeneracyjnych oraz budynku maszynowni.
Największy odnotowany poziom emitowanego hałasu znajduje się w pobliżu
maszynowni.
Wszelkie negatywne oddziaływania zamykają się na terenie działki.
Wykonano obliczenia dla pory dnia oraz nocy.
Planowana inwestycja będzie miała niewielki wpływ na warunki komunikacyjne na
drogach lokalnych miejscowości Nowe. Ze względu na położenie miejscowości
względem inwestycji, a także istniejącą, solidną drogę dojazdową do istniejącego
składowiska odpadów, w zdecydowanej większości ruch pojazdów ciężarowych będzie
omijał miejscowość Nowe.
Zgodnie z zapisami w raporcie, do inwestycji po drogach lokalnych dojeżdżać będzie
dziennie nie więcej niż 10 samochodów ciężarowych (dowóz cementu, zboża, niektórych
substratów). Pozostałe samochody kursować będą między inwestycją, a pobliskim
składowiskiem odpadów, które połączy bezpośrednia droga.
Zakładają 10 godzinny cykl dowozu substratów, po drogach lokalnych poruszać się
będzie średnio jeden samochód ciężarowy na godzinę. Nawet w przypadku zwiększenia
się zapotrzebowania lub innych nieprzewidziany sytuacji, wzrost kursów samochodów
ciężarowych nawet o 100% czy 200% nie spowoduje znacznego wzrostu jednostkowe,
gdyż w dalszym ciągu będą to maksymalnie 2-3 samochody na godzinę.
Warto tutaj również zauważyć, że część samochodów ciężarowych kursować będzie
jedynie okresowo – dotyczy to sezonowego transportu zboża do silosów na terenie
inwestycji.
Ruch innych pojazdów niż ciężarowych będzie niewielki, a przez to mało odczuwalny dla
dróg lokalnych, w tym w miejscowości Nowe.
Zestaw danych, wyników oraz mapa akustyczna stanowią załącznik do raportu.
152
9.2.3 Oddziaływanie na wody podziemne i powierzchniowe
Prawidłowa eksploatacja Zakładu nie spowoduje zanieczyszczenia wód
powierzchniowych i podziemnych. Pobór wód ani zrzut ścieków nie będzie następował
z/do wód powierzchniowych. Inwestora zadba o zabezpieczenie środowiska wodnego
stosując szczelne posadzki ze studzienkami bezodpływowymi oraz inne metody
przedstawione w tabelach na stronie 67-77. W bezpośrednim sąsiedztwie inwestycji,
w promieniu kilkuset metrów nie ma ujęć wód głębinowych o charakterze komunalnym.
W rozpatrywanym rejonie zaopatrzenie w wodę oparte jest głównie na wodach poziomu
mioceńsko-oligoceńskiego. Poziom ten występuje na głębokości ok. 80 – 90 m i jest
dobrze chroniony przed oddziaływaniem zanieczyszczeń warstwą glin i iłów serii
poznańskiej.
W rejonie Kobylca (wieś oddalona o ok. 1,5 km w kierunku południowo-południowowschodnim od terenu inwestycji) i miejscowości Nowe (oddalonej o ok. 2 km
w kierunku południowo-zachodnim od terenu inwestycji) ujmowane są ponadto wody
podglinowe poziomu czwartorzędowego . Poziom ten jest również chroniony warstwą
glin. Brak wpływu na wody podziemne i nie stanowi zagrożenia na ten element
środowiska.
Gospodarka wodno- ściekowa
Ze względu na ograniczone możliwości dostawy wody przez Gminny Zakład Gospodarki
Komunalnej i Mieszkaniowej w Wągrowcu Inwestor wybuduje własne ujęcie wody –
studnia głębinowa, którego lokalizacja na działce określona zostanie po wykonaniu
badań geologicznych gruntu. Na etapie sporządzania projektu budowlanego inwestor
wystąpi o pozwolenie wodno- prawne dla w/w ujęcia. Woda pobierana z własnego
ujęcia będzie posiadać kategorię wody do celów technologicznych. W załączeniu pismo
gestora sieci wodociągowej w zakresie możliwości dostaw wody dla przedmiotowej
inwestycji (załącznik nr X). Działanie to nie spowoduje oddziaływania na wody
powierzchniowe i podziemne. Szczegółowe zapotrzebowanie na wodę pobieraną z sieci
miejskiej oraz bilans powstających ścieków przedstawiono w rozdziale 3.10
niniejszego „Raportu …”.
Ze względu na duże zapotrzebowanie na pobór wody do celów technologicznych
Inwestor zapewnia, że całość ścieków po oczyszczeniu w układzie technologicznym,
którego głównym elementem są stawy glonowe zostanie wykorzystana do celów
technologicznych, nie tylko w gorzelni ale również biogazowni (rozcieńczanie
substratów), instalacji do produkcji prefabrykatów betonowych (składnik mieszanki
betonowej) lub instalacji termicznej utylizacji odpadów (woda chłodząca, kotłowa).
Alternatywnym sposobem zagospodarowania ścieków w sytuacji, kiedy okaże się, że nie
mogą one zostać wykorzystane w procesach technologicznych jest rozsączenie ich
w gruncie (rolnicze wykorzystanie) lub odprowadzenie do odbiornika wód
153
powierzchniowych. Warunki ewentualnego odprowadzania ścieków do rowu zostaną
określone w pozwoleniu wodno-prawnym na wprowadzanie ścieków uzyskanym
na etapie pozwolenia na budowę. Poniżej przedstawiono parametry ścieków oraz
instalację do ich oczyszczania.
Charakterystyka układu technologicznego służącego do oczyszczania ścieków
Dane wyjściowe ilości i jakości masy pofermentacyjnej, do określenia parametrów
technologicznych instalacji do oczyszczania odcieków z fermentora oraz produkcji
biomasy glonowej określone zostały na następującym poziomie:.
· miarodajny przepływ dobowy ilości osadu pofermentacyjnego wynosi:
Q = 770 m3/d
Parametry jakościowe osadu przefermentowanego w tabeli 16.
Tabela 16. Charakterystyka osadów pofermentacyjnych.
Wskaźnik
Jednostka
Wartość
Sucha masa
%
4,34
Substancje organiczne
%
72,8
Wartość pH
pH
7,4
ChZT
mg O2/L
14.282
ChZT filtrowany
mg O2/L
7.800
BZT6
mg O2/L
7.070
BZT5 filtrowany
mg O2/L
3.400
Pog
mg P/L
205
N-NH4
mg N/L
1.550
NKjeldahla
mg N/L
2.080
Biorąc pod uwagę przepływ charakterystyczny oraz zakładane stężenia zanieczyszczeń
przyjmuje się następujące ładunki podstawowych wskaźników zanieczyszczeń:
Tabela 17. Ładunek średni dobowy Ł = Q x Sd:
154
wskaźnik
stężenie
[Sd]
BZT5
g/m3
7070
ładunek
dobowy
[Ł]
kg/d
5443,9
ChZT
14282
10997,14
90
12219
Azot ogólny
2080
1601,6
12
13347
Fosfor ogólny
205
157,85
2,5
6314
ładunek
jednostkowy
[s]
60
9073
RLM
g/M x d
Zakłada się, iż po procesie odciek pofermentacyjny zostanie oczyszczony, do jakości
umożliwiającej jego odprowadzanie do odbiornika wód powierzchniowych lub do ziemi.
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 24 lipca 2006 r. w sprawie
warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi, oraz
w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego (Dz. U. 137,
poz. 984) oczyszczone odcieki, potraktowano, jako ścieki komunalne określając
wymaganą, jakość ścieków oczyszczonych. Na podstawie przyjętej liczby równoważnych
mieszkańców RLM = 9073 przyjęto następujące wymagane wartości ścieków
oczyszczonych:
Tabela 18. Wymagana, jakość oczyszczonych odcieków.
Wskaźnik
Jednostki
BZT5
ChZT
Zaw. Ogólne
Azot ogólny
Fosfor ogólny
g O2/m3
g O2/m3
g /m3
g N/m3
g P/m3
Koncentracja
w odpływie
15
125
35
15
2
Charakterystyka układu technologicznego służącego do oczyszczania ścieków
Prezentowana technologia ma za zadanie z jednej strony oczyszczenie odcieków
z osadów pofermentacyjnych, do jakości umożliwiającej wykorzystanie jej do procesów
technologicznych oraz jeśli zajdzie taka potrzeba odprowadzenie ich na tereny zielone
lub pola uprawne, z drugiej strony ma zapewnić powstawanie dużych ilości biomasy
glonowej. Produkowana biomasa glonowa wykorzystywana będzie, jako substrat
w procesie fermentacji metanowej.
W pierwszej kolejności poferment odprowadzany z biogazowni będzie zagęszczany za
pomocą separatora. W wyniku tego procesu uzyskany będzie zagęszczony osad
o zawartości suchej masy na poziomie 22 – 30 % oraz odciek, którego sucha masa będzie
na poziomie 1%. Zagęszczona masa pofermentacyjna trafiać będzie do wydzielonego
boksu magazynowego w budynku oznaczonym na planie zagospodarowania nr 30
(magazyn odpadów i surowców) i dalej do termicznej utylizacji. Pozostały odciek
poddawany będzie kolejnym procesom oczyszczania. Zakłada się wykorzystanie
flotatora, który stanowił będzie drugi stopień oczyszczania odcieku. Zakłada
się prowadzenie procesu flotacji ciśnieniowej bez wprowadzania dodatkowych
substancji wspomagających. Oczyszczone odcieki przepłyną do następnego stopnia
oczyszczania, to jest do zanurzanego złoża biologicznego.
W złożu prowadzony będzie proces oczyszczania odcieków na drodze biologicznej
z wykorzystaniem mikroorganizmów. Obok usuwania związków organicznych istotnym
procesem zachodzącym w złożu biologicznym będzie denitryfikacja.
155
Sklarowane odcieki odpływać będą do sześciu reaktorów glonowych. W reaktorach
glonowych zachodziło będzie ostateczne oczyszczanie odcieków oraz jednoczesna
produkcja biomasy na cele biogazowe. W reaktorach utrzymywana będzie biomasa
mikroglonów. Organizmy te wykorzystują biogeny zawarte w oczyszczanych odciekach,
jako pożywkę. Efektem ich aktywności życiowej będzie przyrost biomasy glonów oraz
oczyszczone odcieki. Niezwykle istotnym elementem zapewniającym wymagana, jakość
oczyszczonej cieczy, a jednocześnie wydzielenie biomasy mikroglonów, jest instalacja
membranowa. Ciecz z sześciu reaktorów glonowych dopływać będzie do instalacji
membranowej. Tutaj w procesie mikrofiltracji dojdzie do oddzielenia i zagęszczenia
glonów oraz oczyszczonej cieczy. Oczyszczone odcieki odpływały będą do podziemnego
zbiornika magazynowego, a zagęszczone glony trafiały będą do układu biogazowni.
Następnie ze zbiornika podziemnego woda w zależności od potrzeb pompowana będzie
do fermentatorów (rozcieńczanie substratów), mieszalnika mieszanki betonowej lub
instalacji termicznej utylizacji (woda chłodząca, kotłowa). W zależności od potrzeb
istniała będzie możliwość recyrkulacji oczyszczonych odcieków do złoża biologicznego.
Umożliwi to realizacje procesu symultanicznej denitryfikacji. Do stawów glonowych
doprowadzone będą również przewody z odciekami bezpośrednio z flotatora.
W zależności od potrzeb możliwe będzie suplementowanie pożywki glonów stężonymi
odciekami.
Obieg wody w instalacji termicznej utylizacji odpadów:
Woda do celów przemysłowych instalacji termicznej utylizacji będzie pobierana z sieci
miejskiej lub/i z własnego ujęcia i transportowana do zbiornika wody surowej.
Po uzdatnieniu w stacji demineralizacji wody będzie podawana do zasilania kotła. Para
przegrzana wyprodukowana w kotle po przejściu przez turbinę jest następnie
kondensowana w skraplaczu powietrznym i odgazowywana w odgazowywaczu w celu
powtórnego wykorzystania.
Woda odgazowana będzie podana do kotła za pomocą pomp zasilających. Ewentualne
ubytki wody w procesie będą uzupełniane ze zbiornika wody uzdatnionej stacji
demineralizacji.
Kocioł parowy o obiegu naturalnym ma za zadanie wytworzenie pary wodnej
z doprowadzanej, uzdatnionej wody kotłowej, która w dalszym procesie wykorzystana
będzie do produkcji ciepła i energii elektrycznej.
Woda dodawana do reaktora wchodzącego w skład pół-suchego systemu oczyszczania
spalin będzie wyparowywać i w postaci pary wodnej zmieszanej z oczyszczonymi
spalinami będzie wypuszczana do atmosfery. W związku z tym instalacja nie będzie
powodować tworzenia się ścieków z systemu oczyszczania salin.
Ścieki z ze skrubera po przejściu przez dekanter będą odwadniane i ciecz nadosadowa
będzie zawracana do obiegu. Osady będą unieszkodliwiane poza instalacją.
156
Wody opadowe i roztopowe z połaci dachowych oraz terenów utwardzonych
planowanego do realizacji przedsięwzięcia odprowadzane będą w sposób
zorganizowany, poprzez zakładową kanalizację burzową wyposażoną w urządzenie
oczyszczające (separator i osadnik). Wody te będą gromadzone w zbiorniku wód
opadowych, a następnie systematycznie używane będą do rozcieńczania substratów
oraz celów p.poż.
Wody z mycia urządzeń gorzelni przeznaczone są do sporządzenia zacierów. Wywar
gorzelniany, pozostałość z produkcji etanolu stanowić będzie substrat dla biogazowni.
Poprodukcyjny fermentat – frakcja stała masy pofermentacyjnej zostanie
zagospodarowany w instalacji termicznej utylizacji odpadów. Frakcja ciekła masy
pofermentacyjnej zostanie oczyszczona w lagunach ziemnych – stawach glonowych,
a następnie powróci do systemu jako woda technologiczna dla biogazowni.
Ścieki bytowe będą gromadzone w szczelnym bezodpływowym zbiorniku, a następnie
kierowane transportem asenizacyjnym do oczyszczalni ścieków lub opcjonalnie
kierowane będą bezpośrednio do biogazowni.
Wszystkie ciągi komunikacyjne, parkingi i place składowe wykonane będą jako szczelne
z kontrolowanym odprowadzeniem wód opadowych i roztopowych do kanalizacji
burzowej, po uprzednim oczyszczeniu ich w separatorze substancji ropopochodnych
i osadniku.
Szczelny (dodatkowa izolacja), żelbetowy silos na kiszonkę wyposażony będzie
w studzienkę zbierającą odcieki z ich powierzchni, które następnie trafią do procesu
fermentacji. W sytuacji, kiedy którykolwiek z substratów lub produktów przedostanie
się do studzienki bezodpływowej, która stanowi zabezpieczenie środowiska gruntowo –
wodnego pływak umieszczony w studzience uruchomi automatycznie pompę ślimakową
– zatapialną. Wydajność pompy zostanie dobrana do pojemności studzienki na etapie
sporządzenia projektu budowlanego. Następnie pompa przepompowuje substraty oraz
inne produkty do zamkniętego zbiornika odbiorczego umieszczonego w hali przyjęcia
substratów do biogazowni wykonanego ze stali. W zbiorniku tym przechowywana
będzie również serwatka. Zawartość zbiorników trafiać będzie w kolejnym etapie do
fermentatorów, gdzie będą one przetwarzane na biogaz.
Ścieki z mycia powierzchni „brudnych” – (hale przyjęcia substratów, silosy
magazynowe) – kierowane będą do podczyszczalni ścieków przemysłowych, w której
będzie się odbywać separacja substancji ropopochodnych oraz oddzielanie piasku
(separator i osadnik). Woda ta będzie pompowana w do systemu gaszenia żużli.
Wszystkie nowe odcinki kolektorów kanalizacyjnych i burzowych wykonane zostaną
w nowoczesnych technologiach gwarantujących szczelność połączeń.
157
Planowane rozwiązanie gospodarki ściekowej oraz wód deszczowych dla opiniowanego
zakładu zapewni wymagany stopień podczyszczania, co nie będzie wpływać ujemnie na
wody powierzchniowe.
Wpływ na cele środowiskowe określone w „Planie gospodarowania wodami na
obszarze dorzecza Odry”
W dokumencie „Plan gospodarowania wodami na obszarze dorzecza Odry”, przy
ustalaniu celów środowiskowych dla JCWP (JCWP- jednolita część wód
powierzchniowych) brano pod uwagę aktualny stan JCWP w związku z wymaganym
zgodnie z RDW (Dyrektywa 2000/60/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23
października 2000 r. ustanawiająca ramy wspólnotowego działania w dziedzinie
polityki wodnej, tzw. Ramowa Dyrektywa Wodna) warunkiem niepogarszania ich stanu.
Dla jednolitych części wód, będących obecnie w bardzo dobrym stanie/potencjale
ekologicznym, celem środowiskowym będzie utrzymanie tego stanu/potencjału.
Ponadto, ustalając cele uwzględniano także różnicę pomiędzy naturalnymi, a silnie
zmienionymi oraz sztucznymi częściami wód. Dla naturalnych części wód celem będzie
osiągnięcie co najmniej dobrego stanu ekologicznego, dla silnie zmienionych
i sztucznych części wód – co najmniej dobrego potencjału ekologicznego. Ponadto,
w obydwu przypadkach, w celu osiągnięcia dobrego stanu/potencjału konieczne będzie
dodatkowo utrzymanie co najmniej dobrego stanu chemicznego. Dla obszarów
chronionych funkcjonujących na obszarach dorzeczy, nie zostały obecnie podwyższone
cele środowiskowe, z uwagi na częstokroć wyższe wymagania w stosunku do wartości
granicznych wskaźników jakości wody przyjętych jako wartości graniczne dla dobrego
stanu ekologicznego bądź dla dobrej lub powyżej dobrego potencjału ekologicznego wód
w obrębie obszarów chronionych. Wyjątkiem w tym zakresie będą prawdopodobnie
wymagania zgodne z wymogami wynikającymi z planów ochrony dla obszarów Natura
2000 wyznaczonych na podstawie dyrektywy 79/409/EWG oraz dyrektywy
92/43/EWG, jednak w obecnym cyklu planistycznym z uwagi na brak planów ochrony
ww. obszarów, nie zostaną zaostrzone cele środowiskowe dla części wód, na których
takie obszary zostały wyznaczone. Celem środowiskowym dla tych obszarów będzie
zatem osiągnięcie lub utrzymanie co najmniej dobrego stanu. Weryfikacja celów
środowiskowych uwzględniająca ten zakres tematyczny będzie miała miejsce
w kolejnych celach planistycznych.
W wymienionym dokumencie zestawiono w ujęciu tabelarycznym informacje
o wartościach granicznych dla dobrego stanu i dobrego potencjału ekologicznego wód,
jak również wymagań dla bardzo dobrego stanu ekologicznego wód, w zakresie
podstawowych wskaźników biologicznych i fizyko- chemicznych wody.
Przedmiotowa inwestycja nie będzie miała bezpośredniego wpływu na wody
powierzchniowe i podziemne, ze względu na znaczne oddalenie od zbiorników i cieków
powierzchniowych. Przedsięwzięcie nie jest zlokalizowane w granicach obszarów
Głównych Zbiorników Wód Podziemnych podlegających wysokiej i najwyższej ochronie.
158
Przy prawidłowej realizacji na etapie budowy nie wystąpi oddziaływanie na jakość wód
podziemnych. Przy budowie obiektów nie są planowane głębokie wykopy z wyjątkiem
niezbędnych przy wykonywaniu fundamentów oraz przyłączy instalacji. W celu
zapobiegania możliwości powstania zanieczyszczenia gruntów poprzez infiltrację,
a także wód podziemnych substancjami ropopochodnymi z pracujących pojazdów
i maszyn, pojazdy powinny być sprawnie technicznie, a zaplecze budowy powinno
zostać zlokalizowane na szczelnym i utwardzonym podłożu. Oleje, smary, paliwa, itp.
muszą być przechowywane w szczelnych, zamkniętych zbiornikach. W czasie budowy
może dojść do naruszenia lub czasowego usunięcia warstw ochronnych wód
podziemnych, dlatego wszystkie roboty wgłębne powinny być wykonywane z należytą
starannością. Na etapie wykonywania projektu budowlanego nowego bloku
energetycznego zachodzić będzie konieczność wykonania pełnej dokumentacji
geologiczno - inżynierskiej pod projektowane obiekty. W trakcie prowadzenia prac
związanych z budową nowego bloku energetycznego nie wystąpią bezpośrednie
zagrożenia związane z ochroną wód powierzchniowych. W fazie realizacji inwestycji
wystąpi zwiększone zapotrzebowanie na wodę do celów socjalno-bytowych. Założono,
że na placu budowy może pracować do około 50 pracowników, co przy założeniu
przeciętnych norm zużycia wody zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z
dnia 14 stycznia 2002 r. (Dz. U. 2002 nr 8 poz. 70) na poziomie 90l/osobę/dzień, daje
średnioroczne zużycie wody około 4,5 tys. m3. Z uwagi na dostępność sieci
wodociągowej zakłada się wykonanie podłączenia do sieci na potrzeby budowy.
Zapotrzebowanie wody na cele technologiczne będzie niewielkie, zakłada się, że beton
będzie przywożony w postaci gotowej na teren budowy. Zaplecze budowy będzie
wyposażone w kabiny typu toi-toi, które gromadzić będą ścieki socjalno-bytowe
powstałe w fazie budowy. Firma serwisowa będzie odbierać nieczystości i w dalszym
etapie je utylizować zgodnie z przepisami ochrony środowiska. Szczegółowe
rozwiązania i potrzeby mogą zostać przedstawione na etapie projektu budowlanego
i planowania placu budowy.
Woda w obiegu technologicznym w przedmiotowej inwestycji będzie
wykorzystywana w obiegu zamkniętym - całość wody zostanie wykorzystana, więc
inwestycja nie generuje ścieków technologicznych. Odciek z procesów technologicznych
w biogazowni zostanie oczyszczony w systemie lagun z hodowlą glonów i oczyszczona
w ten sposób woda zostanie zawrócona i ponownie wykorzystana w procesach
technologicznych zakładu.
Z oceny oddziaływania na środowisko wynika, że przedsięwzięcie nie może
spowodować nieosiągnięcia celów środowiskowych zawartych w planie
gospodarowania wodami na obszarze dorzecza - z tego powodu organ właściwy do
wydania decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach nie ma powodu odmówić zgody
na realizację przedsięwzięcia (art. 81 ust. 3 ustawy z dnia 3 października 2008 r.
o udostępnianiu informacji o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa
w ochronie środowiska oraz o ocenach oddziaływania na środowisko Dz. U z 2008 r. Nr
199, poz. 1227 ze zm.).
159
Wg art. 122 ustawy z dnia 18 lipca 2001 r. — Prawo wodne, przedmiotowe
przedsięwzięcie będzie wymagało uzyskania pozwolenia wodnoprawnego ze względu
na utworzenie własnego ujęcia i pobór wód głębinowych . Woda niezbędna do procesów
technologicznych nie będzie musiała posiadać parametrów wody pitnej, gdyż
wykorzystywana będzie do procesów technologicznych.
9.2.4 Gospodarka odpadami
Podstawowym zadaniem wytwarzającego odpady jest ich selekcja oraz zapewnienie
właściwego sposobu magazynowania do czasu, kiedy trafią do odzysku. Wymaga
to zapewnienia i przygotowania miejsca na odpady. Inwestor musi wydzielić na terenie,
do którego posiada tytuł prawny stosowne miejsca, w których prowadzone będzie
selektywne magazynowanie odpadów. Tam na specjalnie przygotowanym placu zostaną
selektywnie złożone i magazynowane. Nie należy dopuszczać do gromadzenia odpadów
ponad stosowny okres i ilość, szczególnie odpadów niebezpiecznych.
Bilans i klasyfikacja wytwarzanych odpadów stałych
Z analizy procesu technologicznego, opracowanego aktualnie w fazie koncepcyjnej
wynika, że odpady wytwarzane będą w następujących węzłach instalacji:
•
biogazownia:
W ramach instalacji planuje się wykorzystywanie odpadów rolniczych, spożywczych
oraz roślinnych jako substratów. Będą one przetwarzane w procesie odzysku kategorii
R14 - Inne działania polegające na wykorzystaniu odpadów w całości lub części.
160
Schemat. 4. Bilans ilościowy surowców i odpadów kierowanych do biogazowni oraz ilość odpadów
generowanych przez instalację.
Ubocznym skutkiem procesu będzie pofermentat, który w świetle polskiego prawa
klasyfikowany jest jako odpad o kodzie 19 06 05 i 19 06 06. Instalacja planowanej
biogazowni zapewnia 24h okres magazynowania frakcji płynnej pofermentatu.
161
Tabela 19. Odpady generowane przez biogazownie.
Miejsce
Lp.
Odpady inne niż
Kod:
Ilość w
niebezpieczne
Mg/rok magazynowania
z 19 06 05
Zbiornik masy
1 Ciecze
beztlenowego
pofermentacyjnej
280 000
rozkładu
odpadów
V=2 560 m3
zwierzęcych
i roślinnych
2 Przefermentowane
19 06 06
odpady
z
beztlenowego
rozkładu
odpadów
zwierzęcych
i
roślinnych
Suma: 280 000
Mg
Dalsze zagospodarowanie
Instalacja separacji – patrz
schemat strona 25.
Separat – fakcja gęsta zostanie
zutylizowany w instalacji
termicznej utylizacji.
Zbiornik pozwala
Frakcja płynna zostanie
na 24h okres
podczyszczona w stawach
magazynowania glonowych do parametrów wody
pofermentu
technologicznej.
Powstające odpady pofermentacyjne nie będą stosowane jako nawóz zarówno na polach
własnych jak i innych podmiotów.
Resztki z procesu fermentacji (kod 19 06 05 i 19 06 06) będą odwadniane poprzez
separację. Separat – masa pofermentacyjna - odwodniony będzie suszony w suszarni
bębnowej, a następnie trafiać będzie do instalacji termicznej utylizacji. Natomiast frakcja
ciekła wykorzystana zostanie do celów technologicznych (bezpośrednio w biogazowni i
po oczyszczeniu jako woda technologiczna w gorzelni, instalacji termicznej utylizacji
odpadów oraz do produkcji prefabrykatów budowlanych).
•
instalacji do termicznej utylizacji odpadów metodą K,
Podstawą do kwalifikacji odpadów technologicznych powstających w wyniku
eksploatacji instalacji termicznego przekształcania odpadów są zapisy rozporządzenia
Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 r. w sprawie katalogu odpadów. W grupie
19 znajduje się podgrupa 01 odpady z termicznego przekształcania odpadów.
Ta kwalifikacja jest kwalifikacją podstawową dla planowanego przedsięwzięcia,
szczególnie w aspekcie powstających odpadów po procesowych. Wszystkie wymienione
w tej grupie rodzaje odpadów były brane pod uwagę i dokonano odpowiedniej ich
klasyfikacji.
Główna grupę produktów odpadowych, które ostatecznie powstaną w wyniku
przekształcania odpadów stanowią żużle i popioły lotne oraz związki powstałe
w wyniku redukcji kwaśnych gazów spalinowych typu NOx, HCL, HF itd. przy pomocy
roztworu mleczka wapiennego. Odpadami będą również katalizatory węglowe (węgiel
aktywny) wychwytujące pary metali ciężkich oraz związków WWA, ewentualnych
dioksyn i furanów.
Odpady niebezpieczne o kodach 19 01 13* i 19 01 15* nie będą wytwarzane w wyniku
pracy instalacji termicznej utylizacji odpadów, gdyż termicznej utylizacji nie będą
ulegać odpady niebezpieczne. Odpady wymienione w Raporcie, przeznaczone do
termicznej utylizacji zwierają znacznie poniżej 1% związków chlorowo-organicznych
162
przeliczonych na chlor. Przedstawione w raporcie odpady w żadnym przypadku nie
należą do odpadów niebezpiecznych i nie posiadają związków chemicznych, które w
procesie spalania mogłyby przekształcić się w związki niebezpieczne.
Popioły lotne będą składały się głównie z substancji mineralnych obojętnych
chemicznie. Na powierzchni ziaren popiołów lotnych nie będą skondensowane metale
ciężkie, ponieważ pary metali ciężkich ulegną kondensacji na powierzchniach
kształtowników festonu "górnego" zamykającego od góry fluidalną komorę
spalania,których temperatura powierzchni będzie wynosić około 500 - 550 o C. Będzie
więc znacznie niższa od temperatury kondensacji par metali ciężkich, których
temperatury kondensacji są na poziomie 700 °C.
Ziarna popiołu lotnego nie będą zanieczyszczone: WWA ( Wielopierścieniowe
Węglowodory Aromatyczne). Na powierzchni ziaren popiołu lotnego nie będą
skondensowane substancje smoliste zawierające sadzę i WWA, ponieważ proces
spalania gazów pirolitycznych będzie przebiegał w komorze spalania całkowicie
i zupełnie przy nadmiarze powietrza w granicach liczby nadmiaru powietrza n = 1,1 ÷
1,2 w temperaturach powyżej 1250 °C przy bardzo dokładnym wymieszaniu tlenu
z gazami pirolitycznym. Dokładność wymieszania powietrza z gazami pirolitycznymi
jest osiągnięta poprzez rozdział powietrza do spalania na trzy części i wprowadzeniu ich
w różne strefy komory spalania, przy zapewnieniu bardzo intensywnej turbulizacji,
która zapewnia dokładne wymieszanie powietrza z gazami pirolitycznymi. Taka
technologia wprowadzania tlenu do strefy reakcji w przestrzeń o temperaturze powyżej
1250 °C i przy zawartości Cl poniżej 1% objętościowego, całkowicie wyklucza
możliwość powstawania dioksyn i furanów, a więc wyklucza ich absorpcję
na powierzchni fazy stałej ziaren popiołów lotnych 60-80% zawartości w odpadach
chloru jest neutralizowane w komorze obrotowej przez gazowe tlenki wapnia, które
powstają w komorze obrotowej w wyniku termicznego rozkładu CaCO3 wprowadzonego
do komory obrotowej. Zawartość części palnych w lotnym popiele jest zbliżona do zera,
ponieważ strumień gazów spalinowych zawierających niewielką ilość gazów palnych
i lotnego koksiku przepływa przez płomień paliwa węglowodorowego w komorze
dopalania, gdzie w strefie popłomiennej płomienia następuje całkowite dopalenie gazów
palnych i ziaren lotnego koksiku. W strefie płomienia węglowodorowego komory
dopalanie następuje całkowite i zupełne dopalanie gazów palnych i cząstek karbonizatu,
który tworzy niedopał w lotnym popiele.
Brak części palnych (poniżej 3,5 %u/m), w lotnym popiele sprawia, że nie jest
wytworzony odpad lecz pełnowartościowy surowiec budowlany.
163
Schemat. 5. Bilans ilościowy surowców i odpadów kierowanych do termicznej utylizacji oraz ilość
odpadów generowanych przez instalację.
164
Tabela 20. Odpady generowane przez instalacje do termicznej utylizacji odpadów metodą K.
Magazynowanie
Dalsze
Rodzaj odpadu
Kod:
Ilość w
Lp.
zagospodarowanie
Mg/rok
Zadaszony plac
Odzysk na terenie
1
Żużle i popioły
19 01 12
9 920
składowy obok
Zakładu
paleniskowe inne niż
budynku
R14,R15
wymienione w 19 01 11
maszynowni i
kotłowni
– składnik mieszanki
betonowej
2
Popioły lotne inne niż
19 01 14
480
Silos popiołów
V=50m3
Odzysk na terenie
Zakładu
R14,R15
betonowej
3
Pyły z kotłów inne niż
19 01 16
125
Silos popiołów
V=50m3
Odzysk na terenie
Zakładu
R14,R15
betonowej
1
Piaski ze złóż
fluidalnych
oczyszczania gazów spalinowych:
Zbiornik
19 01 19
400
2
Odpady stałe z
oczyszczania gazów
odlotowych
19 01 07*
50
3
Zużyty węgiel aktywny z
oczyszczania gazów
odlotowych
19 01 10*
25
Suma:
11 000
Mg
retencyjny w
budynku
przyjęcia
substratów do
spalarni
Kontener
stalowy w
budynku
kotłowni
Brak
magazynowania.
Serwis filtrów
oraz wymiana
zużytego węgla
aktywnego przez
firmę
zewnętrzną
odbywać się
będzie
okresowo.
Odbiór przez
zewnętrzną firmę
serwisującą filtry.
Stabilizacja,
unieszkodliwianie
R14, R15, D1 przez
specjalistyczną firmę
zewnętrzną
Odbiór przez
zewnętrzną firmę
serwisującą filtry.
Żużle i popioły paleniskowe inne niż wymienione w 19 01 11 – kod: 19 01 12; popioły
lotne inne niż wymienione w 19 01 13 – kod 19 01 14 oraz pyły z kotłów inne niż
wymienione w 19 01 15 – kod 19 01 16 są to odpady po procesie spalania inne niż
165
niebezpieczne. Wymaga to jednak okresowego potwierdzenia badaniami
laboratoryjnymi wykonanymi przez akredytowane laboratorium.
W wypadku nie spełnienia norm pozwalających na wykorzystanie żużli, popiołów
i pyłów jako składników mieszanki betonowej będą one traktowane jako odpad
i wykorzystywany jako przesypka na sąsiednim składowisku odpadów komunalnych.
Transport żużla, nie wymaga specjalistycznego transportu, gdyż jest to odpad w pełni
bezpieczny, bez zapachu.
Piaski ze złóż fluidalnych – kod: 19 01 19 - odpad powstający z wapniowych metod
odsiarczania gazów odlotowych będzie transportowany pneumatycznie do zbiornika
retencyjnego. Pod zbiornikiem retencyjnym usytuowana jest stacja załadunkowa, gdzie
realizowany będzie załadunek piasków na przystosowany do tego celu środek
transportu. Powstające odpady o kodzie 19 01 19 będą następnie przekazywane firmie
zewnętrznej, która będzie posiadała odpowiednie decyzje i zezwolenia na odbiór,
transport i unieszkodliwianie tych odpadów.
Sposób postępowania z odpadami niebezpiecznymi:
I. Odpady stałe z oczyszczania gazów odlotowych - 19 01 07*
Powstają podczas procesów doczyszczania gazów spalinowych. Charakteryzują się
wysoką koncentracją metali ciężkich i polichlorowanych dioksyn i furanów. Ze względu
na swoja konsystencję (sypkość) muszą być odpowiednio magazynowane,
transportowane i unieszkodliwiane (składowanie głębokie) – D3. Istnieje możliwość
przekształcenia tego odpadu w odpad inny niż niebezpieczny. Odpad ten zostanie
poddany procesom tzw. stabilizacji. Sam proces stabilizacji polega na przekształcaniu
odpadów niebezpiecznych w inne niż niebezpieczne, poprzez zmianę formy
rozpuszczalnej składnika niebezpiecznego zawartego w odpadzie, na formę
nierozpuszczalną np. poprzez dodatek cementu, wapna, dolomitu i całego szeregów tzw.
czynników stabilizujących o różnym składzie chemicznym. Tak przekształcony odpad
może zostać wykorzystany jako materiał budowlany (odzysk) lub deponowany na
składowisku odpadów innych niż niebezpieczne np. jako warstwa inercyjna, przesypki
(unieszkodliwianie – R14, R15, D1).
Proces stabilizacji nie będzie prowadzony na terenie przedsięwzięcia. Powstające
odpady niebezpieczne będą przekazywane firmie zewnętrznej, która będzie posiadała
odpowiednie decyzje i zezwolenia na odbiór, transport i unieszkodliwianie tych
odpadów. Odpady niebezpieczne kierowane będą do szczelnie zamkniętych kontenerów
umożliwiających ich magazynowanie oraz bezpieczny transport do miejsca utylizacji.
II. Zużyty węgiel aktywny z oczyszczania gazów odlotowych – 19 01 10*
Powstaje w procesie doczyszczania gazów spalinowych. Zewnętrzna firma serwisowa
zajmie się kompleksową usługę związaną z wymianą i utylizacją zużytego węgla wraz
z zasypem świeżego węgla, bez konieczności angażowania Inwestora w procedury
166
związane z gospodarką odpadami. Dzięki temu procesowi, węgiel aktywny zostanie
ponownie wykorzystany w procesach oczyszczania gazów. Regeneracja węgla
aktywnego spełnia środowiskowe wymogi, co do redukcji odpadów, emisji CO2
i ograniczenia zużycia światowych zasobów.
Dzięki odbiorowi zużytego węgla i jego regeneracji utworzony zostanie "obieg
zamknięty" tego odpadu gwarantując skuteczną strategię osiągnięcia zrównoważonego
rozwoju (ochrona środowiska i racjonalna gospodarka zasobami naturalnymi oraz
potrzeby gospodarki).
•
gorzelnia,
Schemat. 6. Bilans ilościowy surowców kierowanych do gorzelni oraz ilość odpadów generowanych przez
instalację.
167
Tabela 21. Odpady generowane przez gorzelnię.
Lp. Odpady inne niż Kod:
Ilość w
Miejsce magazynowania
Dalsze
niebezpieczne
Mg/rok
zagospodarowanie
1 Wytłoki, osady 02 07 80
120 000
Bezpośrednio kierowane będą do
Przetwarzanie na
moszczowe
i
szczelnych zbiorników terenie Zakładu na
pofermentacyjne,
fermentatorów
biogaz w procesie
wywary
V=4000m3 x 4 sztuki, ewentualny fermentacji mezofilnej.
zapas lub nadmiar odpadu
magazynowany będzie w
szczelnym zbiorniku stalowym
usytuowanym w hali przyjęcia
substratów do biogazowni.
Suma: 120 000 Mg
Wywar o kodzie 02 07 80, stanowiący odpad z procesów technologicznych gorzelni,
wykorzystany zostanie jako substrat do biogazowni.
•
instalacja do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych,
Działalność wytwórni prefabrykowanych materiałów budowlanych wiąże się
z powstawaniem odpadów tzw. braków oraz odpadów komunalnych związanych
z bytowaniem załogi.
W instalacji zakłada się minimalizację ilości powstających odpadów oraz optymalne
wykorzystanie surowców i energii. W tym celu instalacja do produkcji
prefabrykowanych materiałów budowlanych będzie wyposażona w urządzenia
zapewniające recykling materiałów odpadowych. Wypłukane kruszywo, pozostające po
procesie produkcji mieszanki betonowej będzie kierowane ponownie do wytwórni
i używane w następnym cyklu produkcyjnym. Woda osadowa, mleczko cementowe
i popłuczyny będą odpompowywane i kierowane do urządzenia dozującego wodę
w procesie produkcyjnym. W efekcie wytwórnia prefabrykowanych materiałów
budowlanych zapewnia brak powstawania ścieków w cyklu produkcyjnym.
168
Schemat. 7. Bilans ilościowy surowców i odpadów kierowanych do produkcji prefabrykowanych
materiałów budowlanych oraz ilość odpadów generowanych przez instalację.
Tabela 22. Odpady generowane przez instalacje do
budowlanych.
Lp.
Odpady inne niż
Kod:
Ilość w
niebezpieczne
Mg/rok
stałe
z 10 13 13
1 Odpady
0,02
oczyszczania
gazów
odlotowych
inne
niż
2 Odpady betonowe i szlam 10 13 14
100
betonowy
3 Wybrakowane wyroby
10 13 82
5
Suma:
produkcji prefabrykowanych materiałów
Miejsce
Dalsze
magazynowania zagospodarowanie
Kontener metalowy Na terenie zakładu zamknięty
wykorzystanie
ponowne w
procesie
Kontener metalowy
produkcyjnym
otwarty
mieszanki
Plac składowy przy
betonowej budynku magazynu odzysku odpadów w
odpadów i
procesie R14
surowców
poprzez
zastosowanie
odpadu do
produkcji wyrobów
z betonu.
105,02
Mg
Odpady z grupy 10 13 w ilościach przedstawionych w tabeli powyżej będą
zagospodarowane na terenie zakładu i wykorzystane ponownie w procesie
produkcyjnym mieszanki betonowej - odzysku odpadów w procesie R14 poprzez
zastosowanie odpadu do produkcji wyrobów z betonu. Nie zostały one jednak ujęte
w tabeli na stronie 67-77 raportu ze względu na fakt, że ich użycie spowoduje po prostu
obniżenie zużycia głównych surowców mieszani betonowej (kruszywo, woda).
169
Ze względu na szacunkowe określenie ilości odpadów z grupy 10 13, na obecnym etapie
projektowania technolodzy nie ujęli ich w w/w tabelach, gdyż ich ilość może ulegać
dobowym wahaniom w zależności od prowadzonych kontroli jakości.
Odpady komunalne o kodzie 20 03 01 zostaną zestawione dla całej inwestycji w tabeli
nr 23.
Odpady wytworzone w wyniku funkcjonowania stacji uzdatniania wody:
Kod
odpadu
19 09
19 09 02
19 09 03
19 09 04
Miejsce
Dalsze
Ilość roczna magazynowani zagospodarow
a
anie
Odpady z uzdatniania wody pitnej i wody do celów przemysłowych
Osady z klarowania wody
80 kg/ rok Serwisem stacji uzdatniania wody
Osady z dekarbonizacji wody
5 kg/rok będzie zajmować się zewnętrzna
firma, która będzie świadczyła
usługi czyszczenia i konserwacji
poszczególnych urządzeń.
Jednostka ta stanie się więc
wytwórcą odpadu i jednocześnie
Zużyty węgiel aktywny
200 kg/rok
jego odbiorcą. Na wytwórcy
odpadów ciąży obowiązek
posiadania stosownego
zezwolenia w zakresie
gospodarki odpadami.
Nazwa
Pozostałe odpady
Każda instalacja, w której prowadzone są procesy technologiczne jest źródłem odpadów
wytwarzanych związanych z bieżącą eksploatacją i pracą pracowników, są to między
innymi:
Tabela 23. Pozostałe odpady generowane przez pracę całego Zakładu.
Lp.
Odpady niebezpieczne
1 Mineralne oleje hydrauliczne niezawierające związków
chlorowcoorganicznych - mineralne oleje hydrauliczne
Kod:
13 01 10*
2 Mineralne oleje silnikowe, przekładniowe i smarowe
13 02 05*
niezawierające związków chlorowcoorganicznych mineralne oleje smarowe
3 Inne oleje silnikowe, przekładniowe i smarowe - oleje
13 02 08*
smarowne
4 Szlamy z odwadniania olejów w separatorach
13 05 02*
5 Odpady stałe z piaskowników i z odwadniania olejów w 13 05 01*
separatorach
6 Olej z odwadniania olejów w separatorach
13 05 06*
170
Ilość w
Mg/rok
0,6
0,3
0,6
1,5
2,0
1,5
7 Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do wycierania i
15 02 02*
ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami
niebezpiecznymi - zużyte czyściwo
8 Zużyte urządzenia zawierające niebezpieczne elementy inne 16 02 13*
niż wymienione w 16 02 09 do 16 02 12 (świetlówki
zawierające rtęć)
9 Baterie i akumulatory ołowiowe
16 06 01*
Suma:
Odpady inne niż niebezpieczne
Kod:
0,9
0,04
Opakowania z papieru i tektury
Opakowania z tworzyw sztucznych
Opakowania z metali
Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do wycierania i
ubrania ochronne niezanieczyszczone substancjami
niebezpiecznymi
5 Nie segregowane (zmieszane) odpady komunalne
15 01 01
15 01 02
15 01 04
15 02 03
0,04
7,48 Mg
Ilość w
Mg/rok
1
1
2
0,07
20 03 01
10
6 Odpady z czyszczenia ulic i parków
20 03 03
Suma:
0,05
14,12 Mg
1
2
3
4
Sposób zagospodarowania powyższych odpadów jest następujący:
I. Odpady o kodach 13 01 10*; 13 02 05*; 13 02 08* - zużyte oleje silnikowe,
przekładniowe i smarowe powstawać będą w wyniku eksploatacji maszyn
i urządzeń pracujących na terenie Zakładu. Magazynowane będą w szczelnych
beczkach metalowych o pojemności 200l. Przekazywane będą firmie
specjalizującej się w utylizacji tego rodzaju odpadów niebezpiecznych.
II.
Odpady o kodzie 16 02 13* - zużyte urządzenia zawierające niebezpieczne
elementy inne niż wymienione w 16 02 09 do 16 02 12 - do tych odpadów zostały
zaliczone zużyte źródła światła – świetlówki (rtęciówki i neonówki). Zużyte
świetlówki zbierane będą do opakowań oryginalnych, co zabezpiecza przed ich
rozbiciem. Magazynowane będą pojemniku plastikowym w oryginalnych
opakowaniach, w wydzielonej części budynku magazynu. Odpady po
zgromadzeniu odpowiedniej ilości odbierane będą okresowo przez
specjalistyczną
firmę
posiadającą
stosowne
zezwolenia
w zakresie
gospodarowania odpadami niebezpiecznymi.
III.
Odpady o kodzie 16 06 01* - baterie i akumulatory ołowiowe – ten odpad jest
wynikiem eksploatacji urządzeń i pojazdów. Będzie magazynowany selektywnie
w budynku (magazynie odpadów poprocesowych) i przekazywany firmie
posiadającej odpowiednie zezwolenie na odbiór i transport.
IV.
Odpady:
ü olej z odwadniania olejów w separatorach – kod 13 05 06*;
ü szlamy z odwodnienia olejów w separatorach - kod 13 05 02*;
171
ü odpady stałe z piaskowników i z odwadniania olejów w separatorach –
kod 13 05 01*;
Przewiduje się, że obsługą urządzeń kanalizacyjnych będzie się zajmowała
wyspecjalizowana jednostka (firma zewnętrzna), która będzie świadczyła usługi
czyszczenia i konserwacji poszczególnych urządzeń m.in. serwis separatorów.
Jednostka ta stanie się więc wytwórcą odpadu i jednocześnie jego odbiorcą.
Na wytwórcy odpadów ciąży obowiązek posiadania stosownego zezwolenia
w zakresie gospodarki odpadami niebezpiecznycmi.
V.
Odpady o kodzie 15 02 02* - Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do
wycierania i ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi –
zużyte czyściwo - powstawać będą podczas prac konserwacyjnych,
porządkowych i remontowych prowadzonych na terenie Zakładu. Są to kawałki
materiałów zanieczyszczone między innymi środkami dezynfekcyjnymi,
produktami ropopochodnymi oraz filtry tkaninowe służące do odpylania spalin.
Odpad ten gromadzony będzie w podwójnych workach foliowych w kontenerach
i do czasu przekształcenia magazynowany w pomieszczeniu magazynu. Zużyte
filtry workowe gromadzone będą selektywnie w kontenerach szczelnie
zamykanych w pomieszczeniu (budynek – magazyn odpadów i surowców).
VI.
Odpady o kodzie 15 02 03 - tkaniny do wycierania (szmaty i ścierki) i ubrania
ochronne nie zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi. Odpady
te powstają podczas wymiany ubrań ochronnych pracowników oraz podczas
pracy na stanowiskach. Odpad ten gromadzony będzie workach foliowych i do
czasu przekazania wyspecjalizowanym jednostkom zewnętrznym posiadającym
stosowne zezwolenia w zakresie gospodarowania odpadami, magazynowany
będzie w pomieszczeniu magazynu.
VII.
Odpady o kodzie 20 03 01- nie segregowane (zmieszane) odpady komunalne
powstają w pomieszczeniach biurowych i socjalnych znajdujących się na terenie
zakładu. Są one składowane w typowych pojemnikach komunalnych w miejscu
osłony śmietnikowej i będą bezpośrednio transportowane przez
wyspecjalizowane firmy na składowisko odpadów.
VIII.
Opakowania z papieru i tektury, opakowania z tworzyw sztucznych, – 15 01 01,
15 01 02 - odpady te tworzą: opakowania papierowe (worki, pudła tekturowe,
np.) oraz opakowania z tworzyw sztucznych (pojemniki, worki, folia, np.).
Magazynowane one będą selektywnie w budynku (magazynie) odpadów po
procesowych i przekazywane do ich wykorzystania.
172
Planowane sposoby gromadzenia i postępowania z odpadami są prawidłowe, zgodne
z ustawą o odpadach oraz przepisami ochrony środowiska. Wszystkie odpady będą
przechowywane zgodnie z obowiązującymi przepisami. Wszystkie rodzaje odpadów
będą okresowo odbierane przez uprawnionych odbiorców posiadających stosowne
zezwolenie w zakresie gospodarowania odpadami, w szczególności odpadami
niebezpiecznymi za potwierdzeniem na kartach przekazania odpadów zgodnych
z wzorami określonymi przez Ministra Środowiska. Rozwiązania takie zapewniają
bezpieczną eksploatację obiektów nie powodującą zagrożenia zanieczyszczenia
środowiska.
9.2.5 Oddziaływanie na
masowych, gleby
powierzchnię
ziemi
z
uwzględnieniem
ruchów
Wpływ na powierzchnię ziemi z uwzględnieniem ruchów masowych
Eksploatacja Zakładu nie spowoduje występowania ruchów masowych ziemi oraz nie
będzie miała wpływu na powierzchnię ziemi i ukształtowanie terenu. Ingerencja
w powierzchnię ziemi związana z wykopami występuje tylko na etapie budowy
inwestycji.
Wpływ na glebę
W przypadku analizowanej inwestycji oddziaływanie na gleby mogło by się odbywać
w sposób pośredni, poprzez emisję zanieczyszczeń do powietrza, a następnie ich
opadanie na gleby oraz poprzez nieodpowiednie magazynowanie odpadów.
Rozładunek dostarczanych odpadów do termicznej utylizacji odbywać się będzie
bezpośrednio do zamykanego silosu o 24 h rezerwie paliwowej. W przypadku powstania
nadwyżek surowca bądź awarii instalacji odpady magazynowane będą na zadaszonym
placu magazynowym. Plac magazynowy odpadów jest zaprojektowany jako płyta
żelbetowa zdolną do przeniesienia skupionych obciążeń od kół ciężkich pojazdów
dostawczych przewożących na plac odpady oraz zapewniająca szczelność względem
gruntu. Na placu wydzielono funkcjonalne części nazwane boksami, gdzie gromadzone
będą dowożone odpady wg poszczególnych grup. Odpady biodegradowalne dodatkowo
przykrywane będą szczelną folią w celu eliminacji ewentualnych odorów. Osady
ściekowe dostarczane będą w formie wysuszonej, nie przewiduje się magazynowania
odpadów w formie półpłynnej oraz szlamów.
Gospodarka odpadami związanymi z eksploatacja inwestycji została szerzej opisana
w punkcie nr 9.2.4 niniejszego „Raportu…” Planowane sposoby gromadzenia
i postępowania z odpadami są prawidłowe, zgodne z ustawą o odpadach oraz
przepisami ochrony środowiska i nie będą powodować szkodliwego wpływu na glebę.
Wszystkie odpady będą przechowywane zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Wszystkie rodzaje odpadów będą okresowo odbierane przez uprawnionych odbiorców
posiadających stosowne zezwolenie w zakresie gospodarowania odpadami,
w szczególności odpadami niebezpiecznymi za potwierdzeniem na kartach przekazania
173
odpadów zgodnych z wzorami określonymi przez Ministra Środowiska. Rozwiązania
takie zapewniają bezpieczną eksploatację obiektów nie powodującą zagrożenia
zanieczyszczenia środowiska.
W celu eliminacji zagrożeń sanitarnych wynikających z przedostania się wód
opadowych z powierzchni placu, wody odpadowe odprowadzane będą systemem
drenażu powierzchniowego. Wody opadowe z placów składowych i manewrowych
odbierane będą przez odwodnienia liniowe ułożone wzdłuż projektowanego układu
komunikacyjnego, a z połaci dachowych przez rury spustowe. Wody te oczyszczone
będą z substancji oleistych w separatorze koalescencyjnym z samoczynnym
zamknięciem na odpływie oraz w dwóch odstojnikach szlamowych. Po oczyszczeniu
wody opadowe trafiać będą do sieci kanalizacji deszczowej, a następnie do zbiornika na
wody opadowe i roztopowe.
Biorąc pod uwagę proponowane technologie przekształcania odpadów oraz dla
instalacji termicznego unieszkodliwiania odpadów - system oczyszczania spalin, które
zapewnią przestrzeganie standardów ochrony powietrza przed zanieczyszczeniem, nie
przewiduje się istotnego wpływu na zanieczyszczenie gleb spowodowanego
eksploatacją opiniowanego Zakładu.
9.2.6 Oddziaływanie na ludzi, rośliny, zwierzęta, grzyby i siedliska przyrodnicze
Rozpatrując zagadnienie w szerokim kontekście obszarowym, realizacja przedsięwzięcia
wiązać się będzie z korzystnym oddziaływaniem na człowieka oraz świat zwierzęcy
i roślinny.
Budowa i eksploatacja zakładu nie będzie stwarzać znaczących, negatywnych
oddziaływań (hałas, odory, zanieczyszczenie powietrza) odczuwalnych/szkodliwych dla
okolicznych mieszkańców z uwagi na dotrzymanie standardów ochrony środowiska,
stosowane zabezpieczenia i z racji oddalenia Zakładu od zabudowy. Jak opisano
wcześniej w rozdziale 2.3 niniejszego „Raportu…” najbliższe budynki mieszkalne
znajdują się w odległości ponad 1000m w kierunku północnym. Szczegółową mapę
z rozmieszczeniem zabudowań mieszkaniowych przedstawia załącznik nr VI do
niniejszego raportu.
Jak wykazała analiza oddziaływania projektowanej inwestycji na powietrze oraz klimat
akustyczny (czyli potencjalnie zakresy, w których możliwe jest największe
oddziaływanie inwestycji pośrednio lub bezpośrednio na organizmy żywe) dotrzymane
zostaną rygorystyczne normy dopuszczalnej emisji i immisji, a zatem eksploatacja
planowanej inwestycji nie będzie w sposób istotny oddziaływać negatywnie na ludzi,
zwierzęta i rośliny.
Tak wiec w przypadku normalnej eksploatacji Zakład nie stwarza zagrożenia dla
warunków zdrowia i życia ludzi mieszkających w jego sąsiedztwie, jak również
przebywających na jego terenie. Na wypadek wystąpienia awarii przewidziane są
174
odpowiednie zabezpieczenia. Proces jest w znaczącym stopniu zautomatyzowany, także
i w takich sytuacjach wykluczona jest możliwość zagrożenia. Pracowników instalacji
obowiązywać będzie regulamin zakładowy oraz zasady BHP, dostosowane do specyfiki
funkcjonowania Zakładu i zapewniające bezpieczeństwo ich pracy.
Planowana działalność będzie związana z użytkowaniem energii elektrycznej własnej
produkcji oraz wody z sieci wodociągowej w ilościach nie powodujących uciążliwości
w dostawach tych mediów innym odbiorcom.
Ponadto, działka przewidziana pod lokalizację inwestycji nie znajduje się na obszarach
krajobrazu chronionego i rezerwatu przyrody, stąd nie ma wpływu opiniowanego
projektu na ten element środowiska przyrodniczego, w szczególności na obszary
NATURA 2000. Szczegółowy opis obszarów Natura 2000 zawarty jest w rozdziale 5.7.
Na obszarze działki nie stwierdzono stałych siedlisk zwierząt – ich obecność, jeśli
w ogóle ma miejsce, ma charakter tymczasowy. Na terenie działki, dało się zauważyć
ślady bytności pospolitych gatunków zwierząt łownych, jak sarny, lisy, dziki czy zające.
Na terenie działki nie stwierdzono występowania gatunków oraz siedlisk lęgowych
gatunków chronionych. Zaobserwowano jednak pospolite ptactwo, żerujące również na
pobliskich polach uprawnych, jak np. kruki, gawrony itp. Teren inwestycyjny zostanie
ogrodzony w celu minimalizacji jej wpływu na pobliskie zwierzęta łowne.
Nie stwierdza się możliwości negatywnego oddziaływania inwestycji na chronione
gatunki roślin oraz zwierząt oraz na korytarze migracji zwierząt – w związku z tym nie
są planowane żadne działania minimalizujące lub kompensacyjne.
W szerszym kontekście, budowa zakładu i zmiana sposobu zagospodarowania odpadów
poprzez minimalizowanie ich składowania powinna wpłynąć pośrednio na zmniejszenie
zagrożeń dla zdrowia ludzi. Realizacja Zakładu przyczyni się również do powstania
nowych stanowisk pracy. Wytwarzana będzie energia elektryczna i cieplna na potrzeby
mieszkańców lub miasta.
Większym zagrożeniem dla świata roślin i zwierząt oraz bezpośrednio i pośrednio na
zdrowie człowieka jest niekontrolowane spalanie odpadów (wypalanie, spalanie
w piecach domowych). W procesie tym powstają m.in. dioksyny. Niekontrolowane
procesy przetwarzania odpadów, a szczególnie ich spalanie w niewłaściwych
warunkach stanowią wciąż podstawowe źródło dioksyn w środowisku. Ponadto proces
składowania odpadów na przeznaczonych w tym celu wysypiskach, czy też
kompostowanie organicznej części odpadów, a także spalanie odpadów i zachodzące
podczas tego reakcje chemiczne są źródłem wielu substancji organicznych dostających
się do atmosfery, wód gruntowych. Pozostają także na długie lata w glebie.
Podstawowym źródłem dioksyn w organizmie człowieka jest pożywienie, szczególnie
zawierające tłuszcz zwierzęcy. Zawartość dioksyn w tłuszczach roślinnych jest
zdecydowanie niższa. Kwestia dioksyn istotna jest w jadalnych częściach roślin
narażonych na kontakt z zawierającym dioksyny pyłem zawartym w powietrzu
atmosferycznym. Przykładem mogą być jadalne liście roślin takich jak kapusta lub
175
sałata. Rośliny uprawiane na wolnym powietrzu w terenach zanieczyszczonych
przemysłowo są stale narażone na opad pyłu z powietrza zawierającego dioksyny.
Podczas takiego spalania powstają pyły, które odkładając się w glebie powodują
szkodliwe dla zdrowia człowieka zanieczyszczenie metalami ciężkimi. Niezależnie od
powyższego, w procesie spalania powstają związki chemiczne szkodliwe dla zdrowia
i środowiska. I tak: przy spalaniu wszelkiego rodzaju tworzyw sztucznych powstają
rakotwórcze dioksyny i furany oraz związki siarki. Toksyczne są już ich śladowe ilości.
Są niezwykle trwałe i w organizmie ludzkim odkładają się w tkance tłuszczowej
i wątrobie. Spalanie polichlorku winylu (PCV) składnika wykładzin podłogowych, folii,
butelek (pety), rur, okładzin meblowych itp. powoduje wydzielanie trującego
chlorowodoru. Spalanie maty, uszczelki, gąbki tapicerskiej, myjki zawierające poliuretan
wydzielają cyjanowodór, jedną z najsilniejszych trucizn.
Nieobojętne dla środowiska jest także spalanie chwastów oraz resztek roślin po zbiorze
warzyw, gałęzi oraz innych materiałów organicznych, zwłaszcza gdy są one wilgotne.
Podczas spalania wydzielają bardzo dużo gryzącego dymu, zawierającego również
szkodliwe dioksyny. Przy każdym procesie spalania powstaje trujący tlenek węgla,
dwutlenek węgla przyczyniający się do globalnego efektu cieplarnianego oraz szkodliwy
tlenek azotu.
9.2.7 Oddziaływanie na obszary przyrodniczo cenne, w tym na obszary NATURA
2000
Omawiany obszar, na którym zlokalizowana zostanie Inwestycja znajduje się poza
granicami obszarów znajdujących się na liście obszarów specjalnej ochrony ptaków
Natura 2000 i obszarów specjalnych ochrony siedlisk Natura 2000.
Najbliższe obszary Natura 2000 to:
- PLH 300044 - Jezioro Kaliszańskie – ok. 1,0km w kierunku pn,
- PLH 300043 - Dolina Wełny – ok. 16,8km w kierunku pd-zach,
- PLB 300015 - Puszcza Notecka - ok. 19,9km w kierunku pd-zach.
Występowanie oraz charakterystyka obszarów chronionych położonych najbliżej
miejsca inwestycji zostały przedstawione w rozdziale 5.7 niniejszego „Raportu…”.
Inwestycja nie będzie miała żadnego wpływu na te obszary ze względu na znaczne od
nich oddalanie oraz nie przekraczanie norm emisyjnych.
9.2.8 Oddziaływanie na zabytki oraz dobra kultury i dobra materialne
Projektowana inwestycja położona na gruntach m. Nowe, w otoczeniu pól uprawnych
i kompleksów leśnych, nie sąsiaduje bezpośrednio z żadnymi zabytkami architektury
i kultury. W najbliższym jej otoczeniu nie występują żadne dobra kultury i materialne
stąd jej oddziaływanie na te elementy należy uznać za pomijalne.
176
9.2.9 Wpływ na krajobraz oraz klimat
Wpływ na krajobraz
Obszar planowanej inwestycji nie posiada szczególnych ograniczeń i uwarunkowań
architektoniczno – krajobrazowych. Krajobraz tworzą tu głównie grunty rolne i leśne
z nieliczną pojedynczą zabudową zagrodową. Dominującym elementem w sąsiedztwie
działki przeznaczonej pod inwestycję jest międzygminne składowisko odpadów
komunalnych. Planowana inwestycja wprowadzi nowe elementy do krajobrazu,
jednakże będą to obiekty ściśle związane z działalnością rolną (biogazownia) oraz
gospodarki odpadami (instalacja termicznej utylizacji odpadów). Jedynym elementem
instalacji wyróżniającym się pod względem gabarytów lub wysokości od otoczenia
będzie komin instalacji termicznej utylizacji odpadów o wysokości ok. 50m. W projekcie
budowlanym należy przewidzieć zastosowanie pasa zieleni izolacyjnej wokół granicy
działki, złożonego z roślinności drzewiastej i krzewiastej. Pozwoli to maksymalnie
zadbać o estetykę terenu. Projekt zagospodarowania terenu zielenią ochronną wysoką
i niską może wpłynąć pozytywnie na odczucia estetyczne osób postronnych.
Wybrane zagospodarowanie terenu jest zgodne z założeniami miejscowego planu
zagospodarowania przestrzennego gminy Wągrowiec.
Ocena wpływu inwestycji na krajobraz jest efektem subiektywnego postrzegania,
zależnego od indywidualnych preferencji osób oceniających. W celu jak najlepszego
wkomponowania inwestycji planuje się zastosowanie odpowiedniej kolorystyki
obiektów (ciemna zieleń).
Wpływ na klimat
W związku z zachodzącymi obecnie zmianami klimatu priorytetem Unii Europejskiej
stało się ciągłe zwiększanie limitów emisji CO2 nałożonym na państwa członkowskie.
Jednym z dwóch głównych profili produkcyjnych projektowanego zakładu jest
wytwarzanie energii elektrycznej oraz cieplnej w agregatach kogeneracyjnych
napędzanych biogazem w zastępstwie paliwa tradycyjnego (gazu ziemnego, węgla
kamiennego). Ciepło pochodzące z agregatów wykorzystane zostanie w produkcji
etanolu zastępując tradycyjne kotłownie stosowane obecnie w gorzelniach rolniczych.
W wyniku stosowania biogazu ograniczona zostaje ilość emitowanych gazów
szklarniowych (CO2) w stosunku do spalania czystego gazu ziemnego lub węgla
kamiennego. Wykorzystanie energetyczne odpadów ulegających biodegradacji,
ogranicza ponadto emisję metanu towarzyszącą beztlenowemu rozkładowi tych
substancji.
W wyniku realizacji projektu dotychczasowy nośnik energii w postaci gazu ziemnego
zostanie w całości zamieniony energią cieplną z odnawialnych źródeł energii (biogaz,
ciepło odzyskane z agregatów kogeneracyjnych)
Dotychczasowe zużycie gazu ziemnego:
177
12 276 000 dm3/rok x 0,27 kg/dm3= 3 314 520 kg/rok = 3 314 Mg/rok
Roczną emisję dwutlenku węgla z instalacji po realizacji projektu określa się
z następujących zależności:
E2 =Q2 x W2/1000 [Mg/rok]
gdzie:
Q2- ilość energii dostarczanej z paliwem kopalnym zużytym w ciągu roku [GJ/rok]
W2- wskaźnik emisji dwutlenku węgla stosowanego paliwa [kg/GJ]
Ilość energii dostarczonej z paliwem Q2 określa się ze wzoru:
Q2 =P2 x U2[GJ/rok]
gdzie:
U2- wartość opałowa paliwa [MJ/kg]
P2- roczne zużycie paliwa w instalacji [Mg/rok]
Obliczenia;
Q = 3 314 t/rok x 48 MJ/kg = 159 072 GJ/rok
E2 = 159 072 x 55,82/1000 = 88 794 Mg/rok CO2
E1 = 0,00 Mg/rok CO2
Wskaźnik emisji dwutlenku węgla ze spalania;
- gazu ziemnego- 55,82 kg/GJ
- biopaliw tj. biogaz, biomasa, itp. – 0,00kg/GJ
Oszczędności w emisji dwutlenku węgla w wyniku zrealizowania projektu wynosi:
ΔE = E2- E1= 88 794 -0= 88 794 Mg/rok
Roczne obniżenie emisji dwutlenku węgla wyniesie:
ΔE= 88 794 Mg w ciągu roku
Redukcja (uniknięcie) emisji CO2 przy hodowli roślin wodnych (glonów).
W trakcie przebiegu procesu fermentacji alkoholowej wydziela się do atmosfery
dwutlenek węgla. Na każdy 1 dm3 alkoholu powstaje 0,765 kg CO2. W ciągu roku
wydzieli się następująca ilość CO2:
12 276 000 dm3 /rok x 0,765 kg = 9 391 140 kg/rok = 9 391 Mg/rok
Gaz ten będzie wykorzystany częściowo w procesach hodowli glonów i fermentacji
metanowej (komora fermentacyjna w biogazowni). W przemianach biochemicznych
zostanie wykorzystane ok. 40% CO2. Kolejną z opcji redukcji CO2 jest jego oczyszczanie,
sprężeniem, magazynowanie w butlach (opcja), a następnie sprzedaż na cele spożywcze.
Na ten zostanie wykorzystane ok. 20% CO2.
178
Roczne obniżenie emisji dwutlenku węgla wyniesie:
ΔE= 9 391 x 0,40 = 3 756 Mg/rok
Redukcja emisji dwutlenku węgla ogółem
ΔE= 88 794 + 3 756 = 92 550 Mg/rok
Roczne obniżenie emisji dwutlenku węgla w wyniku zrealizowanego projektu wyniesie:
92 550 Mg/rok w ciągu roku.
Działalność instalacji nie powoduje innych oddziaływań mogących mieć wpływ
na procesy klimatyczne.
9.2.10 Analiza skumulowanych efektów inwestycji z innymi istniejącymi
i planowanymi przedsięwzięciami
Oddziaływanie na środowisko naturalne przedmiotowej inwestycji w praktyce
ogranicza się do działki inwestora. Wskazują na to zarówno teoretyczne obliczenia
rozprzestrzeniania się hałasu, rozkładu stężeń zanieczyszczeń powietrza oraz praktyka
i doświadczenie z działania innych, podobnych zakładów.
Teren wokół inwestycji to teren rolny, oddalony od siedzib ludzkich. W pobliżu
planowanego zakładu znajduje się składowisko odpadów, planowana jest także do
budowy sortownia odpadów. Dzięki analizie raportów oddziaływania na środowisko
obu tych inwestycji, nie zachodzi obawa o skumulowane, negatywne oddziaływanie na
środowisko. Planowana do wykorzystania w nich technologia nie warunkuje
wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, ponadto zakład konwersji odpadów
komunalnych na energię elektryczną i cieplną nie klasyfikują się do zakładów
o podwyższonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej. Ponadto, nie
wykazano w raportach oddziaływania na środowisko poza granicami działek.
Biorąc pod uwagę co powyższe, należy wnioskować, że przedmiotowa inwestycja
w połączeniu z istniejącymi i planowanymi obiektami, nie stworzy nowego
i nieprzewidywanego zagrożenia dla ludzi i środowiska naturalnego.
9.3
OCENA ODDZIAŁYWANIA
INWESTYCJI
NA
ŚRODOWISKO
W
FAZIE
LIKWIDACJI
W chwili obecnej nie przewiduje się terminu likwidacji Zakładu. Przyjmuje się, że będzie
on funkcjonować co najmniej 30 lat. Przewiduje się, że po tym okresie likwidacja
przebiegać będzie zgodnie z obowiązującymi wtedy wymogami ochrony środowiska.
Gdyby jednak zaszła taka konieczność, można założyć, że oddziaływanie Zakładu w tej
fazie byłoby podobne, jak w fazie realizacji.
179
W takiej sytuacji można założyć, że działanie takie nie będzie stanowiło istotnej
uciążliwości dla powietrza, a także nie spowoduje znaczących zmian istniejącego tła
zanieczyszczeń. Podobnie w przypadku oddziaływania na klimat akustyczny,
powierzchni. ziemi i gleby, organizmy żywe.
Szacunkowe ilości odpadów powstające na etapie likwidacji inwestycji
Ze względu na charakter przedsięwzięcia oraz jego usytuowanie w okolicy składowiska
odpadów komunalnych, trudno zakładać, że w przyszłości ewentualna likwidacja
zakładu może prowadzić do konieczności zrekultywowania terenu do warunków
quasinaturalnych.
Bardziej prawdopodobne jest, że ewentualna likwidacja zakładu będzie polegała na
adaptacji, przebudowie i/lub rozbudowie istniejącej infrastruktury przez inny podmiot
gospodarczy.
Jeśli jednak miałaby w przyszłości nastąpić ewentualna likwidacja obiektu, związana
ona będzie z prowadzeniem typowych prac rozbiórkowych obiektów budowlanych.
W wyniku rozbiórki powstaną odpady należące do grupy 17 wg katalogu odpadów.
Na etapie opracowywania niniejszego raportu nie został przesądzony jeszcze rodzaj
konstrukcji i materiałów wykorzystanych do budowy obiektów budowlanych, dlatego
wskazanie ilości odpadów powstałych w wyniku prowadzenia rozbiórki obiektów nie
jest możliwe.
Przyjmując wariant likwidacji, należy zwrócić uwagę na następujące zagadnienia:
• elementy wyposażenia powinny ulec złomowaniu,
• obiekty kubaturowe wraz z fundamentami powinny ulec rozbiórce,
• odpady rozbiórkowe powinny zostać usunięte z terenu działki (wywiezienie gruzu na
składowisko odpadów lub przekazanie do wykorzystania, zgodnie z ustawą
o odpadach),
• doły po fundamentach powinny zostać zrekultywowane (wypełnienie piaskiem
gliniastym, nawiezienie substratu glebowego, wprowadzenie roślinności).
Obowiązek rekultywacji terenów po zlikwidowanym zakładzie spoczywać będzie
na dotychczasowym właścicielu.
10. ZASTOSOWANE METODY PROGNOZOWANIA
Przy wykonywaniu raportu o oddziaływaniu na środowisku bazowano na: przepisach
prawnych, decyzjach administracyjnych, materiałach uzyskanych od inwestora oraz na
dostępnej literaturze technicznej i doświadczeniu konsultantów.
180
Powietrze
Obliczenia emisji i jej parametrów wykonano w oparciu o obowiązujące formuły fizykochemiczne i termodynamiczne, a także obowiązujące standardy emisyjne.
Obliczenia rozprzestrzeniania się zanieczyszczeń wykonano przy użyciu atestowanego
programu AERO 2003. Program uwzględnia referencyjne metody obliczeniowe zawarte
w rozporządzeniu Ministra Środowiska w sprawie wartości odniesienia dla niektórych
substancji w powietrzu z dnia 26 stycznia 2010 r. (Dz.U.10.16.87).
Wykorzystana metodyka wykorzystywana przez program opracowana jest głównie dla
emitorów punktowych. W przypadku źródeł liniowych i powierzchniowych, a zwłaszcza
w analizie rozprzestrzeniania się zanieczyszczeń emitowanych przez poruszające się
pojazdy metoda nie jest najlepsza, ponieważ zakłada stały poziom i stałe położenie
źródła emisji. Może to prowadzić do zafałszowania wyników obliczeń.
Emisję zanieczyszczeń, wprowadzanych do powietrza obliczono na podstawie danych
Inwestora, odniesionych do wielkości produkcji na terenie zakładu. Ponadto
uwzględniono lokalizację planowanej instalacji termicznej utylizacji odpadów oraz
parametry planowanych do instalacji filtrów powietrza. Obliczenia wpływu procesu
spalania paliw przez silniki pojazdów oraz procesów produkcyjnych na stan czystości
powietrza wykonano zgodnie z metodyką określoną w rozporządzeniu Ministra
Środowiska w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu
z dnia 26 stycznia 2010 r. (Dz.U.10.16.87).
Hałas
Analizę potencjalnego oddziaływania na środowisko akustyczne wykonano przy
pomocy programu LEQ Professional v.6 zgodnym z normą ISO 9613-2.
Dane do programu dotyczące parametrów akustycznych projektowanych źródeł hałasu
ustalono na podstawie mocy urządzeń planowanych do zainstalowania.
Pozostałe prognozy
Prognoza wytwarzania odpadów, zapotrzebowania na wodę, wytwarzania ścieków
z instalacji sporządzona została na podstawie obliczeń własnych i dostępnych danych
technologicznych porównywalnych instalacji.
Korzystano również z danych dotyczących funkcjonowania działających w innych
krajach instalacji tego samego producenta, jak również wykorzystano informacje
zawarte w BREF dotyczące zapotrzebowania na media oraz surowce, jak również
wytwarzanych ścieków, odpadów itp.
Dane dokumentujące stan fauny obszaru opracowania zebrane zostały podczas prac
terenowych Prace terenowe mające na celu zbiór danych faunistycznych
przeprowadzono w okresie miesiąca września.
181
11. Opis
przewidywanych
znaczących
oddziaływań
planowanego przedsięwzięcia na środowisko, obejmujący
bezpośrednie, pośrednie, wtórne, skumulowane, krótko-,
średnio- i długoterminowe, stałe i chwilowe oddziaływania
na środowisko
Analiza przeprowadzona w niniejszym raporcie wykazała, iż z uwagi na charakter
przedsięwzięcia oraz skalę i zakres inwestycji największe znaczenie posiadać będą
oddziaływania bezpośrednie, długoterminowe i stałe, nie powodujące jednak poza
terenem inwestycji przekroczeń dopuszczalnych norm. Podczas budowy dominowały
będą oddziaływania bezpośrednie, głównie o krótkotrwałym charakterze.
W poniższej tabeli zawarto zestawienie rodzajów przewidywanych oddziaływań z ich
podziałem w zależności od intensywności i okresu występowania.
Krótko i średnioterminowe
Tabela 24. Rodzaje przewidywanych oddziaływań.
Rodzaj
Opis oddziaływań
oddziaływań
·
·
·
·
·
·
182
Długo terminowe
Bezpośrednie
·
·
·
·
·
·
emisja zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego - uciążliwość
okresowa, ograniczona głównie do placu budowy, związana z
realizacją inwestycji - pracą maszyn budowlanych i montażem
poszczególnych elementów konstrukcyjnych
emisja hałasu - uciążliwość okresowa związana z realizacją
inwestycji j.w.
ingerencja w środowisko gruntowo-wodne podczas prac
realizacyjnych (przemieszczanie mas ziemnych, w tym warstwy
humusu podczas realizacji wykopów)
emisja ścieków sanitarnych - na etapie realizacji
emisja odpadów budowlanych i komunalnych - na etapie realizacji
zwiększony ruch na drogach dojazdowych do placu budowy
związany z dostawą materiałów budowlanych, usuwaniem
odpadów, mas ziemnych itp. - na etapie realizacji
emisja zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego - uciążliwość
związana z funkcjonowaniem instalacji termicznej utylizacji
odpadów oraz agregatów kogeneracyjnych, źródeł grzewczych i
ruchem pojazdów samochodowych po terenie zakładu
emisja hałasu - uciążliwość związana j .w.
pobór wód z ujęcia komunalnego
odprowadzanie wód opadowych do zbiornika bezodpływowego
wytwarzanie odpadów na etapie funkcjonowania
zwiększenie ruchu na drogach dojazdowych związane
z funkcjonowaniem zakładu
Pośrednie
długoterminowe
·
Wtórne
·
·
·
wytwarzanie ścieków bytowych i przemysłowych na etapie
eksploatacji
zmniejszenie retencji wody w strefie glebowo-korzeniowej na
skutek zmniejszenia powierzchni biologicznie czynnej na działce
inwestycja nie będzie powodować nagromadzenia w środowisku
żadnych szkodliwych czynników, których obecność mogłaby
uruchamiać łańcuch szkodliwych procesów
wprowadzenie zieleni na terenie działki
•
·
•
możliwość wykorzystania biomasy do celów energetycznych
zmniejszenie ilości odpadów składowanych na wysypisku
produkcja energii odnawialnej – mniejsze zużycie węgla w
elektrowniach mniejsza emisja CO2 ze spalania węgla
Skumulowane Przewidywane oddziaływania skumulowane dotyczyć będą głównie
oddziaływania akustycznego i oddziaływania na stan jakości
powietrza atmosferycznego w odniesieniu do sąsiednich inwestycji.
Obliczenia wykazały, że nakładanie się oddziaływania akustycznego
oraz związanego z emisją zanieczyszczeń do powietrza z
oddziaływaniami istniejących obiektów nie przekraczają standardów
jakości środowiska.
·
trwała zmiana sposobu użytkowania i zagospodarowania terenu
Stałe
przeznaczonego pod inwestycję
·
zabudowa ok. 44 % powierzchni terenu
·
zmiana w lokalnym krajobrazie, spowodowaną realizacją nowych
obiektów kubaturowych i instalacji
·
emisja hałasu od agregatów prądotwórczych, turbozespołu
parowego, urządzeń gorzelni, urządzeń instalacji produkcji
prefabrykowanych materiałów budowlanych – dopuszczalny
·
emisja spalin z agregatów prądotwórczych oraz instalacji
termicznej utylizacji odpadów – zgodna z dopuszczalnymi normami
·
uruchomienie biogazowni stanowić będzie odciążenie
elektrowni konwencjonalnych, a w konsekwencji zmniejszona zostanie
emisja zanieczyszczeń energetycznych do powietrza
• ruch samochodowy dowozu substratów do wszystkich instalacji,
Chwilowe
wywozu
materiałów
budowlanych
–
emisja
spalin
niezorganizowana
• ruch samochodowy – hałas środków transportowych j.w. niezorganizowany
·
oddziaływania związane ze stanami awaryjnymi
183
12. Opis przewidywanych działań mających na celu
zapobieganie, ograniczanie lub kompensację przyrodniczą
negatywnych oddziaływań na środowisko
12.1 Metody ochrony powietrza
W związku z wymaganiami ekologicznymi jakie są stawiane instalacjom termicznej
utylizacji odpadów, które są nieporównanie wyższe w stosunku do innych obiektów
energetycznych, zmuszają do projektowania i budowania procesowo zróżnicowanych
i rozbudowanych zespołów instalacji ochrony przed zanieczyszczeniem do powietrza.
Podstawowym sposobem zapobiegania oddziaływania Zakładu na powietrze
atmosferyczne jest nowoczesny i wysokosprawny system oczyszczania spalin
przewidziany dla instalacji do utylizacji odpadów metodą „K”.
System oczyszczania został oparty na metodzie poł-suchej (w celu redukcji związków
kwaśnych, pyłów, metali ciężkich, węglowodorów w przeliczeniu na sumaryczny węgiel
organiczny oraz dioksyn i furanów) oraz na metodzie SNCR z wykorzystaniem mocznika
w celu redukcji NOx. Metody te zapewnią redukcję zanieczyszczeń zawartych w gazach
odlotowych do bezpiecznego poziomu, co potwierdziły przeprowadzone pomiary emisji
na istniejących instalacjach tego typu. Ponadto wykonane obliczenia uciążliwości dla
powietrza wykazują znikome oddziaływanie dla większości zanieczyszczeń.
Inne działania proponowane dla Zakładu w celu ograniczenia głownie emisji
niezorganizowanej to:
•
rozładunek odpadów przekazanych do termicznej utylizacji odbywać się będzie
bezpośrednio do zamykanego silosu, w hali hermetycznie zamkniętej, z panującym
wewnątrz podciśnieniem – dzięki temu powietrze z hali przyjęć, obarczone przykrymi
zapachami będzie zasysane bezpośrednio do układu kotłowego, jako powietrze
niezbędne do spalania, efektem czego będzie całkowicie czyste, pozbawione
jakiegokolwiek przykrego zapachu powietrze wypuszczane na zewnątrz budynków
elektrociepłowni,
•
powietrze z układu przyjęcia i magazynowania odpadów instalacji termicznej
utylizacji (z hali przyjęć, znad silosu magazynowego), obarczone wszelkiego rodzaju
przykrymi zapachami będzie zasysane przez wentylatory i wykorzystywane jako
powietrze niezbędne do procesu spalania w kotle fluidalnym, dzięki czemu merkaptany
będące źródłem dokuczliwych zapachów będą likwidowane w procesie spalania, jako
palne węglowodory,
•
zastosowanie mechanicznego odpylania wszystkich węzłów technologicznych
w których mogą powstawać nadmierne ilości pyłów, takich jak przenośniki, silosy
magazynowe, zbiornik popiołów lotnych.
Zastosowane rozwiązania ochrony powietrza przy produkcji prefabrykowanych
materiałów budowlanych zapewniają:
184
- bezpyłową produkcję masy betonowej oraz w pełni szczelny układ załadunku
i magazynowania cementu, kruszyw i popiołów (cement dostarczany na teren wytwórni
samochodami cysternami, z których za pomocą instalacji sprężonego powietrza
zainstalowanej na autocysternie, jest przeładowywany do silosów magazynowych
w sposób hermetyczny, silos popiołów ładowany będzie przy pomocy sprzężonego
powietrza rurociągiem przesyłowym z sąsiedniej instalacji do termicznej utylizacji
odpadów,
kruszywo
dowożone
będzie
specjalistycznymi
samochodami
samowyładowczymi i wsypywane do zsypu, następnie podajnikiem kubełkowym
transportowane będzie do zbiornika kruszywa - tego typu zamknięty obieg kruszywa
kruszyw charakteryzujących się pyleniem piasku w okresach suchych),
- powstałe podczas załadunku zapylone powietrze wylotowe oczyszczane jest za
pomocą filtra tkaninowego umieszczonego na górze silosów,
- transport sypkich materiałów wykorzystywanych do produkcji materiałów
budowlanych odbywać się będzie w sposób uniemożliwiający ich wywiewanie podczas
jazdy.
Pozostałe działania w zakresie ograniczenia emisji zanieczyszczeń do powietrza:
- gromadzić ścieki bytowe w szczelnym, zamkniętym, bezodpływowym zbiorniku
i okresowo wywozić je na oczyszczalnię lub bezpośrednio utylizować je w biogazowni
(eliminacja emisji odorów),
- wykonać wszystkie emitory o wysokościach gwarantujących zachowanie norm emisji,
- ograniczyć emisję niezorganizowaną ze wszystkich maszyn i urządzeń technicznych
i technologicznych na terenie obiektu,
- zoptymalizować ruch po drogach wewnętrznych,
- utrzymać prędkość przejazdu pojazdów na drogach wewnętrznych do 25 km/h,
- wykonać pomiary z emitorów technologicznych po zakończeniu rozruchu zakładu,
- surowce do biogazowni magazynować pod szczelnymi przykryciami, ograniczającymi
uciążliwości odorowe oraz stanowiącym zabezpieczenie surowców przed warunkami
atmosferycznymi.
Wszystkie zbiorniki biogazowni – w tym również zbiorniki magazynowe - będą
hermetycznie szczelne i przykryte kopułami gazowymi. Takie rozwiązanie pozwala na
bezodorową pracę instalacji (brak otwartych lagun do magazynowania pofermentatu),
zwiększenie uzysku biogazu oraz praktyczną bezodorowość pofermentatu.
Proponuje się również wykonywanie wszędzie tam gdzie to możliwe pasów zieleni,
które stworzą filtr biologiczny oraz będą elementem estetyki krajobrazu.
Filtr biologiczny
Filtr biologiczny do oczyszczania powietrza przeznaczony jest do usuwania lotnych
zanieczyszczeń powietrza opuszczającego zarówno instalacje przemysłowe jak
i komunalne - dezodoryzacja powietrza. Dzięki zastosowaniu odpowiedniego złoża
filtracyjnego możliwa jest całkowita redukcja organicznych i nieorganicznych związków
węgla, siarki i azotu takich jak: amoniak, siarkowodór, merkaptany, aminy, aldehydy,
185
ketony, kwasy tłuszczowe, itp. Wymienione substancje wchodzą w skład odorów
wydostających się z budynków oczyszczalni ścieków, przepompowni, zakładów
przetwórstwa żywności a także lakierni, odlewni itp. Zastosowanie tego typu urządzeń
eliminuje uciążliwą dla otoczenia emisję zanieczyszczeń, co w praktyce oznacza
zmniejszenie negatywnego oddziaływania na środowisko i neutralizację odorów.
W procesie biologicznego oczyszczania powietrza substancje odorotwórcze usuwane są
za pomocą wyspecjalizowanych mikroorganizmów zasiedlonych na złożu pochodzenia
naturalnego. Produktami końcowymi powstającymi w wyniku przemian metabolicznych
są dwutlenek węgla i woda. Na efektywność procesu mają wpływ takie czynniki jak:
odpowiednia struktura złoża, gabaryty urządzenia, właściwie dobrana mikroflora
bakteryjna, wilgotność i temperatura powietrza. Sprawność procesu dezodoryzacji jest
uzależniona od obciążenia złoża danym zanieczyszczeniem. Prawidłowe dostosowanie
ww. parametrów do warunków aplikacyjnych zapewnia osiągnięcie 100% skuteczności
biofiltracji. W odstępach kilkuletnich, zależnych od intensywności eksploatacji,
wypełnienie biofiltra wymaga regeneracji lub wymiany. Zużyte złoże biologiczne nie
stanowi wtórnego zanieczyszczenia środowiska ponieważ można go kompostować,
a następnie zagospodarować rolniczo.
Na obecnym etapie przedsięwzięcia, nie jest wybrany konkretny model biofiltra.
Standardowy biofiltr do biologicznego oczyszczania powietrza składa się z wentylatora,
nawilżacza i zbiornika wypełnionego złożem biologicznym. Zanieczyszczone powietrze
tłoczone jest za pomocą wentylatora do nawilżacza, gdzie osiąga niezbędną wilgotność.
Następnie powietrze przepuszczane jest przez złoże biofiltra zasiedlone
wyselekcjonowanymi mikroorganizmami. Na złożu następuje sorpcja zanieczyszczeń
oraz ich biodegradacja. Oczyszczone powietrze ulatuje do atmosfery. W celu
zabezpieczenia dodatniej temperatury procesu, system wyposażony jest dodatkowo
w nagrzewnicę powietrza. Wentylator umieszczony jest w specjalnej obudowie
dźwiękochłonnej. Takie wykonanie urządzania zapewnia wymaganą wytrzymałość,
odporność na korozję i niską temperaturę zewnętrzną oraz nieuciążliwość dla otoczenia.
Parametry prowadzonego procesu oczyszczania powietrza są kontrolowane i sterowane
automatycznie.
12.2 Metody ochrony przed nadmiernym hałasem
W obszarze planowanej inwestycji, nie ma potrzeby zakładania żadnych dodatkowych
urządzeń ograniczających hałas, ze względu na znaczne oddalanie od zabudowy
mieszkaniowej. Inwestor planuje jednak posadzenie roślinności (drzew i krzewów),
które stanowić będą naturalny ekran akustyczny.
Wszystkie urządzenia będące źródłami istotnego hałasu zostaną zainstalowane
w zabudowach dźwiękochłonnych lub zostaną wyposażone w urządzenia redukujące
hałas (tłumiki).
186
Ograniczenie emisji hałasu z terenu firmy do środowiska można uzyskać dodatkowo
poprzez stosowanie następujących zasad:
- używanie maszyn i urządzeń stanowiących źródła hałasu o wysokim poziomie mocy
akustycznej w miarę możliwości tylko w porze dziennej,
- ograniczanie w maksymalnie możliwym stopniu ruchu pojazdów samochodowych
w porze nocnej,
- używanie maszyn i urządzeń stanowiących źródła hałasu o wysokim poziomie mocy
akustycznej w miarę możliwości tylko wewnątrz pomieszczeń,
- prowadzenie prac powodujących emisję hałasu w pomieszczeniach przy zamkniętych
oknach, bramach wjazdowych i drzwiach wejściowych,
- otwory wejściowe można przesłaniać luźno zwisającą, łatwo rozsuwalną kotarą
dźwięko-izolującą ,
- wyłączanie zbędnych, nieużywanych w danym momencie urządzeń, maszyn i narzędzi
emitujących hałas,
- stosowanie, w miarę możliwości technicznych, osłon, obudów lub ekranów dla źródeł
hałasu pracujących na zewnątrz pomieszczeń,
- dbanie o właściwy stan techniczny urządzeń, zwłaszcza tych stanowiących istotne
źródła hałasu na terenie firmy,
- unowocześnianie technologii produkcji w kierunku minimalizowania emisji hałasu do
środowiska,
- podejmowanie działań organizacyjnych sprzyjających ograniczaniu emisji hałasu do
środowiska.
Proces termicznego unieszkodliwiania odpadów, proces produkcji etanolu oraz
materiałów budowlanych będzie odbywał się w szczelnych i odpowiednio
przygotowanych pomieszczeniach. Wszystkie urządzenia wykorzystane w powyższych
procesach będą urządzeniami nowymi i odpowiednio zabezpieczonymi przed
nadmierną emisją hałasu. Zastosowane technologie, sposób ich prowadzenia oraz
wyposażenie instalacji w poszczególne urządzenia z zabezpieczeniami akustycznymi
w Zakładzie w pełni pozwoli na osiągniecie odpowiednich prawem przewidzianych
standardów odnośnie ochrony przed nadmiernym hałasem.
12.3 Metody ochrony wód powierzchniowych, podziemnych, gleb
Potencjalne oddziaływanie na wody podziemne i powierzchniowe oraz gleby może być
skutecznie ograniczane poprzez następujące środki zapobiegawcze:
•
w obiektach, do których przyjmowane są odpady (szczególnie hali przyjęcia
odpadów kierowanych do spalarni, placach magazynowych) podłoże musi być szczelne,
niedopuszczające do potencjalnego przedostania się odcieków do środowiska gruntowowodnego,
•
ścieki z zaplecza socjalno-biurowego odprowadzane będą do kanalizacji
sanitarnej, a następnie do zbiornika bezodpływowego. Okresowo ścieki będą wywożone
187
wozem asenizacyjnym do oczyszczalni ścieków lub utylizowane będą bezpośrednio
w biogazowni,
•
pojazdy na terenie Zakładu poruszać się będą po utwardzonych drogach i placach
uzbrojonych w system kanalizacji deszczowej z separatorem substancji
ropopochodnych i piaskownikiem,
•
pojazdy muszą być sprawne, zapewniające brak skażenia substancjami
ropopochodnymi,
•
wody opadowe i roztopowe z dachów obiektów, terenów zielonych oraz terenów
utwardzonych będą kierowane do zakładowej kanalizacji deszczowej, a później do
zbiornika ziemnego. Następnie wody opadowe i roztopowe wykorzystane będą do
procesów technologicznych,
•
wody opadowe i roztopowe z dróg i powierzchni utwardzonych będą
standardowo kierowane do podczyszczalni tego rodzaju wód, składającej się
z separatora ropopochodnych,
•
zastosowanie zamkniętego, pomocniczego obiegu wody chłodniczej,
•
zastosowanie zamkniętych obiegów wodnych, zawracanie kondensatu do
procesu produkcji energii cieplnej,
•
żeby minimalizować ładunek zanieczyszczeń spłukiwany z terenu zakładu
z wodami opadowymi i roztopowymi należy utrzymywać w czystości teren zakładu,
•
wykonanie wszystkich sieci zewnętrznych w nowoczesnych technologiach
gwarantujących szczelność połączeń pomiędzy odcinkami rur kanalizacyjnych oraz na
połączeniu ze studniami kanalizacyjnymi,
•
oszczędne gospodarowanie wodą.
Powyższe metody oczyszczania ścieków zabezpieczą wody powierzchniowe, podziemne,
gleby przed zanieczyszczeniem.
12.4 Proponowane sposoby minimalizacji negatywnego wpływu odpadów
W zakresie gospodarki odpadami:
− powstające na terenie zakładu odpady należy gromadzić selektywnie,
- wykorzystać wywar gorzelniczy jako substratu dla biogazowni,
- wykorzystać pyły, popioły i żużle nie zawierające substancji niebezpiecznych do
produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych,
- wykorzystać wysuszoną masę pofermentacyjną do produkcji energii cieplnej
i elektrycznej w instalacji termicznej utylizacji odpadów,
− odpady niebezpieczne z podziałem na rodzaje gromadzić w zamkniętych, szczelnych
i oznakowanych pojemnikach odpornych na działanie składników odpadów w nich
umieszczanych, pojemniki zlokalizować w wyznaczonym, zadaszonym i zabezpieczonym
przed wpływem warunków atmosferycznych miejscu o utwardzonym podłożu − ró żne
rodzaje odpadów niebezpiecznych nie mogą być mieszane ze sobą lub z odpadami
188
innymi niż niebezpieczne w okresie czasowego magazynowania na terenie Zakładu
przed przekazaniem do firmy prowadzącej ich utylizację ,
− czyszczenie separatora należy zlecić uprawnionej firmie specjalistycznej,
− na odbiór poszczególnych rodzajów odpadów niebezpiecznych należy podpisać
stosowne umowy z firmami specjalistycznymi zajmującymi się odzyskiem
i unieszkodliwianiem odpadów, posiadającymi wymagane uprawnienia,
- odpady przekazywać podmiotom posiadającym stosowne zezwolenia,
- prowadzić ewidencję odpadów,
- uzyskać pozwolenie na wytwarzanie i odzysk odpadów,
- składać sprawozdania z rodzajów i ilości wytworzonych odpadów.
12.5 Metody ochrony przed promieniowaniem elektromagnetycznym
Na terenie spalarni odpadów nie przewiduje się posadowienia instalacji czy urządzeń,
dla których wymagane jest zastosowanie specjalnych środków ochrony przed
oddziaływaniem pól elektromagnetycznych (promieniowanie niejonizujące).
12.6 Ochrona przyrody i krajobrazu
Realizacja przedsięwzięcia oraz jego eksploatacja nie wpłynie istotnie na kształtowanie
krajobrazu z uwagi na to, iż krajobraz w pobliżu lokalizacji projektowanego
przedsięwzięcia został już ukształtowany w wyniku lokalizacji Międzygminnego
Składowiska Odpadów Komunalnych.
Przewidywane działania mające na celu zapobieganie, ograniczanie lub kompensację
przyrodniczą negatywnych oddziaływań na środowisko, wynikają z przyjętego przez
Inwestora sposobu realizacji, eksploatacji i likwidacji, w oparciu o obowiązujące w tym
zakresie przepisy ( uzyskanie stosownych uzgodnień, opinii, pozwoleń).
Zgodnie z definicją podaną w art.. 3 pkt 8 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo
Ochrony Środowiska (Dz. U. Nr 62 poz.. 627 z późn. zm. ) przez kompensację
przyrodniczą należy rozumieć zespół działań obejmujących w szczególności roboty
budowlane, roboty ziemne, rekultywację gleby, zalesianie, zadrzewianie lub tworzenie
skupień roślinności, prowadzących do przywrócenia równowagi przyrodniczej lub
tworzenie skupień roślinności, prowadzących do przywrócenia równowagi
przyrodniczej na danym terenie, wyrównania szkód dokonanych w środowisku przez
realizację przedsięwzięcia i zachowanie walorów krajobrazowych.
Jeżeli ochrona elementów przyrodniczych nie jest możliwa, należy podejmować
działania mające na celu naprawienie wyrządzonych szkód, w szczególności przez
w/w kompensację przyrodniczą.
Nie planuje się znaczącej ingerencji w środowisko przyrodnicze, zniszczenia jeżeli
wystąpią, to będą niewielkie i odwracalne w procesie naturalnej sukcesji, w związku
z czym nie przewiduje się powstawania sytuacji do kompensowania jakichkolwiek
składników środowiska. Proponuje się jednak wykonywanie wszędzie tam gdzie to
189
możliwe pasów zieleni, które stworzą filtr biologiczny oraz będą elementem estetyki
krajobrazu.
Na podstawie wyników przeprowadzonej oceny można stwierdzić, że projektowane
przedsięwzięcie nie powoduje zagrożenia dla ochrony i utrzymania koherencyjnej sieci
NATURA 2000.
13. Porównanie proponowanej technologii z technologią
spełniającą wymagania, o których mowa w art. 143 ustawy
z dnia 27.04.2001 r. Prawo ochrony środowiska
Zgodnie z art. 66 ust 1.11 ustawy z dnia 3 października 2008 r. o udostępnianiu
informacji o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska
oraz o ocenach oddziaływania na środowisko, jeżeli planowane przedsięwzięcie jest
związane z użyciem instalacji wymagane jest porównanie technologii proponowanej
z technologią najlepszą dostępną (BAT).
Standard BAT służyć ma określaniu granicznych wielkości emisji dla większych
zakładów przemysłowych w UE. Nie jest natomiast koniecznie, aby określony był rodzaj
urządzenia, czy konkretna technologia. Celem jest raczej zaproponowanie limitów
emisyjnych, które odzwierciedlają właściwe proporcje pomiędzy kosztami i korzyściami.
Szczegółowe wytyczne opisujące Najlepsze Dostępne Techniki opracowywane są przez
Europejskie Biuro IPPC (EIPPCB) w Sewilli. Są to kompleksowe dokumenty analizujące
wielostronne aspekty techniczne. Dokumenty referencyjne BAT (BREFs) dają podstawę
do sporządzania wniosków o wydanie zintegrowanego pozwolenia.
Dokumenty referencyjne BAT (BREFy) nie mają rangi aktów prawnych i nie są
katalogiem jedynie dopuszczalnych do stosowania technologii i sposobów prowadzenia
działalności. BREFy zawierają dość ogólne zalecenia czy wskazówki, nie określają
granicznych wielkości emisji, nie uwzględniają też warunków lokalnych, warunków
techniczno-ekonomicznych, czy np. wieku instalacji. BREF-y mogą zatem pomagać przy
określaniu poziomów odniesienia dla prawidłowego definiowania wymogów BAT dla
danej instalacji, ale nie są jedynym źródłem wiedzy i przesłanką do podejmowania
decyzji odnośnie warunków pozwolenia zintegrowanego.
Na podstawie BAT określane są limity emisyjne, które muszą brać pod uwagę techniczną
charakterystykę instalacji, jej lokalizację geograficzną i lokalne warunki środowiskowe.
Wielkości limitów emisyjnych określane w pozwoleniu muszą dotyczyć tych
zanieczyszczeń, które zakład będzie prawdopodobnie odprowadzał w znacznych
ilościach, a szczególności zanieczyszczeń priorytetowych wymienionych w Aneksie III
do Dyrektywy IPPC.
Dla procesów spalania odpadów zostały sformułowane oficjalne wytyczne dotyczące
najlepszej dostępnej techniki (w formie dokumentu BREF – Reference Document of the
Best Available Techniques for Waste Incineration, dated August 2006). W niniejszym
raporcie rozpatrzono również inne materiały referencyjne o charakterze ogólnym
190
(magazynowanie surowców i materiałów niebezpiecznych, systemy chłodzenia, systemy
monitoringu i inne). Generalnie należy stwierdzić, że korzystając z dostępnych
materiałów można kierować się przede wszystkim pewnymi ogólnymi zasadami, które
sprowadzają się do podstawowych założeń definicji i filozofii najlepszych dostępnych
technik (BAT), w tym zwłaszcza:
· dotrzymywanie standardów emisyjnych,
· dotrzymywanie standardów jakości środowiska,
· zapewnienie efektywnej gospodarki materiałowo-surowcowej,
· zapewnienie efektywnej gospodarki energetycznej,
· zapewnienie bezpiecznej gospodarki substancjami niebezpiecznymi,
· zapewnienie rentowności produkcji przy spełnieniu powyższych wymagań.
Urządzenia i rozwiązania technologiczne zastosowane w Zakładzie reprezentują
technologie odpowiadające poziomowi współczesnej wiedzy technicznej, które przy ich
właściwej eksploatacji zapewniają optymalne pozyskanie i wykorzystanie energii,
a także minimalizują ryzyko zanieczyszczenia środowiska.
W przypadku technologii termicznej utylizacji odpadów metodą „K” jaka stosowana
będzie w Zakładzie wszystkie powyższe kryteria będą spełnione, gdyż:
•
w procesie termicznej utylizacji odpadów przy pomocy instalacji „K” zapewniony
jest dwustopniowy system spalania odpadów – pierwszym etapem jest proces pirolizy
(odgazowania), gdzie rozkład termiczny zachodzi bez dostarczania tlenu, drugim
etapem jest dopalanie gazów pirolitycznych w komorze dopalania z nadmiarem tlenu,
•
w procesie termicznej utylizacji odpadów metodą „K” spełniony jest warunek
utrzymania spalin powstających we właściwym procesie spalania w temperaturze
powyżej 850°C przez ponad 2 sekundy, nawet w najbardziej niekorzystnych warunkach,
•
proces
termicznego
przekształcenia
odpadów
przebiega
przy
termodynamicznych i chemicznych parametrach środowiska reagującego, eliminujących
warunki niepożądanych oddziaływań na proces spalania, w wyniku których mogą
powstawać substancje szkodliwe dla otoczenia,
•
w procesie termicznego przekształcenia odpadów zminimalizowany został
wpływ zawartej w odpadach siarki, azotu, chloru, sodu, fosforu, potasu, rtęci, ołowiu,
cynku, cyny, miedzi i innych metali ciężkich metodami „pierwotnymi" na zawartość
powstałych w trakcie spalania tlenków siarki, azotu oraz par metali ciężkich i niektórych
związków metali alkalicznych,
•
w procesie termicznej utylizacji metodą „K" ograniczone zostało niekorzystne dla
żywotności powierzchni ogrzewalnych kotła, oddziaływania związków chloru i siarki
oraz osadzanie się na nich kondensujących się par metali ciężkich i metali alkalicznych
oraz ich związków z siarką i chlorem, co doprowadziło do zmniejszenia zabrudzenia
powierzchni ogrzewalnych i utrzymania współczynników przejmowania ciepła przez
wodę lub parę wodną na początkowym poziomie,
•
w procesie termicznej utylizacji metodą „K" metodami „pierwotnymi"
ograniczona została ilość wynoszonego z komory spalania lotnego koksiku, który
191
stanowił stratę niecałkowitego spalania, obniżającą sprawność termodynamiczną
instalacji o kilka procent, poprzez katalityczne dopalanie go w strefie przypłomiennej
płomienia olejowego,
•
proces termicznej utylizacji odpadów przy pomocy technologii „K"
zminimalizował oddziaływanie procesu utylizacji na środowisko poprzez ograniczenie
emisji substancji gazowych (S02, NOx, CO, HCl, HF, Corg) do atmosfery, zawartość metali
ciężkich i karbonizatu w popiele do gleby, oraz fenoli i innych ciekłych substancji
szkodliwych, zawartych w ściekach do gleby.
W procesie termicznej utylizacji odpadów metodą „K” spełniony jest warunek
utrzymania spalin powstających we właściwym procesie spalania w temperaturze
powyżej 850°C przez conajmniej 2 sekundy przy zawartości co najmniej 6% tlenu,
nawet w najbardziej niekorzystnych warunkach (zgodnie z § 3.2 oraz §4
Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 21.03.2002 r., (Dz.U. nr 37 poz. 339)
w sprawie wymagań dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcania
odpadów).
Wytwarzany popiół, jako odpad wtórny zgodnie z §5.1 Rozporządzeniem Ministra
Gospodarki z dnia 21.03.2002 r., (Dz.U. nr 37 poz. 339) w sprawie wymagań dotyczących
prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów będzie zawierać poniżej
3% węgla organicznego i może być wykorzystany do wytwarzania mieszanek
betonowych w zakresie zgodnym z § 13.1-4 tego rozporządzenia.
Instalacja termicznego przekształcania odpadów komunalnych metodą „K” została
wyposażona we wszystkie systemy i urządzenia wymagane w Rozporządzeniem
Ministra Gospodarki z dnia 21.03.2002 r., (Dz.U. nr 37 poz. 339) w sprawie wymagań
dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów – zgodnie
z § 6 oraz cały proces będzie monitorowany zgodnie z zapisami § 7 w/w
rozporządzenia.
Wobec powyższych stwierdzeń zaproponowano, aby uznać dopuszczalne parametry
emisyjne przedstawione w części operacyjnej niniejszego raportu jako parametry
charakteryzujące najlepszą dostępną technikę dla tej konkretnej technologii
i w jej aktualnej lokalizacji.
Załącznik nr VII stanowi porównanie stosowych rozwiązań termicznej utylizacji
odpadów z BAT.
W myśl obowiązujących przepisów, eksploatacja „Zakładu konwersji odpadów
komunalnych na energię elektryczną i cieplną zlokalizowanego na terenie działki
ewidencyjnej nr 14/1, obr. Nowe, gmina Wągrowiec” będzie wymagała uzyskania
pozwolenia zintegrowanego. W tym aspekcie warto nadmienić, że w instalacji
termicznej utylizacji odpadów metodą „K” nie będą przetwarzane odpady niebezpieczne.
Zostanie natomiast przekroczony poziom 50t odpadów na dobę przekazanych do
unieszkodliwienia przez termiczną utylizację. Należy podkreślić, że stosowana
192
w Zakładzie technologia nie jest uciążliwa dla środowiska, a stosowane procedury
i systemy monitorowania procesów produkcyjnych, pozwalają na dostateczną kontrolę
i panowanie nad nimi. Pozwolenie zintegrowane należy uzyskać przed oddaniem
instalacji do użytkowania.
Zgodnie z art. 143 ustawy Prawo ochrony środowiska technologia stosowana w nowo
uruchamianych lub zmienianych w sposób istotny instalacjach i urządzeniach powinna
spełniać wymagania, przy których określaniu uwzględnia się w szczególności:
1)
stosowanie substancji o małym potencjale zagrożeń,
2)
efektywne wytwarzanie oraz wykorzystanie energii,
3)
zapewnienie racjonalnego zużycia wody i innych surowców oraz materiałów
i paliw,
4)
stosowanie technologii bezodpadowych i małoodpadowych oraz możliwość
odzysku powstających odpadów,
5)
rodzaj, zasięg oraz wielkość emisji,
6)
wykorzystywanie porównywalnych procesów i metod, które zostały skutecznie
zastosowane w skali przemysłowej,
7)
wykorzystanie analizy cyklu życia produktów,
8)
postęp naukowo-techniczny.
BIOGAZOWNIA
1)
Substraty takie jak obornik, gnojowica, kiszonka z kukurydzy, odpady z przemysłu
warzywno- owocowego dla zwiększenia bezpieczeństwa ich stosowanie zostaną
poddane procesowi hydroliz i higienizacji w urządzeniu do termo- fizycznej obróbki
wstępnej. Substraty, takie jak gnojowica, serwatka przechowywane będą w zamknięty
zbiornikach odbiorczych w hali przyjęcia substratów. Metan jako składnik biogazu
uzyskiwanego w procesach fermentacji, wykorzystywany w biogazowni do napędzania
agregatów kogeneracyjnych, można zaliczyć do substancji potencjalnie zagrażających
środowisku. Z tego względu zastosowano szereg rozwiązań zapobiegających
powstawaniu warunków wybuchowych, a na terenie biogazowni wyznaczone będą
strefy zagrożenia wybuchem.
2)
Instalacja biogazowni będzie wytwórcą odnawialnej energii w kogeneracji, czyli
procesie technologicznym charakteryzującym się jednoczesnym wytwarzaniem energii
elektrycznej i cieplnej. Rozwiązanie to daje znaczne korzyści zarówno ekonomiczne jak
i ekologiczne w porównaniu z odrębnym wytwarzaniem energii elektrycznej i cieplnej.
Biogazownia będzie wykorzystywać własną energię wytworzoną w agregacie
kogeneracyjnym w okresie powstawania nadwyżek w krajowej sieci
elektroenergetycznej (pora nocna).
193
3)
i paliw,
Wykorzystywany w biogazowni wsad dobrano tak aby ograniczyć zużycie wody do
niezbędnego minimum. Biogazownia gwarantuje racjonalne zużycie paliwa (biogazu)
otrzymanego z surowców organicznych. Dobór substratów i konfiguracja instalacji
dobrane zostały zgodnie z wieloletnim doświadczeniem i badaniami dostawcy
technologii co gwarantuje optymalizację przebiegu procesu fermentacji i racjonalne
wykorzystanie surowców. Jako woda do rozcieńczania substratów dodatkowo
wykorzystany zostanie odciek z procesu separacji masy pofermentacyjnej. Woda
w układach chłodniczych będzie pracowała w systemie zamkniętym.
4)
Planowany Zakład przyczyni się do redukcji ilości substratów organicznych
i w efektywny sposób zagospodarowuje kłopotliwe odpady. Powstający poferment,
którego ilość - na skutek rozkładu substancji organicznych w trakcie fermentacji –
będzie mniejsza niż ilość substratów wsadowych, zostanie poddany procesowi suszenia,
a następnie zutylizowany zostanie w instalacji termicznej utylizacji odpadów metodą
„K”. Pozostałe odpady powstające w toku eksploatacji będą sortowane, a następnie
przekazywane uprawnionym podmiotom, które również w pierwszej kolejności
zobowiązane są poddać je odzyskowi – o czym stanowi ustawa o odpadach.
5)
Funkcjonowanie biogazowni – odnawialnego źródła energii, przyczynia się
do ograniczenia emisji gazów cieplarnianych poprzez zastąpienie tradycyjnych źródeł
wytwarzania energii z paliw kopalnych. Dodatkowo, spaliny powstające ze spalania
biogazu w agregatach kogeneracyjnych zostaną zagospodarowane do suszenia masy
pofermentacyjnej. Jak wykazano w raporcie, realizacja inwestycji nie spowoduje
powstania ponadnormatywnych emisji zanieczyszczeń. Emisja hałasu, jak wykazały
obliczenia, nie przekroczy dopuszczalnych wartości na terenach akustycznie
chronionych.
6)
Technologia biogazowni jest znana i wdrożona w kraju i na świecie, w skali
przemysłowej. W stosunku do istniejących instalacji zastosowano systemy poprawiające
bilans energetyczny, ekonomiczny oraz oddziaływania środowiskowe: hydroliza
termiczna pozwoli na wykorzystanie odpadów kłopotliwych i substratów celulozowych
jako nośnika energii w biogazowni, masa pofermentacyjna zostanie zutylizowana
w instalacji termicznej utylizacji odpadów, a odciek z masy pofermentacyjnej zostanie
194
oczyszczony w systemie lagun z hodowlą glonów i stanowić będzie wodę do procesów
technologicznych.
7)
Osad ściekowy, wywar gorzelniczy, masa pofermentacyjna, popioły, pyły oraz żużle są
obecnie uciążliwym odpadem poprodukcyjnym. Odpady te stanowić mogą dobre źródło
energii odnawialnej oraz mogą zostać ponownie wykorzystane. Mając więc do
dyspozycji znaczne ilości uciążliwego odpadu i innych substratów organicznych
(np. kiszonka z kukurydzy) można podjąć działania mające na celu utylizację odpadów
oraz jednoczesne ich gospodarcze wykorzystanie do produkcji w skojarzeniu energii
elektrycznej i cieplnej. Masa pofermentacyjna po wysuszeniu stanowić będzie substrat
do termicznej utylizacji, natomiast wywar gorzelniczy wykorzystany będzie do
produkcji biogazu w biogazowni. Skojarzenie kilku technologii w jedną całość pozwala
na pełne wykorzystanie cyklu życia powstających w Zakładzie produktów ubocznych.
8)
Innowacyjność skojarzonego systemu przerobu odpadów poprodukcyjnych
w biogazowni, jako całość polega na tym, że w sposób kompleksowy i prawie
bezodpadowo, utylizuje się uciążliwe odpady m.in. w postaci stałych i płynnych
substratów (surowców). Bardzo istotnym elementem tego projektu jest to, że odpady te,
które są dużym problemem dla zakładów produkcyjnych, a ich unieszkodliwianie jest
bardzo kosztowne, zostaną wykorzystane gospodarczo.
GORZELNIA
1)
Surowiec do produkcji spirytusu stanowić będzie ziarno zbóż (żyto, kukurydza, inne
zboża) i/lub surowce celulozowe np. kiszonka z kukurydzy – są to substraty organiczne
nie stanowiące odpadów niebezpiecznych.
2)
Gorzelnia ma duże zapotrzebowanie na energię cieplną. W przedmiotowej inwestycji
potrzeby te zostaną zaspokojone odpadową energią cieplną powstającą przy spalaniu
biogazu w agregatach kogeneracyjnych oraz wykorzystane zostanie ciepło powstające w
zakładzie termicznej utylizacji odpadów. Poza tym, technologia gorzelni ogranicza jej
zapotrzebowanie na energię cieplną o nawet 40% w stosunku do tradycyjnych gorzelni.
3)
zapewnienie racjonalnego zużycia wody i innych surowców oraz materiałów i
paliw,
Wody do chłodzenia są użyte w obiegu zamkniętym. Wody z mycia urządzeń
przeznaczone są do sporządzenia zacierów. Wykorzystana jest energia cieplna
odpadowa z produkcji energii elektrycznej w agregatach kogeneracyjnych oraz energia
195
cieplna z instalacji termicznej utylizacji odpadów. Nie ma potrzeby stosowania
dodatkowego paliwa do zaspokojenia potrzeb na energię cieplną.
4)
Odpad z produkcji gorzelni w postaci wywaru gorzelniczego będzie utylizowany
z biogazowni- zostanie wykorzystany jako nośnik energii. Inny odpad- dwutlenek węglazostanie wykorzystany jako pokarm dla roślin glonowych w lagunach ziemnych.
Wyprodukowana biomasa glonowa będzie stanowiła dodatkowy, uzupełniający substrat
dla biogazowni.
5)
jedyną emisją generowaną przez gorzelnię jest hałas na poziomie– 65 dB – chłonność
ścian – 25 dB. Urządzenia w halach cechują się stosunkowo niskimi emisjami hałasu.
Najpoważniejszym źródłem hałasu mogą być pompy oraz wentylatory, jednak nawet
one, w porównaniu do innych urządzeń, nie są poważnym emitorem hałasu.
Z wykonanych obliczeń wynika, że przedmiotowa inwestycja nie wpływa niekorzystnie
na środowisko wskutek emisji hałasu.
6)
Technologia gorzelni jest znana w Polsce i na świecie i ma liczne wdrożenia w skali
przemysłowej. Zintegrowanie z systemem biogazowni (wykorzystanie wywaru
gorzelniczego jako odnawialnego źródła energii do produkcji energii elektrycznej
z wytworzonego w procesie fermentacji biogazu) oraz systemem lagun ziemnych
z hodowlą glonów (utylizacja odpadowego dwutlenku węgla z procesów
technologicznych gorzelni do produkcji biomasy glonowej wykorzystywanej jako
substrat dodatkowy w biogazowni) sprawia, że technologia gorzelni w przedmiotowej
inwestycji jest bardziej przyjazna środowisku niż technologie tradycyjne.
7)
Proponowany system gorzelni jest elastyczny na wahania dostępności substratów na
rynku rolnym, a także wahania ich cen. Instalacja pozwala na wykorzystanie zamiennie
różnych produktów rolnych: zarówno surowce skrobiowe jak i celulozowe.
8)
W projektowanych technologiach, zastosowane i zintegrowane zostaną nowoczesne
rozwiązania techniczne i technologiczne spełniające wymogi BAT (Najlepszych
Dostępnych Technik). Pozwoli to na osiągnięcie efektu synergii, zarówno pod względem
ekonomicznym jak i ekologicznym. Realizując oddzielnie, niezależne od siebie
poszczególne systemy technologiczne, takiego efektu się nie osiągnie.
Ponadto w projekcie wyróżnia się następujące wydzielone elementy i obiegi:
196
•
istotnym, i to o charakterze innowacyjnym jest obieg wody w tzw. cyklu
zamkniętym, tzn., że woda o parametrach wody przemysłowej wraca do procesów
produkcyjnych, porządkowo-sanitarnych i gospodarczych.
•
elementem o dużym stopniu innowacyjności jest wykorzystanie ciepła
(odpadowego) odbieranego z instalacji agregatów prądotwórczych, w szczególności
spalin do suszenia gęstej masy pofermentacyjnej.
Urządzenia i rozwiązania technologiczne reprezentują technologie odpowiadające
poziomowi współczesnej wiedzy technicznej, które przy ich właściwej eksploatacji
zapewniają optymalne pozyskanie i wykorzystanie energii, a także minimalizują ryzyko
zanieczyszczenia środowiska. Wszystkie wymogi opisane w art. 143 ustawy Prawo
ochrony środowiska zostaną spełnione.
INSTALACJA TEMICZNEJ UTYLIZACJI ODPADÓW
1) stosowanie substancji o małym potencjale zagrożeń,
W instalacji termicznej utylizacji odpadów wykorzystywane będą substancje
sklasyfikowane jako odpady inne niż niebezpieczne. Jako paliwa pomocnicze
wykorzystywany będzie biogaz oraz opcjonalnie tłuszcze roślinne i zwierzęce jednak
w ilościach nie klasyfikujących go do zakładów o zwiększonym ani dużym ryzyku
wystąpienia awarii przemysłowej. W systemie oczyszczania spalin SNCR w celu redukcji
tlenków azotu zastosowano mocznik, który nie jest traktowany jako substancja
niebezpieczna. W ten sposób do celu oczyszczania spalin nie musi być wykorzystywany
szkodliwy amoniak.
2) efektywne wytwarzanie oraz wykorzystanie energii,
Proponowana instalacja pozwala uzyskać oszczędności na opłatach za utylizację osadów
ściekowych i innych odpadów organicznych, jednocześnie dostarczając energie cieplną
na potrzeby technologiczne, oraz energię elektryczną wytwarzaną z Odnawialnych
Źródłach Energii (OZE) na potrzeby Krajowych Sieci Energetycznych. Koncepcja
uwzględnia produkcję energii elektrycznej i cieplnej oraz konieczność
zagospodarowania przefermentowanych (w biogazowni) osadów pofermentacyjnych.
Zastosowany w instalacji termicznej utylizacji odpadów system odzysku i produkcji
energii zapewni jej efektywne wykorzystanie. System odzysku ciepła ze spalin w celu
podgrzewania wody zasilającej, powietrza pierwotnego oraz wytwarzania pary
w maksymalny sposób wykorzysta zawarte w nich ciepło. Dodatkowo ciepło spalin
wylotowych wykorzystane zostanie w turbinie ORC. Ciepło odzyskane z pary
w wymienniku ciepła pozwoli na podgrzanie wody z miejskiej sieci ciepłowniczej. Dzięki
temu zostanie pokryte duże zapotrzebowanie na energię cieplna całej inwestycji..
Wszystkie zastosowane systemy zapewnią efektywne wytwarzanie oraz wykorzystanie
energii.
197
3) zapewnienie racjonalnego zużycia wody i innych surowców oraz materiałów
i paliw,
Praca instalacji, maszyn i urządzeń wchodzących w skład instalacji będzie tak
zoptymalizowana aby zużycie wszystkich surowców, wody, materiałów i paliw było na
jak najniższym poziomie. Opomiarowanie elementów związanych z przepływem
mediów, prowadzenie monitoringu zużycia reagentów w systemie oczyszczania spalin,
wody wykorzystywanej w obiegu parowym, chłodzenia żużli i innych, prowadzenia
monitoringu zużycia ilości biogazu oraz opcjonalnie tłuszczy roślinnych i zwierzęcych
w piecu zapewni racjonalne zużycie wszystkich mediów.
W celu ograniczenia poboru wody z miejskiej sieci wodociągowej zostanie wykorzystany
oczyszczony odciek pofermentacyjny.
4) stosowanie technologii bezodpadowych i małoodpadowych oraz możliwość
W wyniku prowadzenia procesu termicznego przekształcania odpadów komunalnych
będą powstawać stale pozostałości w postaci żużla, pyłów oraz stałych pozostałości
z oczyszczania spalin. Żużle oraz pyły będą wykorzystane po uzyskaniu aprobaty
technicznej oraz po przeprowadzeniu odpowiednich badań na wymywalność metali
ciężkich jako składnik mieszanki betonowej, z której następnie wytwarzane będą
prefabrykaty budowlane(kostka brukowa, krawężniki). Pozostałości z oczyszczania
spalin będące odpadami niebezpiecznymi będą magazynowane w sposób
uniemożliwiający wywołanie szkodliwego wpływu na środowisko oraz przekazywane
będą do dalszej utylizacji i odzysku zewnętrznym firmą posiadającym stosowne
pozwolenia.
5) rodzaj, zasięg oraz wielkość emisji,
W fazie eksploatacji możliwe największe oddziaływanie inwestycji będzie odbywało się
w sferze oddziaływania na powietrze oraz na klimat akustyczny. Z przeprowadzonej
analizy i obliczeń wynika, iż realizacja budowy w proponowanym zakresie zapewni
dotrzymanie obowiązujących standardów w zakresie dopuszczalnych emisji i immisji.
Oddziaływanie na pozostałe komponenty środowiska jak również oddziaływanie na
ludzi, dzięki zastosowanej technologii i systemom oczyszczania będzie nieistotne. Biorąc
pod uwagę bezpieczeństwo funkcjonowania instalacji nie ma potrzeby ustanowienia
obszaru ograniczonego użytkowania dla terenu inwestycyjnego.
6) wykorzystywanie porównywalnych procesów i metod, które zostały skutecznie
Koncepcja instalacji powstała w oparciu o doświadczenia zebrane podczas
projektowania, budowy, rozruchu i eksploatacji instalacji podobnego typu działających
w Zakładzie Utylizacyjnym w „Jezuickiej Strudze”, „Zakładzie Utylizacyjnym Polutil”
w Ostrowitem oraz w Zakładach Mięsnych „Viando” w Radojewicach.. Planowany
198
do realizacji system zapewnia wysokie standardy, jeśli chodzi o dyspozycyjność
i niezawodność.
7) wykorzystanie analizy cyklu życia produktów,
Prowadzone działania mają na celu poddanie odzyskowi produktów(odpadów), które
przeszły pełen cyklu życia produktu.
8)
Wszystkie zastosowane technologie będą uwzględniały postęp naukowo-techniczny.
W nowo wybudowanej instalacji termicznego przekształcania odpadów komunalnych
będą zastosowane najnowsze, sprawdzone rozwiązania z dziedziny spalania odpadów,
odzysku energii, oczyszczania spalin oraz bezpiecznego zagospodarowania pozostałości
po procesowych.
ZAKŁADU PRODUKCJI PREFABRYKOWANYCH MATERIAŁÓW BUDOWLANYCH
1)
Surowce do produkcji materiałów budowlanych- pozostałości ze spalania, kruszywo
mineralne, cement, domieszki chemiczne- będą przechowywane w sposób odpowiedni
i zabezpieczający przed jakimkolwiek niekorzystnym ich działaniem na środowisko
(silosy stalowe, stalowe zbiorniki, beczki polietylenowe).
2)
Przedsięwzięcie realizowane jest z zachowaniem zasady o poszanowaniu energii
(zgodnie z zapewnieniem producentów poszczególnych urządzeń). Zastosowane
urządzenia będą posiadały wymagane certyfikaty energetyczne.
3)
i paliw,
Zapewniono racjonalne zużycie wody oraz optymalne zużycie surowców, materiałów
i paliw- poprzez zastosowanie maszyn i urządzeń, dla których producent gwarantuje
zastosowanie najnowszych rozwiązań technicznych, uwzględniających spełnienie
standardów ochrony środowiska. W procesach technologicznych zostanie wykorzystana
woda po oczyszczeniu odcieku pofermentacyjnego w lagunach z glonami.
4)
Instalacja ta jest jednocześnie instalacją utylizacji pozostałości ze spalania, a więc
odpady są odzyskiwane i wykorzystywane jako surowiec do produkcji, aby zwiększyć
bezpieczeństwo całego zakładu i ograniczyć jego oddziaływanie na środowisko.
Wytwórnia prefabrykowanych materiałów budowlanych zapewnia brak powstawania
ścieków w cyklu produkcyjnym.
199
5)
Jedynie emisje powodowane przez przedmiotowy system to hałas – 65 dB – chłonność
ścian – 25 dB. Produkcja materiałów budowlanych charakteryzuje się emisją miejscową,
krótkotrwałą. Cykl pracy betonomieszarki wynosi ok. 20 minut. Pozostałe elementy
(włączając w to wentylację) nie stanowią poważnych źródeł hałasu, z tego też względu
dla całej hali przyjęto równoważny poziom 65dB. Rodzaj, zasięg oraz wielkość emisji
jest minimalny, a uciążliwość będzie się zamykać w granicach terenu inwestycji.
6)
Wykorzystane zostaną technologie i techniki znane w Polsce i na świecie i wdrożone
w skali przemysłowej. W przedmiotowym systemie nie zastosowano żadnych nowych
rozwiązań.
7)
Popioły, pyły oraz żużle z termicznej utylizacji odpadów stanowiące odpad nie
niebezpieczny, wykorzystane zostaną jako dodatek do produkcji mieszanki betonowej –
do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych. Produkcja ta będzie
elastyczna na wahania zapotrzebowania na produkt na rynku- może być prowadzona
okresowo.
8)
Przedsięwzięcie realizowane będzie zgodnie z postępem naukowo- technicznym
zachodzącym w technice produkcji materiałów budowlanych.
14. Nadzwyczajne zagrożenie środowiska - wystąpienie
poważnej awarii przemysłowej
Zastosowanie najnowszych rozwiązań technologicznych w budowie Zakładu
w znacznym stopniu ogranicza możliwość powstania zakłóceń w funkcjonowaniu
poszczególnych elementów instalacji. Niemniej jednak pomimo zastosowanych
zabezpieczeń mogą wystąpić sytuacje trudne do przewidzenia lub wręcz
nieprzewidywalne.
Zgodnie z ustawą Prawo ochrony środowiska przez poważną awarię rozumie się
zdarzenie, w szczególności emisję, pożar lub eksplozję, powstaje w trakcie procesu
przemysłowego, magazynowania lub transportu, w których występuje jedna lub więcej
niebezpiecznych substancji, prowadzące do natychmiastowego powstania zagrożenia
życia lub zdrowia ludzi lub środowiska lub powstania takiego zagrożenia z opóźnieniem.
Przez poważną awarię przemysłową rozumie się poważną awarię w zakładzie.
200
Funkcjonowanie inwestycji będącej przedmiotem Raportu może się więc wiązać
z wystąpieniem sytuacji awaryjnych spowodowanych błędami obsługi, awarią
podzespołów wchodzących w skład infrastruktury kompleksu oraz wystąpieniem
wypadków losowych, takich jak pożar lub kolizja pojazdów poruszających się po terenie
inwestycji.
Zagrożenie dla środowiska może być spowodowane m.in. przez:
• pęknięcie ścian zbiorników oraz związane z tym wycieki masy fermentacyjnej,
• uszkodzenie lub rozszczelnienie zbiorników biogazu i uwolnienie biogazu do
atmosfery,
• celowe działanie mające na celu spowodowanie wybuchu lub pożaru,
• awaria separatora na kanalizacji wód opadowych,
• emisję ścieków do gruntu,
• rozszczelnienie węży przeładunkowych cementu i popiołu,
• mechanicznym uszkodzeniem na terenie zakładu cysterny dowożącej cement,
kruszywo, pigmenty lub plastyfikatory
• wyciek oleju z pojazdu samochodowego dostarczającego surowce lub odbierającego
gotowe wyroby betonowe,
• rozszczelnienie węży przeładunkowych cementu i popiołu,
• nieprzewidywalne zjawiska meteorologiczne i inne nieprzewidziane zdarzenia.
Zakład stwarzający zagrożenie wystąpienia poważnej awarii, w zależności od rodzaju,
kategorii i ilości substancji niebezpiecznych znajdujących się w zakładzie uznaje się za
zakład o zwiększonym lub dużym ryzyku wystąpienia awarii. O zaliczeniu zakładu do tej
grupy rozstrzyga rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 9 kwietnia 2002 r.
w sprawie rodzajów i ilości substancji niebezpiecznych, których znajdowanie się
w zakładzie decyduje o zaliczeniu go do zakładu o zwiększonym ryzyku albo zakładu
o dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej (Dz. U. Nr 58, poz. 535 ze
zm.). W świetle zapisów tego rozporządzenia, Zakładu nie można zaliczyć ani do
zakładów o zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii, ani tym bardziej do
zakładów o dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii.
W fazie eksploatacji na terenie Zakładu będą wykorzystywane substancje niebezpieczne
do wspomagania procesu spalania –biogaz i tłuszcze roślinne i zwierzęce.
Przewidywane roczne zużycie tłuszczów roślinnych i zwierzęcych wynosi 600 Mg.
Substancja ta będzie magazynowana na terenie zakładu w ilościach nie kwalifikujących
go do zakładów o zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej
zgodnie z zapisami w/w rozporządzenia.
Zbiornik do magazynowania tłuszczów roślinnych i zwierzęcych będzie umieszczony
w wannie betonowej w budynku maszynowni instalacji termicznej utylizacji odpadów.
Zakład będzie wyposażony w stanowisko i instalacje do wyładunku cystern
przewożących paliwo. Pojemność zbiornika zostanie określona na etapie sporządzania
projektu budowlanego i powinna zapewnić zapas paliwa na jeden start instalacji oraz
wspomaganie procesu termicznego unieszkodliwiania odpadów przez co najmniej 24 h.
Zminimalizuje to możliwość jego rozszczelnienia i wystąpienie zagrożenia.
201
Wytwarzany w biogazowni biogaz będzie głównie mieszaniną metanu (~56%)
i dwutlenku węgla. Metan zaliczany jest do substancji skrajnie łatwopalnych,
określonych rodzajem zagrożenia R12. Ilość substancji niebezpiecznej decydująca
o zakwalifikowaniu zakładu do odpowiedniej kategorii wynosi:
- 10 Mg/dobę dla zakładu zwiększonego ryzyka (ZZR),
- 50 Mg/dobę dla zakładu dużego ryzyka (ZDR).
Ilość metanu powstającego na terenie Zakładu wynosi 8,95 Mg.
Ponieważ ilość substancji łatwopalnej w instalacji wynosząca 8,95 Mg będzie znacznie
poniżej wyznaczonych progów dla zakładów zwiększonego i dużego ryzyka,
w rozumieniu Ustawy Prawo Ochrony Środowiska Inwestycja ta nie będzie się zaliczać
się do zakładów stwarzających ryzyko wystąpienia awarii przemysłowej.
Zapobieganie i minimalizacja potencjalnym sytuacjom awaryjnym
Podstawowym warunkiem umożliwiającym bezpieczne funkcjonowanie wszystkich
urządzeń Inwestycji jest przestrzeganie przepisów BHP i ppoż. przez pracowników oraz
osoby znajdujące się na tym terenie, eksploatacji infrastruktury zgodnie z zaleceniami
i instrukcją obsługi urządzeń oraz terminowe wykonywanie przeglądów technicznych
i natychmiastowe usuwanie ewentualnych usterek.
Parcela kompleksu powinna być wyposażona w niezbędną ilość sprzętu gaśniczego
zgodnie z obowiązującymi przepisami BHP i ppoż. Obiekty powinny być zaprojektowane
zgodnie z przepisami branżowymi i wytycznymi w tym zakresie, co pozwoli na
zminimalizowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia pożarowego, a także
awarii związanej z prowadzeniem gospodarki wodno - ściekowej.
Personel Zakładu będzie odpowiednio przeszkolony zarówno w kwestii bezpiecznej
eksploatacji Zakładu jak również zachowania się w sytuacjach awaryjnych.
W przypadku wykrycia usterki nastąpi automatyczna reakcja systemu sterującego –
np. w przypadku awarii jednostki kogeneracyjnej i braku wolnej przestrzeni
w zbiornikach gazu, system automatycznie uruchomi spalanie biogazu w awaryjnej
pochodni oraz wyłączy podawanie substratów do zbiorników fermentacyjnych w celu
ograniczenia jego produkcji.
Inwestor zapewnia, że teren Inwestycji zostanie wyposażony w instalację p. poż.
W postaci hydrantów usytuowanych wzdłuż głównych dróg transportowych.
Dodatkowym zabezpieczeniem p.poż, będzie system detekcji przeciwpożarowej
i automatycznie sterowane urządzenia zabezpieczenia przeciwpożarowego - instalacje
zraszające (zamgławiacze) zainstalowane we wszystkich budynkach i halach
produkcyjnych. Wokół Zakładu przebiega droga przeciwpożarowa stanowiąca również
drogę dostawczą. Poza tym Zakład posiadać będzie wdrożony system alarmowania,
w którym ustalone są odrębne zasady alarmowania dla stanów alertu, ewakuacji
i "końca akcji". System ten będzie odznaczać się łatwym do zapamiętania sposobem
aktywacji, np. specjalne numery telefonów, itd., musi być regularnie testowany
202
i ewentualnie usprawniany, a wszyscy pracownicy powinni być świadomi swoich zadań
wynikających z obowiązujących planów awaryjnych. Personel Zakładu będzie
odpowiednio przeszkolony zarówno w kwestii bezpiecznej eksploatacji Zakładu, jak
również zachowania się w sytuacjach awaryjnych.
Dodatkowe zabezpieczania
Instalacja termicznej utylizacji odpadów posiada podajnik wyposażony w czujnik
temperatury umieszczony w płaszczu oraz w klapę przeciwogniową działającą
automatycznie w przypadku pojawienia się zagrożenia pożarowego w podajniku
odpadów. Urządzenia oddymiające w przypadku hali przyjęcia substratów do spalarni
nie są konieczne ze względu na intensywną wentylację obiektu i panujące przez cały
czas podciśnienie.
Przy dłuższym składowaniu odpadów przeznaczonych do termicznej utylizacji (okresy
po utworzeniu zapasów odpadów na czas przerw świątecznych, spadku wydajności
spalania np. przy awarii linii technologicznej spalania) nie można wykluczyć
wystąpienia warunków sprzyjających samozapłonowi składowanych odpadów
w bunkrze przyjęcia. W dolnych warstwach składowanych odpadów lokalnie powstać
nawet mogą warunki do beztlenowej fermentacji i tworzenia się metanu. W warstwie
odpadów mogą się tworzyć ogniska zapalne i może się zdarzyć, że składowane odpady
mogłyby się tlić dość długo zanim zostanie to zauważone. Z tego powodu w przestrzeni
bunkra zainstalowane zostaną cyfrowe kamery termowizyjne, które monitorować będą
w określonym cyklu powierzchnię warstwy odpadów w bunkrze. System
automatycznego gaszenia będzie tak zaprojektowany, by po jego uruchomieniu można
było powierzchnię składowanych odpadów pokryć warstwą piany gaśniczej. Gaszenie
wodą daje – jak pokazały doświadczenia z ostatnich lat – niedostateczne rezultaty,
a ponadto przy gaszeniu pianą unika się dodatkowego zwiększania wilgotności
odpadów przed ich spaleniem.
Paliwo pochodzące z odpadów podawane jest do komory obrotowej instalacji termicznej
przy pomocy układu podajników ślimakowych z zasobnika przykotłowego
zaopatrzonego w układ automatycznego gaszenia pożaru.
W pomieszczeniu magazynowym oleju opałowego (pomieszczenie w budynku kotłowni)
przewidziano piankowe środki gaśnicze (gaśnice ABC) usytuowane przy drzwiach
wejściowych, oraz przewidziano lekki dach oraz okienne klapy dekompresyjnej na
wypadek wybuchu.
Wszystkie obiekty będą zaprojektowane zgodnie z przepisami branżowymi
i wytycznymi w tym zakresie, co pozwoli na zminimalizowanie prawdopodobieństwa
wystąpienia zagrożenia pożarowego(zastosowanie ścian o odpowiedniej odporności
ogniowej).
Przewiduje się wyposażenie obiektów w gaśnice ABC proszkowe lub piankowe zgodnie
z Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010
r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych
i terenów w ilości 2 kg (3 dm3) środka gaśniczego na każde 100 m2 powierzchni
203
w częściach ZL III i w częściach technologicznych o gęstości obciążenia ogniowego
>1000 MJ/m2 na każde 100 m2, a częściach technologicznych o gęstości obciążenia
ogniowego <500 MJ/m2 na każde 300 m2, przy czym odległość dojścia do sprzętu
gaśniczego nie może przekroczyć 30m. Oznakowanie sprzętu przeciwpożarowego oraz
instalację z mediami będą oznakowane zgodnie z Polskimi Normami.
Ciecze o temperaturze zapłonu poniżej 55°C przechowywane będą wyłącznie
w zbiornikach, urządzeniach i instalacjach przystosowanych do tego celu, wykonanych
z materiałów co najmniej trudno zapalnych, odprowadzających ładunki elektryczności
statycznej, wyposażone w szczelne zamknięcia. Sposób napełniania i opróżniania
zbiorników przeznaczonych na magazynowanie tych substancji będzie również
zapewniał hermetyczność i eliminował skażenie środowiska, a zwłaszcza powierzchni
ziemi i powietrza.
W przypadku wystąpienia awarii w hali produkcji prefabrykatów budowlanych silosy
cementu, popiołów będą zamykane tak, aby nie powodować żadnej emisji
zanieczyszczeń do powietrza.
Dla instalacji biogazowni zostaną wyznaczone stosowne strefy ochronne, które zostaną
w sposób odpowiedni oznaczone w terenie.
W przypadku awarii jednostki kogeneracyjnej i braku wolnej przestrzeni w zbiornikach
biogazu, system automatycznie uruchomi spalanie gazu w awaryjnej pochodni oraz
wyłączy podawanie substratów do zbiorników fermentacyjnych w celu ograniczenia
jego produkcji.
Awaria systemu parowego
W przypadku wystąpienia awarii obiegu parowego polegającego na rozszczelnieniu się
rurociągu parowego instalacja będzie zatrzymana w trybie awaryjnym. Do momentu
pełnego wygaszenia kotła, będzie musiała być dostarczana do niego woda zasilająca.
W przypadku awarii systemu zasilania, agregat prądotwórczy zapewni działanie pomp
zasilających.
System oczyszczania spalin
Awaria systemu oczyszczania spalin może zostać spowodowana przez samozapłon
węgla aktywnego dodawanego do strumienia spalin. Aby temu zapobiec temperatura
spalin będzie ciągle monitorowana i utrzymywana na poziomie poniżej 180 °C w część
dodawania węgla aktywnego. W przypadku awarii i wzrostu temperatury do
temperatury mogącej spowodować samozapłon węgla aktywnego instalacja zostanie
zatrzymana.
Gospodarka odpadami w przypadku wystąpienia przestoju instalacji lub awarii
W przypadku wystąpienia awarii, którejś z linii technologicznych oraz zapełnienia fosy
w ilości uniemożlwiającej dowożenie kolejnych partii odpadów komunalnych będą one
transportowane do innych zakładów wchodzących w skład systemu gospodarki
odpadami.
204
Operator Zakładu będzie musiał poinformować dostawców odpadów o zaistniałym
problemie i przewidywanym czasie trwania usuwania awarii.
Zapobieganie ewentualnym wyciekom do środowiska gruntowo – wodnego
W celu uniknięcia ewentualnych wycieków, zbiorniki oraz silosy będą izolowane
od gruntu szczelną folią na podsypce piaskowej. Dodatkowo wokół zbiorników
przewidziany jest pierścieniowy system drenażu.
W celu zapewnienia bezpiecznej eksploatacji biogazowni oraz zminimalizowania
powyższych zagrożeń konieczne są poniższe działania:
• osiągnięcie i utrzymywanie stabilności procesu fermentacji,
• odpowiednie uszczelnienie instalacji, w szczególności zbiorników fermentacyjnych i
zbiorników gazu,
• zapewnienie szczelności rurociągów technologicznych,
• stosowanie elementów wykonanych z materiałów niekorodujących,
• stały monitoring i kontrola stanu technicznego urządzeń według dokumentacji
techniczno – ruchowych (DTR),
• możliwość natychmiastowego wyłączenia urządzeń w przypadku awarii oraz
automatycznego włączenia systemów zabezpieczających
• prowadzenie prac remontowych i konserwacyjnych w miejscach zagrożonych
zatruciem, wybuchem lub pożarem po uprzednim badaniu detektorem na obecność
siarkowodoru i metanu,
• oznakowanie miejsc zagrożonych wybuchem wraz z informacją o zagrożeniach,
• przeszkolenie obsługi w zakresie eksploatacji, zasad BHP i przepisów
przeciwpożarowych,
• posiadanie przez pracowników biogazowni stosownych uprawnień do obsługi
urządzeń energetycznych i gazowych,
• brak dostępu na teren obiektu dla osób trzecich bez nadzoru personelu Zakładu,
• znajomość wyznaczonych dróg ewakuacyjnych, sposobu działania w sytuacjach
awaryjnych oraz miejsc przechowywania apteczki wraz z instrukcją udzielenia
pierwszej pomocy medycznej.
Zagrożenie wystąpienia pożaru lub wybuchu
Instalacja zastosowane w Zakładzie będą zabezpieczone przed wybuchem lub pożarem
poprzez zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych i materiałowych
adekwatnych do występującego zagrożenia. Konieczne jest zachowanie odpowiednich
bezpiecznych odległości między obiektami oraz oznakowanie miejsc i stref zagrożonych
wybuchem.
W obszarze biogazowni wyznacza się strefy ochronne. W obrębie 1 m od ściany i przejść
przez dach w obszarze, gdzie powstaje lub jest magazynowany biogaz, występuje strefa
zagrożona wybuchem, gdzie obowiązują zasady dla strefy 1. W strefie tej nie mogą
znajdować się żadne przyłącza lub silnik elektryczny. W odległości 3 m obszaru wkoło
ścian jak i stożkowego dachu, przyjmuje się następną strefę, gdzie nie dopuszcza się
występowania iskrzenia, otwartego ognia lub palenia. Strefa ta oznaczona jest żółtymi
205
tablicami z czarnymi opisami. Innym obszarem ochronnym jest pomieszczenie
z kogeneratorem. W przypadku awarii dwa zawory, niezależnie od siebie, zamykają
magnetycznie rurociąg gazu. Jako dodatkowe zabezpieczenie stosowany jest inny zawór
zamykany ręcznie. W samym pomieszczeniu znajduje się czujka wykrywająca gaz.
Ustalenie stref
Jako obszary zagrożone wybuchem przyjmuje się miejsca, w których z powodu
usytuowania i warunków pracy mogą wystąpić eksplozywne warunki. Biorąc pod uwagę
prawdopodobieństwo wystąpienia niebezpiecznych eksplozywnych warunków obszary
zagrożone wybuchem dzieli się na strefy. Obszary zagrożone gazami wybuchowymi
dzieli się następująco:
Strefa O obejmuje obszary, gdzie stale, w długich okresach czasu lub często występują
warunki wybuchowe składające się z mieszaniny powietrza i gazów, oparów lub mgieł
związków wybuchowych.
Interpretacja:
Praktycznie w normalnie pracujących biogazowniach nie występuje strefa 0. Jedynie
w czasie uruchomienia komory fermentacyjnej występuje wybuchowa mieszanina
powietrza i biogazu. W czasie pracy ilość biogazu wzrasta a ilość powietrza spada
co powoduje, że gaz wewnątrz komory nie jest wybuchowy. W każdym razie w rurze
ssącej silnika spalającego lub w przestrzeni spalania pochodni zawsze znajduje się,
zgodnie z przeznaczeniem, mieszanka wybuchowa. Obszar ten jest oddzielony
od pozostałego systemu gazowego przez urządzenie zabezpieczające przedostawaniu
się płomieni.
Strefa 1 obejmuje obszary, w których można się liczyć z wystąpieniem warunków
wybuchowych pochodzących od gazów, par i mgieł.
Interpretacja:
Sporadyczne występowanie mieszanin wybuchowych w zagięciach rur wylotowych
zaworów zabezpieczających czy pochodni. Nadmiar gazu usuwany jest (w wyniku
spalania w pochodni) do atmosfery.
Strefa 2 obejmuje obszary, w których zakłada się, że nie wystąpią wybuchowe
mieszanki gazów, oparów lub mgieł. Jeśli jednak wystąpią, zakłada się, że bardzo rzadko
i na krótki czas
Interpretacja:
Rzadkie występowanie zapalnych mieszanek gazu może wystąpić głównie w przypadku
awarii lub prac serwisowych. W obszarze komory fermentacyjnej dotyczy to otworów
obsługowych do czyszczenia oraz stale pracującej komory. Przy magazynowaniu
biogazu dotyczy to zbiornika i otworów do opróżniania i napełniania.
Wymagania dotyczące urządzeń w strefach zagrożonych wybuchem. Dobór urządzeń
elektrycznych powinno się odbywać wg wytycznych VDE 0165 część 1
206
Wymagania w strefie „O”
W strefie „O” mogą zostać zastosowane urządzenia, które są dopuszczone do pracy w tej
strefie i są specjalnie oznaczone.
Wskazówka:
Oświadczenie zgodności dla strefy 1 są niewystarczające. Od 30.06.2003 r. zezwala się
na używanie urządzeń systemów zabezpieczających II grupy 1 kategorii zgodnie
z załącznikiem 1 wytycznych Unii Europejskiej 94/9/EG.
Strefa „O” nie występuje w obszarze biogazowni.
Wymagania w strefie 1
W strefie 1 można stosować urządzenia, które można stosować w strefie O i 1 oraz, które
są odpowiednio oznaczone. Od 30.06.2003 r. zezwala się na używanie urządzeń
systemów zabezpieczających II grupy 1 lub 2 kategorii zgodnie z załącznikiem
1 wytycznych Unii Europejskiej 94/9/EG.
Wymagania w strefie 2
W strefie 2 stosować można urządzenia, które można stosować w strefie O, 1 i 2 oraz,
które są odpowiednio oznaczone. Od 30.06.2003 r. zezwala się na używanie urządzeń
systemów zabezpieczających II grupy 1, 2 lub 3 kategorii zgodnie z załącznikiem
1 wytycznych Unii Europejskiej 94/9/EG.
Szczegółowe instrukcje postępowania na wypadek pożaru są przedmiotem odrębnych
opracowań z zakresu branży przeciwpożarowej. Możliwości zaistnienia tego zdarzenia
nie można wykluczyć choć jego prawdopodobieństwo jest znikome. Instrukcje
te obejmują:
- procedury ewakuacji i drogi ucieczki,
- procedury obsługi urządzeń, systemów w stanach awaryjnych,
- zadania służb ratowniczych i medycznych,
- zasady reagowania w stanie awaryjnym dla powstrzymania eskalacji zdarzeń
i minimalizacji skutków (gaszenie pożarów, kontrolowanie rozlewisk, itp.),
- zakresy odpowiedzialności poszczególnych służb, grup pracowniczych i osób
kierujących działaniami w stanie awaryjnym,
- zasady koordynacji działań z zewnętrznymi służbami ratowniczymi i innymi
instytucjami w rejonie lokalizacji przedsiębiorstwa,
- zasady zachowania się nie tylko pracowników, ale również osób, które mogą znaleźć
się na terenie przedsiębiorstwa i osób niepełnosprawnych,
- określenie głównych i alternatywnych miejsc zbiórki,
- ustanowienie ośrodków koordynacji działania w stanie awaryjnym, w miejscach
bezpiecznych,
- określenie środków komunikowania się wewnątrz przedsiębiorstwa i na zewnątrz.
Poza tym każde Zakład posiadać będzie wdrożony system alarmowania: w którym
ustalone są odrębne zasady alarmowania dla stanów alertu, ewakuacji i "końca akcji".
System ten będzie odznaczać się łatwym do zapamiętania sposobem aktywacji, np.
specjalne numery telefonów, itd., musi być regularnie testowany i ewentualnie
207
usprawniany, a wszyscy pracownicy powinni być świadomi swoich zadań wynikających
z obowiązujących planów awaryjnych.
Ze względów p.poż. przewidziano dwa wjazdy na teren placu oraz wjazd awaryjny.
Dla celów bezpieczeństwa pracy zakładu należy regularnie przeprowadzać kontrolę:
- działania przyrządów pomiarowych i sygnalizacyjnych,
- instalacji przewodów elektrycznych,
- instalacji gaśniczej,
- instalacji wentylacyjnej,
- urządzeń grzewczych.
Stany awaryjne podczas budowy zakładu
W trakcie wykonywania robót budowlano-montażowych mogą wystąpić awarie sprzętu
tj. wyciek paliwa lub materiałów smarnych. W celu wyeliminowania możliwości
postania stanów awaryjnych, należy prowadzić prace budowlano-montażowe :
- w sposób ostrożny i pod ścisłym nadzorem,
- zgodnie z opracowaną dokumentacją techniczno-technologiczną,
- roboty wykonać zgodnie z projektem i zasadami oraz przepisami „Warunków
Technicznych wykonania i odbioru prac budowlano-montażowych.”
15. Oddziaływanie transgraniczne
Planowane przedsięwzięcie ma charakter oddziaływania lokalny. Ze względu na znaczne
oddalenie terenu przedmiotowej inwestycji od strefy granicznej Państwa nie jest
konieczne wszczynanie procedury postępowania dotyczącego transgranicznego
oddziaływania na środowisko.
16. Obszar ograniczonego użytkowania
Ustanowienie obszaru ograniczonego użytkowania nie dotyczy przedsięwzięcia
będącego przedmiotem Raportu zgodnie z art. 135 ust. 1 ustawy 27 kwietnia 2001r. –
Prawo ochrony środowiska (Dz.U. 2001 Nr 62 poz. 627), zatem nie ma potrzeby
tworzenia dla niego obszaru ograniczonego użytkowania. Poza tym przedstawione
rozwiązania techniczno - organizacyjne dla etapu realizacji, eksploatacji i likwidacji
przedsięwzięcia, nie spowodują przekroczenia standardów jakości środowiska poza
terenem zakładu.
208
17. Analiza możliwych konfliktów społecznych związanych
z planowanym przedsięwzięciem
Inwestycja obejmuje budowę zakładu składającego się z kilku zintegrowanych ze sobą
ciągów technologicznych, m.in. biogazowni rolniczej, gorzelni, instalacji do termicznej
utylizacji odpadów metodą „K”, instalacji do produkcji prefabrykowanych materiałów
budowlanych. Z doświadczeń zbieranych na terenie całego kraju wynika, że realizacja
obiektów związanych z gospodarką odpadami spotyka się z reguły z protestami.
Źródłem protestów bywają:
· mieszkańcy terenów znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie planowanych
obiektów,
· komitety społeczne lub stowarzyszenia utworzone najczęściej specjalnie w celu
aktywności przeciwko realizacji konkretnej inwestycji,
· organizacje ekologiczne.
Ustawa z dnia 3 października 2008 r. o udostępnianiu informacji o środowisku i jego
ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska oraz o ocenach oddziaływania
na środowisko (Dz. U. Nr 199, poz. 1227 ze zm.) daje każdemu, bez względu na
obywatelstwo czy interes prawny, prawo do informacji o środowisku i jego ochronie
oraz zapewnia udział społeczeństwa w postępowaniach z zakresu ochrony środowiska,
polegających na prawie składania uwag i wniosków, w tym również w postępowaniu
w sprawie oceny oddziaływania zaprojektowanego przedsięwzięcia na środowisko.
Społeczność lokalna ma prawo do współdecydowania w kwestiach dotyczących nowych
inwestycji przemysłowych, mogących znacząco oddziaływać. na środowisko. Mogą być
one postrzegane przez tę społeczność jako potencjalne zagrożenie integracji ich
środowiska społeczno-przyrodniczego lub też jako ryzyko ekologiczno-zdrowotne
zagrażające ich dotychczasowej egzystencji.
Postępowanie w sprawie oceny oddziaływania na środowisko wymaga uwzględnienia
w procesie decyzyjnym uwag zgłaszanych przez zainteresowane strony. Sąsiadujące
z inwestycją tereny wykorzystywane są rolniczo, natomiast sąsiedztwo wschodnie –
to tereny funkcjonującego Międzygminnego Składowiska Odpadów gminy Wągrowcu.
Najbliższe zabudowania mieszkalne znajdują się w odległości około 1 km i są
to pojedyncze zabudowania siedliskowe. Sama lokalizacja jest zatem bardzo korzystna i
co więcej w wyniku przeprowadzonych analiz nie wykazano, aby instalacje stwarzały
zagrożenie dla środowiska i powinny dotrzymywać standardów jakości środowiska
poza własnym terenem.
Główna kwestią problematyczną w przypadku eksploatacji instalacji może być emisja
zanieczyszczeń do atmosfery i symbolizujący ją komin, który w wielu przypadkach jest
widoczny z dalszej odległości. Nie przewiduje się jednak negatywnych oddziaływań
związanych z eksploatacją Instalacji poza terenem, do którego Inwestor posiada tytuł
prawny. Wszystkich jednak ewentualnych konfliktów społecznych nigdy nie można do
końca przewidzieć i określić. Ich przyczyną mogą być subiektywne odczucia
209
uczestników konfliktu niezwiązane z rzeczywistym, udowodnionym naruszeniem lub
nieprzestrzeganiem obowiązującego prawa.
Należy podkreślić, że chwilowe uciążliwości jakie występują wyłącznie w fazie budowy
przedsięwzięcia (głównie hałas, zanieczyszczenia), ograniczone do pory dnia, nie mogą
być przyczyną uzasadnionego konfliktu społecznego.
Inwestor nie prowadził do tej pory żadnych konsultacji społecznych dotyczących
projektu. Ponieważ informacja o prowadzeniu postępowania w sprawie oceny
oddziaływania na środowisko podawana jest do wiadomości publicznej przez
prowadzący postępowanie organ samorządowy, inwestor powinien na tym etapie
zadeklarować wolę przeprowadzenia spotkania konsultacyjnego z zainteresowanymi
stronami.
18. Przedstawienie propozycji monitoringu oddziaływania
planowanego przedsięwzięcia na etapie jego budowy
i eksploatacji lub użytkowania, w szczególności na cele
i przedmiot ochrony obszaru Natura 2000 oraz
integralność tego obszaru
18.1 Etap realizacji
W fazie realizacji przedsięwzięcia nie przewiduje się prowadzenia monitoringu.
Na potrzeby projektu budowlanego inwestycji, zgodnie z rozporządzeniem Ministra
Spraw Wewnętrznych i Administracji z dn. 24 września 1998r. w sprawie ustalania
warunków posadawiania obiektów budowlanych (Dz.U. z 1998r. nr 126, poz. 839),
należy przeprowadzić badania i opracować dokumentację geologiczno – inżynierską.
Prace te obejmują m.in. badania chemiczne właściwości gruntów i wód gruntowych.
Zaleca się jedynie kontrolę stanu technicznego maszyn i urządzeń, a także
prowadzonych robót w celu uniknięcia zanieczyszczenia gruntu odpadami lub
substancjami ropopochodnymi (wyciek oleju z niesprawnych maszyn).
W przypadku odwodnienia wykopów budowlanych, przed przystąpieniem do
odwadniania należy uzyskać pozwolenie wodno - prawne na odwodnienie wykopów
budowlanych, zgodnie z zapisami ustawy Prawo wodne.
18.2 ETAP EKSPLOATACJI
18.2.1 Monitoring procesów technologicznych
Monitoring parametrów procesowych, tzw. technologiczny jest pomiarem
uzupełniającym i wspomagającym monitoring emisji zanieczyszczeń do powietrza
i w łącznym spełnieniu wymagań daje gwarancję dotrzymania norm emisji.
210
W rozważanym przypadku proponuje się następujący układ monitoringu
technologicznego.
W instalacji kotłowej należy przeprowadzać ciągle pomiary następujących parametrów:
•
temperatury spalin w komorze obrotowej, komorze fluidalnej, komorze
dopalania, kanale konwekcyjnym za poszczególnymi powierzchniami ogrzewalnymi
oraz na wlocie do czopucha wylotowego spalin z kotła,
•
ciśnienia spalin na wlocie i wylocie z komory obrotowej, komory fluidalnej,
komory separacji, komory dopalania w kanale konwekcyjnym za poszczególnymi
powierzchniami ogrzewalnymi, na wylocie z kanału kotła oraz za i przed wszystkimi
urządzeniami do oczyszczania spalin,
•
skład gazów palnych i spalin na wylocie z komory obrotowej, skład spalin
w różnych strefach spalania komory fluidalnej, komory separacji , komory dopalania i na
wyjściu z czopucha wylotowego spalin z kotła,
•
zawartość tlenu w gazach pirolitycznych w komorze obrotowej, w gazach
spalinowych w komorze fluidalnej, w komorze dopalania i w czopuchu wylotowym
spalin z kotła,
•
zawartość substancji stałych w spalinach na wylocie z komory dopalania, na
wylocie czopucha wylotowego z kotła, za multicyklonem i za filtrem workowym na
wlocie do komina, zawartość lotnego koksiku (karbonizatu) w lotnym popiele
za multicyklonem i za filtrem workowym,
•
zawartość koksiku (karbonizatu) w żużlu odprowadzonym ze złoża fluidalnego.
W komorze obrotowej, komorze fluidalnej i w komorze dopalania monitorowana będzie:
•
temperatura gazów pirolitycznych,
•
temperatura wymurówki komory obrotowej,
•
temperatura złoża fluidalnego,
•
temperatura spalin,
•
rozkład ciśnień w instalacji komory obrotowej, komory fluidalnej, komory
dopalania kanału konwencyjnego kotła i urządzeń oczyszczających spaliny,
•
pomiar ilości mediów podawanych do układu spalania takich jak, paliwo
wspomagające, powietrze „pierwotne”, „wtórne”, „trzecie” i „fluidyzacyjne”, oraz
„dopalające”, wspomagające spaliny z recyrkulacji do gazu fluidyzacyjnego,
•
komory: fluidyzacyjna, separacji i dopalania będą wyposażone we wzierniki do
obserwacji, które powinny umożliwić nadzór wzrokowy nad przebiegiem procesu oraz
powinny być wyposażone w króćce umożliwiające zainstalowanie przyrządów
pomiarowych nie zainstalowanych na stałe.
W celu oczyszczenia spalin metodami „pierwotnymi” podczas procesu spalania
monitoring powinien obejmować:
•
pomiar ilości węglanu wapnia do „pierwotnej” neutralizacji siarki i chloru
zawartych w odpadach,
211
•
pomiar ilości podawanego powietrza do poszczególnych stref spalania w celu
obniżenia ilości termicznych tlenków azotu metodą „pierwotną” przez obniżenie
koncentracji O2 i N2 oraz utrzymania temperatury spalania poniżej 1300°C,
•
pomiar ilości wdmuchanego do przestrzeni komory fluidalnej, stałej fazy
mocznika NH3 (NH3) lub pomiar ilości wstrzykiwanego roztworu mocznika oraz jego
temperaturę i ciśnienie,
•
pomiar ciągły stężenia niewykorzystanego do redukcji NOx, mocznika NH3
w „oknie” temperaturowym komory fluidalnej,
•
pomiar ciągły stężenia NOx, na wylocie z czopucha spalin kotła.
W układzie „wtórnym” systemu oczyszczania spalin na zewnątrz układu kotłowego
zakres monitoringu obejmuje:
•
pomiar ciągły ciśnienia i temperatury spalin na wylocie z kotła,
•
pomiar ciągły stężenia pyłu za odpylaczem multicyklonowym,
•
pomiar ciągły ilości podawanego sorbentu do reaktora redukującego kwaśne
związki siarki chloru i fluoru i opary metali ciężkich,
•
pomiar ciągły stężenia pyłu za odpylaczem workowym,
•
pomiar ciągły ciśnienia gazów na wlocie i wylocie z poszczególnych urządzeń
oczyszczającym spaliny,
•
pomiar ciągły stężenia SO2 za filtrem tkaninowym,
•
pomiar okresowy wytypowanych kwaśnych składników gazów oraz oparów
metali ciężkich przed i za filtrem tkaninowym,
•
pomiar ciągły zawartości O2 na wyjściu z czopucha kotła.
Proces technologiczny biogazowni jest zautomatyzowany, a wszelkie istotne parametry
pracy instalacji są monitorowane. Regularnie wykonywane będą kontrole i przeglądy
urządzeń, a stwierdzone usterki zostaną niezwłocznie usunięte. Monitoring procesu
technologicznego obejmował będzie m.in.:
• regularne kontrole i przeglądy poszczególnych elementów instalacji
• ewidencję ilościową oraz analizę jakościową składu wykorzystywanych surowców
• monitoring istotnych parametrów procesu fermentacji beztlenowej (m.in. ph,
temperatura, ładunek organiczny, ilość i skład biogazu)
• monitoring i wizualizację przebiegu procesu za pomocą programu komputerowego
(wielkość produkcji energii elektrycznej)
• monitoring przebiegu procesu higienizacji wsadu (min. Monitorowanie temperatury
w czasie procesu i rejestracja wyników)
W przypadku wykrycia usterki nastąpi automatyczna reakcja systemu sterującego –
np. w przypadku awarii jednostki kogeneracyjnej i braku wolnej przestrzeni
w zbiornikach gazu, system automatycznie uruchomi spalanie biogazu w awaryjnej
pochodni oraz wyłączy podawanie substratów do zbiorników fermentacyjnych w celu
ograniczenia jego produkcji.
212
18.2.2 Monitoring emisji zanieczyszczeń powietrza
Wymagania dotyczące prowadzenia pomiarów emisji z instalacji szczegółowo określa
Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2008 r. w sprawie wymagań
w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej
wody Dz.U.08.206.1291). Zakres oraz metodyki referencyjne wykonywania pomiarów
ciągłych i okresowych emisji zanieczyszczeń do powietrza dla instalacji termicznego
przekształcania odpadów przedstawiono w tabeli poniżej:
Tabela 25 Substancje i parametry mierzone w sposób ciągły oraz metodyki
referencyjne wykonywania pomiarów ciągłych.
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10
11.
12.
Nazwa substancji lub parametru - Jednostka Metodyka referencyjna
zakres
Pyt ogółem
mg/m3 Technika dowolna wzorcowana metoda
grawimetryczną
SO2
mg/m3 Absorpcja promieniowania IR lub inna
metoda optyczna z uwzględnieniem normy
PN-ISO 7935
3
Absorpcja promieniowania IR lub inna
NOx (w przeliczeniu na NO2)
mg/m
metoda optyczna z uwzględnieniem normy
PN-ISO 10849
CO
mg/m3 Absorpcja promieniowania IR
HCl
Substancje organiczne w postaci gazów i mg/m3 Technika ciągłej detekcji płomieniowopar wyrażone jako całkowity węgiel
jonizacyjnej (FID)
organiczny
HF
Metoda paramagnetyczna, celi cyrkonowej lub
O2
%
elektrochemiczna gwarantująca niepewność
pomiaru nie gorszą niż ± 0,4% obj. O2
Prędkość przepływu spalin lub ciśnienie m/s Pa 1), 2)
dynamiczne spalin
Temperatura
spalin
w
przekroju K
3)
pomiarowym
Ciśnienie statyczne lub bezwględne Pa
4)
spalin
Wilgotność
bezwzględna
gazów 2), 5)
odlotowych lub stopień zawilżenia
gazów
Objaśnienia:
IR - promieniowanie podczerwone,
w przypadku braku możliwości technicznych lub metrologicznych zainstalowania urządzeń do
ciągłego pomiaru prędkości przepływu spalin lub ciśnienia dynamicznego spalin dopuszcza się odstępstwa
od prowadzenia ciągłych pomiarów prędkości przepływu spalin lub ciśnienia dynamicznego spalin oraz
wyznaczanie strumienia objętości spalin metodą bilansową, gdy gwarantuje ona uzyskanie niepewności
wyniku mniejszej niż 10 %,
2)
pomiary parametrów mogą być wykonywane dowolnymi metodami gwarantującymi niepewność
pomiaru mniejszą niż 10 %,
3)
dowolna metoda gwarantująca niepewność pomiaru ±5 K,
4)
dowolna metoda gwarantująca niepewność pomiaru ± 10 Pa,
1)
213
5)
dopuszcza się odstępstwa od prowadzenia ciągłych pomiarów wilgotności bezwzględnej lub
stopnia zawilżenia oraz ich wyznaczanie metodą bilansową, gdy gwarantuje ona uzyskanie niepewności
wyniku mniejszej niż 10 %,
6)
metodykę należy dobrać odpowiednio do stężenia oznaczanego pierwiastka.
Tabela 26 Substancje mierzone w sposób okresowy oraz metodyki referencyjne
wykonywania pomiarów okresowych.
1
Nazwa
substancji
Pb
mg/m3
2
Cr
mg/m3
3
Cu
mg/m3
4
Mn
mg/m3
5
Ni
mg/m3
6
As
mg/m3
7
Cd
mg/m3
8
Hg
mg/m3
9
Tl
mg/m3
10 Sb
mg/m3
11 V
mg/m3
12 Co
mg/m3
Lp.
Jednostka
Metodyka referencyjna
Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna
atomowa ze wzbudzeniem plazmowym6)
Norma PN-EN 13211
Spektrometria absorpcji atomowej lub
Norma PN-EN 1948 - 1,2,3
spektrometria
spektrometria
spektrometria
spektrometria
spektrometria
spektrometria
spektrometria
emisyjna
spektrometria
emisyjna
spektrometria
emisyjna
spektrometria
emisyjna
spektrometria
13 Dioksyny
ng/m3
i furany
1.
Ciągłe pomiary emisji tlenków azotu (NOx) wykonuje się wtedy, gdy w pozwoleniu na wprowadzanie
gazów lub pyłów do powietrza lub w pozwoleniu zintegrowanym ustalono wielkość dopuszczalnej emisji tej
substancji.
2.
Systemy do ciągłych pomiarów emisji do powietrza co najmniej raz w roku podlegają procedurom
zgodnym z normą PN-EN 14181, zapewniającym odpowiedni poziom jakości, w tym co najmniej raz na trzy
lata kontroli za pomocą pomiarów równoległych prowadzonych z użyciem innych systemów z
zastosowaniem metodyk referencyjnych lub manualnych (dla pyłu zgodnie z normą PN-Z-04030-7 lub normą
PN-EN 13284-1, dla NOx zgodnie z normą PN-EN 14792, dla HCl zgodnie z normą PN- EN 1911, dla SO2
zgodnie z normą PN-EN 14791, dla O2 zgodnie z normą PN-EN 14789).
3.
Systemy do ciągłych pomiarów emisji do powietrza podlegają zgodnie z normą PN-EN 14181 pełnej
procedurze kalibracji i walidacji w przypadku:
•
systemów nowo instalowanych,
•
systemów istniejących - co najmniej raz w ciągu trzech lat,
•
każdej większej zmiany w pracy instalacji spalania paliw i większych zmian lub napraw systemów
istniejących.
4.
Wartości średnie dobowe wyznaczane są na podstawie wartości średnich trzydziestominutowych lub
dziesięciominutowych stężeń substancji zmierzonych w czasie eksploatacji instalacji, z uwzględnieniem
okresów rozruchu i zatrzymywania, o ile podczas ich trwania spalane są odpady, po odjęciu wartości
przedziału ufności określonego w pkt 5 niniejszego załącznika.
214
5.
Wartości przedziału ufności dla pojedynczego wyniku pomiaru określa się zgodnie z normą PN-EN
14181, przyjmując, że 95 % wartości przedziału ufności pojedynczego wyniku pomiaru nie powinno
przekraczać następujących wartości wyrażonych w procentach standardu emisyjnego:
1)
10 % - w przypadku tlenku węgla;
2)
20 % - w przypadku dwutlenku siarki;
3)
20 % - w przypadku dwutlenku azotu;
4)
30 % - w przypadku pyłu całkowitego;
5)
30 % - w przypadku całkowitego węgla organicznego;
6)
40 % - w przypadku chlorowodoru;
7)
40 % - w przypadku fluorowodoru.
6. Jeżeli z powodu niesprawności lub konserwacji systemu do pomiarów ciągłych, w ciągu roku
kalendarzowego wystąpi więcej niż 10 dni, w których z każdej doby więcej niż pięć średnich
trzydziestominutowych wartości stężeń substancji jest nieważnych, to prowadzący instalację podejmuje
działania w celu zwiększenia niezawodności systemu ciągłego pomiaru emisji i informuje wojewódzkiego
inspektora ochrony środowiska o podjętych działaniach.
W świetle powyżej sformułowanych wymagań dla instalacji termicznego
przekształcania odpadów należy prowadzić pomiary ciągłe dla:
•
pyłu ogółem,
•
NOx (w przeliczeniu na NO2),
•
CO,
•
SO2,
•
HCl,
•
HF,
•
substancji organicznych w postaci gazów i par wyrażone jako całkowity węgiel
organiczny,
•
O2,
•
prędkości przepływu spalin lub ciśnienia dynamicznego spalin,
•
temperatury spalin w przekroju pomiarowym,
•
ciśnienia statycznego spalin,
•
wilgotności.
Jeżeli prowadzący instalację lub urządzenie może wykazać, że emisje chlorowodoru,
fluorowodoru i dwutlenku siarki w żadnych okolicznościach nie będzie wyższe niż
standardy emisyjne to pomiary emisji tych substancji mogą być prowadzone okresowo,
z częstotliwością co najmniej raz na 6 miesięcy, a przez pierwszy rok eksploatacji –
co najmniej raz na 3 miesiące. Przesłanką do ograniczenia częstotliwości pomiarów
może być ustabilizowany skład chemiczny spalanych odpadów, co nie ma zastosowania
dla przedmiotowej instalacji.
Pozostałe pomiary należy prowadzić okresowo dla:
metali:
· Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg, Tl, Sb, V, Co oraz dioksyn i furanów.
W pierwszym roku eksploatacji pomiary okresowe powinny być prowadzone
co najmniej raz na trzy miesiące, a w kolejnych latach co najmniej raz na sześć miesięcy.
Okresowe pomiary stężeń emitowanych pyłów należy prowadzić również dla instalacji
odpylających powietrze z separatora linii do wytwarzania prefabrykowanych
materiałów budowlanych oraz dla instalacji odprowadzających powietrze z suszarni
paliwa.
215
18.2.3 Monitoring odprowadzanych ścieków
Na bieżąco rejestrowana będzie ilość zużytej wody oraz wykorzystanych ścieków.
Ze względu na proponowane odprowadzanie ścieków deszczowych z terenów
narażonych na zanieczyszczenie do kanalizacji deszczowej, a następnie powrót tej wody
do procesu technologicznego, niezbędne jest wykonywanie pomiarów kontrolnych
zawartości zanieczyszczeń w odprowadzanych ściekach. Zgodnie z zapisem
Rozporządzenie Ministra Budownictwa z dnia 14 lipca 2006 r. w sprawie sposobu
realizacji obowiązków dostawców ścieków przemysłowych oraz warunków
wprowadzania ścieków do urządzeń kanalizacyjnych (Dz. U. z dnia 28 lipca 2006 r.
06.136.964) „pobór próbek ścieków przemysłowych zawierających substancje
zanieczyszczające oraz pomiary stężeń tych substancji powinny być wykonywane przez
dostawcę ścieków przemysłowych nie rzadziej niż dwa razy w roku, w miejscu
reprezentatywnym dla odprowadzanych ścieków (np. za separatorem).
18.2.4 Monitoring odpadów
Zgodnie z art. 36 ustawy o odpadach wytwórca odpadów zobowiązany jest
do prowadzenia ich ewidencji jakościowej oraz ilościowej. Ewidencja, wraz z bilansem
materiałowym instalacji i całego zakładu stanowi formę monitoringu. Wzór karty
ewidencyjnej określono w rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 14 lutego 2006 r.
w sprawie wzorów dokumentów stosowanych na potrzeby ewidencji odpadów
(Dz.U.06.30.213).
Wytwórca odpadów może zlecić obowiązki w zakresie gospodarowania odpadami
innemu posiadaczowi odpadów posiadającemu zezwolenie na prowadzenie działalności
w zakresie gospodarki odpadami. Przekazanie obowiązków udokumentowane musi być
kartą przekazania odpadu. Zgodnie z art. 37 ustawy o odpadach posiadacz odpadów
prowadzący ewidencję odpadów jest obowiązany sporządzić na formularzu zbiorcze
zestawienie danych o rodzajach i ilości odpadów oraz o sposobach gospodarowania
nimi.
W ramach kontroli funkcjonowania gospodarki odpadami przewiduje się następujące
działania:
•
Przyjęcie odpadów nastąpi po uprzednim ustaleniu masy odpadów oraz
sprawdzeniu zgodności przyjmowanych odpadów z danymi zawartymi w karcie
przekazania odpadów,
•
Prowadzenie systemu ewidencji odpadów (przyjmowanych i wytwarzanych)
zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 8 grudnia 2010 r. w sprawie
wzorów dokumentów stosowanych na potrzeby ewidencji odpadów,
•
Pomiary wartości opałowej i wilgotności w odpadach przyjmowanych
do termicznego przekształcania- 4 razy do roku,
216
•
Roczne sprawozdanie na potrzeby Głównego Urzędu Statystycznego.
18.2.5 Monitoring hałasu
W przypadku istotnych zmian w projekcie związanych z wprowadzeniem nowych
źródeł hałasu należy wykonać ponowne obliczenia akustyczne z uwzględnieniem
parametrów akustycznych charakterystycznych dla ostatecznie przyjętych rozwiązań
technologicznych i ostatecznej lokalizacji urządzeń. Po uruchomieniu nowej instalacji
należy wykonać kontrolne pomiary hałasu w środowisku, w punktach zlokalizowanych
na najbliższych terenach podlegających ochronie prawnej. Następne pomiary
środowiskowe należy wykonać po roku od uruchomienia nowej instalacji.
19. Wskazanie trudności wynikających z niedostatków
techniki lub luk we współczesnej wiedzy, jakie napotkano,
opracowując raport
W trakcie sporządzania niniejszego raportu nie napotkano trudności wymienionych
w tytule tego rozdziału.
Niniejszą dokumentację sporządzono na etapie planowania przedsięwzięcia, w oparciu
o dane i informacje uzyskane od twórców koncepcji. Dla planowanej inwestycji brak
dokumentacji projektowej. Opisywane przedsięwzięcie znajduje się obecnie na etapie
koncepcji, w związku z czym niektóre zagadnienia zostały potraktowane ogólnie. Szereg
informacji możliwych będzie do uzyskania dopiero na etapie projektowania
dokumentacji.
20. Streszczenie w języku niespecjalistycznym informacji
zawartych w raporcie, w odniesieniu do każdego elementu
raportu
W niniejszym raporcie oddziaływania na środowisko planowanego przedsięwzięcia
przeanalizowano wszystkie elementy środowiska we wzajemnym ich powiązaniu dla
fazy realizacji, eksploatacji i ewentualnej likwidacji. Ze względu na charakter
przedsięwzięcia i analizowane warianty technologiczne stwierdzono że głównymi
elementami potencjalnie negatywnego oddziaływania na środowisko mogą być:
- zagospodarowanie powstających odpadów,
- problematyka gospodarki wodno-ściekowej,
- emisja zanieczyszczeń do powietrza,
- zagrożenia dla klimatu akustycznego,
- wpływ na środowisko przyrodnicze.
217
Z przeprowadzonej analizy wariantowości technologii proponuje się zastosowanie
technologii typu „K” energetycznego recyklingu odpadów z turbozespołem parowym
oraz turbiną ORC, gorzelni rolniczej, biogazowni z 4 jednostkami kogeneracyjnymi,
instalacji do produkcji prefabrykowanych materiałów budowlanych, zbiorników
ziemnych do hodowli masy glonowej (laguny).
Przedsięwzięcie ograniczać się będzie do działki nr 14/1, położonej w obrębie
ewidencyjnym Nowe, gmina Wągrowiec, do której tytuł prawny posiada Inwestor.
Wskazana działka stanowi teren obecnie niezagospodarowany, nieuzbrojony. Wybrana
lokalizacja jest zgodna z miejscowym planem zagospodarowania przestrzennego
uchwalonym.
W wyniku przeprowadzonych obliczeń emisji zanieczyszczeń nie stwierdzono
przekroczeń stężeń dopuszczalnych. Wykonane obliczenia wykazały iż stężenia tlenku
węgla, dwutlenku siarki oraz pyłu zawieszonego są bardzo niskie, znacznie poniżej
dopuszczalnych wartości. Największe znaczenie będzie mieć emisja dwutlenku azotu,
jednak również w tym przypadku nie stwierdzono przekroczeń wartości
dopuszczalnych zarówno na terenie planowanej inwestycji jak i poza nią.
Obliczenia akustyczne wykonane dla sytuacji skrajnie niekorzystnej i przy założeniu
maksymalnych mocy akustycznych poszczególnych urządzeń nie wykazały przekroczeń
dopuszczalnych wartości na granicach terenów akustycznie chronionych.
W zasięgu oddziaływania obiektu brak jest obszarów chronionych, zabytków kultury czy
stanowisk archeologicznych. Realizacja inwestycji nie spowoduje zniszczenia cennych
gatunków fauny i flory.
21. Nazwiska osób sporządzających raport
Zespół w składzie:
ü Mgr inż. Katarzyna Domnik
ü Mgr Jarosław Gopek
ü Mgr inż. Wojciech Krużewski
ü Mgr Ewelina Katewicz
22. Źródła informacji stanowiące podstawę do sporządzenia
raportu
Materiały źródłowe:
ü Wstępna koncepcja technologiczna opracowana przez firmę Ekspert-Sitr Sp. z o.o.
ü Dane techniczne instalacji termicznej utylizacji odpadów metodą „K”
(rozwiązanie typowe ZBUS-TKW Combustion Sp. z o.o.)
ü Mapa zagospodarowania terenu – wstępna koncepcja Ekspert-Sitr Sp. z o.o.
218
ü
ü
ü
ü
ü
ü
ü
ü
ü
ü
Mapa sytuacyjno - wyskościowa
Zdjęcie satelitarne (Google Earth) terenu inwestycji i otoczenia
Ortofotomapa http://www.geoportal.gov.pl
Raport
o stanie środowiska w wielkopolsce w roku 2010 Biblioteka monitoringu środowiska - Poznań 2011.
Krajowy plan gospodarki odpadami 2014 przyjęty uchwałą Nr 217 Rady
Ministrów z dnia 24 grudnia 2010 r. w sprawie "Krajowego planu gospodarki
odpadami 2014" (M. P. Nr 101, poz. 1183).
Plan gospodarki odpadami dla województwa wielkopolskiego na lata 2008 –
2011 z perspektywą na lata 2012 – 2019 aktualizacja;
Program ochrony środowiska powiatu wągrowieckiego na lata na lata 2011 –
2014z uwzględnieniem perspektywy na lata 2015-2018.
Materiały informacyjne o obszarach Natura 2000 dostępne na
http://natura2000.gdos.gov.pl,
Informacje
udostępnione
na
stronie
www.bip.wagrowiec.pl
oraz
www.wagrowiec.pl.
Dokumentacja hydrogeologiczna i geologiczno-inżynierska dla projektowanego
miejsko-gminnego składowiska odpadów wraz z zakładem utylizacji na terenie
wsi Kopaszyn – Nowe – Toniszewo, gmina Wągrowiec; wyk. Przedsiębiorstwo
Wiertniczo-Geologiczne GEOSONDA, ul. Wilczak 45/47, 61-623 Poznań; Poznań,
czerwiec 1999 r. Dokumentacja zatwierdzona decyzją Starosty Wągrowieckiego z
dnia 14.07.1999 r., znak OS-7530/2/99
Akty prawne:
• Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo Ochrony Środowiska
(Dz. U. 08.25.150 ze zmianami);
• Ustawa z dnia 3 października 2008 r. o udostępnianiu informacji o środowisku i jego
ochronie, udziale społeczeństwa ochronie środowiska oraz o ocenach oddziaływania na
środowisko (Dz.U.08.199.1227);
• Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć
mogących znacząco oddziaływać na środowisko (Dz. U. nr 213 Poz. 1397)
• Ustawa z dnia 27 czerwca 2005 r. o zmianie ustawy - Prawo Ochrony Środowiska oraz
niektórych innych ustaw (Dz. U. 05.113. 954);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie standardów
emisyjnych z instalacji (Dz. U. 05.260.2181);
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 marca 2002r. w sprawie wymagań
dotyczących
prowadzenia
procesu
termicznego
przekształcania
odpadów
(Dz. U. 2002 nr 37 poz. 339) z późniejszymi zmianami.
• Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. 10.185.243);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 r w sprawie katalogu
odpadów (Dz. U. 01.112.1206);
219
• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004r. o ochronie przyrody (Dz. U. 04 Nr.92 poz. 880);
• Ustawa z dnia 18 lipca 2001r. Prawo Wodne (Dz. U. 05.239.2019 ze zm.);
• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 14 stycznia 2002 r. w sprawie
określenia przeciętnych norm zużycia wody (Dz.U.02.8.70);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 24 lipca 2006 r. w sprawie warunków,
jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi oraz w sprawie
substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska (Dz.U.06.137.984);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 3 marca 2008 r. w sprawie poziomów
niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. 08.47.281);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 stycznia 2010 r. w sprawie wartości
odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu. (Dz.U.2010 nr16 poz.87);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie
dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U.2007nr.120 poz. 826);
• Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego z dnia 3 października 2002 (WE) Nr 1774
ustanawiające przepisy dotyczące produktów pochodzenia zwierzęcego nie
przeznaczonych do spożycia przez ludzi;
• Ustawa z dnia 23 lipca 2003 o ochronie zabytków i opiece nad zabytkami
(Dz.U. Nr 162, poz 1568 z późn. zm.);
• Ustawa z dnia 13 września 1996 r. o utrzymaniu czystości i porządku w gminach
(Dz. U. Nr. 132, poz. 622);
•
Ustawa
z
dnia
10
kwietnia
1997
r.
–
Prawo
energetyczne
(Dz. U. z 2006 r. Nr. 89, poz. 625 z późn. zm.);
• Ustawa z dnia 27 marca 2003 r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym
(Dz. U. Nr. 80, poz. 717 z późn. zm.);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 21 lipca 2004 r. w sprawie obszarów
specjalnej ochrony ptaków Natura 2000 (Dz.U. Nr 229, poz. 2313 z późn. zm.);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów
instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów
przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz.U. Nr.122, poz. 1055);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 30 października 2003 r. w sprawie
dopuszczalnych poziomów pól elektromagnetycznych w środowisku oraz sposobów
sprawdzenia dotrzymania tych poziomów (Dz.U. Nr 192, poz. 1883);
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 31 stycznia 2006 r. zmieniające
rozporządzenie w sprawie rodzajów i ilości substancji niebezpiecznych których
znajdowanie się w zakładzie decyduje o zaliczeniu go do zakładu o zwiększonym ryzyku
albo zakładu o dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej
(Dz.U. Nr 30, poz.208);
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów
instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów
przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz.U. Nr 122, Poz. 1055);
220
• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 14 lipca 2007r w sprawie odzysku R10
(Dz.U.2007 Nr.228, poz. 1685 ze zm).
POLSKIE NORMY
1. PN-N-01341:2000 / Ap.1 2001 Hałas środowiskowy. Metody pomiaru i oceny hałasu
przemysłowego,
2. PN-ISO 1996-1:1999 Akustyka - Opis i pomiary hałasu środowiskowego –
Podstawowe wielkości i procedury,
3. PN-ISO 1996-2:1999 / A1:2002 Akustyka - Opis i pomiary hałasu środowiskowego –
Zbieranie danych dotyczących sposobu zagospodarowania terenu,
4. PN-ISO 1996-3:1999 Akustyka - Opis i pomiary hałasu środowiskowego – Wytyczne
dotyczące dopuszczalnych poziomów hałasu,
5. PN-B-02151:1987 Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń
w budynkach,
6. PN-EN 61000-6-3:2008 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) - Część 6-3:
Normy ogólne - Norma emisji w środowiskach: mieszkalnym, handlowym i lekko
uprzemysłowionym,
7. PN-EN 61000-6-4:2008 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) - Część 6-4:
Normy ogólne - Norma emisji w środowiskach przemysłowych.
23. Spis załączników
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
VIII.
IX.
X.
XI.
XII.
XIII.
XIV.
XV.
Wstępna koncepcja zagospodarowania terenu
Wypis z rejestru gruntów
Wypis i wyrys z miejscowego planu zagospodarowania przestrzennego
Mapa hydrogeologiczna
Mapa istniejących obszarów Natura 2000 w pobliżu lokalizacji inwestycji
Mapa z odległościami do najbliższych zabudowań mieszkaniowych
Porównanie zastosowanych rozwiązań z BAT.
Tło zanieczyszczeń.
Schemat technologii utylizacji odpadów metodą „K”.
Pismo gestora sieci wodociągowej w zakresie możliwości dostaw wody dla
przedmiotowej inwestycji.
Mapa rozprzestrzeniania się hałasu na terenie inwestycji w porze dziennej.
Mapa rozprzestrzeniania się hałasu na terenie inwestycji w porze nocnej.
Rozkład stężeń COx emitowanego z terenu inwestycji.
Rozkład stężeń NOx emitowanego z terenu inwestycji.
Źródło danych na temat oczyszczania spalin w instalacji termicznej utylizacji
odpadów.
221
ZAŁĄCZNIK NR I
Wstępna koncepcja
zagospodarowania terenu
222
ZAŁĄCZNIK NR II
Wypis z rejestru gruntów
223
ZAŁĄCZNIK NR III
Wypis i wyrys z miejscowego
planu zagospodarowania
przestrzennego
224
ZAŁĄCZNIK NR IV
Mapa hydrogeologiczna
225
ZAŁĄCZNIK NR V
Mapa obszarów Natura 2000
w pobliżu lokalizacji inwestycji
226
ZAŁĄCZNIK NR VI
Mapa z odległościami do
najbliższych zabudowań
mieszkaniowych
227
ZAŁĄCZNIK NR VII
Porównanie zastosowanych
rozwiązań z BAT
228
ZAŁĄCZNIK NR VIII
TŁO ZANIECZYSZCZEŃ
229
ZAŁĄCZNIK NR IX
Schemat technologii
utylizacji odpadów
metodą „K”
230
ZAŁĄCZNIK NR X
Pismo gestora sieci wodociągowej
w zakresie możliwości dostaw wody
dla przedmiotowej inwestycji
231
ZAŁĄCZNIK NR XI
Mapa rozprzestrzeniania się
hałasu na terenie inwestycji
w porze dziennej
232
ZAŁĄCZNIK NR XII
Mapa rozprzestrzeniania
się hałasu na terenie
inwestycji w porze nocnej
233
ZAŁĄCZNIK NR XIII
Rozkład stężeń SOx
emitowanego z terenu
inwestycji
234
ZAŁĄCZNIK NR XIV
Rozkład stężeń NOx
emitowanego z terenu
inwestycji
235
ZAŁĄCZNIK NR XV
Źródło danych na temat
oczyszczania spalin w instalacji
termicznej utylizacji odpadów
236

ZAKŁAD KONWERSJI ODPADÓW KOMUNALNYCH NA ENERGIĘ

Transkrypt

Podobne dokumenty

wersja pdf z danymi technicznymi