Z wizyta w holenderskiej firmie Euro Mouldings - Plastech

Z wizytą w holenderskiej firmie Euro Mouldings - Plastech
1 von 3
http://www.plastech.pl/print.php?sid=1612
Data: 2008-05-14
Z wizytą w holenderskiej firmie Euro Mouldings
Euro Mouldings, holenderski zakład produkcji wtryskowej oszczędza prawie 50 proc. kosztów produkcji
dzięki wykorzystywaniu nowoczesnej techniki chłodzenia firmy GWK. Prezentujemy w jaki sposób
holenderska firma produkująca opakowania z tworzyw sztucznych obniża wydatki związane z prowadzoną
przez siebie działalnością. Korzystanie z rozwiązań GWK pozwala na oszczędności kilkudziesięciu tysięcy
euro rocznie.
Przemysł tworzyw sztucznych charakteryzuje się wysokim zapotrzebowaniem na energię. Problem ten nie
omija też zakładów Euro Mouldings w holenderskim Nijverdal. Firma specjalizuje się w produkcji
wtryskowej. Wytwarza różnego typu butelki z tworzyw o różnych wymiarach i kolorach. 40 proc. jej obrotów
generują odbiorcy z przemysłu samochodowego. Na ich potrzeby powstają m.in. zbiorniki oraz kanistry na
olej silnikowy, płyn do szyb, chłodnic itp. Oprócz tego Euro Mouldings produkuje wielkie zbiorniki do płynów
chemicznych. Holenderskie przedsiębiorstwo zatrudnia ok. 50 pracowników.
Od trzech lat w jednym z jej działów stosowany jest specjalny system chłodzenia. - W dziale produkcji
zbiorników wielkich, gdzie nasze maszyny wydmuchują naczynia o pojemności do 30 l mieliśmy wcześniej
typowy system chłodzenia z sześcioma kompresorami o łącznej mocy chłodzenia 385 kW - Arjen Carol,
kierownik zakładu Euro Mouldings opowiada w jaki sposób jego firma rozpoczeła stosowanie systemu
chłodzenia GWK. - Ich obciążenie było stuprocentowe i odbywało się bez jakichkolwiek przerw. Chłodziły
wodę do 12 st. C. Trzy lata temu musieliśmy jednak wymienić system. Po wszechstronnym poradnictwie i
sporządzeniu projektu zdecydowaliśmy się zastosowanie systemu GWK, w którym oddzielnie chłodzi się
hydraulikę i oddzielnie formę.
Inwestycja w to rozwiązanie była możliwa głównie dzięki dotacji wspierającej efektywne systemy
energetyczne (Energie Investeringsaftrek - EIA). Po uruchomieniu nowej instalacji Euro Mouldings jest w
stanie zaoszczędzić rocznie kilkadziesiąt tysięcy euro na kosztach za energię elektryczną.
- Prawie w ogóle nie używamy gazu - dodaje Carol. - Jeżeli już nam się to zdarza, to tylko zimą do
ogrzewania hal produkcyjnych. Natomiast zużycie prądu jest niemałe i wynosi ok. 7-8 milionów kWh
rocznie.
Podczas rozmowy kierownik zakładu tłumaczy szczegóły procesu produkcji: - 35 naszych maszyn pracuje
na trzy zmiany, bez chwili przestoju. Produkujemy pojemniki od 10 cc do 30 l. Wszystkie maszyny pracują
w bardzo podobny sposób. Granulat wyjściowy dostarczany jest wózkami, a następnie poprzez indukcyjny
system doprowadzania dostaje się do mieszalni, gdzie łączy się go z barwnikami lub innymi dodatkami.
Stąd transportowany jest do maszyn i ekstruderów, gdzie poprzez ugniatanie powstaje homogeniczna
masa - opowiada Arjen Carol. - Z tej masy w ciągłym procesie głowica wdmuchowa formuje coś w rodzaju
niekończącego się worka. W każdym cyklu odcinany jest pojedynczy fragment i po dostarczeniu go do
formy, pod ciśnieniem 10 barów, powstaje produkt. Forma chłodzona jest wodą. Oddziela się resztki
26.05.2008 15:23
Z wizytą w holenderskiej firmie Euro Mouldings - Plastech
2 von 3
http://www.plastech.pl/print.php?sid=1612
materiału z okolic szyjki, dna i rączki, poddaje procesowi mielenia i doprowadza do obiegu materiału. W
ostatnim etapie sprawdzamy produkt końcowy pod kątem szczelności, a następnie transportujemy go dalej,
do miejsca, w którym jest pakowany.
Wszystkie etapy produkcji, czyli rozgrzanie narzędzia, ekstruder, maszyny wdmuchowe i hydrauliczna
motoryka maszyn potrzebują stałego dopływu energii. Stosunkowo duża część zużywanej energii przypada
na chłodzenie maszyn i form. Hydraulikę i formę chłodzi się, jak już wspomniano, oddzielnie.
Dzięki temu olej obiegający hydraulikę chłodzony jest teraz wodą o temperaturze 32 st. C. Przez prawie
cały rok udaje się osiągnąć optymalny poziom, wykorzystując jedynie temperaturę zewnętrzną. Na dachu
fabryki ustawiono chłodnicę zewnętrzną typu gwk hermeticool o mocy 150 kW. W upalne dni włączane są
dodatkowo spryskiwacze powietrza, których działanie opiera się na właściwościach absorbowania energii
przez zroszone powietrze. Formy są chłodzone do temperatury 10 - 12 st. C. Także w tym przypadku do
chłodzenia wykorzystywane jest powietrze zewnętrzne. Firmie udaje się osiągnąć 360 kW mocy
chłodniczej. Uzyskanie takiej wartości jest możliwe tylko dlatego, że przedsiębiorstwo zdecydowało się na
kombinację kondensatora i chłodnicy zewnętrznej.
Przy temperaturze zewnętrznej poniżej 5 - 6 st. C firma w pełni wykorzystuje chłodzenie powietrzem
zewnętrznym. W pozostałych przypadkach system ustawiono tak, że najpierw stosuje się chłodzenie
zewnętrzne, a resztę mocy chłodzenia uzupełniają dwa kompresory o maksymalnej mocy 260 kW i
maksymalnym obciążeniu 70 proc. Warto wiedzieć, że chodzi tu o bardzo wydajne kompresory tłokowe i
ślimakowe. Pompy natomiast tłoczą jedynie taką ilość płynu, ile w danym momencie potrzebują maszyny.
Odbywa się to automatycznie. Zaprezentowane rozwiązanie pozwala na osiągnięcie jeszcze większych
oszczędności.
26.05.2008 15:23
Z wizytą w holenderskiej firmie Euro Mouldings - Plastech
3 von 3
http://www.plastech.pl/print.php?sid=1612
- Ilość zaoszczędzonej przez nas energii obliczyliśmy na 47 proc. Czekamy jeszcze na empiryczną
weryfikację tych danych. Nie mamy ostatecznych wyników, ale instalacja pracuje bez zarzutu i wszystko
wskazuje na to, że osiągniemy spodziewaną wartość - tłumaczy Arjen Carol.
Jego zdaniem wielkość tę można przełożyć na kilkadziesiąt tysięcy euro w skali roku. W ten sposób
poniesione koszty szybko się amortyzują. Carol przyznaje też, że należy również uwzględnić dotację
energetyczną, która pokrywa 11 proc. wszystkich kosztów. Po podliczeniu wszystkich faktorów, koszty
chłodzenia zewnętrznego oraz automatycznej regulacji pomp zwracają się po upływie 2 - 2,5 roku. - Jak
widać wydane pieniądze szybko do nas wracają - cieszy się kierownik zakładu Euro Mouldings.
Dostawca prezentowanego systemu, niemiecka firma GWK jest wiodącym producentem termoregulatorów
maszyn chłodzących i centralnych systemów chłodzenia. Od 40 lat zaopatruje rynek i jako dostawca
wszystkich rozwiązań jest sprawdzonym partnerem w dziedzinie termoregulacji, chłodzenia,
konfekcjonowania wody chłodniczej i techniki narzędziowej. Prawidłowe dobranie komponentów z palety
oferowanej przez GWK umożliwia znalezienie najbardziej optymalnych rozwiązań dla klienta pod kątem
energooszczędnej pracy i ochrony środowiska naturalnego. Zakład produkcyjny GWK mieści się w
miejscowości Kierspe. Firma zatrudnia 270 osób.
GWK funkcjonuje również na polskim rynku. Od października ubiegłego roku reprezentowany jest przez
wrocławską firmę P3solutions. Oprócz dostawy sprzętu, P3solutions jako wyłączny przedstawiciel GWK,
oferuje fachowe poradnictwo techniczne w zakresie automatyzacji produkcji, pomoc w obliczaniu
zapotrzebowania na moc chłodniczo - termoregulującą i w obliczaniu całego kosztu produkcji.
Z działalnością i ofertą P3solutions będzie można zapoznać się w Kielcach podczas zbliżających się
targów Plastpol. Firmę będzie można znaleźć w hali B, na stoisku 29.
Wszelkie prawa zastrzeżone - All rights reserved © Plastech 2002-2008
Arykuł pochodzi z serwisu www.plastech.pl
Adres URL tego artykułu: http://www.plastech.pl/articles.php?article=1612
26.05.2008 15:23