Koncepcja Czysty Region K-K_rev07

KONCEPCJA UKŁADU TECHNOLOGICZNEGO I
FUNKCJONALNEGO REGIONALNEGO CENTRUM
ZAGOSPODAROWANIA ODPADÓW „CZYSTY
REGION” W KĘDZIERZYNIE-KOŹLU, W ASPEKCIE
DOSTOSOWANIA DO WYMOGÓW PRAWNYCH DLA
INSTALACJI RIPOK – MBP.
wersja z etapowaniem inwestycji.
Lokalizacja:
miasto
Kędzierzyn-Koźle
gmina
Kędzierzyn-Koźle
województwo
Opolskie
Autor:
dr inż. Bartosz Wąsikowski
Warszawa, styczeń 2016 r.
SPIS TREŚCI
Spis treści
1.
ZAŁOŻENIA I MATERIAŁY DO OPRACOWANIA
3
2.
OPIS TECHNOLOGII SORTOWANIA ODPADÓW
4
2.1 Dane wyjściowe
4
2.2 Opis procesu technologicznego
4
2.3 Podstawowe parametry hali sortowni
9
3.
11
OPIS TECHNOLOGII BIOLOGICZNEGO PRZETWARZANIA ODPADÓW
3.1 Dane wyjściowe
11
3.2 Opis procesu technologicznego
11
3.3 Bilans masowo-objętościowy
11
3.4 Podstawowe parametry instalacji
12
3.4.1 Biostabilizacja
13
3.4.2 Biosuszenie
16
3.4.3 Opis procesu
20
3.5 Struktura instalacji
27
4.
POZOSTAŁE OBIEKTY INFRASTRUKTURY ZAKŁADU
35
5.
MASZYNY I URZĄDZENIA
36
6.
ZESTAWIENIE KOSZTÓW INWESTYCYJNYCH I ORIENTACYJNYCH
KOSZTÓW EKSPLOATACJI
37
6.1 Uzasadnienie wyboru technologii
41
7.
SZACUNKOWE ZAPOTRZEBOWANIA NA ENERGIĘ ELEKTRYCZNĄ I
OBSŁUGĘ ZAKŁADU
42
Strona 2
1. Założenia i materiały do opracowania
Założenia:
Założenia wymaganych parametrów instalacji otrzymane od Inwestora (Czysty
Region Sp. z o.o.) przedstawiono poniżej.
1. instalacji sortowniczej o zdolności przerobowej nie większej niż 70 000
Mg/rok,
2. hali mechanicznego przetwarzania odpadów,
3. boksów magazynowych na szkło oraz inne surowce wtórne,
4. kontener na odpady niebezpieczne,
5. instalacji do biologicznego przetwarzania odpadów do wydajności: 32 000
Mg/rok,
6. plac stabilizacji tlenowej - plac dojrzewania,
7. pozostała infrastruktura niezbędna dla funkcjonowania zakładu.
Materiały wykorzystane w opracowaniu:
- Decyzje administracyjne:
o Środowiskowe wraz ze zmianami,
o Pozwolenie zintegrowane wraz ze zmianami,
- Bilanse odpadów,
- Wojewódzki Plan Gospodarki Opadami,
- Materiały własne
Opracowanie obejmuje technologię sortowania oraz instalację biostabilizacji wraz z
obiektami towarzyszącymi dla Regionalnego Centrum Zagospodarowania Odpadów
„Czysty Region” w Kędzierzynie-Koźlu.
Strona 3
2. Opis technologii sortowania odpadów
2.1 Dane wyjściowe
Instalacja sortowania opisana poniżej, została zaprojektowana do przetworzenia
strumienia
odpadów
wielkości
do
70.000Mg/rok
zmieszanych
odpadów
komunalnych.
Założenia techniczne:
•
ilość odpadów:
70 000 Mg/rok.
•
czas pracy 260 dni/rok,
•
praca w systemie 2-zmianowym,
•
minimalny czas efektywnej pracy linii sortowniczej - 7 h/zmianę, 14 h/d.
2.2 Opis procesu technologicznego
Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej:
Zgodnie
z
oczekiwaniami
technologiczny
segregacji
Zamawiającego
zmieszanych
został
odpadów
zaprojektowany
komunalnych
w
proces
sposób
dostatecznie zmechanizowany, dostosowany do segregacji zarówno odpadów
zmieszanych jak i selektywnie zbieranych. Segregacja manualna – zgodnie z
oczekiwaniami Zamawiającego – została zaprojektowana jako uzupełnienie systemu
mechanicznego.
Natomiast
koncepcję
instalacji
zaproponowano
jako
jeden
zblokowany układ przetwarzający odpady zmieszane, selektywnie zbierane,
wytwarzanie preRDF, doczyszczanie wydzielonych materiałów w procesach
manualnych. Układ technologiczny linii sortowniczej pokazano w Załączniku nr 1 a w
Załączniku nr 2 schemat technologiczny zakładu.
Odpady dostarczane do hali sortowni podawane będą na instalację z poziomu
posadzki hali za pomocą ładowarki kołowej. Przed podaniem odpadów na instalację
należy wyeliminować z nich odpady tarasujące z poziomu posadzki.
Poprzez zasyp odpady trafią na urządzenie do rozrywania worków a następnie
poprzez przenośnik wznoszący trafią na wstępną kabinę preselekcji. Na etapie
wyceny przyjęto, że w docelowej konfiguracji linii sortowniczej zostanie wykorzystana
Strona 4
kabina sortownicza czterostanowiskowa będąca na wyposażeniu zakładu – założono
koszt przeniesienia kabiny. Dalej w kabinie wstępnej segregacji będzie prowadzone
manualne wydzielanie znajdujących się w strumieniu odpadów zmieszanych:
odpadów wielkogabarytowych, opakowań szklanych, większych kartonów, a także
odpadów problemowych mogących zakłócać funkcjonowanie linii sortowniczej i
odpadów niebezpiecznych, które nie zostały zidentyfikowane i wydzielone w
obszarze przyjęcia.
Kabina wstępnego sortowania zostanie wyposażona w 4 stanowisk roboczych oraz
boczne boksy zsypowe 4 sztuki. Pod kabiną sortowniczą przewiedziano ustawienie
2-4 kontenerów na wydzielone frakcje oraz pojemniki na odpady drobne, w tym
zwłaszcza na odpady szklane lub niebezpieczne. Dodatkowo przewidziano 4 zrzuty
boczne do pojemników samowysypowych 1,2 m3. W kabinie wstępnego sortowania
będą manualnie wydzielane m.in. odpady mogące utrudnić bądź zakłócić proces
sortowania na instalacji tj.:
•
odpady gabarytowe,
•
opakowania szklane,
•
kartony lub worki z surowcami wtórnymi,
•
duże folie,
•
identyfikowalne odpady problemowe, czy niebezpieczne.
Dalej strumień poprzez przenośnik transportowy odpady trafią na sito dyskowe o
oczkach
80mm,
gdzie
nastąpi
rozdział
odpadów
na
następujące
frakcje
granulometryczne:
•
Frakcja drobna 0-80mm poprzez separator magnetyczny trafiać będzie do
kontenerów do stacji załadunku (w zależności od decyzji i wytycznych technologa
kompostowni) do instalacji kompostowania intensywnego w oddzielnym procesie na
zakładzie.
•
Frakcja nadsitowa o wymiarze ponad 80mm zostanie skierowana systemem
przenośników na separator balistyczny.
Na separatorze balistycznym frakcja nadsitowa zostanie podzielona na frakcję płaską
(2D) oraz frakcję rolującą (3D). Frakcja płaska poprzez system przenośników
zostanie skierowana na manualne kabiny sortownicze – 8 stanowisk roboczych. W
Strona 5
kabinach zostaną wydzielone surowce wtórne, które będą magazynowane w
boksach zbiorczych. Kiedy boks się zapełni, za pomocą wózka widłowego
wyposażonego w lemiesz, surowce zostaną sekowane na przenośnik kanałowy
załadowujący prasę belującą. Pozostałość po sortowaniu jako preRDF poprzez
system przenośników trafiać będzie do bufora magazynowego z którego okresowo
będzie możliwość podawania preRDFu na prasę kanałową. Przewidziano możliwość
skierowania pozostałości po sortowaniu na przenośnik frakcji balastowej i
skierowanie tego strumienia na stację załadunkową jako balastu posortowniczego.
Frakcja rolująca poprzez separator magnetyczny skierowana zostanie na zestaw
dwóch trójdrożnych optoseparator NIR wydzielających surowce wtórne.
Zestaw dwóch separatorów dwudrożnych będzie miał za zadanie wydzielać surowce
w następującej konfiguracji:
I optoseparator:
Kanał 1 pozytywny – wydzielanie PET bezparwny
Kanał 2 pozytywny – wydzielanie PET zmieszany
Kanał 3 negatywny – pozostałość.
Odpady po pierwszym separatorze optycznym trafią na drugi separator:
II optoseparator:
Kanał 1 pozytywny – wydzielanie TetraPack
Kanał 2 pozytywny – wydzielanie PreRDF
Kanał 3 negatywny – pozostałość poprzez kabinę sortowniczą dwustanowiskową
(jako system doczyszczania i wydzielania pozostałych surowców energetycznych)
jako balast na stację załadunkową kontenerów.
W razie konieczności zmniejszenia kosztów inwestycyjnych istnieje możliwość
zmiany jednego separatora NIR na separator powietrzny. W takim przypadku
materiał będzie dzielony na poszczególne strumienie:
Separator powietrzny:
Kanał 1 pozytywny – wydzielanie frakcji lekkiej energetycznej
Kanał 2 negatywny – pozostałość poprzez kabinę sortowniczą dwustanowiskową
(jako system doczyszczania i wydzielania pozostałych surowców energetycznych)
jako balast na stację załadunkową kontenerów.
Strona 6
Odpady po separatorze powietrznym trafią na separator NIR:
I optoseparator:
Kanał 1 pozytywny – wydzielanie PET bezbarwny
Kanał 2 pozytywny – wydzielanie PET MIX
Kanał 3 negatywny – wydzielanie preRDF.
Przy zastosowaniu takiego układy oszczędności na etapie inwestycji będą na
poziomie 600.000,00zł netto. Spadnie natomiast skuteczność wydzielania surowców,
ich czystość oraz będzie wydzielana mniejsza ilość grup surowców. W taki
przypadku nie będzie możliwości wydzielanie PCV, które przy zastosowaniu wersji z
dwoma optoseparatorami trafia jako balast na składowisko a w tym wariancie trafia
do preRDF.
W przypadku ostoseparatorów istnieje możliwość zmiany rodzaju wydzielanych
surowców w zależności od zaistniałej potrzeby.
Zmagazynowane surowce, tak jak w przypadku surowców 2D okresowo podawane
będą na przenośnik kanałowy i kierowane będą do prasy belującej.
Na podstawie informacji WPGO stwierdzono, że w odpadach znajduje się duża ilość
frakcji zaliczonej do biodegradowalnej której wielkość przyjęto 0-80 mm zgodnie z
Rozporządzeniem odnośnie MBPZOK z 11.09. 2012 r., wielkość ta szacowana jest w
odpadach na ok. 40 -50 %, a w niniejszej koncepcji przyjęto 16 000 Mg/a/zmianę z
wsadu wynoszącego 35 000 Mg/a/zmianę czyli ok.46 %, co pokazano na schemacie
przepływów masowych (Załącznik nr 3). Poza tym w ramach sortowni tj. instalacji
technologicznej odpadów założono odzysk i wydzielenie:
•
frakcji szkła, dużej foli i kartonu w kabinie wstępnej segregacji,
•
frakcji
0-80
jako
biodegradowalnej
do
stabilizacji
i
obróbce
przed
składowaniem,
•
metali Fe na separatorach elektromagnetycznych Fe,
•
frakcji papieru i kartonu
•
mieszaniny tworzyw sztucznych jako preRDF,
•
odzysk folii,
•
odzysk PET.
Strona 7
Ze względu na instalowanie separatorów NIR które potrzebują sprężonego powietrza
do wydmuchu odpadów wysortowanych niezbędne będzie zainstalowanie stacji
sprężarek i przygotowanie sprężonego powietrza, co zostanie dokładnie określone
pod względem ich lokalizacji i doboru wielkości w „Projekcie technicznotechnologicznym”.
Wykonanie sortowni według powyższego schematu w znacznym stopniu ograniczy
ilość składowanych odpadów, a tym samym wydłuży żywotność składowiska
odpadów do ponad 10 lat.
W załączniku nr 2 przedstawiono schemat blokowy przepływu odpadów na linii
sortowniczej oraz układu ideowego sekwencji zamaszynowania podstawowych
(głównych) maszyn i urządzeń instalacji technologicznej dla której to zostanie
sporządzony w odrębnym postępowaniu projekt technologiczny instalacji sortowni
przy uwzględnieniu wymogów i zapisów niniejszej koncepcji oraz warunków
brzegowych i wytycznych wynikających z projektu budowlanego i pozwolenia na
budowę.
Koncepcja modernizacji zakłada powstanie węzła C.O. do ogrzewania kabin
sortowniczych
poprzez
centrale
wentylacyjno
-
grzewcze
z
tego
węzła.
Zapotrzebowanie na moc cieplną do kabin wyniesie około 120-150 kW. Szacowna
moc zainstalowana dla urządzeń technologicznych instalacji sortownia pomiędzy 500
- 600 kW. A zatem łączne zapotrzebowanie dla linii sortowniczej wraz z ogrzewaniem
kabin wyniesie: 620 do 750 kW co zostanie doprecyzowane w „Projekcie
budowlanym”. Rozważa się także ogrzewanie kabin za pomocą instalacji wodnej
zasilanej z kotłowni gazowej ale wymaga to analizy na etapie projektu budowlanego,
ponieważ są duże straty ciepła ze względu na odległość kabin od kotłowni jak i ubytki
ciepła ze względu na fakt, że w kabinach znajdują się zsypy sortownicze przez które
dostaje się zimne powietrze z nieogrzewanej hali sortowni i powodować to może
znaczne zakłócenia w instalacji grzewczej.
Strona 8
2.3 Podstawowe parametry hali sortowni
Najważniejszą zmianą w tym sektorze jest przeprojektowanie linii sortowniczej w celu
zwiększenia przepustowości oraz efektywności recyklingu i odzysku. Szczegółowy
opis linii znajduje się poniżej.
Kubatura hali sortowni przy H=11 m ok. 25.000 m3, w tym Htechnologiczne = min 9,0 m
Przewidywany wskaźnik powierzchniowo – kubaturowy: P=31 m x 76 m = 2.356 m2
Hala ta ma mniejszą powierzchnię niż w założeniach. Według doświadczenia
wyliczona powierzchnia jest wystarczająca do prawidłowego funkcjonowania linii
sortowniczej. Strefa przyjęć wyposażona zostanie w wentylację – ujmowanie
powietrza. Powietrze zostanie oczyszczone w płuczce chemicznej.
Projektuje się ciąg technologiczny mechanicznego przetwarzania odpadów o
przepustowości 35 000 Mg/a odpadów komunalnych zmieszanych na jedną zmianę
roboczą i doczyszczanie odpadów selektywnie zbieranych tzw. „surowców wtórnych”,
jeśli nie sortujemy odpadów komunalnych zmieszanych.
Linia sortownicza została tak zaprojektowana, że może przemiennie sortować na linii
sortowniczej odpady komunalne zmieszane z odpadami opakowaniowymi tzw.
„surowcami wtórnymi” przez wszystkie maszyny ciągu technologicznego, co będzie
skutkowało poprawą jakości sortowanych odpadów oraz przede wszystkim większą
przepustowością godzinową dla tej frakcji.
W celu umożliwienia magazynowania odpadów zmieszanych przewidzianych do
przetwarzania mechanicznego i ręcznego oraz zapewnienia ciągłego strumienia
odpadów do przetwarzania zaprojektowano zasobnię (platformę przyjęć) odpadów
komunalnych zmieszanych w hali, przeznaczoną przede wszystkim na przyjmowanie
tych odpadów, wysokość ściany oporowej H=5,0 m.
Strefa przyjęcia odpadów będzie oddzielona od strefy sortowania trwałą przegrodą
co ograniczy pylenie w strefie sortowania.
Posadzkę
planuje
się
wykonać
jako
łatwozmywalną,
trudnościeralną,
antypoślizgową, odporną na działanie magazynowanych odpadów i wyprofilowaną w
kierunku wpustów odwodnienia oraz przystosowaną do ruchu samochodów
Strona 9
ciężarowych oraz pracującego sprzętu. Posadzka będzie posiadać wytrzymałość 50
N/cm2, a w rejonie sita bębnowego ok. 75 N/cm2 oraz zostanie uszczelniona
geomembraną PEHD o gr. 2 mm wywiniętą na ściany sortowni, lub matą
bentonitową,
Odwodnienie
zasobni
odbywać
się
będzie
do
kanalizacji
technologicznej zakończonej zbiornikiem na ścieki technologiczne .
Kabiny sortownicze będą wyposażone w ogrzewanie z centrali wentylacyjnej
zasilanej wodą grzewczą z CO i wentylację mechaniczną o wydajności ok. 15
wymian/godzinę, które zostaną dostarczone w ramach dostaw technologicznych linii
sortowniczej.
Hala technologiczna będzie wyposażona w zasilanie i oświetlenie elektryczne. Hala
zostanie doświetlana przez nie otwieralne świetliki umieszczone w połaciach dachu.
Sterowanie linią mechanicznego przetwarzania odpadów odbywać się będzie zdalnie
z pomieszczenia technologa wyposażonego w odpowiedni system sterowania.
Hala technologiczna będzie wyposażona w grawitacyjno-mechaniczną wentylację
wywiewną zarówno z części zasobni i sortowni poprzez wytworzone podciśnienie
uniemożliwiające emisję odorów z hal przez bramy wjazdowe na zewnątrz hali. Hala
technologiczna nie będzie ogrzewana, ale ocieplona. Bramy znajdować się będą w
ścianach podłużnych, a drzwi ewakuacyjne będą rozmieszczone co ok. 75 m obok
bram zgodnie z przepisami BHP.
Posadzka na platformach przyjęć będzie odwadniana oraz wokół prasy, a także
ścieki odbierane będą do kanalizacji technologicznej z kanałów technologicznych.
W hali sortowni znajdować się będą zawory o Φ 32 mm niezbędne do mycia
posadzki przez cały rok, oraz hydranty p. pożarowe wg ustaleń z rzeczoznawcą ds.
p. pożarowych. Poza tym przed halą znajdować się będą hydranty do celów p.
pożarowych w odległości min. 5 m od ściany sortowni. Poza myciem posadzki wodą
nawet w okresie zimowym, kiedy temperatury są w hali powyżej 0oC należy
codziennie na koniec dnia roboczego zamieść posadzkę. Zakłada się mycie
urządzeń technologicznych linii w systemie na sucho.
Poza tym w hali znajdować się będą w odpowiedniej ilości gaśnice p. pożarowe i
węże do zmywania posadzki.
Kabiny sortownicze będą ogrzewane do ok. 16oC w ramach dostawy linii
sortowniczej. Wszystkie bramy powinny otwierać się ręcznie (w razie pożaru) oraz
elektrycznie. Poza tym nad każdą bramą należy przewidzieć oświetlenie zwykłe i
awaryjne, a przed bramą odbojniki.
Strona 10
3. Opis technologii biologicznego przetwarzania odpadów
3.1 Dane wyjściowe
Instalacja biostabilizacji odpadów w technologii żelbetowej opisana poniżej, została
zaprojektowana do przetworzenia strumienia odpadów wielkości do 32 000Mg/rok
frakcji
podsitowej
(0-80mm),
wysegregowanej
ze
zmieszanych
odpadów
komunalnych.
3.2 Opis procesu technologicznego
Proces odbywa się w zamkniętej komorze, a powietrze procesowe jest oczyszczane
w płuczce wodnej oraz biofiltrze.
Odcieki odprowadzane są do bezodpływowych zbiorników na odcieki.
W przypadku konieczności nawadniania wsadu w czasie prowadzenia procesu
biostabilizacji. (Ilość potrzebnej wody jest uzależniona od wilgotności materiału
wsadowego i wynosi od 1% do 3% materiału wsadowego), z sieci wodociągowej
doprowadzona zostanie woda do systemu zraszaczy.
System nawadniania jest zdolny do nawodnienia całej powierzchni pryzmy. Dysze
nawadniające umieszczone są wzdłuż całej komory, po dwie co 2 metry.
Właściwy poziom wilgotności przetwarzanego materiału jest utrzymywany przy
zastosowania automatycznego system nawadniania, sterowanego przez system
kontroli. Woda jest dostarczana poprzez specjalne rury z mikro otworami.
3.3 Bilans masowo-objętościowy
W tabeli poniżej przedstawiono bilans masowo-objętościowy
Strona 11
Tabela 1. Bilans masowo-objętościowy materiału wejściowego do procesu biologicznego
przetwarzania odpadów (frakcja 0-80 mm)
Lp. Założenia
1.
260 dni
roboczych
Rodzaj
Gęstość
materiału
nasypowa
wsadowego
[Mg/m3]
Ilość
Ilość
Ilość
Ilość
[Mg/a] [m³/a] [m³/tydz.] [m³/dzień]
Frakcja
podsitowa
0,60
32 000
53 333
1026
205
0-80 mm
Biorąc pod uwagę powyższą kalkulację oraz propozycję układu technologicznego
instalacji można przewidzieć iż załadunek pojedynczego tunelu będzie trwał
maksymalnie dwa dni robocze.
3.4 Podstawowe parametry instalacji
Proces prowadzony będzie w zamkniętych bioreaktorach betonowych z aktywnym
napowietrzaniem
(poprzez
system
napowietrzający
w
posadzkach)
oraz
zabezpieczeniem w postaci płuczki wodnej oraz biofiltra uniemożliwiającym
przedostawanie się nieoczyszczonego powietrza procesowego do atmosfery.
Materiał po okresie 14-21 dni (AT4 poniżej 20mgO2/g suchej masy), zostanie
poddany fazie dojrzewania na placu dojrzewania przez okres 6 tygodni (AT4 poniżej
10mgO2/g suchej masy). Łączny czas biologicznego przetwarzania odpadów w
warunkach tlenowych może zostać skrócony pod warunkiem uzyskania dla
stabilizatu (zgodnie z Rozporządzeniem MŚ z dnia 11 września 2012r w sprawie
mechaniczno – biologicznego przetwarzania zmieszanych odpadów komunalnych)
następujących parametrów:
• straty prażenia stabilizatu są mniejsze niż 35% suchej masy, a zawartość
węgla organicznego jest mniejsza niż 20% suchej masy lub
• ubytek masy organicznej w stabilizacie w stosunku do masy organicznej w
odpadach mierzony stratą prażenia lub zawartością węgla organicznego jest
większy niż 40%, lub
• wartość AT4 jest mniejsza niż 10 mg O2/g suchej masy.
Strona 12
Nie znając dokładnie morfologii odpadów założono, że proces intensywnej stabilizacji
trwać będzie przez okres 21 dni.
3.4.1 Biostabilizacja
Zgodnie z przekazanymi danymi, kompostownia ma pełnić zadanie instalacji tlenowej
stabilizacji frakcji organicznej wydzielonej mechanicznie z odpadów komunalnych w
sortowni oraz odpadów biodegradowalnych przyjmowanych do ZZO. Zgodnie z
doświadczeniami i danymi z polskich ZZO przyjęto standardowe następujące dane
ilościowo-logistyczne:
-
docelowo 32 000 Mg odpadów 0-80mm, gęstość ok. 0,6 Mg/m3, objętość
roczna: ok. 53 333m3
-
Założony okres eksploatacji kompostowni:
52 tyg./rok, 5 dni/tydz.
-
Tygodniowy napływ materiału:
1026 m3
-
Dzienny napływ materiału:
205 m3
-
Powierzchnia użytkowa jednego boksu:
6,00 x 30,00m
-
wysokość nasypu odpadów w boksie:
do 3 m
-
wysokość całkowita bioreaktora:..........................
5m
-
pojemność robocza każdego boksu:
ok. 450 m3/ szarżę
-
Ilość kanałów napowietrzających / boks:
min 4 – ilość kanałów
napowietrzających
zostanie
szczegółowo
dobrana
na
etapie
projektu
technologicznego.
-
Rodzaj napowietrzania wsadu
Pozytywny (aktywne)
-
Ilość boksów:
8
-
System dezodoryzacji:
płuczka + biofiltr
-
Cykl procesowy intensywnego kompostowania:
do 21 dni (3 tyg.)
-
Proces dojrzewania:
6 tygodni
W pierwszym etapie inwestycji kiedy zakład będzie przyjmował mniejszą ilość
odpadów – poniżej 24 000Mg/rok, zakłada się wybudowanie 3 komór wraz z
wentylatorowią oraz częścią biofiltra. Dodatkowo przewiduje się korzystanie do czasu
pełnej rozbudowy zakładu wykorzystywanie systemu stabilizacji w kontenerach
będących obecnie na wyposażeniu zakładu.
Strona 13
W
sezonie
kiedy
nie
występują
odpady
zielone
w
niewykorzystywanych
bioreaktorach można prowadzić proces biosuszenia odpadów zmieszanych i/lub
proces suszenia paliwa RDF.
Ogólna charakterystyka procesu
Stabilizacja tlenowa jest procesem naturalnym. Materia wegetacyjna, czyli o
pochodzeniu roślinnym lub zwierzęcym, rozkłada się. Ten naturalny proces jest
wykorzystywany do przetwarzania masy roślinnej lub odpadów żywnościowych na
wartościowe
produkty
jak
kompost
lub
półprodukty
oraz,
w
przypadku
kompostowania frakcji organicznej odpadów komunalnych (FOOK) wydzielonych
uprzednio mechanicznie w sortowni jako proces mineralizacji i inertyzacji organiki
odpadowej przed jej ostatecznym zdeponowaniem na składowisku.
Kompost odpadowy o ziarnistości 0-20 mm wyprodukowany z FOOK, jako kompost
pozaklasowy, może być wykorzystywany jako materiał rekultywacyjny na terenie
składowiska.
W
przypadku
nadania
mu
statutu
produktowego
(materiał
zhigienizowany i oczyszczony z resztek plastiku na sicie o wielkości oczka nie
większej niż 15 mm) teoretycznie może być wykorzystywany do rekultywacji terenów
zdegradowanych.
Kompostowanie
jest
procesem
zachodzącym
w
warunkach
aerobowych,
prowadzącym do częściowej mineralizacji i humifikacji materii organicznej. W
procesie mineralizacji następuje przemiana substancji organicznych w związki
mineralne. W
trakcie
procesu
mineralizacji
następuje
utlenienie
substancji
organicznych do produktów takich, jak: dwutlenek węgla, woda, azotany, fosforany i
siarczany. Proces humifikacji polega na przekształceniu resztek roślinnych i
zwierzęcych w próchnicę, która z kolei (w przypadku produkcji kompostu z odpadów
BIO) warunkuje urodzajność gleb.
Proces kompostowania przebiega w dwóch podstawowych fazach:
>
Faza pierwsza - faza intensywnego procesu egzotermicznego w warunkach
aerobowych dzieli się na etapy startowy, główny i przejściowy. Etap startowy
charakteryzuje się samoczynnym i gwałtownym wzrostem temperatury do około 40°45°C. W tym czasie rozwijają się bakterie mezofilowe. Etap główny to faza
termofilowa, 50°-75°C, trwająca przez okres 10-14 dni. W tym czasie rozwijają się
gwałtownie wszelkie ciepłolubne mikroorganizmy, szczególnie bakterie termofilowe.
W procesach metabolizmu tych bakterii ulegają utlenieniu substancje białkowe,
Strona 14
węglowodany, kwasy organiczne, tłuszcze itp. Wysoka temperatura niszczy
poczwarki owadów, jaja insektów oraz przeważającą część bakterii z grupy coli. Etap
przejściowy to okres spadku temperatury do około 50-40°C. Po 21 dniach proces
intensywnego kompostowania przechodzi w fazę drugą.
Warunkiem wyprowadzenia kompostowanego materiału z reaktora na otwartą
przestrzeń w celu dalszej obróbki, dojrzewania i stabilizacji jest osiągnięcie
następujących parametrów:
-
aktywność oddechowa materiału AT4: <20mg O2/g suchej masy (s.m.).
-
uciążliwości zapachowe związane z funkcjonowaniem obiektów kompostowni
zamkną się w odległości do 50 m od obiektów kompostowni
>
Faza druga - trwająca do ok. 6 tygodni (zmiennie w zależności warunków
zewnętrznych). Temperatura procesu waha się w granicach od 65-40°C do
temperatury otoczenia. Pod wpływem procesów mineralizacji i humifikacji powstaje
materiał o cechach próchnicy. Zostają zniszczone organizmy chorobotwórcze, formy
przetrwalnikowe tych organizmów oraz nasiona chwastów. W fazie tej rozpoczyna
się mineralizacja szczególnie trwałych związków. Rozwijają się grzyby rozkładające
celulozę i hemicelulozę. Następuje powolne obniżanie temperatury złoża aż do
temperatury otoczenia. Jest to okres dojrzewania kompostu. Zmniejsza się znacznie
ilość bakterii termofilowych, które zostają zastąpione ponownie przez bakterie
mezofilowe. Procesy biochemiczne powoli zanikają wskutek wyczerpywania pożywki.
Miernikiem zakończenia procesu kompostowania jest pojawienie się azotanów oraz
osiągnięcie wartości stosunku C/N = 16:1 do 20:1 i C/P = 100:1.
Kompostowanie przebiega samoczynnie i naturalnie. Koncentrując masę organiczną
w punktach przetwarzania, Operator staje przed trudnym zadaniem utrzymania
optymalnych warunków dla przebiegu tych procesów. To tworzenie i utrzymanie
warunków dla procesu, czyli życia i aktywności mikroorganizmów tlenowych, wymaga
rozwiązań konstrukcyjno-technicznych stanowiących istotę tego, co potocznie
nazywa się „technologią kompostowania". Dla niniejszego zadania założono w pełni
technologicznie kontrolowany proces kompostowania.
Niżej opisany system jest przemysłową technologią prowadzenia kontrolowanego,
statyczno
dynamicznego
i
hermetyzowanego
procesu
kompostowania
typu
statycznego w żelbetowym bioreaktorze.
Strona 15
3.4.2 Biosuszenie
Proponowana technologia oraz układ pozwalają na prowadzenie również procesu
biosuszenia zmieszanych opadów komunalnych. Procesy te można prowadzić
naprzemiennie, w tych samych boksach. Instalację zaprojektowano tak, że możliwe
jest prowadzenie procesu biostabilizacji w jednym lub kilku boksach a w pozostałych
prowadzenie procesu biosuszenia.
Przyjęto standardowo następujące dane ilościowo-logistyczne dla stabilizacji
tlenowej:
-
75.000 Mg odpadów 0-300mm, gęstość ok. 0,35 Mg/m3, objętość roczna: ok.
214 000m3
-
Założony okres eksploatacji:
52 tyg/rok
-
Tygodniowy napływ materiału:
ok 4115 m3
-
Ilość boksów (procesowe):
8
-
Maksymalna pojemność robocza boksu
450m3
-
Maksymalna (szczytowa) pojemność biosuszenia
75 000Mg/rok.
-
Cykl procesowy intensywnego kompostowania:
do 10 dni
Samo biosuszenie jest procesem bardzo pożądanym w układzie technologicznym
zakładu. Poniżej przedstawiono kilka faktów oraz korzyści wynikających z
zastosowania procesu biosuszenia:
Zastosowanie biologicznego i dyfuzyjnego suszenia odpadów zapewnia:
a. Zwiększenie
przepustowości
Zakładu.
Ogólna
wielkość
strumienia
odpadów redukuje się w efekcie mineralizacji biomasy oraz odparowania
wody o ok. 30%.
b. Niskonakładową możliwość zagospodarowania znacznie większej masy
odpadów.
c. Osiągniecie wilgotności potencjalnego paliwa rzędu 20% zapewniającą
korzystną wartość opałową.
Strona 16
d. Ułatwienie wydzielania wybranego (handlowego) asortymentu surowców
wtórnych
w
wyniku
poprawienia
funkcjonowania
linii
sortowniczej
przetwarzające suche odpady.
e. Umożliwienie
zagospodarowania
stabilizatu,
po
pełnym
procesie
biologicznym, metodą termiczną.
Ogólna charakterystyka procesu biosuszenia
Biosuszenie polega na suszeniu odpadów w biorekatorach pod wpływem ciepła
powstałego wskutek intensywnych przemian tlenowych substancji organicznych
zawartych w odpadach komunalnych w wyniku czego temperatura w pryzmie osiąga
60 - 80oC. Proces prowadzony jest przy stałym wymuszonym napowietrzaniu pryzmy
(jest więc to proces podobny do kompostowania lecz przy założeniu jedynie
mineralizacji odpadów organicznych
z
pominięciem
powstawania
substancji
humusowych). Należy podkreślić, że w wyniku mineralizacji substancji organicznej
oraz odparowania wody masa odpadów zmniejszy się o ok. 25 – 35% (w zależności
od składu odpadów i czasu prowadzenia procesu).
Po wysuszeniu odpady będą przetwarzane na linii do segregacji. Wysuszone odpady
będą posiadały wilgotność zawierającą się w przedziale 15 - 25 % pozwalającą po
wstępnej segregacji na zastosowanie frakcji wysoko kalorycznych jako paliwa,
możliwa jest także sprzedaż wysegregowanych odpadów lub wariant łączony –
sprzedaż
niektórych
wysegregowanych
asortymentów
odpadów,
a
reszta
wykorzystana będzie jako paliwo. Podczas procesu segregacji i przerabiania frakcji
kalorycznej dodatkowo zmniejsza się wilgotność końcowego paliwa do 12-20%.
Biosuszenie odpadów komunalnych jest coraz częściej stosowane w całej Unii
Europejskie np. w Niemczech – jako metoda przygotowania odpadów do
termicznego przekształcania (w celu obniżenia kosztów spalania), w Anglii, Włoszech
i wielu innych. W Polsce biosuszenie zostało zastosowane w instalacji USKOM w
Mławie, Suszu, Wołominie, Ścinawce Dolnej, Starym Lesie i innych. Coraz częściej w
zamówieniach
publicznych
wymaga
się
aby
instalacja
biostabilizacji
(kompostowania) posiadała funkcję biosuszenia np. wybudowane i działające
instalacje w Zawierciu, Hajnówce czy Siedlcach.
Strona 17
Proces biosuszenia odpadów kontrolowany jest automatycznie między innymi w celu
uniknięcia powstawania warunków beztlenowych (poprzez kontrolowanie przebiegu
procesu i ilości wprowadzanego powietrza oraz dostosowanie napowietrzania do
aktualnej intensywności biodegradacji).
Poniżej przedstawiono orientacyjny roczny bilans masowy procesu biosuszenia dla
zmieszanych odpadów komunalnych nie uwzględniający selektywnie zbieranych
odpadów. Przedstawione parametry są orientacyjne wyliczone na podstawie danych
z
trzech
zakładów
w
których
prowadzony
jest
proces
biosuszenia.
Strona 18
Tabela 5 Orientacyjny roczny bilans masowy procesu (zależny od właściwości technologicznych
odpadów i parametrów instalacji).
PARAMETR
WARTOŚĆ
JEDNOSTKA
Masa odpadów
70 000
Mg
Gęstość odpadów
0,350
Mg/m
Wilgotność
45
%
Redukcja masy
biosuszenie
30
%
Redukcja masy
biostabilizacja
15
%
Masa odpadów po
biosuszeniu
49 000
Mg
Ilość odpadów
wydzielonych do
biostabilizacji
24 000
Mg
Ilość odpadów do
składowania po
procesie
biostabilizacji
7 600
Mg
Ilość odpadów do
zagospodarowania
w procesach
termicznych po
procesie
biostabilizacji
6 650
Mg
Ilość odpadów 020mm po procesie
biostabilizacji –
kompost nie
odpowiadający
wymaganiom – do
rekultywacji
6 150
Mg
Paliwo z odpadów
czystego paliwa
RDF
PROCES
UWAGI
3
Biosuszenie
Redukcja o 30 %
odparowanie wody i rozkład
substancji organicznej,
Przeznaczone do stabilizacji
w bioreaktorach.
Wilgotność do 20 %
19 800*
Mg
5 200
Mg
Surowce wtórne
Balast na
składowisko
* masa surowców wtórnych oraz RDF podana jest razem, gdyż im więcej
wydziela się surowców tym mniej produkuje się paliwa RDF.
Z odpadów komunalnych zmieszanych możliwe jest otrzymanie paliwa o
następujących parametrach:
Strona 19
• ilość od 35 do 50 % w zależności od właściwości technologicznych wsadu;
• wilgotność do 20%;
• wartości opałowa paliwa SDF z wysuszonej frakcji ponad 20mm 12,5 – 17,5
GJ/Mg,
• wartości opałowa paliwa RDF 21,5 – 25 GJ/Mg.
Wydzielane metale oraz szkło będzie kierowane do odbiorców. W razie potrzeby
surowce wtórne na które jest duży popyt (np. tworzywa typu PET) - mogą być
wydzielane w trakcie ręcznej segregacji.
UWAGA nie należy sumować przepustowości obydwu procesów. Wykorzystują
one tą samą instalację i mogą być prowadzone jeden zamiast drugiego lub
łącznie.
Przy obecnych uwarunkowaniach na rynku zasadne jest zaprojektowanie zakładu, w
taki sposób aby można było reagować na potrzeby rynku. Przyjęcie procesu
biosuszenia oraz biostabilizacji, stosowanych naprzemiennie, pozwoli elastycznie
prowadzić unieszkodliwianie odpadów z Regionu.
3.4.3 Opis procesu
Przygotowanie wsadu
Napływający stopniowo wsad musi być buforowany jeżeli nie zapewnia możliwości
zapełnienia całego tunelu.
Boks buforowy nie jest konieczny jeśli:
-
Materiał może być buforowany w sortowni lub
-
Jego napływ w ilości pozwalającej na załadunek pełnego tunelu nie
przekracza 2-3 dni roboczych.
Z przeprowadzonej kalkulacji wynika iż załadunek 1 tunelu przy projektowanej
przepustowości instalacji wyniesie do 2 dni.
Zaleca się zastosowanie mieszarko rozdrabniarki do FOOK przed załadunkiem
bioreaktorów.
Strona 20
Załadunek boksów
Załadunek boksu, pierwszego boksu procesowego odbywa się przy pomocy
ładowarki kołowej. Maszyna nabiera materiał na łyżkę w boksie nadawy lub z placu
przed kompostownią, a następnie usypuje złoże w boksie docelowym do wysokości
ok. 2,5 m przy ścianach, do 3,5 m w środku pryzmy. Czas załadunku wsadu to ok. 34 godzin (w zależności od pojemności łyżki maszyny i sprawności operatora).
Nawilżanie wsadu
Standardowo, z niewielkimi odchyleniami wynikającymi ze zmiany czynników
zewnętrznych, takich jak pogoda, temperatura, pora roku, wilgotność wsadu do
reaktora wynosi ok. 45% H2O. Dla celów rozpoczęcia procesu konieczna jest taka
ilość wody w materiale i porach powietrza, która pozwoli uniknąć przegrzania i
zasuszenia się materiału. Z doświadczenie przyjmuje się, że konieczny dla
prawidłowej inicjacji i rozgrzania poziom nawilżenia to ok. 60% H2O. Dlatego też z
reguły należy nawilżać wsad do momentu ustalenia odpowiedniej wilgotności
procesowej w ciągu 3 - 4 pierwszych dni procesu. W okresie dwóch następnych
tygodni należy uzupełniać straty wilgoci a w ostatnim tygodniu podsuszyć materiał
tak, aby łatwo się dawał przesiewać (do zawartości ok. 35-40% H2O).
Kontrola procesu, temperatura
Samoczynnie, spontanicznie przebiegający proces wymaga kontroli. Napowietrzanie
zaopatruje mikroorganizmy w tlen, zraszanie w wodę. Nie wolno dopuścić, aby
temperatura wsadu przekraczała 75°C. Efektywne schładzanie pryzmy polega na
przewietrzaniu porów materiału z nasyconego parą powietrza i odciąganiu pary
wentylacją wywiewną . Para wodna jest nośnikiem energii poza pryzmę.
Przenikające do wnętrza pryzmy suche powietrze powoduje odciąganie wilgoci z
materiału powodując jego schładzanie (analogicznie do efektu pocenia się).
Straty materiałowe w efekcie rozpadu organiki (głównie ubytek Corg) powodują
osiadanie i zagęszczenie się pryzmy. Dla odpowiednio efektywnego napowietrzania
konieczne jest okresowe rozluźnienie materiału.
Higienizacja
Mimo, że celem procesu jest inertyzacją organiki przed zdeponowaniem a nie
wykorzystanie rolnicze, niezmiernie istotnym procesem jest higienizacja. FOOK jest
Strona 21
potencjalnym nośnikiem patogenów niebezpiecznych dla ludzi i zwierząt. Wszelkie
manipulacje tym materiałem na otwartej przestrzeni powinny być poprzedzone
higienizacją w myśl rozporządzenia o higienizacji ["Guidance on applying the new
Animal By-Products Regulation (EC) No 1774/2002']. Wysoka temperatura procesu
powyżej +55°C przez kilka dni, w odróżnieniu od fermentacji beztlenowej, zapewnia
łatwą i pewną higienizację wsadu. Rozporządzenie wymaga, aby odpad znajdował
się w temperaturze higienizacji w nieprzerwanym procesie 10 dni z przynajmniej
jednokrotnym
przerzuceniem
pryzmy/wsadu
w
celu
wyeliminowania
efektu
brzegowego. Proces higienizacji jest dokumentowany w programie wizualizacji i
może być użyty jako dowód wypełnienia warunków procesu
wynikających z przepisów.
Tabela 2 Temperatura i czas monitorowania w zależności od typu instalacji
55°C
65°C
Systemem wymuszonego napowietrzania
Ciągły pomiar temperatury sondą; utrzymanie temperatury w nieprzerwanym
okresie 4 dni w okresie nieprzerwanego przetwarzania przynajmniej 10 dni
Ciągły pomiar temperatury sondą; utrzymanie temperatury w nieprzerwanym
okresie 3 dni w okresie nieprzerwanego przetwarzania przynajmniej 10 dni
Kontrola emisji, dezodoryzacja
Intensywne napowietrzanie oraz przebieg procesu rozpadu organiki nie tylko uwalnia
znaczne ilości wody procesowej, ale także gazy. W celu uniemożliwienia penetracji
emisji odorów do środowiska, powietrze jest wysysane znad pryzmy i przetłaczane
płuczki wodnej a następnie do biofiltra, skąd oczyszczone, wolne od metanu
(merkaptanów) uchodzi do atmosfery.
Proponuje się zastosowanie płuczki wodnej ze złożem zawieszonym w postaci kulek
(piłeczek), z możliwością podłączenia dozowania chemikalii.
Biofiltr przeznaczony jest do dezodoryzacji gazów procesowych i powietrza
wentylacji boksów.
Biologiczne oczyszczanie powietrza w biofiltrze polega na powolnym przepuszczaniu
gazów przez warstwę materiału porowatego zasiedlonego przez mikroorganizmy. W
określonych warunkach pracy biofiltra, zanieczyszczenia obecne w gazie wylotowym
są absorbowane i ulegają stopniowemu rozkładowi na naturalne substancje takie jak
woda i dwutlenek węgla. Wstępnie przygotowane powietrze rozprowadzane jest w
przestrzeni dystrybucyjnej a następnie przepływa z małą prędkością przez
Strona 22
biologiczne złoże organiczne. Jako materiał filtrujący zastosowano mieszaniny
surowców pochodzenia organicznego, zawierające duży ładunek biomasy. Sposób
ułożenia materiału filtrującego zapewnia jego równomierne napowietrzenie i
gwarantuje kontakt całego strumienia gazu ze złożem. W celu zapewnienia
odpowiednich warunków pracy biofiltra jest konieczne, aby materiał organiczny
posiadał jednolitą strukturę oraz wystarczającą wilgotność.
Przy specyficznych warunkach pracy biofiltra mikroorganizmy zasiedlające porowatą
warstwę materiału oczyszczają w sposób biologiczny powietrze, absorbując
zanieczyszczenia i rozkładając je na wodę i dwutlenek węgla. Wstępnie
przygotowane powietrze rozprowadzane jest w przestrzeni dystrybucyjnej, a
następnie przepływa z małą prędkością przez biologiczne złoże organiczne.
Pożądany czas rezydencji to ok. 60 sekund.
Wiele związków organicznych takich jak fenole, formaldehyd, ksylen, toluen, styren,
alkohole, ketony i glikole ulegają efektywnemu rozkładowi. Przy zachowaniu
optymalnych parametrów pracy biofiltra neutralizacja zanieczyszczeń jest bardzo
wysoka i wynosi ponad 98% wprowadzanego ładunku.
Koniec procesu intensywnego kompostowania
Po 3 tygodniach proces intensywnego kompostownia można uznać za zakończony.
W trakcie tego czasu następuje rozpad najbardziej aktywnej frakcji organicznej.
Właściwości materiału zmieniają się na bardziej homogenny, sypki o znacznie mniej
uciążliwym zapachu.
UWAGA okres intensywnej stabilizacji może być skrócony, do 14 dni jeżeli odpady
osiągną zakładane parametry wcześniej co zostanie potwierdzone badaniami w
laboratorium akredytowanym.
Parametr aktywności biologicznej AT4
Judykatura w wielu krajach Unii Europejskiej określa koniec procesu intensywnego
kompostownia parametrem aktywności oddechowej, tzw. AT4. Jest to badanie
metabolicznej aktywności bakterii kompostujących na pożywce organicznej próbki.
Im
mniejsze
zapotrzebowanie
tlenu,
tym
lepiej
przekompostowana
frakcja
organiczna. Parametr AT4 20mg O2/g s.m. jest także zapisany w wytycznych do
kompostowania. Osiągnięcie tego poziomu rozkładu organiki w odpadach pozwala
na wyprowadzenie materiału z zamkniętego reaktora w celu dojrzewania tegoż na
Strona 23
placu odkrytym. Materiał taki nie powoduje emisji odorów oraz nie stanowi pożywki
dla plag owadów, gryzoni i ptactwa. Zgodnie z wytycznymi rozporządzenia o MBP
stan przetworzenia organiki w FOOK przed zdeponowaniem powinien osiągnąć
wartość 10 mg O2/g s.m. Przepisy innych krajów UE nie zezwalają na „autocertyfikację" jakości produktu przez zakłady przetwarzania odpadów. Badania należy
wykonywać, przy założeniu zachowania reżimu technologicznego, na podstawie
którego wydano pozwolenie na użytkowanie, okresowo w akredytowanych,
niezależnych laboratoriach, nakazując pobieranie próbek co kilka tysięcy metrów
sześciennych lub Mg produktu. W warunkach polskich dostawca technologii powinien
zagwarantować kompatybilności oferowanej technologii zarówno z przepisami
obowiązującymi w innych krajach Unii Europejskiej, które z pewnością w podobnej
formie staną się obowiązującym prawem w Polsce, ale przede wszystkim z
wytycznymi zawartymi w rozporządzeniu o MBP MŚ .
Wyładunek na plac przesiewania i dojrzewania
Po maksymalnie 21 dniach materiał jest wyładowywany na plac dojrzewania przy
pomocy ładowarki kołowej. Opróżniony, wyczyszczony i przygotowany do przyjęcia
wsadu boks jest gotowy na przyjęcie kolejnej partii odpadów.
Układanie pryzm
W trakcie intensywnego procesu kompostowania następuje ok. 20% redukcji masy
wsadu dla FOOK i ok. 45-50% dla BIO. Frakcja po procesie intensywnej stabilizacji
tlenowej jest układana na placu dojrzewania. Materiał układa się ładowarką na
podłużne pryzmy o szerokości podstawy ok. 5-6 m oraz wysokości 2,5-3m.
Szerokość i wysokość pryzm została przyjęta dla ładowarki kołowej oraz
przerzucarki.
Na podstawie danych dotyczących procesu oraz prognozowanej ilości wsadu do
procesu zdefiniowano niezbędną powierzchnię placu dojrzewania zlokalizowanego w
sąsiedztwie bioreaktorów. Podane parametry odpadów są założeniem i zostały
określona na potrzeby wyliczenia min. powierzchni placu.
Kalkulacja została przedstawiona poniżej.
•
zakładana redukcja masy po 21 dniach to 20% -> 25 600 Mg/rok po procesie
w fazie I
•
zakładana gęstość 0,60 Mg/m3
Strona 24
•
25 600 Mg/rok : 0,60 Mg/m3 = 42 667 m3/rok
•
czas dojrzewania na placu 6 tygodni co daje 8,666 cykli na rok
•
42 667 m3/rok : 8,66 cykli = 4927 m3/cykl
•
podstawa pryzmy: 6 m
•
wysokość pryzmy: 3 m
•
przekrój pryzmy: 10 m2
•
4927 m3 : 10m2 = 493 mb pryzmy
•
493 m x 6 m = 2958 m2 - powierzchnia netto placu dojrzewania
•
Odstęp między pryzmami: 7 x 1 m x 44 m = 308 m2
•
powierzchnia brutto placu dojrzewania = 2958+308 = 3266 m2 – minimalna
niezbędna powierzchnia placu.
Przyjęto do zaprojektowania plac dojrzewania o powierzchni 3400 m2 (ok 75m x ok
45 m).
Dla potrzeb kompostowania odpadów zielonych – pochodzących z selektywnej
zbiórki proponuje się wykonanie odrębnego placu kompostowania odpadów BIO.
Kalkulacja została przedstawiona poniżej.
•
zakładana masy odpadów zielonych przeznaczonych na plac 6 000 Mg/rok
•
zakładana gęstość 0,60 Mg/m3
•
6 000 Mg/rok : 0,60 Mg/m3 = 10 000 m3/rok
•
czas dojrzewania na placu 6 tygodni co daje 5 cykli na rok (uwzględniono
sezonowość powstawania odpadów)
•
10 000 m3/rok : 5 cykli = 2000 m3/cykl
•
podstawa pryzmy: 6 m
•
wysokość pryzmy: 3 m
•
przekrój pryzmy: 10 m2
•
2 000 m3 : 10m2 = 200 mb pryzmy
•
200 m x 6 m = 1 200 m2 - powierzchnia netto placu dojrzewania
•
Odstęp między pryzmami: 7 x 1 m x 30 m = 210 m2
•
powierzchnia brutto placu dojrzewania = 1 200+210 = 1 410 m2 – minimalna
niezbędna powierzchnia placu.
Przyjęto do zaprojektowania plac BIO o powierzchni 1 900 m2 (ok 75m x ok 25 m).
Strona 25
Do czasu wybudowania pełnego zakładu na placu kompostowania odpadów
zielonych planuje się postawić kontenerowy system stabilizacji tlenowej (do 20 sztuk
kontenerów).
W celu optymalizacji kosztów budowy w I etapie istnieje możliwość wybudowania
placu o mniejszej powierzchni. Zakładaj, że zakład w I Etapie będzie przyjmował do
23.500Mg/rok, poniżej przedstawiono kalkulację dla takiej przepustowości:
•
zakładana redukcja masy po 21 dniach to 20% -> 18 800 Mg/rok po procesie
w fazie I
•
zakładana gęstość 0,60 Mg/m3
•
18 800 Mg/rok : 0,60 Mg/m3 = 31 333 m3/rok
•
czas dojrzewania na placu 6 tygodni co daje 8,666 cykli na rok
•
31 333 m3/rok : 8,66 cykli = 3620 m3/cykl
•
podstawa pryzmy: 6 m
•
wysokość pryzmy: 3 m
•
przekrój pryzmy: 10 m2
•
3620 m3 : 10m2 = 362 mb pryzmy
•
362 m x 6 m = 2172 m2 - powierzchnia netto placu dojrzewania
•
Odstęp między pryzmami: 7 x 1 m x 44 m = 308 m2
•
powierzchnia brutto placu dojrzewania = 2172+308 = 2480 m2 – minimalna
niezbędna powierzchnia placu.
Przyjęto do zaprojektowania plac dojrzewania o powierzchni 2500 m2 (ok 75m x ok
33 m).
Założono również wybudowanie 1000m2 placu pod system kontenerowy a pozostałe
900m2 w drugim etapie inwestycji.
Przerzucanie
Materiał dojrzewany na pryzmach wymaga przerzucania. Pryzmy mogą być
przerzucane ładowarką kołową aczkolwiek dla osiągnięcia założonych parametrów
zaleca się przerzucarkę bramową, którą przyjęto w kosztach niniejszej koncepcji.
Przerzucanie materiału powoduje jego napowietrzanie, rozluźnienie i podsuszenie
oraz dalej idąca redukcję organiki, np. ligniny, drewna i papieru.
Koniec procesu
Strona 26
Po 6 tygodniach materiał schładza się do około 45-40°C lub mniej. Jest to koniec
procesu dojrzewania w myśl osiągnięcia kryteriów składowania określonych
parametrem AT4 o wartości 10mg O2/g s.m. W takiej postaci materiał może być
bezpiecznie składowany na kwaterze lub po przesianiu na sicie 0-20 stosowany jako
materiał rekultywacyjny powierzchni zamykanych kwater.
UWAGA!: Osiągnięcie gwarantowanych parametrów jest wprost i bezpośrednio
związane z jakością prowadzenia procesu stabilizacji (homogenizacja, przerzucanie,
nawilżanie, napowietrzanie, rozluźnianie, etc.). Ignorowanie podstawowych zasad i
zaniedbanie obowiązków może spowodować brak wypełnienia wymaganych prawem
norm i parametrów.
3.5 Struktura instalacji
Dla celów sprawnego prowadzenia procesu biologicznej, tlenowej stabilizacji,
instalacja dzieli się na kilka powiązanych wzajemnie obiektów i obszarów
technologicznych
–
w
załączniku
nr
4
pokazano
przykładowy
układ
dla
proponowanego rozwiązania.
Konstrukcja boksów (tuneli)
Boksy to w standardowym wyposażeniu wolnostojące w szeregu boksy, wykonane z
betonu zbrojonego, kwasoodpornego. Wjazd wyposażony jest w portal żelbetowy, na
którym od zewnątrz mocowane są bramy przesuwne pozbawione napędu
elektrycznego bądź hydraulicznego.
Każdy z boksów jest 6-metrowej szerokości, 30-metrowej długości. W warunkach
klimatycznych, gdzie występują okresy długich i ciężkich mrozów, zewnętrzne ściany
boksów powinny być izolowane cienką warstwą otynkowanego styropianu lub
panelami
termoizolacyjnymi
w
celu
wyeliminowania
efektu
mokrych
plam
kondensacyjnych na powierzchniach ścian.
Ściany i posadzki, place
Betonowe ściany wykonane są z zagęszczanego betonu z wypełniaczem odpornym
na kwaśne środowisko, w jakości architektonicznej lub wiaduktowej. Zbrojone stalą
ściany powinny wytrzymać napór materiału i udary ciężkim sprzętem. Wewnątrz
Strona 27
ściany nie powinny mieć żadnych występów lub mocowanych powierzchniowo
instalacji w zasięgu łyżki ładowarki.
Posadzka jest betonowa o wytrzymałości na podwyższoną temperaturę i ścieralność,
kwasowość i nacisk kół ciężkich maszyn. Posadzka wewnątrz reaktora powinna mieć
lekki spadek w kierunku wjazdu do tunelu. Wzdłuż boksów przebiegają w posadzce
kanały
napowietrzające,
które
również
pełnią
funkcję
odbierania
odcieków
powstających w trakcje procesu. Place przed boksami mogą być w kontynuacji
wybudowane z tego samego materiału, co posadzka boksów lub np. z asfaltu.
Należy zwrócić uwagę na to, by spadki placu przed boksem uniemożliwiały
spływanie wód opadowych do wnętrza boksów.
Bramy
Bramy są stalowe, ramowe, z wypełnieniem z płyt warstwowych, przesuwne,
montowane na betonowym portalu od zewnątrz tak, że żaden element mechanizmu
transportowego nie ma styczności z agresywnym środowiskiem reaktora. Po
otwarciu bramy w obrębie manewrowym ładowarki nie powinno być żadnych
elementów konstrukcyjnych bramy, okuć, zawiasów, prowadnic i blokad, które
mogłyby ulec mechanicznemu uszkodzeniu maszynami.
Każdy bioreaktor zamykany będzie za pomocą bramy wykonanej w klasie odporności
korozyjnej C3.
Strona 28
Zdjęcie 1. Przykładowe bramy do zastosowania w proponowanej technologii
System wentylacji boksów (bioreaktorów)
System wentylacji boksów musi być tak zaprojektowany, aby wytwarzał wspólnie dla
wszystkich i indywidualnie dla wybranych boksów odpowiednie do trybu pracy
podciśnienie i kierunek powietrza zasysanego do wnętrza i do tylnej części boksów.
Każdy z boksów musi posiadać indywidualnie sterowaną klapę o napędzie
elektrycznym z możliwością automatycznego sterowania nią w zależności od
aktualnego stanu bramy. Zamawiający preferuje rozwiązania materiałowe na bazie
stali typu 316L - jako minimum przy zastosowaniu blach grubości 1,25 - 1,5mm na
całości instalacji skręcanej na kołnierze płaskie spawane. Dopuszcza się instalacje
na bazie elementów instalacji z PCV Wavin lub PE/PP. Klapy i inne armatury muszą
być ze stali nierdzewnej lub PE/PPS z możliwością otwierania, demontażu i
konserwacji. Pożądana klasa szczelności systemu - klasa C.
Dla każdego z boksów zakłada się oddzielny wentylator tłoczący – wtłaczający
powietrze przez kanały napowietrzające pod pryzmę oraz dwa wentylatory
wyciągowe (po jednym na zestaw 4 bioreaktorów).
Strona 29
System napowietrzania i kontroli procesu
Sednem
systemu
napowietrzania
pryzm
w
boksach
jest
system
rur
napowietrzających w posadzce boksów. Rury są tak zabudowane, że powierzchnia
wyposażona w dysze jest około 3 cm poniżej powierzchni posadzki.. Konstrukcja i
ilość dysz na rurach umożliwia gwarantowaną równomierność rozprowadzenia
powietrza na całej powierzchni dennej złoża. Dzięki temu nie tworzą się drożności
łatwego przepływu powietrza przez nie homogenny materiał wsadu. Rury te są
jednocześnie
odbiornikiem
odcieków
technologicznych.
Konstrukcja
rur
napowietrzających umożliwia okresowe ich czyszczenie od strony wentylatorowni
(zaślepki
na
trójniku
zdjęcie
4).
Dopuszcza
się
zastosowanie
kanałów
napowietrzających wykonanych z żelbetu.
Planuje się budowę bezodpływowego zbiornika na odcieki technologiczne o
pojemności min. 100m3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i
okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą
manewrową.
Zdjęcie 2. Układanie rur napowierzających w
bioreaktorze
Zdjęcie 3. Gotowa podłoga bioreaktora
Strona 30
Zdjęcie 4. Widok na komorę rozprężną i system
rur napowietrzających
Dla kontroli procesu przewidziane są lance pomiaru temperatury. Lance te mają pięć
punktów pomiaru i dają obraz przekroju pryzmy i rozkładu stref temperatury
wewnątrz materiału. Lance są bezprzewodowe przekazując drogą radiową lub
tradycyjnie za pomocą przewodu. Sondy są wykonane ze stali nierdzewnej,
kwasoodpornej i hermetyczne.
Pozyskiwane dane przekazywane są do procesora sterującego PLC. Komputer ten
reguluje pracą wentylatorami napowietrzania, wentylacji boksów i ochrony biofiltra.
Sterowne falownikami wentylatory regulują czas napowietrzania i czas przerw.
Pozwala to utrzymać optymalne warunki aerobowe, schładzanie pryzm bez
niebezpieczeństwa ich nadmiernego przesuszenia. Wydajność wentylatorów jest
określona ustawieniem częstotliwości falowników. W efekcie system dopasowuje
działanie do wymaganych wydajności i pracuje w granicach 30-60% mocy
zainstalowanej, w zależności od stanu materiału w boksie.
Parametry
operacyjne
można
ustawiać
zarówno
na
ekranie
dotykowym
usytuowanym na szafie sterownia, znajdującej się w wentylatorowi zlokalizowanej na
tylnej części bioreaktorów jak i w sterowni obiektowej. Niezależnie od tego ekranu
dotykowego, system wyposażony jest w komputer z wizualizacją parametrów
Strona 31
procesowych zlokalizowany w sterowni obiektowej. Na ekranie wyświetlane są
wszystkie stany operacyjne, trendy, wartości oraz alarmy. Ustawianie parametrów
procesowych odbywa się klasycznym sposobem wprowadzania danych myszką
przez kliknięcia lub zapisywanie danych na interfejsach.
Dodatkowo, szerokopasmowe łącze internetowe umożliwia kontrolowaną łączność z
technologiem zewnętrznym, który jest w stanie zdalnie skorygować lub ocenić pracę
systemów, odczytać zapisy banku danych dotyczących usterek i czynnie wspomagać
operatora, co jest szczególnie cenne i przydatne w okresie wdrażania się technologa
zakładowego.
System jest tak skonstruowany, że brak wizualizacji lub awarie elektroniki nie blokują
pracy kompostowni. Całość procesu i wszystkie elementy techniczne mogą być
obsługiwane i sterowane ręcznie.
System zraszania
Z reguły odpady komunalne mają zbyt małą wilgotność do prowadzenia
prawidłowego procesu kompostowania. Szczególnie na początku procesu należy
uzupełnić brak wody przez intensywne zraszanie
złoża.
Boksy posiadają
automatyczne i ręczne systemy zraszania.
Wentylacja, biofiltr, płuczka gazów
Zasadniczym elementem kontroli emisji jest system wentylacji hal boksów i
dezodoryzacja gazów w biofiltrze. W okresie, gdy boksy są zamknięte panuje w nich
podciśnienie z tytułu wysysania powietrza spod pryzmy. Powietrze z hali boksu
przenika przez materiał i wtłaczane jest wolnostojącym wentylatorem ssąco-tłocznym
do biofiltra. W momencie krótko przed otwarciem bram przez operatora system
automatycznie
włącza
wentylator
wentylacji
boksów,
ustawiając
wentylacje
wybranych boksów ustawieniami klap usytuowanych na rurach wentylacyjnych.
Powietrze wysysane w tylnej części boksów powoduje ruch powietrza zewnętrznego
przez bramy do boksu i stamtąd do biofiltra. Ogranicza to skutecznie wszelkie emisje
zapachów do absolutnego minimum.
W ustawieniu automatycznym wentylatory wentylacji hali są zabezpieczeniem złoża
filtra biologicznego, chroniąc go przed przegrzaniem się. Idealne warunki pracy
złoża, to 30-42°C. W momencie, gdy temperatura gazów procesowych jest zbyt
wysoka, system włącza wentylator hali mieszając powietrze gorące z chłodniejszym.
Strona 32
Gazy zbierane w rurze zbiorczej wtłaczane są w pierwszej kolejności do płuczki,
gdzie następuje dowilżenie powietrza przepływającego przez złoże permanentnie
zraszane wodą w obiegu zamkniętym.
Płuczka
Płuczka jest przewidziana, jako obiekt wolnostojący połączony rura zbiorczą z
wentylatorownią i biofiltrem. Obudowa płuczki musi być odporna na korozję i warunki
atmosferyczne. W ścianie płuczki muszą być zainstalowane wzierniki umożliwiające
optyczne sprawdzenie zraszania w komorze mieszania i stanu zanieczyszczenia
wsadu. Wsad jest zawieszony wykonany z kulek (piłeczek) zapewniający
maksymalna
powierzchnie
kontaktową
wody
z
przepływającym
powietrzem
procesowym. Wsad ten musi być dostępny do okresowego mycia/płukania oraz
wymiany. Płuczka musi być tak ustawiona względem innych obiektów, aby był do niej
łatwy dostęp od strony bramek i wzierników. Zakłada się wykonanie dwóch płuczek
przeciwprądowych po jednej dla każdej z grup bioreaktorów.
Biofiltr
Każda z sekcji biofiltra jest konstrukcją betonową przylegającą do bocznej ściany
grupy boksów. Jest to otwarta wanna betonowa. Wewnątrz ułożona jest specjalna,
rusztowa podłoga technologiczna, pozwalająca na równomierne rozprowadzenie
powietrza procesowego pod całym złożem i powolne przenikanie przez materiał
filtrujący do atmosfery. Oczekuje się sprawności filtracji takiego filtra gwarantującej
ponad 96%-tową redukcję najcięższego ładunku odorów. Elementy konstrukcyjne
podłogi technologicznej to stojaki z tworzywa sztucznego bądź betonowe oraz płyty
perforowane z tworzywa sztucznego, odpornego na korozję. Współczynnik
przepuszczalności powierzchni płyt musi być nie mniejszy niż 40% (powierzchnia
otworów do powierzchni całkowitej płyty). Stojaki muszą posiadać otwory
pozwalające na pożądane ukierunkowanie strumieni powietrza. Konstrukcja podłogi
technologicznej musi mieć nośność min. 1000 kg/m2. Wysokość powierzchni nośnej
podłogi technologicznej od dna konstrukcji betonowej musi wynosić minimum 48cm i
nie więcej niż 55cm. Obrzeża podłogi przylegające do ścian betonowych muszą być
zabezpieczone i uszczelnione folią ograniczającą do minimum efekt brzegowego
przeniku powietrza pomiędzy złożem a ścianą biofiltra.
Strona 33
Wypełnienie filtrujące: Biologiczne oczyszczanie powietrza w biofiltrze polega na
powolnym przepuszczaniu gazów przez warstwę materiału porowatego zasiedlonego
przez mikroorganizmy. W określonych warunkach pracy biofiltra, zanieczyszczenia
obecne w gazie wylotowym są absorbowane i ulegają stopniowemu rozkładowi na
naturalne substancje takie jak woda i dwutlenek węgla. Wstępnie przygotowane
powietrze rozprowadzane jest w przestrzeni dystrybucyjnej a następnie przepływa z
małą prędkością przez biologiczne złoże organiczne. Jako materiał filtrujący
zastosowano mieszaniny surowców pochodzenia organicznego, zawierające duży
ładunek biomasy. Sposób ułożenia materiału filtrującego zapewnia jego równomierne
napowietrzenie i gwarantuje kontakt całego strumienia gazu ze złożem. W celu
zapewnienia odpowiednich warunków pracy biofiltra jest konieczne, aby materiał
organiczny posiadał jednolitą strukturę. Podłoga technologiczna jest pokryta dwoma
typami warstwy filtrującej o łącznej miąższości minimum 1,5-2,0m. Warstwę dolną
złoża musi tworzyć 40-50 cm korzeni (tzw. karpina) o ziarnistości 100/300 będących
materiałem nośnym, który pozwala uniknąć zapychania. Natomiast górną warstwę
ma stanowić kora z drewnem o ziarnistości30/50 jako materiał czynny. Wkład z
korzeni i mieszanki kory z drewnem ma być tak dobrany aby spełniał on swoją
funkcję oczyszczania gazów procesowych i powietrza wentylacji hali kompostowni
przy możliwie niewielkim oporze. Normalny opór biofiltra w trybie pracy „Normalny"
lub „Nocny" kształtować się musi na poziomie od 300-700 pascali. Wymaga się aby
wymiana lub odnowienie złoża konieczne było nie częściej raz na 3-4 lata. Opór
biofiltra musi być mierzony sondą ciśnienia w płuczce pod podłogą technologiczną i
wyświetlany na ekranie wizualizacji w zakładce „Biofiltr". Powierzchnia biofiltra musi
być
tak
dobrana
dopuszczalnej
aby
jego
wydajności
obciążenie
wentylatorów
powierzchniowe
nie
przekraczało
przy
maksymalnej
120m3/m2/godz.
a
pojemność gwarantowała 60 sekundowe (min. 45 sek.) przebywania powietrza w
masie filtrującej w trybie pracy normalnej. Dostarczony materiał do biofiltra musi
posiadać certyfikat jakości do zastosowania w biofiltrach i być świeży (nie starszy niż
8 miesięcy).
Zbiornik odcieków technologicznych przylegający do biofiltra jest zbiornikiem
podziemnym o minimalnej pojemności użytkowej ok. 30 m3, wykonanym z betonu
lub tworzywa odpornego na agresywne środowisko. Zbiornik posiada system
napowietrzania odcieku w celu unikania jego zagnicia. System ten nie może
Strona 34
wytwarzać nadciśnienia w zbiorniku, które powodowałoby emisje odorów przez klapy
włazów.
Plac dojrzewania
Plac dojrzewania jest podłużną płytą betonową umożliwiająca ułożenie pryzm
trójkątnych. Pojemność każdej pryzmy odpowiada ilości materiału z każdego boksu
po procesie intensywnego kompostowania i przesianiu na sicie.
Plac jest tak skonstruowany, że wody powierzchniowe spływają do rowków
spływowych, kratek, osadników i stamtąd kanalizacją do bezodpływowego zbiornika
o pojemności min 100m3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i
okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą
dojrzewania. Materiał na placu dojrzewania jest zhigienizowany i odcieki nie
zawierają niebezpiecznych patogenów. Dopuszcza się aby odcieki, po odstaniu w
napowietrzanym zbiorniku powierzchniowym i zgrubnym przefiltrowaniu, użyta do
uzupełniania w zbiorniki odcieków zawracanych do zraszania materiału w tunelach.
4. Pozostałe obiekty infrastruktury zakładu
W celi zapewnienia prawidłowego funkcjonowania zakładu należy wykonać
następujące obiekty oraz niezbędną infrastrukturę pomocniczą:
1. Budynek administarcyjno-socjalny dwukondygnacyjny zlokalizowany przy
sortowni odpadów,
2. trafostację (o ile docelowo zakład nie pozyska energii z sąsiedniego
zakładu BLACHOWNIA),
3. boksów magazynowych na szkło i inne surowce wtórne,
4. kontenery na odpady niebezpieczne,
5. wymianę wagi samochodowej,
6. myjni automatycznej kół i podwozi,
7. drogi i place,
Strona 35
8. infrastrukturę podziemną (przyłącza energetyczne, wodne, kanalizację
ściekową, zbiornik na wody opadowe, zbiorniki na odcieki itp.).
Szczegółowe zestawienie obiektów oraz ich wymiarów powinno zostać oszacowane
na etapie projekty technologicznego.
5. Maszyny i urządzenia
Sortowania wymaga dla prawidłowego prowadzenia procesu, kilku niezbędnych
maszyn mobilnych.
Dla potrzeb operacyjnych zapewnione są 1 x ładowarkę, 2 x wózek widłowy oraz
hakowiec.
Kompostownia wymaga dla prawidłowego prowadzenia procesu, kilku niezbędnych
maszyn. Dla potrzeb operacyjnych zapewnione są ładowarka, przerzucarka
kompostu oraz sito.
W celu optymalizacji kosztów inwestycyjnych proponuje się wyłączenie sprzętów
mobilnych z pierwszego etapu inwestycji.
Zaleca się zakup niezbędnego sprzętu mobilnego, w formie leasingu uwzględniając
sprzęt już posiadany przez Inwestora.
Strona 36
6. Zestawienie kosztów inwestycyjnych i orientacyjnych
kosztów eksploatacji
W celu optymalizacji zaproponowanego powyżej układu technologicznego proponuje
się wprowadzić etapowanie budowy zakładu.
Etap I będzie obejmował:
1. Budowę hali sortowni o powierzchni 2356m2 wraz z zamaszynowieniem,
zgodnie ze wcześniejszym opisem.
2. Budowę dróg i palców manewrowych o powierzchni około 5300m2.
3. Budowę zbiornika na wody opadowe wraz z funkcją p.poż.
4. Budowę placu dojrzewania stabilizatu o powierzchni około 2500m2.
5. Budowę placu kompostowania odpadów zielonych (w pierwszym etapie,
będzie to miejsce ustawienia instalacji kontenerowej) o powierzchni około
1900m2.
6. Budowę 3 bioreaktorów wraz z maszynownią i częścią biofiltra.
7. Montaż przejazdowej automatycznej myjni kół i podwozi.
8. Wyminę wagi samochodowej.
9. Niezbędne sieci i przyłącza.
10. Budowę trafostacji (w przypadku nie uzyskania zasilania z sąsiedniego
zakładu).
11. Prace
demontażowe
i
rozbiórkowe
brodzika
oraz
okrągłego
placu
betonowego.
Etap II będzie obejmował:
1. Likwidację kontenerowej instalacji do stabilizacji tlenowej.
2. Budowę 5 pozostałych bioreaktorów wraz z wentylatorownią i biofiltrem.
3. Budowę dróg i placów manewrowych o powierzchni około 2300m2.
4. Budowę pozostałej części placu dojrzewania 900 m2.
5. Budowę zbiornika na wody odciekowe.
6. Budowę boksów na szkło i surowce wtórne.
7. Budowę budynku administarcyjno-socjalnego.
8. Montaż kontenerów na odpady niebezpieczne.
Strona 37
9. Niezbędne sieci i przyłącza.
W załączniku nr 5 przedstawiono Koncepcyjny Plan Zagospodarowania z
zaznaczonymi etapami inwestycji.
Tabela 3 Zestawienie potencjalnych kosztów inwestycyjnych z rozbiciem na
poszczególne elementy inwestycji.
OBIEKT
ilość
[szt/kpl]
Objętość Powierzchnia
[m3]
[m2]
Koszt netto
ETAP I
Prace projektowe
Przyłącze energetyczne, w tym:
1
1
Demontaż, relokacja i ponowny montaż
kompostowni kontenerowej
1
Demontaż, relokacja i ponowny montaż
istniejącej wagi platformowej samochodowej
Roboty rozbiórkowe, w tym:
1
płyta żelbetowa (pod zbiornik okrągły) o
średnicy ok. 25 m i grubości ok. 2,0 m
płyta żelbetowa o powierzchni ok. 850 m2 i
grubości około 0,2 m
brodzik dezynfekcyjny
Organizacja Placu Budowy i Zaplecza Budowy
Roboty ziemne
Waga platformowa samochodowa
Myjnia najazdowa kół i podwozi
samochodowych
Segment mechaniczno-manualnej segregacji
odpadów i przygotowania paliwa
alternatywnego
Roboty budowane
Linia technologiczna sortowni
Plac dojrzewania oraz plac kompostowania
Zbiornik bezodpływowy ścieków sanitarnych
Zespół podczyszczania wód opadowych
Zbiornik oczyszczonych wód opadowych z
funkcją ppoż.
Drogi i place manewrowe
Chodniki
Instalacje i sieci, w tym
wodociągowej
c.w.u. oraz c.o.
kanalizacji technologicznej
kanalizacji sanitarnej
kanalizacji deszczowej „czystej”
kanalizacji deszczowej „brudnej”
982
491
170
8
850
20
4680
15600
1
1
1
1
2356
1
3500
1
1
600
200
3500
60
1
1
1
1
1
1
Strona 38
elektrycznej sn i nn: 230/400 V,
oświetleniowej dróg i placów
wentylacji
1
1
1
słaboprądowych: telefonicznej,
teleinformatycznej i cctv
odgromowej, wyrównawczej i ochronnej
elektronicznego systemu bezpieczeństwa
Zieleń ozdobna
1
1
1
1
2039
Komory stabilizacji tlenowej wraz z biofiltrem
i wentylatorownią
3z8
SUMA ETAP I
Demontaż, wywiezienie kompostowni
kontenerowej
Roboty rozbiórkowe
Organizacja Placu Budowy i Zaplecza Budowy
Roboty ziemne
Budynek administracyjno-socjalny
dwukondygnacyjny
Boksy na surowce wtórne oraz szkło
Kontenery na odpady niebezpieczne
Zbiornik bezodpływowy ścieków sanitarnych
Plac dojrzewania oraz plac kompostowania
Zespół podczyszczania wód opadowych
Drogi i place manewrowe
Chodniki
Instalacje i sieci
Zieleń ozdobna
1
1
2640
1
1
2
1
8800
372
1800
1
4100
90
1
2039
Komory stabilizacji tlenowej wraz z biofiltrem
i wentylatorownią
5z8
SUMA ETAP II
SUMA ETAP
I i II
Podane ceny są orientacyjne i kalkulowane dla średnich cen dla podobnego typu
obiektu w wariancie przetargu publicznego. Podane ceny są cenami netto.
Podane koszty inwestycyjne obejmują wykonanie i pełne zamaszynowienie
zakładu zgodnie z wymaganiami Inwestora. Na obecnym etapie należałoby
przeprowadzić optymalizację wyposażenia zakładu (wielkość hali, powierzchnie
placów dojrzewania, powierzchnie wiat i magazynów oraz ilość sprzętu
Strona 39
mogilnego). W celu dokonania takiej analizy niezbędny jest dialog technicznotechnologiczny z Inwestorem.
Tabela 4 Zestawienie potencjalnych kosztów eksploatacyjnych za I etap inwestycji.
Rodzaj kosztu
Kwota
Jednostka
Nakłady Inwestycyjne
20 680 390
zł
Amortyzacja (jako 10% kosztów
inwestycyjnych)
2 068 039
zł/rok
Koszty osobowe
1 170 000
zł/rok
Energia Elektryczna
2 704 000
zł/rok
Paliwo
3 764 475
zł/rok
RAZEM Energia
6 468 475
zł/rok
Inne wydatki nie wymienione w analizie
900 000
zł/rok
Koszty eksploatacyjne + amortyzacja
10 606 514
zł/rok
Koszty utylizacji stabilizatu (kompostu 19 05 03)
0
zł/rok
Koszt utylizacji balastu
0
zł/rok
Koszty utylizacji balastu i stabilizatu
0
zł/rok
Zyski ze sprzedaży surowców wtórnych
0
zł/rok
Koszt zagospodarowania preRDF
0
zł/rok
Koszty całkowity
10 606 514
zł/rok
Koszty eksploatacyjne urządzeń i materiałów na
22
zł/Mg
Mg odpadów zmieszanych
Koszty całkowity na Mg odpadów zmieszanych
174
zł/Mg
* podane ceny są orientacyjne i kalkulowane dla średnich cen dla podobnego
typu obiektu w wariancie przetargu publicznego. Podane ceny są cenami netto. W
obliczeniach kosztów eksploatacyjnych nie uwzględniono:
-
kosztów składowania odpadów,
-
kosztów zagospodarowania preRDF,
-
zysków wynikających ze sprzedaży surowców wtórnych,
-
kosztów opłat marszałkowskich,
-
kosztów administracyjnych oraz działania całej Spółki,
-
kosztów utylizacji ścieków oraz kosztów za zużycie wody.
**koszty osobowe liczone średnio dla wszystkich pracowników (bez etatów
dodatkowych) na poziomie 3000zł brutto-brutto miesięcznie, za każdego
pracownika.
Strona 40
6.1 Uzasadnienie wyboru technologii
Zaproponowana technologia biostabilizacji i biosuszenia oraz proponowany układ
mechanicznej obróbki odpadów komunalnych zmieszanych są zgodnie w wytycznymi
Ministerstwa
Środowiska
oraz
obowiązującymi
przepisami
(Ustawy
oraz
Rozporządzenie o MBP). Zaproponowane rozwiązanie spełnia również wszystkie
wymogi zawarte w najnowszym projekcie z dnia 8 czerwca 2015 roku
Rozporządzenia
Ministra
Środowiska
w
sprawie
mechaniczno-biologicznego
przetwarzania zmieszanych odpadów komunalnych.
W koncepcji zakładu uwzględniono możliwość modułowej rozbudowy całego układu
bądź jego poszczególnych elementów, tak aby na etapie eksploatacji elastycznie
reagować na potrzeby związku gmin oraz rynku zarówno na obecnym etapie jak i w
dalszej przyszłości.
Strona 41
7. Szacunkowe zapotrzebowania na energię elektryczną i
obsługę zakładu
Tabela 8 Szacunkowe zapotrzebowanie na energię elektryczną nie uwzględniając
etapowania inwestycji.
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Nazwa urządzenia
Rodzaj
zasilania
Zainstalowan
a moc
urządzenia
Diesel
240
Ładowarka czołowa x 2
Diesel
260
Przerzucarka
LPG
35
Wózek widłowy x 2
Diesel
90
Sito mobilne
Diesel
380
Hakowiec x 1
Rozdrabniacz do
Elektryczny 45
odpadów zielonych
5
Elektryczny
Rębak do gałęzi
750
Elektryczny
Sortowania
Kompostowania
Elektryczny 130
tunelowa
Elektryczny 25
Wiaty i magazyny
Obsługa zakładu
(oświetlenie, sterownia Elektryczny 45
itp.)
Elektryczny 40
Przepompownie
Elektryczny 100
Rezerwa mocy
Suma mocy elektrycznej
1 140
zainstalowanej
KM
KM
KM
KM
KM
kW
kW
kW
kW
kW
kW
kW
kW
kW
Strona 42
Zatrudnienie:
Poniżej przedstawiono potrzeby w zakresie obsługi ZZO przy pracy na jedną
zmianę nie uwzględniając etapowania inwestycji.
Operatorzy sprzętu mobilnego
-6
Sortowacze
- 18
Dyspozytor w sortowni/wagowy
-1
Placowi
-2
Brygadzista, technik-mechanik
-3
RAZEM
- 30* pracowników
*Nie uwzględniono etatów związanych z urlopami i zwolnieniami chorobowymi
pracowników oraz personelu administracyjno-biurowego.
Strona 43