Różnorodna stolarka, to i kantówka na zamówienie

Różnorodna stolarka, to i kantówka na
zamówienie
Zakład Produkcji Drzewnej PANBAH Marka Jankowskiego z Trzonek k. Pisza (Warmińsko-Mazurskie) to przykład firmy dostosowującej
profil produkcji nie tylko do oczekiwań nabywców, ale też do postępu technologicznego i zmieniającej się jakości surowca drzewnego. –
Zaczynaliśmy na przełomie lat 1990-1991 od produkcji elementów stolarki otworowej z masywu – wspomina Marek Jankowski, właściciel
firmy. – Nikt wówczas w kraju nie słyszał o technologii klejenia drewna na kantówkę okienną, więc powszechnie wszystkie elementy
wycinało się z mokrego surowca. Wydawało nam się to wtedy naturalne, a przecież dostarczaliśmy przekroje kantówek z drewna litego,
które teraz wykonujemy z klejonki. Zwróciłem na to uwagę niedawno, ponieważ po wielu latach zdecydowaliśmy się przyjąć zamówienie
na dostawę pewnej partii litych produktów z drewna sosnowego dla klienta w Austrii. Dosłownie miesiąc czasu wybieraliśmy surowiec,
żeby wysłać jedną ciężarówkę gotowych produktów. Okazuje się, że w polskich lasach praktycznie nie można już pozyskać większej ilości
grubego, prostego i zdrowego surowca do produkcji masywu. Zaczęło się od prasy Zanim w 1994 r. Panbah przeniósł się do hali byłego
SKR w Trzonkach, podjął produkcję lameli dla zewnętrznych nabywców. Coraz więcej firm rozpoczynało produkcję klejonki, więc
dostawca półfabrykatu nie miał problemu ze zbytem. Ale ze zbilansowaniem finansowym już tak, bowiem w branży drzewnej zyskuje się
dopiero, podejmując głębszy przerób drewna. Zdecydowano się więc na okazyjny zakup włoskiej prasy wysokiej częstotliwości i
rozpoczęto wytwarzanie klejonej kantówki, które jest rozwijane przez kolejnych 18 lat. – Prasa wysokiej częstotliwości okazała się
doskonałym zakupem – mówi Sławomir Szmigiel, kierownik Zakładu Produkcji Drzewnej Panbah. – Pracuje w naszej firmie praktycznie od
początku produkcji klejonki i wciąż doskonale się spisuje. Skleja lamele z szybkością 1 cm grubości w czasie 1 min, więc na sklejenie
kantówki o grubości 9 cm potrzebuje 9 min. I skleja niezawodnie, albowiem ma na przykład czujniki powodujące odrzucenie podanych
lameli, jeśli ich wilgotność jest przekroczona w stosunku do zaplanowanej w procesie technologicznym. Tarcica „w pogotowiu”
Kantówka klejona z firmy Panbah jest dobrze oceniana przez wielu zagranicznych producentów stolarki drewnianej, więc zakład pracuje
na trzy zmiany, wytwarzając miesięcznie około 800-900 m3 kantówki. W magazynie suszonej tarcicy, głównie sosnowej, leży zawsze
około 200-300 m3 o różnych wymiarach. – Reagujemy szybko na zamówienia, więc musimy mieć surowiec do natychmiastowego
przerobu na kantówkę o określonych parametrach grubościowych – mówi Sławomir Szmigiel. – Jej magazynowanie nie jest ani proste,
ani tanie, albowiem w halach i magazynach suszonej tarcicy oraz klejonki sosnowej trzeba utrzymywać temperaturę 18-20°C. Dlatego w
tym roku uruchomiliśmy duży kocioł na biomasę firmy Compte, albowiem cieplik jest nam potrzebny cały rok, nie tylko do dwóch komór
suszarniczych o pojemności 200 m3, ale także do utrzymywania właściwej temperatury w halach i magazynach. Brak cieplika jest
praktycznie niewyobrażalny w skutkach, ponieważ nie możemy dopuścić do zakłócenia procesu utwardzania się kleju między
drewnianymi fryzami. Moją uwagę zwróciła stosunkowo niewielka ilość surowca drzewnego zgromadzonego na placu przy zakładzie.
Szczególnie w kontekście pracy trójzmianowej. – Zużywamy rocznie około 25 000 m3 surowca, który jest przecierany w połowie w
naszym zakładzie trakiem firmy Lignuma, a druga połowa przecierana jest w rodzinnym tartaku, położonym z drugiej strony Pisza –
tłumaczy Marek Jankowski. – Drewno do naszego tartaku jest dowożone na bieżąco, nie tylko dlatego, że gromadzenie surowca kosztuje,
ale przede wszystkim dlatego, że drewno latem szybko sinieje i staje się nieprzydatne do produkcji dobrej kantówki. Mamy swoje dwa
pojazdy do transportu drewna i harmonogram odbioru zakupionego surowca w nadleśnictwach, więc każdego dnia odbieramy trzy
transporty drewna do bieżącego przetarcia i przygotowania ładunku dla suszarni. Zimą mamy inny harmonogram, ale raczej unikamy
tworzenia zapasów drewna. Fryzy bez wad Wysuszona tarcica poddawana jest dalszym zabiegom w dużej hali wyposażonej w
optymalizerkę Opti-Cut 450 oraz w strugarki i inne maszyny firmy Weinig. Oprócz wspomnianej prasy wysokiej częstotliwości, jest też
prasa długościowa firmy Famad. Największą wagę przykłada się do wycinania wszystkich wad drewna, które nie mogą być tolerowane w
klejonej kantówce. Wszak 70 proc. produktów trafia na wymagający rynek zagraniczny, bardzo czuły na punkcie budowy klejonki.
Dlatego na przykład do łączenia fryzów używa się sprawdzonego i akceptowanego przez odbiorców kleju wyłącznie fińskiego producenta.
Elastyczna „rozmiarówka” Nie dość, że Panbah wykonuje klejonkę na zamówienie, niekiedy dosłownie „od ręki”, i dlatego utrzymuje
zapasy odpowiedniego surowca, to jeszcze najczęściej robi kantówkę w nietypowych rozmiarach. – Pod tym względem jesteśmy bardzo
elastyczni – mówi kierownik zakładu. – Oczywiście, dominuje u nas produkcja kantówki w standardowych rozmiarach, ale chętnie też
realizujemy specjalne życzenia. A ponieważ mamy w firmie własny transport samochodowy, możemy nabywcy szybko dostarczyć
półfabrykaty do produkcji okien, drzwi czy parapetów lub płyt meblowych. Praktycznie każdego dnia wyjeżdża z firmy przynajmniej jeden
załadowany TIR. „Śmieci” nabrały wartości Okazale prezentują się, nie tylko z zewnątrz, pobudowane w minionych latach hale i
magazyny z instalacjami odpylającymi, grzewczymi, wentylacyjnymi. Zwracają uwagę place pozbawione zwałów rozjechanych trocin i
kory, spotykane często w tartakach. Poprodukcyjne, odcięte podczas optymalizacji kawałki drewna z wadami składowane są tylko w
określonych miejscach, a na betonowych płytkach, którymi wyłożone są place manewrowe, leży niewiele pyłu drzewnego. –
Wyposażyliśmy się w sprawną instalację odpylającą firmy ISOwent – mówi Sławomir Szmigiel – więc nie zanieczyszczamy powietrza
poprodukcyjnym pyłem, a place systematycznie oczyszczamy z pozostałości po cięciu i korowaniu, ponieważ te „śmieci” stanowią u nas
wartościowy materiał grzewczy. Mamy od początku tego roku kocioł spalający biomasę o wilgotności do 55 proc., która wcale nie musi
być rozdrobniona, więc wszystkie owe „śmieci” zamieniamy na energię cieplną. Dzięki temu znacząco zmniejszyliśmy spalanie suchych
trocin i już rozpoczęliśmy wytwarzanie brykietów, a przymierzamy się do większej produkcji peletów dobrej jakości. W odróżnieniu od
innych zakładów drzewnych, Panbah nie sprzedaje poprodukcyjnych pozostałości, albowiem wszystko stara się we własnym zakresie
zamienić na ciepło lub na paliwo ekologiczne, dysponując już okazałym rębakiem wałowym z nożami. Ustawiony przy wysokim stosie
kawałków odciętego drewna, rozdziera większe kawałki na zrębki do dalszego przerobu. Okno to już coś innego Nasuwa się oczywiście
pytanie, dlaczego właściciel Panbahu nie poszerzy produkcji o wyrób okien z własnej kantówki? – Już raz dałem się namówić, trochę z
konieczności, na podjęcie produkcji stolarki otworowej – mówi Marek Jankowski – ale po trzech latach zrezygnowałem. Szybko
zrozumiałem, że produkcja półfabrykatu nijak się ma do produkcji takich wyrobów, jak okna czy drzwi. To są dwa różne działy i zupełnie
inna jest filozofia sprzedaży każdego z nich. Nie tylko infrastruktura musi być różna, ale także inne kwalifikacje załogi. Jako producent
półfabrykatu pilnuję produkcji, śledzę nowinki technologiczne, szukam możliwości obniżania kosztów, choćby przez takie inwestycje jak
kocioł do spalania biomasy, natomiast produkcja stolarki otworowej to zupełnie inna bajka. Dla nas kantówka to półfabrykat, wieńczący
etap produkcji, gdy mamy do czynienia z surowym drewnem. Dla producenta stolarki to jeden z komponentów, niezbędny do dalszej
obróbki, już nie drewno, a produkt drzewny, wymagający innych maszyn, wielu akcesoriów, materiałów wykończeniowych i innych
umiejętności na etapie produkcji, marketingu i zbytu.