MCR ISOVERM HCT

Transkrypt

MCR ISOVERM HCT

Wydano: Gdańsk, 16.05.2005
Aktualizacja: 06.06.2013
Mercor SA
ul. Grzegorza z Sanoka 2
80-408 GDAŃSK
tel. ( 0 58) 344 45 55
tel./fax 341 42 45
fax 341 39 85
INFORMACJA TECHNICZNA
HZ/HCT/2005
MCR ISOVERM HCT – Natryskowy system zabezpieczeń stalowych
oraz żelbetowych konstrukcji budowlanych
Klasa odporności ogniowej:
Elementy konstrukcji stalowej: R 15 ÷ R 240
Tunele żelbetowe: R 120 ÷ R 240
OPIS TECHNOLOGII WYKONANIA IZOLACJI
OGNIOCHRONNYCH W SYSTEMIE
MCR ISOVERM HCT
1. Przeznaczenie:
System MCR Isoverm HCT przeznaczony jest do wykonywania zabezpieczeń
ogniochronnych elementów konstrukcji stalowych we wszystkich obiektach budowlanych
oraz tuneli żelbetowych. Jako jeden z nielicznych środków może być stosowany na elementy
i konstrukcje zewnętrzne. Przeznaczony jest przede wszystkim do zabezpieczania
konstrukcji o krytycznych wymaganiach eksploatacyjnych w obiektach zagrożonych
pożarami
węglowodorowymi i tunelowymi: elektrownie atomowe, rafinerie, platformy
wiertnicze, tunele komunikacyjne.
Masa MCR Isoverm HCT zapewnia uzyskanie klasy odporności ogniowej od R 15 do
R 240 stalowym elementom konstrukcji o profilach otwartych i zamkniętych o współczynniku
masywności U/A ≤ 400 m-1 nawet w warunkach pożarów węglowodorowych oraz uzyskanie
klasy odporności ogniowej R 240 tunelom żelbetowym w warunkach pożarów tunelowych.
Producentem masy MCR Isoverm HCT na zlecenie Mercor SA jest KRAMER PROGETHA
GmbH&Co. KG, Am Trippelsberg 71, 40589 Düsseldorf, Niemcy
2. Dokumenty dopuszczające do stosowania:
Aprobata Techniczna ITB nr AT-15-6688/2012 „Zestaw wyrobów do wykonywania
izolacji ogniochronnych systemem MCR Isoverm HCT”
Certyfikat Zgodności nr ITB-0919/W
Atest Higieniczny nr HK/B/0316/01/2010
Świadectwo z zakresu higieny radiacyjnej nr HR/B/3/2005
3. Zalety systemu:
Skuteczność zabezpieczenia ogniochronnego w zaprojektowanym zakresie
Niewielki ciężar izolacji – pomijalny w obliczeniach statycznych
Nieograniczona trwałość – do mechanicznego zniszczenia
Szybkie tempo prowadzenia robót
Faktura zewnętrzna: struktura „baranka” w kolorze szarym
Brak toksyczności
4. Dane techniczne:
System MCR Isoverm HCT to system tynku natryskowego przeznaczony do
wykonywania zabezpieczeń ogniochronnych. Głównym składnikiem tego systemu jest masa
MCR Isoverm HCT, a dodatkowo stosuje się siatkę podtynkową mocowaną za pomocą
stalowych szpilek lub kołków wstrzeliwanych. Izolacje narażone na zawilgocenie i
uszkodzenia mechaniczne, mogą być dodatkowo zabezpieczone powierzchniowe (pokryte
odpowiednią farbą nawierzchniową).
Sucha mieszanka MCR Isoverm HCT to fabrycznie wyprodukowana mieszanina
wermikulitu, cementu portlandzkiego i wypełniaczy. Dostarczana jest w postaci
sproszkowanej – gotowej do użycia po wymieszaniu z wodą.
2
Właściwości fizyko – mechaniczne:
Sucha mieszanka
sucha mieszanka koloru szarego, z lekkim
wypełniaczem, bez zbryleń i zanieczyszczeń
365 ± 10%
Świeża zaprawa
jednorodna szara pasta z lekkim wypełniaczem, bez
zbryleń i zanieczyszczeń
≥ 11
Stwardniała zaprawa
Wygląd
Gęstość nasypowa, kg/m
3
Wygląd
Konsystencja, cm
3
Gęstość objętościowa, kg/m :
- w stanie naturalnego zawilgocenia
- w stanie suchym
Wytrzymałość na zginanie, MPa
Wytrzymałość na ściskanie, MPa
Przyczepność do podłoża betonowego, MPa:
- w stanie suchym
- po namoczeniu
Przyczepność do podłoża stalowego,
zabezpieczonego powłoką antykorozyjną, MPa:
- w stanie suchym
- po namoczeniu
Skurcz liniowy, %
Oddziaływanie korozyjne na powierzchnię stali
niezabezpieczonej
570 ± 10%
520 ± 10%
≥ 0,45
≥ 0,75
≥ 0,05
≥ 0,04
≥ 0,05
≥ 0,05
≤ 0,3
brak negatywnego oddziaływania
5. Skuteczność ogniowa
5.1. Zabezpieczanie konstrukcji stalowych
Skuteczność ogniową systemu zapewnia właściwy dobór grubości natryskiwanej
masy w zależności od współczynnika masywności przekroju zabezpieczanego elementu,
wymaganej klasy odporności ogniowej oraz temperatury krytycznej stali.
Współczynnik masywności przekroju należy wyliczać oddzielnie dla wszystkich elementów
wchodzących w skład konstrukcji. Współczynnik ten wyraża się stosunkiem U/A [m-1],
gdzie:
U – długość nagrzewanego obwodu przekroju poprzecznego elementu [m]
A – pole powierzchni przekroju poprzecznego elementu [m2]
Tablice doboru minimalnej grubości izolacji ogniochronnej z masy MCR Isoverm HCT
w zależności od współczynnika masywności przekroju elementu (U/A), wartości
temperatury krytycznej stali (Tkr) oraz wymaganej klasy odporności ogniowej:
3
Tablica 1. Minimalna grubość izolacji ogniochronnej z zaprawy MCR Isoverm HCT
w warunkach pożaru węglowodorowego. Klasa odporności ogniowej R 15,
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
10
10
12
13
14
14
15
15
15
16
16
16
16
17
17
17
17
minimalna grubość powłoki MCR Isoverm HCT (Tkr)
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
10
10
10
0
0
10
10
10
10
0
11
11
10
10
10
12
11
11
10
10
13
12
12
11
10
13
13
12
12
11
14
13
13
12
11
14
14
13
12
12
15
14
13
13
12
15
14
14
13
12
15
15
14
13
13
15
15
14
13
13
16
15
14
14
13
16
15
14
14
13
16
15
14
14
13
16
15
15
14
13
16
15
15
14
13
650º
0
0
0
10
10
10
11
11
11
12
12
12
12
12
13
13
13
700ºC
0
0
0
0
10
10
10
11
11
11
11
12
12
12
12
12
12
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
12
14
15
16
17
18
18
19
19
19
20
20
20
20
20
21
21
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
11
10
10
10
10
13
12
12
11
11
14
14
13
12
12
15
15
14
13
13
16
15
15
14
13
17
16
15
15
14
17
17
16
15
14
18
17
16
15
15
18
17
17
16
15
18
18
17
16
15
19
18
17
16
16
19
18
17
17
16
19
18
17
17
16
19
18
18
17
16
20
19
18
17
16
20
19
18
17
16
20
19
18
17
17
650º
10
10
11
12
13
13
14
14
14
15
15
15
15
15
16
16
16
700ºC
10
10
11
12
12
13
13
14
14
14
14
14
15
15
15
15
15
4
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
18
20
21
23
24
24
25
26
26
26
27
27
27
27
28
28
28
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
17
16
16
15
14
19
18
18
17
16
21
20
19
18
18
22
21
20
19
19
23
22
21
20
19
23
22
22
21
20
24
23
22
21
20
24
24
23
22
21
25
24
23
22
21
25
24
23
22
22
26
25
24
23
22
26
25
24
23
22
26
25
24
23
22
26
25
24
23
22
27
25
24
23
23
27
26
25
24
23
27
26
25
24
23
650º
14
16
17
18
19
19
20
20
20
21
21
21
21
21
22
22
22
700ºC
13
15
16
17
18
18
19
19
20
20
20
20
21
21
21
21
21
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
24
26
28
29
30
31
32
33
33
33
34
34
34
35
35
35
35
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
23
22
21
21
20
25
24
23
23
22
27
26
25
24
23
28
27
26
25
24
29
28
27
26
25
30
29
28
27
26
31
30
28
27
26
31
30
29
28
27
32
31
29
28
27
32
31
30
29
28
32
31
30
29
28
33
32
30
29
28
33
32
31
29
28
33
32
31
30
29
34
32
31
30
29
34
32
31
30
29
34
33
31
30
29
650º
19
21
23
24
24
25
26
26
26
27
27
27
27
28
28
28
28
700ºC
19
20
22
23
24
24
25
25
25
26
26
26
26
27
27
27
27
5
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
30
32
34
36
37
38
39
39
40
41
41
41
42
42
42
42
43
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
29
28
27
26
25
31
30
29
28
27
33
32
31
30
29
35
33
32
31
30
36
35
33
32
31
37
35
34
33
32
37
36
35
34
32
38
37
35
34
33
39
37
36
35
33
39
38
36
35
34
39
38
37
35
34
40
38
37
36
34
40
39
37
36
35
40
39
37
36
35
41
39
38
36
35
41
39
38
36
35
41
39
38
37
35
650º
24
27
28
29
30
31
31
32
32
33
33
33
33
34
34
34
34
700ºC
24
26
27
28
29
30
30
31
31
32
32
32
32
33
33
33
33
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
42
45
47
49
51
52
53
53
54
55
55
56
56
56
57
57
57
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
40
39
38
37
36
44
42
41
40
39
46
44
43
42
40
48
46
45
43
42
49
47
46
44
43
50
48
47
45
44
51
49
48
46
45
52
50
48
47
45
52
50
49
47
46
53
51
49
48
46
53
51
50
48
46
54
52
50
48
47
54
52
50
49
47
54
52
51
49
47
55
53
51
49
47
55
53
51
49
48
55
53
51
50
48
650º
35
37
39
41
42
42
43
44
44
45
45
45
46
46
46
46
46
700ºC
34
36
38
39
40
41
42
42
43
43
44
44
44
44
45
45
45
6
profile otwarte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
54
58
60
63
64
65
67
67
-
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
52
51
49
48
47
56
54
53
51
50
59
57
55
53
52
61
59
57
55
54
62
60
58
56
55
63
61
59
57
56
64
62
60
58
57
65
63
61
59
57
66
64
62
60
58
66
64
62
60
58
67
65
63
61
59
67
65
63
61
59
66
63
61
59
66
64
62
60
66
64
62
60
66
64
62
60
67
65
62
60
650º
45
48
50
52
53
54
55
56
56
57
57
57
58
58
58
58
59
700ºC
44
47
49
50
52
53
53
54
54
55
55
56
56
56
56
57
57
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
10
11
13
14
15
16
17
18
19
20
20
20
20
21
21
21
21
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
10
10
10
0
0
11
10
10
10
0
12
12
11
11
10
14
13
12
12
11
15
14
13
13
12
16
15
14
13
13
16
16
15
14
13
17
16
16
15
14
18
17
16
15
15
19
18
17
16
15
19
18
17
16
16
19
18
17
17
16
19
19
18
17
16
20
19
18
17
16
20
19
18
17
16
20
19
18
17
16
20
19
18
17
17
650º
0
0
10
11
11
12
13
13
14
15
15
15
15
15
16
16
16
700ºC
0
0
10
10
11
12
12
13
13
14
14
14
14
15
15
15
15
7
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
12
15
17
18
19
20
21
22
23
24
24
25
25
25
25
26
26
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
12
11
11
10
10
14
13
13
12
12
16
15
14
14
13
17
16
16
15
14
18
18
17
16
15
20
19
18
17
16
20
20
19
18
17
21
20
19
19
18
22
21
20
19
18
23
22
21
20
19
23
22
21
20
19
24
22
21
21
20
24
23
22
21
20
24
23
22
21
20
24
23
22
21
20
24
23
22
21
20
25
24
22
21
21
650º
10
11
13
14
15
16
16
17
18
18
19
19
19
19
19
19
20
700ºC
10
11
12
13
14
15
16
16
17
17
18
18
18
18
18
19
19
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
19
22
24
26
27
28
30
31
32
33
33
34
34
34
34
35
35
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
18
17
17
16
16
21
20
19
18
18
23
22
21
20
19
25
24
23
22
21
26
25
24
23
22
27
26
25
24
23
28
27
26
25
24
30
28
27
26
25
31
29
28
27
26
31
30
29
28
27
32
31
29
28
27
32
31
30
28
27
33
31
30
29
28
33
31
30
29
28
33
32
30
29
28
33
32
31
29
28
33
32
31
30
28
650º
15
17
19
20
21
22
23
24
25
26
26
26
27
27
27
27
27
700ºC
14
16
18
19
21
22
22
23
24
25
25
25
26
26
26
26
26
8
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
25
28
31
33
35
36
38
39
40
42
42
43
43
43
43
44
44
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
25
24
23
22
21
27
26
26
25
24
30
29
28
27
26
32
31
30
29
28
34
32
31
30
29
35
34
33
31
30
36
35
34
33
31
38
36
35
34
32
39
37
36
35
33
40
39
37
36
34
40
39
37
36
35
41
39
38
36
35
41
40
38
37
35
41
40
38
37
36
42
40
39
37
36
42
40
39
37
36
42
41
39
38
36
650º
21
23
25
27
28
29
30
31
32
33
34
34
34
34
35
35
35
700ºC
20
22
24
26
27
28
29
30
31
32
32
33
33
33
33
33
34
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
32
35
38
41
43
44
46
48
49
51
51
51
52
52
52
53
53
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
31
30
29
28
27
34
33
32
31
30
37
36
34
33
32
39
38
36
35
34
41
40
38
37
36
43
41
40
39
37
44
43
41
40
39
46
44
43
41
40
47
46
44
42
41
49
47
45
44
42
49
47
46
44
42
50
48
46
44
43
50
48
46
45
43
50
48
47
45
43
51
49
47
45
44
51
49
47
45
44
51
49
47
46
44
650º
26
29
31
33
35
36
37
38
40
41
41
41
42
42
42
42
43
700ºC
26
28
30
32
33
35
36
37
38
39
40
40
40
41
41
41
41
9
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
241 ÷ 260
261 ÷ 280
281 ÷ 300
301 ÷ 320
321 ÷ 340
341 ÷ 360
361 ÷ 380
381 ÷ 400
350ºC
45
49
53
56
58
60
63
65
66
-
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
44
42
41
40
39
48
46
45
43
42
51
49
48
46
45
54
52
50
49
47
56
54
53
51
49
58
56
55
53
51
60
58
56
55
53
62
60
58
56
54
64
62
60
58
56
66
64
61
59
57
66
64
62
60
58
67
65
62
60
58
67
65
63
61
59
65
63
61
59
66
63
61
59
66
64
62
60
66
64
62
60
650º
38
41
44
46
48
50
51
53
54
56
56
56
57
57
57
58
58
700ºC
37
40
42
44
46
48
50
51
53
54
54
55
55
55
56
56
56
profile zamknięte.
U/A
-1
[m ]
≤ 80
80 ÷ 100
101 ÷ 120
121 ÷ 140
141 ÷ 160
161 ÷ 180
181 ÷ 200
201 ÷ 220
221 ÷ 240
≥ 241
350ºC
58
63
67
-
[mm]
400ºC
450ºC
500ºC
550ºC
600ºC
56
55
53
52
50
61
59
57
56
54
65
63
61
59
58
66
64
62
60
67
65
63
67
65
67
-
650º
49
53
56
59
61
63
65
67
-
700ºC
48
51
54
57
59
61
63
65
67
-
W przypadku, gdy nie jest podana projektowa wartość temperatury krytycznej stali, można
przyjmować, że:
• dla klasy odporności ogniowej R 15 temperatura krytyczna stali jest równa 550ºC
• dla klasy odporności ogniowej R 60 i R 90 temperatura krytyczna stali jest równa
500ºC
• dla klasy odporności ogniowej R 120 i R 180 temperatura krytyczna stali jest równa
450ºC
10
5.2. Zabezpieczenie konstrukcji żelbetowych
Skuteczność ogniową systemu zapewnia właściwy dobór grubości natryskiwanej masy
w zależności od klasy wytrzymałości na ściskanie betonu tunelu.
Tablica 15. Minimalna grubość izolacji ogniochronnej z zaprawy MCR Isoverm HCT.
Tunele żelbetowe. Klasa R120 odporności ogniowej.
Poz.
Klasa betonu
Grubość otulenia
zbrojenia a0 w płycie
żelbetowej (odległość
osiowa) [mm]
Minimalna grubość
izolacji ogniochronnej
[mm]
1
≤ B40
a0 ≥ 25
25
2
> B40
a0 ≥ 25
35
Tablica 16. Minimalna grubość izolacji ogniochronnej z zaprawy MCR Isoverm HCT.
Tunele żelbetowe. Klasa R240 odporności ogniowej.
Poz.
Klasa betonu
Grubość otulenia
zbrojenia a0 w płycie
żelbetowej (odległość
osiowa) [mm]
Minimalna grubość
izolacji ogniochronnej
[mm]
1
≤ B40
a0 ≥ 40
30
2
≤ B40
a0 = 25÷39
35
3
> B40
a0 ≥ 25
40
6. Technologia wykonywania zabezpieczenia ogniochronnego – wytyczne.
6.1. Zabezpieczenie konstrukcji stalowych.
6.1.1. Przygotowanie powierzchni podłoża:
Wszystkie powierzchnie elementów przeznaczone do ogniochronnego zabezpieczania
masą MCR Isoverm HCT powinny posiadać wykonaną powłokę antykorozyjną oraz powinny
być dokładnie oczyszczone z brudu, olejów, smarów, odpadającej farby i rdzy – wszystkiego
co może osłabić adhezję. Powierzchnia podłoża musi być zgodna lub odporna chemicznie
na składniki natrysku.
W ramach przygotowania podłoża należy na wszystkich elementach przeznaczonych do
zabezpieczenia ogniochronnego zamontować siatkę podtynkową za pomocą stalowych
szpilek.
Montaż szpilek stalowych:
Szpilki stalowe należy montować w taki sposób, by napięta na nich siatka była
równomiernie ułożona na powierzchni elementów. Długość szpilek musi być tak dobrana,
aby po założeniu siatki szpilki w żadnym razie nie wystawały ponad powierzchnię izolacji.
Szpilki należy montować za pomocą zgrzewarek do podłoży stalowych w rozstawie nie
większym niż 50 cm. W przypadku montażu szpilek poprzez zgrzewanie, po zamocowaniu
11
każdej szpilki należy w miejscu zgrzania uzupełnić powłokę antykorozyjną, aby nie dopuścić
do powstania ognisk korozji.
UWAGA: W przypadku, gdy zabezpieczane elementy posiadają już elementy służące do
przymocowania siatki opisane czynności można pominąć.
Montaż siatki podtynkowej:
Siatkę podtynkową należy zamontować na wszystkich elementach podlegających
zabezpieczeniu ogniochronnemu. Siatkę należy naciągać równomiernie na poszczególnych
elementach dokładnie po ich kształcie. Dla profili o wysokości środnika mniejszej lub równej
300 mm siatkę można mocować po obrysie zewnętrznym profilu (tworząc tzw. skrzynkę)
i nanosić izolację w formie prostopadłościanu.
Siatkę naciąga się na uprzednio zamontowanych szpilkach, w taki sposób by dobrze
przylegała do powierzchni elementu i nie odstawała od niego więcej niż ⅓ ÷ ½ docelowej
grubości izolacji. Należy zwracać uwagę, by zbytnio nie rozciągać siatki powodując
deformację jej oczek.
1
a)
2
3
4
5
Opis do rysunków:
b)
1
2
1 – słup stalowy
2 – kapsle
3 – siatka stalowa
4 – szpilki stalowe
5 – MCR Isoverm HCT
3
4
5
Rys.1 Zabezpieczenie słupa stalowego
a) montaż siatki po kształcie
profilu
b) montaż siatki w formę
skrzynki
12
Opis do rysunku:
5
4
2
6
1 – belka stalowa
2 – kapsle
3 – siatka stalowa
4 – szpilki stalowe
5 – MCR Isoverm HCT
6 – kształtownik dystansowy
umożliwiający ułożenie elementów
dodatkowych na belce
3
1
Rys.2 Zabezpieczenie belki stalowej
6.1.2. Wykonanie natrysku masy ogniochronnej MCR Isoverm HCT
Przygotowanie masy do natryskiwania:
Masa MCR Isoverm HCT dostarczana jest na miejsce budowy w postaci sproszkowanej,
w workach po 16,5 kg. Przygotowanie mieszanki natryskowej polega na wymieszaniu masy
MCR Isoverm HCT z wodą w proporcji 14 ± 2 l wody na 16,5 kg masy i prowadzi się
w agregacie tynkarskim służącym jednocześnie do wykonywania samego natrysku. Należy
używać wody chemicznie czystej – najlepiej wodociągowej o temperaturze
ok. + 10°C ÷ 32°C.
Zalecany czas mieszania każdego „zarobu” masy wynosi 2 ÷ 3 min. Po zarobieniu z wodą
zaprawę należy zostawić w komorze mieszalnika agregatu na około 3 minuty, aż do
uzyskania kremowej konsystencji.
Zaprawę MCR Isoverm HCT nanosi się na izolowane powierzchnie za pomocą specjalnych
agregatów pompowo – natryskowych do natrysku mokrego. Dopuszcza się stosowanie
agregatów dwojakiego rodzaju:
• z automatycznym dozowaniem wody (woda podłączona jest wężem wprost do
agregatu) i automatycznie regulowanym czasem mieszania
• bez automatu regulującego czas mieszania i dozującego wodę – czas mieszania
należy regulować ręcznie, natomiast wodę należy odmierzać wycechowanym
naczyniem i dolewać ręcznie.
Naprawy niewielkich uszkodzeń izolacji można dokonywać ręcznie za pomocą tradycyjnych
narzędzi tynkarskich.
Wykonanie natrysku masy ogniochronnej
13
Masa tłoczona jest do węży i dyszy bezpośrednio z komory mieszalnika. Natrysk
masy ogniochronnej należy wykonywać na wszystkich elementach podlegających
zabezpieczeniu.
Masę nakłada się warstwami, aż do osiągnięcia docelowej wymaganej grubości całkowitej.
Natrysk należy wykonywać pod kątem prostym w stosunku do natryskiwanej powierzchni
utrzymując odległość dyszy od powierzchni około 300 ÷ 500 mm.
Po związaniu i stwardnieniu zaprawy MCR Isoverm HCT powstaje izolacja o właściwościach
ogniochronnych.
Całość prac należy prowadzić w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5°C, bez narażenia
na działanie deszczu i mgły.
W przypadku konieczności prowadzenia prac w sezonie zimowym, należy dodatkowo
wykonać osłony i wewnątrz ogrzewać powietrze. Prace powinny być wykonywane w czasie
suchej, bezdeszczowej pogody. W przypadku gdy zachodzi konieczność wykonywania robót
podczas deszczu, bądź wystąpienia opadów deszczu już po wykonaniu izolacji, ale jeszcze
przed jej stwardnieniem, miejsce wykonywania prac (czy też wykonane izolacje) należy
osłonić przed działaniem wody opadowej.
6.1.3. Wykonanie powłoki ochronnej
Do wykonania powłoki ochronnej można przystąpić dopiero po całkowitym związaniu,
wyschnięciu i stwardnieniu masy ogniochronnej. Zadaniem takiej powłoki jest ochrona
wykonanego zabezpieczenia ogniochronnego z masy MCR Isoverm HCT przed niszczącym
działaniem warunków atmosferycznych (opadów, niskich temperatur, dużych skoków
temperatury) oraz agresywnego środowiska itp.
Wykonanie powłoki zabezpieczającej polega na równomiernym pokryciu wszystkich
powierzchni zaizolowanych masą ogniochronną MCR Isoverm HCT zestawem odpowiednich
farb nawierzchniowych.
6.2. Zabezpieczenie konstrukcji żelbetowych.
6.2.1. Przygotowanie powierzchni podłoża:
Wszystkie powierzchnie konstrukcji żelbetowych przeznaczone do ogniochronnego
zabezpieczania masą MCR Isoverm HCT powinny być dokładnie oczyszczone z brudu,
olejów, smarów, odpadającej farby – wszystkiego co może osłabić adhezję. Powierzchnia
podłoża musi być zgodna lub odporna chemicznie na składniki natrysku.
W ramach przygotowania podłoża należy zamontować siatkę podtynkową za pomocą
wstrzeliwanych kołków z zaciskowymi kapslami. Kołki należy montować w rozstawie nie
większym niż 50 cm, tak by napięta na nich siatka była równomiernie ułożona na powierzchni
wszystkich elementów podlegających zabezpieczeniu ogniochronnemu. Siatkę należy
naciągać w taki sposób by dobrze przylegała do powierzchni elementu i nie odstawała od
niego więcej niż ⅓ ÷ ½ docelowej grubości izolacji. Należy pamiętać by zbytnio nie rozciągać
siatki powodując deformację jej oczek.
6.2.2. Wykonanie natrysku masy ogniochronnej MCR Isoverm HCT
Przygotowanie masy ogniochronnej MCR Isoverm HCT oraz jej naniesienie na
konstrukcję należy wykonywać analogicznie jak w przypadku zabezpieczania konstrukcji
stalowych (zgodnie z pkt 5.1.2.)
14
6.3. Zabezpieczenie przed zabrudzeniem innych elementów nie podlegających
zabezpieczeniu ogniochronnemu.
W przypadku, gdy w bezpośrednim sąsiedztwie zabezpieczanych elementów
konstrukcji znajdują się urządzenia, aparaty lub inne elementy nie podlegające
zabezpieczeniu, które nie powinny być zabrudzone należy je dokładnie osłonić poprzez
owinięcie folią. Folię montuję się na poszczególnych elementach za pomocą taśmy
samoprzylepnej. Folia powinna być na tyle cienka, by można było ją dokładnie owinąć po
kształtach urządzeń oraz na tyle gruba, by nie rozrywała się pod naciskiem palca.
Zabezpieczenia z folii powinny zostać na elementach do całkowitego zakończenia robót.
7. Serwis
W celu utrzymania wieloletniego i maksymalnego zabezpieczenia ogniochronnego
zabezpieczonej konstrukcji stalowej lub elementów żelbetowych, powłoka ogniochronna powinna być
systematycznie sprawdzana. Producent systemu (MERCOR SA) wymaga dokonywania przeglądów
serwisowych zabezpieczenia raz na 12 miesięcy. Każdy przegląd powinien zostać zakończony
stosownym protokołem. Przegląd serwisowy powinien być przeprowadzony przez Producenta
systemu lub firmę posiadającą stosowaną autoryzację na wykonywanie prac serwisowych i
przeglądów, wydaną przez Producenta. Po stronie administratora instalacji (zlecającego prace
serwisowe) spoczywa obowiązek udostępnienia pełnego frontu robót, w szczególności swobodnego
dostępu do zabezpieczonych w systemie mcr Isoverm HCT konstrukcji lub innych elementów.
8. Warunki gwarancji
1. Firma MERCOR SA udziela 36 miesięcznej gwarancji na wykonane zabezpieczenie
2.
3.
4.
5.
6.
ogniochronne wykonane w systemie mcr Isoverm HCT, chyba że okres gwarancji określony
jest w odrębnej umowie.
Jeżeli w czasie obowiązywania gwarancji wystąpią usterki powstałe wskutek ukrytych wad,
które uniemożliwiają poprawne funkcjonowanie zabezpieczenia ogniochronnego, firma
MERCOR SA zobowiązuje się do ich usunięcia w terminie nie dłuższym niż 21 dni od daty
otrzymania pisemnego zgłoszenia. Za wady uniemożliwiające poprawne działanie izolacji
ogniochronnej uważa się brak spełnienia parametrów technicznych określonych w Aprobacie
Technicznej AT 15-6688/2012.
Warunkiem usunięcia ujawnionych w okresie gwarancji wad jest udostępnienie pełnego frontu
robót, w szczególności swobodnego, dostępu do zabezpieczonych w systemie mcr Isoverm
HCT konstrukcji lub innych elementów.
W przypadku usterek powstałych na skutek niewłaściwej eksploatacji zabezpieczenia
ogniochronnego wykonanego w systemie mcr Isoverm HCT lub z innych przyczyn nie
leżących po stronie MERCOR SA, użytkownik zostanie obciążony kosztami ich usunięcia.
MERCOR SA zastrzega sobie prawo do przedłużenia czasu naprawy w przypadku napraw
skomplikowanych albo wymagających dłuższego procesu technologicznego. Przedłużenie
czasu naprawy może być również powodowane warunkami atmosferycznymi gdyż całość prac
naprawczych należy prowadzić w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5°C, bez narażenia
na działanie deszczu i mgły.
Stosownie do ogólnie przyjętej praktyki, gwarancja nie obejmuje:
• uszkodzeń mechanicznych, wliczając uszkodzenia spowodowane oddziaływaniem
agresywnych odczynników chemicznych oraz cieczy m.in. w postaci pary technologicznej
• uszkodzeń powstałych z przyczyn innych niż leżących po stronie MERCOR SA, w
szczególności: zdarzeń losowych w postaci awarii obiektu, na którym zastosowano
zabezpieczenie, powodzi, huraganu, zalania, uderzenia piorunu, eksplozji, upadku
pojazdu powietrznego, ognia oraz wtórnych uszkodzeń wynikłych z w/w przyczyn. Za
huragan uważa się wiatr o prędkości nie mniejszej niż 17,5 m/s,
• pogorszenia jakości powłok spowodowanych procesami naturalnego ich starzenia
(blaknięcie, utlenianie),
• usterek spowodowanych użyciem ściernych lub agresywnych środków chemicznych,
15
•
niewłaściwej eksploatacji zabezpieczenia, niezgodnego z jego przeznaczeniem,
7. Każda usterka podlegająca gwarancji powinna być niezwłocznie zgłoszona pisemnie do
MERCOR SA.
8. Gwarancja i rękojmia wygasa ze skutkiem natychmiastowym w przypadku:
•
gdy użytkownik wprowadzi zmiany lub modyfikacje w systemie lub jego części we
własnym zakresie bez uprzedniego uzgodnienia z MERCOR SA,
• jakiejkolwiek ingerencji osób nieupoważnionych w elementy systemu
• gdy okresowe przeglądy serwisowe nie były wykonywane w terminie lub były wykonywane
przez serwis nie posiadający autoryzacji MERCOR SA
9. Drobne rysy skurczowe są normalnym zjawiskiem wynikającym z własności fizycznych
materiału, nie kwalifikującym się do napraw i nie obniżającym wartości zabezpieczenia
ogniochronnego.
10. W sprawach nie uregulowanych niniejszymi warunkami gwarancji zastosowanie mają przepisy
Kodeksu Cywilnego, a w szczególności art. 577-581.
16

MCR ISOVERM HCT

Transkrypt

Podobne dokumenty

HCT606 ManuFlexicut Kevlar

Sprzęgło elastyczne

pobierz - De Dietrich

mcr Isoverm 825

MCR Home – kocioł kondensacyjny od De Dietrich