Centrum wspiera rzemieślniczą obróbkę

Centrum wspiera rzemieślniczą obróbkę
Nieprzypadkowo skromnie prezentujący się zakład meblarski nazywa się MARCUS DESIGN, albowiem w fabrycznych wnętrzach w Chełmży
(Kujawsko-Pomorskie) rzeczywiście realizowane jest wiodące hasło producenta o „przekształcaniu naturalnego piękna drewna w nieprzeciętną formę
nowoczesnego mebla”. Formy są rzeczywiście atrakcyjne, ale i bardzo skomplikowane. Mogłoby się wydawać, że do produkcji mebli, łączących
nowoczesny wygląd z ergonomią i funkcjonalnością, potrzeba nie wiadomo ilu centrów obróbczych, a tymczasem tak naprawdę firma dysponuje jednym,
wielofunkcyjnym. Natomiast ma około 20 rzemieślników, potrafiących na standardowych maszynach do obróbki drewna wykonać przeróżne kształty nóg,
siedzisk czy oparć krzeseł drewnianych lub stanowiących połączenie drewna z metalową konstrukcją. Maszyny pomagają dobrym fachowcom –W
procesie produkcyjnym mebli z drewna litego to nie nowoczesne maszyny są najważniejsze, chociaż znacznie ułatwiają, usprawniają i przyspieszają pracę
– wygłasza swoje credo Marek Okoński, właściciel Marcus Design. – Najistotniejszymi elementami produkcji mebli są: pasja tworzenia, umiejętność pracy i
obchodzenia się z drewnem, znajomość jego właściwości, potrzeb i wymagań, pełne zaangażowanie w najdrobniejszy i nawet pozornie najmniej istotny
proces produkcyjny oraz staranna obróbka elementów, dbałość o detale i precyzja wykończenia. Mogę kupić i z dziesięć maszyn, jednak bez fachowców,
którzy posiedli doskonałe umiejętności, a wiedzę o cechach drewna łączą z twórczym myśleniem podczas wykonywania każdej operacji technologicznej,
niewiele będzie z nich korzyści. My takich ludzi mamy, bo do 2009 r., gdy przejmowałem upadłą firmę, wykonywali oni rękoma skomplikowane obróbki i
nadal to czynią, ponieważ na posiadanym centrum obróbczym realizujemy tylko kilkadziesiąt skomplikowanych obróbek, a reszta zależy od pracowników
– fachowców. Niestety, jest ich coraz mniej na rynku pracy, a młodych adeptów do pracy rzemieślniczej nikt nie przygotowuje. Nam udało się w tym roku
przyjąć do nauki zawodu ośmiu uczniów, ale ile gimnazjów odwiedziłem, żeby przekonać młodych, że to zawód z przyszłością, tylko ja wiem. Najpierw
były oparcia krzeseł Kontynuując doświadczenia byłego Zakładu Doskonalenia Zawodowego w Chełmży i firm, które w tychże halach nie przetrwały
rynkowej rywalizacji, Marek Okoński z zespołem pięciu pracowników rozpoczął w wynajętym pomieszczeniu wytwarzanie drewnianych elementów krzeseł,
takich jak oparcia czy nogi, o dosyć mocno skomplikowanych kształtach. Potem firma podjęła produkcję okazałych stołów, wyłącznie z litego drewna
dębowego i orzecha amerykańskiego. – Nasza produkcyjna przygoda zaczęła się od oparć, głównie na rynek niemiecki i austriacki, a potem stołów,
łączących lite drewno, aluminium, stal nierdzewną, szkło – mówi Marek Okoński. – To bardzo fascynujące zajęcie, tylko bardzo trudne obróbki
różnorodnych elementów stołów stwarzały wiele możliwości pomyłek czy niedokładności, choćby z powodu drobnej nieuwagi pracownika. Zważywszy na
cenę wykorzystywanego surowca, koszty niedoróbek są wysokie, gdy wadliwe elementy muszą lądować w… kotłowni. Jak trudna jest produkcja stołów
zlecanych firmie Marcus Design, świadczy przykład stołu wytwarzanego w czterech gatunkach drewna – orzech amerykański, dąb, buk, olcha
amerykańska, co powoduje, że te cztery gatunki drewna muszą być dostępne w magazynie. A do tego stoły są wykonywane w 5 szerokościach, 20
długościach, z 40 rodzajami wstawek. Uf, ile możliwości pomyłek…. – Dlatego zdecydowałem się przekształcić profil firmy głównie na produkcję krzeseł –
tłumaczy właściciel. – Wytwarzane modele są też bardzo skomplikowane i trudne w realizacji, ale gdy przygotuje się formę i opanuje sposób wykonania
danej operacji, to jest szansa wykonania 50, a może nawet 200 takich samych krzeseł, co zapewnia już w miarę dobrą wydajność i opłacalność. No i da
się taką produkcję ogarnąć organizacyjnie. Mocno powiedziane, ale oglądam w hali model krzesła, w którym każda z czterech nóg ma inne kąty. Do
obróbki jednej nogi, jak policzono, trzeba wykonać 27 operacji – cięcie, piłowanie, ścinanie pod różnymi kątami, wiercenie pod różnymi kątami,
szlifowanie, lakierowanie itd. Dlatego stelaż krzesła, wykonany z orzecha amerykańskiego kosztuje około 300 zł, bo oprócz kosztownej robocizny ręcznej,
trzeba zapłacić za metr sześcienny orzecha amerykańskiego 12 000 zł, a dębiny – nawet 4 000 zł. Jeśli więc kilka operacji da się wykonać na centrum,
zapewniającym idealną powtarzalność obróbki, to jest szansa zaoszczędzenia czasu pracy i drogiego materiału. To inny „świat obróbki” Dlatego właśnie
do produkcji krzeseł firma z Chełmży zdecydowała się w zeszłym roku zakupić centrum obróbcze, dwie szlifierki i kilka innych, wąskospecjalistycznych
maszyn do obróbki drewna. Wybrano ofertę firmy DREW-TECHNIKA z Wielkiego Konopatu k. Świecia, która zaoferowała bardzo funkcjonalne maszyny
używane z rynku norweskiego. – Po zapoznaniu się ze specyficznym profilem produkcji tej firmy, która zdecydowała się pracę wysokiej klasy
rzemieślników wesprzeć nowoczesną techniką, zaoferowaliśmy 8-osiowe centrum obróbcze BACCI AVANT – mówi Bartłomiej Matuła, prezes Drew-Techniki.
– Maszyna sprowadzona przez nas z Norwegii przeszła w naszym warsztacie przegląd techniczny, połączony z wymianą niektórych części. Jest to jedna z
pierwszych takich maszyn w Polsce, doskonale sprawdzająca się przy bardzo trudnej technologicznie obróbce elementów gięto-klejonych i litych do
krzeseł. – Centrum jest bardzo elastyczne w zakresie możliwości skomplikowanych obróbek elementów krzeseł, więc wybór tego typu maszyny,
uwzględniającej specyfikę obróbki bardzo skomplikowanych elementów meblowych, dobrze świadczy o fachowości zespołu Drew-Techniki – mówi Marek
Okoński. – Jest to nasze pierwsze centrum obróbcze i od razu pięcioosiowe. Dzięki pomocy dostawcy maszyny udało się szybko i w miarę bezboleśnie
wykonać skok przez „głęboką wodę” i czynności wykonywane na kilku konwencjonalnych frezarkach, wiertarkach, piłach i szlifierkach realizować na
jednym centrum. Choć używane, sprawuje się jak nowe. Wiem, że nie ma maszyn, które się nie psują, ale gdy się je dobrze serwisuje i o nie dba, to będą
„chodziły” w miarę dobrze i będą pracowały. A jakby co, to mamy serwis dostawcy, który odległość 40 km pokona w niecałą godzinę. Na razie mamy za
sobą „szok” związany z obróbką tradycyjnymi maszynami na centrum obróbczym, którego możliwości operatorzy musieli poznać i poczuć się pewnie.
Rotacja obrabianego elementu w osi horyzontalnej Centrum dysponuje głowicą pracującą w pięciu osiach z czterema elektrowrzecionami pracującymi z
szybkością do 24 000 obr./min, ale z dwoma stołami obróbczymi. Istotna jest specjalna i unikatowa zasada działania umożliwiająca rotację elementu
obrabianego w osi horyzontalnej, która jest płynnie interpolowana, co stwarza możliwość obrócenia elementu obrabianego płynnie w czasie pracy, na
przykład w celu wykonania obróbek po drugiej stronie elementu, bez zmiany zamocowania. Możliwość obróbki dwóch elementów na dwóch niezależnych
stołach nie pozbawia możliwości obróbki na nich jednego elementu o długości do 3400 mm. Zakres pracy w Y to 1800 mm, a w osi Z – 1250 mm. Zestaw
dostępnych narzędzi stwarza możliwość operacji frezowania, czopowania, wiercenia czy szlifowania elementów. – Ale najważniejsze, że wiele wzorników
obrabianych elementów pozostało na ścianie hali w roli rekwizytu z przeszłości, ponieważ centrum programowane przez komputer nie wymaga ich
wykonania, a później stosowania – mówi właściciel. – Na pewno zastępuje pracę kilku wysoko wykwalifikowanych stolarzy i modelarzy, których brakuje. To
centrum umożliwia nam w chwili obecnej wykonanie około 1400-1500 krzeseł miesięcznie. Musieliśmy więc zwiększyć zatrudnienie w krajalni skóry, przy
piankowaniu czy w tapicerni. No i nie musimy zabiegać o wykonanie jakichś giętych czy trudnych konstrukcyjnie elementów przez zewnętrzne firmy, co
też jest problemem. Dysponujemy zestawem form i pras do realizacji nawet najbardziej wyszukanych projektów naszych klientów z zachodniej Europy czy
na przykład z firmy Kler, z którą współpracujemy. Klienci mają obecnie takie pomysły, że trudno sobie wyobrazić coś bardziej skomplikowanego. Musiałem
więc szybko zrezygnować z koncepcji zamawiania u podwykonawców skomplikowanych elementów. Natomiast maksymalnie wykorzystujemy centrum i
zaspokajamy potrzeby w swoim zakresie. Centrum zapewniło producentowi krzeseł nie tylko skrócenie czasu obróbki, ale również idealną dokładność i
powtarzalność elementów. – Przy tego typu elementach jak oparcia czy nogi krzeseł jest to warunek niezbędny, a trudny do osiągnięcia przy pracy
ręcznej – dodaje Marek Okoński. – Teraz na stół maszyny kładziemy kawałek tarcicy i zdejmujemy dokładnie wyfrezowany element, który kierujemy na
szlifiernię, potem do szczotkowania, lakierowania i do montażu. Najczęściej firma otrzymuje wzór krzesła, ale czasem tylko zdjęcie lub szkic. A jeśli nawet
jest dokumentacja, to nie do końca jest pełna i trzeba ją przetworzyć na program dla maszyny. Jest jeden pracownik, który się tym zajmuje, podczas gdy
poprzednio trzeba było wykonać rysunki i odrysować je na drewnie oraz metodą prób i błędów sprawdzić, czy wszystkie elementy wzajemnie do siebie
pasują. Zajmowało to wiele czasu, a czas to pieniądz! Wsparcie fachowości Właściciel zdaje sobie sprawę, że nie uniknie zakupu kolejnych maszyn,
zastępujących trudnych do zatrudnienia fachowców. Więc do obróbki elementów krzeseł zakupił też w Drew-Technice szlifierkę LSL130 firmy DMC do
szlifu wykańczającego i międzyoperacyjnego w lakierowaniu, z dwoma agregatami szlifującymi wzdłużnie i z trzewikiem segmentowym. Pracuje ona na
zasadzie szlifu krzyżowego, ponieważ posiada dodatkowy agregat z pasem poprzecznym i z trzewikiem segmentowym. To także maszyna po remoncie
kapitalnym w Drew-Technice. Obok stoi ciężka szlifierka kalibracyjna LSL130B2 także firmy DMC, po przeglądzie technicznym wykonanym przez
Drew-Technikę, dostosowana do potrzeb kalibracji trudnych w obróbce rodzajów drewna. Jest ona przydatna do obróbki elementów stołów. Obie szlifierki
mają solidne konstrukcje i ciekawe rozwiązania techniczne dostosowane do bieżących zadań. Zostały dostarczone w cenach przystępnych dla niewielkiej
firmy, łączącej rzemieślniczy charakter z oryginalnymi wyzwaniami stawianymi przez projektantów nowoczesnych mebli. Udoskonalając procesy
produkcyjne, zdecydowano się na dostawcę maszyn jakby szytych na potrzeby producenta tak bardzo oryginalnych mebli, które dzięki temu można było
konstrukcyjnie dopracować.