Polska sosna plus fińskie kleje Kiilto

Polska sosna plus fińskie kleje Kiilto
Firma Dominowood z Czarnej Białostockiej należy do ścisłej czołówki europejskich producentów klejonych
kantówek okiennych i drzwiowych. Oprócz tego w jej ofercie handlowej znajdują się także półfabrykaty
przeznaczone do produkcji schodów drewnianych oraz galanterii drzewnej, jak opaski drzwiowe, listwy
maskujące itp. Obecna siedziba to nowo wybudowany zakład produkcyjny, którego uruchomienie miało
miejsce w czerwcu tego roku. Produkcja drewna klejonego realizowana jest od 2010 r. Do czasu
uruchomienia nowego zakładu odbywała się ona w wynajmowanych halach w Czarnej Białostockiej.
Najlepsza polska sosna Zakład zlokalizowany jest w specjalnej strefie przemysłowej, a jego całkowita
powierzchnia wynosi 20 000 m2. Proces obróbczy realizowany jest na maszynach renomowanych
producentów, czego przykładem mogą być obrabiarki z Grupy Weiniga. – Do produkcji kantówek
wykorzystujemy tylko i wyłącznie materiał pochodzący z lasów północno-wschodniej Polski – mówi Wojciech
Domin, prezes zarządu. – Nie posiadamy własnego tartaku. Kupujemy więc obrzynaną tarcicę sosnową,
którą suszymy w suszarniach komorowych włoskiej firmy O.S. Panto o łącznej kubaturze około 500 m3.
Proces jest oczywiście automatyczny, co gwarantuje utrzymanie równomiernego poziomu wilgotności.
Ciepło do procesu suszenia pochodzi z własnej kotłowni, która wykorzystuje trociny powstające podczas
produkcji. Odbywa się to w cyklu automatycznym. Fakt, że w procesie stosowana jest wyłącznie polska
sosna, wynika z jej właściwości anatomicznych i mechanicznych. – Sosna skandynawska lub generalnie
północna nie nadaje się do produkcji naszej kantówki – stwierdza Wojciech Domin. – Występują w niej małe,
gęsto rozmieszczone sęki, które praktycznie uniemożliwiają wycięcie z niej „zdrowych” kawałków drewna i
wyprodukowanie kantówki bezsęcznej. Proces optymalizacji odbywa się z zastosowaniem klasycznej metody
oceny wzrokowej przez doświadczonego operatora i zaznaczenia wad drewna kredką luminescencyjną. Z
kolei ich wycinanie realizowane jest za pomocą optymalizerki Opticut 450 firmy Dimter. Metoda ta
gwarantuje uzyskanie najlepszych efektów jakościowych i wydajnościowych. – Rocznie przerabiamy około
30 000 m3 tarcicy – powiedział Wojciech Domin. – Grubości kupowanego materiału uzależnione są od
rodzaju zamówionego wyrobu końcowego, czyli kantówki. Praktycznie 80 proc. produkcji stanowi eksport. W
Polsce dystrybucja odbywa się praktycznie wyłącznie poprzez pośredników. Wyjątek stanowi jeden polski
producent kupujący kantówkę bezpośrednio w Czarnej Białostockiej, ale summa summarum wszystkie jego
wyroby wysyłane są i tak do Skandynawii. Innowacyjna kantówka Wood + EPI Glue Proces łączenia na
długość wyselekcjonowanych kawałków drewna za pomocą złączy mikrowczepowych jest jednym z
najważniejszych etapów. Jakość, szczelność połączenia decyduje bowiem o żywotności wyrobu końcowego,
jego odporności na działanie czynników atmosferycznych. Mikrowczepy wykonywane są na nowoczesnej i
jednej z najszybszych na świecie linii Turbo-S firmy Grecon. Bardzo istotny jest również rodzaj stosowanego
kleju. – W kwestii klejów od wielu lat współpracujemy z firmą Kiilto Polska – mówi Wojciech Domin. – W
procesie produkcyjnym wykorzystujemy dwa rodzaje kleju: Kestokol D 4000 i Kestokol WR 05 z
utwardzaczem WR. Pierwszy stosowany jest do klejenia mikrowczepów, natomiast drugi do klejenia
warstwowego. Kestokol D 4000 to dyspersja PVAC (Polyvinyl Acetate) opracowany specjalnie do klejenia
złączy mikrowczepowych. Może być stosowany w procesie klejenia na zimno, na gorąco oraz w prasach
wysokiej częstotliwości. Zalecana przez producenta wilgotność klejonego drewna zawiera się w przedziale
od 7 do 14 proc. Pod względem odporności na wodę spełnia on wymogi normy EN 204/D4. W formie ciekłej
jest biały, natomiast po wyschnięciu tworzy przezroczystą spoinę. Maksymalna wytrzymałość i odporność na
wodę spoina uzyskuje po siedmiu dniach. Połączony na długość materiał poddawany jest następnie
struganiu. W tym przypadku odbywa się to na strugarce Ledermac LMC 623 Speedmac. Kolejnym bardzo
ważnym etapem procesu technologicznego jest klejenie warstwowe. Proces ten realizowany jest na prasach
obrotowych Rotor produkowanych przez tajwańską firmę KTCC. – To właśnie na tej prasie produkowana jest
innowacyjna kantówka „Wood + EPI Glue” – stwierdził Wojciech Domin. – Do jej wytwarzania
wykorzystujemy dwuskładnikowy klej Kestokol WR 05 z utwardzaczem WR. Precyzyjne dozowanie i
nanoszenie kleju odbywa się poprzez zastosowanie nowoczesnego mieszalnika duńskiej firmy KUNI. W
trakcie procesu nanoszenia kleju prowadzona jest kontrola zużycia dyspersji i utwardzacza, kontrola
poziomu masy klejowej na walcach nakładających, pomiar i kalibracja składu mieszaniny. Wspomniany
wyżej klej powstaje na bazie emulsji polimerowo-izocyjanianowej (EPI). Tworzy on spoinę o kolorze
jasnobeżowym, która jest niezwykle odporna na działanie zmiennych warunków klimatycznych. Klej nie
powoduje przebarwienia drewna. Może być stosowany do klejenia materiału, którego wilgotność wynosi od 7
do 15 proc. W przypadku klejów dwuskładnikowych bardzo istotny jest parametr określany mianem
żywotności mieszaniny. W tym konkretnym przypadku, w temperaturze 20°C wynosi ona 20 min.
Dominowood posiada własne laboratorium, gdzie prowadzone są badania wytrzymałościowe spoin
klejowych oraz ich odporności na działanie wody. Przeprowadzane są one w oparciu o normy: PL-EN
13307-1:2007, PN-EN 204, PN-EN 942 i PN-EN 14220. Tylko produkty, które pozytywnie przejdą wszystkie
testy i badania, są pakowane i wysyłane do klientów.