O 20 proc. więcej łuszczki dzięki centrowaniu

O 20 proc. więcej łuszczki dzięki centrowaniu
przez laser
Aby w Bydgoskich Zakładach Sklejek Sklejka-Multi SA zwiększyć w ciągu roku produkcję łuszczki o 1000 m3, trzeba by było do niedawna dodatkowo zakupić prawie 2000
m3 surowca drzewnego, poddać go skomplikowanym i kosztownym zabiegom technologicznym, żeby z kłód brzozowych czy sosnowych otrzymać taką ilość łuszczki,
niezbędnej do produkcji płyt sklejkowych. Okazuje się jednak, że można tę dodatkową ilość łuszczki uzyskać w ciągu roku bez zwiększania zakupu coraz droższego i
trudnego do pozyskania surowca drzewnego. Umożliwia to nowa linia łuszczarska fińskiej firmy Raute, która w lipcu rozpoczęła pracę w bydgoskich zakładach. – Dzięki
zastosowaniu techniki laserowego centrowania kłód wyrzynki można dokładniej zamocować w skrawarce i przez to głębiej je „obierać” – opisuje Grzegorz Manikowski,
dyrektor operacyjny BZS Sklejka-Multi. – W praktyce oznacza to zmniejszenie o około 20 proc. średnicy wałków połuszczarskich, które teraz mają średnicę 65 mm, a
poprzednio – 90 mm. Dzięki tej niewielkiej stosunkowo różnicy, przy skali naszej produkcji, będziemy mogli uzyskać 1000 m3 dodatkowego surowca do produkcji sklejki.
Przeskok w inną epokę Przy tak wysokich cenach drewna dodatkowy uzysk łuszczki przełoży się na szybszy zwrot kosztownej inwestycji. Tym bardziej że głębsze
skrawanie wyrzynków nie jest jedyną korzyścią wynikającą z zakupu i uruchomienia najnowocześniejszej linii łuszczarskiej, tzw. wąskiej, mającej możliwość łuszczenia
wyrzynków o długości od 950 do 1400 mm. Średnica wyrzynków, poddawanych wcześniej procesowi hydrotermicznemu, może wynosić od 16 do 80 cm, z tym, że
najefektywniejszy jest proces przy średnicy maksymalnie 70 cml przynajmniej w pierwszym etapie, żeby nowych urządzeń nie poddawać zbyt dużym obciążeniom. – Dla
nas jest to przeskok w inną epokę – mówi dyrektor operacyjny. – Obok tej nowej linii wciąż przecież pracuje linia łuszczarska szerokiego skrawania, tego samego
producenta, którą uruchomiono w 1967 r., więc możemy porównać dawne i obecne rozwiązania. Mamy nadzieję, że ta nowa będzie równie dobrze się sprawowała, ale
parametry nowej linii są imponujące. Jej wydajność to przerób około 7 m³ drewna na godzinę, prędkość posuwu – maksymalna 300 m.b./min, a ilość wyrzynków
podawanych i sfrezowanych w ciągu jednej minuty to 6-7 wyrzynków. Łuszczarka ma możliwość tzw. automatycznego sterowania, czyli łuszczarz może tylko obserwować
cykl produkcyjny, kontrolować parametry i w zasadzie jedynie reagować na ewentualne zakłócenia. Jednak na tym etapie, w trzecim miesiącu eksploatacji, obsługa
preferuje pracę w cyklu półautomatycznym, bo przez to lepiej poznaje maszynę. Ale i tak, w cyklu półautomatycznym, też osiągają maksymalną wydajność 7 m³/h.
Skaner wykrywa wady Uwagę zwraca skaner zainstalowany nad taśmą przenoszącą wstęgę łuszczki, który automatycznie i na bieżąco ją „prześwietla”, wykrywając wady
budowy drewna i zgodnie z zapisanym programem – co jest dopuszczalne, a co nie w danej klasie wyrobu, powoduje optymalne pocięcie wstęgi łuszczki na żądane
arkusze i posegregowanie jej na użyteczne formatki w odpowiedniej klasie oraz na nieużyteczne kawałki. Spadają one na taśmociąg przenoszący je w kierunku węzła
rębaka, żeby mogły być wykorzystane na cele energetyczne lub w formie biomasy sprzedawane producentom płyt wiórowych. – Mamy szeroką możliwość komputerowego
określania wad, które dopuszczamy i których nie dopuszczamy – mówi Grzegorz Manikowski. – Istnieje możliwość dostosowania parametrów skrawania do każdego
gatunku drewna poprzez komputerowe, nieliniowe ustawienie kątów skrawających zespołów skrawających, a potem automatyczne układanie pociętych arkuszy na trzech
stołach. Na jeden opadają arkusze pełnoformatowe, a na dwa pozostałe – krótsze formatki, które są później poddawane procesowi spajania. To rozwiązanie wykorzystamy
w pełni po planowanym zakupie nowej linii spajania fornirów na długość, pewnie też firmy Raute. To kolejna, kosztowna, ale coraz bardziej niezbędna inwestycja,
konieczna, by rywalizować z konkurencją w zakresie specjalistycznych produktów sklejkowych. Kosztowne unowocześnienie obniża koszty Nowa łuszczarka, z długą linią
automatycznej kontroli jakości i automatycznego segregowania arkuszy, stanęła na miejscu najstarszej w Sklejce-Multi linii łuszczarskiej, którą na jednej zmianie
obsługiwało siedem osób. Pracowała na trzy zmiany, a często musiano też kontynuować skrawanie w soboty, gdy brakowało łuszczki poprzecznej dla realizacji
zwiększonego planu produkcyjnego. Przy nowej linii zatrudnione są trzy osoby, więc czterech pracowników na każdej zmianie można było przesunąć na inne stanowiska.
Wszak chętnych do zatrudnienia na produkcji nie ma zbyt wielu. A jeśli zważyć na to, że linia pracuje tylko przez dwie zmiany, przez pięć dni i zaspokaja potrzeby firmy, to
praktycznie każdego dnia piętnaście etatów wykorzystywanych jest na innych stanowiskach. Efekt? – około miliona złotych oszczędności rocznie na tym etapie produkcji
sklejki. Kolejne oszczędności zostaną zapewne odnotowane, gdy krótsze formatki z dwóch stołów linii łuszczarskiej będzie można w przyszłości bezpośrednio kierować na
zautomatyzowaną linię spajania fornirów na długość. Takie unowocześnienie procesu technologicznego jest kosztowne, jednak w Sklejce-Multi potwierdza się, że milowy
krok w kierunku zwiększenia potencjału produkcyjnego owocuje konkretnymi oszczędnościami surowca drzewnego, energii elektrycznej, sprężonego powietrza i pracy
ludzi. Nowa linia jest, ze względu na stopień automatyzacji, trochę bardziej „energożerna”, jednak zważywszy na wydajność i krótszy czas pracy niezbędny do realizacji
identycznego zadania, potrzebuje w miesiącu mniej energii elektrycznej. – I mamy pewną rezerwę „realizacyjną”, po którą sięgnęliśmy w sierpniu, gdy energetyka – jak w
całym kraju – ograniczała nam dostawy energii elektrycznej – mówi dyrektor operacyjny. – Na nowej linii mogliśmy szybko odrobić straty postojowe, co byłoby niemożliwe
na starej linii, ledwo zaspokajającej bieżące potrzeby. Jednak oprócz walorów technicznych, bardzo istotnych, jeśli chodzi o samo urządzenie, najważniejszą rzeczą jest dla
nas lepsze wykorzystanie surowca drzewnego i uzyskiwanie jakościowo lepszej łuszczki. Gładkość powierzchni, jakość forniru, dokładniejsze formatowanie dzięki
laserowemu sczytywaniu wymiarów, przekładają się na oszczędność surowca drzewnego i wygodniejszą pracę na kolejnych stanowiskach produkcji sklejek. Finowie
chwalą – Nowa linia obsługiwana jest komputerowo z dźwiękochłonnej kabiny, przez młodych pracowników, świetnie czujących się przy obsłudze skomputeryzowanego
stanowiska pracy – mówi Tadeusz Kosień, prezes zarządu Sklejka-Multi. – Niewiele jest tam czynności manualnych, a więcej biegłej obsługi elektroniki. Nie tylko w naszej
ocenie radzą sobie fantastycznie, bo serwis Raute nie ma żadnych zastrzeżeń do pracy naszych łuszczarzy. Nieskromnie powiem, że Finowie, po miesiącu pracy linii,
zapewniali nas, że takiej obsługi i troski o czystość i sprawność linii mogą nam zazdrościć użytkownicy podobnych linii w wielu krajach. Rębak od „sąsiadów” Linia
łuszczarska ruszyła 23 lipca, tuż przed przerwą remontową, podczas której zrealizowano jeszcze trzy inne przedsięwzięcia inwestycyjne; przynajmniej jedno z nich było z
nią bezpośrednio związane. Chodziło o zautomatyzowanie procesu przetwarzania odpadu drzewnego, jakim są kawałki łuszczki powstające podczas skrawania i
przecinania wstęgi łuszczki na określone arkusze. Podczas skrawania obwiedniowego i docinania wstęgi na formatki nie da się uniknąć powstawania mniejszych i
większych kawałków, których jest sporo przy takiej wydajności skrawania. Posiadany rębak na pewno by sobie z nimi nie poradził. Poza tym był on bardzo uciążliwy pod
względem hałasu i trybu pracy. Zdecydowano się na linię z rębakiem wibracyjnym firmy OSKA z Przyłęk k. Bydgoszczy, która – jak się teraz okazuje – może z
powodzeniem konkurować z rozwiązaniami zachodnich producentów. Rębak OKRR z napędem elektrycznym ma gardziel o przekroju 800 mm i wał z trzema nożami
tnącymi, co zapewnia wydajność na poziomie 10 m3/h. O ile w poprzednim rębaku operator znajdował się bezpośrednio w pobliżu rębaka i był narażony na hałas, to
obecnie stanowisko nadzoru jest oddalone, a sam rębak pracuje w wygłuszonym pomieszczeniu. Połączony jest on z podajnikiem wibracyjnym, zapewniającym
automatyczne i całkowicie bezpieczne podawanie odpadów drzewnych do komory wsadowej rębaka. Wielkość uzyskiwanych zrębków jest uzależniona od ilości noży
tnących na głowicy oraz od wymiarów perforacji sita zamontowanego pod głowicą nożową. Maszyna wyposażona jest również w system antyprzeciążeniowy,
zapobiegający zablokowaniu pracy rębaka z powodu podania zbyt dużej ilości odpadów. W skład linii oprócz rębaka i podajnika wibracyjnego wchodzi szafa sterownicza i
osobny pulpit sterowniczy. Rębak daje sobie radę z całym spektrum surowca poprodukcyjnego – wałki, zrzyny, łuszczka o różnych grubościach. Doły parzelniane z
automatyką Z inwestycjami jest tak, że jedna wymusza następną. Wydajna linia łuszczarska wymaga zatem zmechanizowania procesu załadunku wilgotnych wyrzynków,
poddanych obróbce hydrotermicznej. Odbywa się to jeszcze w tradycyjny sposób, czyli za pomocą wózków widłowych, dowożących surowiec na rampę załadowczą. –
Mamy już przygotowane projekty w zakresie zautomatyzowania całego procesu podawania wyrzynków z dołów parzelnianych – mówi Grzegorz Manikowski. – Będzie to
jeden z kolejnych etapów modernizacji procesu, dla wyeliminowania ciężkiej, niewdzięcznej pracy przy przewożeniu wyrzynków między dołami a rampą, co jest uciążliwe
szczególnie zimą. Jedna z firm przygotowuje nam już projekt, z magazynem buforowym i systemem podawania surowca na linię łuszczenia.
Niedogodnością w
przypadku bydgoskiego producenta jest także długi odcinek transportu surowca do łuszczarek. Doły parzelniane są znacznie oddalone od hali łuszczarek, więc
nagrzewany surowiec drzewny po wyjęciu z dołów po drodze trochę się schładza, co jest zjawiskiem niepożądanym, więc poradzono sobie z tym przez jeszcze jedną
operację nagrzewania. Wzrost produkcji sklejek oznacza jednak potrzebę zakupu i przygotowania większej ilości surowca do przerobu. Dlatego podczas letniej przerwy
zrealizowano kolejną inwestycję – zainstalowano i uruchomiono trzykomorowy dół parzelniany, wyposażony w pełną automatykę w zakresie obróbki termicznej. – W pełni
automatyczna jest teraz regulacja napełniania wodą i regulacja temperatury oraz kontrola całego procesu – mówi dyrektor operacyjny. – Kontrola parametrów odbywa się
na zasadzie obserwacji mierników i dokonania ewentualnych zmian nastawień. Nowe doły zwiększają nasze możliwości przygotowania różnorodnego surowca, zarówno
pod względem ilości, jak i jakości obróbki hydrotermicznej. Różnice nagrzewania dłużyc, w zależności od gatunku surowca, sięgają nawet kilkunastu godzin, więc
automatyka tego procesu poprawia jakość surowca do skrawania. Czeka nas jeszcze zadaszenie dołów, żeby polepszyć warunki pracy. Zmniejszono zapylenie Pisząc o
tegorocznych inwestycjach w Sklejce-Multi, pozostaje jeszcze odnotować działanie, które nie wniosło jakichś konkretnych efektów w postaci poprawy efektywności
produkcji czy wydajności, tylko wpłynęło na… zmniejszenie zapylenia zakładu i… sąsiedniej fabryki kabli. Zdecydowano się bowiem na przeniesienie zbiornika pyłu ze
szlifierek w pobliże kotłowni, więc obecnie zsyp pyłów odbywa się bezpośrednio na składzie surowca służącego do spalenia w kotle biomasowym. – Głównym celem było
całkowite wyeliminowanie zapylenia powietrza – mówi Tadeusz Kosień. – O ile samo urządzenie ze zbiornikiem spełniało wymagania, to okresowy przewóz zebranego pyłu
powodował zaśmiecanie terenu swojego, jak i sąsiadów. Ze względu na współczesne uwarunkowania i dbałość o środowisko, takie rozwiązanie było dłużej nie do
utrzymania. Modernizację wsparły środki UE Zrealizowanie czterech istotnych inwestycji w jednym roku przejdzie do historii 101-letniego zakładu. Spółka akcyjna
wykorzystuje rynkową hossę na wysoko przetworzone sklejki dla realizacji inwestycyjnych zamierzeń, które przez lata odkładano ze względu na rynkowe zawirowania i
stopniowe rozwiązywanie pilniejszych problemów socjalno-modernizacyjnych. Nie przespano możliwości skorzystania ze środków wsparcia Unii Europejskiej. W zeszłym
roku rozpoczęto modernizację procesów technologicznych, które są niezbędne do wytwarzania specjalistycznych sklejek wysokiej jakości. Najpierw ruszyła nowa linia
korowania i manipulacji surowca firmy Valon Kone, a zakup linii firmy Raute do skrawania obwodowego drewna okrągłego uzasadniono w projekcie „Modernizacja parku
maszynowego w celu poszerzenia oferty produktowej” i pozyskano na ten cel środki w ramach wsparcia inwestycji przedsiębiorstw na lata 2007-2013 z Regionalnego
Programu Operacyjnego Województwa Kujawsko-Pomorskiego. Inżynierowie nie zawiedli Inwestycja została doskonale przygotowana, albowiem około roku uzgadniano z
dostawcą najdrobniejsze szczegóły umowy. Gdy 4 maja rozpoczęto montaż linii, dowiezionej siedmioma ciężarówkami, to 21 lipca można było rozpocząć rozruch, a dwa
dni później podpisać protokół odbioru. – To w dużej mierze zasługa doskonałej organizacji zespołu realizującego projekt – mówi Tadeusz Kosień. – Kierownikiem projektu
był Piotr Wątorowski, nasz szef utrzymania ruchu, który doskonale współpracował z fińskimi specjalistami, zmieniającymi się na kolejnych etapach montażu linii,
posadowionej na solidnym fundamencie. Samo wpasowanie łuszczarki w niezbyt wysokiej hali wymagało fachowości, precyzji i doskonałej współpracy. Wspierał go Jerzy
Ksobiak, zastępca szefa utrzymania ruchu, a całość koordynował dyrektor operacyjny Grzegorz Manikowski, związany z firmą od prawie 30 lat. Finowie też w pełni
wywiązali się z umowy, więc po dziesięciu tygodniach montażu linia ruszyła i podczas letniej przerwy remontowej została skorelowana z innymi urządzeniami, a od
września pracuje na pełnych obrotach. Cały czas analizujemy jej pracę, przetwarzamy spostrzeżenia i niekiedy… dziwimy się korzyściom, których nie przewidywaliśmy w
takiej skali. Dotyczą one wydajności, jakości, automatyzacji poszczególnych procesów, no i wspomnianej oszczędności surowca. – Jesteśmy bardzo zadowoleni ze
zwiększenia potencjału produkcyjnego i technologicznego przygotowania się do przerobu surowca, który jest dostępny z naszych lasów – mówi Grzegorz Manikowski. – W
odróżnieniu od… nabywców wałków połuszczarskich, które nadal są chętnie kupowane, jednak odnotowaliśmy pytania stałych odbiorców, dlaczego zmniejszyła się
średnica wałka, z którego poprzednio można było wyciąć jeszcze jakąś deseczkę. Dzięki temu pozyskujemy teraz o 20 proc. więcej łuszczki. – Spółka planuje jeszcze zakup
nowej linii spajania fornirów na długość – dodaje Tadeusz Kosień – bo jest to również bardzo potrzebna inwestycja, szczególnie w okresie obecnego zapotrzebowania na
specjalistyczne sklejki techniczne, z różnego rodzaju wkładami wygłuszającymi o dużej zdolności pochłaniania hałasu i wibracji. Właśnie rozpoczęliśmy produkcję sklejki
niezapalnej. Cały proces został przetestowany i jej pierwsze partie dotarły już z certyfikatami do klientów. Jest to efekt paroletniej pracy, wielu badań środków ochronnych,
opracowania technologii i testów potwierdzonych odpowiednimi dokumentami dotyczącymi walorów ochronnych. Takim produktem może się pochwalić niewielu
producentów, zaś Sklejka-Multi potwierdza swoją pozycję lidera w zakresie nowych rozwiązań technicznych i produktowych.