ERP - Zakład Pomiarów i Systemów Sterowania

ERP - Zakład Pomiarów i Systemów Sterowania

STEROWANIE PRODUKCJĄ
SYSTEMY ERP
Dr inż. Jolanta Krystek
Instytut Automatyki Politechniki Śląskiej,
Zakład Inżynierii Systemów
[email protected]
Użyteczne linki










http://patrz.pl/filmy/ciekawe-filmiki-how-its-made
http://www.youtube.com/watch?v=qFp7OMjfs_c
http://www.youtube.com/watch?v=8Fr31jKx8_E
http://peb.pl/seriale/111481-rapidshare-jak-jest-zrobione-how-its.html
http://www.vidly.net/collection-how-its-made.html
http://science.discovery.com/fansites/howitsmade/howitsmade.html
http://www.youtube.com/watch?v=wJ5jM93UUQA&feature=youtube_gdata
komputer
http://www.youtube.com/watch?v=3Fj-zivPLWs&feature=related aut.skrz.b.
http://www.youtube.com/watch?v=WPxr2DvWUsM&feature=related silnik
http://www.youtube.com/watch?v=2GBMAtGaGdg&feature=related TMS
www.erp-view.pl www.erp24.pl
www.technologyevaluation.com
www.msipolska.pl
www.computerworld.pl
Zarządzanie jako forma sterowania
Istotą zarządzania jest podejmowanie decyzji
dotyczących zarządzanej organizacji na
podstawie informacji o tej organizacji.
Każdy system zarządzania jest systemem
sterowania, w którym obiektem
sterowania są procesy biznesowe
przebiegające w danej organizacji.
Podstawowe kierunki zarządzania
 Kierunek naukowego zarządzania (scientific management) = szkoła
organizacji produkcji = kierunek inżynierski zarządzania.
Twórca: Frederick Taylor (1856-1915)
Następcy: Gantt, Adamiecki, Emerson, Ford
Zasady: naukowa organizacja pracy (podział pracy i specjalizacja,
naukowy dobór i szkolenie robotników, współpraca oraz podział
odpowiedzialności
- harmonogramowanie produkcji (wykresy Gantt’a -1917)
- pomiary wydajności pracy (chronometraż)
- badanie elementarnych ruchów i operacji produkcyjnych
- normy czasowe
- karty pracy, instrukcje robocze
- doskonalenie technologii, maszyn i narzędzi.
Innowacje (Ford - 1913): taśma produkcyjna, masowa produkcja,
wysokie płace robotników, 8-godzinny dzień pracy, modernizacja
fabryk, doskonalenie technologii wytwarzania
Podstawowe kierunki zarządzania
 Kierunek administracyjny (universal of management) = klasyczna
nauka administracji
Twórca: Henry Fayol (1841-1925)
Zasady: 14 zasad funkcjonowania przedsiębiorstwa - budowy
struktur organizacyjnych i kierowania ludźmi (1916), m.in.:
- podział pracy
- jednolitość kierownictwa
- dyscyplina
- sprawiedliwe wynagrodzenie
- hierarchia służbowa
- ład organizacyjny
- ludzkie traktowanie pracowników
- inicjatywa i zespolenie personelu
Definicje ERP - Enterprise Resource Planning
Planowanie
Zarządzanie
Zasobów
Zasobami
Przedsiębiorstwa
Przedsiębiorstwa
Def.1 (2002r. wg APICS - American Production and Inventory Control Society)
„ERP jest to metoda efektywnego zarządzania zasobami w procesach realizacji
zamówień klientów w firmach wytwórczych, dystrybucyjnych lub
usługowych”
Def.2 (2005r. wg APICS - American Production and Inventory Control Society)
„ERP jest to metoda organizacji, definiowania i standaryzacji procesów
biznesowych niezbędnych do efektywnego zarządzania organizacją, tak by
mogła użyć swej wewnętrznej wiedzy do osiągnięcia przewagi
konkurencyjnej.
Zakres ERP
(ERP)
ZARZĄDZANIE ZASOBAMI
PRZEDSIĘBIORSTWA
Systemy produkcyjne
przedsiębiorstwa
Zarządzanie
relacjami z klientami
Inżynieria wytwarzania
Badania i rozwój
Zasoby ludzkie
ERP –
Enterprise Resource
Planning
Wspomaganie
decyzji kierownictwa
(MRP II)
ZARZĄDZANIE
ZASOBAMI WYTWÓRCZYMI
Planowanie
strategiczne
Prognozowanie
Akwizycja
Zarządzanie
zamówień
Harmonołańcuchem
(MRP)
gramowanie
dostaw
Obsługa
PLANOWANIE
nadrzędne
Zarządzanie
klientów
Zarządzanie
POTRZEB
remontami Zarządzanie
popytem
MATERIAŁOWYCH Zakupy
zapasami
Zarzadzanie
Wspomaganie
Kontrola
Kalkulacja
jakością
sprzedaży
zdolności
kosztów
Zaawansowana produkcyjnych
Logistyka
Sterowanie Rachunkowość
kalkulacja
i dystrybucja
A/P, A/R, GL
operacjami
kosztów
Serwis
produkcyjnymi
Planowanie
Marketing
finansowe
Zawansowane
Wspomaganie JIT
planowanie
Łańcuch dostaw
i harmonogramowanie
Projektowanie
produktów
Planowanie produkcji
i sprzedaży
Źródło: Opracowanie własne według materiałów
APICS – American Production and Inventory Control Society
MRPII –
Manufacturing
Resource Planning
MRP –
Material
Requirements
Planning
1-3
Strona
www.apics.org
(amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami) założone w 1957 r. przez Josepha Orlicky'ego
i Oliviera Wright'a dla określania standardów systemów informatycznych.
Ewolucja systemów zarządzania
IC (Inventory Control) - systemy zarządzania gospodarką magazynową.
System klasy IC pozwala na prowadzenie bieżącej ewidencji ilościowej zapasów magazynowych,
nadzorowanie przesunięć pomiędzy magazynami, przyjmowanie do magazynu nowych pozycji asortymentowych,
rezerwację i wydawanie, rozliczanie zużycia, wykonywanie analizy stanów magazynowych oraz przeprowadzanie
inwentaryzacji.
Planowanie Potrzeb Materiałowych –
MRP (Material Requirement Planning)



Metoda opracowana pod koniec lat 50 XX w. Służy do obliczania planów
produkcji półproduktów i planów zaopatrzenia w produkty wejściowe na
podstawie planów produkcji jego produktów wyjściowych.
System klasy MRP pozwala na dokonanie obliczenia zapotrzebowania
poszczególnych pozycji produkowanych oraz na przetwarzanie danych
dotyczących stanów magazynowych. Określenie potrzeb oznacza
określenie okresowych zapotrzebowań na każdą pozycję asortymentową
występującą w magazynie. Pozwala to na uzyskanie informacji
niezbędnych do prawidłowego przebiegu działania związanego z
zamawianiem. Działania te wykonywane są w sferze zaopatrzenia
(zamówienia dotyczące zakupu na zewnątrz) oraz w sferze produkcji
(zlecenie produkcyjne)
Orlicky J.: Material Requirement Planning, Mc Graw-Hill, New York 1975.
[Orlicky J.: Planowanie potrzeb materiałowych, Państwowe Wydawnictwo
Ekonomiczne Warszawa 1983]
W latach 70. i 80.stopniowo uzupełniano metodę
MRP
•Nadrzędnego Harmonogramowania
Produkcji
(MPS, Master Production Scheduling)
(do generacji operacyjnych planów produkcji
produktów wyjściowych na podstawie prognoz
popytu i zamówień klientów)
•Sterowania Przebiegiem Produkcji
(SFC, Shop Floor Control)
(do generacji zleceń produkcyjnych na podstawie
pochodzących z MRP zleceń planowanych)
•Kontroli Zdolności Produkcyjnych
(CRP, Capacity Requirements Planning)
(do bilansowania zdolności produkcyjnych
jednostek organizacyjnych przedsiębiorstwa z ich
obciążeniem przez zlecenia produkcyjne.
MRP w zamkniętej pętli
Planowanie Potrzeb Materiałowych
MRP (Material Requirements Planning)
Zbiór procedur wykorzystujących:
 strukturę wyrobu,
 dane o stanach zapasów,
 główny harmonogram produkcji,
dla
wyliczenia
potrzeb
wynikających
z
wewnętrznego zapotrzebowania na materiały,
surowce, podzespoły potrzebne do produkcji.
Ramowa struktura funkcjonalna podsystemu MRP
Poziom
Nadrzędny
Produkt harmonogram
A
produkcji
Komponent B
(3)
Komponent C
Zestawienie
materiałowe
BOM
(1)
Komponent
D (2)
Algorytm MRP
Komponent
E (1)
Zlecenia
1
Kartoteka
zapasów
Komponent
F (2)
Komponent
planowane
G (4)
Na produkcję
0
2
Komponent
H (1)
Do zaopatrzenia
3
MRP - Zadania planowane
Produkt A
Komponent
B (3)
Komponent
C (1)
Komponent
D (2)
A
C
Komponent
E (1)
D
Komponent
F (2)
Komponent
G (4)
B
F
Komponent
H (1)
E
H
G
Dni
30
25
20
15
10
5
0
Planowanie Zasobów Produkcyjnych –
MRP II (Manufacturing Resource Planning)
System klasy MRPII pozwala na

kompleksowe planowanie wykorzystania większości zasobów
przedsiębiorstwa, takich jak: materiały, urządzenia, pracownicy

porządkuje procesy planowania produkcji, dostaw i wykorzystania
zdolności produkcyjnych

rozpoczynając od ogólnego planu strategicznego tworzone są
coraz bardziej szczegółowe plany niższych poziomów
W roku 1989 APICS zdefiniował i opublikował standard MRP II,
rozbudowany w stosunku do metody MRP o elementy związane
z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na
szczeblach strategicznego zarządzania produkcją.
W oficjalnym opisie pt. "MRP II Standard System" wymieniono 16
funkcji, które system klasy MRP II powinien spełniać:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Sales and Operation Planning (SOP)
- Planowanie sprzedaży i produkcji
Demand Management (DEM) - Zarządzanie popytem
Master Production Scheduling (MPS)
- Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej
Material Requirement Planning (MRP)
- Planowanie potrzeb materiałowych
Bill of Material Subsystem (BOM)
- Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi
Inventory Transaction System (INV)
- Transakcje strumienia materiałowego
Scheduled Receipts Subsystem (SRS)
- Sterowanie zleceniami
Shop Floor Control (SFC)
- Sterowanie warsztatem produkcyjnym
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Capacity Requirement Planning (CRP)
- Planowanie zdolności produkcyjnych
Input/Output Control (I/OC)
- Sterowanie stanowiskiem roboczym
Purchasing (PUR)
- Zakupy materiałowe
Distribution Resource Planning (DRP)
- Planowanie zasobów dystrybucyjnych
Tooling Planning and Control
- Narzędzia i pomoce warsztatowe
Finnancial Planning Interface
- Interfejsy modułów finansowych
Simulations
- Symulacje
Performance Measurement
- Pomiar Wyników
Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa –
ERP (Enterprise Resource Planning)



Zintegrowany system informatyczny, który umożliwia integrowanie działania
przedsiębiorstwa na wszystkich szczeblach zarządzania, zapewniając
optymalne wykorzystanie zasobów oraz uporządkowanie i przejrzystość
procesów wewnętrznych, umożliwia symulację różnorodnych działań, analizę
ich przebiegu oraz skutków, co pozwala na lepsze planowanie i zarządzanie
procesami w przedsiębiorstwie.
ERP korzeniami sięgają metodologii MRP oraz MRP II. Wykształciły się
poprzez wielokrotne dodawanie do nich kolejnych modułów i często
nazywane są MRP III (Money Resource Planning - Planowanie Zasobów
Finansowych).
Systemy ERP są przeznaczone przede wszystkim dla przedsiębiorstw
produkcyjnych. Obejmują wszystkie procesy produkcji i dystrybucji,
integrują różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawniają przepływ
krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i zapewniają błyskawiczne
reagowanie na zmiany popytu. W aplikacjach ERP pracujących online
informacje są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w momencie
podejmowania decyzji.
www.erp-view.pl
www.msipolska.pl
www.computerworld.pl
www.technologyevaluation.com
Główny Harmonogram Produkcji –
Master Production
Schedule
(MPS) Dostaw –
Zarządzanie
Łańcuchem
Supply Chain Management (SCM)
Toyota Production
Just in TimeSystem
(dokładnie na czas)
TQM
Kanban
SCM
MPS
Quality Systems
JIT
CRP
APS
Zarządzanie relacjami z klientami –
DRM
Six
Sigma
Customer
Relationship Management (CRM)
IMS
ABC
MRP II/ERP
1970
1980
Planowanie Potrzeb Materiałowych –
MRP (Material Requirement Planning)
1990
CPFR
CRM
Digital Company
Teoria ograniczeń
FCS
(TOC)
e-Business
Theory of
Constraint
TPS
MRP
1960
Globalizacja & Internet
Komputeryzacja
Zarządzanie jakością –
Total Quality Management (TQM)
klasa zaawansowanych systemów informatycznych –
Advanced Planning System (APS)
Planowanie zdolności produkcyjnych–
Capacity Requirements Planning (CRP)
Lean Sigma
Lean Odchudzone zarządzanie
Enterprise
Fractal
Lean Management
2000
Organization?
Cele sterowania produkcją
Zakłady produkcyjne dążą do:
 osiągnięcia zysku,
 zmniejszenia kosztów wytwarzania i magazynowania,
 skrócenia czasu realizacji zamówień klientów,
 zapewnienia dalszej działalności w przyszłości,
 zwiększenie szybkości obrotu kapitałem,
 zaspokojenia potrzeb społeczeństwa (klienci, pracownicy).
Każdy system produkcyjny jest systemem
logistycznym, dla którego z definicji jednym z
celów
sterowania
jest
umieszczenie
właściwych produktów, we właściwym
miejscu, we właściwym czasie, we właściwej
ilości i we właściwy sposób.
Decyzje systemu sterowania odpowiadają
więc na pytania co, gdzie, kiedy, ile i jak
produkować.
Decyzje sterowania produkcją





Co?
Gdzie?
Kiedy?
Ile?
Jak?
produkować ( i czynić
w procesach produkcji)
Decyzje sterowania produkcją

Co?
-produkty
-operacje
-czynności

Gdzie?
-zakład produkcyjny
-wydział produkcyjny
-komórka produkcyjna
-centrum robocze
-stanowisko robocze
Decyzje sterowania produkcją

Kiedy?
-
okres
okres
okres
okres
okres
okres
planowania taktycznego (miesiąc)
planowania nadrzędnego (doba robocza)
planowania operacyjnego (godzina)
planowania wykonawczego (minuta)
planowania detalicznego (sekunda)
sterowania bezpośredniego (czas ciągły)
Decyzje sterowania produkcją

Jak?
Czym?
-zasoby odnawialne
Z czego? -zasoby nieodnawialne
W jaki sposób? – rysunki, dokumentacja
techniczna, programy NC
Definicja procesu produkcji
Proces produkcji w zakładzie przemysłowym jest to
uporządkowany zbiór czynności (przepływ materiałów), których
celem (w trakcie którego) jest przetworzenie zasobów
nieodnawialnych w produkty handlowe i dostarczenie ich klientom w
uzgodnionych terminach i ilościach.
W procesie produkcji są też wykorzystywane zasoby odnawialne.
Procesy produkcji dzielimy na ciągłe i dyskretne, czyli
nieciągłe.
W idealnych procesach ciągłych przetwarzane materiały zachowują
ciągłość przepływu. Dopływ i odpływ materiałów do jednostek
organizacyjnych zakładu przemysłowego odbywa się równocześnie i
nieprzerwanie. Typowym przykładem procesu ciągłego jest proces
produkcji w rafinerii ropy naftowej.
W idealnych procesach dyskretnych materiały są przetwarzane jako
pojedyncze elementy. Typowym przykładem jest proces produkcji
samochodów.
Zbiór czynności: pobranie surowców z magazynów
wejściowych, wszystkie czynności technologiczne,
transportowe, kontroli, magazynowania aż do przekazania
gotowego wyrobu.
Zakład przemysłowy jest jednostką organizacyjną, w
której przebiega proces produkcji. Może to być
przedsiębiorstwo przemysłowe lub samodzielna część
przedsiębiorstwa.
Produkty handlowe są to produkty wysłane lub produkty
finalne sprzedawane z magazynów przedsiębiorstwa, a
także produkty fabryczne przeznaczone w całości lub
częściowo na sprzedaż z magazynów przedsiębiorstwa.
Zasób – to wszystko co jest konieczne do realizacji celu
przedsiębiorstwa (rzeczowe, finansowe, ludzkie, informacje i czas).
Zasoby nieodnawialne (consumable resources) u dostawców są
stadiami początkowymi procesu produkcji. Są to różnego rodzaju
materiały i formy energii, jak również półprodukty sprowadzane od
dostawców do danego zakładu przemysłowego. Są one przeznaczone
do nieodwracalnego zużycia w procesie produkcji.
Zasoby odnawialne (reusable resources) są przeznaczone do
używania w procesie produkcji. Każdorazowo po wykorzystaniu są
zwalniane i oczekują na decyzję o następnym użyciu.
Zasoby odnawialne można podzielić na:
 stacjonarne, które są na stałe przypisane do swoich stanowisk
roboczych (typowym przykładem są maszyny),

wymienne, które w określonych przedziałach czasowych są

trwale związane ze stanowiskami roboczymi, przy czym ich
wymiana (przezbrojenie) wymaga czasu (na przykład wiertła w
wiertarkach, tłoczniki w prasach do tłoczenia części karoserii),
swobodne, które w każdej chwili, bez straty czasu i przy
pomijalnych kosztach, mogą być przydzielone do konkretnych
stanowisk roboczych (na przykład pracownicy o określonych
kwalifikacjach),

mobilne, które są przydzielane do przetwarzanych przedmiotów
na pewnych stanowiskach roboczych, a zwalniane na innych (na
przykład wózki transportowe, palety, opakowania wielokrotnego
użytku).
Struktura organizacyjna zakładu przemysłowego
wydział
wydział
Elementarną jednostką organizacyjną zakładu przemysłowego jest
stanowisko robocze.
Trzeba tu zwrócić uwagę, że elementarne jednostki systemów
produkcyjnych często są nazywane inaczej. W literaturze na temat
szeregowania zadań używa się powszechnie słowa „maszyna” .
W literaturze o zastosowaniach sieci Petriego do modelowania
systemów produkcyjnych stosuje się słowo „zasób”.
Jeśli stanowisko nie zawiera żadnych zasobów stacjonarnych, a
tworzone jest w razie potrzeby jako zbiór zasobów potrzebnych do
wykonania określonego zadania, to nazywa się wirtualnym
stanowiskiem roboczym (np. trasa transportowa składa się z wózka
i kierowcy, przy czym nie jest ważne, z których konkretnie
egzemplarzy tych zasobów. Nie istnieje więc problem przydziału
określonego wózka do operacji transportu różnych produktów).
Gniazdo robocze (centrum robocze) jest to zbiór jednakowych,
pracujących równolegle stanowisk roboczych. O stanowiskach
należących do gniazda roboczego zakładamy, że w każdej sytuacji
rezerwują się wzajemnie, z czego wynika, że zawsze są uzbrojone w
jednakowe narzędzia. Równoległość stanowisk w gnieździe
roboczym oznacza, że na różnych stanowiskach danego gniazda nie
mogą być wykonywane różne stadia tego samego procesu
produkcyjnego. Dodatkowo zakładamy, że w danej komórce roboczej
może istnieć tylko jedno gniazdo robocze o stanowiskach
określonego typu.
Operacją jest fragment procesu produkcji (uporządkowany podzbiór
zbioru czynności procesu produkcji), którego stadium końcowym jest
produkt operacji, wytwarzany na stanowisku roboczym, natomiast
stadiami początkowymi są produkty poprzedzających operacji i/lub
zasoby nieodnawialne
Typy produkcji
Położenie przekroju oddzielenia zamówień klientów (POZK),
ang. Customer Order Decoupling Point (CODP)
(dla różnych typów produkcji)
Harmonijny przepływ materiałów przez system
produkcyjny nie jest możliwy bez utrzymywania w
POZK stosunkowo dużych zapasów i wolnych
pojemności magazynowych, większych niż w innych
magazynach i węzłach bilansowych.
W zależności od położenia POZK rozróżniamy:
 produkcję na magazyn, ang. Make to Stock (MTS),
 montaż na zamówienie, ang. Assemble to Order (ATO),
 produkcję na zamówienie, ang. Make to Order (MTO),
 projektowanie i produkcję na zamówienie,
ang. Engineering to Order (ETO).


Plany produkcji opierają się na prognozach popytu i
zamówieniach klientów, przy czym udział prognoz i
zamówień w planowaniu jest różny dla różnych typów
produkcji:
produkcja na magazyn - planowanie produkcji odbywa
się w oparciu o prognozy popytu,
montaż na zamówienie - mamy do czynienia z
produktami, które są montowane z podzespołów i
komponentów znajdujących się w magazynie a
wyprodukowanych wcześniej w oparciu o prognozy
popytu ( produkcja komputerów, których dokładna
konfiguracja jest określona w zamówieniu klienta a czas
realizacji zamówienia zależy od dostępności wszystkich
podzespołów).


produkcja na zamówienie - do realizacji zamówienia
klienta niezbędne jest uruchomienie nowej produkcji.
Każde
zlecenie
klienta
charakteryzuje
się
niepowtarzalnym
zbiorem
numerów
części,
zestawieniem
materiałowym
i
marszrutami
technologicznymi,
projektowanie i produkcję na zamówienie - produkcja
unikalna - w całości planowana jest w oparciu o
zamówienie klienta, a nawet sam proces projektowania
rozpoczyna się od zamówienia klienta (kuchnie do
zabudowy, statki).
Produkcja powtarzalna
skala
produkcji
produkcja dużej liczby
jednakowych wyrobów
Produkcja
masowa
Produkcja
powtarzalna
Produkcja
seryjna
produkcja niewielkiej liczby
wyrobów w małych partiach
produkcyjnych
Produkcja
jednostkowa
Produkcja powtarzalna to
produkcja bardzo małej
liczby różnorodnych
wyrobów
różnorodność produkcji
„wytwarzanie, obrabianie, montaż i testowanie, dyskretnych, standardowych
wyrobów produkowanych w seriach lub produktów montowanych w seriach ze
standardowych części...charakteryzuje się długimi przebiegami lub przepływami
części. Ideałem jest bezpośrednie przekazywanie części z jednego stanowiska pracy
do kolejnego”
Hall (1983)
Produkcja powtarzalna
 Produkcja w komórce systemu, w której co pewien
czas powtarzane są asortymenty wytwarzanych
produktów oraz uzbrojenie maszyn i ich przydział do
operacji
 Charakteryzuje
się skończoną liczba wariantów
uzbrojenia maszyn w komórkach produkcyjnych i
odpowiadającemu im asortymentu produktów,
powtarzających się w na ogół nieregularnych
odstępach czasu
Planowanie Potrzeb Materiałowych
MRP (Material Requirements Planning)
Podsystem MRP II Standard System
Funkcje:
 wyznaczanie popytu na półprodukty i materiały
bezpośrednio przeznaczone do produkcji,
 wyznaczanie zapotrzebowań netto,
 rozwijanie zapotrzebowań w oparciu o moduł BOM (Bill of
Material),
 przygotowywanie zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych
na półprodukty i materiały zaopatrzeniowe
Planowanie Potrzeb Materiałowych
MRP (Material Requirements Planning)
Podstawa funkcjonowania algorytmu MRP to:
1) Główny Harmonogram Produkcji (plan produkcji produktów
finalnych) - Master Production Schedule (MPS),
2) Struktura wyrobów - zestawienia materiałowe:
konstrukcyjne rozwinięcie tych produktów na zespoły,
podzespoły oraz elementarne części - Bill of Material (BOM),
3) Stany magazynowe (zapasy początkowe) – Inventory Master
File (IMF).
Nadrzędny
harmonogram
produkcji
Zestawienia
materiałowe
Algorytm
MRP
Ramowa struktura funkcjonalnaZlecenia
podsystemu MRP
planowane
Ka
za
Nadrzędny harmonogram produkcji
-Master Production Schedule (MPS),
Nadrzędny harmonogram produkcji jest wyznaczany na
podstawie zamówień złożonych przez klientów, wymaganych
przez nich terminów dostaw oraz na podstawie prognoz
sprzedaży.
Zawiera zestawienie tego, co przedsiębiorstwo planuje
wyprodukować, wyrażone w postaci ilości i terminów
wykonania.
Zestawienia Materiałowe
- Bill of Material (BOM)
Zestawienie materiałowe polega na tym, że tworzy się
zestawienie
wszystkich
komponentów:
materiałów,
podzespołów,
elementów
pośrednich
(części
i
półfabrykatów)
wchodzących
w
skład
elementu
nadrzędnego, z podaniem normy zużycia (ilości) każdego z
komponentów (elementu podrzędnego) – na element
nadrzędny.
Zestawienie materiałowe - dla wszystkich pozycji
indeksu
materiałowego,
za
wyjątkiem
materiałów
sprowadzanych z zaopatrzenia (podaje co i w jakiej ilości
jest zużywane do wyprodukowania jednej jednostki danej
pozycji).
Zestawienia Materiałowe
- Bill of Material (BOM)
Specyfikacje struktur produktów w rozbiciu na
komponenty kolejnych poziomów wchodzenia do wyrobu
finalnego
Zestawienia materiałowe są wykorzystywane do ustalenia
zależności potrzeb brutto poszczególnych pozycji od potrzeb
netto ich pozycji macierzystych.
Dla produktów finalnych systemu produkcyjnego, które
nie mają swoich pozycji macierzystych, potrzeby są określone
przez zlecenia fabryczne zapisane w nadrzędnym
harmonogramie produkcji.
Poziom
0
Produkt A
Część B(1)
Część C(1)
Część E(1)
Część D(1)
2
Część F(2)
Część G(1)
1
Część H(1)
3
Przykłady
O
d
śn
ie
ż
a
c
z1
4
’’
O
b
u
d
o
w
ag
łó
w
n
a
1
Z
e
sp
ó
łk
ó
ł
1
Z
e
sp
ó
ł ło
p
a
te
k
1
S
iln
ik
1
K
o
ła
2
F
iltrp
o
w
ie
trz
a
1
k
s
Samochodzik na
zdalne sterowanie
Panel zdalnego
sterowania
Samochodzik
Karoseria
Szyby
Blacha
Antena
1 rodzaj
Podwozie
Obudowa
górna
Antena Śruby
2 rodzaj
Obudowa
dolna po
montażu
Koła
Układ scalone
1 rodzaj
Układ scalone
2 rodzaj
Klapka na
bateria 2 rodzaj
Amortyzatory
Światła
Zderzaki
Guziki
Obudowa
dolna przed
montażem
Układ
napędowy
Klapka na
bateria 1 rodzaj
Legenda:
Poziom 0
Poziom 1
Poziom 2
Poziom 3
Wyrób finalny - trójfazowy silnik asynchroniczny
Proces przygotowania produkcji - stworzenie pozycji indeksu
magazynowego
Wykaz pozycji magazynowych – elementy trójfazowego silnika asynchronicznego
struktura produktu (trójfazowy silnik asynchroniczny)
Struktura graficzna trójfazowego silnika asynchronicznego – IFS Applications
HDD
układ
mechaniczny
obudowa
podstawa
śruby2
nity3
taśma
część
obrotowa
kontroler
gniazdo
nity1
część
górna
śruby1
Układ
elektroniczny
zespół
głowic
układ
mocujący
nity2
głowice
talerze
układ
scalony1
złącze
zasilania
płyta
silnik
układ
scalony2
kondensat.
złącze
kontrolera
układ
scalony3
tranzystory
zworki
montaż
końcowy
układ
mechaniczny
część
obrotowa
płyta
zespół
głowic
układ
elektroniczny
montaż
gniazda
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9
8
7
6
5
4
3
2
1
Potrzeby netto a potrzeby brutto
MRP to zapotrzebowanie netto na materiały, półprodukty, części,
zespoły itp. w taki sposób aby zapewnić sprzedaż produkcji
finalnej we właściwym czasie, zgodnie z zamówieniami
określonymi w operatywnym planie produkcji.
Proces ustalania produkcji netto polega na obliczaniu potrzeb
brutto i skonfrontowaniu tych wielkości z istniejącymi zapasami w
magazynie oraz otwartych zamówieniach.
Dla każdej pozycji indeksu materiałowego przedsiębiorstwa
obowiązuje następujące równanie bilansu :
Zapas
na końcu
okresu
planistycznego
-
Zapas
na początku
okresu
planistycznego
=
Suma
dopływów
w okresie
planistycznym
-
Suma
odpływów
w okresie
planistycznym
Jeżeli sumaryczne zapotrzebowanie na daną pozycję nazwiemy
potrzebami brutto, a wielkość potrzebnego uzupełnienia zapasu –
potrzebami netto, to równanie bilansu przyjmuje postać:
Planowany
zapas
końcowy
-
Planowany
zapas
początkowy
=
Przyjęcia
uprzednio
zaplanowane
-
Potrzeby
brutto
+
Potrzeby
netto
Zgodnie z zasadą minimalizacji zapasów w metodzie MRP
przyjmuje się, że potrzeby brutto należy pokrywać przede
wszystkim przez pobór z magazynu, a dopiero gdy to nie wystarcza
– wystawiać zlecenia planowane na produkcję lub zakup danego
materiału, w ilości równej potrzebom netto.
Jeśli potrzeby brutto są mniejsze od zapasu początkowego powiększonego o
przyjęcia zaplanowane, to potrzeby netto są równe zeru, natomiast :
Planowany
zapas
końcowy
=
Planowany
zapas
początkowy
+
Przyjęcia
uprzednio
zaplanowane
-
Potrzeby
brutto
a jeśli są większe lub równe, to:
Potrzeby
netto
=
Potrzeby
brutto
-
Przyjęcia
uprzednio
zaplanowane
-
natomiast zapas końcowy jest równy zeru.
Planowany
zapas
początkowy
Algorytm MRP
1. Na podstawie harmonogramu produkcji określ zapotrzebowanie
brutto na wyrób finalny (poziom 0).
2. Oblicz zapotrzebowanie netto na wyrób finalny - odejmij od
zapotrzebowania brutto liczbę wyrobów finalnych będących w
zapasie. Ustal termin rozpoczęcia produkcji, tak aby na czas
zaspokoić zapotrzebowanie netto.
3. Jeśli są jeszcze kolejne poziomy rozwinięcia wyrobu,
korzystając ze schematu rozwinięcia materiałowego wyrobu, na
podstawie zapotrzebowania netto z poprzedniego poziomu
wylicz zapotrzebowanie brutto elementów z poziomu
następnego. Jeśli nie ma już kolejnych poziomów, przejdź do
punktu 5.
13
Algorytm MRP (cd.)
4. Dla każdego z elementów konstrukcyjnych określ po kolei:
 liczbę
zamawianych
pozycji,
odejmując
od
zapotrzebowania brutto wielkość zapasu oraz zamówienia
będące w realizacji;
 moment złożenia zamówienia na podstawie czasu realizacji
dostaw danego elementu oraz innych istotnych przesłanek.
Wracaj do punktu 3.
5. Zakończ tworzenie planu potrzeb materiałowych.
14
Algorytm MRP w sposób ciągły lub okresowo
kontroluje i na nowo aktualizuje harmonogramy.
Aktualizacja ta musi być dokonywana możliwie
szybko, bowiem zakłócenia w procesie wytwarzania
powodują zawsze wzrost zapasów w całym obszarze
produkcyjnym.
Fazy algorytmu MRP
1. Obliczenie potrzeb materiałowych dla wyrobu finalnego,
występującego na poziomie 0
( WF nie jest komponentem innej struktury)
2. Obliczana jest ilość netto zapasów magazynowych w
stosunku do planowanych wysyłek pozycji. Obliczenia opierają
się na aktualnej ilości zapasów magazynowych. System oblicza
aktualną ilość zapasów magazynowych przez dodanie wyników
dla wszystkich lokalizacji.
3. Jeśli w wyniku planowania wysyłek w stosunku do zapasów
magazynowych wystąpią niedobory pozycji, MRP sprawdza, czy
niedobory te będą bilansowane planowanymi przyjęciami.
4. Jeśli planowane przyjęcia pokrywają zapotrzebowanie na
pozycję, generowana jest propozycja zmiany harmonogramu dla
pierwszego przyjęcia po terminie.
5. Jeśli przyjęcia nie pokrywają popytu na pozycję, MRP tworzy
nowe zapotrzebowanie. Ilość wymagana zgodnie z MRP jest
powiększana o współczynnik odpadu, jeśli istnieje. Następnie
kodowane jest nowe zamówienie MRP, w zależności od kodu MRP
zdefiniowanego dla pozycji. Zamówienia zakupu i zlecenia
produkcyjne otrzymują kody zamówień zgodne z kodami MRP
pozycji.
6. Po zakończeniu kodowania zamówień MRP, system określa
termin rozpoczęcia procesu produkcji
7. Obliczany czas rozpoczęcia jest podstawą do rozbicia pozycji na komponenty i utworzenia
zapotrzebowań na te komponenty. System mnoży wymaganą ilość pozycji macierzystej przez
wartość normy zużycia komponentu, wraz ze współczynnikiem odpadu. Wynikiem jest
wymagana ilość komponentu. W ten sposób przetwarzana jest cała struktura wyrobu.
Folder
Planowanie potrzeb materiałowych MRP/Wykonanie MRP.
Widok części okna IFS Nawigator
Zamknięta pętla MRP
Planowanie potrzeb materiałowych
oparte na bilansie materiałowym,
odbywa się na podstawie
zdefiniowanej struktury wyrobu,
informacji o stanach
magazynowych, stanu produkcji w
toku i planu produkcji.
Zamknięta pętla MRP (MRP
Closed Loop) realizuje funkcje
MRP oraz funkcje realizacji
i korygowania planów, mając
dodatkowo na uwadze istniejące
zdolności produkcyjne
przedsiębiorstwa (Capacity
Requirements Planning - CRP) oraz
aktualny stan realizacji wszystkich
planów
Schemat procesu realizacji zleceń produkcyjnych i umiejscowienie modułów
MRP/CRP
Model procesu CRP w IFS Applications
Cele MRP:






redukcja zapasów
dokładne określenie czasów dostaw surowców i
półproduktów
dokładne wyznaczenie kosztów produkcji
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury
(magazyny, możliwości wytwórcze)
szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w
otoczeniu
kontrola poszczególnych etapów produkcji
KOMPUTEROWO
ZINTEGROWANE
ZARZĄDZANIE
Zintegrowany proces zarządzania traktuje
przedsiębiorstwo jako całość, a nie jako zbiór
różnych
funkcji
i
stanowi
nowy
sposób
„organizowania” jego przyszłości przy użyciu pojęcia
systemu oraz społecznych właściwości i relacji[1].
[1] J. Penc, Strategie zarządzania, Placet, Warszawa 1995, s. 187-188.
Zintegrowane Systemy Informatyczne
ZSI
Zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwa to
modułowo
zorganizowany
zintegrowany
system
informatyczny
(ZSI),
który
umożliwia
całościowe
zarządzanie przedsiębiorstwem, obsługujący wszystkie sfery
jego działalności, począwszy:
 od marketingu i planowania oraz zaopatrzenia,
 poprzez techniczne przygotowanie produkcji i jej
sterowanie, dystrybucję, sprzedaż, gospodarkę
remontową,
 aż do prac finansowo – księgowych i gospodarki
zasobami ludzkimi.
Klasy systemów

MRP (Material Requirements Planning) – planowanie
potrzeb materiałowych (MRP I)

MRP II (Manufacturing Resource Planning ) planowanie zasobów produkcyjnych

ERP/MRP III (Enterprise Resource Planning) planowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć
/planowanie zasobów finansowych

DEM (Dynamic Enterprise Management) –
dynamiczne modelowanie przedsiębiorstwa
IFS APPLICATIONS 2003