circuit diagram mr11/15 plct f

Transkrypt

MR-15 PLC-T
MR-15 PLCT-F
Braidmatic
Podręcznik użytkowania
oraz
katalog części
1CZŁONY Z 24 I 36 LEKKIMI GŁOWICAMI SZPUL
MII
MAYER INDUSTRIES INC.
CG-83
LISTA STRON OBOWIĄZUJĄCYCH
WPISAĆ STRONY OSTATNIO ZMIENIANE, ZNISZCZYĆ STRONY ZASTĄPIONE.
Daty wydania wersji pierwotnej oraz wprowadzanych zmian na stronach:
Wersja
Strony zmienione
Wersja pierwotna
Data
kwiecień 2006
Wer. A
czerwiec 2006
Zmiany wprowadzono na następujących
stronach: 2-2, 2-13,
2-16, 2-26, 2-33, 2-37, 2-39, 2-43, 2-47 4-26,
do 4-38, 5-3 do 5-6, 7-1, 7-3, 7-11 do 7-25, 7-30,
7-31, 7-35, 7-36, 7-71, 7-84 do 7-97,
7-133 do 7-145, 9-1;
Rozdział 8: dodano informacje dotyczące bezpieczeństwa;
Do tej części dodano informacje dotyczące bezpieczeństwa w języku włoskim i niderlandzkim
Wer. B
stronach: 7-117, 7-142 do 7-145
sierpień 2006
Wer. C
stronach: 2-14, 2-15, 6-1, 7-31, 7-96, 7-97, 7135, 7-146 8-43
wrzesień 2006
Wer. D
stronach: 7-55, 7-73, 7-97, 7-108, 7-110, 9-1
Dodano części do Rozdziału 4
grudzień 2006
Wer. E
stronach: 4-40, 5-5, 7-9, 7-90, 7-91, 7-102
sierpień 2007
Wer. F
grudzień 2007
stronach: 7-12 do 7-21, 7-55, 7-142 do 7-145, 797, 9-1 do 9-6
Wer. G
Tłumaczenia w j. niderlandzkim dodano do
części 4.6, 4.9, 4.10, i 4.11
styczeń 2008
Wer. H
W następujących rozdziałach wprowadzono
zmiany na temat dodatkowego układu wybiegu
materiału oplatania: Rozdziały 4, 6 oraz 10
marzec 2008
MR-15 PLCT-F
LISTA STRON OBOWIĄZUJĄCYCH
WPISAĆ STRONY OSTATNIO ZMIENIANE, ZNISZCZYĆ STRONY ZASTĄPIONE.
Daty wydania wersji pierwotnej oraz wprowadzanych zmian na stronach:
Revision
Pages Changed
Date
Wer. J
Dodano informacje o napędzie zdwojonym; zmi- październik
any wprowadzono też na stronach: 1-6, 5-4, 5-5, 2008
6-20, 7-12 do 7-21, 7-77, 7-96, 7-114 do 7-119,
8-37 do 8-42, 9-7
Wer. K
stronach: 6-24
6-25, 6-31 do 6-41, 7-9, 7-12, 7-21, 7-40, 7-41,
7-84, 7-85, 7-91, 7-116 do 7-119, 8-38
Wer. L
listopad 2009
Dodano informacje dot. 18 głowic. Zmiany
wprowadzono także na następujących stronach:
Spis treści 2-8, 3-3, 3A-3, 4-37, 4-39 do 4-42, 55, 6-7, 6-23, 6-34, 6-35, 7-5, 7-104, 7-105
Wer. M
Dodano ostrzeżenia dotyczące bezpieczeństwa, marzec/kwiecień
części 36 głowic oraz nowej skrzynki pracy pul- 2010
sacyjnej
Wer. N
Listę parametrów falownika wymieniono w
Rozdziale 4 aby ukazać napęd zdwojony
Wer. P
grudzień 2010
stronach: 6-24, 6-28, 6-29, 6-31, 6-33, 6-35,
6-40, 6-41, 7-15, 7-21, 7-34, 7-35, 7-48 do 7-51,
7-54, 7-55, 7-103, 7-105, 9-7
Wer. R
maj 2011
Dodano informacje o kolorowym ekranie
dotykowym Rozdział 4A; zmiany wprowadzono
też na stronach: 3-3, 3A-2, 3A-3, 6-42 do 6-58
(Wolno stojący), 7-112, 7-113, 7-116 do 7-119
MR-15 PLCT-F
luty 2009
listopad 2010
WPROWADZENIE
Niniejsza publikacja jest podręcznikiem użytkowania i wykazem części dla Braidmatic MR-15
PLC-T oraz MR15 PLCT-F. Przekazanie dokumentu nie stanowi lub nie sugeruje przyznania
żadnych licencji związanych z jakimkolwiek patentem, zgłoszeniem patentowym, znakiem
handlowym, prawami autorskimi ub innymi prawami sprzedawcy czy też stron trzecich. Maszyny
wyprodukowane przed lub po dacie publikacji niniejszego podręcznika mogą posiadać części,
systemy lub konfiguracje, które nie zostały tutaj opisane. Prosimy o kontakt z Centrum Obsługi
Klienta.
UWAGA: Numeracja Rysunków w niniejszym podręczniku jest zgodna z numeracją Rozdziałów i
punktów w których są umieszczone.
MR-15 PLCT-F
OSTRZEŻENIE
ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DLA OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15
PLCT-F BRAIDMATIC
Oplatarki zostały zaprojektowane do produkcji struktur oplotu dobrej jakości poprzez transfer
szyn poprzez tory krzywkowe. Produkcja rozwiązań z oplotem wymaga dużej szybkości, mocy
koni mechanicznych i elementów ruchomych. Oznacza to w dalszej kolejności konieczność
uświadomienia operatorów i personelu obsługi urządzenia pod kątem bezpieczeństwa w celu
uniknięcia wypadków groźnych dla ich zdrowia i życia.
Urządzenie powinno zostać skonfigurowane przez przeszkolonych mechaników i/lub monterów.
Nie jesteśmy w stanie przywidzieć wszystkich czynników, które mogą przyczynić się do
wypadku jaki może mieć miejsce na maszynie, niemniej lista ogólnych uwag dotyczących
bezpieczeństwa pomoże operatorom i personelowi obsługi bardziej ukierunkować się na
bezpieczeństwo.
W miejscach gdzie w podręczniku umieszczono ten symbol, pisemne instrukcje muszą
być w 100% przestrzegane aby zapobiec urazom ciała. Jeśli instrukcje nie będą
zrozumiałe prosimy o kontakt z firmą Mayer Industries Inc.
Operator lub personel obsługi muszą zapoznać się w całości ze wszystkimi elementami
sterowania maszyną oraz odnośnymi częściami ruchomymi przed przystąpieniem do konfiguracji,
obsługi lub prac prowadzonych na maszynie.
Zalecamy noszenie ściśle dopasowanej odzieży oraz okularów ochronnych. Noszenie krawatów
oraz próby obsługi maszyny w stanie przemęczenia czy choroby są zabronione. Niedopuszczalna
jest obsługa w czasie dowolnego przypadku złego funkcjonowania.
Poniższe środki ochrony osobistej oraz środki zapobiegawcze powinny zostać wykorzystane
przez całą załogę obsługi i/lub utrzymania urządzenia.
•
•
•
•
•
Obuwie ochronne z metalowymi czubkami.
Okulary ochronne z przysłonami po bokach.
Środki ochrony słuchu.
Rękawice skórzane w czasie pracy z wykorzystaniem materiałów ze stalowym wzmocnieniem.
Urządzenie może być montowane, obsługiwane i utrzymywane w eksploatacji jedynie
przez przeszkolonych członków załogi
Przechowywanie kluczy lub innych przedmiotów na powierzchniach maszyny jest zabronione.
W obszarze roboczym należy utrzymywać czystość i bezpieczeństwo. Aby nie dopuścić do
poślizgnięcia, na podłożu nie należy pozostawiać oleju.
Należy dopilnować aby podczas eksploatacji maszyny wszystkie zabezpieczenia i osłony był we
właściwym położeniu a drzwi były zamknięte i zablokowane.
Ruch członu, kół zębatych i obszary transferu stwarzają miejsca występowania ryzyka
zmiażdżenia, których operator musi unikać.
MR-15 PLCT-F
W trakcie prac konserwacyjnych sterowanie maszyną musi zostać WYŁĄCZONE gdyż
przypadkowe uruchomienie sterowania może doprowadzić do nieprzewidzianego ruchu maszyny
i wypadku. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i
odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO).
Maszyna zasilana jest wysokim napięciem. Uszkodzenia elementów elektrycznych mogą być
usuwane wyłącznie przez elektryków z odpowiednimi uprawnieniami. Pozostałe prace
konserwacyjne muszą być wykonywane przez uprawnionych do tego członków personelu.
Reasumując, operatorzy i członkowie obsługi "muszą" odbyć należyte szkolenia przed
dopuszczeniem do obsługi lub pracy na maszynie. Operatorzy i personel obsługi utrzymania
muszą traktować maszynę z najwyższą uwagą i przestrzegać wszystkich środków
zapobiegawczych.
Zastrzegamy wszelkie prawa związane z niniejszym podręcznikiem użytkowania. Zabrania się
kopiowania lub udostępniania publikacji innym bez uprzednio udzielonej zgody ze strony firmy
Mayer Industries. Treści zawarte w podręczniku nie mogą być wykorzystywane przez
użytkownika lub strony trzecie w żaden inny sposób. Zarówno całe jak i częściowe przedruki
wymagają jasno udzielonego pozwolenia firmy Mayer Industires.
Podręcznik użytkowania został opracowany w taki sposób aby dostarczyć informacji na temat
budowy, eksploatacji i konserwacji maszyny. Załączone wykresy i rysunki ilustrują kluczowe
elementy konstrukcyjne. Nie gwarantujemy jednak dokładności wymiarów i szczegółów
konstrukcyjnych oraz zastrzegamy prawo do wprowadzania w dowolnym momencie zmian i
poprawek.
Podręcznik użytkowania opisuje ponadto urządzenia, części zamienne i inne części, które nie
stanowią podstawowej wersji maszyny oraz które dostępne są wyłącznie w ramach dodatkowego
zamówienia. Podręcznik nie stanowi podstawy do prawa wyposażenia maszyny wspomnianymi
częściami lub urządzeniami.
Przy zamawianiu części zamiennych prosimy odnieść się do Rozdziału 7. Gwarancja na maszynę
jest ważna jedynie pod warunkiem stosowania oryginalnych elementów MII lub komponentów
czy części zastępczych zatwierdzonych przez MII.
Przed i podczas eksploatacji maszyny należy postępować zgodnie z wszystkimi ogólnymi i
specjalnymi zasadami bezpieczeństwa i przestrzegać koniecznych środków zapobiegawczych.
Żadna osłona lub narzędzie ochronne nie mogą zostać wyłączone z pracy.
MR-15 PLCT-F
TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: OSTRZEŻENIE
OSTRZEŻENIE
Polski: UWAGA
Uwaga
Polski: STOP
Polski: PRACA PULSACYJNA / PRACA
Polski: ZABEZPIECZENIE WYŁ./WŁ.
Polski: PRACA PULSACYJNA / DO
PRZODU
MR-15 PLCT-F
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: STOP
STOP
Polski: NIEBEZPIECZEŃSTWO/
WYSOKIE NAPIĘCIE
Polski:ŚWIATŁO LASERA:
Nie patrzeć w kierunku wiązki
Polski: ZAGROŻENIE OPARAMI TOKSYCZNYMI
Polski: ZAGROŻENIE
Nie obsługiwać bez zabezpieczeń
MR-15 PLCT-F
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: WYSOKIE NAPIĘCIE
Polski: MIEJSCE WYSTĘPOWANIA
RYZYKA ZMIAŻDZENIA
Polski: : ZAGROŻENIE ZMIAŻDZENIEM
Polski: ZAGROŻENIE
ZAKAZ OBSŁUGI BEZ WŁAŚCIWEGO
SZKOLENIA
Polski: ZAGROŻENIE
URZĄDZENIE MOŻE BYĆ MONTOWANE I
PRZEMIESZCZANE WYŁĄCZNIE PRZEZ
PRZESZKOLONYCH I
DOŚWIADCZONYCH CZŁONKÓW
OBSŁUGI LUB MONTERÓW.
UWAGA: CIĘŻAR I STABILIZACJA
URZĄDZENIA SĄ NAJWAŻNIEJSZAMI
ZAGADNIENIAMI PRZY PODNOSZENIU I
PRZEMIESZCZANIU WYPOSAŻENIA.
MR-15 PLCT-F
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: ZAGROŻENIE
NIE OTWIERAĆ W CZASIE PRACY
URZĄDZENIA
1. PRZECZYTAJ INSTRUKCJĘ I ZAPOZNAJ SIĘ Z
ELEMENTAMI STEROWANIA PRZED OBSŁUGĄ
LUB KONSERWACJĄ URZĄDZENIA
2. WEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK BEZPIECZEŃSTWA NALEŻY WŁĄCZYĆ BEZPOŚREDNIO PO
WEJŚCIU DO OSŁONY
3. W TRAKCIE KONSERWACJI ZAWSZE POSTĘPUJ
ZGODNIE Z ZAKŁADOWĄ PROCEDURĄ ODCINANIA /ROZPRASZANIA ŻRÓDŁA ENERGII NA
URZĄDZENIU.
4. W TRAKCIE OBSŁUGI LUB PRAC PROWADZONYCH NA URZĄDZENIU, KORZYSTAJ ZE
ŚRODKÓW OCHRONY PRZED HAŁASEM, OKU-
LARÓW OCHRONNYCH I OCHRONNEGO OBUWIA.
5. JEDNORAZOWO WEWNĄTRZ OBUDOWY BEZPIECZEŃSTWA DOPUSZCZA SIĘ OBECNOŚĆ
TYLKO JEDNEGO PRZESZKOLONEGO OPERATORA.
6. ZACHOWAJ SZCZEGÓLNĄ OSTROŻNOŚĆ W
MIEJSCACH WYSTĘPOWANIA RYZYKA
ZMIAŻDŻEŃ W OBSZARACH NOŚNIKÓW SZPUL,
WIRNIKA I TRANSFERU GŁOWIC, GDYŻ MOGĄ
ONE SPOWODOWAĆ POWAŻNE URAZY DŁONI I
RAMION, SPRZĘT MOŻE BYĆ OBSŁUGIWANY I
KONSERWOWANY JEDYNIE PRZEZ WYSZKOLONYCH OPERATORÓW I MECHANIKÓW.
7. NIERÓWNY ZAŁADUNEK ZESPOŁÓW NOŚNIKA
SZPUL LUB SZPUL MOŻE DOPROWADZIĆ DO
RUCHU GRAWITACYJNEGO. PATRZ INSTRUKCJA
W CZĘŚCI DOTYCZĄCEJ ZAŁADUNKU
MR-15 PLCT-F
SPIS TREŚCI
ROZDZIAŁ 1
CZĘŚĆ I
CZĘŚĆ II
CZĘŚĆ III
CZĘŚĆ IV
CZĘŚĆ V
PAGE
MONTAŻ
WSTĘP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
SPECYFIKACJE MASZYNY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
MONTAŻ I PRZYGOTOWANIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
REGULACJE PRZED WŁĄCZENIEM DO EKSPLOATACJI . . . . . . . . . . . . . 1-31
OKABLOWANIE CZŁONU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
ROZDZIAŁ 2
CZĘŚĆ I
CZĘŚĆ II
CZĘŚĆ III
CZĘŚĆ IV
CZĘŚĆ V
UKŁADY, REGULACJE, USTAWIENIA I KONSERWACJA
INFORMACJE OGÓLNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
CZUJNIKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9
PRZYGOTOWANIE SZPULI DO OPLOTU DRUTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16
OPLATANIE PRZĘDZĄ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
CZĘŚĆ VI
DETEKTOR WYBIEGU SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21
CZĘŚĆ VII
DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-24
CZĘŚĆ VIII
ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
KARTY PRĘDKOŚCI - SKOKU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31
CZĘŚĆ IX
ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
CZĘŚĆ X
ZESPOŁU OSI WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
CZĘŚĆ XI
ZESPÓŁ WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41
ROZDZIAŁ 3A UKŁAD STEROWANIA PLCT-F
CZĘŚĆ I
WSTĘP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3A-1
CZĘŚĆ II
INTERFEJS OPERATORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3A-2
CHAPTER 4A
CZĘŚĆ I
CZĘŚĆ II
CZĘŚĆ III
CZĘŚĆ IV
INSTALACJA ELEKTRYCZNA
OPIS OGÓLNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-1
OPIS INSTALACJI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-1
LISTA PARAMETRÓW FALOWNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-14
LOKALIZACJE INSTALACJI KABLI ELEKTRYCZNYCH . . . . . . . . . . . . . . 4A-15
MR-15 PLCT-F
ROZDZIAŁ 5
CZĘŚĆ I
CZĘŚĆ II
UKŁAD SMAROWANIA
OPIS OGÓLNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
INSTRUKCJE OBSŁUGOWE CENTRALNEGO UKŁADU SMAROWANIA BIJUR5-4
ROZDZIAŁ 6
CZĘŚĆ I
CZĘŚĆ II
CZĘŚĆ III
CZĘŚĆ IV
CZĘŚĆ V
CZĘŚĆ VI
CZĘŚĆ VII
OPCJE
SUPER PAKIET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU (OPCJA SLO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
STALOWA PŁYTA MONTAŻOWA OPLATARKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
ZESPÓŁ NOSA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
ROZDZIAŁ 7
CZĘŚCI
ZESTAWIENIE CZĘŚCI I PROCEDURA ZAMAWIANIA . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
PATRZ WYKAZ CZĘŚCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
ROZDZIAŁ 8 KONSERWACJA I REMONTY
CZĘŚĆ I
REMONTY OPLATAREK MR-15+ BRAIDMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
CZĘŚĆ II
PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17
CZĘŚĆ III
PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-21
CZĘŚĆ IV
WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . 8-24
CZĘŚĆ V
MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
CZĘŚĆ VI
SPRAWDZENIE WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
CZĘŚĆ VII
MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
CZĘŚĆ VIII
KONTROLA EKSPLOATACYJNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33
CZĘŚĆ IX
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078. . . . . . . . . . . . . . . . 8-35
CZĘŚĆ X
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA SYNCHRONIZACJI KOŁA
ZĘBATEGO WIRNIKA 240-1075 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-39
CZĘŚĆ XI
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA USTAWIEŃ KRZYWKI
Z WZORNIKIEM 240-1076 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-41
CZĘŚĆ XII
DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I
KONSERWACJA GŁOWIC SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43
ROZDZIAŁ 9
NARZĘDZIA SPECJALNE
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
ROZDZIAŁ 10 SCHEMATY ELEKTRYCZNE
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
ROZDZIAŁ 1
MONTAŻ
CZĘŚĆ I. WSTĘP
O
ILE NIE WSPOMNIANO W TREŚCI, INFORMACJE PODANE DLA
STANDARD DLA WERSJI ELEKTRONICZNEJ PLCT-F.
1.1. ZAKRES.
1.2. WŁAŚCIWOŚCI. Oplatarka MR-15 PLC-T
Braidmatic
jest
obecnie
najbardziej
zaawansowanym urządzeniem do produkcji
wysokiej jakości struktur oplotu.
Rewolucyjna koncepcja właściwości oplatarki:
•
•
•
•
•
•
•
Zwiększona pojemność pakietu
Udoskonalona jakość oplotu dzięki opatentowanej metodzie splatania
Jednakowa głowica szpuli dla przędzy i
drutu.
Szybkobieżność
Niskie koszty eksploatacji
Poziom hałasu -85 dBA (przy całkowitym
zamknięciu i w środowisku o maksymalnym poziomie hałasu otoczenia 75 dBA)
Smarowanie automatyczne
Niniejszy
podręcznik
ma
zapewnić
użytkownikowi informacje niezbędne do
uzyskania maksymalnych korzyści z
oplatarki MR-15 PLC-T Braidmatic.
Dogłębne
zrozumienie
niniejszego
podręcznika zapewni wieloletnią operacyjność
oplatarki.
1.3. KORZYŚCI. Oplatarka
zapewnia
użytkownikowi oczekiwane korzyści płynące
ze współczesnych oplatarek.
•
•
•
•
Konstrukcja modułowa
Kompatybilność z istniejącym już
sprzętem
Bezpieczeństwo obsługi
Sterowanie skokiem kół zmianowych
•
•
•
PLC-T
STANOWIĄ
(PLC-T)
Automatyczne smarowanie recyrkulacyjne
Nowoczesny elektryczny układ sterowania
Dodatkowy napęd falownika (PLCT-F)
1.4. ZASADA TRANSFERU. TOplatarka MR-15
PLC-T jest specjalną odmianą oplatarek typu
Maypole. Tak jak w przypadku wszystkich
członów Maypole, wirniki są ustawione w
układzie nieskończonego okręgu. Wirniki
składają się z sześciu par zagłębień ułożonych
w stosunku do siebie pod kątem 60°. Wirniki
są ze sobą zsynchronizowane w taki sposób, że
każdy z nich napędza kolejny poprzez koło
zębate wirnika, tym samym, podczas gdy
jeden wirnik obraca się zgodnie z ruchem
wskazówek zegara, wirnik znajdujący się w
sąsiedztwie kręci się w kierunku przeciwnym
do ruchu wskazówek.
Zadaniem wirników jest równoczesne
poruszanie połowy z całkowitej ilości
nośników szpul w jednym kierunku, a
pozostałych
w
kierunku
przeciwnym.
Poszczególne ich ścieżki są sinusoidalne, co
powoduje przechodzenie nośników szpul koło
siebie. Każdy nośnik wyposażony jest w
głowicę szpuli zapewniającą zapas pasma i
środki do odwijania. Pasma z każdego z nich
są splatane razem, tworząc strukturę będącą
następstwem "minięcia się" nośników 3 przez
3 w trakcie formowania oplotu.
Oplatarka wykonuje to wszystko, jednak w
sposób urozmaicony, wydajny i mając na celu
produktywność i jakość.
Transfer oplatarki MR-15 PLC-T Braidmatic
zostanie opisany w taki sposób, żeby części
niniejszego
podręcznika
objaśniające
MR-15 PLCT-F
1-1
1-MONTAŻ
informacje dotyczące obsługi i utrzymania,
były bez trudu zrozumiałe.
Funkcja układu kół obiegowych w oplatarce
ma
zapewniać
zaprogramowaną,
bezpoślizgową rotację osi każdego z nośników
transferowych, niezależnie od kierunku rotacji
wirników.
W oplatarce MR-15 PLC-T Braidmatic
zespoły wirnika i osi są względem siebie
identyczne. Jedną ze cech szczególnych jest to,
ze każdy z identycznych wirników jest
zmontowany w zespole z naprzemiennymi
wirnikami ustawionymi pod kątem 60° (1/6
obrotu) od wirnika przylegającego lub
sąsiadującego.
Zasada transferu oplatarki MR-15 PLC-T
powinna się wyłonić dzięki temu schematowi
montażu oraz dzięki wiedzy, że każdy z
wirników ma sześć par zagłębień, analogicznie
do tarczy zegara na godzinie 12 oraz 6 i 8,
które w czasie rotacji łączą się z zagłębieniami
na godzinie 2, 6 i 10 na wirnikach przyległych.
Każda para przeciwległych zagłębień wirnika
(godzina 12, 4 i 8) zawiera trzy zespoły
przednich
łożysk
transferowych
na
zewnętrznym kołnierzu wirnika, podczas gdy
zagłębienia (na godzinie 2, 6 i 10) na tym
samym wirniku posiadają tylne zespoły łożysk
transferowych
umieszczone
bliżej
wewnętrznej ramy wirników.
Podobnie,
zagłębienia na godzinie 12, 4 i 8 posiadają parę
kół obiegowych, które zazębiają się z jednym
lub dwoma kołami zębatymi na każdej osi
wirnika.
Zagłębienia w pozycji godziny 2, 6 i 10 na tym
samym wirniku posiadają odmienne koła
obiegowe, zazębiające się z innymi zębami
przekładni tej samej osi wirnika.
Wszystkie zespoły nośników szpul mają tę
samą konstrukcję i są w ten sam sposób
produkowane. Wyposażone też są w tor
krzywki posiadający dwa podkowiaste
segmenty. Segmenty te przechodzą za
odpowiednim zespołem łożysk transferowych
1-2
(przednim lub tylnym) i utrzymują nośnik
szpuli w danym wirniku podczas jego ruchu.
Każdy zespół nośnika posiada koło zębate
zachowujące synchronizację podkowiastego
toru krzywki. Zespoły nośników szpuli są
także wprowadzane na zespoły wirników w
określonej synchronizacji.
Widać
stąd,
że
ruch
nośnika
w
zaprogramowanym dla niego torze "poza"
wirnikiem (patrz Rysunek. 1.4.1, krok 1) jest
utrzymywany poprzez przednie łożysko
transferowe dzięki kształtowemu połączeniu z
torem krzywki w czasie obracania. Zazębienie
koła nośnika szpuli, koła obiegowego wirnika
oraz zespołu osi wirnika, steruje położeniem
osi nośnika.
W określonym momencie zespół nośnika
szpuli przesuwa się poprzez obrót wirnika,
łącząc się z kolejnym wirnikiem (widzianym
wcześniej pod kątem 60°). Teraz sterowanie
nośnikiem zostaje płynnie przesunięte z
jednego wirnika na kolejny za pomocą tylnego
segmentu toru krzywkowego, który zabiera
tylne łożysko transferowe: jednocześnie
przedni segment toru rozłącza się z przednim
łożyskiem
transferowym.
Operacje
te
wykonywane są przy stałej prędkości. Nośnik
dalej przesuwa się z jednej ramy wirnika na
kolejną.
Należy zauważyć, że transfer w żadnym
stopniu nie powoduje rotacji osi szyn gdyż
zębate koło obiegowe wyklucza odwrotny
wpływ kierunkowy wirników. Zespół kół
obiegowych powoduje obrót nośnika o pełne
360° na każdy jego obrót dookoła całego
członu.
Kolejne transfery realizowane są w taki sam
sposób. Całość cyklu ma miejsce pomiędzy
wirnikiem i nośnikami szpuli, bez żadnej
potrzeby użycia prowadnic lub torów.
Rysunek 1.4.1 przedstawia pracę krok po
kroku wraz z niepowtarzalną kontrolą obrotu
pomiędzy wirnikiem i osią nośnika. Zalety
opatentowanej zasady działania MR-15 PLC-T
są następujące:
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
•
•
Stała prędkość nośnika szpul
Wykluczenie wszystkich "płyt członu"
ŁOŻYSKO
TRANSFEROWE
PRZEDNI TOR
KRZYWKOWY
•
•
Łożyska toczne w każdym źródle tarcia
Stały kątowy obrót osi nośnika szpuli
WIRNIK
KOŁO NOŚNIKA SZPULI
KOŁO
OBIEGOWE
ŁOŻYSKO
TRANSFEROWE
KOŁA ZĘBATE STAŁE
KROK 1 ZBLIŻAJĄCY SIĘ TRANSFER
KROK 2 W CZASIE TRANSFERU
TYLNY TOR
KRZYWKOWY
TRANSFER ZAKOŃCZONY
RYSUNEK 1.4.1: FAZY MR-15 PLC-T BRAIDMATIC DIFFERENCE
MR-15 PLCT-F
1-3
1-MONTAŻ
CZĘŚĆ II. SPECYFIKACJE MASZYNY
1.5. SPECYFIKACJE MASZYNY.
TABELA 1.5.1: SPECYFIKACJE MASZYNY
CZŁON
Ilość głowic szpuli
18
24
36
a. Drut
225
225
225
b. Przędza
235
235
235
c. Super Pak
225
225
225
a. Drut
75
56,25
37,5
b. Przędza
78,3
58,75
39
c. Super Pak
75
56,25
37,5
6.500 lbs
7.585 lbs
15.034 lbs
RPM wirników
RPM głowic szpuli
Przybliżony ciężar na model (wraz ze szpulami,
głowicami szpuli i 20 funtów drutu na szpuli)
Wymagania dotyczące powierzchni
2.954,5 Kg 3.447,7 Kg 6.834 Kg
Patrz Rysunki 1.10.1 do 1.10.14
Zasada pracy oplatarki
Maypole
Wzór oplotu
3 przez 3
Ustawienie wyrobu
Poziome
Budowa
Modułowa
Sterowanie kątem i szybkością oplotu (PLC-T)
Koła zmianowe (tylko dla 24 i 36)
Sterowanie kątem i szybkością oplotu (PLCT-F)
Napęd falownika
Średnica wirnika
15 cali (381 mm)
Poziom hałasu (przy całkowitym zamknięciu maszyny w
85 dBA
środowisku o maksymalnym poziomie hałasu otoczenia
Smarowanie
Automatyczne - odmierzane
Wysokość wyrobu
51-1/8 cali powyżej posadzki (24 głowic)
62 inches above floor (36 GŁOWICE
(includes 1 inch mounting plate)
Zużycie energii (PLC-T)
1 człon
3 człon
dla członów z 24 głowicami (z wyciągiem)
15KM/11,5Kw 15KM/11,5Kw
20KM/15Kw
dla 36 głowic (z wyciągiem MC-3)
20KM/15Kw 20KM/15Kw
—
Oplatanie swobodne (bez potrzeby użycia pierścienia oplotu)
1-4
2 człon
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
TABELA 1.5.1: SPECYFIKACJE MASZYNY
Zużycie energii (PLCT-F)
7,5KM (5,6Kw) Napęd
Człony z 18 i 24 głowicami szpul
15KM (11Kw) Napęd
Człony z 36 głowicami szpul
GŁOWICE SZPULI (identyczne dla drutu i )
Typ głowicy
Sprężyna skrętna
Zmienna odblokowania naciągu (poprzez zmianę )
*Zakresy sprężyn - patrz Rozdział 2, Część 2.16
6 - 25 funtów
2,7 - 11,3 Kg
26., N - 110,8 N
Kompensacja
Opatentowana obrotowa
Odwijanie
Sprężyna zwijana
SZPULE
Szpula podająca drut pojedynczy
Przybliżony ciężar drutu
20 funtów (9,1 Kg)
Przybliżony ciężar szpuli
3,5 funtów (1,6 Kg)
Cały pakiet
Maksymalnie 23,5 funta (10,66)
Objętość szpul kołnierzowych
98 cali sześciennych (1600 cm )
Szpula podające pojedynczą przędzę z
Objętość przędzy
229 cali sześciennych (3747 cm)
Ciężar całego pakietu
Maksymalnie 7 funta (3,18 Kg)
Szpule podające pojedynczą przędzę
Przybliżony ciężar przędzy
4,75 funtów (2,15 Kg)
2,25 funtów (1,02 Kg)
Ciężar całego pakietu (jedna szpula)
Maksymalnie 7,0 funta (3,2 Kg)
Super pakiet przędzy
Objętość rurki tekturowej
Ciężar całego pakietu/ rurka i przędza
Ciężar przędzy na szpuli kołnierzowej
7,39 funtów (3,35 Kg)
2,61 funtów (1,2 Kg)
Ciężar całego pakietu/ szpula i przędza
MR-15 PLCT-F
1-5
1-MONTAŻ
1
7
2
6
3
4
5
28.35 IN
720 mm
13.78 IN
350 mm
86.02 IN
2185 mm
1.34 IN
34 mm
11.02 IN
280 mm
51.1 IN
1298 mm
49.76 IN
1264 mm
8
ø19.69 IN
ø500 mm
64.17 IN
1630 mm
27.56 IN
700 mm
63 IN
1600 mm
RYSUNEK 1.5.1: MR-15 PLC-T BRAIDMATIC
24 GŁOWICE
1-6
MR-15 PLCT-F
40.7 IN
1035 mm
1-MONTAŻ
85.3 IN
2166.1 mm
12
1
11
2
10
4
5
8
7
12.6 IN
320 mm
25.2 IN
640 mm
11.02 IN
280 mm
1.4 IN
34.8 mm
62 IN
1574.8 mm
9
112.5 IN
2857.8 mm
3
6
28.3 IN
720 mm
25.2 IN
640 mm
12.6 IN
320 mm
33.5 IN
850 mm
84.3 IN
2140 mm
36 GŁOWICE
MR-15 PLCT-F
1-7
1-MONTAŻ
1
2
3
1.34 IN
34 mm
4
11.02 IN
280 mm
51.1 IN
1298 mm
49.76 IN
1264 mm
5
82.3 IN
2090 mm
6
ø7.87 IN
ø200 mm
58.85 IN
1495 mm
28.35 IN
720 mm
13.78 IN
350 mm
63 IN
1600 mm
18 GŁOWICE
1-8
MR-15 PLCT-F
27.56 IN
700 mm
40.7 IN
1035 mm
1-MONTAŻ
1.6. PRZYGOTOWANIE POSADZKI. W
przypadku oplatarki The MR-15
PLC-T
Braidmatic, podobnie jak w przypadku innych
na ogół ciężkich maszyn szybkobieżnych,
właściwe osadzenie poprawia i przedłuża
żywotność eksploatacyjną.
Charakter obciążeń oplatarki na posadzkę
(ciężar) i przewidywany ruch (wibracje)
wymagają poświęcenia uwagi właściwościom
podłoża w sąsiedztwie miejsca dla oplatarki.
UNISORB
Wymagane zestawy
1 człon+1 wyciąg
4
4
5
2 człon+1 wyciąg
7
7
9
3 człon+1 wyciąg
10
10
13
KOMPOZYCJA CHOCK FAST GRAY
Wymagane zestawy
18
24
36
Głowic Głowic Głowic
OSTRZEŻENIE
Ryzyko nadmiernego obciążenia
wibracji. Wykorzystywać można
wyłącznie miejsca zlokalizowane
na
parterze.
Możliwość
wystąpienia
urazów
ciała,
uszkodzenia produktu czy strat w
mieniu.
Należy korzystać wyłącznie ze sprzętu
montażowego zatwierdzonego przez MI; patrz
Rysunek 1.6.1. Aby dostosować do tego
zagłębienia fundamentowe, powinny być one
zwymiarowane tak jak ukazano to na
kształtach w Rysunku 1.10.15. Preferowany
jest kształt 1.
ZAPRAWA. MI posiada dwa typy zaprawy,
których można użyć w przypadku MR-15
PLC-T, MC-2 i MC-3. Standardową zaprawą
jest Unisorb.
Wymagania do zastosowania dla MR-15
PLC-T, MC-2 i MC-3 są następujące:
UNISORB
Wymagane zestawy
18
24
36
Głowic Głowic Głowic
1 człon+1 wyciąg
4
4
5
2 człon+1 wyciąg
6
6
7
3 człon+1 wyciąg
8
8
10
Numer części dla zaprawy Unisorb to S3708 (ZESTAW POJEDYNCZY).
Numer części dla zaprawy Chock Fast Gray
to S-4984 (ZESTAW POJEDYNCZY).
Posadzkę należy wykonać z najlepszej jakości
betonu zbrojonego prętami stalowymi o
minimalnej wytrzymałości na ściskanie 3.500
psi. Zaleca się dwa typy płyty fundamentowej,
zgodnie z ilustracją na Rysunkach 1.10.1,
1.10.6, oraz 1.10.11. Mogą one być
zastosowane indywidualnie lub wspólnie w
połączeniu, stosownie to do różnych sposobów
rozmieszczenia maszyny. W przypadku
oplatarki z 24 nośnikami szpuli, na jednej
płycie należy zamontować maksymalnie sześć
członów: mogą to być dwie maszyny
trójczłonowe
obok
siebie,
tak
jak
przedstawiono to na Rysunkach 1.10.3 i 1.10.8,
lub trzy maszyny dwuczłonowe ustawione
obok siebie, tak jak na Rysunkach 1.10.4 i
1.10.9. Ustawienie maszyn jednoczłonowych
powinno zostać ograniczone do czterech obok
siebie, tak jak na Rysunkach 1.10.2 i 1.10.7.
Informacje o oplatarkach z 36 nośnikami
szpuli zawarto w Rysunkach 1.10.11 do
1.10.13.
MR-15 PLCT-F
1-9
1-MONTAŻ
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
(WARTOŚĆ MOMENTU OBROTOWEGO
PODSTAWA MASZYNY
195±5 FT-LB
264±7 Nm)
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA
TULEJKA DYSTANSOWA
W OPAKOWANIU
NIE WYRZUCAĆ
PODKŁADKA PŁASKA
TULEJA Z GWINTEM
GWINTY ZABEZPIECZONE
USZCZELNIACZEM PERMATEX
NAKRĘTKA
PŁYTA
6 IN
(152 mm)
LINA POSADZKI
POSADZKI
330 MM
13 IN MIN.
PAD THICKNESS
FUNDAMENT
ŁAPA
OSŁONIĆ ŁAPĘ ABY
ZABEZPIECZYĆ GWINTY PRZED
ZAPRAWĄ
RYSUNEK 1.6.1: SPRZĘT MONTAŻOWY
(Numery części podano w Rysunku 7.5.3)
1-10
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
CZĘŚĆ III. MONTAŻ I PRZYGOTOWANIE
1.7. USTAWIENIE I MONTAŻ MASZYNY.
Każdy człon oplatarki MR-15 PLC-T został
przed zapakowaniem i wysyłką całkowicie
złożony i uruchomiony w fabryce.
1.8. PRZEMIESZCZANIE I LOKALIZACJA
MASZYNY.
OSTRZEŻENIE
Urządzenie
może
być
przygotowywane do pracy i
przemieszczane wyłącznie przez
przeszkolonych członków obsługi
lub monterów.
Każdy z członów oplatarki fabrycznie
wyposażony jest w ucho do podnoszenia.
Zadaniem tego ucha jest ustawienie człona w
pionie z pozycji do transportu i może zostać
wykorzystane w czasie transportu członu na
wyznaczone miejsce wewnątrz zakładu.
Ogólne manewry członem powinny być
wykonywane przy użyciu wózka widłowego.
Człon powinien być przenoszony na wózku
widłowym w pozycji do transportu, tzn. leżąc
na boku lub w ustawieniu pionowym.
zabezpieczaniu
przechyłem.
członu
przed
Wyciąg powinien być w możliwie praktycznym
zakresie transportowany wózkiem widłowym na
ramie transportowej.
Podnoszenie możliwe za
pomocą narzędzi podwieszanych, korzystając z 12
mm śrub z uchem w klamrach kątowych na
każdym z końców maszyny. Można wówczas użyć
zawiesia lub szyny do podnoszenia. Ogólnie,
wyciąg należy przemieszczać i lokalizować
korzystając z wózka widłowego.
1. Ustawić oplatarkę(-i) i zespół wyciągu
zgodnie z Rysunkiem 1.10.10 lub 1.10.14.
Sprzęt do montażu pokazano na Rysunku
1.6.1 oraz Rysunku 7.5.3.
2. Moduł(y) należy wypoziomować przy
użyciu zewnętrznej płaszczyzny wirnika w
zakresie 0,010 cala na stopę (0,8 mm/m),
"B" na Rysunku 7.5.2. (Alternatywną
powierzchnią
poziomowania
jest
wystający wał obrotowy osi szyny
transferowej, "C" na Rysunku 7.5.2.)
Podstawa dolnej ramy członu powinna
zostać wypoziomowana w zakresie 0,015
na stopę (1,2 mm/m). Obrobiona
powierzchnia oznaczona na Rysunku 7.5.2
jako "A" została zapewniona w celu
regulacji tego ustawienia.
3. (Nie
OSTRZEŻENIE
W czasie przewozu w pozycji
pionowej, należy zauważyć że
spód członu jest pusty.
Tym
samym, ważne jest aby użyć
wózka z widłami rozciągającymi
się przez całą długość i nieco
poza podstawę maszyny. Co
ponadto ważne, ostrożność musi
być
zachowana
przy
MR-15 PLCT-F
wymagane
przy
napędzie
zdwojonym.) Złożyć łączący wał napędu,
część numer 240-2084, (dla 24 głowic) lub
numer 536-2084 (36 głowic) pomiędzy
wyciągiem a modułem członu MR-15
PLC-T oraz 240-2083, (dla 24 głowic) lub
536-2085
(36
głowic)
pomiędzy
pozostałymi członami (ważne aby
całkowita szczelina wzdłużna pomiędzy
przewidzianymi do połączenia wałami
wynosiła 1/8 cala - 3/16 cala (3,2 mm 4,76 mm); patrz Rysunek 7.5.26 i 7.5.27)
korzystając ze śrub ustalających i klinów
na
każdym
z
końców
wałów
transmisyjnych
przewidzianych
do
połączenia.
1-11
1-MONTAŻ
4. (Nie
wymagane
przy
napędzie
zdwojonym.) Zestawić wysokość linii
środkowej wału napędowego modułu
członu z identyczną wysokością wału
napędowego zespołu wyciągu. Wał
modułu członu należy ustawić w linii z
wałem wyciągu w zakresie 0,015 na stopę
(0,4 mm/m). Ustawienie to należy
wykonać korzystając z poziomicy
precyzyjnej i czujnika zegarowego
zamontowanego na łączącym wale
napędowym od strony końcówki członu,
oraz korzystając z sondy wskaźnika
stykającej się z kołnierzem wału
napędowego MR-15 PLC-T. Aby dokonać
odczytu dokładności wyrównania, wał
należy obrócić ręcznie. Ponownie
sprawdzić krok 2. Uwaga, Rysunki 7.5.26
oraz 7.5.27.
dociskowych,
Rysunek
1.6.1.
Po
pierwszych 500 godzinach eksploatacji
śruby ponownie dokręcić. Kontrolować i
ponownie dokręcać w dalszym okresie,
stosownie do potrzeb.
7. Zamontować osłony wału transmisyjnego
(napęd standardowy) i sprawdzić miski
spustowe członu, zgodnie z Rysunkiem
7.5.33 (24 nośniki szpuli) lub Rysunkiem
7.5.36 (36 nośników) oraz podłączyć
przewody smarowania. Wypoziomować
osłony wału. Ustawić zdalny odstojnik
oleju i połączyć przewody elastyczne,
zgodnie z tym jak pokazano, z filtrami
pompy firmy Bijur oraz z dolną ramą
członu.
8. Na osłonie przedniego tunelu zamontować
zespół stojaka czujników, zgodnie z
Rysunkiem 7.5.30, w przypadku napędu
standardowego i na posadzce w przypadku
napędu zdwojonego, zgodnie z Rysunkiem
6.12.1.1.
5. Po usytuowaniu wszystkich zespołów we
właściwym miejscu, ponownie sprawdzić
odstępy, wyrównanie liniowe wału
napędowego (napęd standardowy), oraz
czy elementy mocowania w posadzce są
osadzone w podłożu zgodnie z Rysunkiem
1.6.1. Sprawdzić wszystkie łapy (Rysunek
1.6.1) na członach i wyciągu. Upewnić się
czy w żadnym z miejsc łapy nie stykają się
z bokiem zagłębień fundamentowych.
Obracać śrubę z łbem sześciokątnym
(Rysunek 1.6.1) do momentu spłaszczenia
tulejki dystansowej na płycie. Nie
przekręcić śruby gdyż może to
zniekształcić
tulejkę,
umożliwiając
zaprawie przeniknięcie do gwintów śruby.
Należy używać wyłącznie najlepszej
jakości gwintów długich oraz najlepszej
jakości zaprawy o dużej wytrzymałości i
bezskurczowej. Zaprawa musi być
przygotowana w taki sposób aby
charakteryzować się odpornością na
wibracje i uderzenia wywoływane
dynamicznymi
i
powtarzalnymi
obciążeniami.
6. Po "przygotowaniu" posadzki (krok 5)
dokonuje się końcowej kontroli liniowego
ustawienia wszystkich komponentów oraz
osadzenia elementów mocowania. Na
gwinty
wszystkich osadzonych w
posadzce śrub nałożyć permatex. Patrz
wartość momentu obrotowego dla śrub
1-12
9. Stosownie
do odrębnych instrukcji
przewidzianych dla każdej obudowy,
wykonać osłonę akustyczną. Osłonę
umieścić zgodnie z Rysunkiem 1.10.10 lub
1.10.14.
10. Zamontować
panele
elektryczne,
przełączniki
drzwiowe,
wiatrak
wentylatora i powiązane z tym elementy
elektryczne. Schematy umieszczono w
Rozdziale 10.
1.9. PRZECHOWYWANIE MASZYNY PRZED
MONTAŻEM. Jeśli
przewidziany
okres
przechowywania oplatarki dochodzi do 30 dni
przed montażem, należy podjąć odpowiednie
środki ostrożności.
1. Sprawdzić czy skrzynie transportowe nie
są uszkodzone. W przypadku stwierdzenia
uszkodzeń, należy to zgłosić odpowiednim
pracownikom. W razie wątpliwości należy
skontaktować się z MI.
2. W czasie przechowywania, oplatarka jak i
MR-15 PLCT-F
wszelkie jej zaplombowane elementy
muszą pozostać zaplombowane.
1-MONTAŻ
3. Skrzynie
transportowe muszą być
przechowywane w suchych warunkach.
4. Skrzynie
należy zabezpieczyć przed
wiatrem, który mógłby prowadzić do
przenikania deszczu lub wilgoci do
wnętrza.
5. Wszystkie skrzynie przechowywać razem.
Jeśli oplatarki mają być przechowywane przez
okres dłuższy niż 30 dni, należy skontaktować się z
w celu uzyskania
DZIAŁEM OBSŁUGI MI
instrukcji.
1.10. KOŃCOWY MONTAŻ. Poniższe elementy
muszą zostać zamontowane przed wejściem
maszyny do eksploatacji:
•
•
•
•
•
•
Nośniki szpul - patrz Rozdział 2, Część II
Czujniki - patrz Rozdział 2, Część III
Głowice - patrz Rozdział 2, Część IV
Szpule - patrz Rozdział 2, Część V
Detektor zerwania oplotu - patrz Rozdział
2, Część VII
Opcje - patrz części dotyczące opcji, gdzie
znajdują się informacje o opcjach przewidzianych dla Twojej maszyny.
MR-15 PLCT-F
1-13
1-MONTAŻ
2 FT - 2 IN
673 mm
4 FT - 0 IN
1220 mm
4 FT - 0 IN
1220 mm
13 FT - 3 IN
4038 mm
4 FT - 2 IN
1270 mm
17 FT - 2 IN
5232 mm
CZŁON POJEDYNCZY
LINIA POSADZKI
USZCZELNIACZ IZOLACYJNY,
POWLEKANIE CIĄGŁE
12 IN O.C. @ 90°
305 mm
PRZYLEGŁA
POSADZKA
ZAKŁADU
10 IN
254 mm
1 IN
25 mm
STYROFOAM
Ø.75 IN
Ø20 mm
PRĘT ZBROJENIA
RYSUNEK 1.10.1: FUNDAMENT TYPU 1
18 I 24 GŁOWICE SZPUL
1-14
MR-15 PLCT-F
SPAW
4 FT - 0 IN
1220 mm
MR-15 PLCT-F
41 FT - 6 IN
12649 mm
4 FT - 0 IN
1220 mm
9 FT - 4 IN (MIN)
2845 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
9 FT - 4 IN (MIN)
2845 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
9 FT - 4 IN (MIN)
2845 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
1-MONTAŻ
2 FT - 2 IN
673 mm
4 FT - 2 IN
1270 mm
17 FT - 2 IN
5232 mm
RYSUNEK 1.10.2: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY Z CZŁONEM POJEDYNCZYM
1-15
1-MONTAŻ
4 FT - 0 IN
1220 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
673 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
2 FT - 2 IN
30 FT - 4 IN
9249 mm
4 FT - 2 IN
1270 mm
4 FT - 0 IN
1220 mm
22 FT - 7 IN
6884 mm
RYSUNEK 1.10.3: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z TRZECH
18
1-16
CZŁONÓW
I 24 GŁOWICE SZPUL
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
4 FT - 0 IN
1220 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
31 FT - 11 IN
9734 mm
3 FT 0 IN
915 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
4 FT - 0 IN
1220 mm
2 FT - 2 IN
673 mm
4 FT - 2 IN
1270 mm
23 FT - 9 IN
7239 mm
RYSUNEK 1.10.4: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z DWÓCH
18
CZŁONÓW
I 24 GŁOWICE SZPUL
MR-15 PLCT-F
1-17
1-MONTAŻ
4 FT-3.57 IN
1310 mm
2 FT-10 3/8 IN
874 mm
5 FT-5 IN
1650 mm
2 FT-3 IN
700 mm
13 FT - 3 IN
4039 mm
2 FT-8 3/4 IN
832 mm
2 FT-3 IN
700 mm
2 FT-4 IN
720 mm
4 FT - 8 IN 4 FT-3 IN
1420 mm 1309 mm
4 FT-0 IN
1220 mm
23 FT - 9 IN
7239 mm
LINIA POSADZKI
12 IN O.C.@90º
305 mm
PRZYLEGŁA
POSADZKA
ZAKŁADU
10 IN
254 mm
STYROFOAM
1 IN
25 mm
POWLEKANIE CIĄGŁE
PRĘT ZBROJENIA
Ø.75 IN
Ø20 mm (TYP)
SPAW
1-18
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
12 IN
305 mm
2 FT-1.5 IN
648 mm
A
12 IN
305 mm
2 FT-3.5 IN
699 mm
9 FT-3 IN
2819 mm
12 IN
305 mm
2 FT-2 IN
673 mm
A
8 FT-6.8 IN
2610 mm
15 FT-2 IN
4622 mm
LINIA POSADZKI
STYROFOAM
1 IN (25 mm)
12 IN O.C. @ 90°
305 mm
PRZYLEGŁA
POSADZKA
ZAKŁADU
10 IN
254 mm
SPAW
POWLEKANIE CIĄGŁE
PRĘT ZBROJENIA
Ø.75 IN (Ø20 mm)
SAM FUNDAMENT,
WIDOK A-A
12 IN
305 mm
RYSUNEK 1.10.6: TYPE 2 FOUNDATION
MR-15 PLCT-F
1-19
2 FT 3.5 IN
699 mm
1-20
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
9 FT - 4 IN
2845 mm
(MIN)
3 FT - 0 IN
915 mm
(MIN)
9 FT - 4 IN
2845 mm
(MIN)
12 IN
305 mm
2 FT 3.5 IN
699 mm
2 FT 1.5 IN
648 mm
12 IN
305 mm
8 FT - 6.8 IN
2610 mm
MR-15 PLCT-F
12 IN
305 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
(MIN)
37 FT - 3 IN
11355 mm
(MIN)
1-MONTAŻ
2 FT - 2 IN
673 mm
15 FT - 2 IN
4622 mm
RYSUNEK 1.10.7: FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY Z CZŁONEM POJEDYNCZYM
1-MONTAŻ
2 FT - 3.5 IN
3 FT - 0 IN
915 mm
699 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
12 IN
305 mm
12 IN
305 mm
2 FT - 2 IN
673 mm
28 FT - 1 IN
8560 mm
21 FT - 9 IN
6630 mm
2 FT - 1.5 IN
648 mm
12 IN
305 mm
2 FT - 3.5 IN
699 mm
18 FT - 7 IN
5664 mm
RYSUNEK 1.10.8: : FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z
TRZECH CZŁONÓW
MR-15 PLCT-F
1-21
1-MONTAŻ
21 FT - 8 IN
6605 mm
2 FT - 3.5 IN
699 mm
8510 mm
12 IN
305 mm
3 FT - 0 IN
915 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
27 FT - 11 IN
3 FT - 0 IN
915 mm
9 FT - 4 IN
2845 mm
2 FT - 3.5 IN
699 mm
12 IN
305 mm
12 IN
305 mm
2 FT - 2 IN
673 mm
15 FT - 1.8 IN
4620 mm
2 FT - 1.5 IN
648 mm
RYSUNEK 1.10.9: FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z DWÓCH
CZŁONÓW
1-22
MR-15 PLCT-F
2 FT - 4.4 IN
720 mm
4 FT - 7.9 IN
1420 mm
MR-15 PLCT-F
7 FT-8.5 IN
2350 mm
2 FT -9 IN
838.6 mm
M=6 FT-7 IN
2010 mm
2FT-3.6 IN
700 mm
FLOOR
LINE
4 IN
102 mm
457.8 mm
1 FT -6 IN
2 FT 10.4 IN
874 mm
5 FT 5.6 IN
1666 mm
1 FT - 4.4 IN
416 mm
6 FT - 4 IN
1929 mm
M=6 FT-7 IN
2010 mm
2FT-3.6 IN
700 mm
13 FT - 5.5 IN
"L" DOUBLE
7 FT - 0 IN
4103 mm
"L" SINGLE
2135 mm
2 FT - 8.8 IN
832 mm
FAN
2FT-3.6 IN
700 mm
20 FT - 5.5 IN
"L" TRIPLE
6236 mm
1-MONTAŻ
1 FT - 4 IN
314 mm
4 FT - 3.1 IN
1298 mm
8 FT - 4 IN
2540 mm
RYSUNEK 1.10.10: WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI POSADZKI
18 I 24 GŁOWICE (MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI - PATRZ RYSUNEK 1.10.16)
1-23
1-MONTAŻ
2 FT - 5 IN
749 mm
4 FT - 4.5 IN
1336.5 mm
11 FT - 6 IN
3505 mm
A
A
LINIA POSADZKI
18 FT - 11 IN
5755 mm
POWLEKANIE CIĄGŁE
12 IN O.C. @ 90º
305 mm
PRZYLEGŁA
POSADZKA
ZAKŁADU
13 IN
330.2 mm
(MIN)
STYROFOAM
1 IN
25 mm
PRĘT ZBROJENIA
Ø.75 IN
Ø20 mm (TYP)
SPAW
SAM FUNDAMENT,
WIDOK A-A
14 IN
355.6 mm
36 GŁOWIC
WYCIĄG MC-3
1-24
11 FT
3353 mm
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
8355 mm
27 FT - 5 IN
6343 mm
2280 mm
2181 mm
20 FT - 10 IN
8FT - 6 IN
7 FT - 2 IN
6.1 IN
157 mm
11 FT - 6 IN
3505 mm
2 FT - 8 IN
813 mm
1 FT - 5 IN
444 mm
2 FT - 5 IN
749 mm
2 FT - 10 IN
873 mm
1 FT - 2 IN
355.6 mm
RYSUNEK 1.10.12: USTAWIENIE DLA DWÓCH CZŁONÓW
36 GŁOWIC
WYCIĄG MC-3
MR-15 PLCT-F
1-25
1-MONTAŻ
11 FT - 6 IN
3505 mm
33 FT - 0 IN
2 FT - 8 IN
813 mm
2 FT - 5.5 IN
749 mm
2 FT - 10 IN
873 mm
1 FT - 2 IN
357 mm
RYSUNEK 1.10.13: USTAWIENIE DLA TRZECH CZŁONÓW
36 GŁOWIC
WYCIĄG MC-3
1-26
MR-15 PLCT-F
10055 mm
26 FT - 5 IN
8043 mm
7 FT - 6 IN
2280 mm
7 FT - 6 IN
2280 mm
7 FT - 2 IN
2181 mm
23 FT - 11 IN
7290 mm
6.2 IN
157 mm
1 FT - 5.5 IN
444 mm
1-MONTAŻ
4 IN
101.6 mm
8 FT - 7 IN
2616 mm
12.25 IN
311 mm
5 FT - 2 IN
1571 mm
11 FT - 9 IN
3581 mm
1 FT - 3.75 IN
400 mm
6 FT - 1 IN
1855 mm
23 FT - 11 IN
7290 mm
TRIPLE
16 FT - 4 IN
4978 mm
8 FT - 10 IN DOUBLE
2692 mm
SINGLE
10 FT - 0 IN
3048 mm
RYSUNEK 1.10.14: WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI POSADZKI
36 GŁOWIC (MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI - PATRZ RYSUNEK 1.10.17)
MR-15 PLCT-F
1-27
1-MONTAŻ
KSZTAŁ
1
6 IN
152 mm
8.6 IN
218 mm
5.7 IN
145 mm
8.6 IN
218 mm
KSZTAŁ
2
5 IN
127 mm
5 IN
127 mm
6 IN
152 mm
KSZTAŁ
3
ø6 IN
ø152 mm
6 IN
152 mm
RYSUNEK 1.10.15: KSZTAŁTY KIESZENI KOTWICZNYCH
(RZUTY EUROPEJSKIE)
1-28
MR-15 PLCT-F
W KIERUNKU WYCIĄGU
4356.1 mm
171.5 IN
87.5 IN
2222.5 mm
10 IN
253.8 mm
610 mm (TYP.)
24 IN
1-MONTAŻ
RYSUNEK 1.10.16: MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI OSŁONY
MR-15 PLCT-F
1-29
16 FT - 4 IN
4976 MM
24 IN
3226 mm
121.4 IN
3083 mm
10 FT 7 IN
610 mm (Typ.)
31.2 IN
792 mm
W KIERUNKU WYCIĄGU
400 mm
15.75 IN
1-MONTAŻ
RYSUNEK 1.10.17: MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI OSŁONY
36 GŁOWIC
1-30
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
CZĘŚĆ IV. REGULACJE PRZED WŁĄCZENIEM DO EKSPLOATACJI
1.11. USTAWIENIA MECHANICZNE. Poniższe
pozycje
należy
sprawdzić,
właściwie
wyregulować lub ustawić przed rozpoczęciem
eksploatacji oplatarki.
OSTRZEŻENIE
Zachować szczególną ostrożność
przy elementach ruchomych/w
miejscach występowania ryzyka
zmiażdżenia.
Możliwość
wystąpienia urazów ciała.
Pracownicy wykonujące opisane
czynności,
muszą
być
zaznajomieni ze sprzętem i
należycie przeszkoleni w zakresie
procedur bezpieczeństwa. Kiedy
to tylko możliwe, oplatarka
powinna
być
poddana
rozproszeniu i odcięciu od źródeł
energii na urządzeniu.
a. Ustawienie liniowe i wypoziomowanie
oplatarek oraz wyciągu
b. Właściwe wyrównanie i dokręcenie wałów
napędowych.
(Nie
dla
napędu
zdwojonego.)
c. Odpowiednie dokręcenie śrub w posadzce.
d. Właściwe ustawienie i naciąg odwijania na
głowicach.
e. Na osie obrotowe nanieść smar przed
montażem szpul.
f. Klin ramy nośnika na wirnik w transferze.
g. Prześwit
pomiędzy
łożyskiem
transferowym a torem krzywkowym.
h. Prześwit czujnika nośnika.
i. Działanie
wszystkich
wyłączników
bezpieczeństwa.
j. Sprawdzić czy wszystkie głowice szpul są
bezpiecznie zamontowane na osi nośnika.
k. Sprawdzić czy na obu szpulach zachowano
1mm luzu w kierunku osiowym.
l. Ustawienia wszystkich zainstalowanych
opcji.
m. Detektor zerwania oplotu.
n. Dostosowanie
naciągu
łańcucha
cichobieżnego do napędu standardowego.
Śruby kół zębatych przy napędzie
zdwojonym.
o. Luz osiowy ramy wirnika.
p. Ustawienie detektora wybiegu szpuli.
1.12. SMAROWANIE. Poniższe pozycje należy
sprawdzić, właściwie wyregulować lub
ustawić przed rozpoczęciem eksploatacji
oplatarki.
a. Ciśnienie pompy oleju.
b. Wypełnienie miski odstojnika.
c. Wypełnienie pompy członu tylnego. (Nie
w napędzie zdwojonym.)
d. Wypełnienie olejem wszystkich osi
wirników.
e. Zamocowanie wszystkich zacisków i
opraw.
f. Obecność wycieków.
1.13. ELEMENTY ELEKTRYCZNE. Obsługa
układu sterowania i procedury ustawień ujęto
w rozdziale 3.
1.14. USTAWIANIE SZYBKOŚCI SILNIKA.
Wyłącznie dla napędu standardowego (PLCT).
OSTRZEŻENIE
Wszystkie obwody elektryczne są
pod napięciem. Postępowanie
niezgodnie
z
poniższymi
instrukcjami może doprowadzić
do porażenia prądem.
MR-15 PLCT-F
1-31
1-MONTAŻ
Wymagana ilość osób obsługi: dwie (2).
Przed uruchomieniem silnika:
1. Na linii napędu należy zamocować
tachometr, a przekładnie napędu należy
usunąć z członów w celu wytworzenia
warunków minimalnego obciążenia.
2. Na falowniku odłączyć panel użytkownika
i podłączyć przewód przedłużacza. który
jest w komplecie z falownikiem i
przeprowadzić drugą końcówkę na
zewnątrz
wyciągu
poprzez
otwór
znajdujący się nad drzwiami głównego
silnika. Podłączyć panel użytkownika do
drugiego końca przedłużacza. Dzięki temu
możliwe będzie zamknięcie wszystkich
blokad bezpieczeństwa (drzwi do skrzyni
przekładni) przy zachowaniu dostępu do
sterowania
falownikiem/modułu
parametrów.
Dokładne opisy sposobu zmiany
parametrów zawarto w podręczniku firmy
Mitsubishi; parametry wykorzystywane do
sterowania szybkością opisano poniżej:
Parametr 4 – ustawienie wielobiegowe,
bieg szybki – częstotliwość ta powinna
zostać włączona przy standardowej
prędkości pracy maszyny. Sprawdzić
prędkość wału napędowego oraz
zwiększyć/zmniejszyć ustawienie Hertzów
aby uzyskać prędkość właściwą.
bieg średni – częstotliwość ta powinna zostać ustawiona dla około 2/3 prędkości wału
nastawionej w Parametrze 3. Wduszenie
przycisku powolnego startu w głównej
szafie sterowania załączy tę prędkość na
okres jednej godziny przed automatycznym przełączeniem szybkości maszyny
do wartości ustawionej w Parametrze 4.
Jest to funkcja przydatna przy uruchamianiu głowic po dłuższym okresie postoju
oplatarki.
bieg wolny – częstotliwość ta powinna
zostać ustawiona przy prędkości dla pracy
pulsacyjnej maszyny.
Dwa pozostałe parametry, które
użytkownik może chcieć zmienić to:
Parametr 7 – Czas rozpędu
Parametr 8 – Czas zwolnienia.
CZĘŚĆ V. OKABLOWANIE CZŁONU
1.15. PRZYŁĄCZENIE CZŁONU DO INSTALACJI ELEKTRYCZNEJ . Poniższa
tabela
ukazuje całość okablowania prowadzonego z
członu do instalacji elektrycznej oplatarki.
Człony z 24 głowicami są okablowane w
sposób identyczny za pomocą jednego kabla
zawierającego wszystkie główne połączenia z
członu. Człony z 36 głowicami posiadają
dodatkowy kabel zawierający dodatkowe
dwanaście czujników nośnika szpuli. Stojąc
naprzeciw tylnej części członu, kabel z
czujnikami nośników 1 - 24 znajduje się po
lewej, a kabel zawierający czujniki nośników
25 - 35 jest po prawej.
1-32
Okablowanie jest zawsze podpięte do
łączówki zaciskowej wewnątrz głównej
skrzynki operatora umieszczonej na bocznej
części osłony. Numery zacisków odnoszą się
do zacisków na łączówkach wewnątrz
skrzynki operatora.
Poza głównym kablem, wszystkie człony
posiadają
trzy
zestawy
oddzielnie
powiązanych przewodów. Pierwszy z nich
związany jest z czujnikiem zbliżeniowym
licznika motogodzin i składa się z trzech
przewodów; drugi to czujnik wybiegu szpuli i
składa się z jednego przewodu. Połączenia te
ukazano ponadto w tabeli poniżej.
MR-15 PLCT-F
1-MONTAŻ
Na członie z 36 głowicami łączówka
zaciskowa zainstalowana jest w tylnej części i
przewody
mogą
alternatywnie
być
doprowadzone do tej łączówki.
Ostatni to zielono-żółty przewód uziemiający
wychodzący z członu. Należy zauważyć, że
aby właściwie funkcjonować, musi on zostać
podłączony gdyż większość czujników na
samym członie aktywizuje się poprzez
uziemienie.
MR-15 PLCT-F
1-33
1-MONTAŻ
TABELA 1.15.1: OKABLOWANIE CZŁONU KONTROLERA MR-15 PLC-T
POŁĄCZENIE POMIĘDZY CZŁONEM I GŁÓWNĄ SKRZYNKĄ OPERATORA
PRZEWÓD Z CZŁONU DO
1-34
KOLOR PRZEWODU
GŁÓWNEJ SKRZYNKI
OPERATORA (3000412)
czarny
brązowy
czerwony
pomarańczowy
żółty
zielony
niebieski
fioletowy
szary
biały
beżowy
różowy
czarno-biały
brązowo-biały
czerwono-biały
pomarańczowo-biały
żółto-biały
zielono-biały
niebiesko-biały
fioletowo-biały
szaro-biały
brązowo-czarno-biały
czerwono-czarno-biały
pomarańczowo-czarnobiały
czerwono-żółty
żółto-czarno-biały
czerwono-czarny
niebiesko-czarno-biały
czerwono-zielony
zielono-czarno-biały
X1/3
X1/3
X1/4
X1/4
X1/5
X1/5
X1/6
X1/6
X1/7
X1/7
X1/8
X1/8
X1/9
X1/9
X1/10
X1/10
X1/11
X1/11
X1/12
X1/12
X1/13
X1/13
X1/14
X1/14
X1/23
X1/27
X1/30
X1/31
X1/1
X1/1
MR-15 PLCT-F
2-REGULACJA I KONSERWACJA
ROZDZIAŁ 2
REGULACJA I KONSERWACJA
CZĘŚĆ I. INFORMACJE OGÓLNE
O
2.1. INFORMACJE OGÓLNE. Niniejsza część
przedstawia różne będące w użyciu układy
oraz wszystkie zwykłe czynności regulacji,
ustawień i konserwacji wymagane w celu
utrzymania i eksploatacji oplatarki MR-15
PLC-T Braidmatic. Szczególne wymagania
można przedyskutować z Działem Obsługi
Mayer Industries.
Wszystkie elementy składowe, podzespoły i
zespoły zostały dokładnie sprawdzone,
przystosowane i skonfigurowane do pracy w
przeciętnych
normalnych
warunkach
eksploatacji. Wtórne regulacje mogą być
konieczne aby dostosować maszynę do
określonych wymagań i warunków.
Jeśli nieprawidłowa praca maszyny wywoła
nadmierne
odkształcenia,
zużycie
lub
PLC-T
STANOWIĄ
uszkodzenia jakiejkolwiek części czy zespołu,
maszynę należy natychmiast sprawdzić w celu
weryfikacji czy dotknięta powyższym część
wraz z częściami powiązanymi są sprawne, nie
mają uszkodzeń oraz czy uległy przesunięciu
poza właściwą regulację lub ustawienia.
Uwaga
Oplatarki nie eksploatować przy
prędkości przekraczającej 100 RPM
oraz przez okres nieprzekraczający 5
minut,
bez
głowic
i
szpul
zamontowanych
na
wszystkich
nośnikach. Postępowanie niezgodnie
ze wskazówkami może doprowadzić
do zniszczenia oplatarki.
CZĘŚĆ II. ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (RYSUNEK 7.5.17)
2.2. ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI . Zespół
nośnika szpuli pełni dwie podstawowe
funkcje. Po pierwsze, jest to element który ma
swój udział w transferze z jednego wirnika na
wirnik sąsiedni, a po drugie, jest to konstrukcja
na którą przymocowana została głowica wraz
z pasmem materiału przewidzianego do
oplotu.
Każdy zespół nośnika szpuli jest wzajemnie
wymienny z innym zespołem dla tej samej
konstrukcji i ilości wirników na członie.
Koncepcja oplatarki MR-15 PLC-T oraz MR15 PLCT-F zakłada produkcję oplotu
wyłącznie w strukturze "trzy przez trzy", a
wzór ten zależny jest od zespołów nośnika
założonych na wirnikach
zagłębieniach transferowych.
w
sześciu
Podstawowy zespół nośnika szpuli może
zostać przystosowany z oplotu drutem, gdzie
używane są szpule MR-15 PLC-T, na przędzę
nawiniętą na rurkach papierowych lub
szpulach. Modyfikacja ta jest realizowana
poprzez dodanie nasady nośnika szyny z
szynami transferowymi założonymi na
członie. (patrz Rysunek 2.2.1)
Poprawny transfer na MR-15 PLC-T wymaga
precyzyjnego
sterowania
osiowego
i
promieniowego zespołu nośnika, łożysk
transferowych wirnika oraz zagłębień wirnika.
MR-15 PLCT-F
2-1
PASMO WIDOCZNE W
ROLKACH CENTRALNYCH
RYSUNEK 2.2.1: NASADA OSI OBROTOWEJ NOŚNIKA, PRZĘDZA
2-2
MR-15 PLCT-F
2.3. ZDEJMOWANIE I PONOWNE ZAKŁADANIE
ZESPOŁÓW NOŚNIKA. Teoretycznie, wszystkie
nośniki szpuli mogą zostać zdjęte i założone
na człon poprzez usunięcie przednich
zespołów łożysk transferowych dwóch
wirników. Producent przewidział preferowaną
parę przylegających do siebie wirników , tak
jak ujęte to zostało poniżej (patrz Rysunki
1.5.1, 1.5.2 i 1.5.3 gdzie pokazano numery
wirników):
•
Wirniki numer 5 oraz 6 w członach 12wirnikowych
•
•
Wymienione wirniki posiadają wcześniej
ustalone lokalizacje dla zespołów przednich
łożysk transferowych. Cecha ta wyklucza
potrzebę regulacji łożysk transferowych w
tych samych sześciu zagłębieniach tych
samych zespołów wirnika.
2.4. ZDEJMOWANIE ZESPOŁÓW NOŚNIKA
SZPUL Z OPLATARKI.
OSTRZEŻENIE
W obszarze zespołu nośnika szpuli
występują elementy ruchome /
miejsca grożące zmiażdżeniem.
Możliwość wystąpienia urazów dłoni i
ramion.
Instalacja i zdejmowanie nośników
szpuli i/lub praca w tym obszarze
mogą być wykonywane wyłącznie
przez
przeszkolonych
członków
obsługi/mechaników. Należy nosić
środki ochrony osobistej.
Miejsce wykonywania robót musi być
uporządkowane i oczyszczone z
oleju aby zapobiec poślizgnięciu.
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zasilanie oraz usunąć górne koło
zmianowe przekładni na modelach
PLC-T. Postępować zgodnie z
zakładowymi
procedurami
rozproszenia i odcięcia źródła energii
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zasilanie oraz zdjąć pas napędu na
modelach PLC-T. Należy zastosować
obowiązujące na terenie zakładu
procedury rozproszenia i odcięcia
źródła energii na maszynie (LOTO).
Przeczytać i postępować zgodnie ze
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
1. Zdjąć wszystkie głowice i pakiety pasma
lub szpule z nośników.
2. Zdjąć ekrany zewnętrzne, Rysunek 7.5.2.
Uwaga
Do zdjęcia nośników potrzebnych jest
dwóch wyszkolonych mechaników
posługujących się specjalistycznym
narzędziem nr 2000302, które
mocuje się od przodu do ramy
wirnika przy pomocy (4) otworów M6,
wykorzystywanych
do
montażu
kaptura wirnika. Narzędzie założyć
na ramę wirnika, która jest najbliżej
pozycji członu 8:00/9:00.
Obaj
mechanicy
muszą
możliwość komunikacji.
mieć
Obracając człon, mechanicy muszą
mieć
wystarczającą
siłę
aby
kontrolować ruch wirników. Montaż
nośników szpul powoduje nierówne
rozłożenie obciążeń do momentu
założenia
wszystkich
nośników.
Nierówne obciążenia powadzą do
MR-15 PLCT-F
2-3
nośniki w jednym miejscu. Patrz Rozdział
8, Część I, punkt 8.2.
niepożądanych ruchów wirników,
które muszą być kontrolowane przez
mechanika
korzystającego
ze
specjalistycznego narzędzia.
7. Wstawić zestaw i zespół łożyska
transferowego przy pomocy jednej lub
dwóch śrub M6.
Uwaga: Narzędzie nr 2000302
dostępne jest w MI (Rysunek nr
9.1.8).
8. Powtórzyć kroki 1-7 zdejmując zespół
łożyska transferowego nr 2 i dalej
obracając wirnikiem zgodnie z ruchem
wskazówek zegara, aby zdemontować
drugi nośnik transferu. Wstawić zestaw.
Nie mieszać nośników szyn z jednego
transferu z nośnikami z drugiego transferu.
OSTRZEŻENIE
Elementy ruchome.
Możliwość wystąpienia urazów ciała.
Należy korzystać wyłącznie z
narzędzia nr 2000302, co pozwala
drugiej osobie kontrolować ruch
wirników/nośnika szpul.
3. Zainstalować
wirniki
Rysunkiem 2.4.1.
zgodnie
z
4. Zdjęcie jednego przedniego zestawu
transferu numer 1 pozwoli na wyjęcie
jednej szóstej nośników szpuli na członie.
Zdjąć cztery śruby M6 z przedniej części
kaptura łożyska transferowego wirnika,
Rysunek 7.5.19. Zdjęcie zestawu odbywa
się bez usuwania kaptura.
Należy
zachować ostrożność sięgając poza
czołową powierzchnię wirnika, aby
popchnąć zestaw i na nie wyciągniętym
wale zdjąć cały zespół jako jedną całość.
Zdjęty zespół łożyska transferowego
umieścić na czystej powierzchni kapturem
do dołu.
5. Obrócić wirnik ze zdjętym zestawem w
kierunku zgodnym z ruchem wskazówek
zegara i sięgnąć do wirnika podnosząc
pierwsze łożysko transferowe z wgłębienia
wirnika bez zestawu.
6. Powtarzać krok 5 w celu podniesienia
jednej szóstej nośników szpul z tego
samego zagłębienia wirnika. Łożysk
transferowych nie upuszczać. Trzymać
2-4
PRZEDNIE
ŁOŻYSKO
TRANSFEROWE ZDJĘCIE
RYSUNEK 2.4.1: ZDEJMOWANIE NOŚNIKA
SZPULI
9. Powtórzyć kroki 1 - 7 aby dokończyć
zdejmowania wszystkich nośników z
sąsiedniego wirnika.
OSTRZEŻENIE
Wyczepienie
szpuli.
zespołów
nośnika
Nie
próbować
zdejmowania
zespołów łożyska transferowego przy
zazębionym położeniu nośnika w
MR-15 PLCT-F
zestawie.
10. Zdjęcie wszystkich nośników szpuli z
wirników umożliwia kontrolę wirników
pod względem:
a. Prześwitu
oporowych.
osiowego
łożysk
b. Sprawdzenia wszystkich zestawów
łożysk transferowych wirnika poprzez
ręczne obracanie wirnikiem w celu
upewnienia się czy ich działanie jest
poprawne.
c. Ogólnego stanu eksploatacyjnego.
Po
zdjęciu
wszystkich
nośników,
wyczyścić wewnętrzną część członu z
wszelkich ciał obcych.
2.5. PONOWNE ZAKŁADANIE NOŚNIKÓW
SZYNY NA CZŁONIE. Zakładanie
nośników
szyn, podobnie jak przy ich zdejmowaniu,
wymaga obecności dwóch osób w takich
samych miejscach jak przy demontażu.
OSTRZEŻENIE
Postępować zgodnie z wszelkimi
zasadami
bezpieczeństwa
udokumentowanymi w punkcie 2.4.
Wszystkie nośniki są dla danego członu
jednakowe. Należy się upewnić żeby wszystkie
nośniki szpul powróciły do tego samego
transferu z którego były wyjęte.
1. Wyjąć zestaw łożyska transferowego nr 4 z
wirnika jak wcześniej
2. Trzymając
nośnik
szpuli
oburącz,
pokierować osobę stojącą z tyłu
korzystającą
ze
specjalistycznego
narzędzia na górnym wale koła przekładni,
aby obróciła niższy z dwóch wirników w
kierunku
przeciwnym
do
ruchu
wskazówek zegara, do osiągnięcia
położenia zbliżonego do pozycji na
Rysunku 2.5.1.
3. Obracać wirnik przeciwnie do ruchu
wskazówek zegara aż nośnik będzie w
ustawieniu transferowym, kiedy to koło
zębate nośnika i tor krzywkowy ustawią
się we właściwym, zsynchronizowanym
zazębieniu wraz z tylnym łożyskiem
transferowym górnego wirnika.
W
dalszym ciągu powoli obracać w tym
samym kierunku do momentu gdy nośnik
szpuli zazębi się w transferze z górnym
wirnikiem. O ile zęby koła nośnika będą
we właściwym ustawieniu zazębiać się z
kołami obiegowymi wirnika, oba transfery
powinny być wyrównane i bez poślizgu.
4. Powtórzyć kroki 2-4 przy pozostałych
nośników w transferze nr 4. Do transferu
nr 4 wstawić zsynchronizowany zestaw.
Identyczną procedurę powtórzyć przy
pozostałych pięciu transferach, aż do
zapełnienia członu.
5. Powoli obrócić ręcznie wał górnego koła
zmianowego przekładni, korzystając ze
specjalistycznego narzędzia nasadowego
240-3040, aby zapewnić poprawne
założenie. Osoba znajdująca się z przodu
powinna sprawdzić każdy transfer
wyczuwając
odpowiedni
prześwit
promieniowy pomiędzy torem krzywki
nośnika szpuli a łożyskiem transferowym
wirnika. Należy też sprawdzić luz osiowy
transferu. Patrz Punkt 2.69.
MR-15 PLCT-F
2-5
Sonda
czujnika
w
czasie
zdejmowania
lub
zakładania
nośników na wirnikach często może
ulegać dyslokacji. Położenie sond
czujników wymaga sprawdzenia
przed
włączeniem
członu
do
eksploatacji. Patrz wskazówki w
Rozdziale 4, Instalacja elektryczna.
NOŚNIK SZPULI
2.6. DEMONTAŻ I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI.
Każda z części zespołu nośnika jest wzajemnie
wymienna z inną na członach posiadających
taką samą ilość nośników szpuli. Patrz
Rozdział 8, Część III oraz Część IV, gdzie
zawarto wskazówki dotyczące demontażu i
montażu.
PRZEDNIE ŁOŻYSKO
TRANSFEROWE ZDJĘTE
RYSUNEK 2.5.1: ZAKŁADANIE NOŚNIKÓW
SZPULI NA WIRNIKI
OSTRZEŻENIE
przy możliwie ostrych krawędziach
części.
Uwaga
Oplatarka
zawiera
czujnik
elektryczny monitorujący ścieżkę toru
krzywkowego
nośnika
pod
obciążeniem i przy dużej prędkości.
2.7. NIE DOTYCZY.
2.8. NIE DOTYCZY.
CZĘŚĆ III. CZUJNIKI
2.9. ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW. (Rysunek
7.5.30) Zespół podstawy czujników zapewnia
układowi kombinację funkcji obejmujących:
2-6
•
Osadzanie i regulację detektora oplotu,
pokazane szczegółowo na Rysunku 7.5.31.
•
Metodę "wiązania" oplotów z głowic szpul
w czasie nawlekania, Rysunek 7.5.29.
•
Miejsce na montaż przycisku operatora
"JOG" [ Praca pulsacyjna] do sterowania
pulsacyjnego członem z wnętrza osłony,
Rysunek 7.5.29.
OSTRZEŻENIE
Elementy ruchome członu.
Wewnętrzny
przełącznik
bezpieczeństwa
powinien
być
zawsze w trakcie pracy członu w
pozycji
"WŁĄCZONY"
Przy
włączonym
przełączniku
bezpieczeństwa wewnątrz osłony,
oplatarka
nie
może
zostać
MR-15 PLCT-F
uruchomiona z dowolnej lokalizacji, a
w trybie pulsacyjnym może pracować
jedynie
z
przełącznika
bezpieczeństwa, który jest w pozycji
"WŁACZONY".
OSTRZEŻENIE
Aby wykonać to zadanie wewnątrz
osłony dopuszcza się obecność tylko
jednego wyszkolonego operatora.
Powód:
przeciwdziałanie
obsługiwaniu
oplatarki
przez
drugiego operatora.
Elementy
ruchome
stwarzające
ryzyko zmiażdżenia, które może
doprowadzić do urazów dłoni i
ramion.
Natychmiast po wejściu do osłony
bezpieczeństwa,
wewnętrzny
przełącznik bezpieczeństwa należy
"zawsze"
ustawić
w
pozycji
"WŁĄCZONY"
Uniemożliwia
to
uruchomienie oplatarki z innej pozycji
i pozwala na pracę pulsacyjną
oplatarki w tej lokalizacji.
Zaleca się następujące
ochrony osobistej:
Celem jest ograniczenie czynności sięgania i
podnoszenia nośników szpul oraz pakietów
pasma w trakcie zakładania i nawlekania.
Najdogodniej zakłada się nośniki szpul w
oplatarce na wirnikach 4 i 5 z jednej oraz na
wirnikach 8 i 9 z przeciwnej strony. Pozycje te
wymagają czynności sięgania w mniejszym
zakresie, stąd pozwalają na szybszy załadunek,
nawlekanie i związywanie. Umieścić zespół
śruby z uchem (3, Rysunek 7.5.29) we
wskazanym położeniu. Sprawdzić czy
końcówka czujnika (5, Rysunek 7.5.29)
przechodzi przez obie strony zespołu ramienia
wahadłowego (4).
Po założeniu szpul od 3 do 6 w tym położeniu
oraz po zabezpieczeniu nośników, operator
nawleka pasma ze szpul poprzez głowice i
wiąże je haczyku (3, Rysunek 7.5.29). Mając
już pręt, rdzeń, itp. ustawiony w swoim
miejscu, oraz po zamknięciu zamków głowic
szpul, operator, po ustawieniu wewnętrznego
przełącznika bezpieczeństwa w pozycji
"WŁĄCZONY",
może
obrócić
człon
pulsacyjne ["JOG"] oraz ustawić pozostałe
głowice wymagające obsługi w pozycji
wygodnej do pracy operatora. Następne
głowice od 3 do 6 mogą zostać załadowane,
nawleczone, a sploty ponownie zawiązane na
haczyku.
środki
Uwaga
• Okulary ochronne
• Obuwie ochronne
Zachować szczególną ostrożność:
Nierównoważny załadunek szpul
może
doprowadzić
do
niezamierzonego ruchu głowic
powodowanego grawitacją.
• Środki ochrony przed hałasem
• Rękawice skórzane
2.10. ZWIĄZYWANIE WŁÓKIEN DO OPLOTU.
Oplatarka zapewnia możliwość ograniczenia
czasu i wysiłku wymaganego do zamocowania
splotów przędzy lub drutu na rdzeniu, wężu
lub innym przedmiocie na którym materiały
pasma są układane.
Sekwencja jest dalej wykonywana do czasu
przygotowania
wszystkich
głowic
do
produkcji.
Dodatkowymi korzyściami tego podejścia są:
•
Odcinanie drutu lub przędzy realizowane
MR-15 PLCT-F
2-7
jest w miejscu gdzie końcówki pasm nie
mają możliwości przedostania się do
członu.
Uwaga
Należy użyć środków ochrony
oczu i skórzanych rękawic.
•
•
Naciąg na włóknach podczas wiązania na
haczyku wyklucza dochodzenie do "przewijania" głowic do tyłu w celu utrzymania
napięcia pasm.
Sekwencyjne nawlekanie i wiązanie może
pozwolić na uniknięcie zgrubień na wężu,
które to w przeciwnym wypadku wymagałyby ponownej regulacji zespołu
wyciągu.
Po zakończeniu wszystkich czynności
nawlekania i wiązania, operator usuwa
narzędzie
obrotowe.
Haczyk
zostaje
opuszczony do pozycji roboczej oplatarki.
Jeszcze raz sprawdzić czy wszystkie głowice
znajdują się w zaryglowanej pozycji.
OSTRZEŻENIE
Zamki na zespole głowic należy
zawsze zamykać.
Możliwość poważnego uszkodzenia
maszyny.
2.11. PRZYCISK PRACY PULSACYJNEJ.
2-8
Uwaga
Przy
włączonym
przełączniku
bezpieczeństwa wewnątrz osłony,
oplatarka
nie
może
zostać
uruchomiona z dowolnej lokalizacji, a
w trybie pulsacyjnym może pracować
jedynie
z
przełącznika
bezpieczeństwa, który jest w pozycji
"WŁACZONY".
2.12. INSTRUKCJE DOTYCZĄCE ZESPOŁU
CZUJNIKA OPLOTU . (Rysunek 7.5.31). Każdy
z członów oplatarki jest wyposażony w
urządzenie,.
którego
zadaniem
jest
wykrywanie wad pasma odwijanego w
głowicy szpuli. Czujnik działa w oparciu o
zasadę, zgodnie z którą w przypadku
zaplątania któregokolwiek lub wszystkich
pasm z dowolnego oplotu na głowicy, lub gdy
nie nastąpi odblokowanie sprzęgła głowicy,
dodatkowe napięcie oplotu zmienia położenie
oplatanej struktury i wyszarpuje oplatany
fragment ze zwykłego położenia.
Dyslokacja oplatanego produktu uruchamia
czujnik zerwania oplotu i elektrycznie wyłącza
napęd maszyny. Urządzenie posiada zarówno
elektryczną jak i mechaniczną regulację
czułości.
Podczas gdy inne czujniki "uziemiające" mogą
zostać użyte w połączeniu z czujnikiem oplotu
MR-15 PLC-T przy wykrywaniu zerwanych
drutów, itp., zadaniem w tym przypadku jest
ciągłe monitorowanie oplotu na każdym
członie i wykrywanie odbiegających od normy
zachowań splatania, zanim druty lub pasma
ulegną zerwaniu, co może spowodować
uszkodzenie oplatanego produktu lub członu
oplatarki.
Funkcje MR-15 PLC-T czujnika oplotu z
pasmami oplotu z przędzy lub drutu.
MR-15 PLCT-F
Wada oplotu odcina maszynę i wyświetla
komunikat na ekranie dotykowym dla
przedmiotowego członu.
Operator może ponownie ustawić człon
poprzez oczyszczenie czujnika i wduszenie
przycisku Reset.
2.12.1. WPROWADZANIE KOREKT. KOREKTY
MECHANICZNE.
połówki
pierścieni
o
innych
średnicach wewnętrznych. W celu
uzyskania dodatkowych informacji
prosimy o kontakt z działem
sprzedaży.
Połówki pierścienia są dostępne w następnych
rozmiarach:
WEWN.
ŚREDN.
1. Czujnik
oplotu
umieszczony
jest
równolegle do węża, jednak musi on być
ulokowany tak blisko punktu oplatania jak
to możliwe.
PIERŚCIENIA
MM
15
20
25
30
35
40
45
50
55
2. Patrz Część VII niniejszego rozdziału
(Rysunek 7.5.31).
2.12.2. KOREKTY ELEKTRYCZNE.
Wrażliwość czujnika reagującego na ruch
wewnętrznego pierścienia, Rysunek 7.5.31,
jest ustalana przy każdym członie osobno.
Doświadczenie przy obsłudze dla określonego
zastosowania będzie podstawą właściwych
ustawień.
ZALECANE
WYMIARY
WĘŻA MM
5-11
10-16
15-21
20-26
25-31
30-36
35-41
40-46
45-51
(ŚREDNICA NA
OPLOCIE)
CALE
,197-,433
,394-,630
,591-,827
,787-1,024
,984-1,220
1,181-1,417
1,378-1,614
1,575-1,811
1,772-2,008
Uwaga
Uwaga
Ogólnie, im bliższe położenie
czujnika względem punktu oplatania,
tym
szybsze
wykrycie
wady.
Doświadczenie w posługiwaniu się
czujnikiem będzie podpowiadało
najlepsze położenie dla stosowanych
produktów.
Połówki pierścienia muszą posiadać
prześwit
pomiędzy
średnicą
zewnętrzną węża oraz średnicą
wewnętrzną połówek pierścienia.
Zalecany prześwit powinien wynosić
2 do 5 mm dla każdej strony. Firma
Mayer Industries udostępnia też
CZĘŚĆ IV. ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI
2.13. OPIS OGÓLNY. Głowica szpuli na MR15 PLC-T jest kompaktowym zespołem
zawierającym urządzenie napinające sprężyny
skrętnej, kompensator łożyska kulkowego i
sprzęgło jednokierunkowe.
•
Głowice MR-15 są wzajemnie wymienne.
•
Głowicę oplatarki można w łatwy sposób
przystosować do szerokiego zakresu zastosowań, w tym:
MR-15 PLCT-F
2-9
•
•
•
Materiały oplotu
Potrzeba kształtowania wstępnego
Zwalnianie naciągu oplotu
Patrz Rozdział 8, Część XII gdzie zawarto
dodatkowe szczegóły.
lub zerwania drutu/przędzy, istnieje
możliwość
wystąpienia
urazów
palców.
(Odwołanie do Części 2.14.3).
ZMNIEJSZANIE
2.14. KOMPENSACJA GŁOWICY SZPULI.
Funkcja
kompensatora
polega
na
magazynowaniu nadmiernej długości oplotu
produkowanego przez głowicę, który jest
pchany z "zewnątrz" do "wnętrza" wirnika w
czasie standardowego cyklu Maypole.
ZWIĘKSZANIE
Głowica na MR-15 PLC-T wyklucza wiele
problemów obecnych na wcześniejszych
głowicach szpul typu Maypole, poprzez
zastosowanie obrotowego łożyska kulkowego
w kompensatorze.
Kompensator, współpracując we sprężyną
skrętną, jest w stanie wytworzyć unikalny cykl
naciągu, odpowiedni do szerokiego zakresu
zastosowań oplatania.
RYSUNEK 2.14.2.1: REGULACJA POZYCJI
ODWIJANIA
.
A
2.14.1. CYKL GŁOWICY SZPULI. Aby uzyskać
odpowiednią ilość kompensacji splotu,
głowica MR-15 PLC-T wymaga ośmiu (8)
rolek splotu - sześć (6) zamontowanych na
płycie kompensatora i dwie (2) zamontowane
na kapturze stacjonarnym.
Ścieżka
nawlekania splotu pokazana jest na Rysunku
2.19.2.
2.14.2. KOMPENSACJA I REGULACJA.
RYSUNEK 2.14.2.2:
OSTRZEŻENIE
W czasie sprawdzania lub ustawiania
naciągu
głowicy
i/lub
pozycji
odwijania nie zbliżać palców w
obszar zagrożenia zmiażdżeniem
pomiędzy obudową głowicy szpul i
płytą kompensatora (w pozycji
swobodnej). W przypadku zsunięcia
2-10
Aby
uzyskać
odpowiednią
wielkość
kompensacji długości splotu, każda głowica
szpuli musi być "zwalniana" lub "odwijana" w
tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne
głowice na tym samym członie. Przy pracy
poniżej 8 funtów, naciąg ustawienia dla "A",
(Rysunek 2.14.2.2), powinien wynosić 0±4mm
(0±5/32 cali). Przy pracy powyżej 8 funtów,
ustawienia dla "A", powinno wynosić
MR-15 PLCT-F
10±4mm (3/8±5/32 cali). Ustawienia te mogą
się różnić w zależności od produktu. Poprzez
eksperymentowanie na różnych ustawieniach
możliwe będzie określenie najlepszych
ustawień dla wytwarzanego przez Państwa
produktu.
2.14.3. REGULACJA KOMPENSACJI. Należy
zwrócić uwagę, aby każda głowica szpuli była
"zwalniana" lub "odwijana" w tej samej
pozycji obrotu kompensatora, co inne głowice
na tym samym członie.
Regulację tego ustawienia fabrycznego
wykonuje się w pierwszej kolejności poprzez
rozpoznanie czy sprężyna skrętna (20, 21, lub
22, Rysunek 7.5.4), jest przymocowana do
mechanizmu wyzwalającego, który jest
umieszczony na kompensatorze (Rysunek
7.5.5). Zgodna z ruchem wskazówek zegara
rotacja kompensatora trwa do momentu, w
którym
końcówka
mechanizmu
wyzwalającego styka się z elementem tulei
sprzęgła. Dalsza rotacja zgodnie z kierunkiem
ruchu wskazówek powoduje obrócenie tulei i
zwolnienie sprzęgła dla odwijania pasma.
zwijaną (11) lub (12) i umożliwiającą obrót
ruchomej piasty (9) z pakietem podawanego
pasma.
Piasta stacjonarna (6) zespołu sprzęgła jest
zsynchronizowana z obudową głowicy szpuli
(1) za pomocą przetyczki (25). Stała zależność
między nimi gwarantuje powiązanie każdej
głowicy MR-15 PLC-T z każdym zespołem
nośnika szpuli.
Piasta ruchoma (9) wykorzystuje do
smarowania smaru. Smar nakładać ręcznie.
Patrz: smarowanie, Rozdział 5.
2.16. NACIĄGI ODWIJANIA GŁOWICY
SZPULI.
NACIĄG ODWIJANIA
FUNTY
KILOGRAMY
6-9
12 - 18
19 - 25
2,7 - 4,1
5,4 - 8,2
8,6 - 11,3
Regulacja pozycji odwijania jest wykonywana
poprzez ustawienie odciążki spustowej
sprężyny sprzęgła w innej szczelinie tulei
tworzywowej (Rysunek 2.14.2.1).
Należy zrozumieć, że pozycja zwolnienia nie
jest zależna od naciągu zwolnienia.
2.15. SPRZĘGŁO GŁOWICY SZPULI. (Rysunek
7.5.4) Sprzęgło głowicy szpuli MR-15 PLC-T
działa zgodnie z zasadą jednokierunkowej
sprężyny zwijanej. Jego konstrukcja zakłada
długotrwałą i bezawaryjną eksploatację.
Zadaniem sprzęgła jest jest zabezpieczanie
szpuli podającej pasma drutu lub pakiety
przędzy przed obrotami do czasu osiągnięcia
przez splot wcześniej zadanego naciągu, kiedy
to przeciwny do kierunku wskazówek zegara
ruch kompensatorów uruchamia tworzywową
tuleję sprzęgła (13), otwierającą sprężynę
SPRĘŻYNA
SKRĘTNA
Niski
Średni
Silny
Uwaga
Podane
naciągi
odwijania
są
orientacyjne. Rzeczywisty naciąg
zwolnienia będzie się nieznacznie
różnił w zależności od: średnicy
splotu, materiału pasma, ilości
końcówek splotu oraz zakresu w
jakim
(jeśli
dotyczy)
jest
wykorzystane
kołek
formowania
wstępnego.
Uwaga
Po osiągnięciu pożądanego naciągu
MR-15 PLCT-F
2-11
odwijania na dowolnych dwóch
sprężynach, w praktyce powinno się
zawsze używać sprężyny z większym
potencjałem rozciągania.
2.16.1. REGULACJA NACIĄGU ODWIJANIA
(NA TEJ SAMEJ SPRĘŻYNIE). Regulacja
naciągu odwijania odbywa się poprzez
rotacyjne ustawienie pierścienia regulacji
głowicy szpuli (3, Rysunek 7.5.4).
2.16.2. ZAMIANA JEDNEJ SPRĘŻYNY NA INNĄ
(NA TEJ SAMEJ GŁOWICY SZPULI). ((Rysunki
7.5.4 i 7.5.5)
OSTRZEŻENIE
OSTRZEŻENIE
naciągu
głowicy
i/lub
pozycji
możliwość
wystąpienia
urazów
palców.
Patrząc od przodu głowicy szpuli, regulacja w
kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek
zegara "zwiększa" naciąg odwijania, podczas
gdy obrót zgodny ze wskazówkami zegara
powoduje "zmniejszenie" naciągu.
2-12
Aby regulacja naciągu była wygodniejsza, na
pierścieniu (3) wykonano promieniowe
otwory. Po ustalenia pożądanego naciągu,
śruba z łbem gniazdowym (32) dokręcana jest
w zacisku ustalającym (7), aby osadzić
pierścień regulujący w obudowie głowicy.
naciągu
głowicy
i/lub
pozycji
możliwość
wystąpienia
urazów
palców.
1. Zdjąć głowicę szpuli z członu.
2. Poluźnić śrubę M8 (32, Rysunek 7.5.4) aby
umożliwić rozmontowanie pierścienia
regulacji (3).
MR-15 PLCT-F
SPRĘŻYNA
PIERŚCIEŃ REGULUJĄCY
A
A
SPRĘŻYNA SKRĘTNA
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 2.16.2.1: ZAKŁADANIE SPRĘŻYNY NACIĄGU
3. Poluźnić zacisk sprężyny (14, Rysunek
7.5.4) poprzez poluzowanie zespołu śrub
(29) i wkrętów (28). Wyjąć sprężynę z
bloku pędnika (5) i zacisku sprężyny (14).
4. Aby w to miejsce zamontować sprężynę,
końcówka sprężyny zagięta promieniowo
na zewnątrz do zacisku sprężyny (14) oraz
część zwoju przylegająca do odciążki
spustowej powinny być ułożone na
powierzchni mechanizmu wyzwalającego
(5). Patrz Rysunki 7.5.4 i 7.5.5, profil
zmontowanej sprężyny. Dokręcić śrubę
(28), która dociągnie zacisk sprężyny (14)
w kierunku mechanizmu wyzwalającego
(5). Należy zauważyć, że w trakcie tej
czynności śruby (29) i (28) powinny być
pasowane suwliwie. Dokręcić wszystkie
śruby
do
osiągnięcia
momentu
obrotowego10,3
ft-lbs
(14
Nm).
Wszystkie części powinny być zwarte i
mieć wygląd zgodny z Rysunkiem 7.5.4,
wygląd po złożeniu.
5. Aby zamontować pierścień naciągu na
sprężynie, umieścić zagiętą promieniowo
końcówkę sprężyny do występu, patrz
Rysunek 2.16.2.1.
Wygięcie sprężyny
uniemożliwia jej łatwe zsunięcie poniżej
krawędzi występu. Po przeciwnej stronie,
w dolnej części zwoju sprężyny, odciążka
spustowa naciska promieniowo na
zewnątrz i przekręca sprężynę zgodnie z
ruchem wskazówek zegara. Pozwala to
krawędzi sprężyny na zsunięcie przez
występ i pociąga ją poniżej pozostałej
części występu poprzez ruch skrętny. Jeśli
nie doprowadzi to do osadzenia sprężyny
lub jeśli sprężyna przejdzie poniżej
występu naprzeciw odciążki jednak nie
będzie się obracać , należy użyć śrubokręta
płaskiego aby wcisnąć wewnętrzną
krawędź sprężyny nad i poniżej występu.
OSTRZEŻENIE
Uważać aby przy pomocy śrubokręta
nie wpychać sprężyny, nie wyżłobić
jej lub nie naciąć. Spowoduje to
zwiększenie naprężeń i doprowadzi
do przedwczesnego uszkodzenia
MR-15 PLCT-F
2-13
zawsze zamykać.
sprężyny.
Im sprężyna jest cieńsza, tym łatwiej
będzie ją wcisnąć do poziomu występu.
Odciążka sprężyny musi się znaleźć na
krawędzi występu na pierścieniu naciągu,
tak jak pokazano to na Rysunku 2.16.2.1,
część A-A. W przeciwnym razie, naciąg
odwijania może zostać ustalony za pomocą
szczeliny w części A-A a następnie, gdy
głowica szpuli rozpocznie produkcję, praca
sprężyny pociągnie odciążkę do występu,
jednak zmieni to naciąg odwijania. Jeśli
naciąg będzie krytyczny, możliwe jest
pojawienie się problemów z wężem.
POZYCJA NIEZARYGLOWANA
OTWÓR
BELKA
ZAMKA
POZYCJA ZARYGLOWANA
BELKA
ZAMKA
6. Ponownie wstawić pierścień regulacji (3)
do zacisku ustalającego (7) i z powrotem
do obudowy głowicy (1), jak ukazano to na
Rysunku 7.5.4.
7. Ustawić naciąg odwijania dla materiału
splotu.
Dokręcić śrubę (32) aby
umocować pierścień regulacji na swoim
miejscu. Dokręcić ręcznie kluczem
imbusowym. Pierścień (3) powinien być
unieruchomiony.
2.17. ZAMEK GŁOWICY SZPULI. Każda
głowica szpuli na MR-15 PLC-T zawiera
prosty, a jednocześnie skuteczny zamek, która
mocuje zespół głowicy na wale nośnika lub na
wydłużaczu nośnika.
RYSUNEK 2.17.1: ZAMEK GŁOWICY SZPULI
Zamek obracając się o 90° wchodzi w
połączenie i rygluje się na osi obrotowej. Patrz
Rysunek 2.17.1. Ponadto powoduje on
nieznaczną siłę dopychającą aby umożliwić
wyjście zamka w obroty.
Dla tego celu zalecane jest narzędzie ryglujące
firmy MI o numerze S-5503.
Wszystkie głowice szpul, oglądane od przodu i
zamontowane na zespołach nośników szpul w
sposób bezpieczny i zablokowane do
eksploatacji, po ustawieniu wszystkich w
pozycji zamkniętej, wykazywać będą kołowe
ułożenie belek zamków.
OSTRZEŻENIE
Elementy ruchome członu
2-14
OTWÓR
Jeszcze raz sprawdzić czy wszystkie głowice
znajdują się w zaryglowanej pozycji.
MR-15 PLCT-F
Uwaga
OSTRZEŻENIE
Natychmiast po wejściu do osłony
bezpieczeństwa,
wewnętrzny
przełącznik bezpieczeństwa należy
"zawsze"
ustawić w pozycji
"WŁĄCZONY".
Postępować zgodnie z wszystkimi
wymienionymi w punkcie 2.10
wskazówkami
i
zasadami
bezpieczeństwa
dotyczącymi
związywania pasm oplotu.
2.18. ZMIANA SZPULI GŁOWICY LUB
PAKIETU PRZĘDZY. Każda
głowica
na
oplatarce MR-15 PLC-T jest wzajemnie
wymienna z inną. Każda głowica może też
zostać zamknięta zamkiem na dowolnym
zespole nośnika szpuli ma tym samym członie.
Procedura nawlekania pasm z
głowic na strukturę oplotu (na
wężu) jest opisana w części pt.:
Związywanie pasm do oplotu,
punkt 2.10
2.19. WSTĘPNE KSZTAŁTOWANIE DRUTU.
Kształtowanie wstępne polega w praktyce na
wytworzeniu ułożenia lub skręceniu prostego
pasma. Skręcanie to jest realizowane przez
przeciągnięcie pasma poprzez stacjonarną lub
toczącą się powierzchnię, przy naciągu
wprowadzającym naprężenie ściskające na
jednej ze stron pasma.
Kształtowanie wstępne jest bardzo przydatne
w produkcji określonych struktur oplotu
drutem.
Mając to na uwadze, oraz zakładając, że
wszystkie lub większość z wszystkich głowic
będą w pewnym momencie wymieniane,
należy bazując na doświadczeniu wskazać
preferowaną kolejność wymiany pakietów.
Uwaga
1. Zdjąć dowolny zespół głowicy z nośnika
przy pomocy narzędzia ryglującego.
Odłożyć zdjętą głowicę na bok. (Będzie to
ostatnia głowica wymieniony po założeniu
pozostałych.)
Preferowaną metodą w przypadku
oplatarek
MR-15
jest
użycie
stacjonarnego kołka kształtowania
wstępnego na wsporniku L. Patrz
Rysunek 7.5.13.1.
2. Zdjąć pustą szpulę lub rurkę do przędzy z
tej samej osi nośnika szpuli i założyć w
zamian pełen pakiet lub szpulę.
3. Zdjąć sąsiadującą głowicę z osi nośnika i
nałożyć go na pierwszy nośnika z pełnym
pakietem. Zablokować głowicę zamkiem.
4. Powtórzyć tę sekwencję aż do ponownego
załadowania całego członu.
Dla innych zastosowań oplatania, zdolność
głowicy do zapewnienia "kontaktu
kroczącego" pomiędzy pasmem i
powierzchniami głowicy jest najważniejszym
celem dla zminimalizowania tarcia. W
następstwie pasmo może zachować swoją
przydatność jako element wzmacniający bez
zakłóceń w powierzchni pasma.
Oplatarka MR-15 PLC-T posiada jeden rodzaj
głowicy dla wszystkich warunków i
MR-15 PLCT-F
2-15
materiałów, oraz oferuje kształtowanie
wstępne jako możliwość do wyboru.
Mała zmiana w ścieżce nawlekania może
wprowadzić kołek kształtowania wstępnego.
Patrz Rysunek 2.19.1.
W
KIRUNKU
WĘŻA
Zmienne wartości kształtowania wstępnego
zawierają:
•
Średnicę pasma drutu
•
Naciąg zwalniający głowicę
•
Średnica kołka kształtowania wstępnego
•
Ilość końcówek drutu na szpuli
IW większości zastosowań dla węży,
standardowe komponenty oplatarki do
kształtowania wstępnego są wystarczające.
RYSUNEK 2.19.2: NAD ROLKAMI
ŚRODKOWYMI
W
KIRUNKU
WĘŻA
RYSUNEK 2.19.1: NAD ROLKAMI
ŚRODKOWYMI I KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA
WSTĘPNEGO
CZĘŚĆ V. PRZYGOTOWANIE SZPULI DO OPLOTU DRUTEM
2.20. NAWIJANIE SZPULI. Patrz
7.5.63.
2-16
Rysunek
MR-15 PLCT-F
Uwaga
Uwaga
Aby
osiągnąć
lepszą
jakość
szybkiego nawijania, MI zaleca
eksploatację
szybkobieżnych
szpularek serii MCW-LT firmy Mayer.
2.20.1. PRZYSTOSOWANIE SZPUL. Głowica
szpuli firmy Mayer współpracuje wyłącznie z
aluminiowymi szpulami Mayer'a. Szpularki
szpul innych producentów mogą w łatwy
sposób zostać przystosowane do równoległego
nawijania szpul oplatarki firmy Mayer.
Szczegółowe informacje dotyczące adapterów
nawijania można pozyskać kontaktując się z
DZIAŁEM OBSŁUGI MI.
Z racji tego, że aluminiowe szpule Mayer'a
różnią się długością, tuleja nawijająca
przewijarki
została
przystosowana
do
mniejszych długości.
Należy zadbać o zachowanie odpowiedniej
siły osiowej, tak by szpula w bezpieczny
sposób utrzymywała się na szpularce.
2.20.2. JAKOŚĆ PRZEWIJANIA. Jakość
przewijania jest ważna dla wszystkich
wyników oplatania.
Właściwe sterowanie naciągiem odwijania,
odpowiednie ustawienia "stop" trawersowania
oraz stan prowadnicy będą miały korzystny
wpływ na jakość pracy oplatarki i wynikającą
z tego jakość produktu oplatania. Próbę
łańcuchową należy przeprowadzać w miarę
potrzeb.
2.20.3. KONSERWACJA SZPULI. Właściwa
konserwacja Szpuli MR-15 PLC-T zapewni
użytkownikowi długi i bezawaryjny okres
eksploatacji. Użytkownika należy przestrzec
przed następującymi:
1. Naciągi przekraczające 2,25 funtów na
szpulę ze szpuli podającej na szpularce
mogą przekroczyć wytrzymałość kołnierza
szpuli i skrócić jej okres żywotności.
2. Niewłaściwe ustawienie trawersowania na
szpularce.
3. Nieostrożne
obchodzenie
się
z
aluminiowymi szpulami w czasie gdy są
pełne jak i puste. Nie upuszczać.
2.21. OPLATANIE PRZĘDZĄ. Oplatarka MR15 PLC-T Braidmatic cechuje się możliwością
konwersji członu z oplatania drutem na 20
funtowych szpulach aluminiowych na oplot
przędzą z pakietów o dużej pojemności
nawiniętych na tekturowych rurkach lub
prefabrykowanej szpuli.
Przejście z oplotu drutem na przędzę lub z
przędzy na drut wykorzystuje te same
podstawowe zespoły głowic szpul i nośników
dla obu wariantów pasma. Przejście może
zostać wykonane przy pozostawionych na
członie zespołach nośników szpuli.
2.21.1. PAKIET PRZĘDZY. Pojedynczy pakiet
odwijanego pakietu przędzy na MR-15 PLC-T
jest przygotowany zgodnie z Rysunkiem
2.21.1.1, i jest nawijany na rurce do przędzy o
nr 240-4016, Rysunek 2.21.1.2. Nazwy i
adresy dostawców zarówno rurek jak i przędzy
można uzyskać w MI.
MR-15 PLCT-F
2-17
KIERUNEK NAWIJANI MUSI
BYĆ ZGODNY Z
RYSUNKIEM
UWAGA: PRZĘDZA MUSI
ZNAJDOWAĆ SIĘ
PONIŻEJ KOŃCA RURKI
WYPUKŁOŚĆ MAKSYMALNA
6.4 mm
TRAWERSOWANIE
ø 6 ½ IN (MAX)
ø 165 mm
¼ IN
8 CALI
203 mm
CAŁKOWITY CIĘŻAR PAKIETU
NIE MOŻE PRZEKROCZYĆ 7 FUNTÓW
(3.8Kg)
7/16 IN
11.1 mm
RYSUNEK 2.21.1.1: S.L.O.Y. PAKIET
+.00
RZUT
8.86 IN -.062
225 mm +.00
-1.5
.44 IN ±.02
11.2 mm ±5
A-A
ø 2.4 IN
ø 61 mm
A
+.01
ø 1.75 IN -.00
+.25
ø 44.5 mm -.00
1.
180°±2°.
2. STRUKTURA: PRODUCENT SONOCO PRODUCTS CO’S
SPIRALNA DUROLENE BEZ SZWU
OZNACZENIE LOW NA WARSTWIE ZEWN
WYSTĘPY W POZYCJI
RYSUNEK 2.21.1.2: RURKA S.L.O.Y. (240-4016)
2-18
.25 IN ±.01
6.4 mm ±.25
LAY OF
PAPER
MR-15 PLCT-F
A
2.21.2. DODATKOWE CZĘŚCI DO PRZEJŚCIA
NA PAKIETY PRZĘDZY. Konwersja z członu
MR-15 PLC-T oplatającego drut na
aluminiowych szpulach z kołnierzem na
przędzę o dużej pojemności na rurkach
papierowych lub prefabrykowanych szpulach
wielokrotnego użytku, wymaga dodatkowego
użycia nasadek wydłużających oś obrotową
nośnika. Patrz Rozdział 7, Rysunek 7.5.11,
and Rysunek 7.5.12.
Wszystkie części są wzajemnie wymienne z
innymi lekkimi zespołami nośnika szpuli MR15 PLC-T.
2.21.3. PROCEDURA WYKONYWANEGO NA
MIEJSCU PRZEJŚCIA Z DRUTU NA PRZĘDZĘ.
OSTRZEŻENIE
ramion.
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
1. Dla każdego zespołu zdjąć głowicę i
szpulę do drutu z każdego zespołu nośnika
szpul.
2. Zdemontować wspornik "L" głowicy
szpuli (2, Rysunek 7.5.8) poprzez
odkręcenie
czterech śrub M6 z
podkładkami. Wyciągnąć wspornik "L" z
nośnika szpuli.
3. Nasmarować
wał
mieszanką
przeciwzatarciową. Wydłużacz nośnika (2,
Rysunek 7.5.11) wcisnąć na wał nośnika
sprawdzając czy ustawienie kierunku
pomiędzy nowym wydłużaczem nośnika a
jego osią obrotową jest poprawna.
Wydłużacz nośnika musi posiadać
końcówkę zamka głowicy w tym samym
wyrównanym położeniu co będący
przedmiotem zmiany nośnik szpuli.
4. Założyć zespół wspornika "L"(3, Rysunek
7.5.11) na nasadę i ustawić tak, by
skojarzyć szczeliny na elemencie nośnika
(1).
5. Założyć cztery śruby M6 z podkładkami i
dokręcić kluczem imbusowym M5.
Ustawić moment obrotowy na 14Nm (10.3
ft-lbs). Na wszystkie śruby w zespole
nałożyć permatex.
6. WSKAZÓWKI
MONTAŻU
WYDŁUŻACZA
ZMODYFIKOWANEGO
NOŚNIKA SZPULI 240-5140. Wydłużacz
nośnika montowany jest zgodnie z
instrukcjami podręcznika MR-15 PLC-T.
Po zakończeniu tej czynności, przy
pomocy Loctite 222 na gwintach należy w
każdej z pokazanych lokalizacji założyć
śrubę ustalającą M6 x 6 DIN 916.
MR-15 PLCT-F
2-19
7.5.5)
należy
wymienić
przed
przekroczeniem 2 mm. Może to mieć
wpływ na jakość węża.
OŚ OBROTOWA
Uwaga
M6 X 6 DIN 916
4 MIEJSCA
240-5140
WYDŁUŻACZ
NOŚNIKA SZPULI
Sprawdzić
czy
synchronizacja
wszystkich zespołów na każdym
nośniku umożliwia montaż każdej
głowicy szpuli w tym samym
położeniu jak w przypadku oplatania
drutem. Proces przejścia a tym
etapie
umożliwia
załadunek
przygotowanych pakietów przędzy do
oplatania.
Uwaga
RYSUNEK 2.21.3.1: WYDŁUŻACZ NOŚNIKA
SZPULI
Pozostały otwór wykorzystywany jest do
wtryskiwania
oleju
lub
innych
antyzatarciowych środków smarujących.
Otwór jest nagwintowany dla gwintu M4 i
jest wykorzystywany w razie problemów
ze zdjęciem wydłużacza nośnika. Przez
otwór należy wtłoczyć odpowiedni olej
penetrujący. (Patrz Rysunek 2.21.3.1)
OSTRZEŻENIE
Szczelina
pomiędzy
plastikową
końcówką na wsporniku "L" oraz
śrubą eksploatacyjną (15, Rysunek
7.5.5.) na zespole głowicy szpuli
nigdy nie powinna przekraczać 2
mm.
Na wszystkich śrubach
zastosować Loctite 222.
2.21.4. OPCJE GŁOWIC SZPUL OPLATANIA
PRZĘDZĄ.
1. Zazwyczaj przędza wymaga mniejszego
naciągu odwijania pasma niż drut, stąd
wykorzystana zostanie lekka sprężyna
skrętna (Rysunek 7.5.4). Objaśnienia
zawarto na wcześniejszych stronach
niniejszej części. Odwołanie do punktu
2.16.2.
2. Kołek kształtowania wstępnego nie jest
tutaj używany i może zostać zdjęty lub
ominięty w nawlekaniu.
OSTRZEŻENIE
Śrubę eksploatacyjną (15, Rysunek
2-20
zespołu
MR-15 PLCT-F
Uwaga
Jeśli
na
wsporniku
L
używany jest stacjonarny
kołek
kształtowania
wstępnego, musi on zostać
wymieniony
na
rolkę
prowadzącą pasmo.
Uwaga
Wydłużacz
nośnika
(2,
Rysunek
7.5.11) bez 4 śrub ustalających musi
zostać zdjęty po każdych 150
godzinach eksploatacji a jego
wnętrze
należy
nasmarować
mieszanką przeciwzatarciową. Brak
tej czynności spowoduje przywarcie
nasady do osi na stałe. Skutkiem
tego
będzie
bardzo
mocno
utrudnione zdjęcie nasady.
CZĘŚĆ VI. DETEKTOR WYBIEGU SZPULI
OSTRZEŻENIE
ramion.
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
2.22. DETEKTOR WYBIEGU SZPULI. Detektor
wybiegu szpuli zatrzymuje oplatarkę MR-15
PLC-T kiedy na szpuli następuje opróżnienie
materiału. Każda głowica posiada końcówkę
na określonej rolce prowadzącej pasmo. W
czasie normalnej eksploatacji oplatarki,
końcówka ta jest utrzymywana w pozycji, w
której nie uderza ona w niewielki
przypominający
sprężynę
mechanizm,
zawieszony na górnej części osłony.
Gdy szpula staje się pusta, zanika też naciąg na
płycie kompensatora powodując jej swobodny
ruch w kierunku pozycji pełnego spoczynku.
Pozwala to końcówce na uderzenie w
sprężynę, uziemiając obwód sterowania i
zatrzymując oplatarkę. Aby zamontować
zespół, patrz instrukcje poniżej.
MR-15 PLCT-F
2-21
ŁĄCZNIK DO CZUJNIKA PRAWOSTRONNEGO
LOKALIZACJA CZUJNIKA PO LEWEJ STRONIE
CL CZŁON
ZESPÓŁ CZUJNIKA
UCHWYT SONDY
A
PRĘT
GÓRNY POZIOM PUSTEGO
ZAGŁĘBIENIA WIRNIKA
NR 1 DLA OPLATAREK
Z 24 I 36 GŁOWICAMI
A
KOMPENSATOR UKAZANY
W POZYCJI SPOCZYNKOWE
SYMULUJĄCY PUSTĄ SZPULĘ
WIRNIK NR
WIRNIK NR
12 OPLATAREK Z 36 NOŚNIKAMI
3 DO 6 MM
SONDA
ROLKA WYŁĄCZAJĄCA
CL
0 DO 5 mm
PODKŁADKA DYSTANSUJĄCA
ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 2.22.1: CZUJNIK LEWOSTRONNY
2-22
MR-15 PLCT-F
ŁĄCZNIK DO CZUJNIKA LEWOSTRONNY
PRZEWÓD ZE SKRZYNKI
OPERATORA PRZYŁĄCZYĆ
DO ZACISKU X1/21
LOKALIZACJA CZUJNIKA PO PRAWEJ STRONIE
OSŁONA
CL CZŁON
ZESPÓŁ CZUJNIKA
PRĘT
UCHWYT SONDY
A
GÓRNY POZIOM PUSTEGO ZAGŁĘBIENIA
WIRNIK NR
WIRNIK NR
A
KOMPENSATOR
24 I 36 GŁOWICAMI
UKAZANY W POZYCJI
SPOCZYNKOWE
SYMULUJĄCY PUSTĄ
SZPULĘ
3 DO 6 MM
SONDA
ROLKA WYŁĄCZAJĄCA
CL
0 DO 3 MM
PODKŁADKA DYSTANSUJĄCA
ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 2.22.2: CZUJNIK PRAWOSTRONNY
MR-15 PLCT-F
2-23
CZĘŚĆ VII. DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU
cztery szczeliny muszą być identyczne.
Jeśli szczelina jest zbyt duża, prowadzi to
do ruchu pierścienia bez wyłączenia
oplatarki.
2.23. INSTRUKCJE MONTAŻU. ((Rysunki
7.5.29, do 7.5.32).
6. Włączyć z powrotem główne zasilanie.
Sprawdzić czy czujnik działa właściwie
poprzez popchnięcie pierścienia w
kierunku przesuwu węża.
OSTRZEŻENIE
1. W głównym sterowaniu zasilaniem
wyłączyć zasilanie elektryczne.
Uwaga
2. Umieścić zespół (Rysunek 7.5.31) na
zespole stojaka wsuwanego (Rysunek
7.5.29). Korzystając z 2 śrub M6 (2,
Rysunek 7.5.30) oraz podkładek B6.4 (3,
Rysunek 7.5.30) przykręcić zespół klamry
do zespołu wsuwanego w pożądanej
pozycji w pobliżu punktu oplatania.
W TYM CZASIE NIE URUCHAMIAĆ
MASZYNY.
Na
wyświetlaczu
skrzynki
alarmowej
powinien
pokazać się komunikat alarmowy.
3. Dwie połówki pierścienia (18) włożyć do
uchwytu detektora oplotu (14, Rysunek
7.5.31). Połówki pierścienia powinny się
domykać i otwierać bez użycia nadmiernej
siły. Do zainstalowania lub wyjęcia
połówek pierścienia nie powinny być
wymagane żadne narzędzia. Wszystkie
regulacje zostały już wykonane w
zakładzie producenta. Kilkuminutowe
ćwiczenia w zakładaniu i zdejmowaniu
połówek pierścienia pozwolą operatorowi
na wypracowanie pożądanej szybkości.
4. Uchwyt (14) zawierający połówki
pierścienia włożyć do zespołu sprężyny.
Pierścień może być wmontowany od
przodu lub od tyłu zespołu sprężyny. Nie
ma przy tym potrzeby użycia narzędzi.
Nadmierne użycie siły zniszczy sprężyny,
powodując nieprawidłową pracę czujnika.
5. Ustawić 4 trzpienie sprężyny (5) aby
odblokować sprężyny o około ½ mm.
Regulacja ta steruje wrażliwością czujnika.
Większa szczelina zmniejsza wrażliwość,
mniejsza szczelina ją zwiększa. Wszystkie
2-24
Ustawić pierścień ponownie i wdusić
następnie przycisk Reset. Alarm powinien
się wyłączyć. W następnej kolejności
wduszać
sprężyny
indywidualnie
sprawdzając czy każda z nich powoduje
uruchomienie alarmu.
7. Przy
zachowaniu
maksymalnej
ostrożności, uruchomić maszynę i
wykonać próbę poprzez wyzwalanie
dowolnej sprężyny lub pociągnięcie
pierścienia w kierunku przesuwu węża.
Oplatarka musi się wyłączyć bez
ponownego uruchomienia. Wykonanie tej
próby wymaga nawleczenia przez czujnik
węża.
Uwaga
IW przypadku zbyt dużej wrażliwości
czujnika, szczelina ½ mm może
zostać powiększona. Niemniej, jeśli
szczelina zostanie powiększona zbyt
mocno, uchwyt może wysunąć się ze
sprężyn bez aktywacji wyłączenia
MR-15 PLCT-F
oplatarki.
Po ustawieniu nowej
szczeliny próby należy powtórzyć. W
niektórych przypadkach czujnik może
zadziałać w wyniku nieprawidłowej
pracy kompensatora. Pozwala to na
bardzo mocne przeciąganie węża o
bok pierścienia (18) i może
uruchomić
czujnik.
Właściwą
procedurą jest korekta ustawień
kompensatora.
8. Po pomyślnym zakończeniu prób w
krokach 6 i 7, czujnik jest gotowy do
użycia. Przy nawlekaniu oplatarki połówki
pierścienia należy zdjąć. Po zakończeniu
nawlekania
ponownie
zamontować
połówki pierścienia, w tym uchwyt
czujnika oplotu (14). Czujnik pracuje
przesuwając się w kierunku przesuwu
węża kiedykolwiek jeden z kołków zaczepi
o węzeł lub pętlę na wężu.
Ruch ten zamyka przerwę pomiędzy
sprężyną i trzpieniem sprężyny, co
elektrycznie uziemia obwodu sterujące
pracą oplatarki. Uziemienie zatrzymuje
maszynę.
9. Sugerowana
procedura
ponownego
uruchomienia po przesunięciu przez wadę
uchwytu (14) wystarczająco daleko by
wyłączyć oplatarkę, jest następująca:
a. Ustawić
wewnętrzny
bezpieczeństwa
w
"WŁĄCZONY".
przełącznik
pozycji
b. Całkowicie usunąć uchwyt (14) z
mocowań sprężyn, o ile już nie jest na
zewnątrz.
c. Zdjąć połówki pierścienia.
d. Pulsacyjne uruchomić oplatarkę do
ustawienia wady od 50 do 100 mm "w
dół" od zespołu sprężyn.
e. Wsunąć pierścień "w górę" od wady i
następnie
ponownie
zamontować
połówki pierścienia.
OSTRZEŻENIE
Nie wduszać przycisku reset do
momentu
gdy
czujnik
będzie
całkowicie zrestartowany, powód
wady
zostanie
poprawiony,
a
oplatarka
będzie
gotowa
do
uruchomienia.
Postępowanie
niezgodne z powyższą instrukcją
oraz
innymi
procedurami
bezpieczeństwa na maszynie mogą
doprowadzić do poważnych urazów
ciała obsługi pracującej na oplatarce
poprzez nieumyślne uruchomienie
oplatarki.
f. Następnie należy wdusić pierścień z
połówkami z powrotem do zespołu
sprężyn. Sprężyny muszą zaryglować
się w rowku w kształcie "V".
g. Usunąć przyczynę powstania wady.
h. Wdusić przycisk "Reset".
i. Ustawić przełącznik bezpieczeństwa w
pozycji "WYŁĄCZONY". Oplatarka
jest teraz gotowa do dalszej pracy.
MR-15 PLCT-F
2-25
CZĘŚĆ VIII. ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (RYSUNEK 7.5.22 I
RYSUNEK 7.5.23)
INFORMACJE PODANE W CZĘŚCI VIII ODNOSZĄ SIĘ WYŁĄCZNIE DO STANDARDOWEGO NAPĘDU PLC-T. PATRZ RYSUNEK 6.12.2.1 UKAZUJĄCY ZESPÓŁ
MNIEJSZEGO KOŁA NAPĘDU ZDWOJONEGO.
podręczniku.
2.24. FUNKCJA. Dwa zestawy wspomagają
zespoły napędu członu.
OSTRZEŻENIE
ramion.
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
wskazówkami
zawartymi
w
2-26
•
Zespół zestawu koła mniejszego
•
•
•
Napędzany wał koła zmianowego
Napędzane koło mniejsze przy jednym
kole zębatym zespołu wirnika
Zespół zestawu koła łańcuchowego
•
•
Napędzany wał napędu łańcucha
cichobieżnego członu od wału napędu
członu
Wał napędzającego koła zmianowego
2.25. WYJMOWANIE ZESTAWÓW. Oba
zestawy mogą zostać zdjęte przez drzwi koła
zmianowego. Rysunek 7.5.22 ukazuje
umiejscowienie śrub montażowych dla
oplatarki z 24 głowicami szpul. Rysunek 202305-07
ukazuje
umiejscowienie
śrub
montażowych dla oplatarki z 36 głowicami
szpul.
2.26. OBSŁUGA ZESPOŁÓW.
2.26.1. ZESPÓŁ ZESTAWU KOŁA
MNIEJSZEGO. Wszystkie części w stanie
otrzymanym od producenta są wzajemnie
wymiennie. Ze względów na nagromadzenie
tolerancji, konieczne jest indywidualne
dopasowanie pozycji osiowej wału (5, Rysunek
7.5.22 [24 głowic], 5, Rysunek 7.5.23 [36
głowic] ) poprzez regulację grubości
przekładki (2) na zespole. Pożądany luz
MR-15 PLCT-F
wzdłużny lub prześwit przy wszystkich
połączonych razem częściach powinien
wynosić 0,15 mm. Zmniejszenie grubości tej
przekładki zwiększa prześwit wzdłużny.
Uszczelnione łożyska kulkowe (18 i 19) są
mocowane na wcisk na wał oraz suwliwie
mocowane na obudowie zestawu.
Ważne jest ustawienie momentu obrotowego
nakrętki (15) na 45-50 ft-lb. (61-68 Nm).
Zagwarantuje to bezpoślizgowy zacisk
obejmujący mniejsze koło zębate wirnika (9).
Należy też użyć podkładki zabezpieczającej
(16)
2.26.2. ZESPÓŁ ZESTAWU KOŁA
ŁAŃCUCHOWEGO. Instrukcje odnoszące się do
zestawu
koła
mniejszego
mają
też
zastosowanie w przypadku zespołu koła
łańcuchowego.
Dodatkowo, zestaw koła łańcuchowego
posiada kolejne indywidualną regulację
wykorzystującą podkładki do ustawienia w
linii górnego napędzającego koła zębatego
łańcucha cichobieżnego z kołem napędowym
łańcucha cichobieżnego (8, Rysunek 7.5.22 i
7.23). Podkładki (2, Rysunek 7.5.22 i 7.5.20)
służyć będą do ustawienia osiowego górnego
koła łańcuchowego z tolerancją 0,2 mm.
Ustawienie osiowe można określić za pomocą
krawędzi pomiarowej.
Na Rysunkach 7.5.22 i 7.5.23 (36 głowic),
można zobaczyć, że gdy osiowe ustawienie
koła łańcuchowego (8) zostanie dopasowane
do koła łańcuchowego (2, Rysunek 7.5.24)
podkładki (2, Rysunek 7.5.22 i 7.5.23) będą
konieczne w celu wyrównania zewnętrznej
powierzchni górnych kół zmianowych (23) w
zakresie 0,2 mm od dolnego koła zmianowego.
2.27. NAPĘD KÓŁ ZMIANOWYCH. Napęd kół
zmianowych oplatarki MR-15 PLC-T jest
wspólny dla innych oplatarek w tym, że RPM
wirnika może być zmieniane w odniesieniu do
prędkości wejściowej wału napędowego. Patrz
Rysunek 2.29.1.
Dostęp do koła zmianowego na członie MR-15
PLC-T jest możliwy poprzez zamykane
blokadą drzwiczki w tylnej części oplatarki.
OSTRZEŻENIE
Ruchome elementy wewnątrz osłony
npedu koła.
W czasie gdy drzwiczki do koła
zmianowego są otwarte, nie wolno
omijać blokady ani uruchamiać
maszyny.
2.28. ZDEJMOWANIE KÓŁ ZMIANOWYCH .
Każdy zestaw kół zmianowych zawiera
pokrywę (7, Rysunek 7.5.22) wraz ze śrubą M8
oraz podkładką, które utrzymują koło
zmianowe na wałach zestawu. Zdjęcie śruby,
podkładki oraz pokrywy uwalnia odnośne
koło, umożliwiając jego ściągnięcie z wału.
Klin
zapewnia
zsynchronizowaną
bezpoślizgową rotację wraz z wałem.
Jeśli przy ściąganiu koła zmianowego z wału
pojawi się opór, pomocny przy zdjęciu będzie
ściągacz do kół. Należy zwrócić uwagę na
położenie kołnierza na kole i ponownie
zamontować je w tej samej pozycji.
2.29. KOŁA ZMIANOWE OPLATARKI MR-15
PLC-T. Koła zmianowe członu dostępne są w
firmie MI w wymiarach ukazanych w Części 7
(Lista części).
MR-15 PLCT-F
2-27
KOŁA ZMIANOWE CZŁONU
ZE 136 ZĘBAMI W PARZE
KOŁA ZMIANOWE CZŁONU
ZE 136 ZĘBAMI W PARZE
KOŁO
ZĘBATE WIRNIKA
94 ZĘBY
REGULACJA ŁAŃCUCHA
UWAGA: PROWADNIK POWINIEN
BYĆ LEKKO DOCIŚNIĘTY DO
ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO W
CELU ZABRANIA ZWISU
KONTROLOWAĆ TO NALEŻY
CO 200 GODZIN
KOŁO NAPĘDZANE ŁAŃCUCHEM
KOŁO ZĘBATE 21 T
ŁAŃCUCH NAPĘDOWY
STD 50 HERTZ
WAŁ NAPĘDOWY CZŁONU
UWAGA: WIDOK Z TYŁU OPLATARKI MR-15 PLC-T, 50 CYCL - 50 CYKLI
50 CYCLE
55 T STD. 240-2023.00 KOŁO ŁAŃCUCHOWE
54 T OPT. 240-2024.00 MR-15 PLC-T 24 GŁOWICA
55 T STD. 536-2023.00 KOŁO ŁAŃCUCHOWE
RYSUNEK 2.29.1: NAPĘD KÓŁ ZMIANOWYCH DLA CZŁONÓW Z
24 GŁOWICAMI I 36 GŁOWICAMI SZPUL
WYŁĄCZNIE NAPĘD STANDARDOWY PLC-T
2-28
MR-15 PLCT-F
2.30. TABELE KÓŁ ZMIANOWYCH (KARTY
PRĘDKOŚCI - SKOKÓW). The tables are shown
here to allow the user to make setups.
2.30.1. OPIS TABEL. Tabele zostały rozłożone
zgodnie z wysokimi, średnimi i niskimi
prędkościami wirnika w połączeniu z
wysokimi, średnimi i niskimi wskaźnikami
wydajności. Tym samym, dla każdego typu
oplatarki MR-15 PLC-T o określonym
nawijaniu, wymaganych jest 9 tabel.
W
przypadku
zbierania
MR-15
PLC-T
wymaganych jest jedynie 29 kół zmianowych
ponieważ ich zakres pozwala na użycie tych
kół przy 3 odrębnych zakresach wskaźnika
wydajności.
Liczby znajdujące się w poprzek górnej części
tabeli reprezentują ilość zębów koła dla
kombinacji kół zmianowych członu MR-15
PLC-T (napędzanych i napędzających)
Liczby w treści tabeli opisują skoki w calach
lub milimetrach wytworzone przez dany człon
i kombinacji kół zmianowych nawijania.
Liczby w drugiej i trzeciej kolumnie od strony
prawej, stanowią ilość zębów dla możliwej
kombinacji kół zmianowych nawijania.
Liczby w najdalej położonej kolumnie po
prawej przedstawiają teoretyczny wskaźnik
wydajności w calach lub metrach na sekundę.
Informacje w górnej części po środku podają
dane o RPM wału napędowego.
maksymalny RPM wirnika, zalecany przez
MI.
3. Na prawo od tego rzędu znaleźć
kombinację kół zmianowych "nawijania".
4. Odszukać wskaźnik wydajności w najdalej
na
prawo
położonym
rzędzie,
wykorzystując tę samą kombinację
przekładni nawijania.
5. RPM wirnika oraz centralne RPM głowicy
pokazano w podstawie kolumny dla
odnośnych kół zmianowych członu.
2.30.3. PRZYKŁAD.
Oplatarka: 2 Model MR-15 PLC-T, człony z
24 głowicami szpuli oplatające drut
o maksymalny zalecanym RPM
wirnika = 225.
BUDOWA WĘŻA:
2 oploty z drutu o kącie oplotu 54° 44’
Skok pierwszego oplotu = 26,54 mm
Skok drugiego oplotu = 29,21 mm
Krok 1:
Krok 2:
Krok 3:
2.30.2. PRZYKŁAD.
Oplatarka: 2 Model MR-15 PLC-T, człony z
24 głowicami szpuli do oplatania
drutu ("S.L.O.W.").
1. Obliczyć "skok" dla każdej warstwy
wzmocnienia.
Krok 4:
Krok 5:
2. Znaleźć pożądany skok w treści tabeli w
kolumnie
pod
kombinacjami
kół
zmianowych członu które wytworzy
MR-15 PLCT-F
Wybrać koła przekładni do
pierwszego oplotu w oparciu o
RPM wirnika 225,1
Najbliższy skok wynosi 26,5 mm
przy użyciu kół zmianowych
członu z 54 zębami napędzanymi i
82 napędzającymi.
Koła zmianowe zbierania mają 65
zębów
napędzanych
i
71
napędzających. Koła zakresu to 42
zęby
napędzające
i
65
napędzanych. Wydajność produkcji
wynosi 1,494 metra na minutę
Wykorzystując wydajność 1,494
metra na minutę, skok najbliższy
do opisanego 29,21 mm, wynosi
29,1 mm.
Koła zmianowe członu przy skoku
29,1 to 79-zębowe napędzające i
57-zębowe napędzane.
2-29
2-gi człon oplatania drutem
Uwaga
W przypadku użycia więcej niż 2
członów
oplatania,
należy
kontynuować te same kroki.
PODSUMOWANIE
1-szy człon oplatania drutem
Skok 26,5 mm
RPM wirnika = 225,1
Koła zmianowe członu = 54-zębowe
napędzane, 82-zębowe napędzające
2-30
Skok 29,1 mm
RPM wirnika = 205,4
Koła zmianowe członu = 57-zębowe
napędzane, 79-zębowe napędzające
Nawijanie
Wydajność produkcji = 1,494 metra na
minutę
Koła zmianowe = 65 zęby napędzane i 71
zęby napędzające
Koła zakresu = 65 zęby napędzane i 42
zęby napędzające
MR-15 PLCT-F
MR-15 PLC-T BRAIDMATIC
KARTY PRĘDKOŚCI - SKOKU
(NIE WYKORZYSTYWANE PRZY NAPĘDZIE ZDWOJONYM PLCT-F)
(MR-15 / DLA 18 GŁOWIC SZPULI NIE JEST W OFERCIE Z KOŁAMI ZMIANOWYMI)
MR-15 PLCT-F
2-31
2-32
MR-15 PLCT-F
RPM WIRNIKA:
MR-15 PLCT-F
#1
NAPĘDZANE:
NAPĘDZAJĄCE:
HAUL-OFF
1400 RPM’S
MOTOR
KOŁA ZMIANOWE WYCIĄGU
NAPĘDZAJĄCE
NAPĘDZAJĄCE
RANGE GEAR
NAPĘDZANE
RANGE GEAR
NAPĘDZANE
#2
CZ\ŁON
mm
GEAR
BOX
NAPĘDZAJĄCE:
NAPĘDZANE:
SKOK:
KOŁA ZMIANOWE
OBROTY RPM WIRNIKA:
OBROTY GŁOWICY:
CZ\ŁON
mm
BRAIDER KOŁA ZMIANOWE
OBROTY GŁOWICY:
OBROTY
NAPĘDZANE:
NAPĘDZAJĄCE:
KOŁA ZMIANOWE
SKOK:
2-33
2-34
MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ IX. ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (RYSUNKI 7.5.24 I 7.5.25)
(CZĘŚĆ IX NIE JEST WYKORZYSTYWANA PRZY NAPĘDZIE ZDWOJONYM PLCT-F)
2. Rozłączyć łańcuch cichobieżny w ogniwie
łączącym i zdjąć.
2.31. FUNKCJE.
•
Zapewnienie
przelotowego
napędowego
umożliwiającego
członów w szeregu.
•
Zapewnienie koła łańcucha cichobieżnego
na wale napędowym, redukującego szybkość i przenoszącego siłę na zespół
zestawu koła łańcuchowego (8, Rysunek
7.5.22 i 7.5.23).
•
wał
napęd
Zapewnienie zabezpieczenia przed przeciążeniem z kołkiem ścinanym pomiędzy
wałem napędowym i kołem zębatym
łańcucha cichobieżnego. Wał napędowy
jest zamontowany wewnątrz podstawy dolnej ramy i posiada funkcję samosmarowania poprzez smarowanie rozbryzgowe.
(Patrz punkty 2.33 i 2.34.)
2.32. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU WAŁU
NAPĘDOWEGO. Moduł wału osadzony jest w
dolnej
ramie
członu
za
pomocą
zamontowanych na każdym końcu zespołów
kołnierzowych łożysk kulkowych. Wał może
zostać zdjęty wyłącznie od tylnej strony
członu. (Sprzęgło przeciążeniowe z kołkiem
ścinanym może być konserwowane bez
zdejmowania wału)
OSTRZEŻENIE
Ruchome elementy w obszarze wału
napędowego.
Odłączyć źródło zasilania od członu.
Możliwość wystąpienia w rezultacie
niewielkich urazów dłoni i ramion.
1. W miarę potrzeby spuścić olej.
3. Zdjąć osłony tunelu tam gdzie konieczne
jest odsłonięcie sprzęgieł napędu i klina z
przodu wału napędowego. Zdjąć sprzęgła i
klin (12, Rysunek 7.5.24 lub 7.5.25 (36
głowic)). Z uwagą należy usunąć z wału
napędowego zadziory w celu uniknięcia
uszkodzeń uszczelnień olejowych.
4. Wykręcić śruby (5) z kołnierza (4) w tylnej
części członu. Zespół wału napędowego
może następnie zostać zdjęty z członu
poprzez wypchnięcie lub wykręcenie z
płaszczyzny
A,
Rysunek
7.5.22.
Wykręcanie śrub (5) z kołnierza (4) w
przedniej części członu nie jest konieczne.
2.33. PRZECIĄŻENIE KOŁKA ŚCINANEGO.
Celem niniejszego zespołu jest umieszczenie
dwóch
kołków
ścinanych
pomiędzy
rozmieszczonymi
kołnierzami.
Bezpiecznikowe kołki ścinane zostały
zaprojektowane do pracy w pełnym zakresie
normalnych obciążeń związanych z funkcjami
napędu, jednak w razie pojawienia się
przeciążenia ulegają one uszkodzeniu.
Celem tego jest ochrona innych elementów
członu przed przeciążeniem.
Rysunki 7.5.24 i 7.5.25 (36 głowic), pokazują
konstrukcję kołków ścinanych sprzęgła
przeciążeniowego, tulei (7), pierścienia kołka
ścinanego (6) oraz elementu kołka (9) (dwa na
człon przytwierdzone pierścienia kołka za
pomocą śrub ustalających M6 (13)).
2.34. INSTRUKCJE DOTYCZĄCE ZESPOŁU
BEZPIECZNIKOWEGO KOŁKA ŚCINANEGO.
Przy zachowaniu właściwej obsługi sprzęgła
kluczowe znaczenie ma kilka punktów:
MR-15 PLCT-F
2-35
mosiężnej (8).
Uwaga
OSTRZEŻENIE
1. Po zdjęciu kołków ścinających, koło
napędowe łańcucha cichobieżnego (2)
musi mieć swobodę obrotu na mosiężnej
tulei dystansującej (8, Rysunek 7.5.24 lub
7.5.25 (36 głowic)).
2. Szczelina pokazana na Rysunku 7.5.24 lub
7.5.25 stanowi minimalny i maksymalny
luz wzdłużny pomiędzy kołnierzami
kołków ścinanych. Regulacja tej szczeliny
odbywa się poprzez zmianę długości tulei
Przed wymianą kołów ścinanych
usunąć źródło przeciążenia.
Człon powinien zostać obrócony ręcznie i
następnie w trybie pracy "pulsacyjnej" aby
upewnić się czy praca ciągła jest
bezpieczna i wykonalna.
Jeśli olej był spuszczany,
ponownie miskę olejową.
napełnić
CZĘŚĆ X. ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (RYSUNEK 7.5.21)
bezpieczne.
przy ostrych krawędziach części.
OSTRZEŻENIE
Z powodu obecności elementów
ruchomych
i
wielu
miejsc
występowania ryzyka zmiażdżenia,
do pracy w tym obszarze oplatarki
powinni być dopuszczeni tylko
wykwalifikowani/przeszkoleni
mechanicy.
Mechanicy powinni stosować się do
wszystkich
przepisów
bezpieczeństwa, w tym dotyczących
użycia środków ochrony osobistej.
"Zawsze" odłączać źródło zasilania.
Należy postępować zgodnie z
obowiązującymi na terenie zakładu
instrukcjami
dotyczącymi
na maszynie (LOTO).
Sprawdzić czy miejsce prowadzenia
prac jest uporządkowane (bez oleju
pozostawionego na podłożu) i
2-36
Zachować szczególną ostrożność ze
względu na ciężar części.
Przed pracą należy zapoznać się z
instrukcjami
zawartymi
w
podręczniku.
Na
zakończenie:
Mechanicy
wykonujące prace konserwacyjne w
opisywanych
obszarach
muszą
posiadać wysokie kwalifikacje i
poziom przeszkolenia na maszynie.
Mechanicy
muszą
traktować
maszynę z najwyższą uwagą i
przestrzegać wszystkich środków
zapobiegawczych. W razie pytań
należy zwrócić się do Działu Obsługi
firmy Mayer.
2.35. FUNKCJA. Zespół osi wirnika spełnia
podstawową funkcję wspornika łożyska w
zespole wirnika.
MR-15 PLCT-F
Ponadto,
oś
wirnika
jest
podstawą
synchronizacji kół centralnych na każdej z osi,
oraz dla większych i mniejszych kół
obiegowych na każdym zespole wirnika
(Rysunek 7.5.21).
Zespół osi osadzony jest na górnej ramie
członu MR-15 PLC-T, a automatyczne
zasilanie smarowania olejem dla każdego
zespołu wirnika jest podłączone do tylnej
części każdej osi.
Wszystkie osie wirnika są dla każdego członu
identyczne. Każdy zespół osi wirnika jest
"zespołem dopasowanym" do danego zespołu
wirnika.
2.36. ZESPÓŁ DOPASOWANY - DEFINICJA
(WIRNIK DO OSI). Zrozumienie
tych
drobnych, jednak mających znaczenie
powodów braku pełnej wymienności jednej osi
wirnika z innymi zespołami wirnika, jest
istotne.
Brak wzajemnej wymienności bazuje na
następujących różnicach.
zapewnienie indywidualnej regulacji w
zespole jednego pierścienia łożyska (12,
Rysunek 7.5.21).
Następujące dalej wskazówki obejmują
realizowane na miejscu dopasowanie zespołu
wirnika z różnymi zespołami osi wirnika.
Należy przyjąć, że kroki będą takie same
niezależnie od tego która lub ile części podlega
wymianie
2.37. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU OSI WIRNIKA .
1. Zdjąć nośniki szpul z członu.
Uwaga
Oznaczyć transfery z których nośniki
są wyjmowane, tak by możliwe było
potem ich ponowne założenie w tych
samych miejscach.
2.36.1. ŁOŻYSKA - DOPASOWANE
PROMIENIŚCIE. (Patrz
Rysunek
7.5.21).
Przednie i tylne łożyska wałeczkowe (3 i 4),
które podtrzymują zespół wirnika, posiadają
dopasowane pierścienie wewnętrzne i
zewnętrzne. Łożyska zostały zakupione jako
integralny moduł łożyskowy i muszą być
eksploatowane razem. Wymiana którejkolwiek
z części każdego łożyska przedniego lub
tylnego,
musi
obejmować
wymianę
dopasowanych części dla danego łożyska.
2.36.2. ZESPÓŁ DOPASOWANY WZDŁUŻNIE
(WIRNIK DO OSI). (Patrz Rysunek 7.5.21).
Każdy zespół wirnika oraz każdy zespół osi
wirnika posiadają taką samą konstrukcję i
zostały
wyprodukowane
w
ścisłych
tolerancjach.
Niemniej, aby uzyskać
pożądany luz wzdłużny dowolnego wirnika do
wirnika znajdującego się obok, konieczne jest
OSTRZEŻENIE
Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg)
Nie przystępować do zdejmowania
bez pomocy.
Możliwość wystąpienia
urazów ciała.
drobnych
2. Zdjąć zespół wirnika z osi; patrz Część XI
niniejszego rozdziału.
3. Rozłączyć mocowania smarowania Bijur z
tylnej części zespołu osi wirnika.
4. Odkręcić sześć śrub imbusowych M12 z
tylnej części górnej ramy członu.
5. Wypchnąć zespół osi wirnika z górnej
ramy członu . Kołek pomocniczy
ustawiania rozrządu osi wirnika może
MR-15 PLCT-F
2-37
pozostać w ramie.
członach, otwór synchronizujący
ustawi oś w kierunku członu.
2.38. MONTAŻ OSI WIRNIKA NA GÓRNEJ
RAMIE CZŁONU.
g. Pierścień uszczelniający typu "O-Ring"
(8) Rysunek 7.5.21,jest założony.
1. Sprawdzić wzrokowo czy:
a. Otwór montażowy górnej ramy członu
i powierzchnia nie mają zadziorów i
zabrudzeń.
b. Oś wirnika przewidziana do montażu
jest
wyposażona
we
właściwe
pierścienie
wewnętrzne
łożyska,
umożliwiające dopasowany montaż z
elementami wirnika. Pierścienie te
należy osadzić na osi wirnika,
ustawiając ich otwory smarownicze w
kierunku zespołów pomiarowych
Bijur.
c. Tylne łożysko NA 135 x 165 x 35 jest
wyposażone w zespół koszykowy (3,
Rysunek 7.5.21). (Rolki koszyczka
muszą być utrzymane w czystości do
czasu montażu wirnika na osi).
d. Główne koło centralne jest właściwie
założone na osi wirnika za pomocą (4)
śrub
M5
i
podkładek
zabezpieczających. Na gwinty śrub
należy nałożyć permatex w celu
zabezpieczenia ich przed poluźnieniem
spowodowanym przez wibracje. Klin
w osi wirnika musi być należycie
założony.
e. Zespoły pomiarowe Bijur, elementy 6,
7 i 27, posiadają właściwy wymiar i
czy są całkowicie osadzone w
nagwintowanych otworach (Rysunek
7.5.21).
2-38
czasie
montowania
2. Po całkowitym przygotowaniu zespołu osi
do połączenia z zespołem wirnika, ustawić
zespół osi wirnika do zsynchronizowanego
zesprzęglenia
przy
użyciu
kołka
ustalającego M10 (11). Sprawdzić czy
zespoły pomiarowe Bijur znajdują się w
tym samym położeniu.
3. Założyć sześć śrub imbusowych M12 x 60
DIN 6912 (16) wraz z sześcioma
podkładkami zabezpieczającymi M12 DIN
127 (20) z tyłu podstawy członu i dokręcić
śruby do momentu obrotowego 65-70 ftlbs. Na gwintach śrub nałożyć permatex.
4. Sprawdzić czy śruby i kołek pomocniczy
nie wystają poza płaszczyznę D, Rysunek
7.5.21.
5. Sprawdzić pozycję osi względem siebie i
prostokątność przy pomocy narzędzia
pomiarowego 240-1078 (Patrz Rozdział
8).
6. Sprawdzić pozycję osi względem członu
przy pomocy narzędzia pomiarowego
240-1078 (Patrz Rozdział 8). Aby ustawić
przyrząd pomiarowy 240-1078, należy
użyć wzornika ustawień 524-1079.
Oś wirnika jest na tym etapie gotowa na
założenie zespołu wirnika.
2.39. WYKONYWANE NA MIEJSCU
PASOWANIE ZESPOŁU WIRNIKA Z NOWĄ LUB
INNĄ OSIĄ WIRNIKA.
Uwaga
W
f. Kanały olejowe biegnące przez oś
wirnika nie zawierają ciał obcych.
osi
na
MR-15 PLCT-F
OSTRZEŻENIE
Zapoznać się z wszystkimi uwagami
dotyczącymi
bezpieczeństwa
w
Części X: Zespołu osi wirnika.
Uwaga
Wybrany do montażu zespół wirnika
musi być wyposażony w zewnętrzne
pierścienie
z
"dopasowanych"
przednich lub tylnych łożysk osi
wirnika z osi na której rama wirnika
jest obecnie montowana.
1. Założyć zespół wirnika na zespół osi
wirnika zgodnie ze wskazówkami w
"Zespół wirnika"Część XI.
2. Połączyć trzyczęściową bieżnię łożyska
wzdłużnego wraz z pierścieniem łożyska
(12, Rysunek 7.5.21).
3. Założyć nakrętkę osi wirnika (18), część
numer
KM8.
Umieścić
oprawę
magnetycznego wskaźnika zegarowego na
zewnętrznej płaszczyźnie zespołu wirnika,
pozostawiając
końcówkę
wskaźnika
skierowaną w kierunku zewnętrznego
krańca osi wirnika. Patrz Rozdział 8 gdzie
zawarto dodatkowe szczegóły.
OSTRZEŻENIE
4. Po dokręceniu nakrętki, odczytać i
zanotować luz osiowy. Pożądany luz
osiowy wynoszący 0,02 do 0,05 mm może
być uzyskany przez użycie podkładek (23,
24, 25 i 26) pomiędzy pierścieniem
łożyska i (12) bieżnią łożyska (13). Aby
usunąć bieżnię łożyska (13) z pierścienia
(12), należy pukać szerokim kołnierzem
pierścienia łożyska (12) o kawałek drewna
do czasu, gdy bieżnia łożyska (13) oddzieli
się od pierścienia.
Założyć lub usunąć podkładkę (-i) (23, 24,
25 i 26) aby uzyskać właściwy luz osiowy.
Usunięcie elementów dystansowych jest
wykonywane poprzez zdjęcie nakrętki
KM8 (18) oraz ostrożne "wyciągnięcie"
wirnika o około 3/4 cala (20 mm) do
przodu i "wepchnięcie" wirnika z
powrotem, aby umożliwić uchwycenie
składającego się z czterech elementów
zespołu pierścienia zewnętrznego.
5. Ponownie założyć bieżnię łożyska (13) na
pierścieniu łożyska (12) i zamontować z
powrotem na osi wirnika (1). Założyć
podkładkę zabezpieczającą (17) oraz
nakrętkę samozaciskową (18) i dokręcić
zgodnie ze specyfikacją momentu
obrotowego 20-35 ft.-lbs./27-47 Nm.
Osadzić podstawę magnetyczną na ramie
wirnika i ponownie sprawdzić luz
wzdłużny.
2.40. GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE. Patrz
Rysunek 7.5.21. (Numery części znajdują się
na liście części.) Główne koło centralne jest
założone na osi wirnika za pomocą
delikatnego wcisku i jest utrzymywane na
swoim miejscu klinem i (4) śruby imbusowe
M5 x 16 DIN 6912 (19).
Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg).
bez pomocy.
urazów ciała.
drobnych
2.41. ZDEJMOWANIE KOŁA CENTRALNEGO Z
OSI WIRNIKA. (Rysunek 7.5.21) Zespół osi
wirnika jest zdejmowany z górnej ramy
członu. (Patrz odrębne wskazówki, punkt 2.37.
MR-15 PLCT-F
2-39
1. Usunąć pierścień zewnętrzny (3-3) oraz
zespół łożyska igiełkowego, o ile jest
dołączone.
2. Odkręcić cztery śruby M5 (19)
utrzymujące koło centralne na osi. Przy
pomocy trzech otworów o średnicy 6mm w
tylnej części osi wirnika, zdjąć ostukując
pierścień wewnętrzny (3-1) z miejsca
umocowania. Przesunie to także koło
centralne (2) na odległość wystarczającą
do zdjęcia go ręką lub pozwalającą na
użycie na kole centralnym ściągacza
łożysk.
W celu użycia ściągacza, przesunąć
wewnętrzny pierścień (3-1) i koło
centralne (2) o około 6 mm od ich pozycji
pierwotnej. Powinno to pozostawić
wystarczającą przerwę pomiędzy kołem
centralnym
(2)
i
pierścieniem
wewnętrznym (3-1) aby wsadzić ściągacz
łożysk i zdjąć koło.
2.42. MONTAŻ KOŁA CENTRALNEGO NA OSI
WIRNIKA. Ważnym jest, aby dopasowanie
koła centralnego z osią wirnika zapewniało
właściwą synchronizację.
WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA TYLNEGO . (3,
Rysunek 7.5.21). Zespół osi wirnika jest w
pierwszej kolejności zdejmowany z górnej
ramy członu. (Patrz odrębne wskazówki, punkt
2.37.)
1. Zdjąć główne koło centralne (2), punkt
2.41.
2. Zdjąć zespół łożyska igiełkowego (3).
3. Przy pomocy trzech otworów o średnicy
6mm w tylnej części osi wirnika, zdjąć
ostukując pierścień wewnętrzny z miejsca
umocowania. Można wykorzystać ściągacz
łożysk MI nr 524-1074.
2.44. MONTAŻ PIERŚCIENIA
WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA TYLNEGO.
(Zwrócić uwagę na kryteria dla dopasowanych
komponentów łożysk).
1. Sprawdzić czy otwór smarowniczy
pierścienia wewnętrznego jest zrównany z
zespołem pomiarowym Bijur.
1. Wsunąć klin (31) w szczelinę na osi (1).
2. Wcisnąć
nasmarowany
pierścień
wewnętrzny na oś wirnika, tak aby prosto
osadzić go na drążku.
2. Wsunąć główne koło centralne (2) na oś
wirnika (1). Szczelina w kole musi
wyrównać się z klinem (31).
3. Wymienić zespół łożyska igiełkowego (3,
Rysunek 7.5.21).
3. Na gwinty śrub M5 (19) nałożyć
uszczelniacz Permatex (z firmy 3M) i
dokręcić do momentu obrotowego 5 ft.-lbs
(7 N-m) aby bezpiecznie umocować koło
w swoim miejscu. Dokręcić pierwszą
śrubę, następnie przejść do śruby
znajdującej się po przeciwnej stronie koła i
dokręcić ją. Następnie przejść do śruby
znajdującej się po przeciwnej stronie osi i
dokręcić ją. Postępować podobnie dalej aż
do dokręcenia wszystkich śrub.
2-40
2.43. ZDEJMOWANIE PIERŚCIENIA
2.45. ZDEJMOWANIE PIERŚCIENIA
WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA PRZEDNIEGO. (4,
Rysunek 7.5.21). Operacja ta może zostać
wykonana przy osi wirnika pozostawionej na
ramie członu.
1. Używając mosiężnego sworznia, wbić
tylną część pierścienia w kierunku
zewnętrznej krawędzi osi wirnika. Po
przesunięciu pierścienia do przodu o około
5 mm, użyć koła lub zmodyfikowanego
MR-15 PLCT-F
ściągacza do kół przekładni aby zdjąć
pierścień z osi.
Można wykorzystać
ściągacz łożysk MI nr 240-1073.
2. Naoliwić pierścień przed nasunięciu na oś.
Korzystając z mosiężnej lub wykonanej z
miękkiej stali tulei prosto osadzić pierścień
na drążku.
Patrz Rozdział 8 gdzie zawarto dodatkowe
szczegóły.
Uwaga
2.46. MONTAŻ PIERŚCIENIA
. Czynność
tę
można wykonać z osią założoną na lub zdjętą z
członu (4-1, Rysunek 7.5.21).
WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA
1. Sprawdzić
poprawność
mocowania
zespołu pomiarowego Bijur (27), itp.
Nowy pierścień zamontowany na osi
wirnika będzie wymagał sprawdzenia
prześwitu osiowego. (Patrz odrębne
wskazówki, punkt 2.39.)
CZĘŚĆ XI. ZESPÓŁ WIRNIKA (RYSUNEK 7.5.19)
OSTRZEŻENIE
Zapoznać się z wszystkimi uwagami
dotyczącymi
bezpieczeństwa
w
Części X: Zespołu osi wirnika.
2.47. FUNKCJA. Podstawowymi
zadaniami
jakie wypełnia zespół wirnika MR-15 PLC-T,
zostały wyjaśnione w Rozdziale 1, Część I
niniejszego podręcznika.
Celem
niniejszych
instrukcji
jest
przedstawienie
informacji
dotyczących
zdejmowania,
demontażu,
ponownego
zakładania, obsługi i konserwacji zespołu
wirnika.
Patrz Rozdział 8 gdzie zawarto dodatkowe
szczegóły.
2.48. INFORMACJE OGÓLNE. Każdy
zespół
wirnika MR-15 PLC-T ma konstrukcję identyczną z pozostałymi zespołami wirnika Każdy
zespół jest numerowany i stanowi zestaw dopasowany do zespołu osi wirnika, do której jest
mocowany.
Każdy zespół wirnika został zmontowany
fabrycznie i wyregulowany do właściwej
pracy. Wirniki posiadają numery wytłoczone
na przedniej powierzchni ramy każdego z nich,
poniżej kaptura (16, Rysunek 7.5.19).
Oznaczony też jest każde zagłębienie
transferu.
2.49. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU WIRNIKA.
Zdejmowanie zespołu wirnika powinno być
wykonywane wyłącznie po zdjęciu z członu
wszystkich nośników szpul. (Patrz instrukcje
dotyczące zdejmowania nośników szpul,
Rozdział 2, Część II).
OSTRZEŻENIE
Ruchome elementy w obszarze
zespołu wirnika.
Odciąć zasilanie i usunąć górne
koło zmianowe.
Możliwość
rezultacie
MR-15 PLCT-F
wystąpienia
w
niewielkich urazów
2-41
dłoni i ramion.
1. Odkręcić cztery śruby M6 (15, Rysunek
7.5.19), zdjąć cztery podkładki ST M6
(23, Rysunki 7.5.19), oraz zdemontować
kaptur wirnika (16) i pierścień typu "Oring (20).
Zsunąć cały czteroczęściowy komplet
z osi wirnika i odłożyć w czyste
miejsce do przechowania do czasu
ponownego montażu na tej samej osi.
Komplet składa się dopasowanych
do siebie elementów.
NIE
ROZDZIELAĆ.
2. Odgiąć
odciążkę
podkładki
bezpieczeństwa MB8(17) z nakrętki KM8
(18) i odkręcić nakrętkę KM8 z osi
wirnika, Rysunek 7.5.21.
b. Obrócić wirnik tak by wkłady
przedniego łożyska transferowego były
usytuowane pionowo w (ułożeniu na
godzinie 12 i 6) do demontażu.
OSTRZEŻENIE
Nie
przystępować
zdejmowania bez pomocy.
do
Możliwość wystąpienia drobnych
urazów ciała.
a. Zestawy do podnoszenia ramy
wirnika są dostępne. Patrz Rysunek
9.1.13 w Rozdziale 9, Narzędzia
specjalne.
3. Zdejmowanie zespołu obejmuje dwa kroki:
Aby zabezpieczyć gwinty na osi wirnika,
użyć nylonowej nasadki 240-3047
(Rysunek 9.1.9). Nasadkę należy wkręcić
na gwinty na końcu osi.
a. Ostrożnie
wyciągnąć
zewnętrzną
płaszczyznę zespołu wirnika na
odległość 3/4cala (20 mm) do przodu, a
następnie wypchnąć przód wirnika z
powrotem do pierwotnego położenia.
Powinno to odsłonić czteroczęściowy
zespół bieżni łożyska, (12, 13, 14, 15
oraz podkładki od 23 do 26 na Rysunku
7.5.21).
2-42
OSTRZEŻENIE
Nie
przystępować
zdejmowania bez pomocy.
do
Możliwość wystąpienia drobnych
urazów ciała.
c. Ostrożnie
wirnika.
zdemontować
zespół
Uwaga
Należy
zachować
podczas
przechylania przedniej części wirnika
do dołu, zabezpieczając trzy części
13, 14 i 15 bieżni łożyska przed
wypadnięciem przez otwór w ramie
wirnika,
o
ile
nie
zostały
zdemontowane.
4. Odłożyć wszystkie części bieżni łożyska w
odpowiednim do tego miejscu w celu
późniejszego użycia, o ile nie są
uszkodzone i muszą być wymienione.
MR-15 PLCT-F
2.50. PONOWNY MONTAŻ ZESPOŁU WIRNIKA
NA OSI WIRNIKA. Aby zabezpieczyć gwinty na
osi wirnika, użyć nylonowej nasadki (2403047). Uwaga: Zestawy do podnoszenia
ramy wirnika są dostępne. Patrz Rysunek
9.1.13 w Rozdziale 9, Narzędzia specjalne.
1. Po pionowym osadzeniu zespołu wirnika
na płaszczyźnie czołowej, trzyczęściowa
bieżnia łożyska (13, 14 i15, Rysunek
7.5.21) jest montowana w budowie
wirnika. Ważne jest aby bieżnie łożyska
zostały umieszczone tak jak to ukazano.
Lekkie posmarowanie bieżni zapobiegnie
ich poruszaniu się w otworze wirnika w
czasie gdy wirnik jest pochylony pionowo
w celu założenia osi.
2. Unieść zespół wirnika w kierunku osi
wirnika, przy płaszczyźnie czołowej
pochylonej do dołu.
3. Wsunąć zespół wirnika na oś wirnika,
zwracając uwagę na wzrokową kontrolę
czy bieżnie łożyska (krok 1) pozostają
właściwym ułożeniu do poprawnego
osadzenia. Jeśli zespół wirnika pozostał na
maszynie, upewnić się czy oznaczenia
zagłębienia transferu jest ustawione w tej
samej linii w jakiej były przed zdjęciem.
4. Obrócić mniejsze koła obiegowe aby
umożliwić wepchnięcie wirnika na oś.
5. Ustawić koło przekładni wirnika w
zazębieniu z sąsiednimi kołami wirnika,
tak
by odpowiednio wyrównać
zagłębienia transferu.
6. Zespół wirnika może teraz być wepchnięty
do swojej docelowej pozycji z zewnętrzną
powierzchnią zrównaną z wirnikiem obok.
7. Ponownie założyć dopasowany komplet
czteroczęściowego zespołu przedniej
bieżni łożyska. (Rysunek 7.5.21)
8. Ponownie
założyć
podkładkę
bezpieczeństwa (17) i nakrętkę (18,
Rysunek 7.5.21). Dodatkowe informacje
znajdują się w punkcie 2.39, i w Rozdziale
8.
9. Sprawdzić czy zespół wirnika ma swobodę
obrotów i właściwy prześwit (osiowy) 0,02
- 0,05 mm. Można to skontrolować przy
użyciu
wskaźnika
zegarowego
przymocowanego
do
zewnętrznej
powierzchni i sąsiedniego wirnika.
10. Przed montażem kaptura na przodzie
wirnika za pomocą czterech śrub M6,
zaleca się uruchomienie wirników na
członie aby upewnić się czy system
smarowania dostarcza olej przez oś
wirnika.
Uwidacznia się to poprzez
wyciek oleju z otworu osi wirnika z
przodu.
11. Przed ponownym założeniem nośników
szpul na człon, przeprowadzić jeden
nośnik z każdego z sześciu transferów
przez nowo założony wirnik, aby
sprawdzić prześwit osiowy, 0,05 mm min.
w transferze do 0,45 mm maks. poza
transferem, klina prowadzącego do zespołu
nośnika.
12. Końcowe
sprawdzenie
ponownie
zamontowanego wirnika polega na
sprawdzeniu czy zespoły czujników toru
krzywkowego są we właściwym miejscu,
zgodnie z objaśnieniami w punkcie 4.12.
2.51. ZESPOŁY ŁOŻYSK TRANSFEROWYCH
WIRNIKA. Zadaniem zarówno przedniego jak i
tylnego zespołu łożyska transferowego jest
przeciwdziałanie obciążeniom odśrodkowym
nośnika pomiędzy transferami wirnika oraz
wspomaganie łagodnego transferu nośnika z
jednego wirnika na kolejny.
Podstawowe precyzyjne łożyska wałeczkowe
użyte w obu miejscach (przód i tył) są takie
same i zostały skonstruowane by dzielić
zarówno obciążenia promieniowe jak i
jednostkowe ciągu (osiowe) z wału
wspornikowego współpracującego z torami
krzywkowymi nośnika. Zespoły łożysk są
MR-15 PLCT-F
2-43
automatycznie smarowane olejem podawanym
do zespołu osi wirnika i następnie poprzez
otwory w ramie wirnika do poszczególnych
łożysk transferowych.
Wspomniane zespoły łożysk wałeczkowych
zostały wyprodukowane z zachowaniem
szczególnej dbałości o niedopuszczenie do
obecności w nich zabrudzeń, wody i innych
potencjalnie
szkodliwych
substancji.
Wykonywane na miejscu prace serwisowe
muszą uwzględniać powyższą uwagę.
2.52. USTAWIENIE MIMOŚRODOWE ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO. Zarówno przednie jak i
tylne zespoły łożysk transferowych zostały tak
skonstruowane, by umożliwić precyzyjną
regulację ustalającą pożądany prześwit
pomiędzy
torem
krzywkowym
i
współpracującym
przedłużonym
wałem
łożyska transferowego. Oba zestawy łożysk
transferowych zostały wyprodukowane z
mimośrodowością 0,7 mm pomiędzy otworem
wewnętrznym i zewnętrzną średnicą zestawu
wynoszącą 45 mm. Obroty zestawu pozwalają
na promieniową regulację bez konieczności
ruchu zagłębienia wirnika od linii środka. W
przednim i tylnym zestawie łożyska
transferowego
wykonano
szczeliny
przewidziane do wykorzystania przy regulacji
rotacyjnej. Patrz narzędzie 240-3037 (Rysunek
9.1.2). Po uzyskaniu pożądanego ustawienia
promieniowego, dokręcane są cztery śruby
M6, które powodują unieruchomienie w
ustawionym położeniu.
2.53. USZKODZENIE ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO. Łożyska
wałeczkowe
zestawu łożyska transferowego zostały tak
skonstruowane aby zapewniać członom
oplatarki
MR-15
PLC-T
długotrwałą
żywotność.
Kluczowa rola jaką łożyska te odgrywają w
oplatarce wymaga użycia elektrycznego
"czujnika" do monitorowania prawidłowego
ich położenia.
2-44
Uszkodzenie
łożyska
wałeczkowego
potencjalnie prowadzi do zużycia wałeczków i
ich płaszczyzn współpracujących. Zużycie to,
o ile nie zostanie powstrzymane, logicznie
ujawni się jako zwiększenie prześwitów
łożyska. Dalej zużycie umożliwi zewnętrznej
średnicy toru krzywkowego nośnika na
kontakt z czujnikiem i wyłączy silnik.
Panel okienka alarmu ekranu dotykowego
pomaga obsłudze oplatarki zlokalizować
uszkodzone lub zużyty zestaw łożyska
transferowego.
W celu określenia charakteru zgłoszonej
usterki ważne jest sprawdzanie łożyska "na
czucie".
Uszkodzone łożysko wałeczkowe
wykazuje zazwyczaj jeden lub więcej z
następujących symptomów:
1. Gorące przy dotknięciu (powyżej 120°F,
49°C
2. Odbarwienie części
3. Zablokowane - nie można swobodnie
obrócić ręką
4. Zbyt duży prześwit promieniowy lub
osiowy
5. Nierówności na wale, odczucie zacisku w
określonych miejscach przy próbie obrotu
ręką
2.54. ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO . Po okresie pięciu (5) lat
przednie łożysko transferowe (9, Rysunek
7.5.19), powinno zostać wymienione jeśli
obszar, który znajduje się w obszarze styku z
torem krzywkowym wykazuje wgłębienia
większe niż 0,02 mm. Jeśli wgłębienia na
łożysku są płytsze niż 0,02 mm oraz jeśli
łożysko jest przewidziane do regeneracji,
należy skontaktować się z MI w celu
uzyskania wyceny.
Aby uniknąć cła
importowego, należy wszystkie dokumenty
MR-15 PLCT-F
wyraźnie
oznaczyć
stwierdzeniem,
iż
przedmiotowe części są zwracane do USA i że
zostały wyprodukowane w USA.
Wszystkie pozostałe wirniki mają wkłady bez
sworzni synchronizacyjnych i wymagają
ponownego ustawienia mimośrodu.
Poniżej przedstawiono zalecaną metodę i
sposób oceny do wykorzystania przy
podejmowaniu
decyzji
czy
łożysko
transferowe należy wymieniać czy nie. Użyć
narzędzia pomiarowego 240-1076 (Rysunek
9.1.4) lub wskaźnika zegarowego na
podstawie magnetycznej aby zmierzyć ruch
łożyska. (Patrz Rozdział 8, część XI) Obrócić
ramę wirnika w taki sposób, aby sprawdzane
łożysko transferowe było na górze, lub w
pozycji godziny 12. Zablokować wirnik aby
uniemożliwić jego obrót.
Końcówkę
wskaźnika zegarowego umieścić w górnej
części łożyska, około 2 mm od przedniej
krawędzi, tak jak pokazano to na Rysunku
2.56.2, Metoda A, w podręczniku oplatarki.
Zegar ustawić na 0,0. Od strony DNA rolki
popchnąć ją w kierunku do góry. Wymiana
łożyska transferowego jest zalecana przy
odczycie ruchu łożyska powyżej 0,045 mm.
Technika zdejmowania i wymiany przednich
zespołów łożyska transferowego
jest
następująca:
2.55. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU Z WIRNIKA.
Przednie zestawy łożyska transferowego są w
zasadzie jednakowe.
Należy jednak
zauważyć, że tylko dwa zespoły wirnika na
każdym członie oplatarki posiadają specjalne
zabezpieczenie do zdejmowania przednich
zestawów łożyska, które jest głównie
wykorzystywane przy zdjęciu z członu
nośników szpul. Zabezpieczenie to składa się z
"zależnej synchronizacji", gdzie w celu
umożliwienia ponownego montażu bez
regulacji mimośrodowej używa się sworznia.
1. Poluzować i zdjąć cztery śruby M6 (14,
Rysunek 7.5.19) mocujących kaptur
wirnika na zewnętrznej powierzchni ramy
wirnika. Nie usuwać kaptura z zestawu
(9).
2. Ostrożnie sięgnąć do tylnej strony
powierzchni wirnika i wdusić lub pchnąć
zestaw (nie wał) w celu zepchnięcia go z
wirnika.
3. Zestaw należy zdjąć jako jeden element
wraz z kapturem. Kaptur (1) należy
pozostawić w połączeniu z tym samym
zestawem, wkładając jedną z czterech śrub
M6 (2) i umieszczając dwie podkładki ST
M6 (3) i nakrętkę M6 (4) aby złączyć
zespół, patrz Rysunek 2.56.1. Po zdjęciu z
wirnika cały moduł przechowywać w
czystym i suchym stanie.
Uwaga
Informacje dotyczące kontroli i
montowania zespołów
łożysk
transferowych
wirnika
można
odnaleźć w odrębnych instrukcjach.
Rysunek 2.55.1.
MR-15 PLCT-F
2-45
KROK 1
bez odbarwień wywołanych wysoką
temperaturą.
KROK 2
2. Utrzymując kaptur na zestawie, zdjąć
nakrętkę montażową M6 (4, Rysunek
2.56.1) i umieścić zestaw na otworze
montażowym ramy wirnika. Należy
zwrócić uwagę aby zamontować kaptur i
obudowę z otworem o średnicy 3 mm w
płaszczyźnie
kaptura,
a
występ
synchronizacji na zestawie obok znaku "X"
wybitego na powierzchni wirnika na
odlewie. (Patrz Rysunek 7.5.19.)
OPASKA GUMOWA TYLKO
DLA CELÓW MONTAŻU
3. Umieścić cztery śruby M6 (14) oraz
podkładki żebrowe (23) w kapturze i
wkręcić w ramę wirnika. Lekko dokręcić
złącza.
KROK 3
RYSUNEK 2.55.1: INSTRUKCJE DOTYCZĄCE
2.56. PONOWNY MONTAŻ PRZEDNIEGO
ZESTAWU ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO NA
RAMIE WIRNIKA.
1. Jeśli zespół był zdjęty z wirnika, zaleca się
sprawdzenie gow sposób następujący:
a. Trzymając zespół zestawu w dłoni,
obrócić wał wewnątrz zestawu.
Powinien on się obracać swobodnie i
płynnie, bez nietypowych luzów
promieniowych
lub
wzdłużnych.
Wystający wał średnicy o 25 mm
powinien być gładki, bez wgłębień i
2-46
MR-15 PLCT-F
RYSUNEK 2.56.1:
PRZYRZĄD POMIAROWY
(
TYLNE ZAGŁĘBIENIE
TYLNE ŁOŻYSKO
PATRZ ROZDZIAŁ
CZĘŚĆ XI
SZCZELINY
8,
ŚRUBY
RYSUNEK 2.56.2: METODA A
(POKAZANO TYLNE ŁOŻYSKO TRANSFEROWE, IDENTYCZNA SYTUACJA DLA PRZEDNIEGO
ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO)
postępowania:
Uwaga
Uwaga
Na gwintach śrub nałożyć Permatex.
4. Korzystając ze szczelin na końcu wkładu
od strony wału oraz przy pomocy
narzędzia MI nr 240-3037 (Rysunek 9.1.2)
obrócić
obudowę
do
pożądanego
ustawienia promieniowego ,02-,05 mm.
Odpowiedni prześwit ujęto jak niżej.
Odwołanie: (Rysunek 2.56.2) Nastawić
łożysko transferowe przy pomocy
przyrządu nastawczego 240-1077, płytki
podstawy, oraz narzędzia ustawień nr 2401076, zgodnie z następującym tokiem
Wzornik
ustawień
(240-1076,
Rysunek
9.1.4)
został
zaprojektowany
do
użycia
z
pierścieniem zewnętrznym o średnicy
72 mm i standardowym torem
krzywkowym o promieniu 80 mm.
Jeśli
używany
jest
pierścień
zewnętrzny o mniejszym wymiarze
lub regenerowany tor krzywkowy,
rozmiar ustawiony na wzorniku musi
być
odpowiednio
dostosowany.
Więcej informacji można uzyskać
kontaktując się z Działem Obsługi MI.
MR-15 PLCT-F
2-47
Uwaga
Przy
sprawdzaniu
prześwitu
pomiędzy łożyskami transferowymi i
torami krzywki, przedni pierścień
zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17)
należy
sprawdzić
pod
kątem
zowalizowania lub zbyt małego
wymiaru.
W razie zaistnienia
jednego z tych stanów, wymienić
wszystkie pierścienie zewnętrzne.
Uwaga
Należy się upewnić czy zdefiniowano
i zdjęto wszystkie nośniki szpul z
każdego z transferów oraz czy są
one od siebie oddzielone. Ponadto,
należy dokonać identyfikacji na
powierzchni ram wirnika każdego z
transferów, aby tylko właściwe
nośniki z danego transferu zostały
użyte do przeprowadzenia kontroli
końcowej i regulacji (jeśli konieczne)
pomiędzy łożyskiem transferowym i
torem krzywkowym. Sprawdzić czy
Permatex i podkładki (ST-M6)
znajdują się na śrubach mocujących
kaptur.
Umieścić wskaźnik zegarowy w przednim
otworze narzędzia ustawień 240-1076,
który znajduje się najbliżej uchwytu. Jest
to miejsce umieszczenia przedniego
łożyska transferowego. Dla tylnego
łożyska transferowego należy użyć oparcia
położonego najdalej od uchwytu. Lekko
dokręcić śrubę ustalającą wskaźnika.
Obrócić uchwyt w tę i z powrotem zgodnie
i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara,
upewniając się czy końcówka wskaźnika
dotyka osadzonego bloku przy ruchu igły
wskaźnika od 0,1 do 0,15 mm. Obracając
2-48
przyrząd, przytrzymać go na kołkach po
lewej stronie wzornika ustawień. Nie
można dopuścić do obracania się
przyrządu z jednej strony do drugiej
pomiędzy kołkami na wzorniku ustawień,
gdyż spowoduje to błąd w ustawieniach
przyrządu.
Przekręcić szklaną osłonkę
wskaźnika do momentu, w którym
wskaźnik wskaże "0" w najwyższym
punkcie ruchu igły i dokręcić śrubę
ustalającą wskaźnika. Należy zabezpieczyć
się przed przekręceniem śruby ustalającej,
gdyż
może
to
spowodować
do
skrępowania trzonka wskaźnika.
Po
dokręceniu należy sprawdzić czy trzonek i
igła wskaźnika mają swobodę ruchu.
Ponownie sprawdzić odczyt wartości "0"
na przyrządzie. Przyrząd jest na tym etapie
gotowy
do
ustawienia
łożysk
transferowych.
Poluźnić śruby utrzymujące nastawienie
przedniego
łożyska
transferowego.
Odwołanie Rysunek 2.56.2.
Uwaga
Przed użyciem przyrządu sprawdzić
czy zagłębienia wirnika nie mają
zadziorów, zabrudzeń od oleju i ciał
obcych.
Uwaga
Na
powierzchni
ram
wirnika
(Rysunek 7.5.19) w otworach
przedniego łożyska transferowego,
znajduje się znak "X" wybity na
ramie. Znaleźć go można także na
tylnej stronie łożysk ślizgowych
(Rysunek 7.5.20). Sprawdzić czy
zarówno szczelina we zestawie oraz
otwór synchronizujący w zespole
MR-15 PLCT-F
kaptura łożyska transferowego (9,
Rysunek 7.5.19) są obrócone w
stronę znaku 'X'. Jest to dla
przednich
i
tylnych
łożysk
transferowych
czynność
obowiązkowa.
Umieścić narzędzie ustawień 240-1076 w
zagłębieniach wirnika, tak jak ukazano to
w Rysunku 2.56.2.
Kulka wskaźnika
zegarowego będzie znajdowała się na
przednim łożysku transferowym.
Uwaga
Rysunek 2.56.2, ukazuje kulkę
wskaźnika zegarowego znajdującą
się na tylnym łożysku transferowym.
Wepchnąć od spodu przedniego łożyska
transferowego, podobnie jak pokazano to
na Rysunku 2.56.2, i korzystając z klucza
zestawu
240-3037
w
szczelinach
przedniego łożyska transferowego ,
obracać zestaw aż wskaźnik zegarowy
będzie miał odczyt plus 0,015 mm.
ustawień 240-1076. Narzędzie ustawień
umieścić w płytce podstawy 240-1077 i
ustawić wartość 0 mm.
Powtórzyć powyższą procedurę przy
ustawianiu tylnych łożysk transferowych.
Po ustawieniu przednich i tylnych łożysk
przy pomocy narzędzia na plus 0,015 mm,
prześwity
łożysk
"muszą"
zostać
sprawdzone przy użyciu pakietu podkładek
0,02 i 0,05 mm. Zaleca się wykonanie tych
ustawień
przy
ramach
wirnika
umieszczonych na stole warsztatowym.
Upewnić się czy poniższe obszary
zespołów nośnika szpuli są czyste oraz
pozbawione oleju i odpadków.
•
•
•
•
•
Zagłębienia wirnika, tylne i przednie
Koła obiegowe
Wał łożyska transferowego
Przednie i tylne łożyska zespołu
nośnika szpuli
Oba pierścienie wewnętrzne toru
krzywki
Ponownie sprawdzić czy odczyt 0,015 mm
się nie zmienił odczyt 0,015 mm.
Najściślej przylegający pierścień z
każdego z sześciu transferów musi zostać
dobrany i oznaczony. Zespoły nośników
wykorzystywane są jako wzornik dla
końcowych
regulacji
łożyska
transferowego
w
zagłębieniach
w
transferze. Procedura ta jest powtarzana
przy pozostałych pięciu transferach.
Aby ustawić tylne łożysko transferowe,
wskaźnik zegarowy należy przesunąć w
kierunku tylnego otworu narzędzia
Przy ustawianiu prześwitu łożyska
transferowego kompletem podkładek,
wykonuje się następujące kroki:
Lekko dokręcić (4) śruby M6 łożyska
transferowego.
MR-15 PLCT-F
2-49
TORU KRZYWKOWY
ZESPÓŁ NOŚNIKA
SZPULI NIE ZOSTAŁ
UJĘTY DLA
ZACHOWANIA
PRZEJRZYSTOŚCI
KOMPLET
PODKŁADEK
ŁOŻYSKO
TRANSFEROWE
TYPOWE PRZEDNIE LUB TYLNE
1.18
30 mm
RYSUNEK 2.56.3: METODA B
IZałożyć nośnik szpuli na przednie i tylne
zagłębienia w górnej części ramy wirnika.
Obrócić zespołem nośnika 2 lub 3 razy aby
sprawdzić czy właściwie jest osadzona.
Patrz Rysunek 2.56.3 gdzie pokazano
właściwe miejsce umieszczenia elementu z
kompletu podkładek o grubości ,02 mm.
Sprawdzić czy śruby mocujące wkład są
luźne, tak by możliwa była regulacja
łożyska przy użyciu łopatki śrubokrętu lub
klucza od zestawu 240-3037.
Po
dokręceniu śrub we zestawie, ponownie
należy sprawdzić ustawienie podkładką ,02
mm, aby zapewnić jej swobodę ruchu.
Następnie sprawdzić ustawienie ponownie
,05 mm elementem z kompletu podkładek.
Podkładka ,05 mm powinna zdecydowanie
pociągnąć lub nawet zablokować łożysko
transferowe, unieruchamiając je. Tę samą
procedurę powtórzyć 30 mm od drugiej
końcówki toru krzywki.
2-50
Stopniowo dokręcać cztery śruby M6 aby
bezpiecznie zamocować kaptur. Procedurę
tę wykonać należy przynajmniej w 4
etapach by nie wypaczyć lub nie utracić
współosiowości kaptura.
Powtórzyć tę samą procedurę
wszystkich łożysk transferowych.
dla
Po zamontowaniu wszystkich nośników na
członie, dokonać ponownej kontroli przy
użyciu podkładek ,02 i ,05, wprowadzając
odpowiednio korekty.
5. Po dokręceniu śrub po kroku 5, ponownie
sprawdzić następujące punkty: (Patrz
Rysunek 2.61.1, gdzie ujęto wymagania
dotyczące momentu obrotowego).
a. Regulacja
promieniowa
toru
krzywkowego nośnika jest poprawna
(0,02 do 0,05 mm).
MR-15 PLCT-F
b. Wał łożyska transferowego może być
swobodnie obracany ręką.
c. Luz osiowy wału wynosi 1 - 4 mm.
d. Kaptur i wkład łożyska znajdują się we
właściwym położeniu zgodnie ze
znakiem "X" na powierzchni wirnika
(Patrz krok 2, punkt 2.56).
2.57. ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO. Po pięciu (5) latach tylne
łożyska
transferowe
powinny
zostać
wymienione.
Poniżej przedstawiono zalecaną metodę do
wykorzystania przy podejmowaniu decyzji czy
transferowe należy wymieniać czy nie. Użyć
narzędzia pomiarowego 240-1076 lub
wskaźnika
zegarowego
na
podstawie
magnetycznej aby zmierzyć ruch łożyska
transferowego. Obrócić ramę wirnika w taki
sposób, aby sprawdzane łożysko było na
górze, lub w pozycji godziny 12. Zablokować
wirnik aby uniemożliwić jego obrót.
Końcówkę wskaźnika zegarowego umieścić w
górnej części łożyska, około 2 mm od
przedniej krawędzi, tak jak pokazano to na
Rysunku 2.56.2, Metoda A. zegar ustawić na
0,0. Od strony DNA rolki popchnąć ją w
kierunku do góry. Wymiana łożyska
transferowego jest zalecana przy odczycie
ruchu łożyska powyżej 0,045 mm.
2.58. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU Z WIRNIKA.
Zespoły tylnego łożyska transferowego dla
wszystkich
wirników
są
jednakowe.
Przymocowanie zespołu tylnego łożyska
przebiega inaczej niż w przypadku przedniego
zestawy łożyska. Różnica polega na tym, że
każdy tylny zestaw mocowany jest w obrębie
łożyska ślizgowego, a następnie osadzany za
pomocą kołków ustalających i śrub na ramie
wirnika. Każdy tylny zespół tylnego łożyska
transferowego posiada pewien element
regulacji mimośrodowej, podobnie jak zespoły
przednie i jest tak samo regulowany. Patrz
instrukcje opisane powyżej.
Regulacja
ustawienia tylnego zestawu w stosunku do toru
krzywkowego nośnika może być wykonana
bez zakłóceń łożyska ślizgowego. Wskazówki
opisujące regulację zestawów tylnych są takie
same jak w przypadku zestawów przednich i
zostały wyjaśnione w Rozdziale 2, Część XI,
punkt 2.56.
Wymiana
zespołu
tylnego
łożyska
transferowego będzie w pierwszej kolejności
wymagała demontażu łożyska ślizgowego z
ramy wirnika. Możliwe to jest zarówno przy
pozostawieniu zespołu wirnika na członie lub
poprzez zdjęcie zespołu wirnika i odłożenie na
bok.
Każde łożysko ślizgowe jest fabrycznie
numerowane, tak jak ukazano na Rysunku
7.5.20. Odnośny numer poszczególnych
łożysk ślizgowych znajduje się na ramie
wirnika. Należy zwrócić uwagę by to samo
łożysko ślizgowe zostało wymienione w tym
samym miejscu na danym wirniku.
1. Poluźnić i zdjąć cztery śruby z łbem gniazdowym M10, (21) Rysunek 7.5.19,oraz
podkładki zabezpieczające (22).
2. Unieść łożysko ślizgowe pionowo z ramy
wirnika aby odłączyć je od kołków
ustalających M6 (9, Rysunek 7.5.20).
3. Mając łożysko ślizgowe i zespół tylnego
wkładu łożyska transferowego zdjęte z
zespołu wirnika, poluzować i wykręcić
cztery śruby M6 (7) i podkładki (8).
(Rysunek 7.5.20).
4. Wypchnąć zestaw (nie przedłużony wał), z
łożyska ślizgowego (10).
2.59. MONTAŻ TYLNEGO ZESPOŁU ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO NA WIRNIKU. To
samo
łożysko ślizgowe umieścić na tej samej
podkładce ramy wirnika z wymienionym
zespołem zestawu łożyska (Rysunek 7.5.19).
MR-15 PLCT-F
2-51
zabezpieczającymi (22) i stopniowo
dokręcić je do momentu obrotowego 55-60
ft-lbs (75-81 Nm).
Uwaga
It is thZgodnie z polityką producenta,
usterka dowolnej części zespołu
łożyska transferowego jest powodem
wymiany całego zespołu łożyska
1. Ostrożnie zdjąć kaptur z zespołu łożyska i
umieścić obudowę ze zintegrowanym
wałem i rolkami w łożysku ślizgowym.
Kluczowe znaczenie ma umieszczenie
otworu "A" po tej samej stronie łożyska
ślizgowego, która jest oznaczona na
powierzchni łożyska znakiem "X".
(Rysunek 7.5.20).
2. Założyć kaptur (1) na zamontowanym
zespole zestawu, zwracając uwagę aby
podkładka oporowa (6) była właściwie
umiejscowiona.
3. Przełożyć cztery śruby M6 (7) oraz
podkładki żebrowe (8) przez łożysko
ślizgowe(10) i wkręcić w kapturze (1). W
tym momencie śrub nie dokręcać.
Uwaga
Na gwintach śrub nałożyć Permatex.
4. Oczyścić
powierzchnie
montażowe
zarówno łożyska ślizgowego i podkładki
wirnika.
Sprawdzić czy dwa kołki
ustalające (9, Rysunek 7.5.20) są na swoim
miejscu. Zamontować łożysko ślizgowe
(10) na podkładce wirnika, upewniając się
czy otwór smarowniczy wirnika jak i w
łożysku ślizgowym są wolne od zabrudzeń
i smaru.
5. Założyć cztery śruby imbusowe M10 (21,
Rysunek 7.5.19) wraz z podkładkami
2-52
Uwaga
Na
gwintach
Permatex.
śrub
nałożyć
6. Ustawić prześwit promieniowy dla toru
krzywkowego nośnika zgodnie z taką samą
procedurą jak w przypadku zespołu
przednich łożysk transferowych (Rysunki
2.56.2 i 2.56.3). Dokręcić cztery śruby M6
stosując moment obrotowy 22-24 ft-lbs
(30-33 Nm) aby docisnąć kaptur do
zestawu.
7. Sprawdzić poprawność funkcjonowania
zespołu łożyska, postępując zgodnie z
krokiem 6, punkt 2.56, dla zespołów
przednich zestawów.
2.60. KOŁO ZĘBATE WIRNIKA. (Rysunek
7.5.19)
Koło
zębate
wirnika
(2)
przymocowana jest do ramy wirnika (1)
śrubami z łbem gniazdowym M8 (17) i zostało
w trakcie produkcji zsynchronizowane z
kołkiem ustalającym (12). Koła wirnika są
numerycznie przypisane do ramy wirnika.
Każde koło zębate wirnika jest takie samo jak
pozostałe, jednak wymaga indywidualnej
synchronizacji w przypadku założenia na innej
lub nowej ramie wirnika.
2.61. ZDEJMOWANIE KOŁA ZĘBATEGO
WIRNIKA Z RAMY WIRNIKA. Z tylnej części
wirnika odkręcić osiem śrub z łbem
gniazdowym M8 (17) i puknięciami zdjąć
przekładnię wirnika z ramy oraz kołka
ustalającego M10. Kołek ustalający może ale
nie musi wysunąć się z kołem przekładni.
MR-15 PLCT-F
0.45 MAX
0.05 MIN
MOMENT OBROTOWY
45 - 50 FT. LB.
61 - 68 Nm
A
0.02
0.05
A
MOMENT OBROTOWY
20 - 35 FT. LB.
27 - 47 Nm
MOMENT
OBROTOWY
65 - 70 FT. LB.
0.02
0.05
B
B
88 - 95 Nm
MOMENT OBROTOWY
25 - 30 FT. LB.
34 - 41 Nm
0.45 MAX
0.05 MIN
MOMENT OBROTOWY
55 - 60 FT. LB.
75 - 81 Nm
MOMENT OBROTOWY
22 - 24 FT. LB.
MOMENT OBROTOWY
22 - 24 FT. LB.
30 - 32 Nm
WIDOK
30 - 32 Nm
SECTION B-B
A-A
O ILE NIE PODANO, WSZYSTKIE WYMIARY W MM
RYSUNEK 2.61.1: WYMAGANIA DOTYCZĄCE MOMENTU OBROTOWEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO
MR-15 PLCT-F
2-53
2.62. MONTAŻ KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA NA
TEJ SAMEJ RAMIE WIRNIKA. Umieścić
koło
zębate wirnika na jego ramie odsłaniającej
stronę zawierającą otwór z pogłębieniem
walcowym śruby M8. Ustawić w linii z
kołkiem synchronizującym, założyć i dokręcić
śruby M8 (17, Rysunek 7.5.19) zachowując
moment obrotowy 25-30 ft-lbs. (34-41 Nm).
Zablokować końcówkę kołka ustalającego
synchronizacji kołkiem ustalonym na równi
lub poniżej powierzchni koła. Na gwintach
śrub nałożyć Permatex.
2.63. MONTAŻ KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA NA
NOWEJ RAMIE WIRNIKA. (Rysunek
7.5.19)
Istnieją dwie alternatywne opcje uzyskania
odpowiedniej lokalizacji koła synchronizacji
w trybie wymiany wykonywanej na miejscu.
Opcja 1-Mając koło przekładni wirnika
zamocowane w nowej ramie wirnika oraz przy
ustawieniu otworu synchronizującego koła
zębatego w pozycji ukazanej na Rysunku
7.5.19, założyć cztery śruby M8 (17) bez
dokręcania (co drugi otwór) tak by wirnik,
wraz z kołem, mogły być uniesione na oś
wirnika pomiędzy dwoma zespołami wirnika z
prawidłową synchronizacją oraz nasadzonymi
i dokręconymi śrubami.
Celem tego jest umożliwienie nowemu i
niezakotwiczonemu wirnikowi na "ustawienie
się" we właściwej pozycji, kojarząc się z
pasującymi
zagłębieniami
sąsiadujących
zespołów wirnika. Nośnik szpuli musi przejść
do położenia transferu aby wymusić najlepsze
możliwe położenie dla wszystkich sześciu
zagłębień.
2-54
Po przejściu nośnika przez wszystkie sześć
zagłębień, wirnik z niezakotwiczonym kołem
zębatym wirnika zostaje ostrożnie zdjęty z osi
wirnika, a wszystkie śruby zostają dokręcone
do momentu obrotowego 25-30 ft-lbs. (34-41
Nm). Ponownie sprawdzić synchronizację
montując w swoim miejscu wirnik (krok 3,
punkt 2.50) i przeprowadzając zespół nośnika
przez wszystkie sześć transferów. We
wszystkich miejscach transfer musi być
płynny.
Jeśli transfer jest płynny, nawiercić otwór o
średnicy 9,8 mm do głębokości 46 mm od
płaszczyzny zewnętrznej koła, następnie
przewiercić na wylot otwór o średnicy 5 mm
aby umożliwić powietrzu ucieczkę, następnie
wykonując jeszcze rozwiercenie do średnicy
10 mm +0,00/-0,019 na głębokość 44 mm.
Wkręcić kołek ustalający (12) przez koło do
wirnika aby zsynchronizować ramę nowego
wirnika. Zablokować kołek.
Opcja
2-Koło
wirnika
może
być
zsynchronizowane z nową ramą wirnika za
pomocą
przyrządu
nastawczego
do
synchronizacji
#240-1075, który jest dostępny w MI,
(Rysunek 9.1.5).
Przyrząd pozwala na uzyskanie dokładne
ukierunkowanie
pomiędzy
zagłębieniem
wirnika i szczeliną pomiędzy dwoma zębami
koła. Rysunek 2.63.1 pokazuje użycie tej
metody. (Patrz Rozdział 8, Część X, punkt
8.22). Po zakończeniu umieszczania koła
zębatego w relacji do wirnika, następują
identyczne kroki jak w Opcji 1: nawiercanie,
rozwiercanie, dokręcanie śrub, montaż i
kontrola.
MR-15 PLCT-F
ZAGŁĘBIENIE
TYLNE
WSKAŹNIK ZEGAROWY
RYSUNEK 2.63.1:
2.64. KOŁA OBIEGOWE. (Rysunek 7.5.19)
•
Główne koło obiegowe
Nr wykazu 7
•
Mniejsze obiegowe
Nr wykazu 6
•
Wał kół obiegowych
Nr wykazu 4
Zdjęcie głównego jak i mniejszego koła
obiegowego odbywa się przy wirniku
zdemontowanym z osi.
1. Koło przekładni wirnika (2, Rysunek
7.5.19) zostaje zdjęte z ramy wirnika (1).
2. Zewnętrzny pierścień łożyska igiełkowego
(3-3, Rysunek 7.5.21) zostaje zdjęty w
ramy wirnika.
3. Kołek walcowy (11, Rysunek 7.5.19)
zostaje wykręcony z wału przekładni
obiegowej(4).
4. Zdjąć wał kół obiegowych.
5. Zdemontować z ramy wirnika koło
obiegowe (6 lub 7) wraz z jego łożyskami
kulkowymi (18), elementem dystansowym
(5) i pierścieniami sprężynującymi (19.
2.65. MONTAŻ KÓŁ OBIEGOWYCH. (Rysunek
7.5.19) Jeśli wymagane jest nowe koło,
łożyska i wał przekładni obiegowej muszą być
także wymienione.
Montaż nowego koła obiegowego, nowych
łożysk kulkowych i nowego wału obiegowego
w tej samej ramie wirnika:
1. Założyć dwa pierścienie ustalające (19) w
rowkach wewnątrz otworu koła (7) lub (6).
Wdusić i osadzić łożyska kulkowe w
otworze na pierścieniach ustalających
jedynie poprzez wduszanie pierścienia
zewnętrznego
łożysk
kulkowych.
Wewnętrzny pierścień łożyska musi
swobodnie się kręcić poruszany ręką.
2. Przytrzymać koło ręką we właściwej
pozycji ukazanej na Rysunku 7.5.19.
Zwrócić uwagę na ustawienie kierunkowe
kołnierza. Przełożyć wał przekładni
obiegowej przez ramę wirnika i łożyska.
Następnie nad wałem wsunąć element
dystansujący (5) i dalej wsuwać wał do
otworu w kołnierzu wirnika zgodnie z
MR-15 PLCT-F
2-55
Rysunkiem 7.5.19.
3. Po całkowitym osadzeniu wału w
łożyskach i na kołnierzu, sprawdzić
swobodę obrotu łożysk i następnie
wywiercić otwór o średnicy 6 mm dla
kołka walcowego (11, Rysunek 7.5.19).
4. Wkręcić kołek walcowy (11) do ramy
wirnika (1) i przez wał przekładni
obiegowej (4), jak ukazano to na Rysunku
7.5.19.
5. Obracając koło obiegowe ręką sprawdzić
czy łożyska mają swobodę i płynność
obrotu oraz czy luz wzdłużny wynosi
mniej niż 3 mm. W razie stwierdzenia
ciasnoty lub braku luzu, usunąć kołek i
skierować kołnierz wału przekładni
obiegowej do uzyskania prześwitu
wzdłużnego.
Następnie
ponownie
unieruchomić kołkiem do tego samego
otworu.
6. Ponownie założyć koło wirnika i wdusić
zewnętrzny pierścień łożyska igiełkowego
(3-3, Rysunek 7.5.21) do pierwotnego
położenia. Jeśli pierścień zewnętrzny
będzie luźny usunąć go, zablokować
krawędzie ramy wirnika sąsiadujące z
otworem, oszczędnie nanieść Loctite nr
442 na zewnętrzną średnicę zewnętrznego
pierścienia łożyska i lekko wbić na miejsce
przy pomocy plastikowego narzędzia.
2.66. ŁOŻYSKA WIRNIKA. Otwór w obudowie
wirnika zawiera dwa łożyska walcowe typu
promieniowego do montażu zespołu osi
wirnika.
2.67. TYLNE ŁOŻYSKA WIRNIKA.
Dwuczęściowe łożysko typu 130 średnicy
wewn. x 165 średnicy zewn. x 35 mm
szerokości jest podstawowym łożyskiem
tylnego prowadzenia rotacyjnego zespołu
wirnika do zespołu osi wirnika. Łożysko jest
smarowane automatycznie poprzez otwór osi
2-56
wirnika. Pierścień wewnętrzny należy osadzić
na osi wirnika, ustawiając otwór smarowniczy
w linii z zespołem Bijur, Rysunek 7.5.21.
Łożysko
składa
się
z
pierścienia
wewnętrznego (3-1) oraz zewnętrznego.
Zewnętrzna bieżnia pierścienia i rolki
koszyczka tego łożyska są zamocowane w
ramie wirnika.
Wymiana któregokolwiek z tych dwóch
elementów powoduje wymianę obu części.
Łożysko to należy traktować jako dopasowany
komplet. Jest to jeden powód, dla którego
zespół wirnika jest dopasowany do
określonego zespołu osi wirnika.
2.68. PRZEDNIE ŁOŻYSKO WIRNIKA. Przednie
promieniowe łożysko walcowe ma konstrukcję
dwuczęściową. Pierścień wewnętrzny (4)
widać na zespole osi wirnika (Rysunek 7.5.21).
Część zewnętrzna składa się z pierścienia
zewnętrznego (4-1) ze zintegrowanymi
rolkami (4-2) zamontowanymi w ramie
wirnika.
Łożysko jest smarowane automatycznie z
systemu smarowania osi wirnika.
Wymiana pierścienia wewnętrznego jak i
zewnętrznego obliguje do wymiany obu
pierścieni.
2.69. PROWADNIK. Zadaniem prowadnika jest
połączenie się z zespołem nośnika szpuli by
zachować nośniki we właściwym położeniu
osiowym.
Niezależnie od bezpośredniej wzajemnej
wymienności części, uwagę należy zwrócić na
wymianę trzech komponentów:
•
Śruby M6 (13, Rysunek 7.5.19) są mocno
dokręcone i pokryte Permatex-em na gwintach w celu zabezpieczenia przed poluzowaniem wywołanym wibracjami po
montażu.
•
Należy dokonać kontroli aby upewnić się
MR-15 PLCT-F
czy prowadnik wirnika pozwala nośnikowi
na minimalnie ,05 mm luzu osiowego lub
ruch w czasie transferu pomiędzy
sąsiednimi wirnikami i maksymalnie ,45
mm luzu osiowego gdy nie ma transferu.
•
Aby uzyskać te prześwity można skorzystać ze specjalnych klinów odsadzających,
które są dostępne w MI. Kline są oznaczone znakiem "X" po stronie odsadzania.
MR-15 PLCT-F
2-57
2-58
MR-15 PLCT-F
3A - UKŁAD STEROWANIA PLCT-F
ROZDZIAŁ 3A
UKŁAD STEROWANIA PLCT-F
CZĘŚĆ I. WSTĘP
3A.1. INFORMACJE OGÓLNE. W
niniejszej
części przedstawiono ogólne funkcje układu
elektrycznego i opisano jego podstawowe
części.
3A.2. OBWÓD ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO: Obwód
ten
pozbawia
zasilania falowniki i silniki napędowe. Należy
zauważyć, że wentylatory i pompa oleju nie
stanowią elementów tego obwodu i można je
wyłączyć jedynie poprzez odłącznik główny.
Głównymi
komponentami
obwodu
zatrzymania awaryjnego są czerwone przyciski
w kształcie grzybka, umieszczony w osłonie
sterownik PLC z wyświetlaczem, przekaźnik
bezpieczeństwa oraz rozruszniki silników dla
silników napędowych i pompy oleju.
Należy zauważyć, że w przypadku użycia
przycisku zatrzymania maszyny zasilanie
zostaje natychmiast zdjęte z falowników i
silników. W wyniku tego maszyna nie
zatrzymuje się w sposób zsynchronizowany.
Oplot w tym miejscu będzie posiadał wadę.
Aby włączyć obwód zatrzymania awaryjnego
należy wdusić zielony przycisk. Po aktywacji
wszystkich zabezpieczeń i przy braku
włączonego
przycisku
zatrzymania
awaryjnego, pojawi się zielone światło,
zasilanie zostanie włączone w falowniku a
przyciski pracy/pracy pulsacyjnej (Run/Jog)
zostaną aktywowane. W razie gdyby
kiedykolwiek w obwodzie zatrzymania
awaryjnego pojawiły się zaniki, zielony
przycisk będzie musiał być wduszony
ponownie.
3A.3. OBWÓD ZATRZYMANIA. Obwód
ten
odpowiada za zwykłe zatrzymania na
maszynie. Głównymi częściami obwodu są
przyciski zatrzymania, styki pracy/pracy
pulsacyjnej, przekaźnik zezwalający dla
innych przycisków zatrzymania i blokad
osłony.
Obwód jest włączany poprzez
aktywację przycisku pracy/pracy pulsacyjnej.
Jeśli wszystkie pozostałe mechanizmy
wyłączające będą sprawne przekaźnik się
załączy, a sygnał zezwalający falownika
zostanie wysłany. Należy zwrócić uwagę, że
wszystkie
z
wymienionych
funkcji
zatrzymania poza samymi przyciskami
zatrzymania i blokadami drzwi mogą zostać
ominięte poprzez uruchomienie przełącznika
pracy pulsacyjnej. Wraz ze zwolnieniem
przełącznika
mechanizmy
wyłączające
ponownie staną się aktywne.
MR-15 PLCT-F
3A-1
CZĘŚĆ II. INTERFEJS OPERATORA
3A.4. LOKALIZACJE STEROWANIA. Układ
sterowania jest taki sam dla każdego członu,
także podobieństwo byłoby zarówno w
przypadku członu pojedynczego jak i
potrójnego. Rysunki 3A.5.1, 3A.6.1 i 3A.7.1
pokazują przody każdej ze skrzynek
sterowniczych.
3A.6. ZDALNA SKRZYNKA OPERATORA .
Rysunek 3A.6.1 pokazuje przednią stronę
zdalnej skrzynki operatora. W zakresie funkcji
skrzynka jest identyczna do głównej skrzynki
operatora.
3A.5. SKRZYNKA ZACISKOWA. Rysunek 3.5.1
pokazuje przód skrzynki zaciskowej.
Przełącznik
wybierakowy
pozwala
operatorowi na pracę pulsacyjną lub zwykłą
pracę członu/-ów. Czerwony przycisk
zatrzymania jest zwykle używany do
wyłączenia maszyny. Informacje o obwodzie
zatrzymania znajdują się w Części 3A.3.
Czerwony wciskany guzik w kształcie grzybka
to przycisk zatrzymania awaryjnego. Opis
wykonywanych przez ten obwód zadań
znajduje się w części 3A.2.
RYSUNEK 3A.6.1: ZDALNA SKRZYNKA
OPERATORA
RYSUNEK 3A.5.1: SKRZYNKA ZACISKOWA
3A-2
MR-15 PLCT-F
3A.7. GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA.
Główna skrzynka sterownicza zawiera
podstawowe układy zasilania, silnik wyciągu
oraz napędy falownika maszyny. Znajdują się
tutaj
wszystkie
aktywne
komponenty
elektryczne
poza
wyświetlaczem
i
Programowalnymi Sterownikami Logicznymi
[Programmable Logic Controllers] (PLC)
odpowiedzialnymi za IO członu.
1. GŁÓWNY PRZEŁĄCZNIK ZASILANIA Przełącznik ten wyłączy całe zasilanie
elektryczne na maszynie ZA WYJĄTKIEM:
przewodów wejściowych prowadzących do
głównego przełącznika zasilania oraz
zacisków dolnych na tym przełączniku.
OSTRZEŻENIE
Nigdy nie otwierać głównej
skrzynki
sterowniczej
przed
wyłączeniem głównego zasilania
odłącznikiem.
RYSUNEK 3A.7.2: GŁÓWNA SKRZYNKA
STEROWNICZA
SAMODZIELNA
OSTRZEŻENIE
Upewnić się czy stosowane są
właściwe procedury rozproszenia i
odcięcia źródła energii jeśli
przełączników tych używa się do
wyłączenia silnika.
RYSUNEK 3A.7.1: GŁÓWNA SKRZYNKA
STEROWNICZA
Na głównej skrzynce sterowniczej znajdują się
3 przełączniki. Można ich użyć do wyłączenia
każdy z silników.
OSTRZEŻENIE
Przełączniki te NIE wyłączają
poszczególnych
falowników,
jedynie prędkość zadaną, i nie
mogą być wykorzystywane jako
odcięcie bezpieczeństwa.
MR-15 PLCT-F
3A-3
3A.8. WEWNĘTRZNA STACJA PRACY
PULSACYJNEJ. Stacja pozwala na włączenie na
maszynie pracy w trybie pulsacyjnym (praca
przy zredukowanej szybkości) z wnętrza
członu. Stacja zawiera 3 przyciski:
OSTRZEŻENIE
W czasie pracy na członie,
zawsze obracać przycisk w
pozycji "WŁĄCZONY (ON)". Nie
pozwoli to osobie, która nie wie o
obecności obsługi pracującej
wewnątrz obudowy oplatarki, na
przypadkowe uruchomienie jej w
trybie pracy lub pracy pulsacyjnej.
Niedotrzymanie tej procedury
może doprowadzić do obrażeń
obsługi.
1. WYŁĄCZNIK
BEZPIECZEŃSTWA.
Aby włączyć maszynę z wnętrza członu,
wyłącznik bezpieczeństwa znajdujący się
w tym członie musi zostać włączony (w
pozycji zapalonej) Jeśli wyłącznik ten jest
włączony maszyna może być obsługiwana
w trybie pulsacyjnym, jednak tylko z tej
stacji. Blokady drzwi dla tego członu są też
wyłączone.
2. PRZYCISKI PRACY PULSACYJNEJ.
Aby uruchomić oplatarkę w trybie
pulsacyjnym z wewnętrznej
stacji
sterowania należy wdusić dwa przyciski.
Na Rysunku 3A.8.1 przyciski te oznaczone
zostały jako 1 i 2. Aby nie dopuścić do
zwarć i omijania układu bezpieczeństwa,
wduszony musi zostać przycisk 1 a po nim
przycisk 2, podczas gdy pierwszy przycisk
jest
nadal
załączony.
Zwolnienie
któregokolwiek z przycisków zatrzyma
maszynę.
Zanim
będzie
możliwe
powtórzenie procedury pracy pulsacyjnej,
oba przyciski muszą zostać zwolnione.
1
2
3. PRZYCISK
ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO.
Wduszenie
tego
przycisku wyłącza wszystkie przyciski
mogące uruchomić maszynę. W celu
zwolnienia przycisk należy przekręcić.
RYSUNEK 3A.8.1: WEWNĘTRZNA STACJA
PRACY PULSACYJNEJ
3A-4
MR-15 PLCT-F
4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA
CHAPTER 4A
INSTALACJA ELEKTRYCZNA
CZĘŚĆ I. OPIS OGÓLNY
4A.1. INFORMACJE OGÓLNE. Układ
elektryczny PLCT-F zapewnia operatorom
bezpieczne i wygodne sterowanie maszyną
Braidmatic, jak i przyrządy do monitorowania
jakości oplatanego produktu.
Układ elektryczny PLCT-F zawiera fabrycznie
oprzewodowane uchwyty, przełączniki panele
alarmowe, stacje przycisków, itp. Zespoły są
fabrycznie składane, regulowane i montowane
wraz z wiązkami przewodów ułatwiającymi
montaż.
Układ został zaprojektowany jako modułowy
system sterowania i eksploatacji jednego lub
większej liczby członów i jednego zespołu
wyciągu. Każdy z nich jest samodzielną
jednostką, która może zostać przyłączona do
dowolnego wyciągu. Ponadto dołączono
główną szafkę sterowniczą, którą można
osadzić na zewnętrznej części osłony
oplatarki.
Układ zawiera wszystkie elementy elektryczne
i okablowania wymagane do instalacji i
eksploatacji PLCT-F. Układ nie zapewnia
okablowania do przyłączenia maszyny do
zasilania zakładowego lub do poprowadzenia
zasilenia
do
przełącznika
światła
jarzeniowego.
Patrz Rozdział 10, Schematy elektryczne
schematu ideowego układu elektrycznego
PLCT-F dla jednego lub dwóch członów.
Schematy dla wersji 3-członowej zapewniono
odpowiednio do potrzeb.
CZĘŚĆ II. OPIS INSTALACJI
4A.2. EKRAN GŁÓWNY. Jest to domyślny
ekran startowy i roboczy oplatarki. W czasie
pracy maszyny wyświetlane są tutaj bieżące
prędkości wyciągu o każdego z członów. W
przypadku
mechanizmu
wyłączającego,
pokazywany jest powód wyłączenia. Poniżej
przedstawiono
zestawienie
informacji
wyświetlanych na tym ekranie.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-1
1
2
3
4
2
2
2
RYSUNEK 4A.2.1: EKRAN GŁÓWNY
1) Obszar informacji roboczych. Przy
tworzeniu receptury, jeśli dane zostały
wprowadzone
do
3
pasków
informacyjnych receptury, są one tutaj
pokazane.
2) Przyciski te wykorzystywane są aby
uzyskać dostęp do różnych ekranów.
3) Przycisk wsteczny i prędkość wyciągu przycisk należy wdusić aby uruchomić
tryb "wsteczny". W trybie tym oplatarka
pracuje odwrotnie. W tym trybie włączona
jest jedynie opcja pracy pulsacyjnej. Jeśli
4A-2
włączony jest wyciąg, pokazana jest tu
szybkość.
Wydajność nie może być
pokazana bazując na układzie wału
napędowego, stąd liczba wyświetlana na
ekranie jest złożoną wartością prędkości
silnika.
W przypadku układu napędu
zdwojonego, pokazuje się rzeczywistą
wydajność wyciągu.
4) Sterowanie prędkością i skokiem –
Operator maszyny ma dostęp do ekranu,
gdzie możliwe jest ustawianie szybkości i
skoku. Patrz część 4.7.
MR-11/MR-15 PLCT-F
1
3
2
RYSUNEK 4A.2.2: EKRAN GŁÓWNY (POLE WYŚWIETLANIA BŁĘDÓW)
1) Pole wyświetlania błędów – wyświetlane
są tu wszelkie aktywne w danym
momencie błędy. Jednocześnie możliwe
jest wyświetlenie maksymalnie dwóch
błędów. Większość ostrzeżeń o błędach
zniknie po tym, gdy odnośny sygnał
wejściowy PLC powróci do swojego
"normalnego" stanu. Jednak niektóre
błędy, takie jak wybieg szpul, są statyczne
i będą wyświetlane do momentu
ponownego uruchomienia oplatarki.
2) Czerwony okrąg wskazuje, że silnik został
wyłączony za pomocą wyłączników
kluczykowych. Jeśli oba człony są
wyłączone, wyciąg pracuje normalnie lub
w trybie pracy pulsacyjnej z szybkością
domyślną.
3) Ostrzeżenie PLC – Trójkąt ten pojawia się
jeśli główny PLC nie znajduje się w swoim
Przy
zwykłym trybie roboczym.
wznawianiu działania systemu, PLC osiąga
gotowość do działania w okresie do kilku
minut.
4A.3. BŁĘDY I OSTRZEŻENIA . W przypadku
błędu, w górnej części głównego ekranu
ukazywane są komunikaty o błędzie. Część
błędów
generuje
także
wyświetlenie
migających ikon, co pomaga w ich
identyfikacji. Komunikaty o błędach mają
pierwszeństwo i będą zastępowały informacje
wyświetlane na innych ekranach.
Pod "Zobacz dane", możliwy jest dostęp do
ekranów "Historia alarmów" i "Ostrzeżenia".
Można tutaj zobaczyć listę ostatnich 500
błędów i ostrzeżeń. W każdym wpisie o
błędzie widoczny jest numer błędu, czas i data
wystąpienia, status oraz pasek tekstowy
opisujący błąd.
Należy zauważyć, że każdy błąd i ostrzeżenie
są wyświetlane dwa razy. Status -C pokazuje
kiedy błąd się pojawił. Status -CD pokazuje
kiedy błąd został skasowany.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-3
Większość błędów zostanie skasowanych gdy
tylko sygnał wejściowy PLC dla danego błędu
powróci do stanu normalnego. Istnieje jednak
kilka wyjątków od powyższego.
Dla
przykładu, błąd "Wybieg szpuli" oraz pewne
opcje klienta są błędami statycznymi. Są one
kasowane automatycznie przy kolejnym
uruchomieniu maszyny.
Historia alarmów
Przykładowo, przyciski stop są zestykami
rozwiernymi dlatego luźny drut na jednym z
przycisków zatrzymania może spowodować
przypadkowe zatrzymania oplatarki.
Za
pomocą tego ekranu można wyśledzić tego
typu przypadkowe przerwy sygnału.
W załączniku 1 można znaleźć listę
wszystkich alarmów i ostrzeżeń, które są
zapisywane w dzienniku przez system.
4A.4. WYKRES DZIENNIKA PRODUKCJI.
Dostęp do tego ekranu jest możliwy poprzez
"View Data’->’Production Log".
W przypadku układu napędu zdwojonego,
pokazane informacje to wydajność maszyny.
W wersji wału napędowego, pokazane dane
stanowią złożoną wartość RPM silnika.
Przyciski w dolnej części ekranu mogą służyć
do przeglądania i szybkiej analizy danych
produkcji. Jeśli nie wyświetlono żadnych linii,
oplatarka była odcięta od zasilania.
RYSUNEK 4A.3.1: HISTORIA ALARMÓW
Ostrzeżenia
RYSUNEK 4A.4.1: WYKRES DZIENNIKA
PRODUKCJI
RYSUNEK 4A.3.2: OSTRZEŻENIA
Ekran ten pokazuje dziennik kilkanaście
sygnałów wejściowych, które nie są
traktowane jako mechanizmy wyłączające.
Ekran ten jest głównie używany przy
wykrywaniu
i
usuwaniu
problemów.
4A-4
Dane same w sobie magazynowane są na
karcie pamięci włożonej do wyświetlacza. Plik
danych można odszukać pod ‘My Computer>Storage Card MMC->Logs->Run Time0’
Dane są zapisywane w formacie ogólnym
CSV, który można wczytać do dowolnego
MR-11/MR-15 PLCT-F
arkusza lub bazy danych. Dane są zapisywane
raz na minutę, a zachowane informacje są
następujące:
Wydajność
P_Licznik2
P_Licznik1
10/9/2010 2:08 0,244011
10/9/2010 2:09 2071,276
10/9/2010 2:09 40,8735
1
1
1
ProductionRate to wydajność wyciągu lub
szybkość silnika w wersji z wałem
napędowym. P_Counter1 i P_Counter2 to dwa
liczniki produkcji pokazane po lewej stronie
głównego ekranu.
Plik danych będzie przechowywał dane z
około miesiąca. System automatycznie zapisze
12 ostatnich plików danych. Tak więc, w razie
potrzeby, karta pamięci będzie posiadała dane
z ostatniego roku.
4A.5. TWORZENIE I ŁADOWANIE RECEPTUR.
4A.5.1. TWORZENIE RECEPTUR.
RYSUNEK 4A.5.1.1: TWORZENIE RECEPTUR
Ekran ten służy do definiowania receptur dla
oplatarki, a przejście do niego następuje z
głównego menu.
Receptury zawierają
następujące informacje:
1. Lead, Back Deck (Skok dla każdego
członu) - Terminem człon tylny określa się
człon ustawiony najdalej od wyciągu. Jeśli
do receptury używany jest tylko jeden
człon, ustalić skok niewykorzystywanego
członu tak samo jak w przypadku
drugiego. Umożliwi to na uruchomienie
receptury niezależnie od tego, który człon
jest aktywny.
2. Maximum allowed speed (Maksymalna
dopuszczalna szybkość) – Jest to
maksymalna prędkość, z którą dopuszcza
się pracę członu dla danej receptury
Minimalną szybkością członu jest zawsze
100 RPM silnika. Operator maszyny ma
możliwość wyboru dowolnej prędkości
pomiędzy 100 a maksymalną prędkością
określoną w recepturze.
3. Information string (Paski informacyjne) –
Wpisy
te
służą
celom
czysto
informacyjnym, tekst wyświetlany jest w
górnej części głównego ekranu.
4. Maximum Adjust (Maksymalna korekta) –
Liczba ta jest procentową wartością
pozwalającą operatorowi maszyny na
zmianę rzeczywistego skoku członu.
Przykładowo: korekta zero oznacza, że
operator całkowicie nie ma możliwości
zmian skoku. Korekta 10 oznacza, że
operator może zmienić skok w zakresie +/10 procent.
Należy zauważyć, że w przypadku chęci
uruchomienia maszyny bez korzystania z
receptur, wystarczy po prostu przygotować
recepturę z prędkością maksymalną, skokiem
100 i korektą 100%. Umożliwia to na
wprowadzenie dowolnego skoku pomiędzy
minimum i 200 milimetrami oraz na
ustawienie dowolnej prędkości pomiędzy 100
a wartością maksymalną.
4A.5.2. ŁADOWANIE RECEPTUR.
Do kolejnego ekranu przechodzi się poprzez
przycisk "Load Recipe (Ładuj recepturę)" na
ekranie głównym. Warto odnotować, że przy
przejściu na lub z tego ekranu oplatarka
zatrzymuje się automatycznie. Załadować
można jedynie te receptury, które zostały już
utworzone w edytorze receptur.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-5
Dostęp do receptury jest możliwy na dwa
sposoby. Dziesięć przycisków po lewej stronie
ukazuje obecnie aktywne receptury. Nazwa
receptury jest wyświetlona w treści przycisku.
Wduszenie jednego z tych przycisków ładuje
recepturę.
Użytkownik może przeglądać
łącznie 100 receptur. Guziki "Pg Up" i "Pg
Down" służą do przełączania pomiędzy
zestawami różnych zestawów receptur. Innym
sposobem
załadowania
receptury
jest
wprowadzenie numeru receptury bezpośrednio
w polu u góry po prawej stronie.
W polu "Current Selection (Bieżący wybór)’
widoczna jest informacja dotycząca obecnie
wybranej receptury.
4A.6.1. STATUS IO. Ekran ten pokazuje status
wszystkich sygnałów wejścia i wyjścia w
systemie. Należy zauważyć, że informacje te
są z perspektywy głównego sterownika PLC
umiejscowione w wyświetlaczu. W przypadku
problemów
z
komunikacją
pomiędzy
wyświetlaczem a zdalnym IO, istnieje
możliwość
niezgodności
wyświetlanych
ekranów z rzeczywistym statusem zdalnego
IO. Sygnały wejścia są pokazane na zielono, a
wyjścia na czerwono.
Znak zapytania obok każdego PLC pokazuje
listę wszystkich sygnałów wejścia i wyjścia
dla tego PLC.
.
RYSUNEK 4A.5.2.1: ŁADOWANIE
RECEPTUR
4A.6.2. STATUS PROFIBUS.
4A.6. WYKRYWANIE I USUWANIE
PROBLEMÓW.
Pięć ekranów wykrywania i usuwania
problemów można otworzyć poprzez menu
główne.
4A-6
RYSUNEK 4A.6.1.1: STATUS IO
Ekran ten pokazuje status komunikacji
pomiędzy różnymi komponentami sieci
Pofibus. Status Multi Panel musi być zielony
aby komunikacja mogła mieć miejsce.
Czerwony okrąg wskazuje brak odnalezienia
MR-11/MR-15 PLCT-F
adresu Profibus dla danego komponentu.
Należy pamiętać, że nie wszystkie oplatarki
muszą mieć wszystkie z tych komponentów.
Ekran ten ukazuje informacje o napędach/
falownikach w oplatarce. Status word (słowo
statusu) wyświetla informację o aktualnym
stanie napędu.
Speed (Szybkość) określa bieżącą prędkość
napędu w Hertzach.
Torque (Moment
obrotowy) wyświetla informację o aktualnym
momencie obrotowym napędu. Obie liczby
mają charakter przybliżony, który jest
uzależniony od parametrów konfiguracji
silnika.
RYSUNEK 4A.6.2.1: STATUS PROFIBUS
4A.6.3. STATUS PLC.
Ekran ten pokazuje status PLC, który jest
zintegrowany z ekranem dotykowym. Nie
powinno się tutaj wprowadzać żadnych zmian.
Należy pamiętać, że na oplatarce z jednym
członem, migotanie czerwonych diod LED
błędów jest normalne, gdyż komponenty sieci
Profibus dla drugiego członu nie są w systemie
aktywne.
Nie ma to wpływu na pracę
oplatarki.
RYSUNEK 4A.6.3.1: STATUS PLC
RYSUNEK 4A.6.4.1: STATUS NAPĘDU
4A.6.5. USTAWIENIA MOMENTU
OBROTOWEGO. Dostęp do tego ekranu jest
możliwy poprzez ekran statusu napędu. Dla
każdego silnika możliwe jest ustawienie
maksymalnego i minimalnego momentu
obrotowego. W przypadku przekroczenia tych
wartości, oplatarka zatrzyma się z błędem.
Maksymalna możliwa do ustawienia wartość
momentu obrotowego to około 150%,
wszelkie liczby powyżej tego poziomu oraz
przeciągniecie
silnika
są
ignorowane.
Ustawienie
minimalnego
momentu
obrotowego może być wykorzystane przy
sprawdzaniu takich elementów jak zerwany
pas na silniku. Jeśli ustawienie minimalnego
momentu obrotowego wynosi 0, parametr ten
jest ignorowany.
4A.6.4. STATUS NAPĘDU.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-7
Ograniczenia dla momentu obrotowego są
ignorowane w czasie pracy pulsacyjnej
oplatarki oraz przy przyspieszaniu do
prędkości roboczej.
pracują na różnych prędkościach, prędkość
zadana jest określana zgodnie z najszybszym
członem.
RYSUNEK 4A.6.5.1: USTAWIENIA
RYSUNEK 4A.7.1: SEKRAN KOREKTY
MOMENTU OBROTOWEGO
4A.7. EKRAN KOREKTY PRĘDKOŚCI I
WYPRZEDZENIA. Ekran
ten
służy
do
wprowadzania korekt w informacjach o
recepturze, a przejście do niego następuje z
głównego ekranu pracy. Skok z receptury
może być skorygowany przez operatora
maszyny maksymalnie do limitu ustawionego
w "Maksymalnej korekcie" tej receptury. Na
ekranie pokazanym poniżej, recepta pozwala
na 10% różnicę ustawień podstawowego
skoku 25mm.
PRĘDKOŚCI I WYPRZEDZENIA
4A.8. LICZNIKI I OPCJE.
Customer options (Opcje klienta) to sygnały
wejścia zarezerwowane dla dostosowanych do
potrzeb klienta mechanizmów wyłączających.
Dostęp do tego ekranu jest możliwy jest z
ekranu głównego poprzez pokazany poniżej
przycisk.
Możliwe jest też tutaj ustawienie prędkości
oplatarki, w granicach maksymalnej szybkości
określonej w recepturze. Jeśli oba człony
4A-8
MR-11/MR-15 PLCT-F
Jeśli kolor przycisku jest pomarańczowy
oznacza to, że jedna lub więcej opcji klienta
zostały wyłączone.
RYSUNEK 4A.9.1: FUNKCJE SYSTEMU
RYSUNEK 4A.8.1: LICZNIKI I OPCJE
Dwa przyciski reset w górnej części ekranu
służą do ustawiania liczników produkcji z
powrotem na zero. Przyciski w dolnej części
ekranu służą do włączania lub wyłączania
określonych mechanizmów wyłączających.
Przycisk w kolorze czerwonym pokazuje, że
mechanizm wyłączający zostanie ignorowany,
a zielony kolor przycisku oznacza aktywność
mechanizmu wyłączającego. W przypadku
wszystkich mechanizmów wyłączających, aby
wyłączenie zostało rozpoznane musi płynąć
prąd, także konieczne jest wyłączenie
mechanizmów, które na danej oplatarce nie są
podłączone przewodami.
4A.9. FUNKCJE SYSTEMU.
4A.10. POZOSTAŁE EKRANY .
Dwa inne warte zauważenia ekrany są
dostępne poprzez główne menu.
4A.10.1. EKRAN USTAWIEŃ.
Ekran ten pokazuje podstawowe parametry
maszyny, typ maszyny (MR11 lub MR15) oraz
ilość głowic szpuli. Parametry te są ustawione
w głównym programie PLC (DB2). Ekran ten
umożliwia także ustawienie hasła. Jeśli hasło
jest ustawione dla innej liczby niż 0, musi ono
być wprowadzane w celu uzyskania dostępu
do głównego menu. Jeśli użytkownik zapomni
hasła, dostęp do głównego menu jest zawsze
możliwy dzięki użyciu domyślnego hasła
2112.
Na tym ekranie można też ustawiać czas i datę.
Funkcje systemu otwiera się z głównego
menu. Można stąd kalibrować ekran dotykowy
lub wyjść z programu głównego na pulpit
windows CE.
W przypadku większości
standardowych funkcji systemu w wersjach
pulpitu Windows możliwe jest ustawianie i
konfiguracja systemu podstawowego.
4A.10.2. WENTYLATOR.
Ekran ten konfiguruje momenty załączenia
wentylatorów znajdujących się w górnej części
głównej osłony. Możliwe są trzy ustawienia.
I= zawsze włączony.
Auto = Wentylator włącza się kiedy oplatarka
jest uruchomiona.
O = zawsze wyłączony.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-9
4A.11. ZESPÓŁ WENTYLATORA. Zespół
wentylatora znajduje się w górnej części
osłony akustycznej.
Ma on zapewniać
wentylację wewnątrz osłony akustycznej. Jeśli
w trakcie pracy oplatarki wentylator nie jest
uruchomiony, temperatury wewnątrz osłony
podniosą się do poziomu zagrażającemu
obsłudze i niekorzystnego dla funkcjonowania
oplatarek.
4A-10
OSTRZEŻENIE
Przed
przystąpieniem
do
wszelkich napraw, upewnić się
czy całe zasilanie silnika i
osprzętu elektrycznego zostało
wyłączone i zablokowane w
pozycji "wyłączony".
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A.11.1. MONTAŻ ZESPOŁU WENTYLATORA.
KROK
1
ZAMONTOWAĆ WIRNIK
WEWNĄTRZ OSŁONY ZA
POMOCĄ ŚRUB Z ŁBEM
SZEŚCIOKĄTNYM
M6X12MM + PODKŁADKI
PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE
PRZEPROWADZIĆ PRZEWÓD
WIRNIKA PRZEZ OTWÓR O
ŚREDNICY 7/8”
KROK 3
ZAŁOŻYĆ KOŁNIERZ KIELICHA
WEWNĘTRZNEGO NA WSPORNIK
W/ŚRUBY Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
M6X20MM + PODKŁADKI PŁASKIE I
ZABEZPIECZAJĄCE ORAZ NAKRĘTKI
SZEŚCIOKĄTNE
WIRNIK WYDMUCHOWY
KROK 2
ZAŁOŻYĆ KOŁNIERZ KIELICHA
WEWNĘTRZNEGO NA WSPORNIK
+ ŚRUBY Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
ORAZ NAKRĘTKI SZEŚCIOKĄTNE
KOŁNIERZ KIELICHA
WEWNĘTRZNEGO
KRO 5
UMOCOWAĆ WSPORNIKA W
KROK 4
KASECIE FILTRA ŚRUBAMI
Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
WSUNĄĆ KASETĘ FILTRA NA MOCOWANIE
KOŁNIERZA WSPORNIKA
KROK 6
ZAŁOŻYĆ WSPORNIKI MONTAŻOWE UCHWYTU OŚWIETLENIA
ŚRUBAMI Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M6X20MM
+ PODKŁADKI PŁASKIE I
ZABEZPIECZAJĄCE ORAZ NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA
RYSUNEK 4A.11.1.1: ZESPÓŁ WENTYLATORA
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-11
5
2
6
1
3
FILTR JEST WSUWANY
OD TYŁU
4
7
RYSUNEK 4A.11.1.2: ZESPÓŁ WENTYLATORA
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
4A.11.1.
2
1
S-5707
OSŁONA
1
2
S-5708
KLAMRA MOCOWANIA KIELICHA WLOTOWEGO
1
3
S-5709
SKRZYNKA FILTRA
1
4
S-5710
KLAMRA MOCOWANIA UCHWYTU OŚWIETLENIA
2
5
S-5705
WIRNIK WYDMUCHOWY
1
6
S-5706
PIERŚCIEŃ WLOTOWY
1
7
S-4891
FILTR Z SIATKĄ 16" X 20" X 2"
1
WENTYLATOR
TABELA 4A.11.1.1: KARTA WYKRYWANIA I USUWANIA USTEREK DLA WENTYLATORA
OBJAWY
Hałas
4A-12
MOŻLIWA(-E) PRZYCZYNA(-Y)
1. Obce ciała w obudowie.
2. Niewłaściwe obroty koła.
DZIAŁANIE NAPRAWCZE
1. Usunąć.
2. Odwrócić obroty.
Szum łożyska silnika Brak smarowania łożysk.
Nasmarować.
Nadmierne drgania
1. Luźne śruby montażowe .
2. Brak wyważenia silnika.
3. Nagromadzenie materiału na kole.
4. Dokręcić.
5. Wymienić.
6. Oczyścić.
Przeciążony silnik
Statyczne ciśnienie układu mniejsze niż 1" słupa Zwiększyć ciśnienie statyczne
wody.
układu.
Brak ruchu wirnika
1. Zerwany sworzeń.
2. Zmiana wymiarów łożyska.
MR-11/MR-15 PLCT-F
1. Wymienić.
2. Wymienić.
4A.11.2. EKSPLOATACJA.
postrzępienia izolacji.
1. Przed podłączeniem silnika wentylatora do
przewodu puszki połączeniowej, należy
sprawdzić
właściwości
elektryczne
zgodnie z oznaczonymi na tabliczce
znamionowej silnika, aby zagwarantować
poprawne napięcie i fazę.
2. Po wykonaniu połączeń elektrycznych,
włączyć
zasilanie
na
poziomie
wystarczającym
do
uruchomienia
jednostki. Upewnić się czy obroty koła są
poprawne, tak jak wskazują to strzałki
kierunkowe na zespole. Jeśli kierunek
obrotów jest prawidłowy, zastosować
zasilenie elektryczne w pełnym zakresie.
3. Gdy instalacja powietrza będzie w pełni
aktywna,
a
wszystkie
przewody
podłączone, zmierzyć prąd pobierany do
silnika
i
porównać
z
wartością
znamionową, aby określić czy silnik
pracuje w warunkach bezpiecznego
obciążenia.
4. Przesmarować
silnik
zgodnie
z
instrukcjami producenta. Usunąć wszelkie
nadmiary substancji smarowych z
obudowy i zespołu wentylatora.
OSTRZEŻENIE
Przewód uziemiający musi być
poprowadzony z obudowy silnika
wentylatora do odpowiedniego ze
względów elektryczności gruntu,
takiego
jak
odpowiednio
uziemiony
metaliczny
kanał
kablowy lub system przewodów
uziemiających.
5. Nie eksploatować wirnika przy usuniętym
ekranie.
4A.11.3. KONSERWACJA .
OSTRZEŻENIE
1. Okresowo usuwać brud z koła wentylatora,
obudowy i przewodów.
2. Sprawdzać dokręcenie śrub ustalających.
3. Po odłączeniu źródła zasilania sprawdzić
okablowanie pod kątem uszkodzeń czy
Przed
przystąpieniem
do
wszelkich napraw, upewnić się
czy całe zasilanie silnika i
osprzętu elektrycznego zostało
wyłączone i zablokowane w
pozycji wyłączony.
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-13
CZĘŚĆ III. LISTA PARAMETRÓW FALOWNIKA
4A.12. LISTA PARAMETRÓW NAPĘDU
ZDWOJONEGO . Aby
zobaczyć
pewne
PARAMETR
4A-14
parametry na niniejszej liście, parametr 3
(poziom dostępu) musi zostać ustawiony na 3
WYCIĄG
CZŁON
100
1101,0
1237
1470,0
1472,0
1800
0-50Hz; *
0
0
Nie zmieniać
Nie zmieniać
2-16 (domyślnie 4) *
0-50Hz *
0
2
6,0
100
2-16 (domyślnie 4) *
2106
2829
2829
2800
1
1
2801,9
1
1
2828
2198,6
2198.6
•
Parametr 100, ustawiać za pomocą
przełącznika DIP na falowniku, nie
poprzez listę parametrów.
•
Parametr 1800 określa częstotliwość
głowic szpuli dla silnika. Użytkownik
może tutaj dokonać modyfikacji jeśli
50/ 60 Hz – patrz uwagi
Początkowe Hz
Hamowanie włączyć
Pętla zamknięta
Pętla zamknięta
Częstotliwość głowicy patrz uwagi
Przeciążenie silnika,
poprawka błędu
poprawka błędu
poprawka błędu
poprawka błędu
silnik będzie w czasie pracy źródłem
wysokich dźwięków.
Ustawienie
"standardowe" nie występuje, stąd aby
dokonać zmiany, należy metodą prób
ustawiać różne wartości.
MR-11/MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ IV. LOKALIZACJE INSTALACJI KABLI ELEKTRYCZNYCH
4A.13. PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO
ZDALNEJ STACJI OPERATORA. Odwołanie
Rysunek 7.5.48.
KABEL
ZESPÓŁ ZDALNEJ
STACJI OPERATORA
al
min
Ter ox
B
Poprowadzić przewód w górę po wewnętrznej stronie osłony do sufitu [klamrować jeden (1) raz]
Poprowadzić przewód wzdłuż wewnętrznej strony sufitu do przeciwległej ściany
[klamrować trzy (3) razy]
Poprowadzić przewód w dół po wewnętrznej stronie osłony do zdalnej stacji operatora.
[klamrować jeden (1) raz]
RYSUNEK 4A.13.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO ZDALNEJ STACJI OPERATORA
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-15
WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY
PULSACYJNEJ. Odwołanie Rysunek
7.5.40
Ł
PÓ
ZESYNKI J
R Z OW E
K
S SK
CI
ZA
KABEL
ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ
SKRZYNKI PRACY
PULSACYJNEJ
Poprowadzić przewód z panelu skrzynki zaciskowej do podłogi [klamrować dwa (2) razy]
Poprowadzić przewód wzdłuż przedniej części oplatarki, pod miskami olejowymi do tunelu.
Poprowadzić przewód pod tunelem do dna stojaka czujnika.
Poprowadzić przewód do góry na zewnątrz tunelu i dalej w górę do wewnętrznej
stacji pracy pulsacyjnej (Inside Jog Station).
[klamrować lub mocować zgodnie z potrzebami]
RYSUNEK 4A.14.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY
PULSACYJNEJ
4A-16
MR-11/MR-15 PLCT-F
DETEKTORÓW WYBIEGU SZPULI.
Bobbin Runout
Detector Wire
al
min
Ter ox
B
Poprowadzić zespół małego czarnego przewodu (240-9065) z panelu skrzynki zaciskowej
(Terminal Box) do czujników wybiegu materiału oplotu
(Braid Material Runout Detector) (240-9075) [brak konieczności użycia klamr]
RYSUNEK 4A.15.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO DETEKTORÓW WYBIEGU SZPULI
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-17
GŁÓWNEGO PANELU STEROWNICZEGO.
Odwołanie Rysunek 6.12.2.9.
PRZEWODY DO
GŁÓWNEJ
SKRZYNKI
l
ina
rm
Te ox
B
GŁ
ÓW
NA
RZ
YN
KA
ZA
C IS
KO
WA
SK
Poprowadzić dwa (2) przewody z panelu skrzynki zaciskowej do góry wewnątrz ścianki osłony,
poprzez mały otwór w suficie osłony
Poprowadzić przewody w kanale kablowym (240-8067) na górze w kierunku przodu osłony,
następnie ponownie w po ścianie osłony do głównej skrzynki sterowniczej (3000886).
RYSUNEK 4A.16.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO GŁÓWNEGO PANELU
STEROWNICZEGO
4A-18
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A.17. ZEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK
OŚWIETLENIA DO WEWNĘTRZNEGO
UCHWYTU OŚWIETLENIA. Odwołanie
Rysunek 7.5.62.
m
ośw ocow
ietl anie
eni
a
KABEL ŚWIATŁA
Poprowadzić kabel przez ścianę osłony. Prowadzić przewód do góry wzdłuż ścianyosłony
wewnątrz w zespole kanału kablowego, do sufitu, następnie wzdłuż sufitu do mocowania oświetlenia.
[Zamocować w miarę potrzeb. Patrz Rysunek 7.5.62.]
RYSUNEK 4A.17.1: ZEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK OŚWIETLENIA DO WEWNĘTRZNEGO
UCHWYTU OŚWIETLENIA
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-19
4A.18. OKABLOWANIE WENTYLATORA.
WENTYLATOR
1
2
KANAŁ
1
WENTYLATOR
3
PANDUIT
RYSUNEK 4A.18.1: OKABLOWANIE WENTYLATORA
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
4A-20
4A.18.1
1
NA
ZESPÓŁ
I WYKAZU
3000528
OKABLOWANIE WENTYLATORA
ZESPÓŁ KANAŁU KABLOWEGO WENTYLATORA
2
2
240-8870
ZESPÓŁ PUSZKI POŁĄCZENIOWEJ WENTYLATORA
1
3
240-8883
ZESPÓŁ KABLA WENTYLATORA
1
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A.19. TRASA OKABLOWANIA SILNIKA. Tylko
dla napędu zdwojonego (PLCT-F)..
GŁ
Ó
SK W N A
RZ
ZA YNKA
CIS
KO
WA
Poprowadzić przewód z głównej skrzynki sterowniczej do góry na zewnętrznej ścianie osłony, poziomo
na górnej części , w dół po ścianie i pod członek do silnika.
RYSUNEK 4A.19.1: TRASA OKABLOWANIA SILNIKA
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-21
ZAŁĄCZNIK 1:
Lista alarmów i ostrzeżeń, które są zapisywane
w dzienniku przez system.
\Stacja SIMATIC HMI (1)\Zarządzanie alarmami\Alarmy dyskretne
ALARMY DYSKRETNE
NUMER
NUMER
TEKST
ALARMU
KLASA ALARMYU
ETYKIETA
WYZWALANIA
BITU
WYZWAL
ANIA
Błąd napędu: Wyciąg
1
Alarmy podstawowe
MainErrors
0
Błąd napędu: Człon przedni
2
Alarmy podstawowe
MainErrors
1
Błąd napędu: Człon tylny
3
Alarmy podstawowe
MainErrors
2
Niski poziom oleju
4
Alarmy podstawowe
MainErrors
3
Osłona bezpieczeństwa wyciągu
5
Alarmy podstawowe
MainErrors
4
Zerwany oplot: Człon przedni
6
Alarmy podstawowe
MainErrors
5
Zerwany oplot: Człon tylny
7
Alarmy podstawowe
MainErrors
6
Wybieg szpuli: Przód Człon
8
Alarmy podstawowe
MainErrors
7
Wybieg szpuli: Tył Człon
9
Alarmy podstawowe
MainErrors
8
Drzwi osłony-przód Człon
10
Ostrzeżenia
MainErrors
9
Drzwi osłony-człon tylny
11
Ostrzeżenia
MainErrors
10
Przeciążenie silnika: Smarowanie
Pompa (Q2)
12
Alarmy podstawowe
MainErrors
11
Przeciążenie silnika: Wentylator (Q3)
13
Alarmy podstawowe
MainErrors
12
Przeciążenie silnika: Główny Napędy
14
Alarmy podstawowe
MainErrors
13
Zatrzymanie awaryjne
15
Alarmy podstawowe
MainErrors
14
Obejście wewn. stacji pracy
pulsacyjnej
16
Ostrzeżenia
MainErrors
15
Błąd magistrali
17
Alarmy podstawowe
MainErrors2
0
Przycisk stop
18
Ostrzeżenia
MainErrors2
1
(Q1)
4A-22
Opcja
1
19
Alarmy podstawowe
MainErrors2
2
Opcja
2
20
Alarmy podstawowe
MainErrors2
3
Opcja
3
21
Alarmy podstawowe
MainErrors2
4
MR-11/MR-15 PLCT-F
ALARMY DYSKRETNE
NUMER
TEKST
NUMER
ALARMU
KLASA ALARMYU
ETYKIETA
WYZWALANIA
BITU
WYZWAL
ANIA
Opcja
4
22
Alarmy podstawowe
MainErrors2
5
Opcja
5
23
Alarmy podstawowe
MainErrors2
6
Opcja
6
24
Alarmy podstawowe
MainErrors2
7
Silnik wyciągu-moment obrotowy
Przekroczenie limitu
25
Alarmy podstawowe
MainErrors2
8
Silnik wyciągu-minimum
Błąd momentu obrotowego
26
Alarmy podstawowe
MainErrors2
9
Silnik członu przedniego - moment
obrotowy
27
Alarmy podstawowe
MainErrors2
10
Człon przedni
Silnik-minimalny moment obrotowy
Błąd
28
Alarmy podstawowe
MainErrors2
11
Silnik członu tylnego - moment
obrotowy
29
Alarmy podstawowe
MainErrors2
12
Człon tylny
Silnik-minimalny moment obrotowy
Błąd
30
Alarmy podstawowe
MainErrors2
13
Opcja
7
31
Alarmy podstawowe
MainErrors2
14
Opcja
8
32
Alarmy podstawowe
MainErrors2
15
Opcja
9
33
Alarmy podstawowe
MainErrors3
0
Opcja
10
34
Alarmy podstawowe
MainErrors3
1
MR-11/MR-15 PLCT-F
4A-23
ZAŁĄCZNIK 2: DOSTĘP ZDALNY
Ustawienia portu do dostępu do Multipanelu
poprzez router.
‘Adres IP serwera’
Multipanelu.
PORT SETTINGS
4A-24
MR-11/MR-15 PLCT-F
to
adres
TCP/IP
Okablowanie silnika wentylatora Tamer
5-UKŁAD SMAROWANIA
ROZDZIAŁ 5
UKŁAD SMAROWANIA
CZĘŚĆ I. OPIS OGÓLNY
O
PLC-T
STANOWIĄ
5.1. INFORMACJE OGÓLNE. Każdy
moduł
członu MR-15 PLC-T został tak skonstruowany, by zapewniać właściwe smarowanie.
Cały układ smarowania składa się z komponentów sterowanych zarówno automatycznie
jak i ręcznie.
5.3. ZESPÓŁ OSI WIRNIKA I WIRNIKA.
(Rysunek 7.5.21) Stałe zasilanie olejem
wchodzi do tylnej części każdej osi wirnika.
Każda oś ma sama w sobie trzy jednostki
pomiarowe Bijur (Rysunek 7.5.21). Zespoły te
rozprowadzają właściwe porcje oleju, jak
niżej:
Niniejsza część przedstawia użytkownikowi
instrukcje dotyczące eksploatacji, konserwacji
oraz wykrywania i usuwania problemów.
•
Zespół sterowania (6)
Kieruje olej do
tylnego łożyska osi wirnika.
•
Zespół sterowania (7)
Kieruje olej do
zestawów tylnego łożyska transferowego.
•
Zespół sterowania (27) Kieruje olej do
zespołów przedniego łożyska osi wirnika
jak i zestawów przedniego łożyska transferowego.
5.2. AUTOMATYCZNE SMAROWANIE
OLEJEM. Pompa zębata Bijur V5W napędzana
silnikiem elektrycznym zapewnia stałą ilość
wypływu oleju na każdy moduł członu.
Pompa Bijur jest zamontowana na zespole
miski odstojnika (Patrz Rysunek 7.5.34). Olej
jest podawany pod ciśnieniem z pompy przez
dwie stacje filtrujące.
•
Filtr próżniowy
Filtr
próżniowy
dla
pompy Bijur, Wykaz nr 7,
Rysunek 7.5.34.
•
Filtr z wkładem filtrującym Rysunek 7.5.34.
Olej jest przekazywany seriami poprzez filtry i
nylonowe przewody rurowe do tylnej części
górnej ramy członu.
Olej z tego obiegu zamkniętego jest kierowany
aby zasilić wspomniane komponenty MR-15
PLC-T.
5.4. SMAROWANIE ZEWNĘTRZNE
WIRNIKÓW. Zespół pomiarowy Bijur z tego
samego obwodu zasilania rozprowadza olej z
tylnej części górnej ramy członu poprzez
zespół pomiarowy do linii kroplującej
umiejscowionej powyżej mniejszego koła
zębatego wirnika (Rysunek 5.6.1) dla oplatarek
z 16, 20, 24 i 36 głowicami.
5.5. REGULACJA CIŚNIENIA OLEJU.
Manometr oraz przełącznik czujnikowy
ciśnienia (Rysunek 5.5.1) są zamontowane w
zamkniętym obwodzie układu olejowego Bijur
w dolnej tylnej części każdej górnej ramy
członu (Rysunek 5.6.1), lub na misce.
Manometr pokazuje ciśnienie oleju w układzie
Bijur na członie.
MR-15 PLCT-F
5-1
5-UKŁAD SMAROWANIA
Czujnikowy przełącznik ciśnienia jest
połączony szeregowo z manometrem i
monitoruje ciśnienie oleju w sposób ciągły.
Niezależnie od przyczyny, jeśli ciśnienie
spadnie poniżej 45 PSIG ± 5 PSIG (310 KPa ±
34 KPa), przełącznik automatycznie odcina
silnik napędowy, na osłonie pojawia się
"BURSZTYNOWE" światło, a ekran niskiego
poziomu oleju zostaje wyświetlony na głównej
skrzynce operatora (Patrz Rysunek 4.10.1).
Najczęstszymi przyczynami niewłaściwego
ciśnienia są:
1. Zatkane filtry: Sprawdzić oba filtry.
2. Awaria smarownicy: Pompa.
3. Wyciek w obiegu rozprowadzania oleju.
4. Niski poziom oleju w zbiorniku pompy
Bijur.
5.6. USTAWIENIA UKŁADU BIJUR . Pompa
Bijur jest tak ustawiona by stale zapewniać
maksymalny poziom ciśnienia.
Zawór
bezpieczeństwa
usytuowany
w
misce
odstojnika steruje ciśnieniem do członów.
Zawór ten jest ustawiony na 65 PSI (450 KPa)
i jego regulacja nie jest możliwa.
Czujnikowy
przełącznik
ciśnienia
umiejscowiony w pobliżu manometru w tylnej
części członu jest ustawiony na minimum 45
PSIG ± 5 PSIG (310 KPa ± 34 KPa) i jego
regulacja nie jest możliwa (Rysunek 5.5.1)
Pojemność miski odstojnika wynosi 13
galonów USA (49,2 litrów). Miskę powinno
się zapełniać do poziomu poziomowskazu
korzystając z wlewu do miski (Rysunek 7.5.34
i 7.5.35).
OSTRZEŻENI
Niski poziom oleju.
Nie uruchamiać pompy Bijur bez
oleju.
Możliwość uszkodzenia produktu.
FIGURE 5.5.1: : CZUJNIKOWY PRZEŁĄCZNIK
CIŚNIENIA
5-2
MR-15 PLCT-F
5-UKŁAD SMAROWANIA
WIDOK OD TYŁU CZŁONU
WSKAŹNIK
PRZEŁĄCZNIK
CZUJNIKOWY CIŚNIENIA
MNIEJSZE KOŁO ZĘBATE
WIRNIKA
FIGURE 5.6.1: PLAN UKŁADU SMAROWANIA
CZŁON Z 36 GŁOWICAMI
5.7. RECYKLIZACJA OLEJU NADAJĄCEGO SIĘ
DO WIELOKROTNEGO UŻYTKU. Układ
oplatarki MR-15 PLC-T został tak
zaprojektowany by zbierać, przecedzać, i
filtrować olej do ponownego wykorzystania w
układzie.
Olej z każdej górnej ramy członu ma
możliwość opadania do miski znajdującej się
w podstawie dolnego członu. Ciężkie ciała
obce osiądą na dnie. Olej jest podawany
grawitacyjnie
przewodami
do
miski
odstojnika. Tutaj, filtr próżniowy znajdujący
się wewnątrz pompy Bijur przecedza olej, a
pompa podaje olej do dwóch filtrów.
5.8. OLEJ ZUŻYTY. Olej, który nie nadaje się
do ponownego użycia jest zbierany z
następujących lokalizacjach:
1. Niewielkie ilości oleju z głowic, które
mogą być zmieszane z ciałami obcymi
mają możliwość opadania do końcowej
rynienki olejowej pokazanej jako (1, na
MR-15 PLCT-F
5-3
5-UKŁAD SMAROWANIA
Rysunku 7.5.33) i są zbierane w
wyjmowalnej misce chwytającej (19). W
miarę zapotrzebowania miskę należy
opróżniać, jednak spuszczonego oleju NIE
WOLNO wprowadzać z powrotem do
układu. Musi on zostać usunięty.
2. Olej
który
jest
zmieszany
z
zanieczyszczeniami zostaje oczyszczony
filtrami, zgodnie z wcześniejszym opisem.
3. Olej bardzo zabrudzony musi być
okresowo odlewany lub wypompowywany
z wszystkich trzech miejsc osadzania.
(Patrz Konserwacja układu smarowania)
5.9. SMAROWANIE KÓŁ ZMIANOWYCH. (Nie
wymagane przy napędzie zdwojonym PLCTF) Smarowanie kół zmianowych
oraz
elementów łańcucha napędowego członu
oplatarki odbywa się poprzez miskę olejową
umieszczoną w dolnej ramie.
Miska jest wypełniana około 2 galonami USA
(7,6 litrów) oleju zasilającego łańcuch napędu
i dwa koła zmianowe poprzez ugniatanie i
rozpryskiwanie.
Z racji tego, że obszar ten jest uszczelniony,
olej może być eksploatowany przed wymianą
przez długi okres czasu. (Patrz Tabela 5.13.1,
Harmonogram smarowania).
Poziom oleju w misce musi sięgać środka wału
napędowego.
5.10. SMAROWANIE GŁOWIC . Sprzęgło
sprężynowe głowicy smarowane jest zgodnie z
zalecanymi odstępami czasu przy użyciu
smaru znajdującego się w ruchomej piaście.
Zalecany produkt: Smar Gleitmo 585M.
5.11. SMAROWANIE TORU KRZYWKI.
Powierzchnie toczne toru i łożyska
transferowego
są
smarowane
olejem
wypływającym z łożysk i miotanym z kół
zębatych.
CZĘŚĆ II. INSTRUKCJE OBSŁUGOWE CENTRALNEGO UKŁADU SMAROWANIA
BIJUR
5.12. INFORMACJE OGÓLNE. Maszyna
jest
zabezpieczona wbudowanym centralnym
układem smarowania Bijur. Poprawne
smarowanie wszystkich łożysk gwarantuje
długotrwały okres bezawaryjnej pracy
maszyny,
o
ile
zapewniona
będzie
odpowiednia konserwacja.
Układ Bijur składa się z trzech podstawowych
elementów:
5-4
1. SMAROWNICA, która wymusza stały
przepływ oleju w układzie.
2. Pojedyncza
linia
PRZEWODÓW
ROZPROWADZANIA, rozgałęzionych
aby dostarczać olej do powierzchni łożysk
na całej oplatarce.
3. ZESPOŁY STEROWANIA dozujące
właściwą powłokę olejową na każde
łożysko.
MR-15 PLCT-F
5-UKŁAD SMAROWANIA
5.13. OLEJ. Patrz Tabela 5.13.1.
TABELA 5.13.1: HARMONOGRAM SMAROWANIA
POZ
YCJA
FUNKCJA
LOKALIZACJA
ŹRÓDŁO I
ŚRODEK
SMARUJĄCY
METODA
PRZEDZIAŁ CZASU
Rozbryzg i kąpiel
**EXXON - Spartan
EP 150 lub Nowa
Formuła Spartan EP
150
Po pierwszych 1000
godz., następnie w
odstępach co 2000 godz
Koła zębate
Przód członu
wirnika i napęd
koła mniejszego
Stała recyrkulacja
z użyciem pompy
Bijur
**EXXON - Spartan
EP 150
2000 godz. UWAGA:
Oplatanie pewnego typu
materiałów może
powodować konieczność
częstszej wymiany oleju.
Konieczność wymiany
będzie wskazana stanem
filtrów.
3
Sprzęgło
głowicy szpuli
Piasta sprzęgła
Ręcznie - smar
Gleitmo 585M
600 godz
4
Wał nośnika
szpuli i szpula
Oś obrotowa
nośnika szpuli
Ręcznie - smar
Lithium 2
FINA - Uniwersalny
200 godz
5
Nośniki szpuli i
tory krzywki
Przód członu
Stała recyrkulacja
z użyciem pompy
Bijur
**EXXON - Spartan
EP 150
2000 godzin UWAGA:
Oplatanie pewnego typu
materiałów może
powodować konieczność
częstszej wymiany oleju.
Konieczność wymiany
będzie wskazana stanem
filtrów.
6
Przednie i tylne
łożyska osi
wirnika
Wewnątrz
każdego z
wirników
Stała recyrkulacja
z użyciem pompy
Bijur
**EXXON - Spartan
EP 150
7
Zespoły łożysk
transferowych
wirnika
Rama wirnika
Stała recyrkulacja
z użyciem pompy
Bijur
**EXXON - Spartan
EP 150
10
Silnik
wentylatora
Górna część
osłony
akustycznej
Ręczny
Patrz instrukcje dot.
silnika wentylatora
Patrz instrukcje dot.
silnika wentylatora
11
Silnik napędu
"Leeson"
(PLCT-F)
Tył członu
Ręczny
Polyrex EM
2 lata
1 do 2 pełnych dawek
ręcznej smarownicy
ciśnieniowej
1
Wał napędowy
członu (Nie
wymagane przy
napędzie
zdwojonym
PLCT-F.)
2
Podstawa
członu
MR-15 PLCT-F
5-5
5-UKŁAD SMAROWANIA
** Zatwierdzona lista olejów:
• Mobilgear 629
• Shell Omala 150
• ESS0 Spartan EP 150
UWAGA: Nie używać żadnych olejów
zawierających środki syntetyczne lub tłuszcz
zwierzęcy. Powodują one awarię układu
smarowania.
Wybrany typ oleju musi posiadać formułę
wysokiej jakości olejów mineralnych.
ruchu wskazówek zegara aby zredukować
ciśnienie lub zamykając zawór, przez co
ciśnienie się zwiększa. Musi on być ustawiony
na ciśnienie maksymalne.
5.17. WYMIANA FILTRA.
5-17.1. FILTR WLOTOWY. Filtr
wlotowy
chroni układ smarowania. Filtr ten należy
sprawdzać co sześć miesięcy.
W razie
zatkania, oczyścić lub wymienić.
Aby zdjąć filtr pompy (7, Rysunek 7.5.34).
5.14. URUCHAMIANIE NOWEJ MASZYNY.
Wypełnić zbiorniki odpowiednią ilością oleju.
Miska odstojnika mieści 13 galonów, a miska
olejowa podstawy ramy 6 galonów. Umieścić
koła
zmianowe
54/82
na
członie.
Zdemontować wszystkie kaptury wirników
(16, Rysunek 7.5.19) i zaślepkę osi (5, Rysunek
7.5.21). Uruchomić maszynę i zweryfikować
czy olej wypływa z końcówek wszystkich osi.
Może to zająć kilka godzin. Wstawić zaślepki
i kaptury oraz kontynuować pracę do czasu
stwierdzenia, że olej dopływa do wszystkich
łożysk ana osiach. Uwaga: Wersja napędu
zdwojonego PLCT-F nie wykorzystuje kół
zmianowych lub wymaga oleju w tylnej misce
olejowej.
5.15. KONSERWACJA. Poziomy
oleju
sprawdzać co dziennie i w miarę potrzeby
uzupełniać zbiornik. Okresowo sprawdzać
układ pod kątem luźnych lub zerwanych
przewodów, luźnych mocowań i złączek. W
razie konieczności wymieniać filtry.
5.16. EKSPLOATACJA. W pełni automatyczny
układ smarowania został wstępnie ustawiony
przez producenta maszyny, aby zapewnić jak
najlepszą pracę. Smarownica to napędzana
silnikiem pompa zębata zapewniająca stałą
ilość porcji oleju. Ilość wypływających porcji
może być regulowana poprzez obrót zaworem
obejściowym w kierunku przeciwnym do
5-6
1. Wyłączyć MR-15 PLC-T. Sprawdzić czy
pompa nie pracuje.
2. Podnieść pokrywę miski odstojnika i
podeprzeć jej nóżki na przegrodach w
misce.
3. Odkręcić filtr z nasadki.
5.17.2. GĘSTOŚĆ FILTRA MISKI
ODSTOJNIKA. Filtr
miski odstojnika (3,
Rysunek 7.5.35) wykonany został z siatek drucianych dwóch odmiennych wymiarów. Z
racji różnych wymiarów siatki drucianej filtr
ten jest jednokierunkowy i musi zostać tak
zamontowany by olej w pierwszej kolejności
przepływał przez siatkę gęstą.
W przypadku zamontowania filtra odwrotnie,
nie będzie możliwe jego poprawne
czyszczenie.
Kawałki drutu i inne
zabrudzenia utkną pomiędzy siatką z drutu
grubszego i siatką gęstszą, przez co trudno
będzie je usunąć.
5.17.3. FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY.
Filtr miski olejowej podstawy (14 i18, Rysunek
7.5.33 dla 18 i 24 głowic) (5 oraz 6, Rysunek
7.5.36 dla 36 głowic) umiejscowiony w
podstawie, składa się z z siatek drucianych
dwóch odmiennych wymiarów. Musi on
zostać tak zamontowany by olej w pierwszej
kolejności przepływał przez siatkę gęstą.
MR-15 PLCT-F
5-UKŁAD SMAROWANIA
silnika skierowane było w pożądanym
kierunku.
5.18. WYMIANA SILNIKA.
1. Wyłączyć MR-15 PLC-T. Sprawdzić czy
pompa nie pracuje.
2. Odciąć główne zasilanie
skrzynce sterowniczej.
w
głównej
3. Odłączyć zasilanie elektryczne w silniku
pompy.
9. Duży pierścień "O-ring" umieścić w
rowku na powierzchni obudowy pompy,
cztery śruby montażowe przełożyć przez
otwory w obudowie pompy i ostrożnie
umieścić mały pierścień "O-ring" na
każdej śrubie, osadzając go na samym dole
zagłębienia.
10. Obrócić wypust na wale silnika tak by
skierowany był w tym samym kierunku co
szczelina w wale pompy.
OSTRZEŻENI
Nie włączać głównego zasilania.
Jeśli to nastąpi, końcówki tych
przewodów znajdą się pod
napięciem.
4. Odłączyć pompę od linii wyjściowej przy
złączu (28) tak jak widać na Rysunku
7.5.34.
5. Zdjąć cztery śruby z łbem gniazdowym (14
Rysunek 7.4.34).
6. Ostrożnie wyjąć pompę z miski.
7. Obrócić zespół smarownicy do góry
nogami i oprzeć koniec silnika na stole
roboczym.
Zdjąć ułożony w kształcie
litery "U" przewód wylotowy z pompy.
Wymontować cztery śruby montujące
pompę wraz z pierścieniami typu "O-ring".
Pompa i płyta osłony powinny teraz
odłączyć się od silnika.
8. Umieścić zamienny silnik na stole, płytę
osłony położyć na kielichu ustalającym na
silniku i obrócić aż jej otwory zrównają się
z otworami montażowymi silnika. Należy
dopilnować aby przyłącze elektryczne
11. Ostrożnie osadzić pompę na piaście
silnika. Pompa powinna osunąć się na
miejsce przy wyrównanych wałach.
12. Równomiernie dokręcić śruby montażowe
silnika z momentem obrotowym 20 in.-lbs.
(2.2 Nm).
13. Wymienić uformowany w kształcie litery
"U"
przewód
wylotowy,
zespół
smarownicy umieścić w zbiorniku,
podłączyć układ przewodów i zasilanie
elektryczne silnika.
14. Włączyć główne zasilanie w głównej
skrzynce sterowniczej.
15. Włączyć przełącznik pompy.
16. Ustawić
wartości.
ciśnienie
na
maksymalnej
17. Sprawdzić wycieki.
18. Wyłącznik przełącznik.
19. Sprawdzić czy pompa pracuje w czasie
pracy oplatarki oraz czy odczyt manometru
w tylnej części członu wynosi 45 PSIG ±5
PSIG (310 KPa ±34 KPa).
MR-15 PLCT-F
5-7
5-UKŁAD SMAROWANIA
5-8
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
ROZDZIAŁ 6
OPCJE
CZĘŚĆ I. SUPERPACK YARN PACKAGE
6.1. SUPER PAKIET. Super
pakiet
to
pojedynczy pakiet
odwijania przędzy
(Rysunek 6.1.1) nawiniętej na rurkę (Rysunek
6.1.2) lub szpulę z kołnierzem (Rysunek
7.5.12). Wymagany jest specjalny zestaw
wspornika L (Rysunek 7.5.15).
KIERUNEK NAWIJANIA
MUSI BYĆ ZGODNY
Z PRZEDSTAWION
UWAGA:
M NA RYSUNKU
PRZĘDZA MUSI ZNAJDOWAĆ
SIĘ PONIŻEJ KOŃCÓWEK RURKI
MAKS. WYBRZUSZENIE
¼ CALA
6.4 mm
10 ½ IN
266.7 mm
ø 6 ½ IN (MAX)
ø 165 mm
7/16 IN
11.1 mm
CAŁKOWITA MASA PAKIETU NIE MOŻEPRZEKRACZAĆ 10 FUNTÓW (4,5 KG)
RYSUNEK 6.1.1: SUPER PAKIET
MR-15 PLCT-F
6-1
6-OPCJE
RZUT
11.575 IN -.062
294 mm +.00
-1.5
.44 IN ±.02
11.2 mm ±5
.325 IN
8.25 mm
A
UŁOŻENIE
PAPIERU
.25 IN ±.01
6.4 mm ±.25
EK
UN NIA
R
E
A
KI WIJ
D
O
+.00
A-A
+.01
ø 1.592 IN -.00
+.25
ø 40.5 mm -.00
A
PART NO. 240-4018
RYSUNEK 6.1.2: SPECYFIKACJE RURKI ADAPTERA SUPER PAKIETU PRZĘDZY
drutu na stopę na możliwym do przyjęcia
poziomie. Przed utratą swojej skuteczności,
oba elementy są w stanie wypracować poziom
93% pokrycia. Liczby ten mogą się różnić w
zależności od stosowanego produktu drutu.
Uwaga
1. Nacięcia należy ustawić co 180°.
2. Budowa:
Spiralna
rurka
kartonowa
Durolene
firmy
Sonoco
Products Co. bez śladu szwu na
warstwie zewnętrznej.
6.2. UŻYCIE LEJA I PIERŚCIENIA OPLOTU.
Pierścień oplotu i lej są przewidziane do
użytku wyłącznie z drutem. Pierścień oplotu
oraz lej zaprojektowano by zwiększyć
pokrycie węża drutem. Oplatarka MR-15
PLC-T może osiągnąć poziom 86% pokrycia.
Powyżej tej wartości procentowej przeplatanie
się drutów oraz luźne druty zaczynają być
problemem. Pierścień oplotu w połączeniu z
lejem współpracują aby utrzymać przeplatanie
6-2
Wybór właściwego wymiaru leja, pasującego
do średnicy węża, jest kluczem do właściwego
funkcjonowania systemu. Jeśli lej będzie zbyt
duży, pojawi się więcej przeplotów drutu.
Jeśli lej będzie zbyt mały, pojawia się
niebezpieczeństwo zablokowania w nim węża
z wybrzuszeniem po wytłoczeniu. Może to
oderwać stojak leja od pokrywy tunelu.
Właściwe umieszczenie względem siebie
pierścienia oplotu i leja jest wymogiem
obowiązkowym. Należy jednak pamiętać, że
niektóre produkty będą lepiej przechodziły
przez system ustawiony nieznacznie inaczej.
Tak więc, użytkownicy powinni trochę
poeksperymentować.
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
Podczas eksploatacji, przy uruchamianiu
oplatarki w leju pojawiają się pętle i przeploty
drutu. Jest to proces normalny, gdyż system
rozpoczynając pracę zbiera wszystkie luźne
druty i zagęszcza je na wężu. Po przebiegu
węża około 6 cali (152 mm), wszystkie zwisy
zostają przez system usunięte, a ilość
pojawiających się przeplotów drutu będzie
nieznaczna.
Druty poluzowane pomiędzy
punktem oplatania i szpulą są prawie
wyeliminowane. System przejmuje te druty i
umieszcza je na wężu w formie drutu
delikatnie poluźnionego i sporadycznych
przeplotów.
CZĘŚĆ II. LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU (OPCJE SLOW)
6.3. ZAKŁADANIE I EKSPLOATACJA LEJA
ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (SLOW - OPCJA
DODATKOWA). (Patrz Rysunek7.5.28)
1. Przed nawleczeniem drutu na liner,
poluźnić korbkę Kippa (24, Rysunek
7.5.28) i przesunąć pierścień oplotu (1,
Rysunek 7.5.28) całkowicie w prawo oraz
dokręcić korbkę.
Poluźnić śruby (4)
przesunąć lej (2) całkowicie do lewej
strony i ponownie dokręcić śruby (4).
OSTRZEŻENI
Po ustawieniu pierścienia oplotu
całkowicie do prawej, głowice
szpuli są pozbawione ochrony
przed zaczepianiem pasm, które
przechodzą zbyt blisko. Należy
dopilnować aby nie miało to
miejsca przed uruchomieniem
oplatarki. Aby temu zapobiec, w
razie konieczności przesunąć
pierścień oplotu na zewnątrz.
2. Nawlec maszynę i przyłączyć wszystkie
druty do linera. Uruchomić oplatarkę na
tyle długo aby punkt oplotu osiągnął
pozycję, w której pozostanie. Sprawdzić
aby punkt powiązania pasm drutu na
linerze przechodził przez lej (2) bez
blokowania.
3. Pulsacyjnie przesunąć człon do momentu
gdy jeden z nośników dotrze do miejsca,
które jest możliwie najdalej odsunięte od
środka węża.
Pozostawić go w tym
położeniu. Poluźnić korbkę Kippa i
przesunąć pierścień oplotu (1) aż dotknie
splotu drutów wychodzących z nośnika.
Następnie przesunąć pierścień o dalsze ½
cala (13 mm). Ponownie dokręcić korbkę
Kippa.
4. Poluzować wszystkie śruby (4) i przesunąć
lej (2) w lewo do momentu dotknięcia
drutów wychodzących z pierścienia oplotu
(1). Obrócić teraz członem przesuwając lej
o 1 cal (25 mm) od punktu, gdzie stykał się
ze stojącymi w miejscu drutami.
Po
osiągnięciu tego miejsca, dokręcić
wszystkie śruby (4).
Pracując przy
uchwycie leja należy użyć wkrętaka ½
cala.
5. Aby ustawić lej w pionie i jeden obok
drugiego, skorzystać ze śrub imbusowych
M12 (19).
6. Aby wymienić leje należy wykręcić śruby
imbusowe M8 (10).
7. Na tym etapie lej i pierścień oplotu są
gotowe do pracy produkcyjnej.
8. Aby wykrywać zerwanie drutu należy użyć
pierścienia uziemionego.
9. Aby ułatwić usuwanie zakleszczeń, usunąć
śruby utrzymujące razem dzielone połówki
leja.
10. Zespół
stojaka
wsuwanego
oraz
wewnętrzna stacja pracy pulsacyjnej
muszą zostać zamontowane tak jak ujęte to
MR-15 PLCT-F
6-3
6-OPCJE
zostało na (Rysunku 7.5.28). Skrzynka
musi być skierowana przodem do wyciągu.
Niedopełnienie
powyższego
może
doprowadzić do poważnego uszkodzenia
oplatarki.
11. Zespół podstawy czujnika musi zostać
zamontowany tak jak pokazano, co
pozwoli na poprawną instalację leja
(Rysunek 7.5.28).
12. Na oplatarkach starszego typu, śruby M6
są założone w 8 miejscach ujętych na
Rysunku 7.5.28, element 20. Wykręcić te
śruby (20), nawiercić otwory o średnicy
8,1 mm i włożyć śruby M8 (20) z
podkładkami (21 i 23) oraz nakrętkami
(22), tak jak to ujęto na Rysunku 7.5.28.
Nowsze typy oplatarek posiadają śruby M8
już w tych miejscach założone.
CZĘŚĆ III. DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU
6.4. ZAKŁADANIE I EKSPLOATACJA
DETEKTORA (CZUJNIKA) ZERWANIA
OPLOTU. (Patrz Rysunek 7.5.31) Czujnik
pracuje przesuwając się w kierunku przesuwu
węża kiedykolwiek jeden z kołków zaczepi o
węzeł lub pętlę na wężu. Ruch ten zamyka
przerwę pomiędzy sprężyną czujnika zerwania
(13, Rysunek 7.5.31) i trzpieniem sprężyny (5,
Rysunek 7.5.31), co elektrycznie uziemia
obwody sterujące pracą oplatarki oraz ją
wyłącza. Aby założyć i uruchomić czujnik
należy postępować tak jak opisano poniżej.
1. Przestawić
przełącznik
zasilania
elektrycznego w głównej skrzynce
sterowniczej na wyciągu do pozycji
"WYŁĄCZONY". Uniemożliwi to na ruch
oplatarki w czasie zakładania detektora
zerwania oplotu.
2. Zespół czujnika oplotu (Rysunek 7.5.31)
umieścić na zespole stojaka wsuwanego (2,
Rysunek 7.5.31) przy pomocy dwóch śrub
M6 i podkładek B6.4. Dokręcić zespół
klamry do zespołu stojaka w miejscu
znajdującym się w pobliżu pożądanej
pozycji punktu oplotu.
3. Zamocować dwie połówki pierścienia
zgodnie z wymaganiami dla wymiaru węża
(18, Rysunek 7.5.31) w uchwycie (14,
Rysunek 7.5.31).
Połówki pierścienia
powinny się domykać i otwierać bez
użycia nadmiernej siły. Do zainstalowania
lub wyjęcia połówek pierścienia nie
6-4
powinny być wymagane żadne narzędzia.
Wszystkie regulacje zostały już wykonane
w zakładzie producenta. Kilkuminutowe
ćwiczenia w zakładaniu i zdejmowaniu
połówek pierścienia pozwolą operatorowi
na wypracowanie pożądanej szybkości.
4. Uchwyt (14) zawierający połówki
pierścienia włożyć do zespołu sprężyny.
Uchwyt może być wmontowany od przodu
lub od tyłu zespołu sprężyny. Nie ma przy
tym potrzeby użycia narzędzi. Nadmierne
użycie siły zniszczy sprężyny, powodując
nieprawidłową pracę czujnika.
5. Ustawić cztery trzpienie sprężyny (5,
Rysunek 7.5.31); odblokować sprężyny o
około ½ mm. Regulacja ta steruje
wrażliwością czujnika. Większa szczelina
zmniejsza wrażliwość, mniejsza szczelina
ją zwiększa. Wszystkie cztery szczeliny
muszą być ustalone identyczne. Jeśli
szczelina jest zbyt duża, prowadzi to do
ruchu uchwytu bez wyłączenia oplatarki.
6. Włączyć główne zasilanie w głównej
skrzynce
sterowniczej
ustawiając
przełącznik do pozycji "WŁĄCZONY"
Sprawdzić czy czujnik pracuje, poruszając
uchwytem detektora oplotu. Spowoduje to
wysunięcie sprężyn detektora z rowków
uchwytu detektora oplotu. Następnie
zamknąć drzwi osłony i spróbować
uruchomić oplatarkę.
Oplatarka nie
powinna się uruchomić.
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
wyjęte.
Uwaga
Detektor zerwania oplotu oraz
detektor wybiegu szpuli nie będą
funkcjonowały, jeśli wewnętrzny
wyłącznik bezpieczeństwa będzie
ustawiony
w
pozycji
"WŁĄCZONY".
Teraz należy sprawdzić czy każda ze
sprężyn uruchamia czujnik, popychając
uchwyt czujnika oplotu w kierunku
wyzwalającym jedną ze sprężyn oraz
próbując uruchomić oplatarkę. Zresetować
oplatarkę wduszając przycisk stop przed
kontrolą kolejnej sprężyny. Oplatarka nie
może się uruchomić.
7. Po pomyślnym zakończeniu powyższych
prób czujnik jest gotowy do użycia. Przy
nawlekaniu czujnika połówki pierścienia
należy zdjąć.
8. W normalnym trybie pracy sugerowana
procedura
ponownego
uruchomienia
oplatarki, po tym jak wada przesunęła
uchwyt detektora oplotu wystarczająco
daleko by wyłączyć oplatarkę, jest
następująca:
Uwaga
Aby zapobiec urazom operatora,
korzystać
wyłącznie
z
wewnętrznego przełącznika pracy
pulsacyjnej.
a. Całkowicie usunąć uchwyt detektora
oplotu (14) z mocowań sprężyn, o ile
już nie został wyjęty.
b. Zdemontować
zespół
połówek
pierścieni (18), o ile jeszcze nie zostały
c. Uruchomić
oplatarkę
w
trybie
pulsacyjnym przy pomocy przycisku
wewnętrznego do ustawienia wady od
50 do 100 mm "w dół" od zespołu
sprężyn.
d. Po rozwiązaniu problemu z wadą,
wsunąć uchwyt detektora oplotu (14)
"w górę" od miejsca wady i ponownie
zamontować połówki pierścienia.
e. Następnie należy wdusić uchwyt z
połówkami z powrotem do zespołu
sprężyn. Sprężyny muszą zaryglować
się w rowku w kształcie "V".
f. Przywrócić ustawienie wewnętrznego
wyłącznika bezpieczeństwa do pozycji
"WYŁACZONY". Wdusić przycisk
"STOP" aby zresetować sterowanie.
Oplatarka jest teraz gotowa do dalszej
pracy.
Należy zauważyć, że połówki pierścienia
muszą posiadać prześwit pomiędzy2 a 5
mm z każdej strony pomiędzy średnicą
zewnętrzną
węża
oraz
średnicą
wewnętrzną połówek pierścienia. Firma
Mayer Industries Inc. udostępnia też
połówki pierścieni o innych średnicach
wewnętrznych.
W celu uzyskania
dodatkowych informacji prosimy o kontakt
z działem obsługi.
Ogólnie, im bliższe położenie czujnika
względem punktu oplatania, tym szybsze
wykrycie wady.
Doświadczenie w
posługiwaniu się czujnikiem będzie
podpowiadało najlepsze położenie dla
stosowanych produktów.
W przypadku zbyt dużej wrażliwości
czujnika, szczelina ½ mm może zostać
powiększona. Niemniej, jeśli szczelina
zostanie powiększona zbyt mocno, uchwyt
może wysunąć się ze sprężyn bez
wyłączenia oplatarki. Po ustawieniu nowej
szczeliny, próby ujęte w krokach od 1 do 6
MR-15 PLCT-F
6-5
6-OPCJE
należy powtórzyć.
W niektórych
przypadkach czujnik może zadziałać w
wyniku
nieprawidłowej
pracy
kompensatora. Pozwala to na bardzo
mocne przeciąganie węża o boczne części
połówek pierścienia i uruchomienie
czujnika. Właściwą procedurą jest korekta
ustawień kompensatora.
6-6
TABELA 6.4.1: DOSTĘPNE POŁÓWKI
PIERŚCIENI (WYMIARY)
WEWN.
ŚREDN.
PIERŚCIENIA
MR-15 PLCT-F
ZALECANEZALECANE
WYMIARY WĘŻA (ŚREDNICA
NA OPLOCIE)
mm
mm
CALE
15
5 - 11
,197 - ,433
20
10 - 16
,394 - ,630
25
15 - 21
,591 - ,827
30
20 - 26
,787 - 1,024
35
25 - 31
,984 - 1,220
40
30 - 36
1,181 - 1,417
45
35 - 41
1,378 - 1,614
50
40 - 46
1,575 - 1,811
55
45 - 51
1,772 - 2,008
6-OPCJE
CZĘŚĆ IV. STALOWA PŁYTA MONTAŻOWA OPLATARKI
6.5. MONTAŻ OPLATARKI NA STALOWEJ
PŁYCIE . W niektórych sytuacjach montaż
oplatarki w sposób standardowy, tak jak zostało to ujęte w Rozdziale 1, jest niepraktyczny.
W takich przypadkach na posadzce możliwe
jest przymocowanie stalowej płyty i osadzenie
na niej oplatarki. Patrz Rysunki 6.9.2 oraz 6.9.3
gdzie widoczne są szczegóły płyty.
UWAGA: Przed skorzystaniem z tego typu
montażu należy dokonać przeglądu szczegółów z pracownikami
technicznymi
zakładu oraz upewnienie się czy spełnione
zostały wszystkie miejscowe przepisy budowlane. Posadzka pod stalową płytą/oplatarką
musi posiadać minimalną grubość wysokiej
jakości betonu 250 mm.
Płyta jest mocowana do podłoża za pomocą
standardowych mocowań przemysłowych.
Szczegóły dotyczące mocowań można
uzyskać u miejscowego dostawcy rozwiązań
przemysłowych. Oplatarka jest osadzona na
płycie przy użyciu elementów zazwyczaj
wykorzystywanych do osadzenia oplatarki na
betonowej posadzce, z wyjątkiem elementów
1,2 i 3, które zastąpione zostają zakupionymi
lokalnie lub poprzez Mayer Industires,
zamiennikami metrycznymi. Patrz Rysunki
6.9.2 i 6.9.3. Średnice otworów, które należy
wywiercić dla elementów mocowania są
następujące: Element 8 ma mieć 28 mm a
element 9 średnicę 5/8 cala. Wszystkie
regulacje poziomowania i wyrównania należy
wykonać przed przystąpieniem do eksploatacji
oplatarki.
Stalowa płyta musi zostać zakupiona u
dostawcy lokalnego. Przewiduje się użycie
dowolnej stali dobrej jakości.
MR-15 PLCT-F
6-7
6-OPCJE
1
2
4
3
5
8
6
7
9
4
WYCIĄG
5
10
RYSUNEK 6.5.1: ELEMENTY MOCUJĄCE (POKAZANO CZŁON 24-GŁOWICOWY)
6-8
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.5.1
1
2
M20 X 150 DIN 931
A20 DIN 127
ELEMENTY MOCUJĄCE
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83291) (24
GŁOWICE)
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83291) (36
GŁOWIC)
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84124) (24
GŁOWICE)
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84124) (36
GŁOWIC)
PODKŁADKA (84055) (24 GŁOWICE)
PODKŁADKA (84055) (36 GŁOWIC)
8
12
8
12
8
12
3
B21 DIN 125
4
240-0013
TULEJKA GWINTOWANA (24 GŁOWICE)
TULEJKA GWINTOWANA (36 GŁOWIC)
12
16
5
240-0014
NAKRĘTKA (24 GŁOWICE)
NAKRĘTKA (36 GŁOWIC)
12
16
6
240-0001
RAMA PODSTAWY
1
7
240-0106
360-0106
PŁYTA MONTAŻOWA CZŁONU (24 GŁOWICE)
PŁYTA MONTAŻOWA CZŁONU (36 GŁOWIC)
1
1
8
S-5573
KOTWA (24 GŁOWICE)
KOTWA (36 GŁOWIC)
12
16
9
S-5574
KOTWA WYCIĄGU
4
10
240-0012
PŁYTA PODSTAWY
4
MR-15 PLCT-F
6-9
6-OPCJE
+10
50
100
350±0.2
80
120
700±0.2
720±0.2
350±0.2
250
250
520
1620 +10
-0
250
250
940 -0
860
(8 ) M
RU
HRU
30 T H
20 T
(12) ø
RYSUNEK 6.5.2: SZCZEGÓŁOWE DANE STALOWEJ PŁYTY MONTAŻOWEJ
TYLKO DLA 24-GŁOWICOWEJ MR-15 PLC-T
6-10
MR-15 PLCT-F
38.1
6-OPCJE
320±0.2
320±0.2
100
350
80
120
850±0.2
38.1
720±0.2
250
320±0.2
350
320±0.2
250
2200 -0
400
+10
250
250
50
+10
1090 -0
1010
RU
20 TH
(12) M
RU
30 TH
(16) Ø
RYSUNEK 6.5.3: SZCZEGÓŁOWE DANE STALOWEJ PŁYTY MONTAŻOWEJ
TYLKO DLA 36-GŁOWICOWEJ MR-15 PLC-T
MR-15 PLCT-F
6-11
6-OPCJE
6-12
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
CZĘŚĆ V. ZESPÓŁ NOSA OPLOTU
6.6. Zespół nosa oplotu, po umieszczeniu we
właściwej
pozycji,
zabezpiecza
przed
przeniesieniem naciągu drutu bezpośrednio na
wewnętrzną warstwę węża. Pozwala to na
lepszą
kontrolę
średnicy
warstwy
wewnętrznej. W niektórych konstrukcjach
węży nos oplotu może wykluczyć konieczność
mrożenia lub wykorzystywania powietrza w
warstwie wewnętrznej.
Z racji tego że każde zastosowanie struktur
węża jest inne, konstrukcja zespół nosa oplotu
przewiduje jego regulację.
Daje to
personelowi obsługi możliwość regulacji
pozycji nosa oplotu, aż do osiągnięcia
pożądanych wyników. Pozycja ustawienia
nosa oplotu może zostać powtórzona poprzez
udokumentowanie położenia na podstawie
skal na każdym z komponentów zespołu.
Przy wyborze nosa oplotu dla danej
konstrukcji węża, wewnętrzna średnica nosa
powinna być maksymalnie zbliżona do
największej średnicy warstwy wewnętrznej.
MR-15 PLCT-F
6-13
6-OPCJE
5
4
13
10
12
11
1
2
3
6
NOSY OPLOTU UJĘTO NA RYSUNKU
6.6.2
RYSUNEK 6.6.1: ZESPÓŁ NOSA OPLOTU
ŚREDNICA WEWNĘTRZNA OD 4 DO 41
6-14
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
6.6.1
ZESPÓŁ
240-9257 ETC
5000233
1
240-9244
2
M5 X 8 DIN 915
3
ZESPÓŁ NOSA OPLOTU (ŚREDNICA
WEWNĘTRZNA 4 - 41)
ZESTAW KOŁNIERZA PROWADZĄCEGO
1
240-9254
RURKA OPLATANIA
SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA
(81942)
PIASTA OPLATANIA
4
M5 X 12 DIN 6912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82020)
6
5
240-9256
1
6
M5 X 5 DIN 913
7
S-5549
8
S-5550
ZESPÓŁ TULEI
(81890)
GNIAZDO KLUCZA KWADRATOWEGO (NARZĘDZIA
NIE POKAZANO)
WYDŁUŻACZ (NARZĘDZIA NIE POKAZANO)
9
10
S-5551
5000235
5000236
5000237
5000238
5000239
5000240
5000241
240-9255
11
S-5644
12
S-5569
13
240-9246
240-9248
240-9249
240-9250
240-9251
240-9252
240-9253
SUWAK (NARZĘDZIA NIE POKAZANO)
ZESTAW STOŻKÓW 4MM DO 12MM
ZESTAW STOŻKÓW 34MM
KOŁO ZĘBATE
ŚRUBA IMBUSOWA Z CZOPEM GWINTOWYM (1/
4"X1/2"X10-24)
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10 Z
KOŃCÓWKĄ MOSIĘŻNĄ)
STOŻEK OPLATAJĄCY 4MM - 12MM (5000235)
STOŻEK OPLATAJĄCY 34MM (5000240)
STOŻEK OPLATAJĄCY 41MM (5000241)
MR-15 PLCT-F
2
1
2
1
1
1
1
1
2
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
6-15
6-OPCJE
1 THRU 35
RYSUNEK 6.6.2: NOSY OPLATANIA
ŚREDNICA WEWNĘTRZNA OD 4 DO 41
6-16
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.6.2
240-9257 ETC
1
240-9236
NOSY OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA
4 - 41)
NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 4)
2
240-9237
1 A/R
3
240-9238
1 A/R
4
240-9239
1 A/R
5
240-9240
1 A/R
6
240-9241
1 A/R
7
240-9242
1 A/R
8
240-9243
1 A/R
9
240-9283
1 A/R
10
240-9284
1 A/R
11
240-9285
1 A/R
12
240-9286
1 A/R
13
240-9287
1 A/R
14
240-9288
1 A/R
15
240-9289
1 A/R
16
240-9290
1 A/R
17
240-9291
1 A/R
18
240-9292
1 A/R
19
240-9293
1 A/R
20
240-9294
1 A/R
21
240-9295
1 A/R
22
240-9296
1 A/R
23
240-9297
1 A/R
24
240-9298
1 A/R
25
240-9299
1 A/R
MR-15 PLCT-F
1 A/R
6-17
6-OPCJE
4
13
11
10
3
1
2
14
12
5
6
RYSUNEK 6.6.3: ZESPÓŁ NOSA OPLOTU
ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 63
6-18
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
6.6.3
ZESPÓŁ
2000016
5000234
ZESPÓŁ NOSA OPLOTU (ŚREDNICA
WEWNĘTRZNA 63)
ZESTAW KOŁNIERZA PROWADZĄCEGO
1
1000019
RURKA OPLATANIA
1
2
M5 X 40 DIN 6912
6
3
1000156
PIASTA
1
4
240-9256
1
5
M6 X 6 DIN 916
6
M6 X 10 DIN 916
7
S-5552
8
S-5553
ZESPÓŁ TULEI
(82185)
(82220)
GNIAZDO KLUCZA KWADRATOWEGO (NARZĘDZIA
NIE POKAZANO)
WYDŁUŻACZ (NARZĘDZIA NIE POKAZANO)
9
10
S-5554
5000242
1000015
11
1000018
12
S-5569
13
S-5546
14
1000013
SUWAK (NARZĘDZIA NIE POKAZANO)
STOŻEK OPLATAJĄCY
KOŁO ZĘBATE
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10 Z
KOŃCÓWKĄ MOSIĘŻNĄ)
ŚRUBA Z CZOPEM GWINTOWYM
NOS OPLOTU (WYMIAR 63)
MR-15 PLCT-F
2
2
1
1
1
1
1
2
1
1
6-19
6-OPCJE
CZĘŚĆ VI. CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA
6.7. Mayer Industries oferuje dodatkowy
czujnik
wybiegu
materiału
oplatania
zatrzymujący oplatarkę przed całkowitym
opróżnieniem szpuli powodującym na wężu
wady. Funkcjonuje on dzięki 2 czujnikom
laserowym (na każdym członie), które
dokonują pomiaru odległości do szpuli, za
każdym razem gdy szpula przechodzi przed
czujnikiem. Najmniejsza zmierzona przez
każdy czujnik średnica szpuli jest zapisywana
przez PLC. System jest kalibrowany poprzez
pomiar odległości do pustej szpuli. Następnie
klient może skonfigurować PLC ustawiając
moment wyłączania oplatarki w danej
odległości przed całkowitym opróżnieniem
szpuli. W zależności od rodzaju użytego
materiału, odległość odcięcia zazwyczaj
znajduje się w zakresie od 0,5 - 2 mm.
2. Zamontować skrzynkę pomocniczą i
poprowadzić przewody czujnika zgodnie z
Rysunkiem 6.11.1.
3. Przyłączyć przewody do czujników
laserowych zgodnie z Rysunkiem 6.11.1.
UWAGA: Zwrócić uwagę aby
nie uszkodzić korka na
module czujnika laserowego.
Korek na module czujnika
laserowego wysunie się z
czujnika
pod
wpływem
jakiejkolwiek siły.
4. Podłączyć kabel płaski i zasilania do
podstawowej skrzynki sterowniczej.
5. Na każdym oknie osłony nakleić naklejki
ostrzegające o laserze.
6.8. USTAWIENIE.
1. Zamocować dwa zespoły optycznych
czujników laserowych w wywierconych
wcześniej otworach na górnej części
ekranu członu, korzystając z dwóch śrub
M8 x 25, dwóch podkładek płaskich M8 i
dwóch zabezpieczających w każdym z
miejsc montażu.
6-20
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
6.9. KALIBRACJA.
1. Założyć jedną pustą szpulę na nośniku w
pozycji przeciwnej do kierunku ruchu
wskazówek zegara; oraz jedną pustą szpulę
w pozycji zgodnej z ruchem wskazówek
zegara.
2. Na nośniku założyć resztę szpul W PEŁNI
załadowanych drutem lub przędzą.** Nie
wiązać do oplatania. **
3. Założyć i zamknąć wszystkie zespoły
głowic.
8. Odjąć 1,0 mm minimum dla przędzy oraz
0,5 mm minimum dla drutu od
rzeczywistych odczytów w kolumnie
lewej. UWAGA: W przypadku przędzy o
średnicy większej niż 1mm, odległość
odcięcia będzie wymagała modyfikacji
zgodnie ze średnicą. PRZYKŁAD: Jeśli
odczyt po lewej stronie wynosi 194 mm,
odległość odcięcia należy ustawić 193mm
minimum dla przędzy i 193,5mm
minimum dla drutu.
9. Dodatkowa kalibracja jest konieczna
jedynie gdy używane są szpule o innej
średnicy tulei.
4. Włączyć zasilanie:
5. Uruchomić oplatarkę na małej szybkości w
celu kalibracji (NIE do oplatania).
6.10. CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU
OPLATANIA PRZEGLĄDY PROFILAKTYCZNE.
6. W
głównym
MENU,
dotknąć
“SETTINGS” (Ustawienia); na następnym
pojawiającym się oknie menu, dotknąć
przycisku
“CONFIG” (Konfiguracja),
obok ustawień wybiegu szpuli.
1. Za pomocą "czystej" tkaniny bawełnianej
przetrzeć soczewki laserów przy każdej
zmianie szpuli - Nie używać żadnego
materiału,
który
może
zarysować
soczewki.
7. Na następnym menu pojawią się
wyświetlane odległości do pustej szpuli na
każdym z czujników; uruchomić maszynę
na przynajmniej 5 do 10 minut obserwując
odległość do opróżnienia szpuli.
Po
ustabilizowaniu się odczytów odległości
wprowadzić pożądaną wartość odcięcia
przy pustej szpuli dla czujników w
kolumnie po prawej stronie.
2. Zależnie
od
rodzaju
materiału
wykorzystywanego
do
oplatania,
częstotliwość czyszczenia może ulec
zmianie - dostosować do potrzeb.
3. Niepoprawne odczyty rozmiaru szpul
wskazują na fakt, że soczewki lasera
wymagają przeczyszczenia.
MR-15 PLCT-F
6-21
6-OPCJE
6.11. RYSUNEK ZŁOŻENIOWY LASEROWEGO
CZUJNIKA WYBIEGU MATERIAŁU
OPLATANIA.
2
1 1
3
10
11
9
8
6
12
7
11
4
3
4
8
OSŁONA/EKRAN
7
6
5
GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWANIA
OSŁONA
13 4
2
13 4
1
GŁÓWNA SKRZYNKA
1 LASER
3 LASER
CZŁON
1
WYCIĄG
2 LASER
4 LASER
OSŁONA
/EKRAN
STEROWNICZA
CZŁON
2
OSŁONA
/EKRAN
13 4
13 4
RYSUNEK 6.11.1: BRAID MATERIAL RUNOUT LASER SENSOR DATA DRAWING
6-22
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
3000651
CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU
OPLATANIA
KABEL CZUJNIKA
4
2
S-5751
CZUJNIK LASEROWY
4
3
1000639
UCHWYT CZUJNIKA
4
4
1000641
1000747
PODEST MONTAŻOWY (24 GŁOWICE)
PODEST MONTAŻOWY (18 GŁOWICE)
4
4
5
M4 X 20 DIN 6912
8
6
A8 DIN 127
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105)
12
7
B8,4 DIN 125
PODKŁADKA PŁASKA (84025)
12
8
M4 X 24 DIN 6912
12
9
M8 X 30 DIN 6912
4
10
1000648
KLAMRA OCHRANIACZA CZUJNIKA
4
11
M4 X 12 DIN 912
12
12
1000647
4
13
S-5756
OCHRANIACZ CZUJNIKA
NAKLEJKA OSTRZEGAJĄCE PRZED ŚWIATŁEM
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.11.1
LASERA
4
przewody
czujnika
1 Powiązać
laserowego z okablowaniem członu za
pomocą opasek zaciskowych.
3 Zwrócić uwagę aby nie uszkodzić
korka na module czujnika laserowego.
Korek na czujniku laserowym wysunie się
z czujnika pod wpływem dowolnej siły
2 Przewody czujnika z czujników
laserowych nr 3 i 4 należy przytwierdzić
do wewnętrznej ściany osłony przy
pomocy zacisków.
4 Na każdym oknie osłony nakleić
naklejki ostrzegające o laserze.
MR-15 PLCT-F
6-23
6-OPCJE
6-24
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
CZĘŚĆ VII. UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU
6.12. UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU. Mayer
Industries oferuje dodatkowy system napędu
zdwojonego
zastępujący
układ
wału
napędowego/koła zmianowego. System ten
posiada indywidualne napędy falownika i
silniki na każdym członie i na wyciągu.
Specyfikacja techniczna:
•
•
•
Elementy osprzętu:
Sieć Profibus PLC
Siemens S7-300 i
S7-200
•
Mniejsze zużycie oleju: Brak konieczności smarowania łańcuchów lub kół zmianowych. Skutkiem tego, oszczędność w
kosztach i brak oczyszczania po wymianie
koła zmianowego
•
Szybsza produkcja węża: Brak konieczności użycia kół zmianowych lub zakresu
•
Nieograniczony wybór skoków
•
Możliwość zapisywania programów / konstrukcji węży
ZUŻYCIE MOCY: (wielkość przybliżona)
Interfejs operatora: 6 calowy ekran dotykowy
Siemens
Napędy:
•^: Człon pojedynczy: 5 KVA
Napędy falownika 7,5 KM
(oplatarka) (5,6 Kw) oraz
10 KM (7,5 Kw) (wyciąg);
1 na oplatarce i 1 na wyciągu
•
Człon podwójny: 9 KVA
MONTAŻ: Patrz Rozdział 1
•
Silniki: silnik Leeson 7,5 KM (5,6 Kw)
przystosowany do pracy z falownikiem
REGULACJA I KONSERWACJA: Patrz Rozdział
2 (wyłączając zespół napędowy - wszystkie
regulacje są takie same, poza):
•
Zespół napędu:Pasy zębate
•
•
Zakres skoków:6-200 mm
**Dłuższe skoki mogą być osiągnięte z
użyciem oprogramowania i/lub po zmianie
kół pasowych przekładni.
Sprawdzić i wyregulować naciąg pasa na
pasach napędowych wyciągu i oplatarki po
100 godzinach eksploatacji i następnie w
odstępach co 500 godzin.
•
Patrz tabela smarowania w Rozdziale 5,
gdzie opisano smarowanie silnika napędu.
ZALETY:
UKŁAD STEROWANIA: Patrz Rozdział 3A
•
Mniejsze zużycie części: Brak kół zmianowych, wałów napędowych, łańcuchów
•
Łatwiejszy montaż: Brak
wałów
napędowych do wyrównania / brak osłon
do montażu
•
Elastyczny
odległości
wyciągiem
montaż: Brak ustalonej
pomiędzy
oplatarką
i
UKŁAD ELEKTRYCZNY: Patrz Rozdział 4
SMAROWANIE: Patrz Rozdział 5
CZĘŚCI / NAPĘD
niniejszej części
ZDWOJONY:
Patrz plany w
SCHEMATY ELEKTRYCZNE: Patrz Rozdział 10
MR-15 PLCT-F
6-25
6-OPCJE
6.12.1. ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW.
6/14
7/15
2
26
8,9
27
4
13
5
11,12
20
21
3,10
8,9
NIEWIDOCZNY
1
17,18,19
23
16
3
10
4
24
10
3
25
22
36 GŁOWICOWY
RYSUNEK 6.12.1.1: ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU ZDWOJONEGO
6-26
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.1.1
2000669
2000765
1
2000628
2000839
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU
ZDWOJONEGO (18 I 24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU
ZDWOJONEGO (36 GŁOWIC)
ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (18 I 24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (36 GŁOWIC)
2
2000787
ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO
3
240-6079
ZESPÓŁ ŚRUBY Z OCZKIEM (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ ŚRUBY Z OCZKIEM (36 GŁOWIC)
4
240-6080
ZESPÓŁ RAMIENIA WAHADŁOWEGO
1
5
240-6061
KOŃCÓWKA CZUJNIKA
1
6
M6 X 16 DIN 912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053508.0) (82379)
2 A/R
7
B6,4 DIN 125
PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) (84015)
2 A/R
8
M16 X 35 DIN 6912
4
9
B17 DIN 125
4
10
M10 DIN 934
NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (24 GŁOWICE)
NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (36 GŁOWIC)
11
M8 X 80 DIN 931
ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA (82800)
1
12
M8 DIN 934
NAKRĘTKA (050941.0) (83570)
1
13
89020
KOŁEK ZABEZPIECZAJĄCY (NR 202055)
1
14
M8 X 16 DIN 6912
2 A/R
15
B8,4 DIN 125
2 A/R
16
S-5783
ZACISK RURY (NIE POKAZANO)
2
17
M8 X 16 DIN 912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82639) (NIEWIDOCZNA)
2
18
A8 DIN 127
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) (NIEWIDOCZNA)
2
19
B8,4 DIN 7349
PODKŁADKA PŁASKA (84028) (NIEWIDOCZNA)
3
20
2000786
ZESPÓŁ
1
21
1000788
PŁYTA DOMYKAJĄCA
PODKŁADKI SUWAKOWEJ
1 A/R
1 A/R
1
1 A/R
3 A/R
1 A/R
3 A/R
1
22*
1000744
KANAŁ OSŁONY LINII OLEJOWEJ
1
23*
S-4716
ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (3/8 X 2 ¼)
6
24*
A10 DIN 127
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051221.0) (84110)
6
25*
B10,5 DIN 125
6
26
2000837
ZESPÓŁ UCHWYTU PRZYCISKÓW
1
27
83450
KORBKA KIPPA
1
*Nie stanowi
czujnika.
części
zespołu
podstawy
MR-15 PLCT-F
6-27
6-OPCJE
6.12.2. ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU.
9
20
6
PATRZ RYSUNKI
16
6.12.2.2 I 6.12.2.3
8
7
23,24
18
3
26
17,25
22
6
16
4
5
21
15
14
13
12
10 11
1
2
19
RYSUNEK 6.12.2.1: ZESPÓŁ NAPĘDU SILNIKA NAPĘDU ZDWOJONEGO
6-28
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
S-5739
S-5805
ZESPÓŁ NAPĘDU SILNIKA
SILNIK, 7 1/2 KM MONTOWANY KOŁNIERZOWO
SILNIK, 15 KM 60/50 Hz (36 GŁOWIC)
1
1
2
1000624
PŁYTA REGULACJI SILNIKA
1
3
1000623
PŁYTA MONTAŻOWA SILNIKA
1
4
S-5778
S-5728
S-5796
PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (18 GŁOWIC)
PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (24 GŁOWICE)
PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (36 GŁOWICE)
1
1
1
5
1000586
1000821
KOŁO PASOWE SILNIKA
KOŁO PASOWE SILNIKA (36 GŁOWIC)
1
1
6
1000627
ZAŚLEPKA PODSTAWY
2
7
S-5746
TULEJA PASA UZĘBIONEGO
1
8
S-5764
KOŁO PASOWE PASA UZĘBIONEGO, 36 ZĘBÓW
1
9
2000675
2000664
2000831
ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC)
1
1
1
10
M12 X 30 DIN 933
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83020)
4
11
A12 DIN 127
4
12
B13 DIN 125
4
13
M10 X 35 DIN 912
7
14
A10 DIN 127
7
15
A10,5 DIN 9021-ST
PODKŁADKA (84187)
7
16
M8 X 16 DIN 912
4
17
M6 X 16 DIN 916
ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82357)
1
18
1000626
ZAŚLEPKA CZŁONU (24 GŁOWICE)
1
19
S-5748
ŚRUBA IMBUSOWA Z ŁBEM PŁASKIM (1/2 -13X1 1/4" DŁ.)
4
20
M6 X 10 DIN 9427
ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82236)
4
KLIN (FRAGMENT ELEMENTU 1) (18 I 24 GŁOWICE)
KLIN (FRAGMENT ELEMENTU 1) (36 GŁOWIC)
1
1
7
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.1
21
5/16"X5/16"X60 mm
3/8"X3/8"X60mm
22
Ø1/4"
23
Ø5/16"
24
Ø5/16"
25
M6 X 10 DIN 916
26
240-6094
X 3/8" LNG
2" LNG
FRAGMENT ELEMENTU
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (FRAGMENT ELEMENTU 7)
3
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (FRAGMENT ELEMENTU 7)
3
ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM
(82220) (PONAD KLINEM)
TABLICZKA ZNAMIONOWA MASZYNY (NIE OBJĘTA
SERWISEM)
MR-15 PLCT-F
1
1
6-29
6-OPCJE
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
9
3
4
10
5
8
7
2
.15 mm
LUZ OSIOWY
1
6
RYSUNEK 6.12.2.2: ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU
24 GŁOWICE
6-30
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
240-2011
ZESPÓŁ NAPĘDU ZDWOJONEGO
(24 GŁOWICE)
OBUDOWA ŁOŻYSKA
2
30 X 42 X 0.1 DIN 988
30 X 42 X 0.2 DIN 988
30 X 42 X 0.3 DIN 988
30 X 42 X 0.5 DIN 988
30 X 42 X 1 DIN 988
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0) (84249)
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (84248)
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051131,0) (84246)
3
1000746
WAŁ POŚREDNI
1
4
240-2025
32 ZĘBOWA ZĘBATKA ATAKUJĄCA
1
5
A8 X 7 X 32 DIN 6885
KLIN (050317.0)
1
6
M10 X 40 DIN 6912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050725.0)
8
7
KM 6 DIN 981
NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050986.0)
2
8
MB 6 DIN 5406
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0)
2
9
6306-2RS DIN 625
ŁOŻYSKO KULKOWE (051362.0)
2
10
6307-2RS DIN 625
2
6.12.2.2
MR-15 PLCT-F
2
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
6-31
6-OPCJE
3
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
9
10
4
5
8
7
2
.15 mm
1
LUZ OSIOWY
6
RYSUNEK 6.12.2.3: ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU
36 GŁOWIC
6-32
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
536-2011
ZESPÓŁ NAPĘDU ZDWOJONEGO
(36 GŁOWICE)
OBUDOWA ŁOŻYSKA
2
30 X 42 X 0.1 DIN 988
30 X 42 X 0.2 DIN 988
30 X 42 X 0.3 DIN 988
30 X 42 X 0.5 DIN 988
30 X 42 X 1 DIN 988
3
1000746
WAŁ POŚREDNI
1
4
240-2025
1
5
A8 X 7 X 32 DIN 6885
KLIN (050317.0)
1
6
M10 X 40 DIN 6912
4
7
KM 6 DIN 981
2
8
MB 6 DIN 5406
2
9
6306-2RS DIN 625
2
10
6307-2RS DIN 625
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.3
MR-15 PLCT-F
2
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
6-33
6-OPCJE
3
8
4
5
6
2
A
A
12
13,14
1
9
10
11
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 6.12.2.4: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
ARKUSZ 1 Z 2
6-34
MR-15 PLCT-F
7
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.4
3000617
1
1000411
ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI
STEROWNICZEJ (ARKUSZ 1)
GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA
2
S-5360
OSŁONA WENTYLATORA
2
3
S-5816
PRZYCISK, PŁASKI, PRZEZROCZYSTY
1
4
S-4047
ZATRZYMANIE AWARYJNE
1
5
S-4773
SOCZEWKA PRZYCISKU
1
6
240-8656
TABLICZKA ELEKTRYCZNE
1
7
M3 X 6 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81580) (050608.0)
4
8
S-3883
ZESPÓŁ GŁÓWNEGO PRZEŁĄCZNIKA ZASILANIA
1
9
M8 X 16 DIN 6912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82650) (050707.0)
6
10
A8 DIN 127
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) (051220.0)
10
11
M8 DIN 557
NAKRĘTKA CZWOROKĄTNA (83565) (050979.0)
6
12
B8,4 DIN 125
PODKŁADKA PŁASKA (84025) (051042.0)
6
13
S-5723
OPIS CZARNY
3
14
S-5788
2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK KLUCZYKOWY
3
MR-15 PLCT-F
1
6-35
6-OPCJE
18
9
S3
10,11,12
13,14,4,
2(RYS 6.12.2.4)
8
S1
EMERGENCY
MAIN
STOP
POWER
PILOT
LIGHT
17
19
6,7
1
4,5
2
RZUT Z TYŁU
RYSUNEK 6.12.2.5: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ, KLAPKA OTWARTA
ARKUSZ 2 Z 2
6-36
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.5
3000617
1
3000610
2
100-0718
ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
(RYSUNEK 6.12.2.6)
SZYNA MONTAŻOWA
4
B4,3 DIN 125
8
5
M4 X 16 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850)
4
6
B10,5 DIN 125
PODKŁADKA (84030) (051043.0)
6
7
M10 DIN 934
6
8
3000416
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83580) (050945.0)
ZESPÓŁ PRZEWODÓW KLAPKI SKRZYNKI
9
S-5815
PRZEŁĄCZNIK NIEBIESKI
1
10
S-5359
WENTYLATOR
1
11
S-5361
PRZEWÓD ZASILANIA WENTYLATORA
1
12
M4 X 50 DIN 912
4
13
A4 DIN 127
4
14
M4 DIN 935
4
15
S-5738
1
16
S-5784
17
97390
KARTA PAMIĘCI (NIEWIDOCZNA)
NIEBIESKI PRZEWÓD DO PRZYŁĄCZENIA
(NIEWIDOCZNY)
BLOK STYKOWY
18
S-5798
PRZEŁĄCZNIK CZERWONY
1
19
3000829
PRZEWÓD PRZEŁĄCZNIKA KLAPKI
1
1
2
3
STEROWNICZEJ
MR-15 PLCT-F
1
10m
3
6-37
6-OPCJE
12
15
6
20
7
29
28
18 6
21 16
22
12
6
13,14
9,10
8
19
11
17
13,14
13,14
12
9,10
13,14
2
1
8
3
4
RYSUNEK 6.12.2.6: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
ARKUSZ 1 Z 2
6-38
MR-15 PLCT-F
5
6-OPCJE
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
6.12.2.6
1
3000610
1000410
ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI
PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
1
2
S-4034
TRANSFORMATOR (540-220V) (T1)
1
3
S-5582
PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (K1)
1
4
S-5686
PRZEKAŹNIK, 24V DC (K2)
1
5
S-5018
ŁĄCZÓWKA (PE)
3
6
S-5083
BLOK STYKOWY ROZRUSZNIKA
3
7
S-5683
PRZEKAŹNIK, 9AMP (KM3)
1
8
S-5589
ZŁĄCZKA 4-TOROWA (AWG 28-12 SZARA)
34
9
M4 X 16 DIN 84
13
10
B4,3 DIN 125
13
11
S-5591
OZNACZNIK ZŁĄCZY 1-50
1
12
S-5499
NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (M4 X 12)
19
13
97340
KANAŁ KABLOWY
3,2 M
14
97341
POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO
3m2 M
15
S-5681
ZASILACZ (U3)
1
16
S-5381
WYŁĄCZNIK (F2)
1
17
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
18
S-5588
ZŁĄCZKA 3-TOROWA (AWG 24-6 PE)
4
19
S-5590
ZWORKA
9
20
S-5082
ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q3)
1
21
S-5072
WYŁĄCZNIK (F1)
1
22
S-5080
WYŁĄCZNIK (F3)
1
S-5069
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1510 mm
23
24
25
26
27
28
29
S-3883
FRAGMENT 3000418
MR-15 PLCT-F
6-39
6-OPCJE
7
4
8
5
18(RYS 6.12.2.6))
13,14
(RYS6.12.2.6)
6
12 (RYS6.12.2.6)
9,10 (RYS6.12.2.6)
13,14 (RYS.12.2.6)
9,10 (RYS 6.12.2.6) 2
3
1
ARKUSZ 2 Z 2
6-40
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.7
3000610
1
S-5736
SZYNA DIN
2
S-5735
PLC
1
3
S-5737
PRZEDNIA ŚRUBA ZŁĄCZA
1
4
S-5682
STYCZNIK (KM1)
1
5
S-5586
3
6
S-5587
ZŁĄCZKA 2-TOROWA (AWG 24-6 NIEBIESKA)
1
7
S-5071
1
8
S-5120
OZNACZNIK TAŚMY (L1 L2 L3 BIG)
2
MR-15 PLCT-F
1 A/R
6-41
6-OPCJE
19,20,21
16
5
3
6
4
2
9
1
14 12 13
18 17
11
15
7,8
RYSUNEK 6.12.2.8: ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA
6-42
MR-15 PLCT-F
2,10
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
3000601
ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (WYS. NAPIĘCIE,
CZŁON PODWÓJNY)
CZŁON POJEDYNCZY)
ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (NISKIE NAPIĘCIE,
CZŁON PODWÓJNY)
ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (NISKIE NAPIĘCIE,
CZŁON POJEDYNCZY)
CZŁON PODWÓJNY) (36 GŁOWIC)
CZŁON POJEDYNCZY) (36 GŁOWIC)
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
3000604
3000606
6.12.2.8
3000605
3000823
3000822
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19*
20*
21*
2000607
M5 DIN 934
M5 DIN 934
S-5758
S-5758
S-5762
S-5762
S-5804
S-5804
S-5760
S-5760
81889
ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000601)
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000604)
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000606)
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000605)
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 15 KM (3000823)
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 15 KM (3000822)
KARTA OPCJI PROFIBUS (3000601) (3000606) (3000823)
KARTA OPCJI PROFIBUS (3000604) (3000605) (3000822)
ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA
1
19
15
2
1
2
1
2
1
3
2
6
S-5759
S-5759
S-5763
S-5763
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000601) (3000823)
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000604) (3000822)
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000606)
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000605)
1
1
1
1
S-2859
S-5305
S-3697
B5,3 DIN 125
S-5588
S-5586
S-5120
S-5743
1000655
S-5671
S-5671
S-5121
S-5589
1000877
1000878
81888
PRZEWÓD, CZARNY 12 AWG
METALOWA NASADKA NA PRZEWÓD
SZYNA STANDARDOWA
ZŁĄCZKA 3-TOROWA, ZIELONA
ZŁĄCZKA 2-TOROWA, SZARA
OZNACZNIK TAŚMY
ZWORKA, SZARA
MOCOWANIE PRZEŁĄCZNIKA
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) (3000601) (3000606) (3000823)
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) (3000604) (3000605) (3000822)
INTERF. OPER. DO FALOWNIKA (3000601) (3000606) (3000823)
INTERF. OPER. DO FALOWNIKA (3000604) (3000605) (3000822)
OZNACZNIK TAŚMY
ŁĄCZÓWKA
OSŁONA FALOWNIKA
OSŁONA
2000 mm
18
450 mm
6
4
9
1
6
1
3
2
1
9
1
1
9
*Nie występuje w zespole płyty.
MR-15 PLCT-F
6-43
6-OPCJE
7
7
6
5
8
8
10
3
3
2
4
CZĘŚĆ A-A
(ARKUSZ 2)
7
11
5
8
1
9
CZĘŚĆ B-B
(ARKUSZ 2)
RYSUNEK 6.12.2.9: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA)
ARKUSZ 1 Z 2
6-44
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.9
3000886
1
1000876
STEROWNICZEJ
(WOLNO STOJĄCA ) (ARKUSZ 1)
2
S-5359
WENTYLATOR
1
3
S-5360
OSŁONA WENTYLATORA
2
4
S-5361
1
5
M4 X 12 DIN 84
6
M4 X 16 DIN 84
(052709.0)
4
7
M4 DIN 934
12
8
A4 DIN 127
12
9
S-5829
FILTR WENTYLATORA
1
10
S-5723
BLANK (BLACK) LEGEND
3
11
S-4047
EMERGENCY STOP LEGEND
1
MR-15 PLCT-F
1
8
6-45
6-OPCJE
8
2,3
1
6,7
4,5
9,10
RYSUNEK 6.12.2.10: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA)
ARKUSZ 2 Z 2
6-46
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
3000885
STEROWNICZEJ
2
S-5788
2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK KLUCZYKOWY
3
3
97390
BLOK STYKOWY Z PODSTAWĄ
3
4
S-5815
PRZEŁĄCZNIK NIEBIESKI
1
5
S-5816
PŁASKI PRZYCISK PRZEZROCZYSTY
1
6
97383
2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY
1
7
97393
BLOK STYKOWY Z PODSTAWĄ
1
8
S-5823
8 CALOWY MONITOR DOTYKOWY
1
9
S-5798
1
10
S-4773
SOCZEWKA PRZYCISKU
1
6.12.2.10 3000886
MR-15 PLCT-F
1
6-47
6-OPCJE
14,15
1
8,22
16,17
16,17
4
5
2,3,22
13
6
12
14,15
9
20
7
11
21
2,3,13,22
18
14,15
19
10
RYSUNEK 6.12.2.11: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO
STOJĄCY)
ARKUSZ 1 Z 3
6-48
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
1000854
STEROWNICZEJ
(WOLNO STOJĄCA) (ARKUSZ 1)
PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
2
M4X16 DIN 84
28
3
B4,3 DIN 125
28
4
S-5590
ZWORKA
9
5
S-5589
ZŁĄCZKA 4-TOROWA
49
6
S-5591
1
7
S-5583
PLC
1
8
S-5499
34
9
S-5582
PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
1
10
S-5686
PRZEKAŹNIK 24 V DC
1
11
S-5681
ZASILACZ
1
12
S-5018
ŁĄCZÓWKA
3
13
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
3@310mm
14
S-5795
POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5)
6@330mm
15
S-5794
KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5)
6@330mm
16
S-5795
2@360mm
17
S-5794
2@360mm
18
3000764
KABEL SIECI PROFIBUS
3
19
S-5690
PRZEKAŹNIK
1
20
S-5744
MODUŁ PROFIBUS
1
21
S-5680
ZŁĄCZE PROFIBUS
4
22
S-5485
WTYK M4
59
6.12.2.11 3000885
MR-15 PLCT-F
1
6-49
6-OPCJE
12
8
14,15 (ARKUSZ 1)
2
3,4
2,3,22
14
(ARKUSZ 1)
1
13
16
11
15
10
9
2,3,13,22
(ARKUSZ 1)
5
3,4
14,15 (ARKUSZ 1)
6
7
(WOLNO STOJĄCY)
ARKUSZ 2 Z 3
6-50
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
S-3697
STEROWNICZEJ
SZYNA STANDARDOWA
2
S-5588
ZŁĄCZKA 3-TOROWA
3
S-5795
2@400mm
4
S-5794
2@400mm
5
S-5683
PRZEKAŹNIK 9 AMP
1
6
S-5069
1
7
S-5082
1
8
S-5072
WYŁĄCZNIK (F1)
1
9
S-5381
WYŁĄCZNIK (F2)
1
10
S-5080
WYŁĄCZNIK (F3)
1
11
S-5586
ZŁĄCZKA 2-TOROWA
3
12
S-5120
OZNACZNIK TAŚMY
2
13
S-5587
ZŁĄCZKA 2-TOROWA
2
14
S-4034
TRANSFORMATOR (540-220V)
1
15
S-3883
1
16
S-5083
BLOK STYKOWY ROZRUSZNIKA POMOCNICZEGO
3
6.12.2.12 3000885
MR-15 PLCT-F
200mm
6
6-51
6-OPCJE
4,5
17,18
7
16 (Arkusz 2)
8
3
2,3,22 (Arkusz 1)
11
21 (Arkusz 1)
18 (Arkusz 1)
14
3
2,3,22 (Arkusz 1)
17, 18
7
8
15
1,2
2 (Arkusz 2)
11
21 (Arkusz 1)
16
20
2,3,22 (Arkusz 1)
18 (Arkusz 1)
2 (Arkusz 2)
17,18
6
8
10
11
21 (Arkusz 1)
19
2,,2 (Arkusz 1)
18 (Arkusz 1)
12 (Arkusz 2)
9
5 (Arkusz 1)
12 (Arkusz 1)
17,18
RYSUNEK 6.12.2.13: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO
STOJĄCY)
ARKUSZ 3 Z 3
6-52
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
S-5795
STEROWNICZEJ
2
S-5794
3
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
4
S-5794
890mm
5
S-5795
890mm
6
S-5759
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM
1
7
S-5758
FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM
1/Deck
8
S-5761
INTERFEJS OPERATORA FALOWNIKA
3
9
S-5586
ZŁĄCZKA 2-TOROWA, SZARA
9
10
S-5743
SZARA ZWORKA
6
11
S-5760
KARTA OPCJI PROFIBUS
3
12
S-5763
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM
A/R
13
S-5762
FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7 KM
A/R
14
S-5071
1
15
S-5682
STYCZNIK (KM1)
1
16
S-5120
OZNACZNIK TAŚMY
1
17
M5 DIN 934
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83520)
12
18
S-4082
KOŁEK SAMOZACISKOWY (M5)
12
19
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
100mm
20
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
100mm
6.12.2.13 3000885
MR-15 PLCT-F
150mm
150mm
2@70mm
6-53
6-OPCJE
11,12,13
10
5,6
2
3
4
7,8,9
1
RYSUNEK 6.12.2.14: ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO)
ARKUSZ 1 Z 3
6-54
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
1000899
ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ
(BEZ EKRANU DOTYKOWEGO)
(ARKUSZ 1)
SKRZYNKA ZACISKOWA
2
S-3505
SKRZYNKA ZACISKOWA
1
3
ZB2-BD5
PRZYCISK OPERATORA (97384)
1
4
1000638
KĄTOWNIK SKRZYNKI ZACISKOWEJ
2
5
S-4047
OPIS ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
1
6
ZB2-BS54
PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY (97382)
1
7
M6 X 10 DIN 912
4
8
M6 DIN 934
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) (83530)
4
9
A8 DIN 127
PODKŁADKA ŻEBROWA (84105)
4
10
1000897
TABLICZKA ZNAMIONOWA
1
11
M4 X 10 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81790)
4
12
M4 DIN 934
4
13
A4 DIN 127
4
6.12.2.14 3000900
MR-15 PLCT-F
1
6-55
6-OPCJE
15,16
12,13,14
6
1
10,11,12
22
10,11,12
2,3,17
4
2,3,17
5
12,13,14
12,13,14
21
12,13,14
2,3,17
9
18
5
ARKUSZ 2 Z 3
6-56
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
1000616
(ARKUSZ 2)
PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ
2
M5 X 8 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (050638,0) (81930)
3
S-3697
MOUNTING RAIL
4
S-5590
ZWORKA
10
5
S-5589
ZŁĄCZKA 3-TOROWA
35
6
S-5744
S-5753 (NAPĘD
MODUŁ ROZSZERZEŃ
1
KABEL ROZSZERZEŃ
1 A/R
MODUŁ WEJŚCIA ANALOGOWEGO
1 A/R
6.12.2.15 3000900
7
8
ZDWOJONY)
S-5754 (NAPĘD
ZDWOJONY)
1
9
275mm ea.
9
S-5583
PLC
1
10
97340
KANAŁ KABLOWY
400mm
każdy
11
97341
400mm
każdy
12
S-5499
NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM
13
97340
KANAŁ KABLOWY
255mm
każdy
14
97341
255mm
każdy
15
A8 DIN 127
5
16
M8 X 40 DIN 7380
ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (82752)
4
17
B5,3 DIN 125
9
18
S-5018
4
19
S-5290
1
20
S-5328
ŁĄCZÓWKA
OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY (NIEWIDOCZNY NA
RYSUNKU)
NAKRĘTKA (NIEWIDOCZNA)
21
S-5588
ZŁĄCZKA 3-TOROWA
2
22
S-5591
OZNACZNIK 1-50
1
MR-15 PLCT-F
20
1
6-57
6-OPCJE
8,14(Arkusz 2)
7
9
6
5
PRZEŁĄCZNIK
WYŁĄCZNIK/
WYŁ.
PRACY ZWYKŁEJ/
PRZEŁĄCZNIK
ZATRZYMANIA
PULSACYJNEJ
STOPU
AWARYJNEGO
4
3
2
1
ARKUSZ 3 Z 3
6-58
MR-15 PLCT-F
6-OPCJE
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
6.12.2.16 3000900
(ARKUSZ 3)
PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO Z PODSTAWĄ
1
S-3506
2
S-5800
BLOK STYKOWY
1
3
ZB2-BZ103
BLOK STYKOWY (97393)
1
4
S-2081
1
5
240-8875
OPASKA ZACISKOWA
6
S-5261
LICZNIK MOTOGODZIN
1
7
3000428
KABEL LICZNIKA MOTOGODZIN
1
8
S-244-C
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA 1/4-20 X 3/16"
1
9
S-4700
TAŚMA, GUMA GĄBCZASTA
MONTAŻOWĄ
ZACISKOWEJ
MR-15 PLCT-F
1
1
1400mm
6-59
6-OPCJE
6-60
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
ROZDZIAŁ 7
CZĘŚCI
SPIS TREŚCI
NR
RYSUNKU
STRONA
WYKAZ OBRAZKOWY
7.5.1
7-6
ZESPÓŁ MASZYNY
7.5.2
7-8
ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE
7.5.3
7-10
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI
7.5.4
7-12
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI
7.5.6
7-18
ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY
7.5.8
7-24
WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI
7.5.10
7-28
NOŚNIK SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ
7.5.11
7-30
NOŚNIK SZPULI SUPER PAKIETU PRZĘDZY
7.5.12
7-32
WSPORNIK L SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY
7.5.13
7-34
OPIS
ZESPÓŁ WSPORNIKA L Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO 7.5.13.1
7-36
WSPORNIK L SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ (DŁUGI)
7.5.14
7-38
WSPORNIK L
7.5.15
7-40
ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI
7.5.17
7-44
ZESPÓŁ WIRNIKA
7.5.19
7-48
ZESPÓŁ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO, TYŁ
7.5.20
7-52
ZESPOŁU OSI WIRNIKA
7.5.21
7-54
ZESTAW, NAPĘD I KOŁO ZMIANOWE (24 GŁOWICE)
7.5.22
7-56
ZESTAW, NAPĘD I KOŁO ZMIANOWE (36 GŁOWIC)
7.5.23
7-60
ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (24 GŁOWICE)
7.5.24
7-64
ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (36 GŁOWIC)
7.5.25
7-66
ELEMENTY ŁĄCZĄCE WAŁ NAPĘDOWY (GŁOWICE)
7.5.26
7-68
ELEMENTY ŁĄCZĄCE WAŁ NAPĘDOWY (36 GŁOWIC)
7.5.27
7-70
LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU S.L.O.W.
7.5.28
7-72
7.5.29
7-76
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW
7.5.30
7-78
SUPER PAKIETU
MR-15 PLCT-F
7-1
7-CZĘŚCI
7-2
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
SPIS TREŚCI
NR
RYSUNKU
STRONA
ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU
7.5.31
7-80
ZESPÓŁ TUNELU (24 GŁOWICE)
7.5.33
7-84
ZESPOŁU UKŁADU SMAROWANIA
7.5.34
7-86
ZESPÓŁ TUNELU (36 GŁOWIC)
7.5.36
7-90
SMAROWANIE, POMPA BIJUR
7.5.37
7-92
ZESPÓŁ SMAROWANIA, TYŁ CZŁONU
7.5.38
7-94
UKŁAD ELEKTRYCZNY, CZUJNIK ZBLIŻENIOWY (24 GŁOWICE)
7.5.39
7-96
UKŁAD ELEKTRYCZNY, WEWNĘTRZNA STACJA PRACY PULSACYJNEJ
7.5.40
7-98
UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY
7.5.41
7-100
7.5.42
7-102
UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI
STEROWNICZEJ (DRZWI OTWARTE)
7.5.43
7-104
UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZDALNA STACJA OPERATORA
7.5.47
7-112
UKŁAD ELEKTRYCZNY, GŁÓWNA SKRZYNKA OPERATORA
7.5.48
7-114
UKŁAD ELEKTRYCZNY, GŁÓWNA SKRZYNKA OPERATORA OTWARTA
7.5.49
7-116
DETEKTOR WYBIEGU SZPULI (36 GŁOWIC)
7.5.52
7-122
UKŁAD ELEKTRYCZNY, TYŁ CZŁONU
7.5.53
7-124
UKŁAD ELEKTRYCZNY, PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI
7.5.54
7-126
UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY
7.5.55
7-128
UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY, KLAMRA MOCOWANIA
7.5.56
7-130
UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY, SZCZEGÓŁY
7.5.57
7-132
UKŁAD ELEKTRYCZNY, BLOKADA DRZWI
7.5.58
7-134
BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH
7.5.59
7-136
WENTYLATOR
7.5.60
7-139
UKŁAD ELEKTRYCZNY, OŚWIETLENIE CZŁONU
7.5.62
7-142
OPCJE NAWIJANIA SZPULI (SZPULARKA ROCKWELL)
7.5.63
7-146
OPIS
PULSACYJNEJ
UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI
STEROWNICZEJ
MR-15 PLCT-F
7-3
7-CZĘŚCI
7-4
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
CZĘŚCI
ZESTAWIENIE CZĘŚCI I PROCEDURA ZAMAWIANIA
7.1. ZAKRES. W niniejszym rozdziale ujęto procedurę zamawiania części, wykaz części oraz indywidualne rysunki wykazu części.
7.2. INSTRUKCJE ZAMAWIANIA CZĘŚCI. Przy
zamawianiu części drogą listową, faksem lub
telefonicznie, zamówienie może zostać
wypełnione dokładniej i szybciej przy
określeniu następujących informacji.
• Model lub typ maszyny
• Numer seryjny maszyny (tam gdzie numer
części jest nieznany)
• Numer katalogowy i numer części (jeśli jest
pokazany)
• Inne uwagi (szczególne wskazówki dotyczące transportu, opis części nie ujętych w
katalogu, itp.)
Uwaga
kierować na adres:
MAYER INDUSTRIES, INC.
MII Headquarters and Plant
P.O. Drawer 1466
Orangeburg, South Carolina 29116
TELEFON: (803) 536-3500
FAKS: (803) 536-2545
NUMER BEZPŁATNY: 1-800-845-4816
7.4. INSTRUKCJE ZWROTU CZĘŚCI. W
razie
konieczności zwrotu części do Mayer Industries,
Inc. w celu regeneracji lub kontroli jakości, prosimy o kontakt z naszym Wydziałem Części Zamiennych lub Serwisem, gdzie można uzyskać numer
Zezwolenia na Zwrot Materiałów [Return
Material Authorization] (RMA). Aby uniknąć
niepotrzebnych opóźnień oraz przyspieszyć zwrot
części, prosimy o korzystanie z przypisanego
numeru RMA identyfikującego przesyłkę ze
zwrotem.
7.5. LISTA CZĘŚCI.
Wszystkie zamówienia podlegają
zasadzie zamówienia minimalnej
ilości.
Uwaga
7.3. WARUNKI. 30 dni netto na zasadach F.O.B.
Orangeburg, S.C. 29116 U.S.A. Reklamacje dotyczące braków lub uszkodzeń części powinny być
bezzwłocznie zgłaszane przewoźnikowi.
Uwaga: Niektóre rysunki ukazują
części, które nie znajdują się w
zakupionym zespole. Części te
zostały
pokazane
w
celu
ułatwienia montażu.
Wszystkie zamówienia i zapytania należy
Przewidywana trwałość części zużywalnych zależy od właściwej kalibracji i ustawienia
części, jakości środków smarujących i właściwego utrzymania sprzętu, w tym czyszczenia.
MR-15 PLCT-F
7-5
7-CZĘŚCI
RYSUNKI OD 7.5.3 DO 7.5.27
RYSUNEK 7.5.1: WYKAZ
LISTY CZĘŚCI MR-15 PLC-T 24 I 36 GŁOWIC (ARKUSZ 1)
7-6
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
UKŁAD SMAROWANIA
UKŁAD ELEKTRYCZNY
SZPULE
RYSUNEK 7.5.65
LISTY CZĘŚCI
RYSUNEK 7.5.1: WYKAZ
MR-15 PLC-T 24 I 36 GŁOWIC (ARKUSZ 2)
MR-15 PLCT-F
7-7
7-CZĘŚCI
2
14
C
3
B
7,8
15,16,17,
18,19,20
10,11
12
13
9
6
5*
4
A
1
Niniejszy rysunek ukazuje wszystkie części
składające się na standardowy zespół maszyny.
Nie jest to wskazanie
szczegółowego ustawienia maszyny
RYSUNEK 7.5.2: ZESPÓŁ MASZYNY
PATRZ PUNKT 1.8 GDZIE UJĘTO A, B I C
7-8
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
240-0001
524-0001
536-0001
ZESPÓŁ MASZYNY (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ MASZYNY (36 GŁOWIC)
RAMA PODSTAWY (18 GŁOWIC)
RAMA PODSTAWY (24 GŁOWICE)
1
1
1
2
518-0002
524-0002
536-0002
GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (18 GŁOWIC)
GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (24 GŁOWICE)
GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (36 GŁOWIC)
1
1
1
3
M16 X 60 DIN 6912
8
4
14 X 60 DIN 7978
2
5*
518-0093
524-0093
536-0093
KOŁEK STOŻKOWY (80858)
ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (24
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.2
GŁOWICE)
1
1
1
6
2000731
524-6130
536-6130
ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (36 GŁOWIC)
ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (36 GŁOWIC)
7
M6 X 20 DIN 6912
13
8
B6,4 DIN 125
13
9
2000482
2000451
2000522
ZESPÓŁ DRZWI (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ DRZWI (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ DRZWI (36 GŁOWIC)
1
1
1
10
240-6094
TABLICZKA ZNAMIONOWA MASZYNY (NIE)
1
11
3 X 6 DIN 1476
NITOKOŁEK (80145)
4
12
2000485
2000452
2000521
ZESPÓŁ PRAWEJ PŁYTY (18 GŁOWIC)
PŁYTA SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE)
PŁYTA SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC)
1
1
1
13
1000484
2000450
2000518
ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (24 GŁOWICE)
ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (24 GŁOWICE)
ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (36 GŁOWIC)
1
1
1
14
240-9191
360-9191
UCHO NOŚNE (18 I 24 GŁOWICE)
UCHO NOŚNE (36 GŁOWIC)
1
1
15
M16 X 140 DIN 6912
4
16
B17 DIN 125
4
17
S-4961
PODKŁADKA
12
18
S-4962
PODKŁADKA KULISTA
4
19
A16 DIN 127
4
20
M16 DIN 934
NAKRĘTKA (83620)
4
1
1
1
*Firma Mayer Industries Inc. zaleca zastosowanie cienkiej powłoki smaru lub środka
smarującego na wewnętrznej średnicy zespołu prowadnika, co pomoże przeciwdziałać
korozji.
MR-15 PLCT-F
7-9
7-CZĘŚCI
1
5
4
7
8
6
9
2
3
RYSUNEK 7.5.3: : ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE
7-10
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.3
240-0010
1*
83400 (¾-10-2AX8½")
2*
240-0015
ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM KLASA 2 (18 I 24
GŁOWICE)
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM KLASA 2 (36
GŁOWIC)
TULEJKA DYSTANSOWA (18 I 24 GŁOWICE)
TULEJKA DYSTANSOWA (36 GŁOWIC)
3*
240-0011
4*
84073
5*
84130
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
ŁAPA (18 I 24 GŁOWICE)
ŁAPA (36 GŁOWIC)
PODKŁADKA STANDARDOWA ¾" ŚREDN. WEWN. (18
I 24 GŁOWICE)
PODKŁADKA STANDARDOWA ¾" ŚREDN. WEWN. (36
GŁOWIC)
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA ¾" ŚREDN. WEWN.
(18 I 24 GŁOWICE)
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA ¾" ŚREDN. WEWN.
(36 GŁOWIC)
8
12
8
12
8
12
8
12
8
12
*4 KAŻDA Z TYCH CZĘŚCI ZNAJDUJE SIĘ W ZESTAWIE 240-0010.
DWA ZESTAWY WYMAGANE SĄ DLA OPLATAREK Z 18 I 24 GŁOWICAMI.
TRZY ZESTAWY WYMAGANE SĄ DLA OPLATAREK Z 36 GŁOWICAMI.
CZĘŚCI PODANE PONIŻEJ NIE SĄ ZAWARTE W
ZESTAWACH ELEMENTÓW MOCOWANIA W
POSADZCE
6
240-0001
524-0001
536-0001
1
1
1
7
240-0013
TULEJKA GWINTOWANA (24 GŁOWICE)
TULEJKA GWINTOWANA (36 GŁOWIC)
8
12
8
240-0014
NAKRĘTKA (24 GŁOWICE)
NAKRĘTKA (36 GŁOWIC)
8
12
9
240-0107
360-0107
DŁUGA RAMA PODSTAWY (24 GŁOWICE)
DŁUGA RAMA PODSTAWY (36 GŁOWIC)
4
6
.
MR-15 PLCT-F
7-11
7-CZĘŚCI
54
1
10
54
10
53
53
11
39
53
44
10
54
10
16
27
33
54
53
46
5 14
29
10
28
5
30
2
53
10
54
54
11
PATRZ
18
RYSUNEK 7.5.5
43
53
10
54
10
53
54
53
41
34
31
23
54
40
34 35
17
4
10
RYSUNEK 7.5.4: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY)
(ARKUSZ 1 Z 2)
7-12
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.4
1
536-5143
536-5127
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY)
OBUDOWA
1
2
1000572
PLASTIKOWY KOMPENSATOR TERMICZNY
1
3
240-5178
PIERŚCIEŃ NASTAWCZY
1
4
536-5130
NASADA
1
5
240-5187
MECHANIZM WYZWALAJĄCY
1
6
240-5184
ZESPÓŁ STACJONARNEJ PIASTY SPRZĘGŁA
1
7
240-5164
ZACISK USTALAJĄCY
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
8
ZESPÓŁ
240-5134
TULEJA NYLATRONOWA (FRAGMENT ELEMENTU 6)
1
9
240-5013
ZESPÓŁ RUCHOMEJ PIASTY
1
10
240-5061
ROLKA PASMA
9
11
536-5191
TRZPIEŃ GUMOWY
2
12
536-5019
SPRĘŻYNA SPRZĘGŁA
1
13
536-5020
TULEJA SPRZĘGŁA
1
14
240-5189
ZACISK SPRĘŻYNY
1
15
240-5024
ŚRUBA EKSPLOATACYJNA(FRAGMENT ELEMENTU 1)
2
16
240-5025
ZACISK ŁOŻYSKA
3
17
240-5027
ZAMEK
1
18
240-5194
TRZPIEŃ GUMOWY (FRAGMENT ELEMENTU 5)
1
19
20
240-5035
SPRĘŻYNA SKRĘTNA (LEKKA) - NIEBIESKA
1 A/R
21
240-5036
SPRĘŻYNA SKRĘTNA (ŚREDNIA) -ŻÓŁTA
1 A/R
22
240-5037
SPRĘŻYNA SKRĘTNA (CIĘŻKA) -ZIELONA
1 A/R
23
240-5041
24
240-5055
25
3 X 10 DIN 7343
OCHRANIACZ TRZONU (FRAGMENT ELEMENTU 1)
KOŁEK SPIROL (80162) (050207) (FRAGMENT
ELEMENTU 6)
1
3
1
26
27
M5 X 12 DIN 7991
PŁASKA ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82025)
3
28
M6 X 16 DIN 6912
1
29
240-5188
ZESPÓŁ ŚRUBY MECHANIZMU
2
30
M6 X 20 DIN 7991
ŚRUBA PŁASKA (82435)
2
MR-15 PLCT-F
7-13
7-CZĘŚCI
32
50
47
7
51
6
37
45
25
42
8
12
13
38
49
1
24
15
3
9
36
20,21,22
RYSUNEK 7.5.4: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY)
(ARKUSZ 2 Z 2)
7-14
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.4
536-5143
31
M6 X 25 DIN 6912
32
M8 X 16 DIN 6912
33
V5,3 DIN 6798
34
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY)
(ARKUSZ 2)
3
3
WI351-015 ASSOC.
WACHLARZOWA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA
(84195)
PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (84405)
1
35
AS2035 INA
PODKŁADKA (84410)
1
36
1000127.0
1
3
38
WR 50 INA
PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY - ZEWNĘTRZNY
PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85135) (FRAGMENT ELEMENTU 6)
PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85140)
39
KP37B-FS 160
ŁOŻYSKO KULKOWE - FAFNIR (86373)
1
40
536-5042
TULEJA ROLKI PASMA
1
41
M6 X 45 DIN 6912
1
37
42
BR 40 INA
240-5132
43
2000564
44
M6 X 20 DIN 915
45
SPRZĘGŁO PIASTY (FRAGMENT ELEMENTU 6)
1
1
1
240-5201
ZESPÓŁ ROLKI PROWADZĄCEJ PASMO
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA Z CZOPEM (82410)
(050557.0)
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA
1
46
240-5190
PŁYTA ROBOCZA
1
47
ST-M8
1
49
1000540
WKŁADKA GUMOWA
1
50
M5 X 16 DIN 912
2
51
B5,3 DIN 125
PODKŁADKA (84010)
4
1
1
48
52
53
M8 X 1 X 20 DIN 961
54
1000560
ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
(82455)
ELEMENT DYSTANSUJĄCY
MR-15 PLCT-F
9
9
7-15
7-CZĘŚCI
7
8
9
2,3,4
10
6
1
1
5
RYSUNEK 7.5.5: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI - RYSUNEK SZCZEGÓŁU
(TYLKO DLA CELÓW POGLĄDOWYCH)
7-16
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
1000572
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI - RYSUNEK SZCZEGÓŁU
(DLA CELÓW POGLĄDOWYCH)
2
240-5035
1 A/R
3
240-5036
1 A/R
4
240-5037
1 A/R
5
M6 X 20 DIN 7991
2
6
240-5187
1
7
240-5188
ŚRUB MECHANIZMU WYZWALAJĄCEGO
2
8
240-5190
PŁYTA ROBOCZA
1
9
240-5189
ZACISK SPRĘŻYNY
1
10
M6 X 16 DIN 6912
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.5
1
.
MR-15 PLCT-F
7-17
7-CZĘŚCI
54
1
10
54
10
53
53
11
39
53
44
54
10
10
16
27
33
54
53
46
14
29
10
28
5
30
2
53
10
54
54
11
PATRZ RYSUNEK 7.5.5
18
43
53
10
54
10
53
54
53
41
34
31
23
54
40
34 35
17
4
10
RYSUNEK 7.5.6: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI
(ARKUSZ 1 Z 2)
7-18
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
7.5.6
ZESPÓŁ
2000571
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI
2000667
CHROMOWANYMI
1
536-5127
1000649
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z 12 MM ROLKAMI
CHROMOWANYMI (ARKUSZ 1)
OBUDOWA (TYLKO 2000571)
OBUDOWA (TYLKO 2000667)
2
1000572
1
3
240-5178
PIERŚCIEŃ NASTAWCZY
1
4
536-5130
NASADA
1
5
240-5187
1
6
240-5184
ZESPÓŁ STACJONARNEJ PIASTY SPRZĘGŁA
1
7
240-5164
ZACISK USTALAJĄCY
1
8
240-5134
TULEJA NYLATRONOWA (FRAGMENT ELEMENTU 6)
1 A/R
1 A/R
1
1
9
240-5013
ZESPÓŁ RUCHOMEJ PIASTY
10
240-5440
240-5245
CHROMOWA ROLKA PASMA (TYLKO 2000571)
CHROMOWA ROLKA PASMA (TYLKO 2000667)
11
536-5191
TRZPIEŃ GUMOWY
2
12
536-5019
SPRĘŻYNA SPRZĘGŁA
1
13
536-5020
TULEJA SPRZĘGŁA
1
14
240-5189
ZACISK SPRĘŻYNY
1
15
240-5024
ŚRUBA EKSPLOATACYJNA(FRAGMENT ELEMENTU 1)
9 A/R
9 A/R
2
16
240-5025
ZACISK ŁOŻYSKA
3
17
240-5027
ZAMEK
1
18
240-5194
TRZPIEŃ GUMOWY (FRAGMENT ELEMENTU 5)
1
19
20
240-5035
1 A/R
21
240-5036
1 A/R
22
240-5037
1 A/R
23
240-5041
24
25
240-5055
3 X 10 DIN 7343
1
OCHRANIACZ TRZONU (FRAGMENT ELEMENTU 1)
3
KOŁEK SPIROL (80162) (050207) (FRAGMENT 6)
1
26
27
M5 X 12 DIN 7991
PŁASKA ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82025)
3
28
M6 X 16 DIN 6912
1
29
240-5188
ZESPÓŁ ŚRUBY MECHANIZMU
2
30
M6 X 20 DIN 7991
2
MR-15 PLCT-F
7-19
7-CZĘŚCI
32
50
47
7
51
6
37
45
25
42
8
12
13
38
49
1
24
15
3
9
36
20,21,22
RYSUNEK 7.5.6: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI
(ARKUSZ 2 Z 2)
7-20
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
2000571
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
CHROMOWANYMI
ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z
CHROMOWANYMI
(ARKUSZ 2)
7.5.6
2000667
12 MM ROLKAMI
31
M6 X 25 DIN 6912
3
32
M8 X 16 DIN 6912
1
33
V5.3 DIN 6798
3
34
WI351-015 ASSOC.
WACHLARZOWA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA
(84195)
PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (84405)
35
AS2035 INA
PODKŁADKA (84410)
1
36
1000127.0
PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY - ZEWNĘTRZNY
PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85135) (FRAGMENT ELEMENTU 6)
PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85140)
1
3
1
37
BR 40 INA
38
WR 50 INA
39
KP37B-FS 160
ŁOŻYSKO KULKOWE - FAFNIR (86373)
1
40
536-5042
1000753
TULEJA ROLKI PASMA (2000571)
TULEJA ROLKI PASMA (2000667)
1
1
41
M6 X 45 DIN 6912
1
42
240-5132
SPRZĘGŁO PIASTY (FRAGMENT ELEMENTU 6)
1
1
1
240-5201
ZESPÓŁ ROLKI PROWADZĄCEJ PASMO
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA Z CZOPEM (82410)
(050557.0)
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA
46
240-5190
PŁYTA ROBOCZA
1
47
ST-M8
1
49
1000540
WKŁADKA GUMOWA
1
50
M5 X 16DIN 912
2
51
B5,3 DIN 125
PODKŁADKA (84010)
4
43
240-5441
44
M6 X 20 DIN 915
45
1
1
48
52
53
M8 X 1 X 20 DIN 961
54
1000560
1000560
(82455)
ELEMENT DYSTANSUJĄCY (2000571)
ELEMENT DYSTANSUJĄCY (2000667)
MR-15 PLCT-F
9
9 A/R
18 A/R
7-21
7-CZĘŚCI
NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ
7-22
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
MR-15 PLCT-F
7-23
7-CZĘŚCI
1 (PATRZ RYSUNEK 7.5.17)
2 (PATRZ RYSUNEK 7.5.13.1)
3
4
5
RYSUNEK 7.5.8: ZESPÓŁ WSPORNIKA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY
[SLOW - SINGLE LET-OFF WIRE]
Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO NA ZESPOLE WSPORNIKA
7-24
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
ZESPÓŁ WSPORNIKA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ
7.5.8
1
2000507 SR
2000506 SR
2000728
2000507
2000506
DRUT POJEDYNCZY
SLOW (24 GŁOWICE)
SLOW (36 GŁOWIC)
ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (24 GŁOWICE)
1
1
1
2
2000216
ZESPÓŁ WSPORNIKA
1
3
S-4903
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM
4
4
ST M6
PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0)
4
5*
2000366.0
ZESPÓŁ SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY
1 A/R
*Nie występuje w zespole standardowym.
Uwaga: Elementy nr 1, 2, 3, 4 oraz 5 sprzedawane oddzielnie. Rysunek pokazano w celu
ułatwienia montażu.
MR-15 PLCT-F
7-25
7-CZĘŚCI
7-26
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
MR-15 PLCT-F
7-27
7-CZĘŚCI
1
3
2
RYSUNEK 7.5.10: WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI
7-28
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.10
1
1000454
WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI, PRZĘDZA LEKKA
OŚ OBROTOWA
1
2
M6 X 6 DIN 916
ŚRUBA USTALAJĄCA (050523.0) (82185)
4
3
240-5140
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
MR-15 PLCT-F
7-29
7-CZĘŚCI
1
6
2
5
4
3
7
8
RYSUNEK 7.5.11: ZESPÓŁ WYDŁUŻACZA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ
[SLOY - SINGLE LET-OFF YARN]
7-30
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
ZESPÓŁ WYDŁUŻACZA NOŚNIKA SZPULI
PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ
SLOY (24 GŁOWICE)
SLOY (36 GŁOWIC)
7.5.11
1*
2000728
2000507
2000506
2
240-5140
WYDŁUŻACZ OSI OBROTOWEJ NOŚNIKA SZPULI
1
3
240-5232
ZESPÓŁ WSPORNIKA PRZĘDZY, LEKKI DŁUGI
1
4
S-4903
4
5
ST M6
4
6
M6 X 6 DIN 916
7*
240-4016
8*
240-5160
PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200)
(050523.0) (82185)
RURKA DO PRZĘDZY (ZAKUP Z ADAPTEREM DO
PRZĘDZY)
SZPULA Z KOŁNIERZEM PODAJĄCA POJEDYNCZĄ
PRZĘDZĘ
1 A/R
1 A/R
1 A/R
4
1 A/R
1 A/R
MR-15 PLCT-F
7-31
7-CZĘŚCI
7
6
1
2
5
4
3
KIERUNEK
ODWIJANIA
8
RYSUNEK 7.5.12: NASADA SUPER PAKIETU PRZĘDZY ODWIJANEJ POJEDYNCZO
7-32
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
NASADA SUPER PAKIETU PRZĘDZY ODWIJANEJ
7.5.12
POJEDYNCZO
1*
2000728
2000507
2000506
1
1
1
2
1000354
1
3
240-5169
ZESPÓŁ WSPORNIKA "L"
1
4
S-4903
4
5
ST M6
4
6
M4 X 4 DIN 913
7*
240-5162
8*
240-4018
(050506.0) (81705)
PRZĘDZA PODAWANA POJEDYNCZEJ SUPER PAKIET
RURKA PRZĘDZY - SUPER PAKIET
4
1 A/R
1 A/R
* Nie występuje w zespole standardowym.
MR-15 PLCT-F
7-33
7-CZĘŚCI
6
2
6
3
8
9
4
10
7
12
5
11
1
RYSUNEK 7.5.13: ZESPÓŁ WSPORNIKA "L" (SLOW)
7-34
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.13
1
2000873
240-5222
ZESPÓŁ WSPORNIKA (OPCJA)
WSPORNIK L KOŁKA ROLKOWEGO
1
2
240-5006
ROLKA
1
3
240-5005
DOCISKOWA OŚ OBROTOWA
1
4
240-5135
ZDERZAK GŁOWICY SZPULI
1
5
240-5061
ZESPÓŁ ROLKI PASMA
1
6
OILITE 8 X 12 X 12
ŁOŻYSKO (86205)
2
7
S-3679
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA
1
8
M8 X 20 DIN 912
1
9
ST M8
1
10
4 X 24 DIN 7343
1
11
M8 X 1 X 20 DIN 961
12
S-5449
KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380)
(82455)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
DOCISKOWA
MR-15 PLCT-F
1
1
7-35
7-CZĘŚCI
6
2
6
3
8
9
4
10
7
5
1
RYSUNEK 7.5.13.1 ZESPÓŁ WSPORNIKA Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO
7-36
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
7.5.13.1
ZESPÓŁ
2000216
ZESPÓŁ WSPORNIKA Z KOŁKIEM
KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO
LEKKI WSPORNIK L (STANDARDOWY)
LEKKI WSPORNIK L (SPECJALNY)
2
240-5222
1000715
240-5006
3
240-5005
1
4
240-5135
ZESPÓŁ MOCOWANIA ZDERZAKA GŁOWICY
1
5
2000214
PREFORM PIN ASSEMBLY
1
6
8 X 12 X 12 OILITE
ŁOŻYSKO (86205)
2
7
S-3679
1
8
M8 X 20 DIN 912
1
9
ST M8
1
10
4 X 24 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050223.0)
1
1
ROLKA
DOCISKOWA
MR-15 PLCT-F
1
1
7-37
7-CZĘŚCI
6
2
8
6
9
3
7
16
15
14
4
13
7
5
1
12
11
10
RYSUNEK 7.5.14: ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY)
7-38
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
240-5232
240-5242
240-5233
ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY)
ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY) Z ROLKĄ CHROMOWĄ
WSPORNIK L (DŁUGI)
1
2
240-5234
ROLKA DOCISKOWA (DŁUGA)
1
3
240-5235
DOCISKOWA OŚ OBROTOWA (DŁUGA)
1
4
2000260
1
5
240-5061
240-5440
ZESPÓŁ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5232)
ZESPÓŁ CHROMOWEJ ROLKI PASMA(TYLKO 240-5242)
6
240-5165
TULEJA ROLKI DOCISKOWEJ
2
7
S-3679
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10)
2
8
M8 X 20 DIN 912
1
9
ST M8
1
10
A10 X 6 DIN 6321
SWORZEŃ PODTRZYMUJĄCY (99780)
1
11
4 X 12 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050218.0) (80305)
1
M8 X 1 X 20 DIN 961
(82455) (240-5232/5242)
(82456) (TYLKO 240-5251)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.14
12
13
ZESPÓŁ
M8 X 1 X 25 DIN 961
S-5449
14
1000258
15
1000259
16
M4 X 10 DIN 9427
WSPORNIK GŁOWICY (FRAGMENT ELEMENTU 4))
(FRAGMENT ELEMENTU 4)
ŚRUBA Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (81809) (FRAGMENT
ELEMENTU
4)
MR-15 PLCT-F
1 A/R
1 A/R
1
1
1
1
1
2
7-39
7-CZĘŚCI
2
6
6
8
14
3
9
4
7
7
13
5
12
10
1
11
RYSUNEK 7.5.15: ZESPÓŁ WSPORNIKA "L" (SUPER PAKIET ODWIJANY POJEDYNCZO)
7-40
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
240-5169
1
1
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
240-5442
240-5168
ZESPÓŁ WSPORNIKA (SUPER PAKIET ODWIJANY
POJEDYNCZO)
ZESPÓŁ WSPORNIKA Z ROLKĄ CHROMOWĄ
WSPORNIK L
2
240-5166
ROLKA
3
240-5167
1
4
1000259
1
5
240-5061
240-5440
ZESPÓŁ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5169)
ZESPÓŁ CHROMOWEJ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5442)
6
240-5165
TULEJA ROLKI DOCISKOWEJ
2
7
S-3679
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10)
2
8
M8 X 20 DIN 912
1
9
ST M8
1
10
A10 X 6 DIN 6321
SWORZEŃ PODTRZYMUJĄCY (99780)
1
11
4 X 12 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050218.0) (80305)
1
M8 X 1 X 20 DIN 961
(82455)
(82456) (TYLKO 240-5249)
7.5.15
12
M8 X 1 X 25 DIN 961
DOCISKOWA
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
13
S-5449
1
14
240-5055
OCHRANIACZ TRZONU
1
MR-15 PLCT-F
7-41
7-CZĘŚCI
6
2
6
3
8
9
4
10
7
12
11
13
1
5
RYSUNEK 7.5.16: ZESPÓŁ WSPORNIKA Z WALCEM BRUZDOWYM
7-42
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.16
1
2000783
240-5222
ZESPÓŁ WSPORNIKA Z WALCEM BRUZDOWYM
LEKKI WSPORNIK L
1
2
240-5006
ROLKA
1
3
240-5005
1
4
240-5135
1
5
2000720
WALEC BRUZDOWY
1
6
8 X 12 X 12 OILITE
ŁOŻYSKO (86205)
2
7
S-3679
1
8
M8 X 20 DIN 912
1
9
ST M8
1
10
4 X 24 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380)
1
11
240-5061
ZESPÓŁ ROLKI PASMA
1
12
S-5449
1
13
M8X1X20 DIN 961
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (055706.0)
(82455)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
DOCISKOWA
MR-15 PLCT-F
1
7-43
7-CZĘŚCI
3
1
6
2
8
7
5
4
12
11
10
9
RYSUNEK 7.5.17: ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI
7-44
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
2000728
2000507
2000506
1000454
OŚ OBROTOWA SZYNY
1
2
4 X 24 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380)
1
3
240-4002
MONTAŻOWY ELEMENT DYSTANSOWY
1
4
240-4007
PIERŚCIEŃ ZEWNĘTRZNY
1
5
240-4008
PIERŚCIEŃ WEWNĘTRZNY
1
6
240-4004
KLIN
1
7
1000650
524-4003
1000505
TOR KRZYWKOWY (18 GŁOWIC)
TOR KRZYWKOWY (24 GŁOWICE)
TOR KRZYWKOWY (36 GŁOWIC)
1 A/R
1 A/R
1 A/R
8
524-4005
KOŁO ZĘBATE NOŚNIKA SZPULI
1 A/R
9
240-4009
PIERŚCIEŃ
1
10
S-4095
ŁOŻYSKO JARZMA KRZYWKOWEGO
1
11
MB 6 DIN 5406
1
12
KM 6 DIN 981
NAKRĘTKA WAŁU SZCZELINOWEGO (050986.0)
(83840)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.17
ZESPÓŁ
MR-15 PLCT-F
1
7-45
7-CZĘŚCI
7-46
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
MR-15 PLCT-F
7-47
7-CZĘŚCI
19
7
18
19
18
11 (24 & 36 GŁOWICA)
27 (18 GŁOWICA)
17
4 (24 & 36 GŁOWICA)
26 (18 GŁOWICA)
5
13
12
3
20
16
2
11
4
24
18
15
1
19
NUMERY
6
18
TUTAJ WCISKAĆ
5 (24 & 36 GŁOWICA)
25 (18 GŁOWICA)
22
10
21
23
14
28
8
9
ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO
ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO
(PATRZ RYSUNEK 7.5.20)
RYSUNEK 7.5.19: ZESPÓŁ WIRNIKA
7-48
19
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.19
ZESPÓŁ WIRNIKA (18, 24 I 36 GŁOWIC)
1
518-3001
524-3001
RAMA WIRNIKA (18 GŁOWIC)
RAMA WIRNIKA (24 I 36 GŁOWIC)
1
1
2
3
524-3002
240-3004
KOŁO ZĘBATE WIRNIKA
PROWADNIK
1
3
4
518-3005
524-3005
WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (18 GŁOWIC)
WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (24 I 36 GŁOWIC)
3
6
5
240-3006
240-3006
OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (18 GŁOWIC)
OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (24 I 36 GŁOWIC)
3
6
6
518-3008
524-3008
MNIEJSZE KOŁO OBIEGOWE (18 GŁOWIC)
MNIEJSZE KOŁO OBIEGOWE (24 I 36 GŁOWIC)
3
3
7
518-3007
524-3007
GŁÓWNE KOŁO OBIEGOWE (18 GŁOWIC)
GŁÓWNE KOŁO OBIEGOWE (24 I 36 GŁOWIC)
3
3
8
240-3017
ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE
3
240-3025/518-3025
ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ
1 I 2)
ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ
UWAGA 1 I 2)
9
UWAGA
240-3014/518-3014
3 A/R
3 A/R
10
240-3030
ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO
3
11
6 X 24 DIN 7343
6 X 24 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050241.0) (80700) (18 GŁOWIC)
KOŁEK WALCOWY (050241.0) (80700) (24 I 36 GŁOWIC)
3
6
12
10 M6 X 40 DIN 7
1
13
M6 X 25 DIN 6912
M6 X 25 DIN 912
KOŁEK USTALAJĄCY (80910)
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82460) (050697.0) (18 GŁOWIC)
14
15*
16*
17
18
19
20*
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82445) (24 I 36 GŁOWIC)
6
6
M6 X 30 DIN 6912
M6 X 12 DIN 6912
240-3022
M8 X 35 DIN 6912
6001-2RS DIN 625
28 X 1,2 DIN 472
OR 72 X 2.5
NASADA
ŁOŻYSKO KULKOWE (86438)
WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (84675)
PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (86030)
12
4
1
8
12
12
1
21
M10 X 50 DIN 6912
M10 X 45 DIN 912
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82930) (18 GŁOWIC)
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM(KLASA 12,9)(82928)(24 I 36GŁOWIC)
12
12
22
A10 DIN 127
B10 DIN 127
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA(84110)(051221.0)(18 GŁOWIC)
NIERDZEWNA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84111)
12
12
23
24*
25
26
27
ST M6
ST M6
518-3006
518-3016
M8X16 DIN 933
OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (18 GŁOWIC)
WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (18 GŁOWIC)
ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (050846.0) (82640)
24
4
3
3
3
28
050064.0
MIĘKKI SWORZEŃ USTALAJĄCY (24 GŁOWICE) [POZ. 3 I 4]
MIĘKKI SWORZEŃ USTALAJĄCY (36 GŁOWIC) [POZ. 5 I 6]
6
6
MR-15 PLCT-F
7-49
7-CZĘŚCI
19
7
18
17
2
19
18
11
5
13
12
4
3
20
16
11
4
24
18
15
1
19
NUMERY
6
5
18
TUTAJ WCISKAĆ
22
10
21
23
14
28
8
9
ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO
ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO
(PATRZ RYSUNEK 7.5.20)
RYSUNEK 7.5.19: ZESPÓŁ WIRNIKA
7-50
MR-15 PLCT-F
19
7-CZĘŚCI
UWAGA:
1. Przednie i tylne łożyska transferowe są serwisowane i sprzedawane wyłącznie w komplecie.
Pojedyncze elementy nie są dostępne. Moduły te składają się z dobranych i pasujących do siebie elementów, które nie są wzajemnie wymienne.
Części te są sprzedawane wyłącznie jako kompletne zespoły.
2. Zestaw 240-3014 i 518-3014 posiadają cztery otwory synchronizacyjne, podczas gdy zestawy
standardowe 240-3025 i 518-3025 posiadają tylko jeden otwór synchronizacyjny. Zaletą tego
rozwiązania jest możliwość czterokrotnego użycia tej samej części, gdy pierwotna lokalizacja
synchronizacji nie może być dłużej użyta. Niemniej, ważne jest pozostawienie zespołu łożyska
transferowego wraz z kapturem zawsze w tym samym miejscu, nawet jeśli zostaną nawiercone
nowe otwory synchronizacyjne. Szczelina wzornicowa na zestawach łożyska transferowego
240-3014 i 518-3014 oznaczona jest znakiem 2 mm średnicy wewnętrznej. Aby wywiercić
nowy otwory synchronizacyjne, wymagane jest użycie specjalnej nasady do wiercenia. Numer
części dla tej nasady to 240-1011.
MR-15 PLCT-F
7-51
7-CZĘŚCI
1
HOLE
THIS
SIDE
6
2
10
8
7
HOLE "A"
"X" ON BACK
FACE OF
PILLOW BLOCK
3
NUMBERS STAMPED
AT EITHER END IN
THIS LOCATION
4
9
5
RYSUNEK 7.5.20: ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO
7-52
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.20
1
240-3030
240-3032
ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO
KOŁNIERZ TYLNY
1
2
240-3033
ZESTAW TYLNY
1
3
240-3031
ŁOŻYSKO TRANSFEROWE
1
4
7 X 10RB INA
ROLKA (KRÓTKA) (86235)
13
5
7 X 14ZRB INA
ROLKA (DŁUGA) (86240)
13
6
240-3036
PODKŁADKA OPOROWA
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
CZĘŚĆ DODATKOWE UKAZANO DLA ZOBRAZOWANIA MONTAŻU
7
M6 X 55 DIN 912
4
8
ST M6
4
9
6 X 24 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (050241.0)
2
10
240-3017
ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE
1
MR-15 PLCT-F
7-53
7-CZĘŚCI
23
13
15
24
3
25
26
3-3
3-2
12
17
3-1
18
2
5
13
15
14
10
4
19
4-1
14
22
4-2
11
8
16
1
20
9
7
6
27
27
RYSUNEK 7.5.21: ZESPOŁU OSI WIRNIKA
7-54
MR-15 PLCT-F
7
6
FACE
"D"
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
2000884
2000554
2000883
518-3010
524-3010
536-3010
ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (36 GŁOWIC)
OŚ WIRNIKA (18 GŁOWIC)
OŚ WIRNIKA (24 GŁOWICE)
OŚ WIRNIKA (36 GŁOWIC)
1 A/R
1 A/R
1 A/R
2
518-3012
524-3012
536-3012
GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (18 GŁOWIC)
GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (24 GŁOWICE)
GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (36 GŁOWIC)
1 A/R
1 A/R
1 A/R
3
518-3024
524-3024
ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO (18 GŁOWIC)
ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO
1 A/R
1 A/R
4
NA6908 (INA)
ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO (CZĘŚĆ 2) (86710)
1
5
¼" - 18 NPT
KOREK STOŻKOWY (BENSON) (87860)
1
6
S-5539
ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (A) CKA-00-B7 125
1
7
S-5541
ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (B) CKA-2 B7 128
1
8
86060
Ø105 X
1
9
524-3014
KLIN
1
10**
1000752
PIERŚCIEŃ ZEWNĘTRZNY ŁOŻYSKA (TYLKO 518)
1
11*
240-3023
KOŁEK USTALAJĄCY
1
12*
240-3021
PIERŚCIEŃ ŁOŻYSKOWY (DOPASOWAĆ PRZY)
1
13*
WS 81110
BIEŻNIA ŁOŻYSKA (86305)
2
14*
GS 81110
BIEŻNIA ŁOŻYSKA (86300)
2
15*
AXK 5070
BIEŻNIA IGIEŁKOWA (INA) (86175)
2
16*
M12 X 60 DIN 6912
6
17*
MB 8 DIN 5406
PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051250.0 (84168))
1
18*
KM 8 DIN 981
NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050988.0) (83860)
1
19
M5 X 50 DIN 912
4
20*
A12 DIN 127
6
22
A5 DIN 127
4
23*
S-3688
.001 CALOWA PODKŁADKA STALOWA
A/R
24*
S-3689
A/R
25*
S-3690
A/R
26*
S-3691
A/R
27
S-5540
ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (C) CKA-1-B7127
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.21
1
ZESPÓŁ
3 PIERŚCIENIE O-RING
21
1
* Nie występuje w zespole standardowym.
** Nie występuje w zespole standardowym; część zespołu ramy wirnika.
MR-15 PLCT-F
7-55
7-CZĘŚCI
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
23
3
6
2
19
5
18
9
11
7
16
13
ZESTAW
KOŁA
MNIEJSZEGO
22
15
17
WYRÓWNANIE KÓŁ
ZĘBATYCH MUSI
WYNOSIĆ DO 0,2 MM
7
2
,15 mm
1
LUZ OSIOWY
2
,15 mm
LUZ OSIOWY
13 12
18
ZESTAW KOŁA
ZĘBATEGO
4
22
15
17
16
2
14
23
UWAGA: WYTŁOCZENIE
19
WSKAZUJĄCE NUMER ZĘBA
NA KOLE ZMIANOWYM POWINNO
BYĆ SKIEROWANE NA ZEWNĄTRZ
8
20,21
10
RYSUNEK 7.5.22: ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO
24 GŁOWICE
7-56
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
240-2011
ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO
(24 GŁOWICE)
OBUDOWA ŁOŻYSKA
2
30 X 42 X 0.1 DIN 988
30 X 42 X 0.2 DIN 988
30 X 42 X 0.3 DIN 988
30 X 42 X 0.5 DIN 988
30 X 42 X 1 DIN 988
PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0)
3
240-2014
MOSIĘŻNY KLIN ŚCIĘTY
1
4
240-2015
WAŁ ZĘBATY
1
5
240-2016
WAŁ POŚREDNI
1
6
240-2017
NASADA
1
7
240-2019
2
8
240-2023
9
240-2025
NASADA
KOŁO ZĘBATE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO (55T) 50
CY 1565 RPM
10
240-2039
PŁYTKA ŚLIZGOWA ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO
1
11
A8 X 7 X 32 DIN 6885
KLIN (050317.0)
1
12
240-2013
KLIN (A8 X 7 X 70 DIN 6885)
1
13
M8 X 25 DIN 6912
2
14
M10 X 40 DIN 6912
8
15
KM 6 DIN 981
2
16
MB 6 DIN 5406
2
17
4M6 X 12 DIN 7
KOŁEK USTALAJĄCY (050089.0)
2
18
6306-2RS DIN 625
2
19
6307-2RS DIN 625
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.22
20
21
99507
SC406
ŁAŃCUCH CICHOBIEŻNY FIRMY RAMSEY
24 GŁOWICE SC406-118 OGNIW
ELEMENTY ŁĄCZĄCE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO
FIRMY RAMSEY (24 GŁOWICE)
MR-15 PLCT-F
2
A/R
A/R
A/R
A/R
A/R
1 A/R
1
1 A/R
1
7-57
7-CZĘŚCI
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
23
3
6
2
19
5
18
9
11
7
16
13
ZESTAW
KOŁA
MNIEJSZEGO
22
15
17
WYRÓWNANIE KÓŁ
ZĘBATYCH MUSI
WYNOSIĆ DO 0,2 MM
7
2
,15 mm
1
LUZ OSIOWY
2
,15 mm
LUZ OSIOWY
13 12
18
ZESTAW KOŁA
ZĘBATEGO
4
22
15
17
16
2
14
23
UWAGA: WYTŁOCZENIE
19
WSKAZUJĄCE NUMER ZĘBA
NA KOLE ZMIANOWYM POWINNO
BYĆ SKIEROWANE NA ZEWNĄTRZ
8
20,21
10
24 GŁOWICE
7-58
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.22
22
23
A8 DIN 127
240-2054 DO
240-2082
NR
CZĘŚCI
(24 GŁOWICE)
KOŁA ZMIANOWE (PATRZ TABELA)
ILOŚĆ
ZĘBÓW
NR
CZĘŚCI
2 A/R
ILOŚĆ
ZĘBÓW
240-2054
54
240-2069
69
240-2055
55
240-2070
70
240-2056
56
240-2071
71
240-2057
57
240-2072
72
240-2058
58
240-2073
73
240-2059
59
240-2074
74
240-2060
60
240-2075
75
240-2061
61
240-2076
76
240-2062
62
240-2077
77
240-2063
63
240-2078
78
240-2064
64
240-2079
79
240-2065
65
240-2080
80
240-2066
66
240-2081
81
240-2067
67
240-2082
82
240-2068
68
MR-15 PLCT-F
2
7-59
7-CZĘŚCI
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
13
1
18
9
19
5
27
3
10
15
7
12
2
16
8
0,15 mm
LUZ OSIOWY
WYRÓWNANIE KÓŁ
ZĘBATYCH MUSI
WYNOSIĆ DO 0,2 MM
13
14
15
11
4
12
7
16
21,22
18
0,15 mm
13
19
LUZ OSIOWY
23,24,25,26
17,20
6
36 GŁOWIC
7-60
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
536-2011
(36 GŁOWIC)
OBUDOWA ŁOŻYSKA
2
30 X 42 X 0.1 DIN 988
30 X 42 X 0.2 DIN 988
30 X 42 X 0.3 DIN 988
30 X 42 X 0.5 DIN 988
30 X 42 X 1 DIN 988
3
240-2014
MOSIĘŻNY KLIN ŚCIĘTY
1
4
536-2015
WAŁ ZĘBATY
1
5
536-2016
WAŁ POŚREDNI
1
6
536-2039
PŁYTKA ŚLIZGOWA ŁAŃCUCHA
1
7
536-2019
2
8
536-2023
9
240-2025
NASADA
KOŁO ZĘBATE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO (55T)
60/50 CY 1400 RPM
10
A8 X 7 X 32 DIN 6885
KLIN (050317.0)
1
11
240-2013
KLIN (A8 X 7 X 70 DIN 6885)
1
12
M8 X 25 DIN 6912
2
13
M10 X 40 DIN 6912
8
14
536-2095
536-2096
536-2097
536-2098
PODKŁADKA
PODKŁADKA
PODKŁADKA
PODKŁADKA
15
KM 6 DIN 981
NAKRĘTKA SAMOZACISKOWA (050986.0)
2
16
MB 6 DIN 5406
2
17
S-4907
18
6306-2RS DIN 625
ŁAŃCUCH CICHOBIEŻNY FIRMY RAMSEY 60/50
CYKLE NAPĘDU (120 OGNIW)
19
6307-2RS DIN 625
2
20
SC410 CP
ELEMENTY ŁĄCZĄCE ŁAŃCUCHA
1
21
M12 X 40 DIN 6912
4
22
ST M12
4
23
M10 X 50 DIN 6912
2
24
240-2085
TEKSTUROWANA PODKŁADKA
2
25
10,5 DIN 7349
PODKŁADKA (055383.0)
2
26
ST M10
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.23
MR-15 PLCT-F
2
A/R
A/R
A/R
A/R
A/R
1 A/R
1
A/R
A/R
A/R
A/R
1 A/R
2
7-61
7-CZĘŚCI
RAMA GÓRNEJ
CZĘŚCI CZŁONU
13
1
18
9
19
5
27
3
10
15
7
12
2
16
8
0,15 mm
WYRÓWNANIE KÓŁ
ZĘBATYCH MUSI
WYNOSIĆ DO 0,2 MM
13
LUZ OSIOWY
14
15
11
4
12
7
16
21,22
18
13
0,15 mm
19
LUZ OSIOWY
23,24,25,26
17,20
6
36 GŁOWIC
7-62
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
(36 GŁOWIC)
7.5.23
27
240-2054 DO
240-2082
NR
CZĘŚCI
2 A/R
KOŁA ZMIANOWE
ILOŚĆ
ZĘBÓW
NR
CZĘŚCI
ILOŚĆ
ZĘBÓW
240-2054
54
240-2069
69
240-2055
55
240-2070
70
240-2056
56
240-2071
71
240-2057
57
240-2072
72
240-2058
58
240-2073
73
240-2059
59
240-2074
74
240-2060
60
240-2075
75
240-2061
61
240-2076
76
240-2062
62
240-2077
77
240-2063
63
240-2078
78
240-2064
64
240-2079
79
240-2065
65
240-2080
80
240-2066
66
240-2081
81
240-2067
67
240-2082
82
240-2068
68
MR-15 PLCT-F
7-63
7-CZĘŚCI
SZCZELINA WYNOSZĄCA ,05 - ,30 MM (,002 - ,012 CALA)
PRZED ZAŁOŻENIEM KOŁKA ŚCINANEGO
PO ZAMOCOWANIU KOŁA ŚCINANEGO,
USTAWIĆ PIERŚCIEŃ KOŁKA W POZYCJI
,00 PRZEŚWITU I NASTĘPNIE DOKRĘCIĆ ŚRUBĄ
USTALAJĄCĄ (13)
POZIOM OLEJU
15
21
10
2
8 13
14
9
7
12
5
5
23
20
1
27
18
26
17
5
4
19
16
6
11
22
3
25
28 29
24
POWIERZCHNIA
TYŁ OPLATARKI
"A"
PRZÓD OPLATARKI
RYSUNEK 7.5.24: ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (PRZECHODZĄCY PRZEZ PODSTAWĘ)
24 GŁOWIC
7-64
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.24
1
240-2090
240-2001
ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (24 GŁOWIC)
WAŁ NAPĘDOWY
1
2
240-2002
KOŁO ŁAŃCUCHOWE NAPĘDU
1
3*
S-3924
KOŃCÓWKA ZŁĄCZA ½ NPT
4
4
240-2004
KOŁNIERZ ŁOŻYSKA
1
5*
M8 X 20 DIN 912
8
6
240-2006
PIERŚCIEŃ KOŁKA ŚCINANEGO
1
7
240-2007
TULEJA
1
8
240-2008
TULEJA DYSTANSOWA
1
9
240-2009
KOŁEK ŚCINANY
2
10
240-2010
NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA
1
11
6m6 X 16 DIN 6325
2
12
A12 X 8 X 40 DIN 6885
KLIN (053771.0) (81345)
1
13
M6 X 8 DIN 916
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (050524.0)
2
14
M6 X 20 DIN 6912
4
15
KM 8 DIN 981
1
16
MB 8 DIN 5406
1
17
S35 X 45 X 2,5 DIN 988
PODKŁADKA OPOROWA (84253)
2
18
35 X 1,5 DIN 471
1
19
80 X 2,5 DIN 472
ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050380.0)
WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050418.0)
20
S-5439
USZCZELNIENIE OLEJOWE
1
21
6307-2RS DIN 625
1
22
OR 86 X 2.5
PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0)
1
23*
A10 X 8 X 40 DIN 6885
KLIN (050327.0) (81300)
1
24*
240-2091
ZESPÓŁ KOŁNIERZA PRZEDNIEGO (OBEJMUJE 25-29)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
(85030)
KOŁNIERZ ŁOŻYSKA
WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY
2
1
25
240-2004
26
80 X 2,5 DIN 472
27
S-5439
2
28
1307 DIN 630
1
29
OR 86 X 2,5
PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0)
1
(050418.0) (85030)
2
MR-15 PLCT-F
7-65
7-CZĘŚCI
SZCZELINA WYNOSZĄCA ,05 - ,30 MM (,002 - ,012 CALA)
PRZED ZAŁOŻENIEM KOŁKA ŚCINANEGO
PO ZAMOCOWANIU KOŁA ŚCINANEGO,
USTAWIĆ PIERŚCIEŃ KOŁKA W POZYCJI
,00 PRZEŚWITU I NASTĘPNIE DOKRĘCIĆ ŚRUBĄ
USTALAJĄCĄ (13)
POZIOM OLEJU
5
1
21
4
20
11
13
9
5
12
7
10
18
26
24
5
17
22
27
19
2
8
6
14
16
15
3
25
28
23
POWIERZCHNIA
TYŁ OPLATARKI
"A"
PRZÓD OPLATARKI
RYSUNEK 7.5.25: : ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (PRZECHODZĄCY PRZEZ PODSTAWĘ)
36 GŁOWIC
7-66
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.25
1
536-2090
536-2001
ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (36 GŁOWIC
WAŁ NAPĘDOWY (36 GŁOWIC)
1
2
536-2002
KOŁO ŁAŃCUCHOWE NAPĘDU
1
3*
S-3924
KOŃCÓWKA ZŁĄCZA ½ NPT
4
4
240-2004
KOŁNIERZ ŁOŻYSKA
1
5*
M8 X 20 DIN 6912
8
6
536-2006
PIERŚCIEŃ KOŁKA ŚCINANEGO
2
7
536-2007
TULEJA
1
8
240-2008
TULEJA DYSTANSOWA
2
9
240-2009
KOŁEK ŚCINANY
3
10*
A10 X 8 X 40 DIN 6885
KLIN (050327.0)
1
11
6m6 X 16 DIN 6325
KOŁEK USTALAJĄCY (050168.0)
2
12
A12 X 8 X 40 DIN 6885
KLIN (053771.0)
1
13
M6 X 8 DIN 916
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (050524.0)
2
14
M6 X 20 DIN 6912
4
15
KM 8 DIN 981
1
16
MB 8 DIN 5406
1
17
S35 X 45 X 2,5 DIN 988
PODKŁADKA OPOROWA (84253)
2
18
35 X 1,5 DIN 471
1
19
80 X 2,5 DIN 472
ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY(050380.0)
WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050418.0)
20
S-5439
2
21
6307-2RS DIN 625
2
22
OR 86 X 2,5
PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0)
1
23*
240-2091
ZESPÓŁ KOŁNIERZA PRZEDNIEGO (OBEJMUJE 24-28)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
(85030)
KOŁNIERZ ŁOŻYSKA
WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY
2
24
240-2004
25
80 X 2,5 DIN 472
26
S-5439
2
27
1307 DIN 630
1
28
OR 86 X 2,5
PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0)
1
(050418.0) (85030)
1
2
MR-15 PLCT-F
7-67
7-CZĘŚCI
,12 IN - ,18 IN GAP
3,18 mm - 4,76 mm
PATRZ RYSUNEK 7.5.24
3
5
7
5
6
ZESPÓŁ
8* WYCIĄGU
11,02 IN
280 mm
12,36 IN
314 mm
8*
1
MR-15
PLC-T
3
2 1
MR-15
PLC-T
S-5008 PIASTA
1
27,56 IN
700 mm
27,56 IN
700 mm
POSADZKA
1
WYRÓWNAĆ WAŁ (2) Z WAŁEM
MR-15 PLC-T ZE
WSKAŹNIKIEM PODSTAWY
MAGNETYCZNEJ, TAK JAK
POKAZANO
RYSUNEK 7.5.26: ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI
24 GŁOWIC
7-68
4
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
240-2083
ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI
(24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ WAŁU OD OPLATARKI DO OPLATARKI
2
240-2084
ZESPÓŁ WAŁU OD WYCIĄGU DO OPLATARKI
3
A10 X 8 X 40 DIN 6885
KLIN (050327.0)
4
3/8" X 3/8" X 1,5"
KLIN, KOŃCE ZAOKRĄGLONE (99916)
1
5
240-6011
ZESPÓŁ OSŁONY
1
6
2000503
ZESPÓŁ OSŁONY WAŁU NAPĘDOWEGO
1
7
240-6023
OSŁONA WAŁU NAPĘDOWEGO
A/R
8*
S-5006
ZESTAW NAPRAWCZY SPRZĘGŁA PODATNEGO
A/R
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.26
A/R
1
A/R
*Wszystkie zespoły wału napędowego (element 1 i 2) podczas montażu na maszynie
wymagają na każdej końcówce elastycznych uszczelnień typu Flex Pack.
MR-15 PLCT-F
7-69
7-CZĘŚCI
3
5
7
5
6
12,36 IN
314 mm
11,02 IN
280 mm
ZESPÓŁ
WYCIĄGU
1
3
2 1
MR-15
PLC-T
MR-15
PLC-T
1
33,5 IN
850 mm
33,5 IN
850 mm
POSADZKA
1
WYRÓWNAĆ WAŁ (2) Z WAŁEM
MR-15 PLC-T ZE
WSKAŹNIKIEM PODSTAWY
MAGNETYCZNEJ, TAK JAK
POKAZANO
RYSUNEK 7.5.27: ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI
36 GŁOWIC
7-70
4
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
536-2085
ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI
(36 GŁOWICE)
ZESPÓŁ WAŁU OD OPLATARKI DO OPLATARKI
2
536-2086
ZESPÓŁ WAŁU OD WYCIĄGU DO OPLATARKI
3
A10 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (050327.0)
4
3/8" X 3/8" X 1,5
KLIN, KOŃCE ZAOKRĄGLONE (99916)
1
5
536-6011
ZESPÓŁ OSŁONY
1
6
2000525
ZESPÓŁ OSŁONY PRZEDNIEJ (TAMER)
1
7
536-6023
OSŁONA WAŁU NAPĘDOWEGO
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.27
MR-15 PLCT-F
A/R
1
A/R
A/R
7-71
7-CZĘŚCI
10
23,24,25
1**
2
8
7
3
4
9
5
17
6
15
19
10
11
14
18
27
12
28
16 14
13
MONTAŻ ALTERNATYWNY
17
18
19
29
22
12
23
21
20
RYSUNEK 7.5.28: ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU
(POJEDYNCZE PODAWANIE DRUTU)
7-72
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.28
DA-1527
1**
240-9120
240-9226
240-9231
ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU
19" ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU
1028 MM ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU (36 GŁOWIC)
800 mm ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU (36 GŁOWIC)
WYMIAR
ŚREDN. ZEWN. LINERA
1 A/R
1 A/R
1 A/R
LEJA
12 mm
15 mm
19 mm
25 mm
28 mm
31 mm
35 mm
38 mm
42 mm
44 mm
50 mm
59 mm
71,3 mm
84,5 mm
110 mm
26 mm
29 mm
33 mm
39 mm
42 mm
45 mm
49 mm
52 mm
56 mm
58 mm
64 mm
73 mm
85,3 mm
98,5 mm
124 mm
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
2
240-9091
240-9100
240-9094
240-9093
240-9101
240-9082
240-9102
240-9092
240-9103
240-9099
240-9095
240-9127
240-9128
240-9129
240-9130
1/2"
19/32"
3/4"
1"
1-7/64"
1-1/4"
1-3/8"
1-1/2"
1-21/32"
1-3/4"
2"
2-1/3"
2-3/4"
3-1/3"
4-1/3"
3
240-9098
ZESPÓŁ UCHWYTU LEJA (OBEJMUJE 4-19)
1
4
M10 X 35 DIN 6912
4
5
ST M10
4
6
240-9096
PŁYTA UCHWYTU LEJA
1
7
ST M6
5
8
M6 X 12 DIN 6912
5
9
ST M8
4
10
M8 X 40 DIN 6912
4
11
240-9087
SZYNA
1
12
240-9097
UCHWYT LEJA
1
13
240-9084
WAŁ NAPĘDOWY
1
14
S-3471
TULEJA KOŁNIERZOWA
2
15
6 X 30 DIN 7343
KOŁEK WALCOWY (80746)
1
16
240-9083
KOŁO ZĘBATE
1
17
B13 DIN 125
PODKŁADKA PŁASKA (051044.0)
2
18
ST M12
2
19
M12 X 40 DIN 6912
2
MR-15 PLCT-F
7-73
7-CZĘŚCI
10
23,24,25
1**
2
8
7
3
4
9
5
17
6
15
19
10
11
14
18
27
12
28
16 14
13
MONTAŻ ALTERNATYWNY
17
18
19
29
22
12
23
21
20
RYSUNEK 7.5.28: ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU
7-74
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.28
DA-1527
20***
M8 X 25 DIN 6912
ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU
21***
ST M8
8
22***
M8 DIN 934
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050941.0)
8
23***
B8,4 DIN 125
9
24***
83450
KORBKA KIPPA
1
25***
NT-74
NAKRĘTKA TEOWA
1
27***
M16 X 35 DIN 6912
2
28***
B17 DIN 125
4
29***
240-6034
ZESPÓŁ PODKŁADKI PUSZKI POŁĄCZENIOWEJ (MONTAŻ ALTERNATYWNY)
8
26***
1
**Firma Mayer Industries Inc. zaleca zastosowanie cienkiej powłoki smaru lub środka
smarującego na zewnętrznej średnicy zespołu pierścienia oplotu, co pomoże przeciwdziałać
korozji.
***Nie występuje w zespole standardowym.
MR-15 PLCT-F
7-75
7-CZĘŚCI
RDZEŃ, LINER, PRĘT, ITP.
3
10
6/14
4
7/15
13
2
5
11
12
8
9
8
9
6
1
7
3
10
4
10
3
36 GŁOWIC
RYSUNEK 7.5.29: ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO
7-76
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
240-6064
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
240-6127
536-6127
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW (24 GŁOWICE)
(NAPĘD STANDARD)
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW (36 GŁOWIC)
(NAPĘD STANDARD)
ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (36 GŁOWIC)
2
240-6072
3
240-6079
ZESPÓŁ ŚRUBY Z UCHEM (24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ ŚRUBY Z UCHEM (36 GŁOWIC)
4
240-6080
ZESPÓŁ RAMIENIA WAHADŁOWEGO
1
5
240-6061
KOŃCÓWKA CZUJNIKA
1
6
M6 X 16 DIN 912
6 A/R
7
B6,4 DIN 125
6 A/R
8
M16 X 35 DIN 6912
4
9
B17 DIN 125
4
10
M10 DIN 934
NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (24 GŁOWICE)
NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (36 GŁOWIC)
11
M8 X 80 DIN 931
ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA (82800)
1
12
M8 DIN 934
NAKRĘTKA (050941.0) (83570)
1
13
89020
KOŁEK ZABEZPIECZAJĄCY (NR 202055)
1
14
M8 X 16 DIN 6912
2 A/R
15
B8,4 DIN 125
2 A/R
7.5.29
536-6064
MR-15 PLCT-F
1 A/R
1 A/R
1
1 A/R
2 A/R
1 A/R
2 A/R
7-77
7-CZĘŚCI
1
2,3
RYSUNEK 7.5.30: ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW
7-78
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1*
240-9050
1
2
M6 X 16 DIN 6912
ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW
ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU
(CZĘŚCI ELEMENTÓW - PATRZ RYSUNEK 7.5.31)
3
B6,4 DIN 125
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.30
2
*Wtyk nie został dołączony.
MR-15 PLCT-F
7-79
7-CZĘŚCI
17
12
15
GAP
13
9
10
16
19
11
15
18
10
7
9
2
8
6
5
14
1
4
3
RYSUNEK 7.5.31: ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU
24 GŁOWICE
7-80
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.31
1
240-9050
240-9049
ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU (24 GŁOWICE)
WSPORNIK - KONSTRUKCJA SPAWANA
1
2
3000383
WIĄZKA PRZEWODÓW
1
3
M8 X 8 DIN 916
ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82585)
2
4
M8 X 12 DIN 915
2
5
240-9026
TRZPIEŃ SPRĘŻYNY
4
6
M6 DIN 934
NAKRĘTKA (050939.0)
4
7
ST M6
4
8
S-3699
ZATRZASK KULOWY
2
9
M4 X 40 DIN 6912
8
10
ST M4
8
11*
M5 X 10 DIN 9427
2
12
99794
SPRĘŻYNA
4
13
240-9025
SPRĘŻYNA DETEKTORA OPLOTU
4
14
240-9024
UCHWYT DETEKTORA OPLOTU
1
15
240-9027
KLOCEK
4
16
240-9028
PIERŚCIEŃ ZWARCIOWY
1
17
240-9029
4
18*
240-9031
240-9033
240-9035
240-9037
240-9039
240-9041
240-9043
240-9045
240-9047
ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 15
19
S-3225
TULEJA KURCZLIWA (IZOLATOR)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1 A/R
8
MR-15 PLCT-F
7-81
7-CZĘŚCI
17
GAP
12
15
19
13
18
11
8
16
10
9
4
2
7
6
5
14
1
RYSUNEK 7.5.32: ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU
36 GŁOWIC
7-82
MR-15 PLCT-F
3
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.32
1
360-9050
360-9049
ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU (36 GŁOWIC)
1
2
3000383
WIĄZKA PRZEWODÓW
1
3
M8 X 8 DIN 916
2
4
M8 X 12 DIN 915
2
5
240-9026
TRZPIEŃ SPRĘŻYNY
4
6
M6 DIN 934
4
7
ST M6
4
8
S-3699
ZATRZASK KULOWY
2
9
M4 X 40 DIN 6912
8
10
ST M4
8
11*
M5 X 10 DIN 9427
2
12
99794
SPRĘŻYNA
4
13
240-9025
SPRĘŻYNA DETEKTORA OPLOTU
4
14
360-9024
UCHWYT DETEKTORA OPLOTU
1
15
240-9027
KLOCEK
4
16
360-9028
PIERŚCIEŃ ZWARCIOWY
1
17
240-9029
4
18*
360-9054
360-9052
19
S-3225
TULEJA KURCZLIWA (IZOLATOR)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1 A/R
1 A/R
8
MR-15 PLCT-F
7-83
7-CZĘŚCI
18
5
16,17
1
14
5
15
13
22
19
2
23
6
12
13
10
24
11
20
21
13
7
8
4
3
12
9
RYSUNEK 7.5.33: ZESPÓŁ TUNELU
24 GŁOWICE
7-84
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.33
1
524-6025
ZESPÓŁ TUNELU (24 GŁOWICE)
MISKA PODŁOGOWA
1
2
240-6011
ZESPÓŁ OSŁONY
1
3
2000503
ZESPÓŁ OSŁONY PRZEDNIEJ (TAMER)
1
4
240-6001
WSPORNIK OSŁONY
1
5
M6 X 16 DIN 6912
2
6
M6 X 20 DIN 6912
2
7
S-4716
8
240-6305
ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM
(3/8 X 2 ¼)
ZESPÓŁ KOTWIĄCY PŁYTY OSŁONY
1
9
240-6008
STOPA ZBIORNIKA
2
10
M12 DIN 934
4
11
B13 DIN 125
4
12
M8 X 35 DIN 6912
8
13
B8,4 DIN 125
12
14
240-0018
SITO OCHRONNE OLEJU
1
15
M8 X 25 DIN 6912
4
16
M6 X 10 DIN 6912
2
17
B6,4 DIN 125
2
18
240-6052
FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY
1
19
240-6031
ZESPÓŁ MISKI CHWYTAJĄCEJ
1
20
A8 DIN 127
4
21
M8 DIN 934
4
22
M5 X 10 DIN 9427
23
B5,3 DIN 125
ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM
(82005)
24
1000504
PŁYTA ANTYPOŚLIZGOWA
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
MR-15 PLCT-F
4
6
6
7-85
7-CZĘŚCI
26
29
27
12
23
2
13
19
28
3
25
22
24
11
10
1
17
18
21
20
16
15
4
8
9
RYSUNEK 7.5.34: ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA
ARKUSZ 1 Z 2
7-86
MR-15 PLCT-F
14
5
6
7
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.34
1
240-7028
240-6330
ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA (ARKUSZ 1)
POKRYWA MISKI ODSTOJNIKA
1
2
2000003
ZESPÓŁ WSPORNIKA UCHWYTU FILTRA OLEJU
1
3
S-5543
S-5544
ZESPÓŁ FILTRA PALL
FILTR WYMIENNY
1
4
S-3776
POMPA
1
5
99731
TULEJA
1
6
99744
ADAPTER GWINTU RURKI (¾ X ¼ PTR-B)
1
7
99760
FILTR POMPY ( SEH 8¾)
1
8
240-6338
ZESPÓŁ NOGI FILTRA
4
9
S-3771
ZAWÓR JEDNOKIERUNKOWY (3/8 CALA)
1
10
B17 DIN 125
2
11
S-3768
ZŁĄCZE MĘSKIE (¼ X 3/8 MOSIĘŻNE)
1
12
99751
MĘSKIE KOLANKO NPT ¼" (TULEJA ¼ X ¼))
3
13
S-3901
1
14
M5 X 16 DIN 912
15
M5 DIN 934
MĘSKI TRÓJNIK ŁUKOWY (MOSIĘŻNY)
ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM GNIAZDOWYM
(055147.0)
16
A5 DIN 127
17
M6 X 20 DIN 912
18
A6 DIN 127
19
M6 X 12 DIN 912
20
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
4
10
10
M6 DIN 934
(054251.0)
(054682.0)
21
99718
ZESPÓŁ ZŁĄCZA PROSTEGO
1
22
S-4715
WLEW DO MISKI
1
23
S-4674
NYLONOWE PRZEWODY RUROWE (¼" - B-8599)
24
S-4675
WTYK
4
25
M5 X 12 DIN 912
6
26
S-103-M
ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (5/16-18 X 3/4)
2
27
B8,4 DIN 125
2
28
1000209
ADAPTER 1" SAE NA ¼"
2
29
A8 DIN 125
2
MR-15 PLCT-F
16
17
4
7
1200 mm
7-87
7-CZĘŚCI
4
5
3
1
6
1
9
7
8
2
RYSUNEK 7.5.35: ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA
ARKUSZ 2 Z 2
7-88
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
240-7028 (CIĄG
DALSZY)
240-6040
ZESPÓŁ MISKI ODSTOJNIKA
1
2
240-6347
MISKA OLEJOWA
1
3
240-6051
FILTR MISKI ODSTOJNIKA
1
4
88008
KOLANKO
1
5
97263
ZACISK KANAŁU
1
6
S-5481
POZIOMOWSKAZ
1
7
M8 DIN 934
4
8
M8 X 45 DIN 933
4
9
M12 X 1,5 DIN 908
KOREK GWINTOWY Z USZCZELKĄ (050893.0)
3
7.5.35
ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA (ARKUSZ 2
MR-15 PLCT-F
7-89
7-CZĘŚCI
5
6
10,11
7,8
25
1
14
24
33
27
24
31
15,16
27
9
29
17
32
30
27,
28
2
11,12,13
3
34
4
19,20
23
18,8
10
21
22
RYSUNEK 7.5.36: ZESPÓŁ TUNELU
36 GŁOWIC
7-90
MR-15 PLCT-F
18
8
26
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.36
1
536-6025
ZESPÓŁ TUNELU (36 GŁOWIC)
ZESPÓŁ MISKI
1
2
536-6011
POKRYWA ZESPOŁU TUNELU (MAŁA)
1
RYSUNKU
NA
ZESPÓŁ
I WYKAZU
2000525
3
ZESPÓŁ POKRYWY PRZEDNIEJ (Z WYCIĄGU DO
(TAMER)
ZESPÓŁ POKRYWY POŚREDNIEJ (OD OPLATARKI DO
OPLATARKI)
OPLATARKI)
536-6009
1 A/R
1 A/R
4
240-6001
WSPORNIK OSŁONY
1
5
240-6052
FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY
1
6
240-0018
SITO OCHRONNE OLEJU
1
7
M6 X 10 DIN 6912
2
8
B6,4 DIN 125
12
9
536-6024
2
10
M8 X 35 DIN 6912
6
11
B8,4 DIN 125
9
12
A8 DIN 127
7
13
M8 DIN 934
7
14
100-0887
2
15
M10 X 70 DIN 6912
4
16
B10,5 DIN 125
4
17
M8 X 25 DIN 6912
7
18
M6 X 20 DIN 6912
10
19
M12 DIN 934
2
20
B13 DIN 125
2
21
S-4716
ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM(3/8"X2 1/4")
4
22
536-6305
ZESPÓŁ KOTWIĄCY PŁYTY OSŁONY
1
23
1000526
KĄTOWNIK
2
24
M5 X 10 DIN 9427
ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82005)
16
25
M5 X 25 DIN 912
4
26
M5 DIN 934
4
27
B5,3 DIN 125
20
28
A5 DIN 127
4
29
87800
WZIERNIK POZIOMU OLEJU (051705.0)
1
30
S-5508
ZAWÓR KULOWY
1
31
360-6162
ZESPÓŁ PANELU KOLEKTORA OLEJU
1
32
360-6359
2
33
360-6360
1
34
S-4709
ŚRUBA BIT-TIP
6
MR-15 PLCT-F
7-91
7-CZĘŚCI
1
2
TABLICZKA
ZNAMIONOWA
15
3
4
5
6
14
7
8
12
9
10
11
13
RYSUNEK 7.5.37: UKŁAD SMAROWANIA BIJUR
7-92
MR-15 PLCT-F
DO FILTRÓW
CIŚNIENIOWYCH
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.37
1
S-3776
UKŁAD SMAROWANIA BIJUR
PUMP
1
2
99752
RURKA ¼" X KOLANKO 1/8"
1
3
99747
ZAWÓR JEDNOKIERUNKOWY B-9557
1
4
B-7659
WYLOT OLEJOWY
1
5
B-6903
USZCZELKA
1
6
HO-442
PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (DUŻY)
1
7
B-6898
ZAWÓR BEZPIECZEŃSTWA
1
8
B-6479
PRZEWÓD WYLOTOWY
1
9
C-2972
ZESPÓŁ POMPY I FILTRA
1
10
99744
ADAPTER RURY ¼" - ¾"
1
11
B-8480
PRZEWÓD WYLOTOWY
1
12
99731
ZŁĄCZKA 4541K11
1
13
99760
FILTR POMPY UC-SE 1320 NPT
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
14
B-8471
NIEWIDO
HO-418
ŚRUBA MONTAŻOWA
4
PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (MAŁY)
1
15
ZAWÓR OBEJŚCIOWY
1
CZNY
B-7726
UWAGA: Zamawiać podając pokazane numery części i nazwy. Określać kompletny numer części
smarownicy oraz litery w numerze seryjnym na tabliczce znamionowej. Przykład: "Zestaw filtrów
S-181 dla smarownicy D-2956, Litery w numerze seryjnym GF." W przypadku poważnych
napraw, wymagających części nie określonych na ilustracjach, smarownicę należy odesłać do
MII w celu regeneracji i regulacji. Jeśli wymagana będzie wymiana na nową smarownicę,
zamawiać zgodnie z numerem części i literami w numerze seryjnym na tabliczce znamionowej.
MR-15 PLCT-F
7-93
7-CZĘŚCI
1
PATRZ
DETAL/
SZCZEGÓŁ
B
20
19
18
PATRZ
DETAL/
SZCZEGÓŁ
8
17
PATRZ
DETAL/
SZCZEGÓŁ
A
16
21,22,23
2
24
25
29
26
28
24
DETAL A
30
1
11 15 6 OŚ WIRNIKA
3
5
4,11,12,
13,14
31
27
DETAL B
2 4
15
DETAL C
RYSUNEK 7.5.38: ZESPÓŁ SMAROWANIA - TYŁ CZŁONU
POKAZANO 36 GŁOWIC
7-94
7
C
MR-15 PLCT-F
10
9
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.38
ZESPÓŁ SMAROWANIA - TYŁ
1
240-7019
NYLONOWY PRZEWÓD RUROWE (¼")
GŁOWICE SZPULI
36
24
18
15
9
6
2
B-8272
TULEJA (99722)
36
24
18
3
B-1371
ZŁĄCZKA (99725)
18
12
9
4
A-2835
ZŁĄCZE PROSTE (99720)
19
13
10
5
4541 K11
ZŁĄCZKA MOSIĘŻNA (99731)
18
12
9
6
240-7020
NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (5/32")
1
1
1
7
240-7021
MOSIĘŻNY PRZEWÓD RUROWY (5/32")
1
1
1
8
240-7022
NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (¼")
1
1
1
9
240-7025
MIEDZIANY PRZEWÓD RUROWY (¼")
1
1
1
10
B-7688
ROZGAŁĘŹNIK 5-DROGOWY (99716)
1
1
1
11
B-1095
NAKRĘTKA (99721)
19
13
10
12
S-5537
ZESPÓŁ STEROWANIA BIJUR (CJB-1)
1
1
1
13
A-4019
ZŁĄCZE PROSTE
1
1
1
14
B-1061
TULEJA (99723)
1
1
1
15
240-7023
1
1
1
16
240-7024
1
1
1
17
240-7026
MIEDZIANY PRZEWÓD RUROWY
1
1
1
18
S-4087
PRZEŁĄCZNIK CIŚNIENIA
1
1
1
19
B-7694
1
1
1
20
S-4088
MANOMETR
1
1
1
21
B6,4 DIN 125
57
38
27
22
M5 X 30 DIN 6912
19
13
10
23
S-4066
ZACISK RURY
16
10
7
24
B-6534
ZESPÓŁ ZŁĄCZA PROSTEGO (99718)
41
27
20
25
B-7692
17
11
8
26
A-3080
ZŁĄCZE KOLANKOWE (99715)
18
12
10
27
S-5537
ZESPÓŁ STEROWANIA BIJUR (CJB-1)
18
12
9
28
SR-338
ELEMENT DYSTANSOWY RAMIENIA
1
1
1
29
M5 X 40 DIN 6912
1
1
1
30
S-4675
WTYK
38
26
20
31
99752
KOLANKO (RURKA ¼")
1
1
1
MR-15 PLCT-F
7-95
7-CZĘŚCI
5
9
4
8
6
7
2
3
1
UWAGA: PRZEŚWIT POMIĘDZY ŚREDNICĄ ZEWN.
TORU KRZYWKI I KOŃCÓWKĄ PRZEŁĄCZNIKA
CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO USTAWIĆ W
ZAKRESIE 0,4MM - ,05MM
RYSUNEK 7.5.39: CZUJNIK ZBLIŻENIOWY
7-96
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
1000745
1000576
1000575
PRZEŁĄCZNIK
ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (18 GŁOWIC)
ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (24 GŁOWICE)
ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (36 GŁOWIC)
2
1000492
ZACISK
1
3
3000574
1
4
M6 X 10 DIN 916
5
240-8051
ZESPÓŁ PRZEŁĄCZNIKA CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO
SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA Z KOŃCEM
WGŁĘBIONYM (82220)
ŚRUBA CZUJNIKA
6
M6 X 30 DIN 6912
2
7
ST-M6
PODKŁADKA ŻEBROWA (84200) (051238.0)
2
8
M10 DIN 934
1
9
ST-M10
PODKŁADKA ŻEBROWA (84220) (051240.0)
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.39
1 A/R
1 A/R
1 A/R
1
1
REGULACJA CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO
OSTRZEŻENI
Zdjąć górne koło zmianowe z członu przed rozpoczęciem procedury. Ruchome elementy w
obrębie członu mogą doprowadzić do urazów dłoni i ramion.
•
•
•
•
Usunąć górny ekran ochronny ze wspornika.
Ręcznie obrócić nośnikiem szpul tak by średnica wewnętrzna toru krzywkowego znalazła się
jak najbliżej od końca czujnika zbliżeniowego. Ustawić prześwit pomiędzy zewnętrzną
średnicą toru krzywki oraz czujnikiem zbliżeniowym na poziomie 0,40 mm - 0,05 mm.
Dokręcić czujnik w tej pozycji nakrętką samozaciskową. Ponownie sprawdzić poprawność
ustawienia.
Ręcznie obrócić kilka innych zespołów nośnika do tej samej pozycji i sprawdzić poprawność
ustawienia.
Po zweryfikowaniu ustawień, ręcznie obrócić członem/nośnikami wykonując jeden pełen
obrót. Sprawdzić czy każdy z nośników uruchamia czujnik; żółta lampka znajdująca się z
tyłu czujnika powinna załączać się przy każdym przejściu nośnika. Jeśli czujnik nie będzie
aktywował się przy każdym nośniku, ponownie sprawdzić ustawienie czujnika
zbliżeniowego.
Po zakończeniu weryfikacji poprawnego ustawienia, ponownie założyć górną część ekranu
ochronnego i koło zmianowe. Oplatarka jest teraz gotowa do normalnej pracy.
MR-15 PLCT-F
7-97
7-CZĘŚCI
1
4,6
2,3
5,6
6,7
RYSUNEK 7.5.40: ZESPÓŁ STACJI PRACY PULSACYJNEJ
ARKUSZ 1 Z 2
7-98
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.40
3000841
1
1000840
ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ SKRZYNKI PRACY
PULSACYJNEJ (ARKUSZ 1)
WEWNĘTRZNA SKRZYNKA PRACY PULSACYJNEJ
2
ZB2-BS54
1
3
3000569
OPIS ŻÓŁTY
1
4
ZB2-BA2
1
5
S-5806
PRZYCISK OPERATORA (ŻÓŁTY)
1
6
S-5723
OPIS
3
7
S-5153
PRZEŁĄCZNIK PODŚWIETLONY
1
MR-15 PLCT-F
1
7-99
7-CZĘŚCI
15
1
9
3
1
16,2
10,11
12,13
14
7
8
6
10,11,12
4,5
RYSUNEK 7.5.41: ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY PULSACYJNEJ
ARKUSZ 2 Z 2
7-100
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ SKRZYNKI PRACY
PULSACYJNEJ (ARKUSZ 2)
7.5.41
3000841
1
ZB2-BZ101
2
S-5799
3
S-3506
4
S-5290
OCHRONNY PRZEPUST KABLOWYNAKRĘTKA
1
5
S-5328
NAKRĘTKA
1
6
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
7
S-5018
ŁĄCZÓWKA
1
8
S-5074
ŁĄCZÓWKA
2
9
S-5111
1
10
M5 X 10 DIN 9427
11
A5 DIN 127
OZNACZNIK TAŚMY
(82005)
3
12
M5 DIN 934
3
13
S-2875-4
UCHO KABLOWE, 16-14 AWG
1
14
S-3798
PRZEWÓD, ZIEL-ŻÓŁ 14 AWG
250mm
15
S-5109
1
16
97391
1
17
3000386
PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO BEZ PODSTAWY
WIĄZKA PRZEWODÓW (DETEKTOR ZERWANIA
OPLOTU) (NIEWIDOCZNY)
PRZEŁĄCZNIK BURSZTYNOWY
MONTAŻOWĄ
MR-15 PLCT-F
2
1
1
65mm
3
1
7-101
7-CZĘŚCI
3
8
4
5
2
A
A
13,14,15,10
12
1
9
10
11
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 7.5.42: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
ARKUSZ 1 Z 2
7-102
MR-15 PLCT-F
6
7
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.42
3000418
1
1000411
ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
(ARKUSZ 1)
2
S-5360
OSŁONA WENTYLATORA
2
3
S-5816
PRZYCISK, PŁASKI, PRZEZROCZYSTY
1
4
S-4047
ZATRZYMANIE AWARYJNE
1
5
S-4773
SOCZEWKA PRZYCISKU
1
6
240-8656
TABLICZKA ELEKTRYCZNA
1
7
M3 X 6 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81580) (050608.0)
4
8
S-3883
1
9
M8 X 16 DIN 6912
6
10
A8 DIN 127
14
11
M8 DIN 557
NAKRĘTKA CZWOROKĄTNA (83565) (050979.0)
6
12
B8,4 DIN 125
6
13
S-5420
FILTR EMI
1
14
M8 X 35 DIN 933
4
15
M8 DIN 934
8
MR-15 PLCT-F
1
7-103
7-CZĘŚCI
15
9
10,11,12
13,14,4,
2(FIG. 7.5.42)
8
6,7
1
4,5
3
2
RYSUNEK 7.5.43: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ, KLAPKA OTWARTA
ARKUSZ 2 Z 2
7-104
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.43
3000418
1
3000390
2
100-0718
ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
(ARKUSZ 2)
STEROWNICZEJ (RYSUNEK 7.5.44)
SZYNA MONTAŻOWA
3
1000417
EKRAN OCHRONNY
1
4
B4,3 DIN 125
8
5
M4 X 16 DIN 84
4
6
B10,5 DIN 125
PODKŁADKA (84030) (051043.0)
6
7
M10 DIN 934
6
8
3000416
9
S-5815
PRZEŁĄCZNIK ZIELONY
1
10
S-5359
WENTYLATOR
1
11
S-5361
1
12
M4 X 50 DIN 912
4
13
A4 DIN 127
4
14
M4 DIN 935
4
15
S-5798
1
STEROWNICZEJ
MR-15 PLCT-F
1
2
1
7-105
7-CZĘŚCI
13
21
8
22
19
16
13
17
9
20
12
14,15
18
10,11
3
14,15
2
10,11
23
4
5
6
1
RYSUNEK 7.5.44: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ
ARKUSZ 1 Z 3
7-106
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.44
3000390
1
1000410
ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKA
PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ
2
S-4034
TRANSFORMATOR (540-220V) (T1)
1
3
S-5583
PLC (U6)
1
4
S-5582
PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (K1)
1
5
S-5686
PRZEKAŹNIK, 24V DC (K2)
1
6
S-5018
ŁĄCZÓWKA (PE)
3
8
S-5683
PRZEKAŹNIK, 9AMP (KM3)
1
9
S-5589
34
10
M4 X 16 DIN 84
11
11
B4,3 DIN 125
11
12
S-5591
1
13
S-5499
19
14
97340
KANAŁ KABLOWY
3,2 M
15
97341
3,2 M
16
S-5681
ZASILACZ (U3)
17
S-3883
FRAGMENT 3000418
18
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
19
S-5588
ZŁĄCZKA 3-TOROWA (AWG 24-6 PE)
4
20
S-5590
ZWORKA
9
21
S-5082
1
22
S-3883
FRAGMENT 3000418
23
S-5704
MODUŁ WYJŚCIA ANALOGOWEGO
1
7
MR-15 PLCT-F
1
1510 mm
1
7-107
7-CZĘŚCI
4
3
2
1
5
19(RYS. 7.5.44)
10,11(RYS. 7.5.44)
14,15(RYS. 7.5.44)
18(RYS. 7.5.44)
13(RYS. 7.5.44)
12(RYS. 7.5.44)
9(RYS. 7.5.44)
13(RYS. 7.5.44)
RYSUNEK 7.5.45: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
ARKUSZ 2 Z 3
7-108
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.45
3000390
1
S-5080
WYŁĄCZNIK (F3)
2
S-5381
WYŁĄCZNIK (F2)
1
3
S-5072
WYŁĄCZNIK (F1)
1
4
S-5069
1
5
S-5071
1
MR-15 PLCT-F
1
7-109
7-CZĘŚCI
10
3
19(RYS. 7.5.44)
11
14,15(RYS. 7.5.44)
13(RYS. 7.5.44)
18(RYS. 7.5.44)
14,15(RYS. 7.5.44)
9
14,15(RYS. 7.5.44)
A
A
1
5
6
8
8
7
CZĘŚĆ A-A
RYSUNEK 7.5.46: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ
ARKUSZ 3 Z 3
7-110
MR-15 PLCT-F
4
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.46
3000390
1
S-5490
NAPĘD FALOWNIKA (400-480V)
3
S-5586
3
4
M8 X 35 DIN 933
4
5
M8 DIN 934
4
6
A8 DIN 127
4
7
M8 DIN 439
8
B8,4 DIN 125
PRZECIWNAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83550)
(050957.0)
9
S-5120
OZNACZNIK TAŚMY (L1 L2 L3 BIG)
2
10
S-5682
STYCZNIK (KM1)
1
11
S-5587
ZŁĄCZKA 2-TOROWA, (AWG-24-6 NIEBIESKA)
1
1
2
MR-15 PLCT-F
4
8
7-111
7-CZĘŚCI
19
2
19
3
19
4
1
7
12
5
13,14,
15,16
13,14,15
6
18
9
10
17
11
10
RYSUNEK 7.5.47: ZESPÓŁ ZDALNEJ STACJI OPERATORA
7-112
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.47
1
3000146
240-8773
ZESPÓŁ ZDALNEJ STACJI OPERATORA
ZDALNA STACJA OPERATORA
1
2
ZB2-BS54
1
3
S-3505
1
4
ZB2-BD5
5
S-5800
PRZEŁĄCZNIK OPERATORA
3 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY OPERATORA (97382)
BLOK STYKOWY (RB2-BZ1026))
6
ZB2-BZ103
7
S-3506
8
S-5290
9
S-3697
SZYNA STANDARDOWA
10
S-5018
ŁĄCZÓWKA
2
11
S-5074
ŁĄCZÓWKA
6
12
S-5111
1
13
M5 X 10 DIN 9427
14
A5 DIN 127
OZNACZNIK TAŚMY
(82005)
15
M5 DIN 934
4
16
S-2875-4
UCHO KABLOWE 16-14 AWG.
2
17
S-3798
PRZEWÓD, 14 AWG, ZIELONO-ŻÓŁTY
100mm
18
S-5109
2
19
S-5723
OPIS PUSTY
3
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
MONTAŻOWĄ
RYSUNKU)
MR-15 PLCT-F
1
1
1
1
1
65mm
4
4
7-113
7-CZĘŚCI
5,6
2
3
1
4
RYSUNEK 7.5.48: SKRZYNKA ZACISKOWA
ARKUSZ 1 Z 3
7-114
MR-15 PLCT-F
7,8,9
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
3000618
3000684
1000573
1000683
ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 1)
ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (DLA 3000618)
ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (DLA 3000684)
1
1
2
S-3505
CZERWONY PRZYCISK PRZEŁĄCZNIKA
1
3
ZB2-BD5
PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY (97382)
1
4
1000638
KĄTOWNIK SKRZYNKI ZACISKOWEJ
2
5
S-4047
OPIS ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
1
6
ZB2-BS54
1
7
M6 X 10 DIN 912
4
8
M6 DIN 934
4
9
A8 DIN 127
4
10*
S-5750
OSŁONA OCHRONNA EKRANU DOTYKOWEGO
(NIEWIDOCZNA NA RYSUNKU)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.48
1
ZESPÓŁ
10/PK
MR-15 PLCT-F
7-115
7-CZĘŚCI
15,16
12,13,14
1
6
22
10,11,12
10,11,12
2,3,17
4
2,3,17
5
12,13,14
12,13,14
21
2,3,17
9
12,13,14
18
5
ARKUSZ 2 Z 3
7-116
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
3000618
3000684
1000616
PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ
1
2
M5 X 8 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (050638.0) (81930)
9
3
S-3697
SZYNA MONTAŻOWA (3000618)
4
S-5590
ZWORKA
6
5
S-5589
ZŁĄCZKA 3-TOROWA
35
6
MODUŁ ROZSZERZEŃ
1
KABEL ROZSZERZEŃ
1 A/R
MODUŁ WEJŚCIA ANALOGOWEGO
1 A/R
9
S-5744
S-5753
(NAPĘD ZDWOJONY)
S-5754
(NAPĘD ZDWOJONY)
S-5583
10
97340
KANAŁ KABLOWY
400mm
każda
11
97341
400mm
każda
12
S-5499
NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM
13
97340
KANAŁ KABLOWY
255mm
każda
14
97341
255mm
każda
15
A8 DIN 127
5
16
M8 X 40 DIN 7380
4
17
B5,3 DIN 125
9
18
S-5018
4
19
S-5290
20
S-5328
ŁĄCZÓWKA
RYSUNKU)
NAKRĘTKA (NIEWIDOCZNA)
21
S-5588
ZŁĄCZKA 3-TOROWA
2
22
S-5591
OZNACZNIK 1-50
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.49
7
8
ZESPÓŁ
PLC
275mm
każda
1
MR-15 PLCT-F
20
1
1
7-117
7-CZĘŚCI
10, 15 (RYS. 7.5.49) 9
11
8
1
7
6
5
4
3
ARKUSZ 3 Z 3
7-118
MR-15 PLCT-F
2
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
3000618
3000684
S-5749
2
S-3506
EKRAN DOTYKOWY (TYLKO 3000618)
3
S-5800
BLOK STYKOWY
1
4
ZB2-BZ103
1
5
S-2081
1
6
240-8875
OPASKA ZACISKOWA
7
S-5687
PRZEWÓD EKRANU (TYLKO 3000618)
1
8
S-5261
LICZNIK MOTOGODZIN
1
9
3000428
KABEL LICZNIKA MOTOGODZIN
1
10
S-244-C
NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA 1/4-20 X 3/16"
1
11
S-4700
TAŚMA, GUMA GĄBCZASTA
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.50
ZESPÓŁ
MONTAŻOWĄ
ZACISKOWEJ
MR-15 PLCT-F
1
1
1
1400mm
7-119
7-CZĘŚCI
7-120
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
MR-15 PLCT-F
7-121
7-CZĘŚCI
DO MONITORA CZŁONU
7
8
5
15
14
9
10
1
12
3
13
11
10
9
8
4
17
6
2
16
2
(36 GŁOWIC)
RYSUNEK 7.5.52: ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI
7-122
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
240-9075 (DA-1463)
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
1
240-9058
ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI
(24 GŁOWICE)
ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI
(36 GŁOWIC)
LISTWA WYBIEGU SZPULI
2
240-9059
536-9059
ZACISK MONTAŻOWY (24 GŁOWICE)
ZACISK MONTAŻOWY (36 GŁOWIC)
3
240-9078
SUWAK SPRĘŻYNY CZUJNIKA
2
4
M5 X 10 DIN 916
ŚRUBA USTALAJĄCA (050521.0)
4
240-9067
PRZEKŁADKA IZOLACYJNA
(24 GŁOWICE) 4,7 MM GRUBOŚCI
PRZEKŁADKA IZOLACYJNA
(36 GŁOWIC) 36,7 mm GRUBOŚCI
7.5.52
5
536-9076
536-9067
M8 X 20 DIN 6912
6
M8 X 55 DIN 6912
M8 X 45 DIN 6912
7
M8 X 80 DIN 6912
(24 GŁOWICE)
(36 GŁOWIC)
(24 GŁOWICE)
(36 GŁOWIC)
2
2 A/R
2 A/R
2 A/R
2 A/R
2 A/R
2 A/R
2 A/R
2 A/R
8
ST M8
4
9
B8,4 DIN 125
4
10
84235
PODKŁADKA NYLONOWA
4
11
240-9064
IZOLATOR PRZEPUSTOWY
2
12
240-9062
IZOLATOR ZACISKOWY
2
13
M8 X 16 DIN 916
4
14
240-9065
WIĄZKA PRZEWODÓW
1
15
240-9072
PRZEWÓD ZWORKI
1
16
2000215
ZESPÓŁ SPRĘŻYNY CZUJNIKA
2
17
M5 X 12 DIN 916
ŚRUBA USTALAJĄCA (82012)
2
MR-15 PLCT-F
7-123
7-CZĘŚCI
14
16
1,2,3,16
11,12,13
4,
7,8
10
9
RYSUNEK 7.5.53: UKŁAD ELEKTRYCZNY, TYŁ CZŁONU
7-124
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.53
UKŁAD ELEKTRYCZNY - TYŁ CZŁONU
36
24
GŁOWIC GŁOWICE
1
3000478
4
4
B3,2 DIN 125
WIĄZKA PRZEWODÓW Z CZŁONU DO CZUJNIKA
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM
(050614.0)
2
M3 X 16 DIN 84
3
4
1
4
4
S-5295
WYŁĄCZNIK POZYCYJNY (PATRZ RYS. 7.5.54)
1
1
7
M5 X 20 DIN 6912
2
2
8
B5,3 DIN 125
2
2
9
S-3172
ZŁĄCZE PRZEWODÓW
2
2
10
S-2080
OPASKA ZACISKOWA
1
1
11
99729
ZACISK RURY
17
11
12
M5 X 10 DIN 6912
18
12
13
B6,4 DIN 125
50
38
14
87280
ŁĄCZÓWKA 10-STYKOWA (MAŁA)
1
S-5310
OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY
2
5
6
15
16
MR-15 PLCT-F
1
7-125
7-CZĘŚCI
6
9
5
8
7
3,4
1
2
RYSUNEK 7.5.54: PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI
7-126
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
2000451
2000522
PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI
DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE)
DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC)
1
1
2
1000447
1000523
ZAPADKA DRZWI (24 GŁOWICE)
ZAPADKA DRZWI (36 GŁOWIC)
1
1
3
M6 X 12 DIN 912
2
4
ST M6
2
5
S-5295
WYŁĄCZNIK POZYCYJNY
1
6
SEE ITEM 5
KLIN (CZĘŚĆ WYŁĄCZNIKA)
7
M4 X 30 DIN 912
2
8
ST M4
2
9
M4 X 10 DIN 7991
ŚRUBA PŁASKA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81808)
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.54
N/A
INSTRUKCJE WYŁĄCZNIKA KLOCKNER MOELLER
Wyłącznik bezpieczeństwa osadzony na drzwiach skrzyni przekładni z tyłu oplatarki zamyka
drzwi podczas pracy oplatarki lub, jeśli drzwi są otwarte, uniemożliwia uruchomienie oplatarki.
W momencie otwarcia drzwi na panelu operatora pojawia się na komunikat alarmowy. Ramię na
drzwiach skrzyni jest regulowane, dzięki czemu możliwe jest umieszczenia klina (6) w relacji do
wyłącznika (5). Dzięki temu praca wyłącznika jest łatwa i nieograniczona.
UWAGA: Nie próbować ominięcia wyłącznika lub jego modyfikacji.
MR-15 PLCT-F
7-127
7-CZĘŚCI
WSPORNIKI MONTAŻOWE (S-5266)
W 15 MIEJSCACH
SZCZEGÓŁY NA RYSUNKU 7.5.56
2
1
3
2
1
152mm
6" REF
GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWANIA
8
3
SZCZEGÓŁ DOT. OŚWIETLENIA
RYSUNEK 7.5.55: KANAŁ KABLOWY I OŚWIETLENIE
7-128
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
1
240-8867
536-8867
KANAŁ KABLOWY I OŚWIETLENIE
KANAŁ KABLOWY 45º (18 I 24 GŁOWICE)
KANAŁ KABLOWY 45º (36 GŁOWIC)
2
S-5267
3
2000441
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
7.5.55
8
KANAŁ KABLOWY
ZESPÓŁ MOCOWANIA KLAMRY OŚWIETLENIA
(ZAWIERA ELEMENTY 4 - 7)
MOCOWANIE KLAMRY OŚWIETLENIA
2
2
2
1
1
4
2000421
5
M4 X 8 DIN 84
ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81760)
2
6
174723
ZESPÓŁ WSKAŹNIKA ŚWIETLNEGO
1
7
S-5107
2
ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA Z NACIĘCIEM
2
97363
MR-15 PLCT-F
7-129
7-CZĘŚCI
1
2,3
4
5
RYSUNEK 7.5.56: WSPORNIK MONTAŻOWY
7-130
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.56
1
S-5286
WSPORNIK MONTAŻOWY
4
2*
S-5267
KANAŁ KABLOWY
2
3*
240-8867
KANAŁ KABLOWY 45º
2
4
S-4710
ŚRUBA BIT-TIP
15
5
S-5266
WSPORNIK MONTAŻOWY
15
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
*Patrz Rysunek 7.5.57 zawierający informacje dot. wykorzystania 2 lub 3 zależnie od
lokalizacji.
MR-15 PLCT-F
7-131
7-CZĘŚCI
2
1
5
4
3
6
7
8
9
10
11
12
RYSUNEK 7.5.57: SZCZEGÓŁY KANAŁU KABLOWEGO
7-132
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.57
1*
S-5286
SZCZEGÓŁY KANAŁU KABLOWEGO
1
2*
S-5267
KANAŁ KABLOWY
1
3
S-4710
ŚRUBA BIT-TIP
2
4
S-5266
WSPORNIK MONTAŻOWY
2
5
M4 X 8 DIN 9427
2
6
A4 DIN 127
2
7
M4 DIN 934
2
8
240-8868
WSPORNIK PODTRZYMUJĄCY
2
9
M6 X 12 DIN 912
2
10
B6,4 DIN 125
2
11
A6 DIN 127
2
12
M6 DIN 934
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
*DOCIĄĆ POD WYMIAR
MR-15 PLCT-F
7-133
7-CZĘŚCI
DRZWI OSŁONY
WNĘTRZE OSŁONY
11
10
4
3
7
2
6
7
6
7
5
9
8
1
RYSUNEK 7.5.58: BLOKADA DRZWI
7-134
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
S-5721
BLOKADA DRZWI
BLOKADA DRZWI
2
S-5717
S-5718
WSPORNIK MONTAŻOWY WYŁĄCZNIKA - PRAWY
WSPORNIK MONTAŻOWY WYŁĄCZNIKA - LEWY
3
S-5716
KLAMRA MOCOWANIA KLINA WYŁĄCZNIKA
1
4
S-5715
ELASTYCZNY ELEMENT URUCHAMIAJĄCY
1
5
A6 DIN 127
PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (051219.0) (84100)
2
6
M6 X 25 DIN 912
4
7
B6,4 DIN 9021
6
8
M5 X 30 DIN 912
3
9
M6 DIN 934
2
10
6,4 DIN 7349
PODKŁADKA (051071.0) (84022)
2
11
M6 X 35 DIN 912-12.9
2
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
7.5.58
1
ZESPÓŁ
1
1 A/R
1 A/R
UWAGA: Podane ilości dotyczą pojedynczych drzwi
MR-15 PLCT-F
7-135
7-CZĘŚCI
1
7
3
4
2
10
2
6
13
14
11
5
9
8
12
15
RYSUNEK 7.5.59: BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH
7-136
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
RYSUNKU
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
2000026
BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH
ZESPÓŁ CZUJNIKA ZAWIASU
NA
I WYKAZU
7.5.59
1
ZESPÓŁ
2
MCT-187663.0
BLOKADA DRZWI
1
3
M4 X 20DIN 6912
2
4
B4,3 DIN 125
4
5
2000024
ZESPÓŁ CZUJNIKA ZAWIASU
1
6
1000025
PODSTAWA CZUJNIKA ZAWIASU
1
7
4m6 X 40 DIN 6325
1
8
M4 DIN 934
2
9
A4 DIN 127
2
10
S-5538
TRZPIEŃ SPRĘŻYNY KRÓTKIEJ
2
11
S-4709
ŚRUBA BIT-TIP
4
12
M5 X 30 DIN 912
3
13
240-6350
PŁYTA
1
14
S-5469
PRZEPUST NYLONOWY
2
15
S-4710
ŚRUBA BIT-TIP
9
UWAGA: Podane ilości dotyczą pojedynczych drzwi.
MR-15 PLCT-F
7-137
7-CZĘŚCI
5
2
6
1
3
FILTR WSUWANY JEST
OD TYŁU
4
7
RYSUNEK 7.5.60: WENTYLATOR
7-138
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.60
1
S-5707
WENTYLATOR
OSŁONA
1
2
S-5708
KLAMRA MOCOWANIA KIELICHA WLOTOWEGO
1
3
S-5709
SKRZYNKA FILTRA
1
4
S-5710
KLAMRA MOCOWANIA UCHWYTU OŚWIETLENIA
2
5
S-5705
WIRNIK WYDMUCHOWY
1
6
S-5706
PIERŚCIEŃ WLOTOWY
1
7
S-4891
FILTR Z SIATKĄ 16" X 20" X 2"
1
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
MR-15 PLCT-F
7-139
7-CZĘŚCI
7-140
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
MR-15 PLCT-F
7-141
7-CZĘŚCI
1
4,5,6
7,8,11,12
2
9,10
RYSUNEK 7.5.62: OŚWIETLENIE CZŁONU (ARKUSZ 1)
7-142
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.62
DA-1615
DA-1706
4000919
OŚWIETLENIE CZŁONU (24 GŁOWICE) (ARKUSZ 1)
OŚWIETLENIE CZŁONU (36 GŁOWIC) (ARKUSZ 1)
OŚWIETLENIE CZŁONU (WOLNO STOJĄCA)
1
ATE-457 (16, 20, 24)/
ATE-473 (36)
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
ZESPÓŁ
ZESPÓŁ KANAŁÓW KABLOWYCH OŚWIETLENIA OSŁONY
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
0
1
2
PRZEŁĄCZNIK ZESPOŁU KANAŁÓW KABLOWYCH
ATE-458 (16, 20, 24)/
ATE-472 (36)
2
3000920
OŚWIETLENIA
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
PRZEŁĄCZNIK ZESPOŁU KANAŁÓW KABLOWYCH
OŚWIETLENIA (WOLNO STOJĄCA)
1
1
1
1
3
99953
ŁAŃCUCH WYM. NR 5 PĘTLI D
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
0,45 m
0,9 m
1,35 m
99952
OTWARTY HAK W KSZTAŁCIE S
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
4
8
12
99950
WKRĘT Z OCZKIEM DO PRZEWODU
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
2
4
6
99951
ŚRUBA Z OCZKIEM DO PRZEWODU
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
2
4
6
8
UCHWYT OŚWIETLENIA
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY))
1
2
3
9
ZACISK KANAŁU, 1/2 CALA
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
2
6
10
4
5
6
7
S-5724
97264
MR-15 PLCT-F
7-143
7-CZĘŚCI
1
4,5,6
7,8,11,12
2
9,10
RYSUNEK 7.5.62: OŚWIETLENIE CZŁONU (ARKUSZ 2)
7-144
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
NUMER
JEDNOSTKI
NR CZĘŚCI
OPIS
7.5.62
DA-1615
DA-1706
4000919
10
97363
OŚWIETLENIE CZŁONU (24 GŁOWICE) (ARKUSZ 2)
OŚWIETLENIE CZŁONU (36 GŁOWIC) (ARKUSZ 2)
OŚWIETLENIE CZŁONU (WOLNO STOJĄCA)
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
4
12
20
S-2076
NAKRĘTKA PRZEWODU
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
3
9
15
S-5725
ŻARÓWKA
(CZŁON POJEDYNCZY)
(CZŁON PODWÓJNY)
(CZŁON POTRÓJNY)
2
4
6
RYSUNKU
NA
I WYKAZU
11
12
ZESPÓŁ
MR-15 PLCT-F
7-145
7-CZĘŚCI
NUMER
CZĘŚCI
2000366
SZPULA PODAJĄCA DRUT POJEDYNCZY (NR 2000366)
PRZYBLIŻONY CIĘŻAR DRUTU: 20 FUNTÓW (9,1 KG)
MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM: 23,5 FUNTÓW (10,66 KG)
OBJĘTOŚĆ: 98 CALI SZEŚCIENNYCH (1600 CM3)
SZPULA PODAJĄCA PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ (NR 240-4016)
**RURKI NALEŻY ZAKUPIĆ Z ADAPTEREM DO PRZĘDZY,
NUMER SZKICU 240-4016
ZGODNIE Z
NINIEJSZYM SZKICEM - PATRZ STRONA 2-14 GDZIE
UJĘTO WYMIARY RURKI I PAKIETU.
MAKSYMALNY CIĘŻAR RURKI Z MATERIAŁEM:
7 FUNTÓW (3,18 KG)
OBJĘTOŚĆ PRZĘDZY: 229 CALI SZEŚCIENNYCH (3747 CM3)
PREFABRYKOWANA SZPULA PODAJĄCA POJEDYNCZĄ
PRZĘDZĘ (NR 240-5160)
PRZYBLIŻONY CIĘŻAR MATERIAŁU:
4,75 FUNTÓW (2,15 KG)
MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM:
7 FUNTÓW (3,2 KG)
OBJĘTOŚĆ: 223 CALI SZEŚCIENNYCH (3800 CM3)
NUMER CZĘŚCI 240-5160
SUPER PAKIET PRZĘDZY - RURKA TEKTUROWA
(NR 240-4018)
**RURKI NALEŻY ZAKUPIĆ Z ADAPTEREM
DO PRZĘDZY,
ZGODNIE Z NINIEJSZYM SZKICEM - PATRZ
STRONA 6-1 I 6-2 GDZIE UJĘTO
WYMIARY RURKI I PAKIETU.
MAKSYMALNY CIĘŻAR RURKI Z MATERIAŁEM:
10 FUNTÓW (4,5 KG)
OBJĘTOŚĆ PRZĘDZY: 302 CALI SZEŚCIENNYCH
(4947 CM3)
NUMER SZKICU 240-4018
NUMER CZĘŚCI 240-5162
PREFABRYKOWANA SZPULA PODAJĄCA SUPER
PAKIET PRZĘDZY (NR 240-5162)
PRZYBLIŻONY CIĘŻAR MATERIAŁU:
7,36 FUNTÓW (3,35 KG)
MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM:
10 FUNTÓW (4,5 KG)
OBJĘTOŚĆ: 300 CALI SZEŚCIENNYCH
(4900 CM3)
RYSUNEK 7.5.63: SZPULE
7-146
MR-15 PLCT-F
7-CZĘŚCI
OPCJE NAWIJANIA DO WYKORZYSTANIA W SZPULARCE ROCKWELL
KOŁKI NASADKOWE
240-5105
ZESTAWY PRZEJŚĆ OTWORÓW
240-5107 PODAWANIE POJEDYNCZE
240-5126 PODAWANIE PODWÓJNE
MR-15 PLCT-F
7-147
7-CZĘŚCI
7-148
MR-15 PLCT-F
8-KONSERWACJA I REMONTY
ROZDZIAŁ 8
KONSERWACJA I REMONTY
NR CZĘŚCI
TYTUŁ CZĘŚCI
PAGE
BEZPIECZEŃSTWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3
CZEŚĆ I
REMONTY OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15 PLCT-F BRAIDMATIC . . . . 8-9
CZEŚĆ II
PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17
ŻYWOTNOŚĆ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
CZEŚĆ III
PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-21
CZEŚĆ IV
WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24
CZEŚĆ V
MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
CZEŚĆ VI
SPRAWDZENIE WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28
CZEŚĆ VII
MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
CZEŚĆ VIII
KONTROLA EKSPLOATACYJNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33
CZEŚĆ IX
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078. . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35
KONTROLA TIR (TOTAL INDICATOR RUNOUT - RÓŻNICA POMIĘDZY SKRAJNYMI
WSKAZANIAMI CZUJNIKA) PROSTOKĄTNOŚCI OSI DO CZŁONU . . . . . . . . . . . 8-35
KONTROLA ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY OSIAMI WIRNIKÓW . . . . . . . . . . . . 8-36
CZEŚĆ X
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA 240-1075 (MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA
ZĘBATEGO WIRNIKA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-39
CZEŚĆ XI
INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA 240-1076 (MIERNIK USTAWIEŃ ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO Z WZORNIKIEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-41
CZEŚĆ XII
DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I KONSERWACJA
GŁOWIC SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43
DEMONTAŻ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43
PONOWNY MONTOWANIE GŁOWIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-47
KONSERWACJA GŁOWICY SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
MR-15 PLCT-F
8-1
8-2
MR-15 PLCT-F
ROZDZIAŁ 8
KONSERWACJA I REMONTY
OSTRZEŻENI
BEZPIECZEŃSTWO
Oplatarki zostały zaprojektowane do produkcji
struktur oplotu dobrej jakości poprzez transfer
szyn poprzez tory krzywkowe. Produkcja
rozwiązań z oplotem wymaga dużych
szybkości, mocy koni mechanicznych i
elementów ruchomych. Oznacza to w dalszej
kolejności
konieczność
uświadomienia
operatorów lub personelu obsługi urządzenia
pod kątem bezpieczeństwa w celu uniknięcia
wypadków groźnych dla ich zdrowia i życia.
Urządzenie powinno zostać skonfigurowane
przez przeszkolonych mechaników i/lub
monterów.
Nie jesteśmy w stanie przywidzieć wszystkich
czynników, które mogą przyczynić się do
wypadku jaki może mieć miejsce na maszynie,
niemniej lista ogólnych uwag dotyczących
bezpieczeństwa pomoże operatorom i
personelowi obsługi bardziej ukierunkować
się na bezpieczeństwo.
W miejscach gdzie w podręczniku
umieszczono ten symbol, pisemne
instrukcje muszą być w 100%
przestrzegane aby zapobiec urazom
ciała. Jeśli instrukcje nie będą zrozumiałe
prosimy o kontakt z firmą Mayer Industries
Inc.
Operator lub personel obsługi muszą zapoznać
się w całości ze wszystkimi elementami
sterowania
maszyną
oraz
odnośnymi
częściami ruchomymi przed rozpoczęciem
konfiguracji, obsługi lub prac prowadzonych
na maszynie.
Zalecamy noszenie ściśle dopasowanej
odzieży oraz okularów ochronnych. Noszenie
krawatów oraz próby obsługi maszyny w
stanie przemęczenia czy choroby są
zabronione. Niedopuszczalna jest obsługa w
czasie
dowolnego
przypadku
złego
funkcjonowania.
Poniższe środki ochrony osobistej oraz środki
zapobiegawcze powinny zostać wykorzystane
przez całą załogę obsługi i/lub utrzymania
urządzenia.
•
Obuwie ochronne z metalowymi czubkami.
•
Okulary ochronne z przysłonami po
bokach.
•
Środki ochrony słuchu.
•
Rękawice skórzane w czasie pracy z
wykorzystaniem materiałów ze stalowym wzmocnieniem.
•
Urządzenie może być montowane,
obsługiwane
i utrzymywane w
eksploatacji jedynie przez przeszkolonych członków załogi
Przechowywanie
kluczy
lub
innych
przedmiotów na powierzchniach maszyny jest
zabronione.
W obszarze roboczym należy utrzymywać
czystość i bezpieczeństwo. Aby nie dopuścić
do poślizgnięcia, na podłożu nie należy
pozostawiać oleju.
Należy dopilnować aby podczas eksploatacji
maszyny wszystkie zabezpieczenia i osłony
był we właściwym położeniu a drzwi były
zamknięte i zablokowane.
MR-15 PLCT-F
8-3
Ruch członu, kół zębatych i obszary transferu
stwarzają miejsca występowania ryzyka
zmiażdżenia, których operator musi unikać.
W trakcie prac konserwacyjnych sterowanie
maszyną musi zostać WYŁĄCZONE gdyż
przypadkowe uruchomienie sterowania może
doprowadzić do nieprzewidzianego ruchu
maszyny i wypadku. Należy zastosować
obowiązujące na terenie zakładu procedury
rozproszenia i odcięcia źródła energii na
maszynie (LOTO).
Maszyna zasilana jest wysokim napięciem.
Uszkodzenia elementów elektrycznych mogą
być usuwane wyłącznie przez elektryków z
odpowiednimi uprawnieniami. Pozostałe prace
konserwacyjne muszą być wykonywane przez
uprawnionych do tego członków personelu.
Reasumując, operatorzy i członkowie obsługi
"muszą" odbyć należyte szkolenia przed
dopuszczeniem do obsługi lub pracy na
maszynie. Operatorzy i personel obsługi
utrzymania muszą traktować maszynę z
najwyższą uwagą i przestrzegać wszystkich
środków zapobiegawczych.
Zastrzegamy wszelkie prawa związane z
niniejszym
podręcznikiem
użytkowania.
Zabrania się kopiowania lub udostępniania
publikacji innym bez uprzednio udzielonej
zgody ze strony firmy Mayer Industries. Treści
zawarte w podręczniku nie mogą być
8-4
wykorzystywane przez użytkownika lub
strony trzecie w żaden inny sposób. Zarówno
całe jak i częściowe przedruki wymagają jasno
udzielonego pozwolenia firmy Mayer
Industires.
Podręcznik użytkowania został opracowany w
taki sposób aby dostarczyć informacji na
temat budowy, eksploatacji i konserwacji
maszyny. Załączone wykresy i rysunki
ilustrują kluczowe elementy konstrukcyjne.
Nie gwarantujemy jednak dokładności
wymiarów i szczegółów konstrukcyjnych oraz
zastrzegamy prawo do wprowadzania w
dowolnym momencie zmian i poprawek.
Podręcznik użytkowania opisuje ponadto
urządzenia, części zamienne i inne części,
które nie stanowią podstawowej wersji
maszyny oraz które dostępne są wyłącznie w
ramach dodatkowego zamówienia. Podręcznik
nie stanowi podstawy do prawa wyposażenia
maszyny wspomnianymi częściami lub
urządzeniami.
Przy zamawianiu części zamiennych prosimy
odnieść się do Rozdziału 7. Gwarancja na
maszynę jest ważna jedynie pod warunkiem
stosowania oryginalnych elementów MII lub
komponentów czy części zastępczych
zatwierdzonych przez MII.
Przed i podczas eksploatacji maszyny należy
postępować zgodnie z wszystkimi ogólnymi i
specjalnymi zasadami bezpieczeństwa i
przestrzegać
koniecznych
środków
zapobiegawczych. Żadna osłona lub narzędzie
ochronne nie mogą zostać wyłączone z pracy.
MR-15 PLCT-F
SYMBOL
TŁUMACZENIA
OSTRZEŻENIE
Polski: UWAGA
Uwaga
Polski: STOP
Polski: PRACA PULSACYJNA / PRACA
Polski: ZABEZPIECZENIE WYŁ./WŁ.
Polski: PRACA PULSACYJNA / DO
PRZODU
MR-15 PLCT-F
8-5
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: STOP
STOP
Polski: NIEBEZPIECZEŃSTWO/
WYSOKIE NAPIĘCIE
Polski:ŚWIATŁO LASERA:
Nie patrzeć w kierunku wiązki
Polski: ZAGROŻENIE OPARAMI TOKSYCZNYMI
Polski: ZAGROŻENIE
Nie obsługiwać bez zabezpieczeń
8-6
MR-15 PLCT-F
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: WYSOKIE NAPIĘCIE
Polski: MIEJSCE WYSTĘPOWANIA
RYZYKA ZMIAŻDZENIA
Polski: : ZAGROŻENIE ZMIAŻDZENIEM
Polski: ZAGROŻENIE
ZAKAZ OBSŁUGI BEZ WŁAŚCIWEGO
SZKOLENIA
Polski: ZAGROŻENIE
URZĄDZENIE MOŻE BYĆ MONTOWANE I
PRZEMIESZCZANE WYŁĄCZNIE PRZEZ
PRZESZKOLONYCH I
DOŚWIADCZONYCH CZŁONKÓW
OBSŁUGI LUB MONTERÓW.
UWAGA: CIĘŻAR I STABILIZACJA
URZĄDZENIA SĄ NAJWAŻNIEJSZAMI
ZAGADNIENIAMI PRZY PODNOSZENIU I
PRZEMIESZCZANIU WYPOSAŻENIA.
MR-15 PLCT-F
8-7
SYMBOL
TŁUMACZENIA
Polski: ZAGROŻENIE
NIE OTWIERAĆ W CZASIE PRACY
URZĄDZENIA
1. PRZECZYTAJ INSTRUKCJĘ I ZAPOZNAJ SIĘ Z
ELEMENTAMI STEROWANIA PRZED OBSŁUGĄ
LUB KONSERWACJĄ URZĄDZENIA
2. WEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK BEZPIECZEŃSTWA NALEŻY WŁĄCZYĆ BEZPOŚREDNIO PO
WEJŚCIU DO OSŁONY
3. W TRAKCIE KONSERWACJI ZAWSZE POSTĘPUJ
ZGODNIE Z ZAKŁADOWĄ PROCEDURĄ ODCINANIA /ROZPRASZANIA ŻRÓDŁA ENERGII NA
URZĄDZENIU.
4. W TRAKCIE OBSŁUGI LUB PRAC PROWADZONYCH NA URZĄDZENIU, KORZYSTAJ ZE
ŚRODKÓW OCHRONY PRZED HAŁASEM, OKU-
LARÓW OCHRONNYCH I OCHRONNEGO OBUWIA.
5. JEDNORAZOWO WEWNĄTRZ OBUDOWY BEZPIECZEŃSTWA DOPUSZCZA SIĘ OBECNOŚĆ
TYLKO JEDNEGO PRZESZKOLONEGO OPERATORA.
6. ZACHOWAJ SZCZEGÓLNĄ OSTROŻNOŚĆ W
MIEJSCACH WYSTĘPOWANIA RYZYKA
ZMIAŻDŻEŃ W OBSZARACH NOŚNIKÓW SZPUL,
WIRNIKA I TRANSFERU GŁOWIC, GDYŻ MOGĄ
ONE SPOWODOWAĆ POWAŻNE URAZY DŁONI I
RAMION, SPRZĘT MOŻE BYĆ OBSŁUGIWANY I
KONSERWOWANY JEDYNIE PRZEZ WYSZKOLONYCH OPERATORÓW I MECHANIKÓW.
7. NIERÓWNY ZAŁADUNEK ZESPOŁÓW NOŚNIKA
SZPUL LUB SZPUL MOŻE DOPROWADZIĆ DO
RUCHU GRAWITACYJNEGO. PATRZ INSTRUKCJA
W CZĘŚCI DOTYCZĄCEJ ZAŁADUNKU
8-8
MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ I. REMONTY OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15 PLCT-F BRAIDMATIC
OSTRZEŻENIE
OSTRZEŻENIE
W obszarze zespołu nośnika szpuli/
wirnika występują elementy ruchome
/ miejsca grożące zmiażdżeniem.
ramion.
Wyczepienie zespołów nośnika
szpuli.
szpul i/lub praca w tym obszarze
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
8.1. Zasilanie na całej maszynie ustawić w
pozycji "WYŁACZONY" Zdjąć wszystkie
głowice i szpule. Zdjąć najwyższe koło
zmianowe na członie, następnie ekran
wewnętrzny i zewnętrzny.
Nie
próbować
zdejmowania
zespołów łożyska transferowego
przy
zazębionym
położeniu
nośnika w zestawie.
Możliwość
ciała.
wystąpienia
urazów
8.2. Zdemontować nośniki szpuli z ich miejsc
osadzenia na maszynie. Na maszynach 36
głowicowych, nośniki szpuli są zdejmowane
na ramach wirników 4 i 5. Na maszynach 24
głowicowych, nośniki szpuli są zdejmowane
na ramach wirników numer 3 i 4.
Uwaga
wykorzystywanych
do
montażu
Obaj
mechanicy
muszą
mieć
mieć
wystarczającą
siłę
aby
założenia
wszystkich
nośników.
MR-15 PLCT-F
8-9
mechanika
korzystającego
ze
9.1.8)
Uwaga
Przed demontażem nośników szpul z
ich transferów, wskazane jest
umieszczenie każdego z zestawów
nośnika w pozycji transferowej i
zidentyfikowanie na powierzchni
wirnika. Oznaczyć numer każdego
transferu na wszystkich nośnikach
szpuli. Umożliwia to wykorzystanie
właściwego nośnika szpuli z każdego
z transferów przy sprawdzaniu
prześwitu pomiędzy przednim i
tylnym łożyskiem transferowym i
torem krzywki.
Sprawdzić czy wszystkie transfery są od siebie
rozdzielone. Innymi słowy, na maszynie z 24
głowicami, wszystkie nośniki zdemontowane z
transferu nr 1 należy przechowywać w jednej
grupie, jednak oddzielnie od transferów nr 2, 3
i 4, itd. Każdy transfer jest oznaczony
indywidualnym numerem naniesionym na
przód kaptura łożyska transferowego.
Gwarantuje to, że nośniki zdjęte z każdego
transferu powrócą do swoich pierwotnych
miejsc.
Uwaga
Niniejsze informacje dotyczą członu,
na którym prowadzony jest remont i
wirników wracających do swoich
pierwotnych miejsc na tym samym
członie.
8.3.
1. Zainstalować narzędzie do polerowania
przednich zagłębień (240-1001) na
wiertarce ręcznej. Patrz Rysunek 8.3.1.
OSTRZEŻENIE
Elementy ruchome.
Należy korzystać wyłącznie z
narzędzia specjalnego nr 2000302,
co pozwala drugiemu mechanikowi
kontrolować wirniki/nośnik szpuli. Nie
używać narzędzi zębatkowo zapadkowych.
PRZYKŁAD:
Umieścić wszystkie nośniki z transferu nr 1 w
transferze na maszynie 24-głowicowej i przy
użyciu markera permanentnego oznaczyć
wszystkie przednie i tylne łożyska w tym
transferze na przedniej powierzchni ramy
wirnika. Podobnie należy postąpić w
przypadku transferów nr 2, 3 i 4.
8-10
2. Na rolce polerującej nawinąć kawałek
płótna ściernego o ziarnistości 320 (bardzo
drobne).
UPEWNIĆ
SIĘ
CZY
KRAWĘDZIE PŁÓTNA (PAPIERU) NIE
ZACHODZĄ NA SIEBIE.
3. Umieścić narzędzie do polerowania w
zagłębieniu i obrócić wirnik do pozycji
transferowej.
4. Pozwolić wiertarce na wykonanie kilku
obrotów narzędziem polerującym . Celem
jest spolerowanie szorstkich fragmentów i
występów, przy usunięciu minimalnej
ilości materiału z zagłębienia.
MR-15 PLCT-F
i 4, 5 i 6, 7 i 8, 9 i 10, 11 i 12, 13 i 14, 15 i
16 oraz 17 i 18.
Uwaga
Zagłębień nie należy polerować do
końca.
5. Użyć narzędzia polerującego w pozycjach
transferu pomiędzy ramami wirnika 1 i 2, 3
PIASTA POLERUJĄCA
A
Po zastosowaniu narzędzia polerującego
we wszystkich miejscach transferu
pomiędzy wirnikami nr 1 i 2, nie należy go
stosować pomiędzy wirnikami nr 2 i 3,
tylko w miejscach transferu pomiędzy
wirnikami nr 3 i 4.
NIE DOPUŚCIĆ BY KRAWĘDZIE PŁÓTNA
NIE NACHODZIŁY NA SIEBIE
SZCZELINA MOCOWANIA
PŁÓTNA ŚCIERNEGO NR 320
Ø72.0
A
1
W CELU WYRÓWNANIA UBYTKU W
ZAGŁĘBIENIU, KONIECZNE MOŻE BYĆ
OWINIĘCIE PIASTY TAŚMĄ WYRÓWNUJĄCĄ
mm
WRAZ Z
PŁÓTNEM ŚCIERNYM NR
RZUT
320 1
A-A
RYSUNEK 8.3.1: NARZĘDZIE 240-1001 POLERUJĄCE ZAGŁĘBIENIE PRZEDNIE
6. Po wykonaniu powyższych czynności, w
zagłębieniu wirnika założyć nowy
pierścień zewnętrzny łożyska (4, Rysunek
7.5.17) i delikatnie przytrzymując
pierścień palcem we właściwym miejscu,
powoli obrócić wirnikiem przez pozycję
transferową.
Pierścień
powinien
swobodnie przejść przez transfer. W razie
oporu, powód może zostać odszukany i
poprawiony.
OSTRZEŻENIE
W obszarze tego zespołu znajdują
się ruchome elementy.
Możliwość spowodowania urazów
dłoni i ramion.
Uwaga
Jeśli we wszystkich zagłębieniach
wirnika obecny będzie opór, oznacza
to brak synchronizacji koła zębatego
wirnika z zagłębieniami, która musi
zostać wyregulowana. Patrz Część
X, Instrukcje dotyczące użycia
miernika
synchronizacji
koła
zębatego wirnika (240-1075).
MR-15 PLCT-F
8-11
Jeśli opory pojawiają się tylko w 1 lub 2
zagłębieniach, wynika to zazwyczaj z
obecności występów lub szorstkości w
zagłębieniu(-ach) i powinny zostać
usunięte w następujący sposób:
Korzystając
z
tuszu
markującego,
oznaczyć
skojarzone
zagłębienia
wykazujące opór. Umieścić pierścień
zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) w jednym
z
zagłębień
i
bardzo
delikatnie
przytrzymując pierścień w zagłębieniu
palcem, powoli obrócić wirnikiem przez
pozycję
transferową.
Powinno
to
spowodować próbę obrotu pierścienia,
który oznaczy występy i szorstkości w
zagłębieniu. Korzystając ze skrobaka,
zdrapać oznaczone miejsce(-a). Po każdym
zdrapaniu sprawdzić pierścień zewnętrzny
prowadząc przez transfer, do czasu braku
oporu pierścienia zewnętrznego w pozycji
transferowej.
Uwaga
Zagłębienia tylne należy sprawdzać
pod kątem oporu przy pomocy
nowego
łożyska
S-4095
(10,
Rysunek 7.5.17), tylnego narzędzia
polerującego 240-1002 (Rysunek
8.3.2) i tej samej metody jak w
przypadku zagłębień przednich.
SZCZELINA MOCOWANIA PŁÓTNA
ŚCIERNEGO NR 320
PIASTA POLERUJĄCA
NIE DOPUŚCIĆ BY KRAWĘDZIE
PŁÓTNA NIE NACHODZIŁY NA SIEBIE
Ø62.0mm
WRAZ Z PŁÓTNEM
CIERNYM NR 320
RZUT
A-A
A
A
1
1
W CELU WYRÓWNANIA UBYTKU W
ZAGŁĘBIENIU, KONIECZNE MOŻE BYĆ
OWINIĘCIE PIASTY TAŚMĄ WYRÓWNUJĄCĄ
RYSUNEK 8.3.2: NARZĘDZIE 240-1002 POLERUJĄCE ZAGŁĘBIENIE TYLNE
7. After all the pockets have been checked
proceed as follows:
a. Pozyskać komplet podkładek o
szerokości 7 mm i o różnych
grubościach od 01 mm (,0039 cala) do
,30 mm (,0118 cala). Zwrócić uwagę,
że
wielkość
,30
mm
to
MAKSYMALNE
dopuszczalne
zużycie dla każdego zagłębienia.
8-12
b. Rozpoczynając
od
najcieńszej
podkładki, umieścić element o długości
około 25 mm na dnie zagłębienia, po
czym
założyć
nowy
pierścień
zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) w
zagłębieniu i przytrzymać go w
miejscu. Bardzo powoli obrócić
wirnikiem do pozycji transferowej.
Najcieńsza
podkładka
powinna
swobodnie przejść przez transfer. W
MR-15 PLCT-F
razie wyczucia jakiegokolwiek oporu,
zatrzymać. Wobec braku oporu
powtórzyć tę procedurę przy użyciu
grubszych
podkładek,
aż
do
osiągnięcia
grubości
podkładek
powodującej opór przy zbliżaniu się do
punktu transferu. Grubość podkładki
pomiędzy pierścieniem zewnętrznym i
zagłębieniem stanowi przybliżone
wskazanie
zużycia
pomiędzy
skojarzonymi zagłębieniami.
Uwaga
Jeśli odczyt przekracza 0,30 mm
(,0118 cala), jedna (1) z ram wirnika
będzie musiała zostać wymieniona.
Uwaga
Ramy wirnika można odesłać do MI
w celu regeneracji.
8. Po sprawdzeniu wszystkich zagłębień,
przygotować podstawę magnetyczną ze
wskaźnikiem i zamontować ją na przedniej
części wirnika, umożliwiając ostrzu
(końcówce) wskaźnika na dotknięcie
powierzchni
wirnika
przeciwnego.
Ujmując boki wirnika, możliwie daleko go
wepchnąć, "0" wyzerować wskaźnik, a
następnie wyciągnąć tak daleko jak to
możliwe i uwolnić. Sprawdzić odczyt
wskaźnika, który jest luzem końcowym osi
wirnika. Odczyt należy zapisać do
wykorzystania w przyszłości, kiedy
wirniki są ponownie instalowane na
członie. Patrz Rysunek 8.3.3.
RAMA WIRNIKA
RUCH OSIOWY
RUCH OSIOWY
.01 mm MINIMUM
.05 mm MAXIMUM
MIERNIK ZEGAROWY
RYSUNEK 8.3.3: RUCH OSIOWY WIRNIKA
MR-15 PLCT-F
8-13
Uwaga
Po ponownym założeniu wirników na
człon, należy je wyregulować tak by
ruch osiowy po dokręceniu nakrętki
KM8 (18, Rysunek 7.5.21) odbywał
się w zakresie 0,01 mm do 0,05 mm.
Regulację luzu osiowego wykonuje się
przy użyciu podkładek opisanych w
METODZIE 1 lub poprzez obróbkę
mechaniczną opisaną w METODZIE 2.
Patrz część V, punkt 8.16.
Po zdjęciu zespołów wirnika, uruchomić
pompę oleju w trybie ręcznym i bez
zwiększania lub zmniejszania ciśnienia
pompy, sprawdzić i upewnić się czy olej
swobodnie
przepływa
z
zespołów
pomiarowych Bijur do każdej z osi. W razie
wątpliwości, wymienić zespół pomiarowy
Bijur (6, 7 i 27, Rysunek 7.5.21).
1. Aby wymienić tylny zespół pomiarowy,
CKA-00-B7125 (6, Rysunek 7.5.21),
konieczne jest zdjęcie z członu osi wirnika
oraz głównego koła centralnego (2) i
tylnego pierścienia wewnętrznego (3-1,
Rysunek 7.5.21) z osi wirnika.
Uwaga
8.4.
Z każdej osi wirnika zdemontować zespół
wirnika. Patrz Rozdział 2, część XI, punkt 2.49.
Dopilnować aby pierścień łożyska (12,
Rysunek 7.5.21) był w tym samym miejscu z
właściwym zespołem wirnika. Pierścień
wirnika określa wielkość luzu osiowego
zespołu wirnika.
8.5.
OSTRZEŻENIE
bez pomocy.
urazów ciała.
8-14
Użyć narzędzia MII 524-1074
(Rysunek 8.5.1), chyba że dostępny
jest ściągacz pierścienia.
2. Środkowa i przednia jednostka Bijur (7 i
27, Rysunek 7.5.21) może zostać wyjęta
bez usuwania osi wirnika z członu. Jeśli
konieczna będzie wymiana przedniej
jednostki pomiarowej, przedni pierścień
wewnętrzny może zostać zdjęty przy
użyciu przedniego ściągacza łożysk 2401073 (Rysunek 8.5.2).
3. W razie braku przepływu oleju,
skontrolować zespół pomiarowy (27,
Rysunek 7.5.38) przy wlocie do osi (o ile
maszyna jest w niego wyposażona).
drobnych
MR-15 PLCT-F
OŚ
524-1074
ŁOŻYSKO TYLNE
RYSUNEK 8.5.1: ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK TYLNYCH 524-1074
OŚ
240-1073
ŁOŻYSKO PRZEDNIE
RYSUNEK 8.5.2: ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK PRZEDNICH 240-1073
że dostępny
pierścienia.
8.6.
Po sprawdzeniu zespołów pomiarowych w
osiach wirnika, sprawdzić tylne łożysko (3,
Rysunek 7.5.21), główne koło centralne (2)
oraz łożysko przednie (4).
Uwaga
Użyć ściągacza łożysk tylnych MII
524-1074 (Rysunek 8.5.1), chyba
jest
ściągacz
Łożysko
tylne
i
przednie
stanowią
dopasowaną parę i nie powinny być nigdy
wymieniane częściowo. Zamontować nowy
kompletną parę na przodzie i z tyłu. W razie
konieczności wymiany łożyska tylnego, należy
podjąć następujące korki: Uwaga: Dostępne
jest narzędzie MII 524-1074. Patrz Rysunek
8.5.1.
1. Odłączyć linie olejowe od osi wirnika.
2. Wykręcić (6) śruby M12x60 DIN 6912
(16, Rysunek 7.5.21).
MR-15 PLCT-F
8-15
Uwaga
Osie wirnika są sklejone z członem
za pomocą środka Permatex; dlatego
też konieczne może okazać się lekkie
opukanie osi od tyłu młotkiem lub
przebijakiem, uważając by nie
uderzyć w mocowania smarujące.
3. Wykręcić (4) śruby M5 DIN 912 (19,
Rysunek 7.5.21) z głównego koła
centralnego (2) i zdemontować koło
centralne z osi. Być może konieczne
będzie lekkie wyważenie lub opukanie
koła młotkiem i aluminiowym lub
wykonanym z miękkiego mosiądzu
prętem. Usunąć klin z osi wirnika.
4. Przy pomocy (3) otworów o średnicy 6mm
w tylnej części osi wirnika, zdjąć ostukując
pierścień wewnętrzny z osi wirnika.
Uwaga
Pierścień wewnętrzny jest mocowany
na osi na wcisk. Elementy mogą być
obracane przy ostrożnym użyciu
dopasowanego prowadnika łożyska
lub plastikowego obijaka.
5. Przy montowaniu nowego pierścienia
wewnętrznego, sprawdzić czy otwór
smarowniczy jest zrównany z zespołem
pomiarowym przed wciśnięciem lub
wkręceniem na oś.
6. Zamontować nowe łożysko igiełkowe na
pierścień wewnętrzny.
7. Po sprawdzeniu pod kątem pęknięć lub
miejsc z wadami założyć główne koło
centralne. Jeśli to jest możliwe, wszystkie
koła centralne na maszynie należy poddać
badaniu
defektoskopii
magnetycznej
8-16
proszkowej. Jeśli takiej możliwości nie
ma, a stan koła budzi wątpliwości, należy
je wymienić.
Przy instalacji koła
centralnego, upewnić się czy rowek
klinowy jest ustawiony w linii z klinem na
osi wirnika i osadzić je lekko opukując aż
znajdzie się na dnie.
8. Założyć podkładki zabezpieczające na (4)
śrubach M5 DIN 912, nałożyć permatex na
gwintach śrub i założyć je na koło
centralne aby przymocować koło do osi
wirnika.
9. Oczyścić oś wirnika i otwory członu z
Permatex'u oraz nanieść umiarkowaną
ilość świeżej powłoki uszczelniacza
Permatex, Aviation Form-A-Gasket, typu
ciekłego nr 3 na wał osiowy i otwór.
10. Oś wirnika jest na tym etapie gotowa do
ponownego montażu.
11. Oś wsunąć do otworu, wyrównując w linii
kołek synchronizujący w członie z
otworem kołka w osi wirnika.
12. Założyć (6) śrub M12x60 DIN 912 wraz z
(6) podkładkami zabezpieczającymi A12.
Na wszystkich gwintach śrub nałożyć
Permatex i dokręcić je stosując moment
obrotowy 65-70 ft.-lbs. Patrz Rysunek
7.5.21, elementy16 i 20.
13. Sprawdzić i upewnić się czy śruby i kołek
pomocniczy nie wystają poza płaszczyznę
kołnierza osi.
14. Korzystając z narzędzia pomiarowego
240-1078.01, (Rysunek 8.20.1) można
dokonać kontroli prostokątności osi do
powierzchni członu i odległości pomiędzy
osiami. Dopuszczalna jest odległość w
zakresie (+) lub (-) ,07 mm od ustawienia
wzorcowego
na
wskaźniku
oraz
prostokątność wynosząca 0,03 mm TIR.
Jakikolwiek dystans lub prostokątność
wykraczające ponad podane wartości,
powinny zostać poprawione.
MR-15 PLCT-F
Uwaga
W razie gdyby oś wymagała regulacji
podkładką, utrzymanie płaskości nie
będzie możliwe.
Uwaga
15. Jeśli zmierzona prostokątność jest zbyt
duża,
czasami
istnieje
możliwość
poluzowania (6) śrub M12x60 DIN 6912 w
osi, opukanie luźnej osi, i dokręcenie śrub
w zmienionym dopasowaniu; opcjonalnie
może też być konieczne użycie we
właściwym miejscu mosiężnej podkładki
wprowadzającej korektę. Zazwyczaj, dwie
powyższe procedury nie są konieczne.
16. Dodatkowo, istnieje też możliwość, że oś
wirnika uległa wygięciu, szczególnie jeśli
ma to miejsce w obszarze gdzie nastąpiło
wybicie.
Narzędzie pomiarowe do określania
odległości pomiędzy osiami składa
się z piasty łożyska, drążka
przedłużającego,
wskaźnika
i
wzornika ustawień. Patrz Rysunek
8.21.1.
Korzystając z narzędzia do sprawdzania
prostokątności, należy pamiętać o
dokręceniu palcami nakrętki KM8 na
piaście łożyska. Eliminuje to fałszywe
odczyty ruchów wstecznych i do przodu.
Przed użyciem podkładek, założyć nową
oś wirnika i sprawdzić dystans środkowy i
płaskość, aby upewnić się czy problem nie
sprowadza się do wygięcia osi wirnika.
17. Zdjąć stary pierścień zewnętrzny (3-3,
Rysunek 7.5.21) z dopasowanego zespołu
wirnika i wbić nowy pierścień w zespole
wirnika na swoje miejsce.
CZĘŚĆ II. PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA
8.7.
Przegląd zespołów wirnika (Rysunek 7.5.19)
jest przeprowadzany w sposób następujący:
W każdym zespole wirnika należy sprawdzić
czy przednie i tylne łożyska transferowe pod
kątem chropowatości i otarć wałów, swobody
rotacji (zgodnie i przeciwnie do ruchu
wskazówek zegara),
zbyt dużego luzu
promieniowego na krańcu (od strony kaptura i
końca wału), oraz zbyt dużego luzu osiowego.
Wskaźnik
zamocowany
na
podstawie
magnetycznej może zostać umieszczony na
ramie wirnika, co pozwala na sprawdzenie
luzów promieniowych i osiowych. Patrz
Rysunek 8.3.3.
Poniżej podane wymiary są tolerancjami dla
luzu promieniowego i osiowego przednich i
tylnych łożysk transferowych. Dodatkowo,
jeśli łożyska mają wypracowane 10.000
godzin lub 5 lat, należy zdjąć ich wały i
poddać je badaniu defektoskopii magnetycznej
proszkowej. Wymienić wały z jakimikolwiek
oznakami pęknięć lub zużycia. Patrz Rozdział
2, punkt 2.54, i 2.57.
Luz osiowy
,1 mm - ,4 mm, przednie i
tylne łożysko transferowe
Promieniowy
luz wału
,01 mm luz minimalny
,045 mm luz maksymalny
Jeśli wymiary przekraczają maksymalną
dopuszczalną tolerancję, zestaw łożysk
transferowych musi zostać wymieniony. NIE
DOPUSZCZA
NAPRAWY.
MR-15 PLCT-F
SIĘ
MOŻLIWOŚCI
PRÓBY
8-17
8.8. ŻYWOTNOŚĆ ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO. Na podstawie odesłanych
do nas po zdjęciu z maszyn łożysk transferowych eksploatowanych przez minimum pięć lat,
przedstawiamy poniżej zalecenia dotyczące
przeglądów profilaktycznych.
1. Po pięciu (5) latach tylne
transferowe, (10, Rysunek
powinno zostać wymieniony.
łożysko
7.5.19),
2. Po okresie pięciu (5) lat przednie łożysko
transferowe (9, Rysunek 7.5.19), powinno
zostać wymienione jeśli obszar, który
znajduje się w obszarze styku z torem
krzywkowym
wykazuje
wgłębienia
większe niż 0,02 mm. Jeśli wgłębienia na
łożysku są płytsze niż 0,02 mm oraz jeśli
łożysko jest przewidziane do regeneracji,
należy skontaktować się z MI w celu
uzyskania wyceny. Aby uniknąć cła
importowego,
należy
wszystkie
dokumenty
wyraźnie
oznaczyć
stwierdzeniem, iż przedmiotowe części są
zwracane do USA i
że zostały
wyprodukowane w USA.
Przy wymianie przednich i tylnych łożysk
transferowych upewnić się czy szczelina we
wkładzie oraz wgłębienie w kapturze są
zwrócone w kierunku strony "X" na
powierzchni wirnika lub łożyska ślizgowego.
Jeśli łożysko ślizgowe zostanie zdemontowane
z ramy wirnika, na gwinty (4) śrub M10 (21,
Rysunek 7.5.19) należy ponownie nałożyć
uszczelniacz Permatex i dokręcić je z
momentem obrotowym 55-60 ft.-lbs.
Opis regulacji łożysk transferowych oraz toru
krzywki nastąpi w CZĘŚCI XI. Należy też
odnieść się do Części Regulacja i konserwacja,
Rozdział
2
podręcznika
użytkownika
Braidmatic. Patrz Rysunek 2.56.3 (Metoda
“B”).
Skontrolować czy otwory smarownicze w
ramie wirnika mają swobodę przepływu oleju.
Wyczyścić wszelkie znalezione elementy
8-18
blokujące.
Dwa otwory smarownicze
zapewniono
dla
przednich
łożysk
transferowych i dwa dla tylnych.
8.9. Dokonać
kontroli
kół przekładni
obiegowych (6 lub 7, Rysunek 7.5.19)
(głównego i mniejszego) pod kątem swobody
obrotów. W razie stwierdzenia ucisku lub
chropowatości, zdemontować i sprawdzić pod
kątem wadliwości łożyska (18) lub zagięcia
wału (4). Poniżej przedstawiono kroki
demontażu koła (kół) obiegowego (-ych):
Uwaga
Jeśli wadliwe łożyska lub wał zostaną
wykryte w wirniku, który był zdjęty z
członu i ma zgodnie z planem
powrócić w to same miejsce na tym
samym członie, należy sprawdzić i
zapisać
synchronizację
przed
demontażem koła zębatego wirnika,
aby
potem
możliwa
była
synchronizacja tego koła zgodnie z
zapisanym wcześniej odczytem.
Użyć miernika 240-1075, miernik
czasów rozrządu (Rysunek 9.1.5).
1. Ramę wirnika umieścić na stole roboczym
z kołem skierowanym ku górze. Wykręcić
(8) śrub M8 x 35 DIN 6912 (17, Rysunek
7.5.19) z koła zębatego wirnika (2,
Rysunek 7.5.19).
2. Korzystając z plastikowego lub gumowego
młotka, lub też młotka i pręta wykonanego
z miękkiego materiału (miękki mosiądz
lub aluminium), zbić koło zębate wirnika z
ramy wirnika. KOŁEK SYNCHRONIZACJI
MOŻE WYSUNĄĆ SIĘ Z KOŁA ZĘBATEGO
LUB ZOSTAĆ W RAMIE.
3. Wybić kołek walcowy 6x24 DIN 7343 (11,
Rysunek 7.5.19).
MR-15 PLCT-F
4. Za pomocą miękkiego przedmiotu (młotek
plastikowy, itp.), wybić koło obiegowe do
góry. Wał powinien teraz wystawać przez
tylną część ramy wirnika.
5. Wały
obiegowe
muszą
zostać
zidentyfikowane aby był możliwy ich
powrót do otworów, z których zostały
wyjęte, o ile nie
przewidziano ich
wymiany.
Zapewni to właściwą
lokalizację i wyrównanie otworu kołka
przy ponownym montażu.
6. Wyciągnąć wał (4, Rysunek 7.5.19) z ramy
wirnika.
7. Skontrolować wał pod kątem odgięć lub
wyżłobień spowodowanych przez łożyska.
8. Skontrolować łożyska (2) 6001-2RS (18,
Rysunek 7.5.19) pod kątem szorstkości.
Uwaga
Jeśli wał będzie odgięty lub zużyty,
musi zostać wymieniony.
NIE
PODEJMOWAĆ PRÓB NAPRAWY.
8.10. Wymiana wału przebiega w następujący
sposób:
1. Włożyć nowy wał do otworu, sprawdzając
poprawność osadzenia koła obiegowego (6
lub 7, Rysunek 7.5.19) oraz obiegowy
element dystansowy (5, Rysunek 7.5.19).
2. Zabezpieczyć
górną
część
wału
obiegowego przed przesuwaniem lub
obracaniem w czasie wiercenia.
3. Położyć ramę wirnika na boku. Pod
przednie zagłębienie wirnika podłożyć
kawałek płaskiego pieńka o grubości około
3 mm lub 1/8 cala. Przy użyciu 6 mm
wiertła i prędzej wywierconych otworów
służących jako prowadniki, całkowicie
przewiercić nowy wał.
4. Umieścić kołek walcowy 6x24 DIN 7343
(11, Rysunek 7.5.19), upewniając się czy
nie wstaje on od strony wewnętrznej lub
zewnętrznej poza wał.
Uwaga
Jeśli łożysko (18, Rysunek 7.5.19)
będzie w złym stanie, wystarczy jest
zdjąć opukując z koła i zamontować
nowe. Przy uszkodzeniu jednego z
łożysk
w
kole
obiegowym,
najlepszym
rozwiązaniem
jest
wymiana obu łożysk. Ten sam wał
koła obiegowego może powrócić do
ramy wirnika jeśli pozbawiony jest
uszkodzeń; niemniej, należy się
upewnić czy kołek walcowy jest
właściwie ustawiony w linii.
8.11. Przy ponownym montowaniu koła
zębatego wirnika (2), należy sprawdzić czy
kołek ustalający 10m6 x 40 DIN 7 (12,
Rysunek 7.5.19) nie ma wad. W razie
stwierdzenia
jakichkolwiek
oznak
uszkodzenia, kołek należy wymienić. Jeśli
otwór kołka w ramie wirnika nie jest okrągły,
należy wówczas obrócić koło wirnika o 180°,
ponownie zsynchronizować i dokręcić.
OSTRZEŻENIE
bez pomocy.
urazów ciała.
MR-15 PLCT-F
drobnych
8-19
KORZYSTAĆ
Z
ŚLIZGOWEGO.
Uwaga
Powyższej
procedury
należy
przestrzegać jedynie gdy otwór kołka
ustalającego w ramie wirnika straci
okrągły kształt lub jeśli jest za duży
dla kołka 10 mm. Jeśli kołek
ustalający lub otwór kołka w ramie
wirnika nie wykazują żadnych wad,
należy
ponownie
zamontować
przekładnię wirnika, otwór koła
ustawiony w linii, a kołek ustalający
umieszczony delikatnym wbijaniem z
powrotem do koła przekładni wirnika i
ramy
wirnika.
Problemy
z
synchronizacją
zagłębień
nie
powinny mieć miejsca, jednak dla
pewności
najlepiej
jest
synchronizację sprawdzić. Do tego
celu służy miernik synchronizacyjny
koła zębatego wirnika 240-1075
dostępny w firmie MII.
ŁOŻYSKA
6. Wyzerować "0" wskaźnik na jednym z
boków zagłębienia. Oznaczyć ten bok
flamastrem.
7. Obrócić wskaźnik o 180° do drugiego
boku i dokonać odczytu.
8. Przy użyciu miękkiego materiału (miękki
mosiądz, aluminium, itp.) oraz młotka,
delikatnie ostukać zęby koła wirnika aż
oba boki zagłębienia będą tak blisko "0"
jak to możliwe.
9. Po wykonaniu powyższego, usunąć
miernik z zagłębienia bez naruszania
odczytu na wskaźniku.
10. Obrócić ramę wirnika o 180° i ponownie
oprzeć na bloku.
Korzystanie z miernika 240-1075 (Rysunek
9.1.5) jest najszybszą i najlepszą metodą
synchronizacji koła zębatego wirnika z
zagłębieniami. Opis procedury:
11. Ułożyć miernik w tym zespole zagłębień i
korzystając z tego samego ustawienia
wskaźnika
jak
na
wcześniejszych
zagłębieniach, jednak o 180° przeciwnie w
stosunku do ostatniego odczytu, odczytać
przyrząd. Ponownie wykonać krok 8.
1. Koło zębate wirnika założyć na ramę
wirnika i zamontować (8) M8x35 DIN
6912 śrub (17, Rysunek 7.5.19). Na gwinty
śrub nałożyć Permatex.
12. Po zakończeniu regulacji, dokręcić (8) śrub
M8x35 DIN 6912 (17, Rysunek 7.5.19) z
momentem obrotowym 25-30 ft-lbs. (33,940,7 Nm).
2. Lekko dokręcić (4) śruby (przemiennie).
13. Ponownie sprawdzić synchronizację koła
wirnika z zagłębieniami, aby sprawdzić
czy synchronizacja nie uległa zmianie przy
dokręcaniu śrub M8.
3. Położyć ramę wirnika na boku, kierując do
góry obrobioną maszynowo szczelinę
prowadnika.
4. Tylne zagłębienie jednej z obrobionych
szczelin klina, ze stroną klina skierowaną
do góry, osadzić na bloku o grubości
wystarczającej
aby
rama
wirnika
znajdowała się na jednym poziomie, a koło
zębate wirnika nie było blokowane
powierzchnią roboczą.
5. Ułożyć miernik synchronizacji 240-1075
w zagłębieniu powyżej klina.
NIE
8-20
ZAGŁĘBIEŃ
14.
a. Podnieść ramę wirnika ustawiając na
przedniej stronie i przy pomocy wiertła
10 mm, wstępnie nawiercić punkt
przez otwór kołka koła zębatego
wirnika w ramie wirnika.
b. Założyć wiertło 5 mm (z długą szyjką)
i dokonać przewiercenia ramy wirnika
aż wiertło pojawi się na spodzie. (Jest
to otwór wypychania powietrza)
MR-15 PLCT-F
c. Założyć wiertło 9,8 mm i nawiercić w
ramie wirnika otwór o głębokości 46
mm od górnej powierzchni koła
zębatego wirnika.
mm oraz wykonanie wgłębienia wklęsłego
na jednym (1) końcu lub zeszlifowanie
jednego (1) końca na płasko. Jest to
końcówka mocująca.
d. Założyć rozwiertak N7 10 mm i
rozwiercić do głębokości 44 mm od
górnej powierzchni koła zębatego
wirnika.
15. Wkręcić kołek ustalający 10m6x40 DIN 7
(12, Rysunek 7.5.19) i przy pomocy
punktaka zagnieść kołek wokół boków.
Najkorzystniejsze jest użycie wiertła 10
Uwaga
Jeśli nowe koło zębate wirnika (2,
Rysunek 7.5.19) jest instalowane,
otwór koła będzie wynosić 9,8 mm,
stąd przy wstępnym nawierceniu
konieczne jest użycie wiertła 9,8 mm.
CZĘŚĆ III. PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI
8.12. Nośniki należy poddawać przeglądom w
następującym zakresie:
1. Tory krzywki: Sprawdzić czy nie
ujawniły
się
nacięcia,
miejsca
wyszczerbione, wgłębienia i/lub ślady
występowania
wysokich
temperatur
(pierścień łożyska w kolorze brązowym
lub niebieskim) na obu pierścieniach
łożyska toru krzywkowego. Tory krzywki
wykazujące jedno z powyższych powinny
zostać wymienione.
regenerowanych torów krzywki, wszystkie
tory w danym transferze muszą być
poddane regeneracji. Ponadto, w tym
samym transferze wymagana jest też
regulacja łożysk transferowych, co
pozwala uzyskać właściwe prześwity
robocze.
Zasadność
regenerowania
torów
krzywkowych:
• Oszczędność kosztów.
• Poprawa wykończenia powierzchni
pierścienia łożyska toru.
Uwaga
Uwaga
Firma Mayer Industries Inc. oferuje
program jednorazowej (1) regeneracji
torów krzywkowych. Informacje na
temat
wyceny/kosztów
można
uzyskać kontaktując się z Działem
Części Zamiennych firmy Mayer
Industries Inc.
Regenerowane tory krzywkowe mogą być
wyłącznie montowane w kompletach
transferowych. PRZYKŁAD: Oplatarka
24-głowicowa posiada cztery (4) transfery
składające się z sześciu (6) torów
krzywkowych.
Przy
użyciu
Regeneracja
jest
możliwa
wyłącznie w przypadku torów
krzywkowych
posiadających
pierścienie
łożyska,
które
można ponownie przeszlifować
przywracając
nowy
stan
usunięciem zapasu 0,025 mm.
2. Pierścienie zewnętrzne Poprawną średnicę
przedniego pierścienia zewnętrznego (4,
Rysunek 7.5.17) należy sprawdzać przy
pomocy miernika 240-1003 (Rysunek
9.1.3).
Jeśli
średnica
pierścienia
zewnętrznego w dowolnym miejscu na
MR-15 PLCT-F
8-21
powierzchni wynosi 71,85 lub mniej,
należy go wymienić. Niedowymiarowane
łożyska są źródłem problemów takich jak
uderzanie o siebie głowic lub wrażenie
haczenia. (Tor krzywki uderza o łożysko
transferowe
w
czasie
transferu,
uniemożliwiając łagodny transfer). Należy
też sprawdzić, czy średnice pierścieni
zewnętrznych znajdują się w przedziale 0,03 mm w przypadku wszystkich zespołów
nośnika szpul założonych na jednym
transferze.
NIGDY
NIE
NALEŻY
WYMIENIAĆ
TYLKO
JEDNEGO
ZEWNĘTRZNEGO
PIERŚCIENIA
W
TRANSFERZE. W RAZIE NIEDOMIARU
JEDNEGO Z PIERŚCIENI NALEŻY W
TRANSFERZE WYMIENIĆ WSZYSTKIE
PIERŚCIENIE ZEWNĘTRZNE.
Uwaga
Wrażenie haczenia może też się
pojawić jeśli łożyska transferowe
zostaną niewłaściwie wyregulowane.
3. Wydłużacz nośnika szpuli Sprawdzić koło
zębate nośnika szpuli (8, Rysunek 7.5.17),
pod kątem rys, pęknięć i wyszczerbień
zębów. W razie odnalezienia defektów,
koło zębate nośnika należy wymienić.
c. Korzystając ze ściągacza, uchwycić
rowek klina koła zębatego nośnika i
ściągnąć oś obrotową. Spowoduje to
zdjęcie łożyska (10), elementu
dystansującego (9), i koła nośnika
szpul (8).
d. Tor krzywkowy może teraz zostać
zsunięty z osi obrotowej.
e. Pierścień zewnętrzny może teraz
zostać
zsunięty
z
pierścienia
wewnętrznego.
5. Pierścień
wewnętrzny
Pierścień
wewnętrzny (5, Rysunek 7.5.17) jest
wciśnięty na oś obrotową, więc w razie
konieczności zdjęcia, należy zachować
ostrożność. Klin toru krzywki (6) musi
zostać zdjęty za pomocą nagwintowanych
na elemencie 5 mm otworów. W dalszej
kolejności, przy pomocy wału drążonego
założonego od przedniej strony osi
obrotowej nośnika i opartego na
wystających
uchach
montażowego
elementu dystansowego (3), możliwe jest
zdjęcie pierścienia wewnętrznego poprzez
ostukanie młotkiem.
ZADBAĆ O
IJeśli łożysko przednie (4 and 5), tor
krzywki (7), koło (8), lub łożysko (10)
muszą zostać zdjęte, należy postępować
zgodnie z następującą procedurą:
ZWRÓCENIE UWAGI LUB OZNACZYĆ
SZCZELINY
W
OSI
OBROTOWEJ
NOŚNIKA, PRZEZ KTÓRE WYSTAJĄ
UCHA
MONTAŻOWE
ELEMENTU
DYSTANSUJĄCEGO.
MUSZĄ
ONE
WRÓCIĆ DO TEGO SAMEGO MIEJSCA, W
PRZECIWNYM RAZIE WSPORNIK "L"
NIE
BĘDZIE
W
JEDNEJ
LINII
ZRÓWNANY PO LEWEJ STRONIE
OTWORU SYNCHRONIZACJI W TORZE
KRZYWKI.
PRZY
USTAWIENIU
SZCZELINY KLINA DO GÓRY, DŁUGIE
UCHO
MONTAŻOWE
ELEMENTU
DYSTANSUJĄCEGO POWINNO, PRZY
ZAKŁADANIU NA OŚ, ZNAJDOWAĆ SIĘ
PO LEWEJ STRONIE OD SZCZELINY.
a. Wyprostować blokującą odciążkę
podkładki zabezpieczającej MB6 (11,
Rysunek 7.5.17).
Pierścień wewnętrzny (5, Rysunek 7.5.17)
nie powinien być demontowany, chyba że
widoczne są oznaki przegrzewania,
UPEWNIĆ SIĘ CZY NA KOLE NOŚNIKA
SZPUL OPLATARKI 20-GŁOWICOWEJ,
OTWÓR SYNCHRONIZUJĄCY
KOŁA
NOŚNIKA JEST W LINII Z OTWOREM
SYNCHRONIZUJĄCYM TORU KRZYWKI.
4. Łożysko: Sprawdzić swobodę obrotu
łożyska (10, Rysunek 7.5.17). W razie
wadliwości, wymienić na nowe.
8-22
b. Zdjąć nakrętkę samozaciskową KM6
(12).
MR-15 PLCT-F
pęknięć, zbyt dużego luzu na boki
pomiędzy pierścieniem wewnętrznym i
zewnętrznym, lub średnica jest owalna lub
też pierścień ma w sobie oznaki
zbieżności.
8.13. Aby założyć oś obrotową, należy
postępować zgodnie z następującą procedurą:
1. Sprawdzić czy montażowy element
dystansujący (3, Rysunek 7.5.17) jest
prawidłowo zamontowany.
2. Wewnętrzny pierścień (5) jest wciskany na
oś obrotową (1) po jej nasmarowaniu lub
nałożeniu powłoki smaru molibdenowego.
Uwaga
Aby usunąć zadziory
wewnętrznego,
użyć
konieczności osełki.
pierścienia
w
razie
3. Pierścień zewnętrzny (4) musi zostać
nasmarowany od wewnątrz i nasunięty na
pierścień wewnętrzny (5).
4. Niewielką ilość środka Loctite należy
wpuścić w kroplach do szczeliny klina,
dzięki czemu klin (6) będzie zamontowany
w sposób dopasowany. Nie dopuszcza się
luzów pomiędzy klinem i szczeliną. Jeśli
klin jest luźny, należy go wymienić.
5. Nasmarować
lub
pokryć
powłoką
molibdenową oś obrotową nośnika (1)
przed założeniem toru krzywki (7).
6. Krzywkę wsunąć przez klin. Sprawdzić
czy jest suwliwie dopasowana. Chwytając
oburącz tor krzywki, spróbować obrócić go
w kierunku zgodnym i przeciwnym do
ruchu wskazówek zegara. Jeśli pomiędzy
klinem i torem krzywkowym będzie
następował ruch, należy wymienić klin.
7. Wsunąć koło nośnika szpul (8) na oś
obrotową (1). Ucha koła zębatego nośnika
powinny zamknąć się na szczelinach toru
krzywkowego w sposób pasowany
suwliwie. Chwytając oburącz koło zębate
nośnika szpul, spróbować obrócić go w
kierunku zgodnym i przeciwnym do ruchu
wskazówek zegara. W razie stwierdzenia
ruchu, spróbować obrotu koło nośnika o
180°. Może to być wykonane na maszynie
24-głowicowej, jednak nie na 36głowicowej. Wynika to z faktu, że otwory
synchronizacyjne muszą być wyrównane
w linii z kołem nośnika i toru
krzywkowego. Jeśli stwierdzony zostanie
jakikolwiek ruch po tej stronie na 36
głowicach, należy spróbować innego koła
nośnika szpul.
Na oplatarce 24głowicowej, jeśli jakikolwiek ruch pojawi
się po obrocie o 180°, spróbować innego
koła nośnika szpuli. Jeśli tor krzywkowy i
koło nośnika szpuli są tymi elementami,
które zostały zdjęte z osi obrotowej, nie
powinno być z nimi problemów.
8. Zamontować pierścień (9) na osi
obrotowej (1) po poprawnym osadzeniu
koła nośnika szpuli (8).
9. Korzystając z prowadnika łożyska, osadzić
łożysko (10) na osi nośnika zwracając
uwagę, aby nie uszkodzić łożyska. Po
osadzeniu na osi, obrócić łożyskiem
sprawdzając czy obrót jest swobodny. W
razie stwierdzenia ciasnych miejsc lub jeśli
pojawią się jakiekolwiek wątpliwości
dotyczące łożyska, należy je wymienić.
10. Założyć podkładkę zabezpieczającą MB6
(11).
11. Założyć nakrętkę samozaciskową KM6
(12) i dokręcić z momentem obrotowym
45-50 (MIN.) ft.-lbs (61-67.8 Nm).
12. Przedni pierścień zewnętrzny (4) obrócić
sprawdzając swobodę obrotu i ruch w
przód i w tył pomiędzy montażowym
elementem dystansującym (3) i torem
MR-15 PLCT-F
8-23
krzywkowym (7). RUCH W PRZÓD I W
TYŁ MUSI W TYM MIEJSCU BYĆ
ZAPEWNIONY.
13. Spróbować wsunąć element ,02 mm z
kompletu podkładek pomiędzy płaskie
powierzchnie toru krzywki (7) i koła
nośnika szpuli (8).
Jeśli wsunięcie
podkładki będzie możliwe, oznacza to
konieczność zdjęcia toru krzywki,
wykonanie większego fazowania na
krawędziach szczeliny w torze krzywki i
następnie ponowne założenie toru.
14. Dogiąć
odciążkę
podkładki
zabezpieczającej, która jest zrównana w
linii
ze
szczeliną
nakrętki
samozaciskowej.
15. Wspornik "L" jest teraz gotowy do
montażu, upewniając się czy osadzenie
wspornika następuje po lewej stronie od
otworu synchronizującego. Jeśli osadzenie
nastąpi po prawej stronie oznacza to, że
montażowy element dystansujący (3,
Rysunek 7.5.17) jest źle zamontowany.
Patrz Rysunki 7.5.8 do 7.5.12.
CZĘŚĆ IV. WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI
8.14. Korzystając z numeru transferu
zagłębienia
i
łożyska
transferowego
przewidzianego do kontroli i w razie potrzeby
regulacji, należy podjąć następujące kroki:
1. Jeśli zagłębienie jest oznaczone jako nr 1
(wszystkie zagłębienia powinny zostać
wcześniej
oznaczone,
przed
zdemontowaniem z maszyny nośników i
wirników, zgodnie z wcześniejszym
opisem), z grupy transferu nr 1 zdjąć
nośnik szpuli, sprawdzając czy dokładnie
zostały wyczyszczone następujące miejsca
(niedopuszczalna jest obecność oleju lub
zanieczyszczeń):
lokalizacjach w tym samym transferze , a
łożyska transferowe należy odpowiednio
wyregulować.
3. Sprawdzić
średnicę
pierścienia
zewnętrznego (4, Rysunek 7.5.17). Jeśli
wynosi ona poniżej 71,85 mm, pierścień
należy wymienić. NIGDY NIE WYMIENIAĆ
JEDNEGO
LUB
DWÓCH
PIERŚCIENI
ZEWNĘTRZNYCH NA ZESPOŁACH NOŚNIKA
SZPULI
DLA
DANEGO
TRANSFERU.
Wymienione myszą być
pierścienie w transferze.
wszystkie
Uwaga
a. Zagłębienia, tylne i przednie.
b. Koła obiegowe.
c. Wał łożyska transferowego.
d. Pierścień zewnętrzny i tylne łożysko
nośnika szpuli.
e. Obie strony toru krzywkowego.
2. Ponadto, jeśli użytkowane są tory krzywki
po regeneracji, upewnić się czy ich
eksploatacja odbywa się w grupach po 6
dla oplatarek 36 głowicowych i po 4 dla
oplatarek 24 głowicowych. Tory te muszą
być umieszczone w tych samych
8-24
Zewnętrzny pierścień wszystkich
zespołów
nośnika
w
danym
transferze musi mieścić się w 0,03
mm.
4. Dodatkowo z każdego transferu należy
wybrać zespół nośnika szpuli, który jest
najciaśniej osadzony w danym ustawieniu
łożyska transferowego. Wybrany zespół
nośnika użyć jako wzorca do regulacji
łożysk transferowych w tym transferze.
5. Nośnik szpuli włożyć do odpowiednich
zagłębień i obrócić wirnikiem kilka razy
aby sprawdzić poprawne osadzenie.
MR-15 PLCT-F
6. Ustawić prześwit pomiędzy torem krzywki
i łożyskiem transferowym tak by
podkładka o grubości ,02mm swobodnie
mogła być między nie włożona, w
przeciwieństwie do podkładki o grubości
,05 mm, której włożenie będzie wiązało się
ze
zdecydowanym oporem lub
zaklinowaniem.
7. Procedurę tę należy powtórzyć w każdym
transferze na każdej ramie wirnika.
CZĘŚĆ V. MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA
OSTRZEŻENIE
W obszarze zespołu nośnika szpuli/
wirnika występują elementy ruchome
/ miejsca grożące zmiażdżeniem.
ramion.
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
8.15. Montaż zespołów wirnika na osiach
wirnika jest przeprowadzany w sposób
następujący:
(Uwaga:
Zestawy
do
podnoszenia ramy wirnika są dostępne.
Patrz Rysunek 9.1.13 w Rozdziale 9,
Narzędzia specjalne.)
OSTRZEŻENIE
bez pomocy.
urazów ciała.
drobnych
1. Bieżnie łożyska (13 i 14, Rysunek 7.5.21)
oraz łożysko igiełkowe (15) należy zdjąć z
ramy wirnika i dokładnie zbadać. Jeśli
łożysko igiełkowe będzie wypaczone lub
jeśli łożyska wypadną, należy je wymienić.
Przy wymianie tego łożyska wskazana jest
też wymiana dwóch bieżni łożyska. W
każdym zespole wirnika znajdują się dwa
komplety tych łożysk i bieżni; jeden
komplet z przodu i jeden wewnątrz ramy
wirnika, które muszą zostać zdjęte ramy
wirnika od strony koła zębatego wirnika.
Uwaga
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
Przy demontażu wirnika, łożysko
igiełkowe (15) wewnątrz zespołu
wirnika zazwyczaj ulega wypaczeniu i
musi zostać wymienione.
MR-15 PLCT-F
8-25
Instalując bieżnie łożyska upewnić się, czy
są one osadzone poprawnie, w przeciwnym
razie zespół wirnika nie będzie pasował
przy ponownym zakładaniu na oś wirnika.
Aby łożysko prawidłowo przymocować,
należy też na nie nałożyć niewielką ilość
smaru. Bieżnie łożyska (13 i 14, Rysunek
7.5.21) oraz bieżnia igiełkowa (15)
powinny być zamontowane wewnątrz
zespołu wirnika, zanim wirnik zostanie
założony na oś.
Zestaw przedni wysunie się gdy zespół
wirnika zostanie zdjęty z osi, a bieżnia
łożyska
(13,
Rysunek
7.5.21)
najprawdopodobniej będzie osadzona na
pierścieniu łożyska (12). Jeśli bieżnia
łożyska (13) przewidziana została do
zdjęcia, przytrzymując w dłoni przedni
kołnierz pierścienia łożyska, zsunąć ją
opukując na półtwardą (nie metalową)
powierzchnię. Aby bieżnię uwolnić
koniecznych może być kilka uderzeń.
2. Po sprawdzeniu wszystkich łożysk i
poprawnym ich założeniu z powrotem, na
oś można założyć ramę wirnika.
3. Każda rama wirnika jest ponumerowana 1,
2, 3, 4, 5, itp., pokazując miejsca, z których
została zdjęta.
Należy ją osadzić w
pierwotnej lokalizacji.
Ponadto we
właściwych miejscach należy ulokować
zagłębienia, tak by transfery znajdowały
się w prawidłowym położeniu.
4. Po umieszczeniu na gwincie osi wirnika
nasadki ochronnej 240-3047 (Rysunek
9.1.9), wsunąć ramę wirnika na oś i
zazębić koła obiegowe z osią wirnika aż
rama wirnika swobodnie wsunie się do
punktu zatrzymania.
5. Założyć bieżnię łożyska (14, Rysunek
7.5.21) oraz właściwy pierścień łożyska z
założoną na niego bieżnią (13) i łożyskiem
igiełkowym (15). Wbić na oś do pełnego
osadzenia w ramie wirnika.
8-26
6. Założyć podkładkę zabezpieczającą MB8
(17) oraz nakrętkę samozaciskową KM8
(18) i dokręcić, ustawiając w linii
wszystkie szczeliny nakrętki z odciążką
spustową podkładki zabezpieczającej. NA
TYM ETAPIE NIE DOGINAĆ ODCIĄŻKI DO
SZCZELINY.
7. Korzystając ze wskaźnika na podstawie
magnetycznej, założyć podstawę na
przedniej powierzchni wirnika lub innej
przyległej powierzchni i pozwolić ostrzu
wskaźnika na dotknięcie znajdującego się
obok przodu wirnika.
8. Uchwycić ramę wirnika oburącz i
pociągnąć oraz pchnąć sprawdzając luz
osiowy. Patrz Rysunek 8.3.3.
9. Wymagany zakres możliwego ruchu
wynosi od przynajmniej ,01 mm do
maksymalnie ,10 mm. Wszelkie wartości
poniżej lub powyżej tych tolerancji muszą
zostać poprawione. Zaleca się, aby w razie
odczytu wynoszącego ,10 mm zredukować
tę wartość do ,01 mm - 0,05 mm, co może
zostać wykonane przy pomocy pierścienia
łożyska. Patrz w niniejszej Części, punkt
8.16, metody 1 lub 2.
8.16. Aby zwiększyć lub zmniejszyć luz
osiowy ramy wirnika, należy postępować z
następującymi krokami:
METODA 1
1. Założyć podkładki (23 do 26, Rysunek
7.5.21) aby uzyskać luz osiowy ,01 mm/
0,05 mm.
Uwaga
Podkładki muszą być założone
pomiędzy pierścieniem łożyska (12) i
bieżnią łożyska (13).
MR-15 PLCT-F
METODA 2
9. Zmierzyć odległość od końca tulei do
wewnętrznego kołnierza.
1. Usunąć bieżnię łożyska (13, Rysunek
7.5.21) z pierścienia łożyska (12). (od
strony kołnierza wewnętrznego.)
2. Umieścić pierścień łożyska w tokarce w
ułożeniu z wewnętrznym kołnierzem na
zewnątrz.
3. Zacisnąć
na
zewnętrznej
średnicy
kołnierza, pozostawiając wystarczający
fragment
wystającego
kołnierza
wewnętrznego, tak by nie uderzać nożem
w szczęki mocujące.
4. Znamionować kołnierz wewnętrzny do ,03
mm lub ,001 cala.
5. Jeśli luz osiowy ma zostać zmniejszony,
należy zmniejszyć długość tulei pierścienia
łożyska.
6. Zmierzyć odległość od końca tulei do
krawędzi
wewnętrznego
kołnierza.
Wymiar ten zapamiętać lub zapisać gdyż
będzie trzeba go zmniejszyć o wielkość
pożądanego luzu osiowego.
7. Za pomocą pisaka całkowicie pomalować
powierzchnię wewnętrznego kołnierza i
końcówki tulei.
8. Delikatnie skrawać poprzez powierzchnię
kołnierza wewnętrznego, tak by ją
oczyścić.
10. Skrawać delikatnie końcówkę tulei do
osiągnięcia pożądanego wymiaru długości.
11. Usunąć zadziory z powierzchni poddanych
obróbce i ponownie założyć bieżnię
łożyska oraz łożysko igiełkowe na
pierścieniu.
12. Pierścień łożyska (12) włożyć do zespołu
wirnika wraz z podkładką zabezpieczającą
(17) i nakrętką samozaciskową (18).
Dokręcić z momentem obrotowym 25-35
ft.-lbs. (33,8-40,7 Nm).
13. Ostrze wskaźnika ustawić na powierzchni
czołowej wirnika i ponownie złapać ramę
wirnika aby pociągając i popychając
dokonać odczytu luzu osiowego.
14. Po
sprawdzeniu
i
ewentualnym
wyregulowaniu luzu osiowego ramy
wirnika, dogiąć odciążkę spustową
podkładki zabezpieczającej do ustawionej
z nią w linii szczeliny nakrętki
samozaciskowej.
15. Jeśli luz osiowy ma być zwiększony należy
też zwiększyć długość tulei; tym samym
usunięcie materiału musi nastąpić na
kołnierzu wewnętrznym.
MR-15 PLCT-F
8-27
CZĘŚĆ VI. SPRAWDZENIE WIRNIKA
5. Zatrzymać maszynę.
8.17.
1. Po zdjęciu kapturów ramy wirnika (16,
Rysunek 7.5.19), włączyć pompę oleju
pozwalając jej na pracę przez około 30
minut.
Uwaga
Na
członach
z
zaworem
bezpieczeństwa odczyt na mierniku
będzie wynosił 65 lbs/in². Nie
ustawiać tej wartości niżej.
2. Ponownie założyć górne koło zmianowe
na członie i uruchomić wirniki na około 45
minut. Prędkość wirnika nie powinna być
większa od 100 RPM.
3. Nasłuchiwać wszelkich nadmiernych lub
nietypowych odgłosów. Po dokonaniu
wszystkich testów i właściwego montażu,
uderzenia lub bicia nie powinny mieć
miejsca.
4. Sprawdzić czy olej wypływa z osi wirnika
przez jego ramy. Przepływ oleju powinien
być pełen, a wszystkie osie powinny być
zasilane tą samą ilością wypływającego
oleju.
8-28
6. Skontrolować gumowe pierścienie O-ring
(20, Rysunek 7.5.19) w kołnierzach ramy
wirnika. Wymienić uszkodzone lub
zniszczone pierścienie O-ring.
7. Założyć kaptury (16) na ramach wirnika.
Należy pamiętać o nałożeniu uszczelniacza
Permatex
na
gwintach
śrub
ze
zmniejszonym
łbem.
Dokręcić
z
momentem obrotowym 11-12 ft.-lbs,
(14.9-16 Nm).
8. Każdy czujnik nośnika szpuli należy
uziemić (Rozdział 4, Rysunek 4.16.1)
indywidualnie i sprawdzić czy jego
działanie jest poprawne. Sprawdzić też
właściwe osadzenie czujników (Rysunek
4.16.1). Sprawdzić poprawność działania
innych urządzeń bezpieczeństwa, takich
jak drzwi koła zmianowego, drzwi osłony,
detektory zerwania oplotu i wybiegu
szpuli, jeśli są elementami wyposażenia.
9. Założyć
wszystkie
wewnętrzne
i
zewnętrzne ekrany osłonowe, poza dwoma
w miejscach umieszczenia nośników
szpuli na ramach wirnika.
MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ VII. MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI
8.18.
1. Zdjąć górne koło zmianowe i założyć na
wał
nasadkę prowadzącą (240-3040,
Rysunek 9.1.8).
OSTRZEŻENIE
ramion.
przez
przeszkolonych
członków
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
zakładowymi
procedurami
na maszynie (LOTO).
Głównym
wyłącznikiem
odciąć
wskazówkami
zawartymi
w
podręczniku.
OSTRZEŻENIE
Aby wkręcić nasadkę należy użyć
drążka przełączania lub klucza
szybkiego. W ŻADNYM WYPADKU
NIE
NALEŻY
UŻYWAĆ
JAKIEGOKOLWIEK
TYPU
NARZĘDZIA
ZĘBATKOWO
ZAPADKOWEGO.
Uwaga
wykorzystywanych
do
montażu
Obaj
mechanicy
muszą
mieć
mieć
wystarczającą
siłę
aby
założenia
wszystkich
nośników.
mechanika
korzystającego
ze
9.1.8)
2. Przed montażem nośników szpuli na
członie, pojedynczo brać po jednym
nośniku z każdego z transferów i
przepuścić przez każdy z transferów. W
każdym transferze skontrolować czy
MR-15 PLCT-F
8-29
obecne jest odczucie chwytania i haczenia.
Jeśli nie zostaną stwierdzone żadne
problemy,
przy
użyciu
podstawy
magnetycznej ze wskaźnikiem założonej
na powierzchni wirnika sprawdzić luz
osiowy (Rysunek 8.18.1). Minimalny luz
osiowy nośnika szpuli w transferze
powinien wynosić ,05 mm. Następnie
wykręcić nośnik z transferu, gdzie
maksymalny ruch osiowy powinien
wynosić ,45 mm. Wymiary te są określane
klinami w ramie wirnika oraz w łożysku
ślizgowym i powinny być regulowane
jedynie poprzez działanie prowadnikiem
(Rysunek 8.18.2, oraz 3, Rysunek 7.5.19).
Aby uzyskać osiowy luz nośnika szpuli
nigdy nie należy używać klina łożyska
ślizgowego. Po sprawdzeniu wszystkich
transferów można przystąpić do montażu
kompletnego transferu nośników szpuli.
3. Kolejność zakładania transferów nie ma
znaczenia, należy jedynie dopilnować aby
w transferach znalazły się nośniki, które
były z nich wcześniej wyjęte.
4. Po załadowaniu transferu, ponownie
założyć zsynchronizowany zespół łożyska
transferowego, pilnując aby każda śruba
posiadała nałożoną podkładkę żebrową ST
M6.
Gwinty
śrub
zabezpieczyć
8-30
Permatex'em i założyć na kaptury łożyska
transferowego, mocno dokręcając śruby.
Dokręcić z momentem obrotowym 11-12
ft.-lbs. (14,9-16 Nm).
5. Złapać wał łożyska transferowego i
upewnić się czy swobodnie obraca się w
obu kierunkach oraz czy ma luz osiowy
wynoszący ,1 mm - ,4 mm.
6. Złapać nośnik szpuli i ręcznie obrócić
maszynę aby ustawić nośniki w pozycji
transferowej.
7. W pozycji transferowej złapać każdy z
nośników i sprawdzić luz osiowy.
Upewnić się by luz wynosił przynajmniej
0,05 mm w każdym nośniku.
Patrz
Rysunek 8.18.1.
8. Sprawdzić wszystkie nośniki w każdym z
transferów.
9. Po załadowaniu wszystkich transferów,
zamontować pozostałe zewnętrzne ekrany
osłonowe, użyć 54 napędzających kół
zmianowych i 82 kół zmianowych
napędzanych oplatarki oraz uruchomić
maszynę na około 30 minut na małej
prędkości. RPM wirnika będą wynosić
97,6 RPM.
MR-15 PLCT-F
RUCH OSIOWY
NOŚNIK SZPULI
RUCH OSIOWY
W CZASIE TRANSFERU .05 mm MINIMUM
POZA TRANSFEREM .45 mm MAXIMUM
RYSUNEK 8.18.1: RUCH OSIOWY NOŚNIKA SZPULI
MR-15 PLCT-F
8-31
NOŚNIK SZPULI
PRZEŚWIT NA KLINIE
.0
.4
5 TO
m
5m
PROWADNIK
RYSUNEK 8.18.2: PRZEŚWIT PROWADNIKA (PATRZ RYSUNEK 8.18.1)
8-32
MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ VIII. KONTROLA EKSPLOATACYJNA
8.19.
1. Sprawdzić
ustawienie
odcinającego
ciśnienia oleju (45 lbs./in²) (Rysunek
5.5.1).
2. Ustawić ciśnienie oleju na poziomie
pożądanego ciśnienia roboczego. Na
nowych oplatarkach ciśnienie jest ustalane
automatycznie
poprzez
zawór
bezpieczeństwa znajdujący się pod
tunelem w członie nr 1. Ciśnienie to należy
ustawić po podgrzaniu maszyny i oleju (po
około 3 - 4 godzinach).
3. Sprawdzić nastawienie suwaka na
łańcuchu cichobieżnym (Rysunek 2.29.1).
Powinien on być lekko doduszony do
łańcucha. Upewnić się czy na suwaku
pozostał zapas do korekty. Po zużyciu
zapasu korekty, łańcuch cichobieżny
należy wymienić ponieważ jego zwis
doprowadzi
do
zerwania
bezpiecznikowych kołków ścinanych i do
zużycia koła łańcuchowego (2 i 9, Rysunek
7.5.25).
4. Skontrolować elastyczne uszczelnienia
typu Flex Pack i wymienić w nich
elementy popękane lub zerwane, numer
części MII S-5006 (Rysunek 8.19.1).
5. Dokonać kontroli wyciągu i we
właściwych miejscach nasmarować. (Patrz
podręcznik wyciągu.)
6. Oplatarka powinna teraz być gotowa do
pracy.
IW razie jakikolwiek pytań lub uwag
dotyczących przedstawionego harmonogramu,
prosimy o kontakt z MAYER Industries Inc.
MR-15 PLCT-F
8-33
PIASTA
ZESTAWY FLEX PACK
SKŁADAJĄ SIĘ Z
ELEMENTÓW ELAST
CZNYCH, PODKŁADEK,
NAKRĘTEK, I KOŁKÓW.
PIAST NIE DOŁĄCZONO
PIASTA
RYSUNEK 8.19.1: ELASTYCZNE USZCZELNIENIE FLEX PACK S-5006 DLA OPLATARKI 24
8-34
MR-15 PLCT-F
CZĘŚĆ IX. INSTRUKCJA UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078
(RYSUNEK 8.20.1)
8.20. KONTROLA TIR (TOTAL INDICATOR
RUNOUT - RÓŻNICA POMIĘDZY SKRAJNYMI
WSKAZANIAMI CZUJNIKA) PROSTOKĄTNOŚCI
OSI DO CZŁONU.
Uwaga
Zamontować miernik
zgodnie z
Rysunkiem
8.20.1
w
celu
sprawdzenia prostokątności osi w
stosunku do członu.
Przy sprawdzaniu TIR (prostokątność osi
względem członu) do elementu głowicy (1)
przymocować złączkę 90° (2). Upewnić się
aby nagwintowany otwór w płaskiej
powierzchni złączki 90° był równolegle
położony względem dużego otworu w
elemencie głowicy. Wykonanie tego zapewnia
maksymalne możliwe ustawienie równoległe
wydłużaczy i wskaźnika do osi przy kontroli
TIR.
Za pomocą osełki usunąć zadziory na zębach
na przedniej końcówce osi wirnika. Obecność
zadziorów spowoduje fałszywy odczyt.
Zamontować wskaźnik (7) na uchwycie (5) i
dokręcić śrubą (9). Wkręcić drążek
przedłużający (3) na złączkę 90° (2) i dokręcić.
Założyć uchwyt z założonym wskaźnikiem na
drążku przedłużającym i lekko dokręcić śrubą
(6). Na osi wirnika założyć element głowicy
(1), nakręcić nakrętkę KM8, dokręcając do
elementu głowicy. NIE PRZEKRĘCIĆ. Obrócić
głowicą sprawdzając swobodę jej ruchu. Brak
swobody
obrotów
oznacza,
że
prawdopodobnie nakrętka KM8 jest zbyt
mocno dokręcona. Należy ją lekko poluźnić i
ponownie sprawdzić swobodny obrót. Teraz
należy poluźnić śrubę (6) w drążku
przedłużającym (3) i wsunąć uchwyt (5) do
przodu lub do tyłu do osiągnięcia około ,2-,3
mm ruchu igły wskaźnika zegarowego. Kulkę
trzonka wskaźnika ustawić w położeniu około
3-4 mm od kołnierza osi wirnika. Sprawdzić
czy kulka styka się z powierzchnią członu
całkowicie dookoła kołnierza osi wirnika. Jeśli
końcówka wskaźnika spada z powierzchni
członu, poluźnić śrubę (9) i ustawić wskaźnik
tak by końcówka pozostawała na płaszczyźnie,
a następnie ponownie dokręcić śrubę.
Nastawienie na zegarze wskaźnika może
wymagać ponownej regulacji. Ustawić
końcówkę wskaźnika w górnej części
kołnierza osi wirnika i obracając powierzchnią
tarczy ustawić zegar wskaźnika na "0".
Zaznaczyć "0" flamastrem w tym ustawieniu
kołnierza osi wirnika.
Następnie powoli
obracając głowicę (1) do pozycji 90° od "0",
sprawdzić odczyt wskaźnika i zaznaczyć go na
kołnierzu osi wirnika. W czasie obrotu,
należy pamiętać o dociskaniu elementu
głowicy po stronie bezpośrednio naprzeciw
złączki 90° (2), do osi. Eliminuje to wszelkie
ruchy elementu głowicy, które mogłyby być
źródłem błędnego odczytu.
Postępować
podobnie dookoła całej osi wirnika. Gdy
głowica jest założona na osi wirnika,
spróbować jej popychania i pociągania
sprawdzając czy igła wskaźnika wykonuje
ruchy. Jeśli ruchy są widoczne oznacza to zbyt
luźną nakrętkę KM8 lub obecność zadziorów
czy cząstki pomiędzy zębami osi a elementem
głowicy. Dokonać koniecznych regulacji i
ponownie sprawdzić odczyt.
Aby zobaczyć odczyt wskaźnika w pewnych
miejscach, gdzie odczyt ten jest prawie
niemożliwy, konieczne będzie użycie lustra.
Płaskie ułożenie osi wirnika względem członu
nie powinno teraz wynosić więcej niż 0,03
mm, o ile człon nie uległ uszkodzeniu, a oś
wirnika nie wymagała regulacji podkładką.
Powyższa
procedura
musi
zostać
przeprowadzona na każdej osi wirnika i zaleca
się wykonanie tabeli, w której lokalizacja osi,
numer osi (wytłoczony na przedniej końcówce
osi) oraz TIR osi będą zapisywane.
Kontrolując każdą z osi, wskaźnik będzie
MR-15 PLCT-F
8-35
najprawdopodobniej musiał być każdorazowo
resetowany do "0" ze względu na tolerancję
osi.
NAKRĘTKA
2
1
3
OŚ
6
5
9
7
CZŁON
RYSUNEK 8.20.1: MIERNIK 240-1078 DO SPRAWDZANIA PROSTOKĄTNOŚCI OSI W STOSUNKU
DO CZŁONU
8.21. KONTROLA ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY
OSIAMI WIRNIKÓW. Po
sprawdzeniu
8-36
i
zapisaniu TIR, kolejnym krokiem jest kontrola
odległości pomiędzy osiami, postępując
zgodnie z następującą procedurą:
MR-15 PLCT-F
Zamontować miernik zgodnie z Rysunkiem
8.21.1"Sprawdzanie linii środka do linii środka
osi wirników". Złożony miernik założyć na
wzornik ustawień. Obracając miernikiem
pozwolić końcówce z kulką na dotknięcie
kołka dystansującego na wzorniku. W czasie
obracania miernika należy pamiętać o
dociskaniu korpusu miernika w kierunku do
kołka dystansującego. Eliminuje to wszelkie
ruchy korpusu, które mogłyby być źródłem
błędnego odczytu. Ustawić odczyt na
wskaźniku około ,3-,4 mm i mocno dokręcić
śrubę M6x 12 DIN 84. Obracać miernikiem do
przodu i do tyłu, odszukując najwyższy odczyt
na wskaźniku. W punkcie najwyższego
odczytu wskaźnika, odczyt zegara wskaźnika
ustawić na "0". Jest to dokładna odległość
pomiędzy osiami.
Po określeniu, ustawieniu i zabezpieczeniu
pozycji "0", usunąć kompletny zestaw
miernika z wzornika ustawień i założyć na osi
wirnika nr 1 (Rysunek 8.21.2), dopychając do
zębów osi. Złapać miernik (1) i obrócić nim
tak
by
kulka
wskaźnika
dotykała
wewnętrznego pierścienia osi wirnika nr 2. W
czasie obracania elementu głowicy należy
pamiętać o dociskaniu miernika w kierunku do
osi. Dokonać odczytu odległości pomiędzy
dwiema osiami (+) lub (-) i zaznaczyć na
powierzchni członu pomiędzy osiami nr 1 oraz
2. Zaleca się przygotowanie tabeli i
wprowadzenie do niej odczytów.
Uwaga
Jeśli odczyty ze wskaźnika są różne
na wzorniku ustawień i po ustawieniu
"0", sprawdzić małe śruby w płycie
podstawy wskaźnika. Jeśli są luźne,
będą powodowały fałszywe odczyty.
Uwaga
Wskazane
jest
umieszczenie
symbolu (+) po lewej stronie od "0" i
minusa (-) po prawej stronie od "0",
przy pomocy pisaka zmywalnego, np.
kredki świecowej.
Nanosząc te
oznaczenia na powierzchni tarczy, o
wiele łatwiejsze staje się określenie
odległości. Wprowadza to też
porządek, gdyż odczyt wskaźnika po
stronie (+) oznacza, że odległość
pomiędzy obiema (2) osiami jest
szersza, natomiast przy odczycie po
stronie (-) odległość jest mniejsza.
Uwaga
Nie obracać miernikiem aby dokonać
odczytów pomiędzy osiami nr 1 i 12.
Możliwy jest tylko odczyt w kierunku
zgodnym z ruchem wskazówek
zegara. Kontroli należy dokonywać
pomiędzy nr 1-2, 2-3, 3-4, itp.
Po odczycie dokonanym pomiędzy osiami nr 1
i 2, z powrotem założyć miernik na wzorniku
ustawień i sprawdzić czy pozycja "0" nie
uległa zmianie. Ze względu na możliwe
uderzenia lub wstrząsy wskaźnika zaleca się
powtórzenie tej czynności po sprawdzeniu
każdej pary osi.
Sprawdzić odległości pomiędzy osiami
dookoła całego członu i porównać odczyty
pomiędzy
osiami.
Wszelkie
odczyty
wskaźnika powyżej (+) lub (-) ,07 mm są
niewłaściwe i oznaczają konieczność regulacji
osi podkładkami lub wymianę osi w celu
uzyskania wymiaru poniżej ,07 mm. Czasami
możliwe jest pozbycie się wymiaru ,07 mm
przez poluzowanie sześciu (6) śrub M12x60
DIN 912 utrzymujących kołnierz osi przy
członie, poluźnienie osi wirnika w miejscu jej
osadzenia i ponowne dokręcenie sześciu (6)
śrub, zaczynając od trzech (3) śrub
MR-15 PLCT-F
8-37
ustawiających oś w pożądanym kierunku.
Jeśli w wyniku tego niewspółosiowość nie
zostanie wyregulowana, oś musi zostać
wyregulowana podkładkami lub wymieniona.
Komplet podkładek musi zostać założony
pomiędzy osią wirnika i członem. Zaleca się
użycia kompletu podkładek mosiężnych lub z
miękkich, a nie utwardzonych. Komplet
powinien być przycięty pod kątem na każdym
krańcu, tak by był dopasowany do
umieszczenia pomiędzy dwiema
śrubami
M12x60 DIN 912 z około 5 mm odcinkiem
wystającym poza kołnierz osi wirnika.
IW razie jakichkolwiek pytań dotyczących
użycia miernika, regulacji podkładkami, osi
lub płaskiego ułożenia osi do członu, należy
skontaktować się z MAYER INDUSTRIES INC.
ZESPÓŁ MIERNIKA POZYCJI
240-1078
KOŁEK DYSTANSUJĄCY
KOŃCÓWKA Z KULKĄ
M6 X 12 DIN 84
WZORNIK USTAWIEŃ
524-1079
RYSUNEK 8.21.1: LOKALIZACJA OSI I WZORNIKA USTAWIEŃ (524-1079) DLA
MIERNIKA LINII ŚRODKA DO LINII ŚRODKA 240-1078
8-38
MR-15 PLCT-F
±0.07 mm MAXIMUM
1
OŚ WIRNIKA NR
#1
OŚ WIRNIKA NR
#2
RYSUNEK 8.21.2: MIERNIK KONTROLI ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY OSIAMI
CZĘŚĆ X. INSTRUKCJE UŻYCIA MIERNIKA SYNCHRONIZACJI KOŁA
ZĘBATEGO WIRNIKA 240-1075 (PATRZ RYSUNKI 2.63.1, I 9.1.5)
8.22. Miernik ten jest w komplecie z
uchwytem, wskaźnikiem i wydłużaczami
wskaźnika. Wskaźnik podzielono na przyrosty
o ,01 mm. Uchwyt posiada z jednej strony
precyzyjnie oszlifowaną stałą powierzchnię, a
z drugiej precyzyjnie oszlifowany, twardy
kołek ustalający. Znajduje się tam otwór ze
śrubą, przechodzącą przez bok kołka w celach
montażu i dokręcenia wskaźnika.
Przy
użytkowaniu miernika wydłużacz trzonka
wskaźnika będzie musiał być założony na
wskaźniku, następnie wskaźnik jest zakładany
na uchwycie i delikatnie dokręcany śrubąw.
Uwaga
Otwór kołka ustalającego koła wirnika
jest zawsze zrównany po prawej
stronie
od
mniejszego
koła
obiegowego (7, Rysunek 7.5.19).
Jest to małe koło obiegowe, którego
zęby są w najmniejszej odległości od
koła wirnika i zamocowane jest nad
łożyskami ślizgowymi. Na nowych
kołach wirnika, otwór kołka jest
wstępnie nawiercony do średnicy 9,8
mm. Przy tej średnicy w otworze
kołka pozostawiony jest zapas do
wiercenia i rozwiercania.
Uwaga
Przy synchronizowaniu koła wirnika z
zagłębieniami
wirnika,
synchronizacja dokonywana jest
zawsze w zagłębieniach wymiennych
prowadników ,(3, Rysunek 7.5.19), a
nigdy
w
zagłębieniach
łożysk
ślizgowych.
MR-15 PLCT-F
8-39
Po sprawdzeniu czy dolna powierzchnia koła
wirnika jest pozbawiona zadziorów, założyć
koło na ramę wirnika, kierując otwór koła
ustalającego tak jak wskazano w Rozdziale 2,
Rysunek 2.63.1, i wyrównując otwory śrub w
kole wirnika oraz w ramie wirnika tak blisko
siebie jak to możliwe. Na gwintach ośmiu (8)
śrub M8x35 DIN 912 nałożyć Permatex (17,
Rysunek 7.5.19) i wkręcić je. Dokręcić cztery
(4) śruby rozstawione o około 90°.
Doprowadzi to do przyciągnięcia koła do
ramy. Ustawić tylne zagłębienia wymiennych
prowadników na kawałku płaskiej podstawy,
której grubość jest wystarczająca aby koło
wirnika (2, Rysunek 7.5.19) na niczym się nie
opierało. Wstawić uchwyt (z zamontowanym
wskaźnikiem), do zagłębień wymiennych
prowadników, umieszczając powierzchnię
oszlifowaną w zagłębieniu z przodu, a
utwardzony kołek pomiędzy dwoma (2)
zębami koła wirnika. Obrócić uchwytem tak
by trzonek wskaźnika znalazł się na górnej
krawędzi
zagłębienia.
Poluźnić
śrubę
mocującą na boku i ustawić na wskaźniku
około ,4-,5 mm naprężenie przesuwu.
Sprawdzić i spojrzeć na igłę mm (mała igła) na
wskaźniku aby dokonać odczytu. Podziałka ta
jest w mm. Dokręcić śrubę mocującą,
sprawdzić swobodę ruchu trzonka i igły.
Położyć
kawałek
płaskiej
podstawy,
cokolwiek sztywnego i niezbyt dużego, na
górnej krawędzi zagłębienia i przydusić
kciukiem.
Dzięki temu podstawa będzie
utrzymana płasko na krawędzi zatrzymując
trzon wskaźnika. Obracać uchwytem aż trzon
wskaźnika delikatnie dotknie spodnią część
płaskiej podstawy. Zegar wskaźnika obrócić
do "0" i zaznaczyć odczyt "0" na boku
zagłębienia; następnie przechylić miernik ze
wskaźnikiem na drugą stronę zagłębienia,
dokonać odczytu i nanieść zaznaczenie na
boku tego zagłębienia. Porównać oba (2)
odczyty i kierunek, w którym koło wirnika
będzie musiało być obrócone aby uzyskać dla
danego zagłębienia odczyt "0".
Poluźnić cztery (4) dokręcone śruby i za
pomocą młotka i kawałka miękkiego
materiału, jak np. mosiądz, aluminium lub stal
walcowana na zimno, nabić koło zębate
8-40
wirnika w pożądanym kierunku. Dokręcić
cztery (4) śruby w kole ponownie. Odchylić
wskaźnik z powrotem do górnej krawędzi po
stronie "0" i zresetować wskaźnik do odczytu
"0". Obrócić wskaźnik na przeciwną stronę i
dokonać odczytu. Powtórzyć regulację koła aż
po obu stronach odczyty będą wskazywały
"0". SPRAWDZIĆ DOKRĘCENIE CZTERECH (4)
ŚRUB PO KAŻDEJ REGULACJI. Można teraz
zdjąć miernik z ramy wirnika, starając się nie
poruszyć tarczy zegarowej i nie wstrząsać
wskaźnikiem. Wyjąć miernik z zagłębienia.
Obrócić ramę wirnika o 180° i ponownie
oprzeć na płaskiej podstawie. Następnie
osadzić przyrząd w zagłębieniach i obracać
miernik tak by trzonek wskaźnika znalazł się
na górnej krawędzi zagłębienia. Dokonać
odczytu na wskaźniku i zaznaczyć odczyt na
boku zagłębienia. Następnie obrócić wskaźnik
do górnej krawędzi boku przeciwnego,
dokonać odczytu i oznaczyć nim dany bok
zagłębienia.
Następnie porównać odczyty z tego
zagłębienia
z
innym
zagłębieniem
sprawdzonym na ramie wirnika i sprawdzić
czy istnieje możliwość jakiegokolwiek obrotu
koła zębatego wirnika aby uzyskać bliższe lub
równe odczyty pomiędzy obydwoma (2)
zagłębieniami. Po uzyskaniu najbliższego
odczytu dokręcić wszystkie osiem (8) śrub
zgodnie z przestawną linią dokręcania.
Moment obrotowy ośmiu (8) M8x35 DIN 912
śrub wynosi 25-30 ft.-lbs. (33,8-40,7 Nm).
Ponownie sprawdzić synchronizację po
dokręceniu śrub do momentu obrotowego,
upewniając się czy koło zębate nie zostało
poruszone.
Podnieść ramę wirnika na powierzchnię
czołową.
Jeśli
koło
jest
nowe,
najprawdopodobniej wstępnie nawiercony
otwór ma 9,8 mm, w przeciwnym razie otwór
będzie miał 10 mm. Na obu typach
nawierconych otworów postępować zgodnie z
poniższym opisem: Założyć wiertło o średnicy
otworu w wiertarce pionowej i sprowadzić je
wiercąc otwór w kole wirnika do momentu
dotknięcia ramy wirnika. Jeśli otwór ma 10
mm, w ramie wirnika należy wywiercić otwór
MR-15 PLCT-F
centrujący. Nie poruszając ramą wirnika,
zamontować długie wiertło 5 mm i dokonać
nawiercenia do momentu przejścia koronki
przez dolną stronę.
Założyć koronkę o
średnicy 9,8 mm i nawiercić otwór o
głębokości 46 mm od powierzchni czołowej
koła wirnika. Następnie założyć rozwiertak N7
10 mm i rozwiercić otwór do 44 mm
głębokości od powierzchni koła wirnika. Jeśli
otwór ma średnicę 9,8 mm, nawiercenie
wykonać do głębokości 46 mm koronką 9,8,
następnie wykonać nawiercenia przy pomocy
koronki 5 mm, a następnie rozwiercić otwór do
głębokości 44 mm przy pomocy rozwiertaka
N7 10 mm. Jeśli to możliwe, kołek ustalający
osadzić w tokarce i za pomocą wiertła 10 mm
pogłębić końcówkę kołka ustalającego. Kołek
ustalający włożyć do otworu w kole wirnika i
wkręcić do około 3 - 4 mm poniżej
powierzchni koła wirnika. Następnie, przy
pomocy punktaka zablokować kołek w około
trzech (3) miejscach aby uniemożliwić jego
ponowne wyjście na zewnątrz.
Uwaga
Nigdy nie utwardzonego typu kołków
ustalających.
W razie jakikolwiek pytań lub problemów,
prosimy o kontakt z MAYER INDUSTRIES
INC.
CZĘŚĆ XI. IINSTRUKCJE UŻYCIA MIERNIKA USTAWIEŃ ŁOŻYSKA
TRANSFEROWEGO 240-1076 Z WZORNIKIEM (patrz Rysunki 2.56.2 i 9.1.4)
8.23. Miernik ten jest w komplecie z
uchwytem, wskaźnikiem i wzornikiem.
Uchwyt posiada dwa otwory służące do
utrzymania i osadzenia wskaźnika. Ponadto
należy zauważyć, że na uchwycie są dwie
oszlifowane powierzchnie stałe. Mniejsza jest
przewidziana dla zagłębienia tylnego (z
przodu przed kołem zębatym wirnika), a
większa (przy uchwycie radełkowanym) dla
zagłębień przednich. Tym samym uchwyt
może zostać osadzony w zagłębieniach tylko
w jeden sposób. W uchwycie znajdują się dwa
otwory zgodnie z wcześniejszym opisem.
Otwór przedni służy do ustawień przednich
łożysk transferowych, a otwór tylny do
ustawień tylnych łożysk transferowych (w
łożyskach ślizgowych). Wzornik składa się z
dwóch precyzyjnie oszlifowanych bloków
pomiarowych, jeden cienki blok służy do
ustawiania przednich łożysk transferowych, a
jeden gruby blok do ustawień tylnych łożysk
transferowych. Patrząc na przednie i tylne
łożyska transferowe, widoczna jest różnica w
średnicy większego wału tylnego łożyska i
przedniego łożyska, który jest mniejszy. Z
tego względu bloki pomiarowe mają różne
grubości. Na każdej z końcówek wzornika
znajduje się zestaw kołków umieszczonych od
siebie w pewnej odległości. Zapewnia to tylko
jedną możliwość osadzenia uchwytu we
wzorniku.
Korzystając z tego przyrządu pomiarowego,
najlepszym sposobem postępowania jest
ustawienie najpierw wszystkich przednich
łożysk lub wszystkich tylnych łożysk
transferowych. Nie ma znaczenia, jednak przy
ustawianiu wszystkich łożysk z grupy łożysk
przednich lub tylnych, wskaźnik nie musi być
zbyt często przenoszony między otworami.
Jest to w całości uzależnione od indywidualnej
decyzji.
Jeśli do regulacji w pierwszej kolejności
przewidziano przednie łożyska transferowe,
założyć wskaźnik w pierwszym otworze w
uchwycie i dokręcić delikatnie śrubą
zabezpieczającą. Obrócić uchwyt w tę i z
powrotem (zgodnie i przeciwnie do ruchu
wskazówek zegara) upewniając się czy trzon
wskaźnika dotyka bloku cienkiego (przednie
łożyska transferowe) przy ruchu igły
wskaźnika w zakresie około ,10 - ,15 mm.
Obracając przyrząd, przytrzymać go na
MR-15 PLCT-F
8-41
kołkach po jednej ze stron miernika. Nie
można dopuścić do obracania się przyrządu z
jednej strony do drugiej, gdyż spowoduje to
błąd w ustawieniach przyrządu. Przekręcić
szklaną osłonkę wskaźnika do momentu, w
którym wskaźnik wskaże "0" w najwyższym
punkcie ruchu igły.
Po wykonaniu
powyższego, dokręcić śrubę zabezpieczającą,
zwracając uwagę aby jej nie przekręcić, gdyż
może to spowodować zaciśnięcie trzonu
wskaźnika. Po dokręceniu należy sprawdzić
czy trzon i igła wskaźnika mają swobodę
ruchu. Po ustawieniu wskaźnika w pozycji "0"
i sprawdzeniu i uzyskaniu swobody ruchu,
przednie łożyska transferowe są gotowe do
ustawiania.
Uwaga
Na
powierzchni
ram
wirnika
(Rysunek 7.5.19) w otworach
przedniego łożyska transferowego,
znajduje się znak "X" wybity na
ramie. Znaleźć go można także na
tylnej stronie łożysk ślizgowych
(Rysunek 7.5.20). Sprawdzić czy
zarówno szczelina w zestawie oraz
otwór synchronizujący w zespole
kaptura łożyska transferowego (9,
Rysunek 7.5.19) są obrócone w
stronę znaku 'X'. Jest to dla
przednich
i
tylnych
łożysk
transferowych
czynność
obowiązkowa.
Przed użyciem przyrządu pomiarowego
upewnić się czy zagłębienia ramy wirnika są
wolne od zadziorów. Osadzić miernik w
zagłębieniach i obracając uchwytem do tyłu i
do przodu (zgodnie i przeciwnie do ruchu
wskazówek zegara) odszukać najwyższy punkt
przodu i tyłu wału łożyska transferowego. Po
poluzowaniu czterech (4) śrub M6x30 DIN
6912, włożyć klucz zestawu (240-3037,
Rysunek 9.1.2) lub narzędzie takie jak wkrętak
kątowy, który będzie pasował do szczelin
zestawu i obrócić zestaw w kierunku
powodującym przestawienie igły do "0".
8-42
Lekko dokręcić cztery (4) śruby M6 DIN 6912
(14, Rysunek 7.5.19, lub 1, Rysunek 7.5.20).
Podczas gdy wskaźnik nadal pokazuje "0",
popchnąć w górę od spodniej strony wał
łożyska transferowego, sprawdzając luz
promieniowy na końcówce zestawu.
Po
doregulowaniu przy pomocy miernika
przednich i tylnych łożysk transferowych do
ustawienia "0", nadal pozostaje do
sprawdzenia prześwit pomiędzy łożyskiem
transferowych i torem krzywki, co można
wykonać kompletem podkładek ,02 i ,05 mm.
Najbardziej zaciśnięty nośnik szpuli z każdego
z czterech transferów jest wykorzystywany do
regulacji końcowej prawidłowego prześwitu
pomiędzy łożyskiem transferowym i torem
krzywki. Nośnik z każdego transferu jest
najpierw nasadzany na ramie wirnika a
następnie prześwit pomiędzy łożyskiem
transferowym i torem krzywkowym jest
sprawdzany. Regulacji dokonuje się w razie
potrzeby, a pozostałe nośniki szpul są
odpowiednio osadzane w swoich transferach i
następuje kontrola prześwitów. Następnie
określony zostaje nośnik najbardziej zaciśnięty
i zostaje on użyty jako wzornik do
sprawdzenia prześwitów tego transferu w
pozostałych ramach wirnika pomiędzy
łożyskiem transferowym i torami krzywki.
Procedura ta jest wykorzystywana przy
każdym z pozostałych trzech transferów.
Uwaga
Wzornik
ustawień
(240-1076,
Rysunek
9.1.4)
został
zaprojektowany
do
użycia
z
pierścieniem zewnętrznym o średnicy
72 mm i standardowym torem
krzywkowym o promieniu 80 mm.
Jeśli
używany
jest
pierścień
zewnętrzny o mniejszym wymiarze
lub regenerowany tor krzywkowy,
rozmiar ustawiony na wzorniku musi
być
odpowiednio
dostosowany.
Więcej informacji można uzyskać
kontaktując się z Działem Obsługi
MII.
MR-15 PLCT-F
pierścienia jest na pierścieniu
zewnętrznym ø71,85 mm.
Uwaga
Uwaga
Przy
sprawdzaniu
prześwitu
pomiędzy łożyskami transferowymi i
torami krzywki, przedni pierścień
zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17)
należy
sprawdzić
pod
kątem
zowalizowania lub zbyt małego
wymiaru. W razie zaistnienia jednego
z tych stanów, wymienić wszystkie
pierścienie
zewnętrzne.
Jeśli
zaistnieje
konieczność
wymiany
pierścienia zewnętrznego, sprawdzić
czy pierścień wewnętrzny (5) nie
uległ deformacji. Jeśli tak jest, przed
kontrolą
prześwitów
wymienić
wewnętrzny pierścień na nośnikach
szpuli.
Wymiarem
granicznym
określającym konieczność wymiany
Należy się upewnić czy zdefiniowano
i zdjęto wszystkie nośniki szpul z
każdego z transferów oraz czy są
one od siebie oddzielone. Ponadto,
należy dokonać identyfikacji na
powierzchni ram wirnika każdego z
transferów, aby tylko właściwe
nośniki z danego transferu zostały
użyte do przeprowadzenia kontroli
końcowej i regulacji (jeśli konieczne)
pomiędzy łożyskiem transferowym i
torem krzywkowym. Sprawdzić czy
Permatex i podkładki (ST-M6)
znajdują się na śrubach mocujących
kaptur.
CZĘŚĆ XII. DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I
KONSERWACJA GŁOWIC SZPULI
Wykręcić trzy śruby (28 i 29) na mechanizmie
wyzwalającym (5) i z zacisku sprężyny (14).
Zdjąć sprężynę skrętną (20, 21 lub 22).
OSTRZEŻENIE
naciągu
głowicy
i/lub
pozycji
możliwość
wystąpienia
urazów
palców.
Zdjąć rolki środkowego pasma (44) z kaptura
(4).
Wykręcić wszystkie trzy śruby M6 x 25 DIN
6912 (31) z kaptura. Zdjąć kompensator (2) i
kaptur (4).
Zdjąć mechanizm wyzwalający (23). Wyjąć
wszystkie podkładki sprężyste (34), podkładkę
(35) i zamek (17).
Zapisać kierunkowe ułożenie elementów od 17
do 4.
8.24. DEMONTAŻ. (Rysunki
8.24.1
oraz
8.24.2; numery części ujęto na Rysunkach
7.5.4 i 7.5.5.)
Zdjąć obudowę (1) z zespołu sprzęgła (6, 8 i
9).
Poluźnić śrubę M8 x 16 (32) i zdjąć pierścień
regulujący (3).
Wyjąć pierścień sprężynujący (36) a następnie
wyjąć tworzywową tuleję sprzęgła (13) z
zespołu sprzęgła (6, 8 i 9).
Zdjąć podkładkę kompensującą (45).
MR-15 PLCT-F
8-43
Zdjąć sprężynę sprzęgła (11 lub 12).
Uwaga
Zdjąć pierścień ustalający (38) z połówek
sprzęgła (6 i 9). Element nr 8 nie musi być
demontowany o ile nie jest wymieniany.
Zdjąć piankowe knoty lub płaty filcu, (26) i
umieścić w niecce olejowej oplatarki EP-150,
pozwalając na 15 minutowe nasiąkanie.
Uwaga
MI zaleca usunięcie płatów filcu oraz
nasmarowanie sprzęgła smarem
Gleitmo 585m, w celu przedłużenia
okresów pomiędzy smarowaniem.
8-44
Nigdy nie zanurzać złożonej głowicy
szpuli, rolek pasma lub łożyska
środkowego
w
takich
rozpuszczalnikach odtłuszczających
jak nafta, varsol, benzyna lub innych
rozpuszczalnikach,
które
mogą
zniszczyć łożysko.
Wytrzeć do
czysta.
Oczyścić elementy głowicy w rozpuszczalniku
oczyszczającym, poza elementami nr 10, 39,
43, 44, 48, 49, 53 oraz 54. Sprawdzić i
wymienić wszystkie części zużyte, które mogą
powodować nieprawidłowe funkcjonowanie
głowicy.
MR-15 PLCT-F
54
1
54
10
10
53
53
11
39
53
44
10
54
10
16
27
33
54
53
46
5 14
29
10
28
5
30
2
53
10
54
54
PATRZ RYSUNEK
11
7.5.5
18
43
53
10
54
10
53
54
53
41
34
31
23
54
40
34 35
17
4
10
RYSUNEK 8.24.1: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI
MR-15 PLCT-F
8-45
32
50
47
7
51
6
37
45
25
42
8
12
13
38
49
1
24
15
3
9
36
20,21,22
RYSUNEK 8.24.2: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI
8-46
MR-15 PLCT-F
8.25. PONOWNE MONTOWANIE GŁOWICY.
(Rysunki 8.24.1 oraz 8.24.2)
Smar (Gleitmo 585m) nanieść w ruchomym
zespole piasty, (9).
Piastę sprzęgła (6) umieścić w piaście
ruchomej (9), oraz włożyć pierścień ustalający
(38) na piastę sprzęgła (6). Spowoduje to
zablokowanie połówek sprzęgła razem.
Sprawdzić swobodę obrotów sprzęgła.
Jeśli któraś ze śrub eksploatacyjnych (15) lub
ochraniaczy trzonu (24) na obudowie (1)
wymagają wymiany, wykonać ją w tym
momencie.
Przez łożysko kulkowe (39) i do piasty
sprzęgła (6) przełożyć kaptur (4). Sprawdzić
czy podkładka kompensująca (45) jest
prawidłowo zamontowana. Na trzech śrubach
M6 x 25 DIN 6912 (31) nałożyć Permatex
Aviation Form-A-Gasket i wkręcić je do
otworów w kapturze (4). Dokręcić trzy śruby z
momentem obrotowym 101 cali - funt.
Założyć sprężynę sprzęgła (11 lub 12) na
zespół piasty sprzęgła, wyrównując długą
pochyloną do dołu odciążkę spustową około 3/
8 cala na prawo od 3 mm kołka walcowego w
stacjonarnej piaście sprzęgła. (Pozwala to na
łatwiejszy montaż w obudowie głowicy.
Podkładkę kompensującą (45) umieścić w
piaście sprzęgła (6) i wyrównać otwór w
podkładce z kołkiem (25).
Zapisać
umiejscowienie płaskiej powierzchni na
podkładce (45).
Założyć tuleję sprzęgła (13) i umieścić
pionową odciążkę sprężyny sprzęgła w
szczelinie 5 lub 6 zęba od strony lewej.
Sprawdzić, czy znany jest występ w którym
końcówka sprężyny powinna być osadzona, i
osadzić ją tam. Dalej następują regulacje.
Założyć pierścień sprężynujący (36)
Na piastę sprzęgła (6) nałożyć obudowę (1).
Sprawdzić czy podkładka kompensująca (45)
jest właściwie umieszczona oraz czy kołek
(25) jest wyrównany z otworem w obudowie
(1).
Dwie krople Loctite nr 222 wpuścić na gwinty
dwóch rolek pasma (44) i założyć je na kaptur
(4). Dokręcić z momentem 101 cali - funt.
Zamek (17) umieścić w piaście sprzęgła (6).
Sprawdzić
poprawność
ułożenia
kierunkowego.
Umieścić
2
podkładki
sprężyste (34) na górnej części zamka.
Umieścić podkładkę (35) na 2 podkładkach
sprężystych. Założyć kolejną podkładkę
sprężystą (34) na podkładce (35). Założyć
mechanizm wyzwalający (23). Upewnić się
czy ułożenie kierunkowe jest poprawne.
Na kompensator (2) założyć łożysko kulkowe
(39), jeśli zostało prędzej zdjęte. Zastosować
zaciski łożyska (16) wraz podkładkami
wachlarzowymi (33) oraz płaskimi śrubami z
łbem gniazdowym (27) w 3 lokalizacjach oraz
zespół mechanizmu wyzwalającego (5) z
dwiema śrubami M6 x 20 DIN 7991 (30) w
dwóch lokalizacjach. Na gwintach zastosować
Permatex Aviation Form-A-Gasket.
Jeśli wyjęto pozostałe rolki pasma, elementy
10, 43, 44, 48, 49, 53 lub 54, należy je teraz
ponownie założyć. Dwie krople Loctite nr 222
wpuścić na gwinty i założyć je we właściwym
miejscu.
Zapisać umiejscowienie rolki
prowadzącej pasmo (43). Jeśli nie zostanie ona
poprawnie założona, detektor wybiegu szpuli
nie będzie funkcjonował.
Na mechanizmie wyzwalający założyć zacisk
sprężyny (14) i śrubę z łbem gniazdowym
(28), jednak bez dokręcania śruby. Odciążkę
spustową sprężyny skrętnej (20, 21 lub 22)
umieścić w mechanizmie wyzwalającym (5),
dopasowując odciążkę do zakrzywionej
końcówki zacisku sprężyny (14) zgodnie z
Rysunkiem 8.24.1. Płytę roboczą (46) umieścić
na mechanizmie wyzwalającym. Wkręcić obie
śruby (29), jednak nie dokręcać ich do końca.
MR-15 PLCT-F
8-47
Dokręcić (28), kontrolując by kraniec zacisku
sprężyny (14) dopychał zewnętrzną średnicę
sprężyny i wpychał sprężynę w kierunku
mechanizmu wyzwalającego (5). Teraz
dokręcić obie śruby (29).
się różnić w zależności od produktu. Poprzez
eksperymentowanie na różnych ustawieniach
możliwe będzie określenie najlepszych
ustawień dla wytwarzanego przez Państwa
produktu.
Pierścień regulujący (3) założyć na końcówkę
sprężyny skrętnej (20, 21 lub 22). Końcówka
sprężyny powinna wskoczyć na swoje miejsce
i musi mocno być przytrzymywana
pierścieniem regulującym.
A
OSTRZEŻENIE
Uważać aby przy pomocy śrubokręta
nie wpychać sprężyny, nie wyżłobić
jej lub nie naciąć. Spowoduje to
zwiększenie naprężeń i doprowadzi
do przedwczesnego uszkodzenia
sprężyny.
RYSUNEK 8.25.1:
Ponownie założyć zacisk ustalający (7) na
pierścieniu regulującym (3) i na obudowie (1).
Wkręcić śrubę (32) i założyć podkładkę (47).
Obracać pierścień regulujący (3) do uzyskania
oporu wyczuwalnego gdy podjęta zostaje
próba poruszenia płyty kompensatora (2).
Dokręcić śrubę (32).
ZMNIEJSZANIE
ZWIĘKSZANIE
Należy zwrócić uwagę, aby każda głowica
szpuli była "zwalniana do odwijania" w tej
samej pozycji obrotu kompensatora, co inne
głowice na tym samym członie.
Aby
uzyskać
odpowiednią
wielkość
kompensacji długości splotu, każda głowica
szpuli musi być "zwalniana" lub "odwijana" w
tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne
głowice na tym samym członie. Przy pracy
poniżej 8 funtów naciągu ustawienie dla "A",
(Rysunek 8.25.1), powinno wynosić 0±4mm
(0±5/32 cali). Przy pracy powyżej 8 funtów,
ustawienie dla "A", powinno wynosić
10±4mm (3/8±5/32 cali). Ustawienia te mogą
8-48
RYSUNEK 8.25.2:
Ustawić pozycję odwijania przez usunięcie
pierścienia sprężynującego (36) i poruszenie
odciążką sprężyny sprzęgła (11 lub 12) w
kierunku szczeliny w tulei sprzęgła (13), co
umożliwi właściwe zwolnienie głowicy. Patrz
Rysunki 8.25.1 i 8.25.2. Ponownie założyć
pierścień sprężynujący, (36) gdy sprawdzana
jest pozycja odwijania.
MR-15 PLCT-F
Ustawić naciąg głowicy poprzez poluzowanie
śruby
(32),
obracanie
pierścieniem
regulującym (3), ponowne dokręcenie śruby i
kontrolę naciągu. Powtórzyć tę sekwencję aż
do uzyskania właściwego naciągu.
2. Oczyszczać przy pomocy varsolu, oleju do
silników wysokoprężnych lub innym
nadającym się do tego celu czyściwem
oraz powietrzem.
Uwaga
Uwaga
W dowolnym momencie gdy nastąpi
zmiana naciągu odwijania głowicy lub
sprężyny skrętnej, pozycja odwijania
musi zostać ponownie sprawdzona.
Nie zanurzać głowic w środku
czyszczącym ani nie rozpylać środka
czyszczącego na głowicy, gdyż
powoduje to usunięcie smaru z rolek
pasma i łożyska kompensatora
środkowego.
3. Sprawdzić wszystkie śruby, w tym rolki
pasma, pod kątem ich dokręcenia.
8.26. KONSERWACJA GŁOWICY SZPULI.
(Rysunki 8.24.1 oraz 8.24.2)
4. Skontrolować zaciski łożyska (16) na
spodniej stronie kompensatora. Jeśli luzy
zostaną wykryte, zdemontować zgodnie z
potrzebami i dokręcić.
OSTRZEŻENIE
naciągu
głowicy
i/lub
pozycji
możliwość
wystąpienia
urazów
palców.
Wszystkie części zamka smarować smarem
uniwersalnym co 300 godzin.
Smar w ruchomej piaście nanosić co 600
godzin.
MI zaleca użytkowanie smaru
Gleitmo 585m.
Głowice oczyszczać i sprawdzać co 600
godzin.
1. Oplatanie pewnego typu materiałów może
powodować
konieczność
częstszego
czyszczenia.
5. Sprawdzić sprężynę skrętną (20, 21 lub 22)
aby
zagwarantować
jej
poprawne
osadzenie w mechanizmie wyzwalającym
(5). Niepoprawne osadzenie spowoduje
zużycie i niewłaściwą pracę głowicy
szpuli.
OSTRZEŻENIE
zawsze zamykać.
Sprawdzanie naciągu i pozycji odwijania
głowic jest konieczne tylko przy stwierdzeniu
niepoprawności ruchu węża w punkcie
oplatania.
Zdemontować ruchomą piastę (9) z głowicy co
600 godzin. Sprawdzić pod kątem zużycia
piasty i sprężyny sprzęgła (11 lub 12). W razie
konieczności wymieniać.
MR-15 PLCT-F
8-49
Możliwe przyczyny
głowicy szpuli:
niewłaściwej
pracy
1. Niedostateczne smarowanie.
2. Brak czyszczenia
3. Luźne śruby
4. Źle ustawiony naciąg odwijania lub punkt
zwolnienia.
5. Zakleszczenie sprzęgła (6)
6. Źle osadzona sprężyna skrętna (20, 21 lub
22).
7. Zły zakres sprężyny skrętnej.
8-50
a. Oplatanie przy maksymalnie niskim
poziomie zakresu naciągów danej
sprężyny.
b. Przekroczenie najwyżej granicy danej
sprężyny. Może to spowodować
uderzenia
wewnętrznej
średnicy
sprężyny skrętnej w tuleję sprzęgła
(13) przed odwijaniem i uruchomić
sprzęgło (6). Spowoduje to także
nadmierne pękanie sprężyn.
8. Zakleszczone rolki pasma (10, 43, 44, 48,
49, 53 i 54).
9. Druty wystające ze szpuli po odwinięciu.
10. Źle nawinięte szpule.
MR-15 PLCT-F
9-NARZĘDZIA SPECJALNE
ROZDZIAŁ 9
NARZĘDZIA SPECJALNE
INSTRUKCJE PODANO NA
RYSUNKACH 8.20.1, 8.20.1 I 8.20.2
240-1078.02
524-1079
SET MASTER
RYSUNEK 9.1.1: 2000527 MIERNIK POZYCJI OSI I CZŁONU
ORAZ WZORNIK USTAWIEŃ (SET MASTER)
RYSUNEK 9.1.2: 240-3037.00 KLUCZ DO ZESTAWU
MR-15 PLCT-F
9-1
RYSUNEK 9.1.3: 240-1003.00 MIERNIK PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ZAGŁĘBIENIA
1000219.0
PRZEDNIEGO
DLA Ø72 mm PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA
MIERNIK PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ZAGŁĘBIENIA PRZEDNIEGO DLA Ø74
PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA
mm
240-1077.00 (Ø72)
1000220.0 (Ø74)
SET
GAUGE
240-1076.01 (Ø72)
1000218.0 (Ø74)
MASTER
RYSUNEK 9.1.4: 240-1076.00 MIERNIK USTAWIEŃ (SET GAUGE) ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO
ZE WZORNIKIEM (MASTER)Ø72
2000221.0 MIERNIK USTAWIEŃ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO ZE WZORNIKIEM Ø74
9-2
MR-15 PLCT-F
RYSUNEK 9.1.5: 240-1075.00 MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA DLA
ZAGŁĘBIEŃ Ø72
2000138.0 MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA DLA ZAGŁĘBIEŃ Ø74
RYSUNEK 9.1.6: 524-1074.00 ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK TYLNYCH
MR-15 PLCT-F
9-3
RYSUNEK 9.1.7: S-5503 KLUCZ TYPU T-HANDLE DO ŚRUB SZEŚCIOKĄTNYCH
RYSUNEK 9.1.8: 2000302 GNIAZDO KLUCZA RĘCZNEGO
9-4
MR-15 PLCT-F
RYSUNEK 9.1.9: 240-3047.00 OSŁONA GWINTU
RYSUNEK 9.1.10: 240-1073.00 ŚCIĄGACZ PRZEDNICH PIERŚCIENI WEWNĘTRZNYCH ŁOŻYSK
MR-15 PLCT-F
9-5
RYSUNEK 9.1.11: S-5099 MIERNIK NAPRĘŻEŃ
RYSUNEK 9.1.12: 1000222 MIERNIK ZAGŁĘBIEŃ WIRNIKA Ø74 R/W
240-1017 STANDARDOWY MIERNIK ZAGŁĘBIEŃ WIRNIKA Ø72
INSTRUKCJE ZNAJDUJĄ SIĘ W DA-1661
9-6
MR-15 PLCT-F
Dla osłon bez wbudowanej płyty rozproszeniowej,
produkowanych przed 2003
OSŁONA
Dla osłon z
wbudowaną
płytą
rozproszeniową,
produkowanych
po kwietniu 2003
5000283, *5000847 - 18 & 24
ZESTAW RAMY WIRNIKA GŁOWICY,
5000285, *5000848 - 18 & 24
5000292, *5000845 - 36
5000293, *5000846 - 36
230V 50 HZ
110V 60 HZ
230V 50 HZ
110V 60 HZ
*EKSPLOATOWANE W OSŁONACH
DOSTARCZANYCH PO STYCZNIU 2009 R.
**INSTRUKCJE DOT. ZESPOŁÓW PODNOSZENIA
DLA 18 I 24 GŁOWIC MOŻNA UZYSKAĆ
ŻĄDAJĄC RYSUNKU ZŁOŻENIOWEGO NR
4000282.0, ORAZ NR 4000296.0 DLA 36 GŁOWIC
RYSUNEK 9.1.13: ZESTAWY DO PODNOSZENIA RAMY WIRNIKA
MR-15 PLCT-F
9-7
9-8
MR-15 PLCT-F
10-SCHEMATY ELEKTRYCZNE
ROZDZIAŁ 10
SCHEMATY ELEKTRYCZNE
MR-15 PLCT-F
10-1
10-SCHEMATY ELEKTRYCZNE
10-2
MR-15 PLCT-F
MR-11/MR-15 PLCT-F Schematics
!
0/$&
4&
/%*
/#&
$/
#8&
"#$%& '()()
(*
#&
+
,-*
./*
1)2#3
.
54#
&
'('4
6
4
6
**& )7*$
'4
)7*$
4
!'.
#$
!"
%&%
%&%
%&%
&%'(
)
*+!,',
%&%
%&%
%&%
!
%&%
%&%
)'
$4#
5
5
5
8
55 5
>
9
9
@
$
A
;
>
>
>
=
=
4
9
?
=
>
55 5
4
?
0/,
=
4
?
#:
0/,
=
$
)
#:
0/,
<
#++
=
@
=4?
=)4)?)
0/, #*$
0#0/,#
5
40
5
5
" 4
"
+*
8
5
7
=
40
7
40
B
> A
B
@
($
1#
A
> >
8
=
5
8
5D
='
5
5
8
=!
5D
5D
8
5D
8
5D
8
5D
40
#
C*
/#
017?8B
<@0
5
%
<"8.
40
> >
.
5
=
=
9
9.
(
9
>)
(
'(
> )
>
7
'(
@ 7
7
<
@
<
7
> 40
0?
)
40
> 5
=
>
9
9.
!(
'(
>)
(
'(
> )
>
> =
>A
(
> .
9
> >
7
@ 7
> )
!(
7
<
@
<
7
> 40
0?
)
+
=2A(
3
+7
='2A(
=!2A(
3
3
=
;
* =
;
* =
;
* *+!,
*
%(
./0
1
/,"(""
2
34
*
%)
56--7
7
38
*
%)
56--7
9
3:
*
6,"++
56--7
21
321
#
//77;
2-
32-
#
//77;
22
322
#
//77;
"0
#$
#
* AA
) ) 40
40
@
@
@
$
7
7
7
7
#
<
#++
#
0/,
#
0/,
#
$
5%
> !
> > > !
.
#:
.
.
1
='
.
E
.
1
=!
.
. .)
=
.
.
.
.
.A .
.
E
> ) A '
0#0/,#
$& )
) ) A
40
40
!
A
<A
A
> )
> .
E
;
> > ' A
.
E .
E
.
E
5%
='
.
$
.
E
.
E
5%
=!
)
99 9
'
> > > > ' A
.
E
;
> )
< A
> '
*
<
#++
!
>'
.)
.
E
.
.
.
=
.
$
0#0/,#
)'
) '
40
4
/
> 5
=
='
=! 5
5
40
> > "
#
4+#/#%
> !
?
&"%//$
+%*
//.
(
(
'(
'(
!
> ' !
)(
> ! '
)(
0#0/,
#
)'
) !
.
='
.
.A
1
2$3
> 40
.
=!
.
.A
<
5
<
,
1
2$3
> 5:#
9.
)
> A
,
5
)
> A
9.
5:#
40
)'
)'
/#0#/,
40
40
>
>
@@
@@
>
> )
9.
='
@ @ >
> .)
> > @ @ > > > )
9.
> =!
.)
)'
)'

circuit diagram mr11/15 plct f

Transkrypt

Podobne dokumenty

ERFURT-Rauhfaser Zalety produktu