t - Przetargi - Gaz

Transkrypt

t - Przetargi - Gaz

techcom t
PROJEKT S.C.
Egz. nr.:
E
B i u r o P r o j e k t ó w i O b s ł u g i I n w e s t yc j i
ul. Polna 15B, Opacz Kolonia, 05-816 Michałowice
tel. (22) 758 85 85, fax (22) 490 91 76, www.techcom-projekt.pl
STADIUM:
PROJEKT WYKONAWCZY
NAZWA
INWESTYCJI:
Budowa stacji gazowej pomiarowo-regulacyjnej wysokiego
ciśnienia „Grębocin 2” o przepustowości Qn = 33 000 m3/h,
drogi wewnętrznej oraz gazociągów przyłączeniowych DN200
MOP 8,4 MPa i DN200 MOP 5,5 MPa
TYTUŁ
OPRACOWANIA:
Instalacja gazu procesowego – rurociągi stacji
BRANŻA:
INSTALACJA GAZU PROCESOWEGO
LOKALIZACJA:
nr. ewid. działek: 541/4; 541/11; 541/12,
miejscowość: Grębocin,
gmina: Lubicz,
powiat: toruński ,
woj.: kujawsko-pomorskie.
INWESTOR:
Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S. A.
ul. Mszczonowska 4, 02-337 Warszawa
Oddział w Gdańsku
ul. Wałowa 47, 80-858 Gdańsk
Opracowanie nr: 2014/03/03/02
Rew.: 04
Michałowice, wrzesień 2014 r.
Projekt ISO 9001 : 2000 współfinansowany
przez UNIĘ EUROPEJSKĄ ze środków
Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego
NIP: 526-26-13-195
Konto bankowe: PKO BP nr 50102055581111122538300031
REGON: 015079033-00016
Budowa stacji gazowej pomiarowo-regulacyjnej wysokiego ciśnienia „Grębocin 2” o
przepustowości Qn = 33 000 m3/h, drogi wewnętrznej oraz gazociągów przyłączeniowych
DN200 MOP 8,4 MPa i DN200 MOP5,5 MPa
Imię i nazwisko
Opracował:
mgr inż.
Bartłomiej
Figurski
Branża
Nr uprawnień
t
Podpis / Data
sanitarna
09.09.2014
Projektował:
mgr inż.
Bożena
Boszkiewicz
sanitarna
MAZ/0199/POOS/07
09.09.2014
TECHCOM Projekt S. C. Michałowice – opracowanie nr 2014/03/03/02
t
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
02
Wydanie drugie po uwagach Inwestora
03.10.2014
03
Wydanie trzecie po uwagach Inwestora
20.11.2014
04
Wydanie czwarte po uwagach Inwestora
29.12.2014
Podpis wydającego
t
ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA
Lp.
Nazwa
Nr dokumentu / rysunku
A. OPIS TECHNICZNY
01
Opis techniczny
2014/03/03/02
B. LISTY MATERIAŁOWE
01
Specyfikacja materiałowa
2014/03/03/02/SM
C. OBLICZENIA
01
Obliczenia wytrzymałościowe gazociągów
2014/03/03/02/ C-01
02
Obliczenia połączeń kołnierzowych
2014/03/03/02/C-02 ÷ C-07
03
Obliczenia prędkości w rurociągach oraz
doboru przewodów upustowych
2014/03/03/02/ C-08
04
Obliczenia stref zagrożenia wybuchem
2014/03/03/02/ C-09
05
Dobór regulatorów - POLNA
2014/03/03/02/ C-10
D. ZAŁĄCZNIKI
01
Założenia techniczne dotyczące gazociągów
przyłączeniowych i stacji gazowej
2014/03/03/02/ZAL1
02
Ogólny opis gazowego zespołu
prądotwórczego
2014/03/03/02/ZAL2
03
Rysunek ofertowy filtroseparatora oraz
zbiornika kondensatu
2014/03/03/02/ZAL3
04
Rysunek ofertowy studni D1500 SN8
ZINPLAST do montażu punktów poboru
próbek
2014/03/03/02/ZAL4
E. RYSUNKI
01
Schemat P&ID
2014/03/03/02-1.00
t
02
Plan sytuacyjny stacji
2014/03/03/02-2.00
03
Plan rurociągów
2014/03/03/02-3.00
04
Układ wlotowy zaporowo upustowy
DN200/50 MOP 8,4 MPa (gazociąg DN500
MOP 8,4MPa)
2014/03/03/02-4.00
05
Układ wlotowy zaprowo upustowy
DN200/50 MOP 8,4 MPa (gazociąg DN400
MOP 5,5MPa)
2014/03/03/02-5.00
06
Układ filtroseparatorów DN100 MOP 8,4
MPa
2014/03/03/02-6.00
07
Układ zabezpieczenia przed wzrostem
ciśnienia DN 200 MOP 8,4 MPa
2014/03/03/02-7.00
08
Układ pomiarowo regulacyjny DN150 MOP
8,4 MPa
2014/03/03/02-8.00
09
Układ wylotowy zaprowo upustowy
DN200/50 MOP 8,4 MPa
2014/03/03/02-9.0
10
Kolumna upustowa
2014/03/03/02-10.0
11
Plan instalacji ochrony katodowej
2014/03/03/02-11.0
12
Zbiorczy schemat połączeń elektrycznych
2014/03/03/02-12.0
13
Punkty pomiarowe
2014/03/03/02-13.0
14
Połączenia kabli z gazociągiem
2014/03/03/02-14.0
15
Montaż elektrody odniesienia
2014/03/03/02-15.0
16
Montaż czujników kolorymetrycznych
2014/03/03/02-16.0
17
Przykładowa technologia izolowania
przejścia ziemia – powietrze –sp. 2
2014/03/03/02-17.0
18
Plan zagospodarowania terenu ze strefami
zagrożenia wybuchem
2014/03/03/02-18.0
19
Schemat prób ciśnieniowych
2014/03/03/02-19.0
t
A. OPIS TECHNICZNY
Budowa stacji gazowej pomiarowo-regulacyjnej
wysokiego ciśnienia „Grębocin 2” o przepustowości
Qn = 33 000 m3/h, drogi wewnętrznej oraz gazociągów
przyłączeniowych DN200 MOP 8,4 MPa i DN200
MOP5,5 MPa
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
02
03.10.2014
03
20.11.2014
04
29.12.2014
Podpis wydającego
t
Strona 2
Spis treści
1
Wstęp ............................................................................................................................................. 7
1.1 Cel inwestycji ............................................................................................................................. 7
1.2 Przedmiot i zakres opracowania ................................................................................................. 7
1.3 Inwestor ...................................................................................................................................... 7
1.4 Jednostka projektowa ................................................................................................................. 8
1.5 Podstawy opracowania ............................................................................................................... 8
2
Dane wejściowe ............................................................................................................................. 8
2.1 Lokalizacja stacji ........................................................................................................................ 8
2.2 Stan prawny ................................................................................................................................ 9
2.3 Źródła zasilania .......................................................................................................................... 9
2.4 Gazociągi przyłączeniowe stacji ................................................................................................ 9
2.5 Gazociąg wyjściowy ze stacji .................................................................................................... 9
2.6 Rodzaj gazu procesowego .......................................................................................................... 9
2.7 Temperatura gazu ....................................................................................................................... 9
2.8 Projektowana przepustowość stacji ............................................................................................ 9
2.9 Ciśnienie gazu .......................................................................................................................... 10
3
Rozwiązania projektowe ............................................................................................................ 10
3.1 Układ włączeniowy DN500/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN500, MOP 8,4 MPa, relacji
Gustorzyn – Reszki ........................................................................................................................ 10
3.2 Układ włączeniowy DN400/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN400, MOP 5,5 MPa, relacji
Gustorzyn – Pruszcz Gdański ........................................................................................................ 10
3.3 Gazociągi przyłączeniowe........................................................................................................ 10
3.4 Układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa.............................................. 10
3.4.1 Zawór główny .................................................................................................................... 11
3.4.2 Zawór na przewodzie wyrównania ciśnienia ..................................................................... 11
3.4.3 Armatura regulacyjna na przewodzie wyrównania ciśnienia ............................................ 11
3.4.4 Zawory na przewodach upustowych .................................................................................. 11
3.4.5 Armatura regulacyjna na przewodach upustowych ........................................................... 11
3.4.6 Armatura pomiarowa ......................................................................................................... 12
3.5 Układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa.............................................. 12
t
Strona 3
3.5.1 Zawór główny .................................................................................................................... 12
3.6 Układ zapobiegający przed wzrostem ciśnienia DN200 MOP 8,4 MPa.................................. 13
3.7 Układ filtroseparacji ................................................................................................................. 14
3.7.1 Filtroseparatory .................................................................................................................. 14
3.7.2 Armatura odcinająca .......................................................................................................... 14
3.7.3 Nagazowanie filtrosepartorów ........................................................................................... 15
3.7.4 Odgazowanie filtrosepartorów ........................................................................................... 15
3.7.5 Aparatura pomiarowa filtorseparatorów ............................................................................ 15
3.7.6 Spust kondensatu ............................................................................................................... 15
3.7.6.1Urządzenia kontrolne ..................................................................................................... 15
3.7.6.2Urządzenia wykonawcze ................................................................................................ 16
3.8 Układ pomiarowo-regulacyjny ................................................................................................. 16
3.8.1 Gazomierze turbinowe ....................................................................................................... 16
3.8.2 Aparatura pomiarowa......................................................................................................... 16
3.8.2.1Przetworniki temperatury ............................................................................................... 16
3.8.2.2Przetworniki ciśnienia .................................................................................................... 16
3.8.2.3Przeliczniki objętości ..................................................................................................... 17
3.8.2.4Manometry miejscowe ................................................................................................... 17
3.8.3 Zawory regulacyjne ........................................................................................................... 17
3.8.4.1Armatura odcinająca na wlocie ciągów pomiarowych .................................................. 17
3.8.4.2Armatura odcinająca na wylocie ciągów pomiarowych ................................................ 17
3.8.4.3Zaślepki okularowe ........................................................................................................ 17
3.8.4.4Zawór zwrotny ............................................................................................................... 18
3.8.5 Nagazowanie ciągu pomiarowego ..................................................................................... 18
3.8.6 Odgazowanie ciągu pomiarowego ..................................................................................... 18
3.9 Układ zasilania agregatu prądotwórczego................................................................................ 18
3.9.1 Układ redukcyjny ............................................................................................................... 18
3.9.2 Gazomierz miechowy ........................................................................................................ 18
3.9.3 Aparatura pomiarowa......................................................................................................... 18
t
Strona 4
3.9.3.1Rejestrator szczytów ...................................................................................................... 18
3.9.3.2Manometry miejscowe ................................................................................................... 19
3.9.4.1Armatura odcinająca na wlocie ciągu redukcyjnego ...................................................... 19
3.9.4.2Armatura odcinająca na wylocie ciągu redukcyjnego .................................................... 19
3.9.4.3Armatura odcinająca na ciągu pomiarowym .................................................................. 19
3.9.5 Odgazowanie ciągu redukcyjnego ..................................................................................... 19
3.10
Pomiar jakości gazu ........................................................................................................... 19
3.10.1 Chromatograf gazowy ........................................................................................................ 19
3.10.2 Lokalizacja sondy pomiarowej .......................................................................................... 20
3.10.3 Sposób zabudowy sondy pomiarowej ................................................................................ 20
3.10.4 Lokalizacja chromatografu ................................................................................................ 20
3.11
Pomiar punktu rosy ............................................................................................................ 20
3.11.1 Wilgotnościomierz ............................................................................................................. 20
3.11.2 Lokalizacja sondy pomiarowej .......................................................................................... 20
3.11.3 Sposób zabudowy sondy pomiarowej ................................................................................ 20
3.11.4 Lokalizacja jednostki centralnej ........................................................................................ 20
3.12
Pomiar parametrów gazu na wylocie ................................................................................. 21
3.12.1 Pomiar temperatury ............................................................................................................ 21
3.12.2 Pomiar ciśnienia ................................................................................................................. 21
3.13
Układ wylotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa ..................................... 21
3.13.1 Zawór główny .................................................................................................................... 21
3.14
Gazociąg wyjściowy DN200 MOP 8,4 MPa ..................................................................... 22
3.15
Kolumna upustowa ............................................................................................................ 22
3.16
Obliczenia wytrzymałościowe orurowania układów ......................................................... 23
3.17
Materiały na projektowane orurowanie stacji .................................................................... 23
3.17.1 Rury.................................................................................................................................... 23
3.17.2 Kształtki rurowe ................................................................................................................. 24
3.17.3 Połączenia kołnierzowe ..................................................................................................... 24
3.18
Prace spawalnicze .............................................................................................................. 25
t
Strona 5
3.18.1 Wymagania dla prac spawalniczych .................................................................................. 25
3.18.2 Kontrola połączeń spawanych ........................................................................................... 26
3.18.3 Naprawa złączy spawanych ............................................................................................... 28
3.19
Ochrona przeciw-korozyjna ............................................................................................... 28
3.19.1 Wymagania ogólne ............................................................................................................ 28
3.19.2 Ochrona bierna ................................................................................................................... 28
3.19.2.1 Izolacje elementów podziemnych ........................................................................... 28
3.19.2.2 Kryterium odbiorowe izolacji gazociągów przyłączeniowych oraz orurowania
podziemnego stacji .................................................................................................................... 30
3.19.2.3 Izolacja rury w betonowej kolumnie upustowej ..................................................... 30
3.19.2.4 Przejścia rur ziemia – powietrze ............................................................................. 30
3.19.2.5 Styki podpora – orurowanie nadziemne ................................................................. 31
3.19.2.6 Powłoki malarskie elementów naziemnych ............................................................ 31
3.19.2.7 Przygotowanie powierzchni przed nakładaniem powłok. ...................................... 33
3.19.3 Powłoki elementów konstrukcyjnych. ............................................................................... 33
3.19.4 Ograniczenie makro ogniw stal w ziemi – stal w betonie. ................................................ 33
3.19.5 Osypka piaskowa podziemnych elementów technologicznych. ........................................ 34
3.19.6 Monobloki izolujące. ......................................................................................................... 34
3.19.7 Punkty pomiarów elektrycznych ochrony przeciwkorozyjnej. .......................................... 35
3.19.8 Uzgodnienie i odbiór izolacji gazociągów oraz stacji gazowej. ........................................ 39
3.19.9 Wymagania dodatkowe. ..................................................................................................... 40
3.20
Rozwiązania zamienne....................................................................................................... 41
3.21
Wymagania dla robót ziemnych ........................................................................................ 41
3.22
Próby ciśnieniowe .............................................................................................................. 42
3.22.1 Próba wytrzymałości prefabrykatów stacji w zakładzie produkcyjnym oraz próba
gazociągu przyłączeniowego warz z układem włączeniowym .................................................... 42
3.22.2 Próba szczelności ............................................................................................................... 44
3.23
Odbiory UDT ..................................................................................................................... 45
4
Agregat prądotwórczy ............................................................................................................... 45
5
Prace przełączeniowe ................................................................................................................. 45
6
Strefy zagrożenia wybuchem..................................................................................................... 45
7
Gospodarka odpadami ............................................................................................................... 46
7.1 Odpady montażowe .................................................................................................................. 46
t
Strona 6
7.2 Zestawienie aspektów środowiskowych .................................................................................. 47
8
Wytyczne BHP ............................................................................................................................ 47
9
Dodatkowe uwagi ....................................................................................................................... 48
10
Zestawienie norm i przepisów związanych .............................................................................. 49
10.1
Ustawy i rozporządzenia .................................................................................................... 49
10.2
Normy Polskie ................................................................................................................... 50
10.3
Normy branżowe ................................................................................................................ 51
10.4
Standardy Techniczne i wytyczne ..................................................................................... 51
10.5
Procedury Systemu Eksploatacji Sieci Przesyłowej OGP Gaz-System S. A. ................... 51
t
Strona 7
1 Wstęp
1.1
Cel inwestycji
Przedmiotem inwestycji jest przyłączenie „EDF Toruń – EC Ceramiczna” polegające na
budowie stacji gazowej pomiarowo-regulacyjnej wysokiego ciśnienia „Grębocin 2” o
przepustowości Qn = 33 000 m3/h, drogi wewnętrznej oraz gazociągów przyłączeniowych DN200
MOP 8,4 MPa i DN200 MOP 5,5 MPa.
1.2
Przedmiot i zakres opracowania
Przedmiotem opracowania jest projekt wykonawczy budowy stacji gazowej pomiaroworegulacyjnej wysokiego ciśnienia „Grębocin 2” o przepustowości Qn = 33 000 m3/h, drogi
wewnętrznej oraz gazociągów przyłączeniowych DN200 MOP 8,4 MPa i DN200 MOP 5,5 MPa.
Stacja pomiarowa będzie obiektem bezobsługowym, jej praca będzie cały czas monitorowana,
a parametry pracy stacji będą przesyłane do Oddziałowej Dyspozycji.
Wszystkie układy technologiczne na terenie stacji będą wyposażone w urządzenia zgodne z
aktualnymi standardami, które pozwolą na bezkonfliktową i bezpieczną eksploatację stacji,
zmniejszą możliwość awarii, zapewnią ciągłość dostaw gazu do odbiorcy.
Niniejsze opracowanie zawiera zagadnienia związane z instalacją gazu procesowego i
obejmuje budowę następujących elementów stacji:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
1.3
układ włączeniowy DN500/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN500,
relacji Gustorzyn – Reszki,
układ włączeniowy DN400/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN400,
relacji Gustorzyn – Pruszcze Gdański,
gazociąg przyłączeniowy DN200 MOP 8,4 MPa od układu
DN500/200 MOP 8,4 MPa,
gazociąg przyłączeniowy DN200 MOP 8,4 MPa od układu
DN400/200 MOP 8,4 MPa,
układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa,
układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa,
układ zapobiegający przed wzrostem ciśnienia DN200 MOP 8,4 MPa,
układ filtroseparatorów MOP 8,4 MPa,
układ pomiarowo regulacyjny MOP 8,4 MPa,
układ pomiaru jakości gazu,
układ pomiaru punktu rosy w gazie,
układ agregatu prądotwórczego,
gazociągi na terenie stacji,
układ wylotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa,
gazociąg wyjściowy ze stacji DN200 MOP 8,4 MPa.
Inwestor
Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
MOP 8,4 MPa,
MOP 5,5 MPa,
włączeniowego
włączeniowego
t
Strona 8
02-337 WARSZAWA.
Oddział w Gdańsku
ul. Wałowa 47
80-858 GDAŃSK
1.4
Jednostka projektowa
TECHCOM Projekt s.c.
Biuro Projektów i Obsługi Inwestycji
ul. Polna 15B, Opacz Kolonia,
05-816 MICHAŁOWICE
1.5
Podstawy opracowania
•
Umowa z Inwestorem nr TI/61/2013,
•
Opis Przedmiotu Zamówienia,
•
•
Założenia techniczne dotyczące gazociągów przyłączeniowych i stacji gazowej,
Wymagania w zakresie aparatury kontrolno-pomiarowej, automatyki, telemetrii i
chromatografu,
Wymagania w zakresie ochrony przeciwkorozyjnej,
Wymagania w zakresie zapisów projektowych z zakresu spawalnictwa,
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM S.A. w zakresie projektowania stacji gazowych wysokiego
ciśnienia,
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM S.A. w zakresie projektowania gazociągów przesyłowych
wysokiego ciśnienia,
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM S.A. w zakresie projektowania systemów ochrony
przeciwkorozyjnej gazociągów przesyłowych,
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM S. A.: „Sieć przesyłowa gazu ziemnego – Strefy zagrożone
wybuchem – Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem”,
Normy zakładowe obowiązujące w PGNiG S.A., oraz Standardy Techniczne obowiązujące
w OGP Gaz-System S. A.,
Przepisy, normy i normatywy techniczne.
•
•
•
•
•
•
•
•
2 Dane wejściowe
2.1
Lokalizacja stacji
dz. nr ewid.: 541/4; 541/11; 541/12,
obręb: Grębocin
t
Strona 9
gmina: Lubicz
województwo: kujawsko-pomorskie
2.2
Stan prawny
Własność GAZ-SYSTEM S.A.
Źródła zasilania
2.3
Gazociąg wysokiego ciśnienia DN500, MOP 8,4 MPa, relacji Gustorzyn – Reszki.
Gazociąg wysokiego ciśnienia DN400, MOP 5,5 MPa, relacji Gustorzyn – Pruszcze Gdański.
2.4
Gazociągi przyłączeniowe stacji
DN200 MOP 8,4 MPa
Gazociąg wyjściowy ze stacji
2.5
DN200 MOP 8,4 MPa
2.6
Rodzaj gazu procesowego
Gaz ziemny wysokometanowy - E wg PN-C-04752.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
2.7
Parametry gazu:
ciężar właściwy
gęstość względem powietrza
ciepło spalania
wartość opałowa
temp. samozapalenia
klasa temperaturowa
klasa wybuchowości
dolna granica wybuchowości:
o objętościowa
o wagowa
górna granica wybuchowości:
o objętościowa
o wagowa
0,73 kg/m3
0,57
39,65 MJ/ m3
35,65 MJ/ m3
650 °C
T1 wg PN-E-08119
IIA wg PN-E-08119
4,9 %
33 g/m3
15,4 %
100 g/ m3
Temperatura gazu
Temperatura gazu w układzie pomiarowym wynosi od 0ºC do + 15ºC.
2.8
Projektowana przepustowość stacji
Qnom = 33 000 m3/h,
Qmin = 9 000 m3/h
2.9
t
Strona 10
Ciśnienie gazu
Ciśnienie gazu wejściowe 4,0 MPa do 8,4 MPa.
Ciśnienie gazu wyjściowe 4,0 MPa do 8,4 MPa.
3 Rozwiązania projektowe
3.1
Układ włączeniowy DN500/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN500, MOP 8,4 MPa,
relacji Gustorzyn – Reszki
Budowana stacja będzie zasilana z gazociągu DN500 MOP 8,4 MPa relacji Gustorzyn –
Reszki poprzez układ włączeniowy DN500/200, oparty na trójniku typu 06.2864.2008.0002.01 TEE HOT TAP 20”x8” (DN500/200) z kołnierzem LOR klasy ANSI600, trójniku
06.6667.0808.6060.01 - SPOOL ADAPTER 3 WAY 8”x8”x8” (DN200/DN200/DN200) z
kołnierzem LOR klasy ANSI600 oraz kolanie 5D DN200 MOP8,4 MPa typu B wg normy PN-EN
10253-2:2010.
3.2
Układ włączeniowy DN400/200 MOP 8,4 MPa na gazociągu DN400, MOP 5,5 MPa,
relacji Gustorzyn – Pruszcz Gdański
Pruszcz Gdański poprzez układ włączeniowy DN400/200, oparty na trójniku typu
06.2779.1608.0860.00 3-WAY TEE z kołnierzem LOCK-O-RING DN400/200/200 klasy ANSI600
oraz kolanie 5D DN200 MOP8,4 MPa typu B wg normy PN-EN 10253-2:2010.
3.3
Gazociągi przyłączeniowe
Od układów włączeniowych do stacji prowadzić będą dwa gazociągi włączeniowe DN200
MOP 8,4 MPa. Każdy gazociąg należy wykonać z rur stalowych bez szwu PSL2 - SMLS - ISO
3183 - L360NE- 219,1x8,0 ze stali L360NE (indeks materiałowy 1.0582) wg PN-EN ISO
3183:2013 o średnicy 219,1 mm i grubości ścianki 8,0 mm w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z
polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO 21809-1:2011. Na gazociągach
przewidziano zabudowę łuków giętych na zimno, kolan 5D typu B wg normy PN-EN 10253-2:2010
oraz monobloków izolacyjnych (M1 i M2) z iskiernikami zewnętrznymi.
Dla monobloków M1 i M2 przewiduje się zabudowę punków pomiarowych typu PMDE we
wspólnej obudowie z punktem pomiarowym przy monobloku wyjściowym (M3).
Gazociągi przyłączeniowe, na odcinkach od punktów włączenia do monobloków izolujących
usytuowanych przed zespołami zaporowo – upustowymi, uzyskują automatycznie ochronę
katodową od tych gazociągów DN400 i DN500, z których będą wyprowadzone. Dlatego
projektowanie ochrony katodowej gazociągów na tych odcinkach jest zbędna. Powłoka izolacyjna
gazociągów przyłączeniowych na tych odcinkach i pozostałych odcinkach do ZZU powinna być
całkowicie szczelna.
3.4
Układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa
Reszki poprzez zespół zaporowo-upustowy podziemny DN200, oparty na zaworze kulowym
DN200 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną i napędem elektrycznym. Po obu stronach
t
Strona 11
zaworu przewidziano przewody upustowe DN50 wyposażone w zawory kulowe DN50 CLASS 600
do zabudowy podziemnej z kolumną. Przewody należy spiąć za zaworami poprzez zasuwę klinową
DN50 CLASS 600 a następnie poprzez zasuwę DN50 CLASS 600 wyprowadzić do kolumny
upustowej i zakończyć połączeniem kołnierzowym DN50 CLASS 600. Równolegle do zaworu
głównego poprowadzono dodatkowy przewód do wyrównania ciśnienia wyposażony na wlocie w
zawór kulowy DN50 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną oraz zasuwę płytową DN50
CLASS 600 do zabudowy podziemnej do zabudowy podziemnej z kolumną i napędem
elektrycznym.
Za zaworem głównym DN200 (od strony stacji) przewidziano zabudowę manometru oraz
przetwornika ciśnienia z przekazem do systemu telemetrycznego.
3.4.1
Zawór główny
Jako zwór główny dobrano zawór kulowy typu K92.24 8” (DN200) CLASS 600 224 AG o
przyłączach spawanych firmy ARMATURY GROUP do zabudowy podziemnej, wyposażone w
kolumnę oraz napęd elektryczny wieloobrotowy ON/OFF typ SA 07.6 firmy AUMA.
3.4.2
Zawór na przewodzie wyrównania ciśnienia
Na przewodzie wyrównania ciśnienia dobrano zawór kulowy typu K92.24 2” (DN50) CLASS
600 224 AG o przyłączach spawanych firmy ARMATURY GROUP do zabudowy podziemnej,
wyposażone w kolumnę oraz przekładnię.
3.4.3
Armatura regulacyjna na przewodzie wyrównania ciśnienia
Jako armaturę regulującą prędkość wyrównania ciśnienia, dobrano zasuwę płytową 2” (DN50)
CLASS 600 o przyłączach spawanych typu ASR firmy RMA do zabudowy podziemnej,
wyposażoną w kolumnę oraz napęd elektryczny wieloobrotowy ON/OFF typ SA 07.6 firmy
AUMA.
3.4.4
Zawory na przewodach upustowych
Na przewodach upustowych dobrano zawory kulowe typu K92.24 2” (DN50) CLASS 600 224
AG o przyłączach spawanych firmy ARMATURY GROUP do zabudowy podziemnej, wyposażone
w kolumnę oraz przekładnię.
3.4.5
Armatura regulacyjna na przewodach upustowych
Jako armaturę regulującą prędkość nagazowania i odgazowywania, dobrano zasuwy klinowe
2” (DN50) CLASS 600 o przyłączach spawanych typu S43.3 firmy ARMATURY GROUP do
zabudowy podziemnej, wyposażone w przekładnie ręczną
3.4.6
t
Strona 12
Armatura pomiarowa
Na zespole zaporowo-upustowym wlotowym, po obu stronach zaworu głównego
przewidziano zabudowę manometrów miejscowych wyprowadzonych na przewodach DN50.
Dobrano manometry typu 212.20.100-R/0...10MPa/M20x1.5/Kl.1,0 firmy WIKA (obudowa
stal nierdzewna, średnica obudowy 100mm, mocowanie dolne, zakres wskazań 0-10MPa, gwint
M20x1,5 , klasa dokładności 1,0).
Zaprojektowano zabudowę manometrów poprzez zawory manometryczne kulowe typu ZC5 DN4 PN100 z przyłączami gwintowanymi M20x1,5 firmy CEGAZ.
Za zaworem głównym (od strony stacji) przewidziano zabudowę przetwornika ciśnienia z
przekazem do systemu telemetrycznego.
Dobrano przetwornik nadciśnienia o zakresowości 0-10MPa, typu 3051TG
EMERSON – dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
firmy
Zabudowa przetwornika ciśnienia poprzez zblocze zaworowe, numer referencyjny 0306RT
firmy EMERSON– dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
Przewody pomiarowe zostały zabezpieczone zaworami kulowymi typu K91.11 2” (DN50)
CLASS 600 214 AG o przyłączach spawanych firmy ARMATURY GROUP do zabudowy
nadziemnej.
Dobrano rury stalowe bez szwu ze stali L360NE (indeks materiałowy 1.0582) wg PN-EN
ISO 3183:2013 w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3,
zgodnie z EN ISO 21809-1:2011.
Dobrano kształtki rurowe typu B, zgodnie z normą PN-EN 10253-2:2010 Kształtki rurowe do
przyspawania doczołowego - Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi
wymaganiami dotyczącymi kontroli.
3.5
Układ wlotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa
Pruszcz Gdański poprzez zespół zaporowo-upustowy podziemny DN200, oparty na zaworze
kulowym DN200 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną i napędem elektrycznym. Po
obu stronach zaworu przewidziano przewody upustowe DN50 wyposażone w zawory kulowe
DN50 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną. Przewody należy spiąć za zaworami
poprzez zasuwę klinową DN50 CLASS 600 a następnie poprzez zasuwę DN50 CLASS 600
wyprowadzić do kolumny upustowej i zakończyć połączeniem kołnierzowym DN50 CLASS 600.
Za zaworem głównym DN200 (od strony stacji) przewidziano zabudowę manometru oraz
przetwornika ciśnienia z przekazem do systemu telemetrycznego.
3.5.1
Zawór główny
Jako zawór główny dobrano zawór kulowy typu K92.24 8” (DN200) CLASS 600 224 AG o
3.5.2
t
Strona 13
Na przewodach upustowych dobrano zawory kulowe typu K92.24 2” (DN50) CLASS 600 224
3.5.3
3.5.4
Armatura pomiarowa
Za zaworem głównym (od strony stacji) przewidziano zabudowę przetwornika ciśnienia z
przekazem do systemu telemetrycznego.
Dobrano przetwornik nadciśnienia o zakresowości 0-10MPa, typu
3051TG firmy
firmy EMERSON– dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
nadziemnej.
ISO 3183:2013 w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3
Dobrano kształtki rurowe typu B zgodnie z normą PN-EN 10253-2:2010 Kształtki rurowe do
3.6
Układ zapobiegający przed wzrostem ciśnienia DN200 MOP 8,4 MPa.
Gazociągi będące miejscem włączenia posiadają dwa różne maksymalne ciśnienia robocze.
Gazociąg DN500 wykonany jest w dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP 8,4 MPa, gazociąg
DN400 dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP 5,5 MPa.
t
Strona 14
Z powodu połączenia tych gazociągów poprzez kolektor wlotowy stacji, konieczna jest
zabudowa na gazociągu przyłączeniowym z gazociągu DN400 MOP 5,5 MPa ciśnieniowego
systemu bezpieczeństwa. System ten musi zabezpieczać przed wzrostem ciśnienia powyżej
maksymalnego ciśnienia roboczego gazociągu DN400 MOP 5,5 MPa.
Dobrano system zabezpieczania firmy FIORENTINI oparte na dwóch kurkach kulowych
kołnierzowych Trunion Bolted DN200 ANSI600 RF wyposażonych w siłowniki pneumatyczne
sterowane gazem PD 4/S/X oraz sterownik wyzwalający zadziałanie zaworu X Line Off oraz zawór
zwrotny klapowy kołnierzowy L10 8” (DN200).
Każdy ze sterowników bada ciśnienie bezpośrednio przed i za kurkiem kulowym i powoduje
natychmiastowe zamkniecie zaworu kulowego w przypadku przekroczenia zadanego ciśnienia na
wylocie z kurka. Zawór zwrotny zabezpiecza przed przepływem gazu w kierunku gazociągu
DN400 dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP 5,5 MPa.
Na zespole po obu stronach zaworów przewidziano zabudowę manometrów.
Zaprojektowano zabudowę manometrów poprzez zawory manometryczne kulowe typu ZC-5
DN4 PN100 z przyłączami gwintowanymi M20x1,5 firmy CEGAZ.
3.7
Układ filtroseparacji
W projekcie przewidziano układ filtroseparacji oparty na trzech ciągach, gdzie dwa będą
pracujące a jeden w rezerwie.
3.7.1
Filtroseparatory
Dobrano filtroseparatory typu VSFA-V-AZ 1.200.100.100.1/SsMePK o przyłączach 4”
(DN100) CLASS 600 firmy UNION. Do opracowania dołączono obliczenia doborowe. Do doboru
pojedynczego filtroseparatora przyjęto przepustowość równą połowie przepustowości nominalnej
stacji.
3.7.2
Armatura odcinająca
Na wlocie i wylocie poszczególnych ciągów pomiarowych zaprojektowano zawory kulowe
typu K92.24 4” (DN100) CLASS 600 124 AG o przyłączach kołnierzowych firmy ARMATURY
GROUP wyposażone w przekładnie ręczną.
Po obu stronach każdego z filtroseparatorów przewidziano zaślepki okularowe.
3.7.3
t
Strona 15
Nagazowanie filtrosepartorów
W celu nagazowania każdego z filtroseparatorów przewidziano zawory kulowe typu K91.11
½” (DN15) CLASS 600 114 AG o przyłączach kołnierzowych, firmy ARMATURY GROUP.
3.7.4
Odgazowanie filtrosepartorów
W celu odgazowania każdego z filtroseparatorów przewidziano podwójne zawory kulowe 7C
½” (DN15) MOP 414 bar 7C23F8Y o przyłączach gwintowanych wewnętrznych ½” NPT, firmy
HOKE. Ze względu na połącznie odgazowania wszystkich filtroseparatorów w jeden przewód za
podwójnymi kurkami kulowymi przewidziano montaż zaworu zwrotnego serii CVH ½” (DN15)
MOP 414 bar 8Y11S Pzadz = 0.04 bar o przyłączach gwintowanych wewnętrznych ½” NPT, firmy
HOKE.
3.7.5
Aparatura pomiarowa filtorseparatorów
Każdy z filtorseparatorów zostanie wyposażony w:
•
•
•
•
3.7.6
manometr miejscowy - dostawa z filtroseparatorem,
manometr różnicy ciśnień ze stycznikiem włączonym do przekazu telemetrycznego dostawa z filtroseparatorem,
przetwornik różnicy ciśnienia – dobrano przetwornik 0-100kPa z wyświetlaczem
LCD APR-2000ALW o numerze referencyjnym Exi/0 ÷ 250kPa/0 ÷ 100kPa/C firmy
APLISENS, zabudowany poprzez zblocze 5-zaworowe VM-5 o numerze
referencyjnym H/AU firmy APLISENS – dokładna specyfikacja wg projektu AKP,
poziomowskaz magnetyczny kondensatu z listwą pomiaru ciągłego 4-20 mA typu
Leverian - dostawa z filtroseparatorem.
Spust kondensatu
Zgodnie z notatką z dnia 14.05.2014 przewidziano wykonanie ręcznego spustu kondensatu z
filtrospeartorów. Na potrzeby systemu zaprojektowano podziemny zbiornik kondensatu DN600
ANSI600 V-0,8m3, a filtroseparatory zostaną wyposażone w dodatkowe urządzenia wykonawcze.
Zbiornik izolowany fabrycznie powłoką poliuretanową kl. B typ 2 wg PN-EN 10290:2005 o
grubości min 1,5mm wraz z pionowymi odcinkami rurowymi do wysokości 300 mm nad poziom
gruntu.
3.7.6.1 Urządzenia kontrolne
Przewiduje się zabudowę poziomowskazu magnetycznego kondensatu z listwą pomiaru
ciągłego 4-20 mA typu Leverian - dostawa ze zbiornikiem.
Przed kurkami odpowietrzającymi przewidziano zabudowę manometru miejscowego.
Dobrano manometr typu 212.20.100-R/0...10MPa/M20x1.5/Kl.1,0 firmy WIKA (obudowa stal
nierdzewna, średnica obudowy 100mm, mocowanie dolne, zakres wskazań 0-10MPa, gwint
t
Strona 16
Zaprojektowano zabudowę manometru poprzez zawór manometryczny kulowy typu ZC-5
DN4 PN100 z przyłączami gwintowanymi M20x1,5 firmy CEGAZ.
3.7.6.2 Urządzenia wykonawcze
Na wylocie spustu kondensatu filtroseparatora prowadzącym do zbiornika przewiduje się
zabudowę okularu zaślepki oraz zaworu kulowego typu K91.11 1” (DN25) CLASS 600 114 AG o
przyłączach kołnierzowych firmy ARMATURY GROUP.
Na spuście kondensatu ze zbiornika przewiduje się zabudowę zaworu kulowego typu K92.24
2” (DN50) CLASS 600 144 AG o przyłączach kołnierzowych firmy ARMATURY GROUP do
zabudowy nadziemnej oraz zasuwy S33.1 2” (DN50) CLASS 600 o przyłączach kołnierzowych
firmy ARMATURY GROUP do zabudowy nadziemnej
3.8
Układ pomiarowo-regulacyjny
Zastosowano układ regulacji U-2 rozszerzony o zawór regulacyjny na każdym ciągu
pomiarowym oraz zawór zwrotny
3.8.1
Gazomierze turbinowe
Dobrano gazomierz turbinowy G650 6” (DN150) CLASS 600 CGT-02 firmy COMMON o
zakresowości 1:20, o podwyższonej dokładności (w zakresie Qt/Qmax=+/- 0,5% Qt=0,2max),
wyposażonym w HF3, HF4, LF, LFI wraz z zestawem montażowym i filtrem siatkowym. Odcinki
pomiarowe wraz z prostownicą Sprenkla wykonać wg normy ZN-G-4008: 2001. Całość zestawu
należy poddać wzorcowaniu na wysokim ciśnieniu przy ciśnieniu roboczym 4MPa w sześciu
punktach.
3.8.2
Aparatura pomiarowa
3.8.2.1 Przetworniki temperatury
Dla każdego gazomierza przewidziano zabudowę przetwornika temperatury. Dobrano
przetwornik typu MacTII/CT-3/-20÷+40/140/M o podwyższonej dokładności– dokładna
specyfikacja wg projektu AKP.
Zabudowa przetwornika temperatury poprzez tuleje termometryczną zgodnie z normą ZN-G4008 rys A12b.
3.8.2.2 Przetworniki ciśnienia
Dla każdego gazomierza przewidziano zabudowę przetwornika ciśnienia. Dobrano
przetwornik nadciśnienia o zakresowości 0-10MPa, typu 3051TG firmy EMERSON – dokładna
specyfikacja wg projektu AKP.
Zabudowa przetwornika ciśnienia poprzez zblocze zaworowe, numer referencyjny 0306RT firmy
EMERSON– dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
t
Strona 17
3.8.2.3 Przeliczniki objętości
Przewidziano wykorzystanie przeliczników objętości typu MacMat III E 1GT firmy PLUM
w obudowach do zabudowy rack 19”, zasilanych 24V – dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
3.8.2.4 Manometry miejscowe
Na każdym ciągu pomiarowym przewidziano zabudowę manometrów miejscowych.
Proponuje się zabudowę manometrów poprze zawory manometryczne kulowe typu ZC-5 DN4
PN100 z przyłączami gwintowanymi M20x1,5 firmy CEGAZ.
3.8.3
Zawory regulacyjne
Dobrano zawór regulacyjny typu Z1B-1F470P3 6” (DN150) CLASS 600 firmy POLNA
wyposażony w napęd elektryczny wieloobrotowySAREX10.2-F10-LE-16-ExdeIICT4-3ph/4 00V/S4-25%-KS-A0001-11.-30.2-22.01-1K-F(IEC 85)-N•40•40-IP68-ACEXC01.2-Ex de IIC T43ph/400V/50Hz-N•40•40-IP68-KS-A0001-K H•137-A1-C20.xx-D20.02-A30.00-Q00.02-F40. 01P30.02-R30.02-LE50.1-125/80 firmy AUMA.
Napęd wyposażony w zintegrowany kontroler PID z komunikacją Fieldbus oraz wejściem
analogowym 4-20 mA do przekazywania danych o aktualnym przepływie z przelicznika objętości.
3.8.4
3.8.4.1 Armatura odcinająca na wlocie ciągów pomiarowych
Jako armaturę zaporową na wlotach ciągów pomiarowych przewidziano zawory kulowe typu
K92.24 6” (DN 150) CLASS 600 224 AG firmy ARMATURY GROUP z napędem ręcznym
wyposażone w sygnalizację otwarcia.
3.8.4.2 Armatura odcinająca na wylocie ciągów pomiarowych
Jako armaturę zaporową na wylotach ciągów pomiarowych przewidziano zawory kulowe typu
K92.24 6” (DN 150) CLASS 600 224 AG firmy ARMATURY GROUP wyposażone w napęd
elektryczny wieloobrotowy ON/OFF SA 10.2 AUMAMATIC AC01.2 firmy AUMA.
3.8.4.3 Zaślepki okularowe
Przewiduje się zabudowę w ciągach pomiarowych zaślepek okularowych 6” (DN200) CLASS
600 przy zaworach wlotowych i wylotowych. Zaślepki będą wykorzystywane podczas prac
serwisowych, przy których konieczny będzie demontaż gazomierzy.
t
Strona 18
3.8.4.4 Zawór zwrotny
Na każdym z ciągów przewidziano zabudowę miedzy przylgowego zaworu zwrotnego L10 6”
(DN150) CLASS 600 z przyłączami kołnierzowymi firmy ARMATURY GROUP.
3.8.5
Nagazowanie ciągu pomiarowego
Projektuje się nagazowanie ciągu pomiarowego poprzez zawór kulowy typu K91.11 1/2”
(DN15) CLASS 600 114 AG firmy ARMATURY GROUP.
3.8.6
Odgazowanie ciągu pomiarowego
Proponuje się odgazowanie ciągu pomiarowego poprzez dwa zawory kulowe typu K91.11 1/2”
(DN15) CLASS 600 114 AG firmy ARMATURY GROUP. Ze względu na połącznie odgazowania
obu ciągów w jeden przewód za podwójnymi kurkami kulowymi, przewidziano montaż zaworu
zwrotnego serii CVH ½” (DN15) MOP 414 bar 8Y11S Pzadz = 0.04 bar o przyłączach
gwintowanych wewnętrznych ½” NPT, firmy HOKE.
3.9
Układ zasilania agregatu prądotwórczego
Zastosowano układ redukcji dwustopniowej z podwójnym zaworem szybkozamykającym oraz
pomiarem zlokalizowanym na niskim ciśnieniu za pomocą gazomierza miechowego.
3.9.1
Układ redukcyjny
Zastosowano układ redukcji dwustopniowej z podwójnym zaworem szybkozamykającym.
Dobrano podwójny zawór szybkozamykający typu 703-E12/E12-K1a-HA-HA-F Ø12 MOP 100
bar firmy RMG. Zwór wyposażony jest w dwa niezależne zawory szybkozamykające mogące mieć
nastawy w zakresie w zakresie dolnym zadziałania między 0.014 a 0.040 bar i górnym 0.050 do
0.100. jako reduktor dobrano dwustopniowy regulator ciśnienia gazu typu 201-12-25-F2-3.7-Ex-01.5F3 Ø12/1’ MOP 100 bar firmy RMG mogący pracować w zakresie ciśnień wylotowych 0,030 do
0.100 bar. Przy wymaganym ciśnieniu zasilania agregatu 0.020 do 0.080 bar, odczytano z diagramu
przepustowość dla ciśnienia 0.050 bar – Q=11,25 m3/h.
3.9.2
Gazomierz miechowy
Dobrano gazomierz miechowy BK-G6M firmy Intergaz o przepustowości Qmax = 10 m3/h
wyposażony w nadajnik impulsów oraz rejestrator szczytów wg projektu AKP.
3.9.3
Aparatura pomiarowa
3.9.3.1 Rejestrator szczytów
Przewidziano montaż rejestratora szczytów dla gazomierza miechowego wg projektu AKP.
t
Strona 19
3.9.3.2 Manometry miejscowe
Na ciągu redukcyjno pomiarowym przewidziano zabudowę manometrów miejscowych.
Po stronie wysokiego ciśnienia dobrano manometr typu 233.50.100-R/0...10MPa/ ½’/Kl.1,0
firmy WIKA (obudowa stal nierdzewna, średnica obudowy 100mm, mocowanie dolne, zakres
wskazań 0-10MPa, gwint 1/2NPT , klasa dokładności 1,0), zabudowany na kurku manometrycznym
ze stali nierdzewnej serii 6800 nr 6801L8Y z gwintem ½ NPT
Po stronie niskiego ciśnienia dobrano manometr typu 212.20.100-R/0...10kPa/M20x1.5/Kl.1,0
firmy WIKA (obudowa stal nierdzewna, średnica obudowy 100mm, mocowanie dolne, zakres
wskazań 0-10kPa, gwint M20x1.5 , klasa dokładności 1,0), M20x1.5 typu ZC-5 DN4 PN100 z
przyłączami gwintowanymi M20x1,5 firmy CEGAZ.
3.9.4
3.9.4.1 Armatura odcinająca na wlocie ciągu redukcyjnego
Jako armaturę zaporową na wlocie ciągu redukcyjnego przewidziano zawory kulowe serii 7G z
zaciskami na rurkę Ø 12mm - nr 7G2210G12MM firmy HOKE.
3.9.4.2 Armatura odcinająca na wylocie ciągu redukcyjnego
Jako armaturę zaporową na wylocie ciągu redukcyjnego przewidziano zawór kulowy serii 7C
nr 7C23F16Y z gwintem 1NPT firmy HOKE.
3.9.4.3 Armatura odcinająca na ciągu pomiarowym
Jako armaturę zaporową na ciągu pomiarowym przewidziano zawory kulowe serii JS 0588
DN25 MOP 20 bar z gwintem 1” firmy EFAR.
3.9.5
Odgazowanie ciągu redukcyjnego
Projektuje się odgazowanie ciągu poprzez dwa zawory kulowe serii 7G z zaciskami na rurkę Ø
10mm - 7G2210G10MM firmy HOKE. Ze względu na połącznie odgazowania obu ciągów w jeden
przewód za podwójnymi kurkami kulowymi, przewidziano montaż zaworu zwrotnego z zaciskami
na rurkę Ø 10mm serii CVH 10mm Pzadz = 0.04 bar - nr CVH Z 10 Y 1 1 S Pzadz = 0.04 bar firmy
HOKE.
3.10 Pomiar jakości gazu
3.10.1
Chromatograf gazowy
Dobrano chromatograf gazowy Daniel 370XA firmy EMERSON – dokładna specyfikacja wg
projektu AKP.
3.10.2
t
Strona 20
Lokalizacja sondy pomiarowej
Proponuje się zabudowę sondy pomiarowej na rurociągu wlotowym układu pomiarowego.
Projektuje się zabudowę sondy wykonaną w studni. Projektuje się wykonanie studni przed stacją
pomiarową.
3.10.3
Sposób zabudowy sondy pomiarowej
Przewiduje się zabudowę sondy pomiarowej poprzez adapter i zawór kulowy – dostawa wraz z
chromatografem. Taka zabudowa umożliwiać będzie prowadzenie prac serwisowych bez
konieczności odgazowania gazociągu w którym zabudowana będzie sonda pomiarowa.
3.10.4
Lokalizacja chromatografu
Przewiduje się zlokalizowanie chromatografu w oddzielnej obudowie kontenerowej
wyposażonej w instalację ogrzewania elektrycznego w wykonaniu Ex zapewniającą utrzymanie
temperatury +5ºC.
3.11 Pomiar punktu rosy
3.11.1
Wilgotnościomierz
Pomiar punktu rosy wody w gazie zrealizowano w opraciu o jednokanałowy analizator Promet
EExd. Pomiar odbywał bedzie się przy pełnym ciśnieniu gazu, pobór próbki odbywał bedzie się
przez sondę prostą, odcięcie impulsu odbywało będzie się za sondą poprzez zawór kulowy.
Przygotowanie próbki obejmujace filtrację i regulację przepływu odbywało będzie się za pomocą
układów wewnętrznych analizatora.
3.11.2
Lokalizacja sondy pomiarowej
Proponuje się zabudowę sondy pomiarowej na rurociągu wlotowym układu pomiarowego.
Projektuje się zabudowę sondy wykonaną w studni. Projektuje się wykonanie studni przed stacją
pomiarową.
3.11.3
Sposób zabudowy sondy pomiarowej
Przewiduje się zabudowę sondy pomiarowej poprzez adapter i zawór kulowy – dostawa wraz z
chromatografem. Taka zabudowa umożliwiać będzie prowadzenie prac serwisowych bez
konieczności odgazowania gazociągu w którym zabudowana będzie sonda pomiarowa.
3.11.4
Lokalizacja jednostki centralnej
Analizator przystosowany jest do montażu w strefie zagrożonej wybuchem i zamontowany
zostanie w kontenerze chromatografu.
t
Strona 21
3.12 Pomiar parametrów gazu na wylocie
Zgodnie z założeniami technicznym do projektowania na wylocie stacji, przed ZZU należy
zapewnić pomiar ciśnienia i temperatury.
Zaprojektowano zabudowę przetworników na kolektorze wylotowym układów
pomiarowych w kanale, znajdującym się w obudowie układu pomiarowo - regulacyjnego.
3.12.1
Pomiar temperatury
Dobrano przetwornik typu MacTII/CT-3/-20÷+40/140/M o podwyższonej dokładności–
dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
Zabudowa przetwornika temperatury należy wykonać poprzez tuleje termometryczną
zgodnie z normą ZN-G-4008 rys A12b.
3.12.2
Pomiar ciśnienia
Dobrano przetwornik nadciśnienia o zakresowości 0-10MPa, typu 3051TG firmy
firmy EMERSON – dokładna specyfikacja wg projektu AKP.
3.13 Układ wylotowy zaporowo upustowy DN200/50 MOP 8,4 MPa
Budowana stacja będzie zasilała gazociąg łączący stację gazową Grębocin 2 z
Elektrociepłownią Ceramiczna, projektowany przez TECHCOM Projekt S.C. w ramach umowy z
EDF Toruń S.A. poprzez zespół zaporowo-upustowy podziemny DN200, oparty na zaworze
kulowym DN200 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną i napędem elektrycznym. Po
obu stronach zaworu przewidziano przewody upustowe DN50 wyposażone w zawory kulowe
DN50 CLASS 600 do zabudowy podziemnej z kolumną. Przewody należy spiąć za zaworami
poprzez zasuwę klinową DN50 CLASS 600 a następnie poprzez zasuwę DN50 CLASS 600
wyprowadzić do kolumny upustowej i zakończyć połączeniem kołnierzowym DN50 CLASS 600.
3.13.1
Zawór główny
Jako zawór główny dobrano zawór kulowy typu K92.24 8” (DN200) CLASS 600 224 AG o
3.13.2
Jako zawory na przewodach dobrano zawory kulowe typu K92.24 2” (DN50) CLASS 600 224
3.13.3
t
Strona 22
3.13.4
Armatura pomiarowa
nadziemnej.
3.14 Gazociąg wyjściowy DN200 MOP 8,4 MPa
Od układu wylotowego ze stacji prowadzić będzie gazociąg wyjściowy DN200 MOP 8,4 MPa
łączący stację gazową Grębocin 2 z Elektrociepłownią Ceramiczna, projektowany przez
TECHCOM Projekt s.c. w ramach umowy z EDF Toruń S.A. Lokalizacja gazociągu wyjściowego
została uzgodniona z EDF Toruń S.A.
Gazociąg należy wykonać z rur stalowych bez szwu ze stali L360NE (indeks materiałowy
1.0582) wg PN-EN ISO 3183:2013 o średnicy 219,1 mm i grubości ścianki 8,0 mm w izolacji
fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO 218091:2011. Na gazociągu przewidziano zabudowę monobloku izolacyjnego (M3) z iskiernikiem
zewnętrznym.
Dla monobloku wyjściowego M3 przewiduje się zabudowę punktu pomiarowego typu PMD
we wspólnej obudowie z punktami pomiarowymi monobloków wejściowych M1 i M2.
3.15 Kolumna upustowa
Zgodnie z wytycznymi do projektowania przewidziano sprowadzenie wszystkich upustów w
jedno miejsce.
t
Strona 23
Proponuje się wykonanie kolumny jako prostokątnego bloku betonowego o wysokości 1,50
m z wyprowadzonymi na wysokość 3,00 m sześcioma przewodami upustowymi:
•
•
•
•
•
•
przewód upustowy z zespołu zaporowo-upustowego wlotowego nr 10 (rys. nr 1.00),
przewód upustowy z zespołu zaporowo-upustowego wylotowego nr 20 (rys. nr 1.00),
przewód upustowy połączonych upustów z filtorseparatorów,
przewód upustowy od zbiornika kondensatu.
przewód upustowy połączonych upustów z ciągów pomiarowych.
przewód upustowy z zespołu zaporowo-upustowego wylotowego,
3.16 Obliczenia wytrzymałościowe orurowania układów
W celu dobrania odpowiednich parametrów wytrzymałościowych rur stalowych, z których
będą wykonane gazociągi i zespoły stacji, wykonano obliczenia wytrzymałościowe wg normy PNEN 1594: 2014-02 – „Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym
powyżej 16 bar. Wymagania funkcjonalne”.
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki (6) par. 7.2 – naprężenia obwodowe
gazociągów stalowych w warunkach statycznych wywołane maksymalnym ciśnieniem roboczym
nie powinny przekraczać iloczynu minimalnej wartości granicy plastyczności Rt0,5 i współczynnika
projektowego wynoszącego dla:
• pierwszej klasy lokalizacji: 0,40
• dla elementów stacji: 0,67.
Dla wszystkich obliczanych elementów gazociągu przyjęto współczynnik projektowy dla
pierwszej klasy lokalizacji.
Dla wszystkich obliczanych elementów na terenie stacji przyjęto współczynnik projektowy
dla elementów stacji.
Do obliczeń przyjęto ciśnienie obliczeniowe DP równe maksymalnemu ciśnieniu roboczemu
węzła MOP = 8,4 MPa.
3.17 Materiały na projektowane orurowanie stacji
3.17.1
Rury
Do budowy orurowania węzła zastosowano:
•
dla średnic gazociągów DN200 do DN50: rury stalowe przewodowe bez szwu (S) ze
stali L360NE (indeks materiałowy 1.0582) wg PN-EN ISO 3183:2013 (Przemysł
naftowy i gazowniczy. Rury stalowe do rurociągowych systemów transportowych).
•
Badanie udarności rur wykonać wg PN-EN ISO 3183:2013-05 w temperaturze -29oC.
•
Rury powinny posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa B i być oznaczone tym
znakiem. Rury powinny zostać odebrane zgodnie z dokumentem odbioru i kontroli 3.1
wg PN-EN 10204: 2006.
3.17.2
t
Strona 24
Kształtki rurowe
Przyjęto łuki gięte wykonane metodą gięcia na zimno.
Kształtki rurowe kute (trójniki, zwężki, dennice, kolana) przyjęto wg standardu PN-EN
10253-2: 2010 typu B (ze zwiększoną grubością ścianki korpusu). Dla kształtek rurowych o
średnicach DN250, DN150, DN100 i DN50: stal L360NE (indeks materiałowy 1.0582) lub
P355NL1 (indeks materiałowy 1.0566).
Dla kształtek o grubości ścianki powyżej 5 mm i średnicy DN150 i powyżej, wymaga się
badań udarności zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 1594:2011 przy czym temperatura
weryfikacji nie powinna być wyższa niż -29oC.
Odgałęzienia nierówno przelotowe gazociągów o średnicach odgałęzienia mniejszej/równej
DN150 wykonano z zastosowaniem kształtek typu weldolet wg ASME/ANSI B-16.11. Dla
weldoletów spawanych do rur ze tali L360NE: stal X52 wg ANSI/API 5L.
Wszystkie kształtki powinny posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa B i być oznaczone
tym znakiem. Kształtki powinny zostać odebrane zgodnie z dokumentem odbioru i kontroli 3.1 wg
PN-EN 10204:2006.
3.17.3
Połączenia kołnierzowe
Zastosowano kołnierze stalowe do przyspawania typu 11 (z szyjką) z przylgą typu B2 dla
ciśnienia CLASS600 wg PN-EN 1759-1: 2005 ze stali P355NL1 (indeks materiałowy 1.0566).
Kołnierze powinny być wykonane z odkuwek matrycowych lub swobodnie kutych wg PN-EN
10222-1: 2000/A1: 2004. Do każdej partii kołnierzy należy żądać od dostawcy deklaracji zgodności
z PN. Kołnierze powinny zostać odebrane zgodnie z dokumentem odbioru i kontroli 3.1 wg PN-EN
10204: 2006.
Do połączeń kołnierzowych zastosowano śruby dwustronne z gwintem na całej długości wg
PN-EN 1515-1: 2002 ze stali o klasie własności mechanicznych 8.8 wg PN-EN ISO 898-1: 2009
(zastosowano stal gatunku 45T).
Na nakrętki do połączeń kołnierzowych zastosowano nakrętki sześciokątne wg PN-EN ISO
4033: 2004 o klasie dokładności B ze stali o klasie własności mechanicznych 8, wg PN-EN ISO
898-2: 2012 (zastosowano stal gatunku 35T).
Wszystkie połączenia gwintowane zabezpieczono podkładkami sprężystymi
Wszystkie elementy połączeń gwintowych muszą być zabezpieczone przed korozją –
ocynkowane elektrolitycznie (powłoka Fe/Zn5) wg PN-EN ISO 4042:2004.
Do połączeń kołnierzowych zastosowano uszczelki metalowe wielokrawędziowe z miękkimi
grafitowymi nakładkami. Wymiary uszczelek powinny być zgodne z PN-EN 1514-4/Ap1:2002, a
parametry pracy zgodne z normą PN-EN 1591-2: 2008. Zaproponowano przykładowo uszczelki
typu SPETOMET MWK 20 firmy SPETECH. W/w uszczelki spełniają powyższe kryteria.
Do obliczeń połączeń kołnierzowych wykorzystano program komputerowy Spetech
PARTNER firmy SPETECH Sp. z o.o. opracowany zgodnie ze standardem Urzędu Dozoru
Technicznego nr DT-UC-90/WO-O/19.
t
Strona 25
3.18 Prace spawalnicze
3.18.1
Wymagania dla prac spawalniczych
Projektowane elementy gazociągów wysokiego ciśnienia stanowią 1 klasę konstrukcji w
rozumieniu normy PN-B-06200: 2002. Całość prac spawalniczych prowadzić w oparciu o wytyczne
zawarte w normie PN-EN 12732+A1:2014-09E z zapewnieniem wymagań jakościowych D.
Wykonawca złączy spawanych powinni posiadać certyfikowany system jakości w
spawalnictwie zgodnie z PN-EN ISO 3834-1: 2007 i PN-EN ISO 3834-2: 2007, oraz dysponować
personelem posiadającym odpowiednie uprawnienia tj.:
•
•
•
•
personelem nadzoru spawalniczego – uprawnienia inżyniera spawalnika wg PN-EN
ISO 14731: 2008,
personelem nadzoru spawalniczego stale obecnym na budowie z uprawnieniami min.
EWS – uprawnienia europejski mistrz spawalnik wg PN-EN ISO 14731: 2008,
personelem wykonującym złącza spawane posiadającym uprawnienia (świadectwa
kwalifikacyjne) do spawania przez UDT wg PN-EN 287-1:2011 lub PN-EN ISO
9606-1:2014-02.
personelem wykonującym przyłącza ochrony katodowej posiadającym uprawnienia
zgodne z PN-EN ISO 13585:2012.
Do prac spawalniczych dopuszcza się uznane technologia spawania zgodnie z PN-EN 2883:1994/A1:2002, PN-EN 288-9:2002P lub wg PN-EN ISO 15614-1: 2008 z badaniami udarności w
-29oC. Na naprawy złączy spawanych wymagane jest oddzielne kwalifikowanie technologii
spawania. Wymaga się również oddzielnego kwalifikowania technologii spawania w przypadku
spawania weldoletów, na połączenie rura – weldolet.
Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany jest opracować Instrukcje
Technologiczne Spawania WPS zgodnie z PN-EN 288-2:1994/A1:2002 lub PN-EN ISO 15609-1:
2007. Powyższa instrukcja podlega uzgodnieniu z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział Gdańsk.
Należy określić ilość wprowadzanego ciepła w instrukcjach technologicznych spawania.
Przytwierdzenie przewodu elektrycznego instalacji ochrony katodowej do metalicznie czystej
powierzchni ścianki rury wykonać metodą automatycznego lutowania twardego (pin brazing) w
odległości co najmniej 150mm od osi spoiny złącza.
Należy opracować Instrukcję Technologiczną Automatycznego Lutowania Twardego na
podstawie uznanej technologii lutowania WPQR. Powyższa instrukcja podlega uzgodnieniu z OGP
GAZ-SYSTEM S.A. Oddział Gdańsk.
Wykonawcy zobowiązani są do prowadzenia weryfikacji spawaczy do zadań (w warunkach
budowy) w oparciu o wymagania normy PN-EN 12732+A1:2014-09E oraz instrukcji
technologicznych spawania zaakceptowanych przez OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział Gdańsk. O
terminie i miejscu wykonania złączy dopuszczających należy powiadomić OGP GAZ-SYSTEM
S.A. Oddział Gdańsk.
Długość pojedynczej rury spawanej do gazociągu nie powinna być mniejsza niż 0,5D lecz nie
mniej niż 200mm.
t
Strona 26
Na etapie uzgodnień technologii spawania należy dostarczyć do OGP GAZ-SYSTEM S.A.
Oddział Gdańsk wzór dziennika spawania, monitoringu spoin gwarantowanych, protokołów badań
nieniszczących, uprawnienia personelu nadzoru spawalniczego, uprawnienia spawaczy,
uprawnienia personelu wykonującego przyłącza ochrony katodowej, uprawnienia laboratorium
badań nieniszczących oraz uprawnienia personelu badań nieniszczących, celem akceptacji. Ponadto
należy opracować plan spawania i kontroli złączy spawanych. Przedmiotowy plan również podlega
uzgodnieniu z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział Gdańsk.
Na odcięte części rur należy przenosić znaki hutnicze celem właściwej identyfikacji.
Zukosowane do spawania końce rur oraz powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur w
odległości min. 25 mm od krawędzi ukosowania muszą być oczyszczone do czystości metalicznej.
Minimalna liczba warstw na przekroju spoiny czołowej o grubości ścianki powyżej 2,9mm i
pachwinowej w połączeniach rurociągu wynosi dwie.
Wszelkiego rodzaju odgałęzienia należy projektować i wykonać jako złącza doczołowe z
pełnym przetopem jeśli nie uzgodniono inaczej.
Dopuszcza się spawanie doczołowe bez pocieniania elementu grubszego, jeżeli różnica
grubości ścianek elementów nie przekracza 30% grubości ścianki cieńszej i nie jest większa niż
4mm. Przy większej grubości stosuje się łagodne przejście do wymaganej grubości przez ścienianie
końców elementu grubszego, pod katem nie większym niż 15o.
3.18.2
Kontrola połączeń spawanych
Właściwa jakość złączy spawanych powinna być stwierdzona poprzez kontrolę na miejscu
spawania - kontrola wizualna VT zgodnie z PN-EN ISO 17637: 2011, w przypadku spoin
odgałęzień rurowych, króćców należy przebadać wizualnie również od strony grani przy użyciu
technik pośrednich (wideoskopowych) oraz badania nieniszczące zgodnie z zaleceniami normy PNPN-EN 12732+A1:2014-09E, z uwzględnieniem dodatkowych wymagań:
•
złącza doczołowe (spoiny obwodowe łączące rury) – 100% badań radiograficznych RT
zgodnie z PN-EN ISO 17636: 2013-06,
•
spoiny pachwinowe, złącza spawane króćców / odgałęzień rurowych – 100 % magnetycznoproszkowych MT zgodnie z PN-EN ISO 17638: 2010,
•
spoiny gwarantowane – 100 % badań radiograficznych RT (PN-EN ISO 17636: 2013) i
100% badań magnetyczno-proszkowych MT (PN-EN ISO 17638: 2010) dla grubości
ścianki do 8mm i 100 % badań ultradźwiękowych UT zgodnie z PN-EN ISO 17640: 2011
dla grubości ścianki równej lub większej niż 8mm,
•
badanie ultradźwiękowe UT (PN-EN ISO 17640: 2011) rozwarstwień zgodnie z
załącznikiem B normy PN-EN 12732+A1:2014-09E – przed spawaniem króćców,
odgałęzień i innych elementów do gazociągu oraz po wykonaniu cięcia. Badania należy
potwierdzić protokołem.
•
W miejscu wspawania trójników LOR ściankę rury należy poddać badaniom
ultradźwiękowym (UT) na obecność rozwarstwień w strefie równej długości elementu +
min. 200 mm z każdej strony. Gazociąg w miejscu posadowienia trójnika nie może mieć
wad typu rozwarstwienia i wżery korozyjne lub uszkodzenia mechaniczne. Jeśli stwierdzony
t
Strona 27
stan materiału rury jest odpowiedni należy przeprowadzić pomiary rzeczywistych grubości
ścianki rury metodą ultradźwiękową. Pomiary grubości rzeczywistej ścianki rury oraz
wyniki badań na obecność rozwarstwień musza być udokumentowane. Dokumentacje w
formie protokołu sporządza personel badań nieniszczących lub przeszkolona osoba.
Protokół ten powinien być dołączony do dokumentacji powykonawczej.
•
Badaniu powinny podlegać wszystkie spoiny. Wszystkie spoiny, powinny odpowiadać
poziomowi jakości B (wymagania ostre) według normy PN-EN ISO 5817: 2014-05, z
odstępstwami dla niektórych niezgodności wg tabeli G1 i G3 normy PN-EN
12732+A1:2014-09E oraz załącznikiem E do tej normy przy czym nie dopuszcza się
niezgodności spawalniczych typu przyklejenia.
•
Wymagania badań dla projektowania elementów tymczasowych są takie analogiczne jak dla
elementów docelowych.
•
Dla materiałów z grupy 2 i 3 wg PN-EN 288-3:1994/A1:2002 (Re>360MPa) dopuszcza się
cięcie palnikiem acetylenowo – tlenowym. W przypadku cięcia termicznego (palnik
acetylenowo – tlenowy lub plazma) wymaga się obróbki mechanicznej ciętych powierzchni
do głębokości minimum strefy ciepła (SWC). W takim przypadku wymagane są badania
ultradźwiękowe min. 25mm licząc od czoła rury.
•
Badania powinny być przeprowadzone zasadniczo (z wyjątkiem kontroli VT) po
zakończeniu spawania.
•
Wyniki badań powinny być udokumentowane. W protokołach z badań należy każdorazowo
zamieszczać wszystkie wykryte rodzaje i poziomy niezgodności spawalniczych (w tym
również dopuszczalne).
•
Wzory protokołów i badań i instrukcje prowadzenia badań należy uzgodnić w OGP GAZSYSTEM S.A. Oddział Gdańsku przed przystąpieniem do prac. W przypadku wzorów
protokołów dopuszczę się uzgodnienie wieloletnie.
•
Badania nieniszczące powinno przeprowadzić laboratorium posiadające ważną akredytację
zgodnie z PN-EN ISO/IEC 17025: 2005/AC: 2007. Do badań połączeń wykonywanych w
terenie dopuszcza się laboratoria dopuszczone przez jednostki akredytowane zgodnie z
normą PN-EN ISO/IEC 17025: 2005/AC: 2007.
•
Personel wykonujący powinien posiadać ważne certyfikaty wydane zgodnie z wymaganiami
PN-EN 473:2008 lub PN-EN ISO 9712: 2012.
•
Personel oceniający badania nieniszczące powinien posiadać ważne certyfikaty i
uprawnienia min. 2 stopnia wydane zgodnie z wymaganiami PN-EN 473:2008 lub PN-EN
ISO 9712: 2012.
•
Kryteria akceptacji złączy spawanych - poziom jakości B zgodnie z PN-EN ISO
5817:20014-05E z odstępstwami dla niektórych niezgodności wg tablic G1 i G3 normy PNEN 12732+A1:2014-09E oraz załącznikiem E tej normy przy czym nie dopuszcza się
niezgodności spawalniczych typu przyklejenia.
•
Ewentualne zmiany w zakresie badań i kontroli połączeń spawanych należy obowiązkowo
uzgadniać ze spawalnikiem Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A.
Oddział w Gdańsku.
•
Laboratorium wykonujące badania NDT ma obowiązek przedstawienia pełnej dokumentacji
jakościowej (protokoły, radiogramy, zdjęcia itp.) na każde wezwanie operatora i na każdym
etapie realizacji inwestycji.
3.18.3
•
•
•
•
•
t
Strona 28
Naprawa złączy spawanych
Każdą naprawę należy udokumentować.
Na naprawy złączy spawanych wymaga się dodatkowych uznanych technologii spawania.
W przypadku pęknięć w złączu lub gdy więcej niż 20% spoiny wykazuje niedopuszczalne
niezgodności, złącze należy wyciąć i wykonać ponownie.
W przypadku wycinania złącza należy również usunąć strefy wpływu ciepła lecz nie mniej
niż 3 mm na stronę.
Dopuszcza się jednorazową naprawę złącza.
3.19 Ochrona przeciw-korozyjna
3.19.1
Wymagania ogólne
Zgodnie z „Wymaganiami w zakresie ochrony przeciwkorozyjnej”, nie przewiduje się ochrony
katodowej podziemnego uzbrojenia stacji pomiarowej Grębocin.
Gazociągi przyłączeniowe DN200, na odcinkach od punktów włączenia do monobloków
izolujących usytuowanych przed zespołami zaporowo – upustowymi, uzyskują automatycznie
ochronę katodową od tych gazociągów DN400 i DN500, z których będą wyprowadzone.
Projektowanie ochrony katodowej gazociągów na tych odcinkach jest zbędna. Powłoka izolacyjna
gazociągów przyłączeniowych na tych odcinkach i pozostałych odcinkach do ZZU powinna być
całkowicie szczelna.
Naziemne i podziemne elementy stacji gazowej (pomiędzy projektowanymi monoblokami na
wlocie i wylocie) powinny być zabezpieczone przed korozją ochroną bierną, powłoki izolacyjne
podziemnych elementów powinny być całkowicie szczelne (bezdefektowe).
Układ jest zaprojekowany tak aby możliwe było monitorowanie szybkości korozji i wielkości
ubytków korozyjnych uzbrojenia podziemnego w przedziałach czasu.
W tym celu zaprojektowano dwa czujniki szybkości korozji o pow. 2 cm2 każdy (rezystancyjne
elektrody korozymetryczne) w miejscach o potencjalnie największym zagrożeniu korozyjnym.
Nadziemne i podziemne elementy stacji pomiarowej będą zabezpieczone przed korozją za
pomocą odpowiednio dobranych powłok ochronnych. Szczegółowy opis i dobór powłok
izolacyjnych oraz zestawów malarskich ujęto w p. 3.18.2.6.
3.19.2
Ochrona bierna
3.19.2.1 Izolacje elementów podziemnych
Izolacja rur przewodowych podziemnych gazociągów przyłączeniowych i stacji – dobrano rury
stalowe bez szwu ze stali L360NE (indeks materiałowy 1.0582) wg wg PN-EN ISO 3183:2013 w
t
Strona 29
izolacji fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO
21809-1:2011.
Izolacja połączeń spawanych rur – dobrano manszety klasy C umożliwiające samolikwidację
powietrznych powierzchni pod powłoką np. manszety termokurczliwe C50 firm Vogelsang lub
Kebu. Dopuszcza się również izolowanie połączeń powłokami nawojowymi (taśmowymi klasy C
„na zimno” o przyczepności do stali co najmniej 4 N/mm, na przykład:
-
Systemem taśmowym C 50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1.2H z
zakładką 50%, taśma Evolen PE 0.5 z zakładką 50%),
Systemem taśmowym C 50 firmy Densolen (primer HT, taśma AS 39P z zakładką
50%, taśma R 20 HT z zakładką 50%),
Systemem taśmowym C 50.1 firmy Atagor (primer Atagor P27, taśma Atagor N
1822.30 z zakładką 50%, taśma Atagor N 122.30 z zakładką 50%),
Defekty w fabrycznych powłokach 3LPE rur - naprawiać, w zależności od ich wielkości,
kitami chemoutwardzalnymi, łatkami z wypełniaczem i ewentualnie z podkładem, nakładanymi na
gorąco materiałami stosowanymi do izolowania połączeń spawanych (w przypadku dużych
defektów – po zdjęciu pozostałości izolacji fabrycznej na obwodzie rury).
Izolacja łuków i kształtek podziemnych – izolacja fabryczna 3 LPE (w przypadku łuków) lub
izolacja fabryczna poliuretanowa na bazie żywic poliuretanowych, klasy B, typ 2 wg PN-EN
10290:2005 lub wg DIN 30677. W przypadku izolacji wykonywanej na placu budowy – system
nawojowy na zimno jak dla połączeń spawanych rur.
Izolacja kolektorów, zbiorników podziemnych – izolacja fabryczna izolacja fabryczna
poliuretanowa na bazie żywic poliuretanowych, klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290:2005. W części
nadziemnej powłoki powinny być odporne na UV. Dopuszcza się stosowanie powłoki
poliuretanowej nieodpornej na UV, jeśli w częściach nadziemnych zostaną one pomalowane
nawierzchniową farbą poliuretanową koloru czarnego. Izolować łącznie a odcinkami rurowymi
pionowymi wystającymi ponad powierzchnie terenu/podłogi, do wysokości minimum 30 ponad
poziom terenu/podłogi. Po sprefabrykowaniu elementu powinien on zostać w pokryty powłoką
poliuretanową w izolerni. Uwaga – styki powłoki PUR z powłoką 3LPE poniżej poziomu terenu
należy dodatkowo zabezpieczyć poprzez owinięcie systemem nawojowym.
Izolacja armatury podziemnej – fabryczna powłoka na bazie żywic poliuretanowych klasy B,
typ 2 wg PN-EN 10290:2005 lub powłoką PUR wg DIN 30677 cz. 2 do wysokości minimum 50
cm ponad poziom terenu/podłogi. Na placu budowy doizolowywać systemem izolacyjnym
kompatybilnym z fabryczną izolacyjną powłoką poliuretanową.
Defekty w fabrycznych powłokach poliuretanowych podziemnej armatury i kształtek –
naprawiać kompatybilnymi materiałami, w zależności od rodzaju uszkodzeń, takimi jak np. żywice
/ kity poliuretanowe (np. Protegol, Densolid FK 2C) lub taśmami na bazie amorficznych poliolefin
(np. Stopaq CZ H z wypełniaczem FN4200/4100).
Elementy TDW – izolować systemem izolacyjnym składającym się z substancji wypełniającej
na bazie amorficznych poliolefin oraz taśmy osłony mechanicznej np. masą izolacyjną Stopaq FN,
taśmą Stopaq CZ H oraz zewnętrzną taśmą ochronną, ewentualnie innym systemem
umożliwiającym w przyszłości zdjęcie powłoki (np. systemem Anticor Plast: masa plastyczna
Anticor Plast 745, taśma Anticor Plast 701-40, dwukrotnie z zakładką 50%, taśma Anticor 730-08,
jednokrotnie z zakładką 50%).
t
Strona 30
3.19.2.2 Kryterium odbiorowe izolacji gazociągów przyłączeniowych oraz orurowania
podziemnego stacji
Izolacja gazociągów przyłączeniowych oraz orurowania podziemnego i armatury stacji mają
być bezdefektowe.
W przypadku gazociągu przyłączeniowego prowadzącego od gazociągu DN500 MOP 8,4
MPa, mającego długość powyżej 40 m pomiędzy punktem włączenia a monoblokiem izolującym,
należy wykonać pomiar poziomu izolacji „po zasypaniu”. Kryterium odbiorowe izolacji „po
zasypaniu” jest następująca: jednostkowa rezystancja przejścia rCO nie powinna być mniejsza niż
108 Ωm2 (pomiar rezystancji po zasypaniu, przed połączeniem gazociągu z gazociągiem
przesyłowym DN500).
Jako kryterium bezdefektowości izolacji gazociągu przyłączeniowego do gazociągu DN400
MOP 5,4MPa oraz orurowania podziemnego i armatury stacji, należy przyjąć wynik badania
przeprowadzonego poroskopem iskrowym o odpowiednim napięciu (uzgodnionym ze służbą
ochrona antykorozyjnej Inwestora) przed zasypaniem, wskazujący na brak nieszczelności powłok.
W tym przypadku pomiaru poziomu izolacji „po zasypaniu” nie przeprowadza się.
3.19.2.3 Izolacja rury w betonowej kolumnie upustowej
Rurę w części podziemnej i w kolumnie betonowej wykonać z rury stalowej bez szwu ze stali
L360NE (indeks materiałowy 1.0582) wg PN-EN ISO 3183:2013 w izolacji fabrycznej
trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO 21809-1:2011 lub z
powłoką nawojową wg pkt. 3.18.2.1.
Kolana i połączenia należy zabezpieczyć powłokami nawojowymi wg pkt. 3.18.2.1.
Naziemną część rury usytuowaną nad betonową kolumną należy zabezpieczyć powłoką
malarską epoksydowo – poliuretanową o grubości 250 – 300 µm, przy czym na odcinku o długości
ok. 10cm nad krawędzią powłoki 3LPE / powłoki taśmowej nad betonową kolumnę, rurę należy
pokryć warstwą farby epoksydowej o grubości nie mniejszej niż 300 µm.
Przykładowe zestawy malarskie wg pkt. 3.18.2.6.
Fabryczna powłoka 3LPE lub powłoka nawojowa powinna wystawać ponad betonową
kolumnę na długości około 10 cm, krawędź powłoki należy zukosować. Następnie odcinek rury
obejmujący odcinek w powłoce 3LPE / nawojowej oraz pokryty warstwą farby epoksydowej o
grubości nie mniejszej niż 300 µm na długości ok. 5 cm należy pokryć samowulkanizującą się
taśmą odporną na promieniowanie UV. Pozostały fragment rury nad krawędzią powłoki taśmowej
odpornej na promieniowanie UV, pokryty epoksydem o grubości co najmniej 300 µm (ok 5cm)
należy pokryć warstwą nawierzchniową poliuretanową , tak jak pozostałą cześć orurowania
nadziemnego.
3.19.2.4 Przejścia rur ziemia – powietrze
Pokrycie rur powłoką poliuretanową klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290:2005, odporną na
promieniowanie UV o grubości co najmniej 1500 µm, do wysokości co najmniej 30cm nad
powierzchnię terenu. Możliwe jest zastosowanie poliuretanu nie odpornego na promieniowanie UV
i pokrycie go nawierzchniową warstwą poliuretanową w kolorze czarnym, odporną na
t
Strona 31
promieniowanie UV. Uwaga – styki powłoki PUR z powłoką 3LPE poniżej poziomu terenu należy
dodatkowo zabezpieczyć poprzez owinięcie systemem nawojowym.
Izolacja kolektorów, zbiorników podziemnych – izolacja fabryczna izolacja fabryczna
poliuretanowa na bazie żywic poliuretanowych, klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290:2005. W części
nadziemnej powłoki powinny być odporne na UV. Dopuszcza się stosowanie powłoki
poliuretanowej nieodpornej na UV, jeśli w częściach nadziemnych zostaną one pomalowane
nawierzchniową farbą poliuretanową koloru czarnego. Izolować łącznie a odcinkami rurowymi
pionowymi wystającymi ponad powierzchnie terenu/podłogi, do wysokości minimum 30 ponad
poziom terenu/podłogi. Po sprefabrykowaniu elementu powinien on zostać w pokryty powłoką
poliuretanową w izolerni. Uwaga – styki powłoki PUR z powłoką 3LPE poniżej poziomu terenu
należy dodatkowo zabezpieczyć poprzez owinięcie systemem nawojowym.
3.19.2.5 Styki podpora – orurowanie nadziemne
Miejscu styku podpory z orurowaniem nadziemnym należy skutecznie zabezpieczyć
przeciwkorozyjnie i mechanicznie.
Rura w miejscu styku ma zostać być pokryta powłoką poliuretanową o grubości co najmniej
1500 µm. Powłoka poliuretanowa powinna zostać pokryta następnie powłoką powierzchniową jak
pozostała część orurowania nadziemnego.
Pomiędzy rurą a łożem podpory należy umieścić miękką podkładkę izolacyjną o odpowiedniej
wytrzymałości mechanicznej np. przekładka PCV.
3.19.2.6 Powłoki malarskie elementów naziemnych
Dla wszystkich elementów nadziemnych (układów rurowych, armatury, filtroseparatorów,
konstrukcji wsporczych i in.) dobrano powłoki malarskie epoksydowo – poliuretanowe . Dobrano
przykładowe zestawy malarskiej nowej generacji, o dużej zawartości części stałych, dające powłokę
o dużej trwałości (co najmniej 15lat) i grubości 250 ÷ 300 µm, przy czym łączna grubość warstw
podkładowych nie może być mniejsza niż 180 µm.
Dla elementów technologicznych należy przewidzieć nakładanie powłok natryskiem
hydrodynamicznym.
Przykładowe epoksydowo – poliuretanowe zestawy malarskie o dużej zawartości składników
stałych, tolerujące gorzej przygotowane powierzchnie nakładane ręcznie (warstwa pierwsza
nakładana pędzlem, pozostałe dopuszcza się wałkiem) (do wyboru):
Producent
International
Paint
Wyszczególnienie
Ilość i grubość
warstw
• grunt: Intergard 475 HS MIO
3 x 60÷70 µm
• nawierzchnia: Interthane 990
2 x 30÷40 µm
• grunt: Interplus 356
3 x 60÷70 µm
2 x 30÷40 µm
• grunt: Interzone 954 *)
2 x 100÷120 µm
Hempel
Sigma Coating
Jotun
Oliva
t
Strona 32
2 x 30÷40 µm
• grunt: Hempadur Mastic 4588/50630
2 x 60÷70 µm
• międzywarstwowa: Hempadur Mastic 4588/12170
1 x 60÷70 µm
• nawierzchniowa: Hempathane HS
2 x 30÷40 µm
• grunt: Sigmacover 456
1 x 60÷70 µm
• międzywarstwowa: Sigmacover 456
2 x 60÷70 µm
• nawierzchniowa; Sigmadur 500
2 x 30÷40 µm
• grunt: Jotomatic 87 Off White
3 x 60÷70 µm
• nawierzchniowa: Hardtop XP
2 x 30÷40 µm
• grunt: Epinox 77
3 x 60÷70 µm
• nawierzchniowa: Emapur
2 x 30÷40 µm
*) dla niewielkich powierzchni
Przykładowe epoksydowo – poliuretanowe zestawy malarskie o dużej zawartości składników
stałych, tolerujące gorzej przygotowane powierzchnie nakładane natryskiem (do wyboru):
Producent
International
Paint
Hempel
Sigma Coating
Jotun
Oliva
Wyszczególnienie
Ilość i grubość
warstw
• grunt: Interzone
1 x 170 µm
2 x 40 µm
• grunt: Interplus 356
1 x 80 µm
• międzywarstwowa: Interplus 356
1 x 100 µm
2 x 40 µm
• grunt: Hempadur Mastic 4588/50630
1 x 80 µm
• międzywarstwowa: Hempadur Mastic 4588/12170
1 x 100 µm
• nawierzchniowa: Hempathane HS
2 x 40 µm
• grunt: Sigmacover 456
1 x 80 µm
• międzywarstwowa: Sigmacover 456
1 x 100 µm
• nawierzchniowa; Sigmadur 500
2 x 40 µm
• grunt: Jotomatic 87 Off White
1 x 200 µm
• nawierzchniowa: Hardtop XP
2 x 40 µm
• grunt: Epinox 77
2x 100 µm
• nawierzchniowa: Emapur
t
Strona 33
2 x 40 µm
Powierzchnie elementów nadziemnych powinny być oczyszczone za pomocą obróbki
strumieniowo-ściernej do stopnia wymaganego przez producenta zestawu malarskiego.
Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany jest do uzgodnienia z Inwestorem
(OGP Gaz-System S. A. Oddział w Gdańsku) materiałów i technologii malowania części
nadziemnej.
Kolorystyka:
•
•
•
•
•
•
powłoki przeznaczone na rury – kolor żółty wg RAL 1023
armatura - kolor żółty wg RAL 1023
napędy ręczne i przekładnie – kolor czerwony wg RAL 3020
napędy elektryczne – kolor czarny wg RAL 9004
konstrukcje wsporcze – kolor szary wg RAL 7042 lub 7037
filtroseparatory - kolor żółty wg RAL 1023
3.19.2.7 Przygotowanie powierzchni przed nakładaniem powłok.
Powierzchnie metalowe podziemnych elementów zabezpieczanych na placu budowy (połączeń
spawanych, kształtek) powinny być oczyszczone za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej do
stopnia czystości co najmniej SA 2½ wg PN-EN ISO 8501-1: 2008.
Osoby wykonujące prace na stanowisku izolera sieci gazowej powinny posiadać przeszkolenie
w zakresie wykonywania robót izolacyjnych przez producenta izolacji.
(OGP Gaz-System S. A. Oddział w Gdańsku) materiałów i technologii izolowania części
podziemnej.
Powierzchnie elementów nadziemnych powinny być oczyszczone za pomocą obróbki
strumieniowo-ściernej do stopnia wymaganego przez producenta zestawu malarskiego.
(OGP Gaz-System S. A. Oddział w Gdańsku) materiałów i technologii malowania części
nadziemnej.
3.19.3
Powłoki elementów konstrukcyjnych.
Dla wszystkich elementów konstrukcyjnych tzn. podestów estakad, podpór, stalowych
elementów kontenerów przewidzieć powłoki metalowe w technologii cynkowania ogniowego.
3.19.4
Ograniczenie makro ogniw stal w ziemi – stal w betonie.
Filtroseparatory odizolować poprzez posadowienie na twardej, niehigroskopijnej płycie
izolującej TSE o grubości co najmniej 10mm i przytwierdzenie kotew w fundamencie z
zastosowaniem tulei i przekładek izolacyjnych, tak jak w przypadku izolujących połączeń
kołnierzowych (trzpień powinien być pokryty izolacja np. z rurki termokurczliwej pogrubionej, na
t
Strona 34
długości obejmującej płytę TSE, stoę stalową i podkładkę izolującą. Pozostałą część otworu
wypełnić kitem chemoutwardzalnym np. poxiliną, aby nie dostawała się doń woda).
Pomiędzy podziemną armaturą a betonowymi fundamentami umieścić dwuwarstwowe
przekładki izolacyjne: płyty tekstolitowo szklane (TSE) od strony fundamentów oraz materiał
bardziej miękki (do wyboru podkład kompresyjny Calenberg, płyta z miękkiego polietylenu,
miękka płyta PCV, twarda guma lub inne) od strony armatury.
Szafki przetworników przy ZZU posadowić na rurze (profilu) kompozytowej otrzymanej
techniką pultruzji np. EXTREN typu 525 lub 625.
3.19.5
Osypka piaskowa podziemnych elementów technologicznych.
Należy wykonać obsypkę piaskową gazociągów przyłączeniowych, orurowania podziemnego,
podziemnej armatury i innych elementów stacji jeśli grunt rodzimy zastany jest inny niż piasek.
Podziemne elementy technologiczne mają być otoczone piaskiem.
3.19.6
Monobloki izolujące.
W celu odseparowania gazociągów przyłączeniowych oraz gazociągu wyjściowego EDF Toruń
S.A. od elementów rurowych stacji gazowej zaprojektowano 3 podziemne monobloki izolujące:
•
•
na każdym z dwóch gazociągów przyłączeniowych przed układami ZZU (monobloki M1 i
M2),
na gazociągu wyjściowym za układem ZZU (monoblok M3),
Lokalizację monobloków uzgodniono ze służbami Inwestora.
Wymagania odnośnie monobloków:
•
•
•
•
•
•
Każdy monoblok powinien być poddany u producenta próbie hydrostatycznej
wytrzymałości przy ciśnieniu próbnym stanowiącym iloczyn współczynnika 1,5 i
maksymalnego ciśnienia roboczego, w czasie 5 minut. Podczas próby nie należy stosować
takich metod uszczelniania końcówek, które powodują ściskanie w kierunku osiowym.
Ppr = 8,4 MPa x 1,5 = 12,6 MPa
Po pozytywnej próbie hydrostatycznej każdy monoblok powinien być poddany u producenta
pneumatycznej próbie szczelności powietrzem o ciśnieniu próbnym takiemu jaki8emu
będzie podawany układ rurowy.
Ppr = 8,4 MPa x 1,1 = 9,24 MPa
Próba napięciowa powinna być przeprowadzona u producenta w stanie suchym napięciem
5000 V A.C. w czasie 1 min. Podczas próby nie mogą wystąpić wyładowania koronowe i
przebicia.
Rezystancja skośna monobloku mierzona w powietrzu w stanie suchym po próbie o napięciu
500 V D.C. nie powinna być mniejsza niż 1 GΩ.
Co
najmniej
25-letnia
gwarancja
niezawodnej
pracy,
udzielana
przez
producenta/dystrybutora lub zapewnienie niezawodnej pracy w okresie co najmniej 25 lat.
Powinny być zabezpieczone podziemnymi zewnętrznymi iskiernikami do zastosowań
podziemnych (znamionowi prąd iskiernika 100 kA, napięcie przemienne zadziałania z
•
•
•
•
t
Strona 35
zakresu 1 kV ≤ Uaw ≤ 2,5 kV, możliwość długotrwałej pracy przy napięciu przemiennym co
najmniej 25 kV).
Powinny być pokryte zewnętrznymi, fabrycznymi powłokami poliretanowymi kl. B typ 2
wg PN-EN 10290.
Od strony wewnętrznej również powinny być pokryte izolacyjnymi, tak jak dal wody,
(epoksydowymi, poliuretanowymi) o grubości nie mniejszej niż 500 µm.
Punkty połączeń wsporników iskiernika również mają być zaizolowane fabrycznie.
Dla każdego monobloku powinna być wydana deklaracja zgodności wg PN-EN- ISO/IEC
17050-1, kontroli wg PN-EN 10204:2006, przez upoważnionego przedstawiciela kontroli
wytwórcy niezależnego od wydziału produkcyjnego.
3.19.7
Punkty pomiarów elektrycznych ochrony przeciwkorozyjnej.
Na potrzeby okablowania monobloków wejściowych DN200 (M1 i M2) oraz monobloku
wyjściowego DN200 (M3) zaprojektowano wspólną obudowę, do której będą wprowadzone kable
pomiarowe i drenażowe oraz kable od stałych elektrod odniesienia i czujnika korozymetrycznego
(punkt pomiarowy typu PMDE/PMDE/PMDXr).
Jako obudowę punktu PMDE/PMDE/PMDXr zaprojektowano szafkę z tworzywa,
kompatybilną z szafkami stosowanymi przez Zamawiającego (np. szafka f-my Elkom Z1/240, w
kolorze żółtym, z podwójnymi listwami montażowymi, z pełnym dnem, na fundamencie
prefabrykowanym, z tworzywa sztucznego. Tylne listwy montażowe standardowe, przednie – w
odl. 70 mm od tylnych, z zamkiem z wkładką gdańską). Punkt spełnia wymagania standardu
technicznego ST-IGG-0602. Schemat połączeń w punkcie pomiarowym PMDE/PMDE/PMDXr
pokazano na rysunku nr .
W szafce zastosowano tablice montażowe z płyty TSE 8mm o wysokości 200 mm. Do
przyłączenia kabli należy stosować sprzęt kompatybilny ze stosowanym przez Zamawiającego. (np.
do przyłączenia kabli drenażowych - zaciski odgałęźne typu OBL-35/25-1; do przyłączania
pozostałych żył kabli - złączki Phoenix Contact UT 4 Quattro z dodatkowymi adapterami
pioberczymi PAI-4-FIX-5/6 GY). Zaciski w szafce PMDE/PMDE/PMDXr zaprojektowano na
trzech osobnych tablicach montażowych z płyty TSE, oddzielnie dla każdego gazociągu
przyłączeniowego i gazociągu wyjściowego
W celu zabezpieczenia przed przedostaniem się do wnętrza szafki owadów, na przejściu kabli
przez dno szafki zaprojektowano dławiki kablowe SCAME 805.3307 typ PG36 do otworu
DN47,5mm oraz Klikseal typu M25 dla kabli o średnicy od 4-14mm symbol 1475804 do otworu
25,5mm. Na odcinku wyjścia z ziemi i komorą szafki, kable należy chronić w rurach PCV.
Na potrzeby montażu czujnika korozymetrycznego przewidziano zainstalowanie dodatkowego
punktu pomiarowego typu PXr. W punkcie PXr należy zastosować słupek z modyfikowanego PCV
w powłoce PMMA odpornej na UV, koloru żółtego, z oryginalną tabliczką montażową, z 2
zaciskami laboratoryjnymi (np. f-my Kettner).
Szafkę i słupek pomiarowy należy zlokalizować poza strefą zagrożenia wybuchem.
Przyłącza kablowe do gazociągu
W punktach pomiarów elektrycznych PMDE/PMDE/PMDXr i PXr należy zastosować kable
drenażowe typu YKOXs1x16 i/lub kable pomiarowe YKOXs1x4.
t
Strona 36
Kable pomiarowe należy łączyć ze ścianką gazociągu metodą lutowania twardego (PIN
BRAZING). Przed podłączeniem żyły kabla do gazociągu powierzchnię rury należy oczyścić do
białego metalu i odtłuścić (stopień ST3). Przed podłączeniem kabla należy upewnić się czy nie
występuje „pocienienie” ścianki rury w miejscu łączenia i w jego sąsiedztwie. Miejsce przyłączenia
kabla powinno być w odległości min 150mm od spoiny rury.
Po podłączeniu powierzchnie należy zaizolować w sposób eliminujący możliwość penetracji
wilgoci pod powłokę do metalowej powierzchni rury i miedzianej powierzchni kabli. Miejsce
podłączenia kabli do rury należy zaizolować stosując mufy zalewane masą żywiczną (np. f-my
Kettner). Sposób wykonania przyłącza kablowego oraz sposób izolowania tego przyłącza pokazano
na rysunku nr 14. Po wykonaniu przyłączy kablowych i zaizolowaniu miejsca przyłączenia kabla do
ścianki rury należy sprawdzić szczelność izolacji kabli poroskopem iskrowym przy napięciu 15kV.
Wykryte nieprawidłowości należy usunąć poprzez naprawię niewielkich uszkodzeń izolacji kabla,
lub wymieniając kabel na nowy. Naprawy izolacji kabla należy wykonać stosując koszulki
termokurczliwe z klejem
Zaprojektowano zdalne monitorowanie potencjałów załączeniowych obu gazociągów
przyłączeniowych stacji (sprzed monobloków izolujących). W tym celu zaprojektowano pomiędzy
punktem PMDE/PMDE/PMDXr a układem telemetrii w pomieszczeniu AKP linię kablową
sygnalizacyjną YKSLXS 7 x 1,5 oznaczoną symbolem TEL, podającą do układu telemetrii
potencjały Eon gazociągów przyłączeniowych połączonych elektrycznie z gazociągami
przesyłowymi.
Kable należy układać na głębokości 0,8m na podsypce z piasku i chronić folią oznacznikową
koloru niebieskiego zgodnie z normą N SEP-E-004 „Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie
kablowe. Projektowanie i budowa.” Dno wykopu pod kable powinno być płaskie i pozbawione
jakichkolwiek przedmiotów, które mogłyby uszkodzić przewody. Kable należy układać linią falistą.
Kable należy trwale oznaczać w sposób pozwalający na łatwą ich identyfikację. Na skrzyżowaniach
z innymi kablami oraz na skrzyżowaniu z gazociągami projektowane kable układać w rurach
osłonowych grubościennych DN80. Kable od czujników korozymetrycznych należy prowadzić w
rurach karbowanych DN75. Roboty kablowe wymagają odbioru i inwentaryzacji geodezyjnej przed
zasypaniem.
Oznaczenia kabli i zacisków
Linie kablowe, kable żyły kabli oraz zaciski należy oznaczać przy pomocy symboli literowych
i numerycznych. Żyły w liniach kablowych oznaczono tak samo jak odpowiadające im żyły kabli
(przyłączane do tych samych zacisków). Oznaczniki numeryczne na kablach i liniach kablowych w
części podziemnej należy stosować co ok 2m, w tym przy fundamencie szafki / słupka.
Oznaczenia kabli i zacisków zgodnie z rysunkiem.
Stosować następującą symbolikę:
oznaczenie
typ kabla
Linia kablowa sygnalizacyjna ułożona pomiędzy proj.
wspólną szafką PMDE/PMDE/PMDXr gazociągów
literowe
numeryczne
Pełne oznaczenie
zacisku w słupku /
szafce
TEL
żyły: GP 2; EO 9;
TEL
Przyłączyć do
zacisków:
przyłączeniowych a układem telemetrii w
pomieszczeniu AKP
GP12; EO 19;
rez1; rez2; rez3
t
Strona 37
GP 2; EO 9;
GP 12; EO 19:
rez1; rez2; rez3
Kabel drenażowy wyprowadzony z gazociągu
przyłączeniowego wpiętego do gazociągu DN400
sprzed monobloku, wprowadzony do szafki
PMDE/PMDE/PMDXr
GD
1
GD 1
przyłączeniowego wpiętego do gazociągu DN400 zza
monobloku (od strony stacji), wprowadzony do szafki
PMDE/PMDE/PMDXr
SG
0
SG 0
Kabel potencjałowy wyprowadzony z gazociągu
PMDE/PMDE/PMDXr
GP
2
GP 2
Kabel elektrody odniesienia gazociągu
przyłączeniowego wpiętego do gazociągu DN400,
wprowadzony do szafki PMDE/PMDE/PMDXr
EO
9
EO 9
PMDE/PMDE/PMDXr
GD
11
GD 11
przyłączeniowego wpiętego do gazociągu DN500 zza
monobloku (od strony stacji), wprowadzony do szafki
PMDE/PMDE/PMDXr
SG
10
SG 10
Kabel potencjałowy wyprowadzony z gazociągu
PMDE/PMDE/PMDXr
GP
12
GP 12
Kabel elektrody odniesienia gazociągu
przyłączeniowego wpiętego do gazociągu DN500,
wprowadzony do szafki PMDE/PMDE
EO
19
EO 19
Kabel drenażowy wyprowadzony z przewodu
wyjściowego za monoblokiem (od strony gazociągu),
wprowadzony do szafki punktu pomiarowego przy
monobloku wyjściowym PMDE/PMDE/PMDXr
GD
21
GD 21
Kabel potencjałowy wyprowadzony z przewodu
wyjściowego za monoblokiem (od strony gazociągu),
GP
22
GP 22
Kabel drenażowy wyprowadzony z przewodu
wyjściowego sprzed monobloku (od strony stacji),
SG
20
SG 20
Strona 38
t
Przewód od elektrody czynnej czujnika
korozymetrycznego Xr1 do słupka PXr
Xr
8
Xr 8
Przewód od elektrody czynnej czujnika
korozymetrycznego Xr2 do szafki
PMDE/PMDE/PMDPXr
Xr
28
Xr 28
Zaprojektowano kable okrętowe w izolacji z polietylenu sieciowanego (XLPE) i w powłoce z
polichlorku winylu, np. produkcji Telefonika Bydgoszcz:
•
•
•
Drenażowe – typu YKOXs 1 x 16
Potencjałowe – typu YKOXs 1 x 4
Linia kablowa pomiarowa potencjałowa – YKSLXS 7 x 1,5 dla wspólnego punktu
PMDE/PMDE/PMDEXr.
Elektrody odniesienia
Przy monoblokach izolujących w gazociągach przyłączeniowych zaprojektowanostałe elektrody
odniesienia Cu/nas.CuSO4 (np. firmy Corrpol), spełniające następujące wymagania
•
•
•
•
•
10-letnia gwarancja
Powinna zawierać pułapkę jonów chlorkowych i uniemożliwiać migrację jonów
miedziowych do środowiska
Dopuszczalna tolerancja potencjałów elektrod w partii: 5mV
Dopuszczalna zmienność potencjału elektrod w partii po zamontowaniu: ±5mV
Kabel przyłączeniowy elektrody powinien mieć przekrój 4mm2 i długość 10m
Zgodnie z wymaganiami inwestora zaprojektowano montaż elektrody odniesienia w rurze
osłonowej pionowej, bez dna, wyprowadzonej nad powierzchnię ziemi, z pokrywą i korkiem
izolacji termicznej (worek z keramzytem).
Rozwiązanie umożliwia łatwe wyciągnięcie z rury korka termicznego i elektrody odniesienia
pod warunkiem zachowania warunków montażu:
•
•
•
Worek, w którym będzie umieszczona izolacja termiczna (keramzyt), winien być wykonany
z materiału syntetycznego
Jego średnica winna być nieco większa niż średnica wewnętrzna rury
Długość worka powinna być większa niż długość słupa keramzytu
Przewód od elektrody odniesienia, poprzez puszkę połączeniową na zewnętrznej ściance rury,
wprowadzić do punktu PMDE/PMDE/PMDXr.
Sposób montażu elektrody odniesienia w rurze osłonowej pokazano na rysunku nr 15.
Monitorowanie szybkości korozji
W celu umożliwienia monitorowania szybkości korozji podziemnych elementów stacji
zaprojektowano 2 czujniki korozymetryczne o pow. 2 cm2 i kablem o długości 16 m każdy
(rezystancyjne elektrody korozymetryczne) w miejscach o potencjalnie największym zagrożeniu
korozyjnym.
t
Strona 39
czujnik Xr2 należy zamontować w ziemi przy rurociągu na wyjściu z kontenera pomiarowego
(przy fundamencie), a czujnik Xr1 przy zbiorczej kolumnie wydmuchowej.
Kabel czujnika Xr2 należy doprowadzić do szafki PMDE/PMDE/PMDXr zlokalizowanej poza
strefą zagrożenia wybuchem.
Na potrzeby montażu czujnika korozymetrycznego Xr1 przewidziano zainstalowanie
dodatkowego punktu pomiarowego typu PXr. W punkcie PXr należy zastosować słupek z
modyfikowanego PCV w powłoce PMMA odpornej na UV, koloru żółtego, z oryginalną tabliczką
montażową, z 2 zaciskami laboratoryjnymi (np. f-my Kettner). Kable czujników
korozymetrycznych powinny być układane w ziemi w rurkach karbowanych PCV DN50.
Czujniki korozymetryczne należy instalować w gruncie na głębokości ułożenia konstrukcji, w
pozycji ukośnej. Element czynny czujnika powinien być skierowany do góry pod kątem 450, „na
zewnątrz” od konstrukcji. Powierzchnia stalowa czujnika powinna dobrze przylegać do gruntu.
Przed montażem czujnika w gruncie należy wykonać odczyt jego rezystancji początkowej. Po
umieszczeniu w gruncie nie należy łączyć czujnika z gazociągiem. Decyzję o połączeniu podejmą
służby ochrony antykorozyjnej inwestora. Rezystywność gruntu na terenie stacji pomiarowej
wynosi około 25Ωm, co świadczy o korozyjnym oddziaływaniu środowiska na podziemne elementy
stacji pomiarowej. Lokalizację czujników przy obiektach technologicznych pokazano na rys. nr 16 i
17.
Monitoring ochrony katodowej
Zaprojektowano zdalne monitorowanie potencjałów załączeniowych obu gazociągów
przyłączeniowych stacji (sprzed monobloków izolujących). W tym celu zaprojektowano pomiędzy
punktem PMDE/PMDE/PMDXr a układem telemetrii w pomieszczeniu AKP linię kablową
sygnalizacyjną YKSLXS 7 x 1,5 oznaczoną symbolem TEL, podającą do układu telemetrii
potencjały Eon gazociągów przyłączeniowych połączonych elektrycznie z gazociągami
przesyłowymi. Rodzaj przetworników potencjału wg projektu AKP.
3.19.8
Uzgodnienie i odbiór izolacji gazociągów oraz stacji gazowej.
Osoby wykonujące prace na stanowisku izolera sieci gazowej powinny posiadać przeszkolenie
w zakresie wykonywania robót izolacyjnych przez producenta izolacji.
Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany jest do uzgodnienia z Zamawiającym
materiałów oraz technologii izolowania części podziemnej i materiałów i technologii malowania
części nadziemnej. W opracowaniu instrukcji technologicznej prac izolacyjnych oraz przy ich
wykonaniu Wykonawca winien uwzględnić zapisy w niniejszej dokumentacji projektowej oraz
postanowienia standardu ST-IGG-0601:2012, podrozdziały 5.2 (w kwestii wykonawstwa robót)
oraz 5.3 (w kwestii badań powłok).
Kierownik budowy wykonuje/organizuje badania powłok malarskich elementów nadziemnych.
Dokumentacja odbiorowa powinna zawierać m.in. Świadectwo powłokowych zabezpieczeń
przeciwkorozyjnych, wg wzoru OGP Gaz – System Oddział w Gdańsku oraz Protokół prac
malarskich.
Kierownik budowy, po nałożeniu powłok elementów podziemnych, przeprowadzeniu badań
szczelności peroskopem wysokonapięciowym wszystkich elementów i orurowania podziemnego,
naprawieniu ewentualnych defektów, powinien przed zasypaniem gazociagu przyłączeniowego
t
Strona 40
prowadzącego od gazociągu DN400 (o długości mniejszej niż 40m) i/lub części podziemnej układu
technologicznego zgłosić powłoki do odbioru w służbie ochrony antykorozyjnej (Dziale
Eksploatacji Sieci) OGP Gaz – System Oddział w Gdańsku w celu przeprowadzenia szczegółowych
badań powłok wytworzonych na placu budowy, wg punktu 5.3.5 standardu ST-IGG-0601:2012.
Planowana ilość powłok do badań – nie więcej niż 3 spośród wytworzonych. Ilość wytworzonych
powłok może być przez Zamawiającego zwiększona w przypadku negatywnych wyników badań.
Koszty odtworzenia uszkodzonych podczas badań powłok ponosi wykonawca. Badania szczelności
powłok „przed zasypaniem” przeprowadza własnym kosztem i staraniem Wykonawca (kierownik
budowy) gazociągu.
W przypadku gazociagu przyłączeniowego prowadzącego od gazociągu DN500 (o długości
wiekszej niż 40m) po zasypaniu gazociagu i po zamontowaniu elemntów ochrony katodowej,
Wykonawca (kierownik budowy) przygotuje gazociąg do badań i zgłosi Zamawiającemu w celu
wykonania przez niego badań ochrony przeciwkorozyjnej, w tym w celu sprawdzenia, czy jest
spełnione kryterium odbiorowe powłoki izolacyjnej gazociągu „po zasypaniu”. Zgłoszenie i
badanie należy wykonać przed połączeniem gazociągu z gazociągiem źródłowym DN500. W
przypadku nie spełnienia tego kryterium, Wykonawca winien ustalić i usunąć przyczyny tego stanu
własnym kosztem i staraniem. Technologię badań lokalizujących przyczyny Wykonawca winien
uzgodnić z Zamawiającym.
Z uwagi na to, że punkt włączenia gazociągu przyłączeniowego do gazociągu DN400 znajduje
się powyżej istniejącego, liniowego monobloku izolującego DN400, może wystąpić kolizja z
kablem przyłączonym do tego gazociągu. W przypadku kolizji z istniejącymi punktami pomiarów
elektrycznych, lub w przypadku ich uszkodzenia, po stronie wykonawcy prac pozostaje obowiązek
przebudowy/odtworzenia istniejącej instalacji.
Do badań izolacji używać napięć podanych poniżej:
•
•
•
•
Izolację z poliuretanu zwykłego i modyfikowanego badać na napięcie 8kV/1 mm grubości max 20kV wg PN -EN10290:2005 (dotyczy izolowania rur i spoin poliuretanem);
Izolację poliuretanową typu PUR badać na napięcie max 10KV w/g normy DIN30677-2
(norma dla armatury w powłokach z duroplastów).
Izolację 3LPE badać napięciem 10kV/1mm grubości, max 25kV w/g PN-EN ISO 218091:2011.
Systemy nawojowe bada się na 5kV + 5KV/1 mm grubości, max 15 kV w/g PN-EN
10329:2009 (powłoki zewnętrzne złącz montażowych).
3.19.9
Wymagania dodatkowe.
Podczas odbioru instalacji należy zwrócić uwagę na poprawność wykonanych połączeń i
oznaczenia przewodów na listwach zaciskowych.
W trakcie/po montażu ochrony katodowej należy wykonać następujące badania:
•
•
•
•
Grubości ścianek gazociągu,
Rezystancji połączeń kabli ze ścianka gazociągu,
Próby mechaniczne połączeń kabli ze ścianka gazociągu przez uderzenie połączenia ostrym
końcem młotka o masie 1 kg (wg PN-EN 12732+A1:2014-09E),
Szczelności izolacji połączeń kabli z gazociągiem,
•
•
•
•
•
•
t
Strona 41
Szczelności (ciągłości) izolacji kabli przyłączeniowych do gazociągu,
Rezystancji przejścia stałych elektrod odniesienia,
Potencjału stałych elektrod odniesienia,
Rezystancji izolacji i ciągłości żył kablowych,
Potencjałów korozyjnych czujników korozymetrycznych,
Rezystancji przejścia czujników korozymetrycznych.
W ramach dokumentacji odbiorowej należy dodatkowo:
•
•
•
•
wykonać inwentaryzację geodezyjną całej zainstalowanej infrastruktury,
sporządzić protokoły odbioru robót zanikowych (kabli przed zasypaniem),
sporządzić protokoły z montażu punktów drenażowo – pomiarowych, protokoły z pomiarów
i badań w/w., nie ujętych w protokole z montażu punktu pomiarowego,
wykonać i załączyć fotografie w postaci cyfrowej na nośniku elektronicznym oraz w postaci
wydrukowanej: widoków szafek / słupków w terenie oraz widoków ich wnętrz z
pokazaniem przyłączeń kabli do zacisków i oznaczeń, widoków przyłączeń kabli do
gazociągu przed i po zaizolowaniu.
3.20 Rozwiązania zamienne
Za zgodą zamawiającego dopuszcza się zmianę materiałów oraz urządzeń zaproponowanych
w projekcie na inne o równorzędnych parametrach technicznych i jakościowych.
Wszystkie zmiany muszą uzyskać akceptację inwestora.
3.21 Wymagania dla robót ziemnych
Przed przystąpieniem do prac ziemnych należy zlokalizować uzbrojenie podziemne. Podczas
robót ziemnych należy zwrócić uwagę na wymagania wg PN-B-06050: 1999/Ap1: 2012
„Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne”.
Dla ograniczenia szkód, przed przystąpieniem do prac ziemnych należy zebrać warstwę
humusu w pasie o szerokości 5,0 m i zabezpieczyć go przed zmieszaniem z pozostałą masą ziemną
z wykopów. Głębokość wykopów uzależniona będzie od posadowienia istniejących gazociągów.
Wykopy należy zabezpieczyć barierkami ochronnymi, a wykopy o głębokości większej niż
1,0 m wykonać z deskowaniem lub zabezpieczyć elementami profilowanymi z blach stalowych
zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U.2003.47.401),.
Dno wykopu powinno być płaskie i pozbawione jakichkolwiek przedmiotów, które mogłyby
uszkodzić powłokę ochronną gazociągu. W miejscach gdzie niezbędne jest wejście robotników do
wykopu w celu wykonania spoin montażowych lub wykonania innych robót wykop należy
odpowiednio poszerzyć. Materiał zasypki powinien być zagęszczony warstwami 0,3 m do
wskaźnika Is wg PN-B-04481:1988 o wartości nie mniejszej niż 0,95 ubijakiem ręcznym po obu
stronach przewodu.
Po zakończeniu budowy odłożona wcześniej warstwa humusu zostanie rozplantowana, a teren
przywrócony do stanu pierwotnego. Wykopy należy zasypywać warstwami; każda warstwa
powinna być zagęszczona przed położeniem następnej. Przy zagęszczaniu mechanicznym grubość
zagęszczanej warstwy nie może być większa niż 30 cm, a przy zagęszczaniu ręcznym nie większa
niż 15 cm. Materiał zasypki stanowią piasek (podsypka) i ziemia rodzima. Materiały te powinny
t
Strona 42
być zsypywane do wykopu małymi porcjami do wykopu. Materiał zasypki umieszczony pod i
wokół rurociągów. Podsypką należy wypełnić pod rurociągami przestrzeń o grubości nie mniejszej
niż 10 cm. Podsypka ta powinna tworzyć równe i odpowiednio zagęszczone podłoże rurociągów,
przestrzeń wokół rurociągów, powinna być wypełniona piaskiem na wysokość co najmniej 10 cm
nad rurociągi. Pozostałą część wykopu należy uzupełnić ziemią rodzimą. Zasypywanie należy
wykonywać warstwami, warstwy te należy zagęszczać ręcznie. Zasypkę należy rozmieszczać wokół
rurociągów tak, aby zapewnić, że rurociągi będą w pełni podparte, na całej ich długości i wokół ich
całego obwodu. Dla usprawnienia zagęszczania zasypki można stosować podlewanie wodą.
Mechaniczne urządzenia zagęszczające mogą być użyte dopiero po wykonaniu całej zasypki
piaskiem i ułożeniu pierwszej warstwy gruntu rodzimego.
Pracownicy wykonujący prace przy zagęszczeniu terenu stopami lub płytami wibracyjnymi
powinny posiadać odpowiednie uprawnienia, zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z
dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas eksploatacji maszyn i
innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych (dz. U.01.118.1263).
Ostatnia warstwa – strefa nawierzchniowa powinna być wykonana w sposób odpowiedni do
przewidywanej nawierzchni.
Wykonanie każdej warstwy zasypowej rurociągów podlega badaniom i odbiorowi częściowemu
sieci.
3.22 Próby ciśnieniowe
Gotowe prefabrykowane elementy orurowania (bez zamontowanej armatury) zespołów stacji
należy poddać w warunkach warsztatowych, a gazociąg włączeniowy wraz z układem
przyłączeniowym
na placu budowy próbom ciśnieniowym hydraulicznym w obecności
przedstawiciela Inwestora. Próba ciśnieniowa ma na celu kontrolę szczelności i wytrzymałości. W
celu przeprowadzenia prób ciśnieniowych na końcówkach poddawanych próbom elementów należy
zamontować dna wyoblone lub ewentualnie komplety kołnierzy zaślepiających.
Przed próbami ciśnieniowymi powinny być zweryfikowane obliczenia wytrzymałości,
świadectwa fabryczne materiałów oraz przeprowadzone badania nieniszczące połączeń spawanych.
Końcowe złącza spawane układów rurowych gazociągu przyłączeniowego i gazociągu
wylotowego ze stacji wykonane na budowie nie muszą być poddawane próbie wytrzymałości pod
warunkiem, że zostaną zbadane metodami nieniszczącymi i poddane próbie szczelności w ramach
przeprowadzonej próby szczelności stacji gazowej.
Po zmontowaniu wszystkich elementów stacji na budowie całą stację gazową należy poddać w
obecności przedstawiciela inwestora pneumatycznej próbie szczelności.
3.22.1
Próba wytrzymałości prefabrykatów stacji w zakładzie produkcyjnym oraz próba
gazociągu przyłączeniowego warz z układem włączeniowym
Zgodnie wymaganiami Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r. w
sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz.U. 2013 poz. 640),
wartość ciśnienia próby wytrzymałości gazociągu Ppw powinna wynosić 1,5 ciśnienia roboczego), a
naprężenia obwodowe wywołane ciśnieniem próbnym nie powinny przekraczać 95% wymaganej
minimalnej granicy plastyczności Rt0,5.
t
Strona 43
Zalecenie § 34.1 pkt. 4 Rozporządzenia Ministra Gospodarki jest spełnione. Szczegółowa
analiza wartości przedstawiona jest w obliczeniach wytrzymałościowych rurociągów – OBL-01.
Dla gazociągów wysokiego ciśnienia (MOP 8,4 MPa):
= 1,5 ∙
= 1,5 ∙ 8,4 = 12,6
Dla instalacji niskiego ciśnienia (MOP 10 kPa):
= 1,5 ∙
= 1,5 ∙ 10,0 = 15,0
Próbę należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 12327:2013.
Próba wytrzymałości powinna być próbą hydrostatyczną, w której czynnikiem próbnym jest
woda o odczynie obojętnym lub słabo zasadowym (wartości pH = 6,5 – 7,5). Nie powinna ponadto
zawierać substancji działających w roztworach wodnych agresywnie na materiał rur i armaturę a
zawartość zawiesin powinna wynosić poniżej 100 mg/l.
Próbie wytrzymałości poddawane są tylko elementy układów rurowych lub całe układy
rurowe. Podczas próby armatura powinna być odłączona. Jeśli nie jest to możliwe, to powinna być
otwarta w stopniu określonym przez wytwórcę, a końce rur zaślepione.
Próbę hydrauliczną należy zlecić tylko takim firmom, które dysponują dostatecznie
wyszkolonym personelem z fachowym nadzorem i niezbędnym wyposażeniem. Niezbędną
dokumentacją techniczną obiektu (np. schemat i konstrukcję instalacji, dane o elementach i
armaturze rurociągów itp.) w formie opracowanej dokumentacji, inwestor powinien przedłożyć
wykonawcy prób ciśnieniowych. Wszystkie wmontowane w czasie próby elementy (np. kształtki,
armatura) muszą być zwymiarowane na ciśnienie próbne. Elementy konstrukcyjne potrzebne tylko
do przeprowadzenia testu wytrzymałościowego muszą zapewniać co najmniej 1,1-krotne
bezpieczeństwo w stosunku do granicy plastyczności. Przy konstruowaniu króćców
przyłączeniowych dla pomp należy uwzględnić ewentualne obciążenia dynamiczne. Podczas prób
ciśnieniowych wszystkie złącza śrubowe, monobloki, armatura, zawory, naczynia ciśnieniowe itp.
powinny być odkryte i dostępne dla kontroli wizualnej. Złącza rurowe, które mają być kontrolowane
wizualnie muszą być pozbawione olejów i powłok. Przed rozpoczęciem prób poszczególne
rurociągi należy od wewnątrz oczyścić z zanieczyszczeń. Od początku narastania ciśnienia aż do
końca próby wszelkie prace na obiekcie niezwiązane z próbami są niedozwolone.
Po napełnieniu wodą i odpowietrzeniu układu rurowego ciśnienie próbne powinno wzrastać
nie szybciej niż 0,3 MPa/min. Po osiągnięciu określonego ciśnienia próbnego należy przeprowadzić
kontrolę układu rurowego poddawanego próbie w celu wykrycia nieszczelności lub ewentualnych
odkształceń plastycznych. Czas trwania próby wytrzymałości: 24 h. Pozostałe dane wykonania prób
wg pr. PN-M-34503:2001.
Elementy należy uznać za szczelne i wytrzymałe, jeżeli w wyniku próby nie stwierdzono
pęknięć, przenikania cieczy i odkształceń trwałych. Wytwórca powinien wydać protokół
zawierający opis zbadanego elementu oraz wyniki liczbowe prób.
t
Strona 44
Po przeprowadzeniu prób należy zdemontować dna wyoblone lub zaślepki oraz oczyścić i
osuszyć badane gazociągi, zwracając szczególną uwagę na usunięcie wody z przestrzeni „między
kulowej” zaworów kulowych.
Zgodnie z zapisami § 19 pkt.6 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001r. w
sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe po wykonaniu montażu
elementów rurowych, nie jest wymagane przeprowadzenie próby szczelności, co pozwoli na
znaczne skrócenie czasu robót przełączeniowych i okresu zamknięcia przepływu gazu. Spoiny
obwodowe montażowe wykonane na budowie, będą spoinami gwarantowanymi, które nie podlegają
próbom ciśnieniowym. Po nagazowaniu gazociągów należy przeprowadzić kontrolę szczelności za
pomocą roztworów charakteryzujących się dużymi napięciami powierzchniowymi.
3.22.2
Próba szczelności
Zmontowaną gotową do pracy stację gazową wraz z gazociągami wlotowym i wylotowym na
placu budowy należy poddać pneumatycznej próbie szczelności z zastosowaniem, jako czynnika
próbnego powietrza lub gazu obojętnego.
Zgodnie wymaganiami Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r. w
sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz.U. 2013 poz. 640)
wartość ciśnienia próbnego powinna stanowić iloczyn współczynnika 1,1 i maksymalnego
dopuszczalnego ciśnienia PS dla gazociągów i maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS dla
stacji gazowej:
Dla gazociągu wysokiego ciśnienia (MOP 8,4 MPa):
= 1,1 ∙
= 1,1 ∙ 8,4 = 9,24
Dla stacji gazowej (MOP 8,4 MPa):
= 1,1 ∙
= 1,1 ∙ 8,4 = 9,24
Dla stacji gazowej (MOP 10,0 kPa):
= 1,1 ∙
= 1,1 ∙ 10,0 = 11,00
Wszystkie składowe elementy układów rurowych stacji powinny być odkryte i mieć
zapewniony swobodny dostęp. Złącza spawane powinny być wolne od smarów, farb, pokryć, taśm
ochronnych i podobnych materiałów.
Do wykrywania nieszczelności należy stosować płyn lub odpowiedni przyrząd określony w
pisemnej procedurze. Płyn do wykrywania nieszczelności nie powinien agresywnie działać na
elementy składowe stacji.
Ciśnienie próbne powinno wzrastać nie szybciej niż 0,3 MPa/min i po osiągnięciu ciśnienia
próbnego należy przeprowadzić oględziny wszystkich elementów stacji ze szczególnym
uwzględnieniem złączy spawanych oraz połączeń kołnierzowych i gwintowych. Ciśnienie próbne
powinno być utrzymywane bez przerwy aż do zakończenia oględzin. Jako urządzenia pomiarowe
ciśnienia należy zastosować rejestrujący miernik ciśnienia klasy 1 oraz manometr klasy 0,6 których
zakres pomiarowy powinien wynosić ok. półtora krotną wartość ciśnienia próbnego.
t
Strona 45
Stację należy uznać za szczelną, jeżeli nie zostaną stwierdzone żadne wycieki. Po
przeprowadzeniu próby szczelności stacji wytwórca powinien wydać odpowiedni protokół.
Pozostałe dane wykonania próby wg pr. PN-M-34503: 2001.
3.23 Odbiory UDT
Uzgodnienia UDT:
zgodnie z Rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie rodzajów
urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu, dozorowi podlegają rurociągi
przesyłowe i technologiczne, w części stanowiącej urządzenia techniczne w rozumieniu przepisów
ustawy o dozorze technicznym, do materiałów niebezpiecznych o właściwościach trujących,
żrących i palnych pod nadciśnieniem wyższym niż 0,5 bara i średnicy nominalnej większej niż DN
25, wyprodukowane lub przebudowane po dniu 16 lipca 2002 r.
Odbiór zbiorników (wszystkich) ciśnieniowych podlegających pod UDT przeprowadza
Wykonawca prac. Odbiór i rejestracja powinny nastąpić przed odbiorem końcowym. Koszty
związane z odbiorem ponosi Wykonawca prac.
4 Agregat prądotwórczy
Zgodnie z założeniami technicznymi do projektowania przewiduje się agregat prądotwórczy
na potrzeby zasilania awaryjnego stacji istniejącej Grębocin 1 i stacji projektowanej Grębocin 2.
Dobrano agregat prądotwórczy zasilany gazem ziemnym typu ZGT firmy MIELECDIESEL o mocy znamionowej 20kW z układem SZR – dokładna specyfikacja wg projektu
elektrycznego.
Dobrano agregat gazowy ze względu na łatwą i stałą dostępność paliw. Agregat zapewni
rezerwacje mocy na potrzeby całej stacji.
Do opracowania dołączono opis proponowanego agregatu wykonany przez producenta.
5 Prace przełączeniowe
Nowoprojektowane gazociągi przyłączeniowe należy włączyć do istniejących gazociągów
metodą hermetyczną z zastosowaniem elementów i kształtek TDW, system LOR – wiercenie w
poziomie. Wykonanie prac należy zlecić wyspecjalizowanej firmie (np. T.D. Williamson Polska).
Szczegółowe rozwiązania zostaną określone przed przystąpieniem do wykonywania prac w
instrukcji technologicznej wykonania prac gazoniebezpiecznych opracowanej przez wykonawcę
prac z uwzględnieniem procedury OGP Gaz-System P.02.O.02 – „Prace gazoniebezpieczne”.
Wszystkie prace gazoniebezpieczne wykonywać zgodnie z procedurą obowiązującą w OGP
Gaz-System P.02.O.02 – „Prace gazoniebezpieczne”
6 Strefy zagrożenia wybuchem
Na terenie stacji gazowej występują strefy zagrożenia wybuchem. Czynnikiem zagrożenia jest
mieszanina gazu z powietrzem. Mieszanina ta charakteryzuje się dolną granicą wybuchowości 4,9%
t
Strona 46
obj. (33 g/m3) i górną granicą wybuchowości 15,4 % (100 g/m3). Temperatura samozapalenia
wynosi 650 °C, klasa temperaturowa T1, grupa wybuchowości IIA.
W niniejszym opracowaniu strefy zagrożenia wybuchem zostały wyznaczone w oparciu o
Wytyczne PK-KD-W02 – „Sieć przesyłowa gazu ziemnego – Strefy zagrożone wybuchem –
Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem”.
Przy ocenie zagrożenia wybuchem na terenie stacji rozpatrzono możliwość wystąpienia strefy 1
i 2. Źródła zagrożeń:
•
•
•
•
•
•
połączenia kołnierzowe
odgazowanie na zespole zaporowo-upustowym wlotowym
odgazowanie na zespole zaporowo-upustowym wylotowym
odgazowanie filtrów
odgazowanie ciągu pomiarowego - regulacyjnego
odgazowanie agregatu prądotwórczego
Strefy zagrożenia wybuchem zostały uzgodnione przez rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń
przeciwpożarowych (w Projekcie Budowlanym).
7 Gospodarka odpadami
Podczas prowadzenia prac budowlano-montażowych przewiduje się powstawanie odpadów
montażowych wynikających z zastosowanej technologii prac.
7.1
Odpady montażowe
Podczas prowadzenia prac budowlano-montażowych przewiduje się powstawanie odpadów w
postaci:
•
końcówek stalowych drutu spawalniczego (kod odpadu 120113) w ilości ok. 0,4 Mg,
•
gruzu budowlanego (kody odpadów 170102, 170180, 170101) w ilości ok. 30,4 Mg,
•
złomu stalowego (kawałki kształtowników, rur, drutu, blachy itp.) (kod odpadu 170405) w
ilości ok. 6,7 Mg,
•
kabli (kod odpadu 170411) w ilości ok. 0,03 Mg,
•
odpadów z tektury (kod odpadu 150101) w ilości ok. 1,2 Mg,
•
opakowań z tworzyw sztucznych (kod odpadu 150102) w ilości ok. 0,25 Mg,
•
sorbentów, materiałów filtracyjnych, tkanin do wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania
ochronne (kod odpadu 150102) w ilości ok. 0,15 Mg.
Zagospodarowanie odpadów musi być przeprowadzane zgodne z Ustawą z dnia 14 grudnia
2013 r. o odpadach (Dz.U.2013.00.21). Wykonawca prac zobowiązany jest przed przystąpieniem
do prac złożyć wniosek i uzyskać decyzje Starosty umożliwiającą wytwarzanie powyższych
odpadów na terenie budowy. W zakresie gospodarowania odpadami wykonawca zobowiązany jest
do:
•
•
•
7.2
t
Strona 47
magazynowania odpadów w sposób selektywny, w specjalnie wyodrębnionych i
przystosowanych do tego celu miejscach, zabezpieczonych przed dostępem osób
postronnych,
zawarcia umów w celu przekazania odpadów, wyłącznie z odbiorcami posiadającymi
stosowne zezwolenia, uprawnionymi do ich usuwania, wykorzystywania i utylizacji,
wyboru właściwej technologii prac – tak aby maksymalnie wykorzystać surowce wtórne.
Zestawienie aspektów środowiskowych
Podczas realizacji prac należy pamiętać o sporządzeniu i aktualizowaniu zestawienia aspektów
środowiskowych występujących podczas realizacji zadań inwestycyjnych i remontowych.
Zestawienie to powinno zawierać szczegółowy wykaz aspektów środowiskowych, które mogą
wystąpić podczas wykonywania prac wraz z opisem ich monitorowania oraz wykaz powstałych
dokumentów (np. decyzja środowiskowa, decyzja wodno-prawna, decyzja w zakresie postępowania
z wodą po próbach ciśnieniowych, sposób postępowania z powstałymi odpadami, itp.). Zestawienie
należy opracować w oparciu o załącznik nr 4 procedury PE-EE-07 - Formularz – Ocena zgodności
spełnienia wymagań z zakresu ochrony środowiska.
8 Wytyczne BHP
Ze względu na specyfikę wykonania prac wszelkie prace gazoniebezpieczne lub niebezpieczne,
należy przeprowadzić zgodnie z procedurą P.02.O.02 „Prace gazoniebezpieczne” lub P.02.O.03
„Prace niebezpieczne” lub Procedurą Zintegrowanego Systemu Zarządzania GAZ-SYSTEM S.A.
nr PH-HB-P07 „Procedura wykonywania prac niebezpiecznych innych niż wykonywanych na
urządzeniach, instalacjach i sieciach gazowych należących do systemu przesyłowego
eksploatowanego przez Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A.”. Wszystkie
wymagane procedurami dokumenty muszą być zatwierdzone przez odpowiednie służby GAZSYSTEM S.A. przed rozpoczęciem wykonywania prac.
Podczas budowy oraz prac montażowych pracownicy obowiązani są do przestrzegania
obowiązujących przepisów BHP i Ppoż.
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U.2003.47.401) kierownik budowy przed rozpoczęciem prac zobowiązany jest do
•
sporządzenia planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia planowanej inwestycji (w oparciu o
opracowaną informację dotyczącą bezpieczeństwa i ochrony zdrowia) wg wymagań
szczegółowych przedstawionych w wytycznych BIOZ załączonych w projekcie budowlanym.
Do obowiązków Kierownika Budowy należy również:
•
•
sporządzić plan placu budowy wraz z zaznaczeniem ogrodzonego terenu budowy,
zaznaczeniem stref niebezpiecznych, składowisk materiałów i wyrobów budowlanych,
pomieszczeń sanitarnych, higienicznych, socjalnych, miejsc postojowych dla maszyn i
pojazdów, miejsc
oznaczyć bądź wyznaczyć osoby odpowiedzialne za oznaczenie terenu budowy za pomocą
tablic ostrzegawczych lub zapewnić stały nadzór nad terenem budowy.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
t
Strona 48
ocenić i udokumentować ryzyka zawodowe występującego przy pracach budowlanych,
stwarzających zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników.
pracować harmonogram oraz szczegółowy plan i instrukcje postępowania przy pracach
mogących spowodować zagrożenie.
zapewnić stały nadzór nad robotami.
sporządzić bądź wyznaczyć osobę odpowiedzialną za sporządzanie instrukcji, zatwierdzenie u
służb Inwestora, wdrożenie i przeprowadzanie prac gazoniebezpiecznych zgodnie z procedurą
P.02.O.02 „Prace gazoniebezpieczne”.
służb Inwestora, wdrożenie i przeprowadzanie prac niebezpiecznych zgodnie z procedurą
P.02.O.03 „Prace niebezpieczne”.
służb Inwestora, wdrożenie i przeprowadzanie prac innych zgodnie z Procedurą
Zintegrowanego Systemu Zarządzania GAZ-SYSTEM S.A. nr PH-HB-P07 „Procedura
wykonywania prac niebezpiecznych innych niż wykonywanych na urządzeniach, instalacjach i
sieciach gazowych należących do systemu przesyłowego eksploatowanego przez Operatora
Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A.”.
określić uprawnienia pracowników do poszczególnych prac.
przedstawić Inwestorowi komplet dokumentów pozwalających na rozpoczęcie prac.
przeszkolić bądź wyznaczyć osoby odpowiedzialne za przeszkolenie pracowników budowy w
porozumieniu ze służbami BHP Wykonawcy.
Podczas prowadzenia prac gazoniebezpiecznych i niebezpiecznych , osoby funkcyjne
przywołane w instrukcjach prac, mają obowiązek prowadzenia pomiarów stężenia metanu w sposób
ciągły.
Wykonaną stację gazową oznaczyć tablicami ostrzegawczymi oraz informacyjnymi zgodnie z
Rozp. Min. Gosp. Z dnia 28.12.2009 oraz aktualnymi w momencie oznaczania wytycznymi
Inwestora.
9 Dodatkowe uwagi
1) Zmiany projektu w trakcie wykonawstwa robót są dopuszczalne jedynie po uzgodnieniu
ich z projektantem przy równoczesnej akceptacji zmian przez Inwestora.
2) Zachować i stosować wymagania zawarte w dostarczonych instrukcjach DTR
montowanych elementów,
3) W sposób szczególny należy przeprowadzić montaż (wspawanie) zaworów kulowych do
zabudowy podziemnej. Stosować wytyczne dostawcy celem zachowania gwarancji.
Gwarancja powinna być potwierdzona zapisem o przeprowadzeniu prawidłowego montażu
zaworu (Protokół pomiaru temperatury kuli podczas spawania).
4) Podczas prac zabrania się używania terenu nad istniejącymi gazociągami, jako dróg do
transportu materiałów budowlanych oraz ciężkiego sprzętu budowlanego.
5) Oznakowanie i oświetlenie terenu robót wykonać wg przepisów BHP.
6) Wykonawca podczas wykonywania robót
obowiązującego w OGP Gaz-System S. A.
powinien
przestrzegać
t
Strona 49
zasad
SESP
7) Kierownik budowy oraz osoba wskazana przez niego powinien mieć możliwość ciągłego
kontaktu telefonicznego ze wskazanymi przez inwestora służbami w celu powiadamiania i
eliminowania zagrożeń, które mogą wystąpić podczas wykonywania prac.
8) Po wykonaniu prac przewidzianych w projekcie należy sporządzić schematy
technologiczne do wykonanych połączeń, opisać je zgodnie z technologią wykonywania
tych połączeń i wywiesić w miejscu bezpiecznym dla eksploatacji.
9)
Wszystkie urządzenia gdzie znajdować się będzie wysokie napięcie muszą być
oznakowane piktogramami „UWAGA URZĄDZENIE ELEKTRYCZNE”.
10) Uziomy należy pomalować zgodnie z obowiązującymi normami pasami w kolorze żółtozielonym.
11) Wszystkie elementy wystające i stwarzające niebezpieczeństwo powstania zagrożenia
muszą być pomalowane barwami bezpieczeństwa, zgodnie z normą, pasami w kolorze
żółto- czarnym.
10 Zestawienie norm i przepisów związanych
10.1 Ustawy i rozporządzenia
(1)
Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. Prawo Budowlane (tekst jednolity) (Dz.U.2010.243.1623),
(2)
Ustawa z dnia 14 sierpnia 1991r. o ochronie przeciwpożarowej (tekst jednolity)
(Dz.U.2009.178.1380),
(3)
Ustawa z dnia 14 grudnia 2013 r. o odpadach (Dz.U.2013.00.21),
(4)
Rozporządzenie Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25
kwietnia 2012r. w sprawie ustalenia geotechnicznych warunków posadowienia obiektów
budowlanych (Dz.U.2012.463),
(5)
Rozporządzenie Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 27
kwietnia 2012r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego
(Dz.U.2012.462),
(6)
Rozporządzenie Ministra Gospodarki, z dnia 26 kwietnia 2013r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie
(Dz.U.2013.0.640),
(7)
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 28 grudnia 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchomienia instalacji
gazowych gazu ziemnego (Dz.U.2010.02.06),
Strona 50
t
(8)
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych
wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych
(Dz.U.2005.263.2200)
(9)
Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 28 sierpnia 2003r. w
sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity)
(Dz.U.2003.169.1650),
(10)
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U.2003.47.401),
10.2 Normy Polskie
(11)
PN-EN 10204: 2006
„Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli”,
(12)
PN-EN 1594: 2014-02E
„Infrastruktura gazowa – Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu
roboczym powyżej 16 bar – Wymagania funkcjonalne”,
(13)
PN-EN ISO 3183:2013-05
„Przemysł naftowy i gazowniczy. Rury
rurociągowych systemów transportowych”,
(14)
PN-EN 10217-3:2004
"Rury stalowe ze szwem do zastosowań ciśnieniowych.
Warunki techniczne dostawy. Część 3: Rury ze stali
stopowych drobnoziarnistych."
(15)
PN-EN 14870-1: 2011
„Przemysł naftowy i gazowniczy. Łuki rurowe wykonywane
metodą nagrzewania indukcyjnego, osprzęt oraz kołnierze
rurociągów systemów przesyłowych. Część 1: Łuki rurowe
wykonywane metodą nagrzewania indukcyjnego”,
(16)
PN-EN 13480-2:2012
/A1:2014-02E
„Rurociągi przemysłowe metalowe. Część 2: Materiały”,
(17)
PN-EN 13480-3: 2012
„Rurociągi przemysłowe metalowe. Część 3: Projektowanie i
obliczenia”,
(18)
PN-EN 10253-2: 2010
„Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego. Część 2:
Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi
wymaganiami dotyczącymi kontroli”,
(19)
PN-EN 1759-1:2005
„Kołnierze i ich połączenia. Kołnierze okrągłe do rur,
armatury, kształtek, złączek i osprzętu z oznaczeniem klasy.
Część 1: Kołnierze stalowe, NPS od 1/4 do 24”,
(20)
PN-EN 12327:2013
„Systemy dostawy gazu. Procedury próby ciśnieniowej,
uruchamiania i unieruchamiania. Wymagania funkcjonalne”,
stalowe
do
t
Strona 51
Oraz inne obowiązujące PN (EN-PN) lub odpowiednie normy UE w zakresie przyjętym przez
polskie prawodawstwo.
10.3 Normy branżowe
(21)
BN-83/8836-02
„Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze”,
10.4 Standardy Techniczne i wytyczne
(22)
ST-G-002: 2008
Standard OGP Gaz-System S. A.:
gazociągów z przeszkodami terenowymi”
„Skrzyżowania
(23)
PK-KD-W02
Wytyczne OGP Gaz-System S. A.: „Sieć przesyłowa gazu
ziemnego – Strefy zagrożone wybuchem – Urządzenia,
systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach
zagrożonych wybuchem”
(24)
ST-IGG-0601:2012
Ochrona przed korozją zewnętrzną stalowych gazociągów
lądowych. Wymagania funkcjonalne i zalecenia.
(25)
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM SA w zakresie projektowania gazociągów przesyłowych
wysokiego ciśnienia.
(26)
Wytyczne OGP GAZ-SYSTEM SA w zakresie projektowania stacji gazowych wysokiego
ciśnienia.
(27)
Wytyczne OGP Gaz-System S. A. w zakresie projektowania systemów ochrony
przeciwkorozyjnej gazociągów przesyłowych.
(28)
Wytyczne OGP Gaz-System S. A. w zakresie projektowania systemów telemetrii dla
obiektów gazowych systemu przesyłowego.
10.5 Procedury Systemu Eksploatacji Sieci Przesyłowej OGP Gaz-System S. A.
(29)
P.02.O.02
„Prace gazoniebezpieczne”,
(30)
P.02.O.03
„Prace niebezpieczne”,
(31)
P.02.O.12
„Odbiór zadań inwestycyjnych i remontowych, rozruch i przekazanie do
eksploatacji obiektu sieci przesyłowej”.
t
B. LISTY MATERIAŁOWE
MOP5,5 MPa
t
MOP5,5 MPa
SPECYFIKACJA MATERIAŁOWA
2014/03/03/02/SM
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
02
03.10.2014
03
20.11.2014
Podpis wydającego
Przebudowa stacji gazowej redukcyjno-pomiarowej wysokiego
ciśnienia o przepustowości Q = 3 000 m3/h w miejscowości Łosice
Nr.
1
1.1
1.2
1.3
2
3.1
Nazwa/opis/wymagania
t
Strona 1
Norma/
Producent
j.m.
Ilość
szt.
2
ARMATURY
GROUP
szt.
2
AUMA
szt.
2
ARMATURY
GROUP
szt.
2
AUMA
szt.
2
FIORENTINI
szt.
2
FIORENTINI
szt.
1
ARMATURY
GROUP
Zawory kulowe z napędami
Kurek kulowy K92.24 8” Class600 234 AG podziemny, do
spawania, pełnoprzelotowy, kula ujarzmiona, uszczelnienie
kuli: PMSS, DBB double block and bleed, korpus całospawany
klasa temp. TC3, napęd*, kolumna H=2,5m, protegol klasy B,
typ 2 wg PN-EN 10290 do wysokości minimum 50 cm ponad
poziom terenu/podłogi, odwodnienie (wg części A pkt.
3.18.2.1), odpowietrzenie, doszczelnienie, medium: gaz ziemny
E, klasa szczelności A, atest 3.2
Napęd elektryczny wieloobrotowy w wykonaniu
przeciwwybuchowym Ex - ON/OFF Auma typ SAEX 07.6
zasilanie 3ph/400V/50Hz, sterownik napędu AUMATIC w
wykonaniu przeciwwybuchowym Ex typ ACEXC01.2,
przekładnia GS 100.3, Modbus RTU, AUMA redundacja I,
pozycjoner adaptacyjny, przyłącze pod napęd F16, Ø58
Kurek kulowy K92.24 6” Class600 134 AG nadziemny,
kołnierzowy, kołnierze wg PN-EN 1759-1, pełnoprzelotowy
kula ujarzmiona, uszczelnienie kuli: PMSS, DBB double
block and bleed, korpus całospawany, klasa temp. TC3, napęd*,
odwodnienie, odpowietrzenie, doszczelnienie, medium: gaz
ziemny E, klasa szczelności A, atest 3.1
pozycjoner adaptacyjny, przyłącze pod napęd F14, Ø48
Kurek kulowy Trunion Bolted DN200 ANSI600 RF
nadziemny, kołnierzowy, kołnierze wg PN-EN 1759-1,
pełnoprzelotowy kula ujarzmiona, uszczelnienie kuli: PMSS,
DBB double block and bleed, korpus skręcany, klasa temp.
TC3, napęd pneumatyczny, odwodnienie, odpowietrzenie,
doszczelnienie, medium: gaz ziemny E, klasa szczelności A,
atest 3.1
Słownik pneumatyczny sterowanye gazem PD 4/S/X oraz
sterownik wyzwalający zadziałanie zaworu X Line Off
Zawory kulowe sterowanie ręczne
kuli: PMSS, DBB double block and bleed, korpus całospawany
klasa temp. TC3, napęd: przekładnia + sygnalizacja położenia
krańcowego SY, kolumna H=2,5m, protegol klasy B, typ 2 wg
PN-EN 10290 do wysokości minimum 50 cm ponad poziom
terenu/podłogi (wg części A pkt. 3.18.2.1), odwodnienie,
odpowietrzenie, doszczelnienie, medium: gaz ziemny E, atest
3.2
TECHCOM Projekt S. C. Michałowice – opracowanie nr 2014/07/01/SM
Nr.
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
block and bleed, korpus całospawany, klasa temp. TC3, napęd:
przekładnia + sygnalizacja położenia krańcowego SY
odwodnienie, odpowietrzenie, doszczelnienie, medium: gaz
ziemny E, atest 3.1
przekładnia, odwodnienie, odpowietrzenie, doszczelnienie,
medium: gaz ziemny E, atest 3.1
przekładnia, odpowietrzenie, medium: gaz ziemny E, atest 3.1
kuli: PMSS, DBB double block and bleed, korpus całospawany,
klasa temp. TC3, napęd: przekładnia, kolumna H=2,5m,
protegol klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290 do wysokości
minimum 50 cm ponad poziom terenu/podłogi (wg części A
pkt. 3.18.2.1), odwodnienie, odpowietrzenie, medium: gaz
ziemny, atest 3.1
Kurek kulowy K91.11 2” Class600 214 AG nadziemny, do
spawania, kula pływająca, uszczelnienie kuli: PTFE, klasa temp.
TC3, napęd: ręczny, medium: gaz ziemny, atest 3.1, korpus
skręcany
kołnierzowy, kołnierze wg PN-EN 1759-1 kula pływająca,
uszczelnienie kuli: PTFE, klasa temp. TC3, napęd: ręczny,
medium: gaz ziemny, atest 3.1, korpus skręcany
kołnierzowy, kołnierze wg PN-EN 1759-1 kula pływająca,
uszczelnienie kuli: PTFE, klasa temp. TC3, napęd: ręczny,
medium: gaz ziemny, atest 3.1, korpus skręcany
Kurek kulowy serii 7C 1” (DN25) MOP 414 bar 7C23F16Y
o przyłączach gwintowanych wewnętrznych 1” NPT,
nadziemny, klasa temp. TC3, napęd: ręczny, medium: gaz
ziemny, atest 3.1, korpus skręcany
Kurek kulowy serii 7C ½” (DN15) MOP 414 bar 7C23F8Y o
przyłączach gwintowanych wewnętrznych ½” NPT, nadziemny,
klasa temp. TC3, napęd: ręczny, medium: gaz ziemny, atest 3.1,
korpus skręcany
Zawór kulowy serii 7G Ø 12mm MOP 414 bar
7G2210G12MM o przyłączach z zaciskami na rurkę Ø 12mm,
t
Strona 2
Norma/
Producent
j.m.
Ilość
szt.
2
ARMATURY
GROUP
szt.
2
ARMATURY
GROUP
szt.
6
ARMATURY
GROUP
szt.
7
ARMATURY
GROUP
szt.
6
ARMATURY
GROUP
szt.
1
ARMATURY
GROUP
szt.
5
ARMATURY
GROUP
szt.
1
HOKE
szt.
10
HOKE
szt.
2
HOKE
Nr.
3.12
3.13
3.14
Zawór kulowy JS 0588 DN25 MOP 20 bar o przyłączach
gwintowanych wewnętrznych DN25, nadziemny, klasa temp.
TC3, napęd: ręczny, medium: gaz ziemny, atest 3.1, korpus
skręcany
t
Strona 3
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
szt.
2
HOKE
szt.
2
HOKE
szt.
3
EFAR
3.15
Zawór manometryczny kulowy typu ZC-5 DN4 PN100 z
przyłączami gwintowanymi M20x1,5, nakrętka rzymska - gwint
przyłączeniowy metryczny wewnętrzny M20x1,5 wg PN-ISO
724:1995, czop gwintowany - gwint przyłączeniowy metryczny
zewnętrzny M20x1,5 wg PN-ISO 724:1995MOP 8,4 MPa, klasa
temp. TC3, napęd: ręczny, medium: gaz ziemny, atest 3.1,
korpus skręcany,
szt.
13
CEGAZ
3.16
Zawór manometryczny serii 6800 nr 6801L8Y 1/2 NPT
MOP 414 bar z przyłączami gwintowanymi ½”NPT, gwint
przyłączeniowy wewnętrzny ½”NPT, gwint przyłączeniowy
zewnętrzny ½”NPT, klasa temp. TC3, napęd: ręczny, medium:
gaz ziemny, atest 3.1, korpus skręcany
szt.
1
HOKE
szt.
6
ARMATURY
GROUP
szt.
1
ARMATURY
GROUP
szt.
1
RMA
szt.
1
AUMA
3
3.1
3.2
3.3
Zasuwy
Zasuwa klinowa S43 2” Class600 podziemna, do wspawania,
protegol klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290 do wysokości
minimum 50 cm ponad poziom terenu/podłogi, korpus
całospawany, napęd: kółko ręczne, kolumna H=2,5m, klasa
temp.TC3, medium: gaz ziemny E, atest 3.1
Zasuwa klinowa S33.1 2” Class600 nadziemna, kołnierzowy,
kołnierze wg PN-EN 1759-1, korpus skręcany, napęd: kółko
ręczne, klasa temp.TC3, medium: gaz ziemny E, atest 3.1
Zasuwa odcinająca płytowa ASR 2” Class600 podziemna, do
wspawania, protegol klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290 do
wysokości minimum 50 cm ponad poziom terenu/podłogi (wg
części A pkt. 3.18.2.1), korpus całospawany, napęd: kółko
ręczne, kolumna H=2,5m, klasa temp.TC3, medium: gaz
ziemny E, atest 3.1
pozycjoner adaptacyjny,
Nr.
4
4.1
t
Strona 4
Norma/
Producent
j.m.
Ilość
szt.
1
ARMATURY
GROUP
Zawory zwrotne
Zawór zwrotny klapowy L10 8” Class600, nadziemny,
kołnierzowy, klasa temp. TC3, medium: gaz ziemny, atest 3.1
4.2
Zawór zwrotny klapowy L10 8” Class600, nadziemny,
kołnierzowy, klasa temp. TC3, medium: gaz ziemny, atest 3.1
szt.
2
ARMATURY
GROUP
4.3
Zawór zwrotny serii CVH ½” (DN15) MOP 414 bar 8Y11S
Pzadz = 0.04 bar o przyłączach gwintowanych wewnętrznych
½” NPT, nadziemny, klasa temp. TC3, napęd: ręczny, medium:
gaz ziemny, atest 3.1, korpus skręcany
szt.
5
HOKE
4.4
Zawór zwrotny CVH 10mm - nr CVH Z 10 Y 1 1 S Pzadz =
0.04 bar o przyłączach z zaciskami na rurkę Ø 10mm,
szt.
2
POLNA
szt.
2
AUMA
szt.
1
RMA
szt.
1
RMA
5
5.1
5.2
5.3
Zawory regulacyjne
Zawór typu Z 1 B Z1B-1F470P3 DN150 Class600
ciśnienie nominalne PN 100, korpus 1.0619 staliwo węglowe,
przyłącze kołnierzowe ANSI B16.5 600RF, dławnica: st –
standardowa, uszczelnienie korpusu: sp - spiralna (k/o +grafit),
uszczelnienie dławicy: tat - ta-luft (PTFE), charakterystyka
przepływu: p –stałoprocentowa, części wewnętrzne: NN 1.4057 (ulepszone cieplnie), klasa szczelności: IV - podstawowa
- PN-EN 60534-4, współczynnik przepływu: KVS 320,
przepływ: otwiera (pod grzyb), grzyb: nieodciążony, stopnie
dławienia: bez klatki, jarzmo i łącznik: do zaworu liniowego,
pozostałe dopłaty: badanie udarności -30°C, pozostałe: ATEX
Ex II 2 GD c T6, klasa temp.TC3, medium: gaz ziemny E, atest
3.1
przeciwwybuchowym Ex – AUMA SAREX10.2-F10-LE-16ExdeIICT4-3ph/4 00V/-S4-25%-KS-A0001-11.-30.2-22.011K-F(IEC 85)-N•40•40-IP68-ACEXC01.2-Ex de IIC T43ph/400V/50Hz-N•40•40-IP68-KS-A0001-KH•137-A1-C20.xxD20.02-A30.00-Q00.02-F40.01-P30.02-R30.02-LE50.1-125/80,
wyposażony w proces controller (PID) i pozycjoner
Podwójny zawór szybkozamykający 703-E12/E12-K1a-HAHA-F
Reduktor dwustopniowy 201-12-25-F2-3.7-Ex-0-1.5F3
MOP100bar
Nr.
6
6.1
t
Strona 5
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
szt.
2
COMMON
Odcinki pomiarowe 6” (DN150) CLASS 600 wg normy ZNG-4008: 2001.
szt.
2
COMMON
Prostownica Sprenkla 6” (DN150) CLASS 600 wg normy
ZN-G-4008: 2001.
szt.
2
COMMON
Urządzenia pomiarowe
Gazomierz turbinowy G650 6” (DN150) CLASS 600 CGT-02
o zakresowości 1:20. o podwyższonej dokładności (w zakresie
Qt/Qmax=+/- 0,5% Qt=0,2max)wyposażony w HF3, HF4, LF,
LFI, kołnierze wg PN-EN 1759-1,wraz z zestawem
montażowym i filtrem siatkowym, medium: gaz ziemny E, atest
3.1, wersja lewa i prawa, zgodny z normami: ZN-G-4005:2001
Całość zestawu należy poddać wzorcowaniu na wysokim ciśnieniu przy ciśnieniu roboczym 4MPa w
sześciu punktach.
6.2
Manometr do gazu wersja przemysłowa
212.20/100/0-10MPa/M20x1.5/Kl.1,0 radialny, średnica
zegara 100mm, przyłącze dolna M20x1,5, wykonanie stal
nierdzewna, zakres 0-10 MPa
szt.
12
WIKA
6.3
Manometr do gazu wersja przemysłowa ze stali CrNi
233.50/100/0-10MPa/ ½”NPT/Kl.1,0 radialny, średnica
zegara 100mm, przyłącze dolna ½”NPT, wykonanie stal
nierdzewna, zakres 0-10 MPa
szt.
1
WIKA
6.4
Manometr do gazu wersja przemysłowa
212.20/100/0-10kPa/M20x1.5/Kl.1,0 radialny, średnica zegara
100mm, przyłącze dolna M20x1,5, wykonanie stal nierdzewna,
zakres 0-10 kPa
szt.
1
WIKA
6.5
Przetwornik ciśnienia o zakresowości 0-10MPa typu
3051TG, o zakresowości 0-10MPa, typu 3051TG - dokładna
specyfikacja wg projektu AKP
szt.
6
EMERSON
6.6
Przetwornik różnicy ciśnienia 0-100kPa z wyświetlaczem
LCD APR-2000ALW o numerze referencyjnym Exi/0 ÷
250kPa/0 ÷ 100kPa/C zabudowany poprzez zblocze 5zaworowe VM-5 o numerze referencyjnym H/AU – dokładna
szt.
3
APLISENS
6.7
Przetwornik temperatury typu MacTII/CT-3/-200 ÷
+40/140/M o podwyższonej dokładności– dokładna
szt.
3
PLUM
t
Strona 6
Nr.
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
6.8
Chromatograf gazowy Daniel 370XA wraz z sondą
pomiarową Genie probe regulator; złączem Thread-o-let, Zespół
wylotowy składający się z zaworu kulowego, manometru i
zaworu upustowego (manifold) oraz ogrzewaną linią do poboru
próbek o długości 1,5m i średnicy 1/8” – dokładna
szt.
1
EMERSON
6.9
Analizator wilgotności w wykonaniu przeciwwybuchowym,
jednokanałowy Promet EExd. Zintegrowany fabryczny układ
przygotowania próbki, zapewniający filtrację próbki i regulację
przepływu – dokładna specyfikacja wg projektu AKP
szt.
1
MICHELL
Instruments
/Skamer
szt.
3
UNION
szt.
1
UNION
szt.
3
RADIATYM
mb.
123,0
PN-EN ISO
3183:2013
7
7.1
7.2
8
8.1
9
9.1
Urządzenia ciśnieniowe
Filtroseparator VSFA-V-AZ 1.200.100.100.1/SsMePK
ciśnienie wlotowe minimalne Pmin=40bar, ciśnienie wlotowe
maksymalne Pmax=84bar. Wyposażone będzie w pokrywę
szybkozamykającą, kurek odprężający, spust kondensatu wraz z
montażem dla DN25, manometr kontrolny, manometr
różnicowy z modułem sygnalizacji, poziomowskaz
magnetyczny z listwą pomiaru ciągłego 4..20mA (firmy
Leverian), przetwornik różnicy ciśnień Aplisens. Króćce
gazowe 4” ANSI600
Podziemny zbiornik kondensatu DN600 ANSI 600 V-0,8m3
ciśnienie maksymalne Pmax=84bar. Wyposażone będzie w
poziomowskaz magnetyczny z listwą pomiaru ciągłego
4..20mA (firmy Leverian). Zbiornik izolowany fabrycznie
powłoką poliuretanową klasy B, typ 2 wg PN-EN 10290 o
grubości min 1,5mm wraz z pionowymi odcinkami rurowymi
do wysokości 300 mm nad poziom gruntu, wg części A pkt.
3.18.2.1.
Monobloki
Monoblok izolacyjny 8” (DN200) Class600 z iskiernikiem
zewnętrznym, wymagania wg części A pkt 3.18.6
Rury i kształtki
Rura przewodowa bez szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 L360NE- 219,1x8,0 w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z
polietylenu wytłaczanego 3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO
21809-1:2011; udarność wg normy PN-EN ISO 3183:2013-05w
temp. -29˚C (minimalna praca łamania): 27J,certyfikat na znak
bezpieczeństwa B ; odbiór: 3.1 wg PN-EN 10204: 2006; (indeks
materiałowy 1.0582);
t
Strona 7
Norma/
Producent
Nr.
j.m.
Ilość
9.2
Rura przewodowa bez szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 L360NE- 219,1x8,0; udarność wg normy PN-EN ISO
3183:2013-05w temp. -29˚C (minimalna praca łamania):
27J,certyfikat na znak bezpieczeństwa B ; odbiór: 3.1 wg PNEN 10204: 2006; (indeks materiałowy 1.0582);
mb.
2
PN-EN ISO
3183:2013
9.3
mb.
7,0
PN-EN ISO
3183:2013
9.4
Rura przewodowa bez szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 L360NE- 114,3x6,3; w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z
mb.
15,0
PN-EN ISO
3183:2013
9.5
mb.
2,0
PN-EN ISO
3183:2013
9.6
Rura przewodowa bez szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 L360NE- 60,3x4,0; w izolacji fabrycznej trójwarstwowej z
mb.
169,0
PN-EN ISO
3183:2013
9.7
mb.
6,0
PN-EN ISO
3183:2013
9.8
mb.
6,0
PN-EN ISO
3183:2013
Nr.
9.9
9.10
Łuk gięty na zimno 5o R=6D (1,2m) z rury przewodowej bez
szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 - L360NE- 219,1x8,0 w
izolacji fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego
3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO 21809-1:2011; udarność wg
normy PN-EN ISO 3183:2013-05w temp. -29˚C (minimalna
praca łamania): 27J,certyfikat na znak bezpieczeństwa B ;
odbiór: 3.1 wg PN-EN 10204: 2006; (indeks materiałowy
1.0582);
Łuk gięty na zimno 2o R=6D (1,2m) z rury przewodowej bez
szwu PSL2 - SMLS - ISO 3183 - L360NE- 219,1x8,0 w
izolacji fabrycznej trójwarstwowej z polietylenu wytłaczanego
3LPE klasy A3 zgodnie z EN ISO 21809-1:2011; udarność wg
normy PN-EN ISO 3183:2013-05w temp. -29˚C (minimalna
praca łamania): 27J,certyfikat na znak bezpieczeństwa B ;
odbiór: 3.1 wg PN-EN 10204: 2006; (indeks materiałowy
1.0582);
t
j.m.
Ilość
szt.
1
szt.
1
Strona 8
Norma/
Producent
9.11
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 5D – 219,1x8,0- 90°
w izolacji fabrycznej wg części A pkt. 3.18.2.1; materiał:
P355NL1; udarność wg PN-EN1594:2011w temp. -29˚C
(minimalna praca łamania): 27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204:
2006,
szt.
7
PN-EN 10253-2
:2010
9.12
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 5D – 219,1x8,0- 90°;
materiał: P355NL1; udarność wg PN-EN1594:2011w temp. 29˚C (minimalna praca łamania): 27J; odbiór 3.1 wg PN-EN
10204: 2006,
szt.
3
PN-EN 10253-2
:2010
9.13
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 3D – 219,1x8,0- 90°
2006,
szt.
4
PN-EN 10253-2
:2010
9.14
10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10253-2
:2010
9.15
10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10253-2
:2010
9.16
materiał: P355NL1; udarność w temp. -29˚C (minimalna praca
łamania): 27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10253-2
:2010
9.17
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 3D – 60,3x4,0- 90° w
izolacji fabrycznej wg części A pkt. 3.18.2.1; materiał:
P355NL1; udarność w temp. -29˚C (minimalna praca łamania):
27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
25
PN-EN 10253-2
:2010
t
Strona 9
Norma/
Producent
Nr.
j.m.
Ilość
9.18
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 3D – 33,7x3,2 - 90°;
szt.
15
PN-EN 10253-2
:2010
9.19
Kolano EN 10253-2 - Typ B - Odmiana 3D – 21,3x3,2 - 90°;
szt.
18
PN-EN 10253-2
:2010
9.20
Trójnik równoprzelotowy – EN-10253-2 – Typ B – 219,1x8,0
2006,
szt.
1
PN-EN 10253-2
:2010
9.21
Trójnik równoprzelotowy – EN-10253-2 – Typ B –
168,3x7,0; materiał: P355NL1; udarność wg PNEN1594:2011w temp. -29˚C (minimalna praca łamania): 27J;
odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
2
PN-EN 10253-2
:2010
9.22
Trójnik równoprzelotowy – EN-10253-2 – Typ B – 60,3x4,0
27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
18
PN-EN 10253-2
:2010
9.23
Trójnik równoprzelotowy – EN-10253-2 – Typ B – 33,7x3,2;
szt.
13
PN-EN 10253-2
:2010
9.24
Trójnik redukcyjny – EN-10253-2 – Typ B – 219,1x8,0 –
168,3x7,0; materiał: P355NL1; udarność wg PNEN1594:2011w temp. -29˚C (minimalna praca łamania): 27J;
odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
4
PN-EN 10253-2
:2010
9.25
Trójnik redukcyjny – EN-10253-2 – Typ B – 219,1x8,0 –
114,3x6,3 w izolacji fabrycznej wg części A pkt. 3.18.2.1;
10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10253-2
:2010
9.26
Zwężka symetryczna - Typ B – 60,3x4,0 /33,7x3,2; materiał:
27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
18
PN-EN 10253-2
:2010
9.27
Dennica – EN-10253-2 – Typ B – 219,1x8,0 w izolacji
fabrycznej wg części A pkt. 3.18.2.1; materiał: P355NL1;
udarność wg PN-EN1594:2011w temp. -29˚C (minimalna praca
szt.
2
PN-EN 10253-2
:2010
t
Strona 10
Norma/
Producent
Nr.
j.m.
Ilość
9.28
Dennica – EN-10253-2 – Typ B – 219,1x8,0; materiał:
2006,
szt.
2
PN-EN 10253-2
:2010
9.29
Dennica – EN-10253-2 – Typ B – 60,3x4,0 w izolacji
fabrycznej wg części A pkt. 3.18.2.1; materiał: P355NL1;
udarność w temp. -29˚C (minimalna praca łamania): 27J; odbiór
3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
2
PN-EN 10253-2
:2010
9.30
Króciec spawany z gwintem wewnętrznym M20x1,5;
materiał: P355NH, udarność w temp. -29˚C (minimalna praca
łamania): 27J,
szt.
17
-
9.31
Króciec spawany z gwintem wewnętrznym ½ NPT";
łamania): 27J,
szt.
9
-
9.32
Króciec spawany z gwintem wewnętrznym ¼ NPT";
łamania): 27J,
szt.
10
-
9.33
Kołnierz EN 1759-1 Typ 11 - Przylga B – DN200 – CLASS
600; materiał: P355NL1; udarność w temp. -29˚C (minimalna
praca łamania): 27J; odbiór 3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10921:2010
9.34
Kołnierz EN 1759-1 Typ 11 - Przylga B – DN150 - CLASS
szt.
16
PN-EN 10921:2010
9.35
szt.
18
PN-EN 10921:2010
9.36
szt.
2
PN-EN 10921:2010
9.37
szt.
2
PN-EN 10921:2010
9.38
szt.
9
PN-EN 10921:2010
9.39
600 z korkiem odpowietrzającym; materiał: P355NL1;
udarność w temp. -29˚C (minimalna praca łamania): 27J; odbiór
3.1 wg PN-EN 10204: 2006,
szt.
6
PN-EN 10921:2010
t
Strona 11
Nr.
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
9.40
Zaślepka okularowa DN150 CLASS 600 Typ 11 Przylga B;
szt.
5
METKOM
9.41
szt.
6
METKOM
9.42
szt.
3
METKOM
9.43
Gniazdo termometru DN150_400; zgodnie z normą ZN-G4008:2001 rys nr A.19 – 02
szt.
1
ZN-G-4008
9.44
Osłona termometryczna L-118; zgodnie z normą ZN-G4008:2001 rys nr A.12b
szt.
1
ZN-G-4008
9.45
Weldolet Reducing MSS SP97 - STD 8'-2'; materiał: X52 wg
ANSI/API 5L; udarność w temp. -29˚C (minimalna praca
szt.
6
ASME/ANSI B16.11
9.46
Weldolet Reducing MSS SP97 - STD 8'-1'; materiał: X52 wg
ANSI/API 5L; udarność w temp. -29˚C (minimalna praca
szt.
4
ASME/ANSI B16.11
9.47
Weldolet Reducing MSS SP97 - STD 6'- 1/2 '; materiał: X52
wg ANSI/API 5L; udarność w temp. -29˚C (minimalna praca
szt.
12
ASME/ANSI B16.11
9.48
Dwuzłączka męska i żeńska, gniazdo stożkowe U12 DN25
szt.
4
9.49
TEE HOT TAP 20”x8” (DN500/200) z kołnierzem LOR klasy
ANSI600 nr 06.2864.2008.0002.01
szt.
1
TDW
9.50
SPOOL ADAPTER 3 WAY 8”x8”x8” (DN200/DN200/DN200)
z kołnierzem LOR klasy ANSI600 nr 06.6667.0808.6060.01
szt.
1
TDW
9.51
3-WAY TEE z kołnierzem LOCK-O-RING DN400/200/200
klasy ANSI600 nr 06.2779.1608.0860.00
szt.
1
TDW
10 Uszczelki
10.1
Uszczelka metalowa wielokrawędziowa SPETOMET MWK20 DN200 Class 600 Typ 11 Przylga B; odbiór 3.1 wg PN-EN
10204: 2006
szt.
6
SPETECH
10.2
10204: 2006
szt.
25
SPETECH
t
Strona 12
Nr.
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
10.3
10204: 2006
szt.
24
SPETECH
10.4
10204: 2006
szt.
,,,,
SPETECH
10.5
10204: 2006
szt.
24
SPETECH
10.6
10204: 2006
szt.
18
SPETECH
10.7
Uszczelka teflonowa Ø22/Ø8/2 teflon; odbiór 3.1 wg PN-EN
10204: 2006
szt.
26
SPETECH
11 Śruby
11.1
Śruba dwustronna z gwintem na całej długości M30x215;
materiał: 42CrMo4; klasa własności mech.: 8.8 wg PN-EN ISO
898-1; powłoka: Fe/Zn5 wg PN-EN 4042 (8’)
szt.
72
PN-EN 15151:2002
11.2
szt.
180
PN-EN 15151:2002
11.3
898-1; powłoka: Fe/Zn5 wg PN-EN 4042 (6’+)
szt.
60
PN-EN 15151:2002
11.4
szt.
96
PN-EN 15151:2002
11.5
szt.
48
PN-EN 15151:2002
11.6
szt.
40
PN-EN 15151:2002
11.7
szt.
36
PN-EN 15151:2002
11.8
szt.
12
PN-EN 15151:2002
11.9
898-1; powłoka: Fe/Zn5 wg PN-EN 4042 (1/2’)
szt.
48
PN-EN 15151:2002
t
Strona 13
Nr.
j.m.
Ilość
Norma/
Producent
11.10
Nakrętka sześciokątna odmiana 2 klasa dokładności B M30;
materiał: 42CrMo4; klasa własności mech.: 8 wg PN-EN ISO
898-2; powłoka: Fe/Zn5 wg PN-EN 4042
szt.
144
PN-EN ISO 4032
11.11
szt.
240
PN-EN ISO 4032
11.12
szt.
288
PN-EN ISO 4032
11.13
szt.
176
PN-EN ISO 4032
11.14
szt.
96
PN-EN ISO 4032
11.15
Podkładka sprężysta 30,5 pod M30 z Fe/Zn5 wg PN-EN 4042
szt.
132
PN-77/M-82008
11.16
szt.
200
PN-77/M-82008
11.17
szt.
252
PN-77/M-82008
11.18
szt.
142
PN-77/M-82008
11.19
szt.
84
PN-77/M-82008
11.20
Podkładka ząbkowana A31 pod M30 z powłoką Fe/Zn5 wg
PN-EN 4042
szt.
12
DIN 6798
11.21
PN-EN 4042
szt.
40
DIN 6798
11.22
PN-EN 4042
szt.
36
DIN 6798
11.23
PN-EN 4042
szt.
34
DIN 6798
11.24
PN-EN 4042
szt.
12
DIN 6798
12 Rurki precyzyjne
12.1
Wg rysunków szczegółowych
Nr.
t
j.m.
Ilość
Strona 14
Norma/
Producent
13 Punkt pomiarowy PMDE/PMDE/PMDXr (wg rys. nr 13)
13.1
Obudowa Z1/220 w kolorze żółtym, z podwójnymi listwami
montażowymi,
z
pełnym
dnem,
na
fundamencie
prefabrykowanym z tworzywa sztucznego, z zamkiem z
wkładką gdańską. Tylne listwy montażowe w wykonaniu
standardowym, przednie w odległości 70mm od tylnych, z
zamkiem z wkładką gdańską.
kpl.
1
13.2
Płyta montażowa z twardego TSE o gr. 8mm
szt.
3
13.3
Zacisk rozgałęźny OBL-35/25-1 nr kat. A13-6218
szt.
6
Sp. Pokój
13.4
Złączka Phoenix Contact UT4 Quattro z dodatkowymi
adapterami probierczymi PAI-4-FIX-5/6 GY
szt.
14
Phoenix
szt.
6
SCAME
szt.
6
Klikseal
szt.
1
13.5
13.6
13.7
Dławik kablowy SCAME 805.3307 typ PG36 do otworu
DN47,5mm
Dławik kablowy Klikseal typu M25 dla kabli o średnicy od 414mm symbol 1475804 do otworu 25,5mm
Tabliczka ostrzegawcza “Urządzenie elektryczne”
ELCOM Gdańsk
14 Słupek PXr
14.1
Słupek z modyfikowanego PCV w powłoce PMMA odpornej na
UV, dwudzielny koloru żółtego, z oryginalną tabliczką
montażową
kpl.
1
14.2
Zacisk Laboratoryjny ZL40 (do 40A)
szt.
2
14.3
Tabliczka ostrzegawcza “Urządzenie elektryczne”
szt.
1
Kettner
15 Kable
15.1
Kabel YKOXs1x 16
mb.
60
15.2
Kabel YKOXs1x 4
mb.
70
15.3
Kabel YKSLXS7x1,5
mb.
35
15.4
Folia ostrzegawcza niebieska
mb.
35
15.5
Zestaw podłączeniowy kabli do gazociągu (Pin Brazing)
kpl.
10
Arot
Nr.
15.6
Mufa do izolowania miejsca podłączenia przewodu do
gazociągu zalewana masą żywiczną - typ 100 15GHS
t
j.m.
Ilość
Strona 15
Norma/
Producent
kpl.
14
Kettner
16 Pozostałe elementy
16.1
Stała elektroda odniesienia Cu/nas.CuSO4 z kablem YKOXs1x4
o dł. 10m
szt.
2
CORRPOL
Gdańsk
16.2
Czujnik korozymetryczny ER-2/1,0-FC, w kształcie walca, z
elementem pomiarowym o pow. 2cm2 i grubości 1mm, z
kablem zakończonym złączem typu AMPHENOL MIL-C50156p o dł. 16 m
szt.
2
CORRPOL
Gdańsk
16.3
Rura osłonowa pionowa bez dna, z pokrywą i korkiem izolacji
termicznej, z puszką połączeniową hermetyczną (wg rysunku)
kpl.
2
16.4
Rura karbowana DN75 do czujników korozymetrycznych
mb.
26
Arot
17 Szafki przetwornikowe
17.1
Szafka przetwornikowa SP-12-2-0-0-0-2-0-1
szt.
2
MERCOMP
PŁOCK
17.2
Kształtownik z żywic wzmacnianych włóknem szklanym
wykonane w technologii pultruzji - profil rura Ø 60x5 mm
RAL7032 (materiał EXTERN 525 lub EXTERN 625
szt.
2
PROFESSIONAL
PLASTICS, INC.
17.3
Fundament słupka szafki pomiarowej 200x200x700
szt.
2
wg rys.
t
C. OBLICZENIA
MOP5,5 MPa
t
MOP5,5 MPa
OBLICZENIA WYTRZYMAŁOŚCIOWE
GAZOCIĄGÓW
2014/03/03/02/C-01
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
02
03.10.2014
04
29.12.2014
Podpis wydającego
PROJEKT WYKONAWCZY
Budowa stacji gazowej pomiarowo-regulacyjnej wysokiego ciśn. "Grębocin 2" o przepustowości Qn = 33 000 m3/h,
drogi wewnętrnej oraz gazociągów przyłączeniowych DN200 MOP 8,4 MPa i DN200 MOP 5,5MPa
1. Dane do obliczeń:

medium:
gaz ziemny grupa E

max. ciśnienie robocze w gazociągu:
MOP  8.4 MPa

współczynnik projektowy:
f0  0.4
Dla gazociagów przesyłowych w I klasie lokalizacji wg Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26
kwietnia 2013 w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich
usytuowanie (Dz.U.2013.0.640).

ciśnienie obliczeniowe:
DP  MOP  8.4 MPa

ciśnienie próby wytrzymałości:
Ptwytrz  1.5 MOP  12.6 MPa

temperatura robocza:
OT  ( 0  10) °C

temperatura projektowa:
TP  10 °C  283.15 K
Wtępnie przyjęto rurę stalową przewodową dla gazociągów przesyłowych bez szwu
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 219,1x8,0

średnica zewnętrzna rury:
Dz  219.1 mm

nominalna grubość ścianki rury:
Tn  8.0mm

naddatek na korozję lub erozję:
c0  0.5mm
2014/03/03/02/OBL-01.01
Obliczenia wytrzynmałościowe rurociągów wg PN-EN 1594:2014
OBLICZENIA GAZOCIĄGU PRZESYŁOWEGO DN200
1/6
PROJEKT WYKONAWCZY

przyjęty materiał rury:
L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

minimalna granica plastyczności:
Rt0.5  360
N
mm
2
2. Obliczenie minimalnej grubości ścianki rurociągu:

dopuszczalne naprężenie obwodowe:
σp  f0 Rt0.5  144 MPa

min. obliczeniowa grubość ścianki rurociągu:
Tmin 

ujemna odchyłka grubości ścianki dla rur bez szwu
i 4,0 < Tn < 25,0 wg PN-EN ISO 3183:2013
(tabela M.4):
Umin  0.125 Tn  1 mm

minimalna grubość ścianki rury:
Tnmin  Tn  Umin  7 mm
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  6.89 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.01
2/6
PROJEKT WYKONAWCZY
3. Analiza naprężeń i odkształceń w zakresie sprężystym:
Dla analizy założono schemat obliczeniowy dla rurociągu nieutwierdzonego
obciążonego tylko ciśnieniem wewnętrznym.
DP  Dz  2 Tnmin

średnie naprężenia obwodowe w ściance rury:
σt 

średnie naprężenia wzdłużne w ściance rury:
σa 

naprężenia promieniowe:
DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 123.06 MPa
4 Tnmin
 61.53 MPa
Dla założonego schematu obliczeniowego ze względu na pomijalnie małą wartość
naprężeń stycznych przyjmuje się:

τs  0
naprężenia styczne:
naprężenia zredukowane wg hipotezy wytężeniowej Hubera Hencky'go/Von Misesa:
σred 
2
2
2
σt  σa  σr  σt σa  σa σr  σt σr  110.23 MPa
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.01
3/6
PROJEKT WYKONAWCZY
4. Sprawdzenie rzeczywistego współczynnika projektowego:
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.342
1 if f0  f0obl
f0  0.4
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
5. Sprawdzenie próby wytrzmałości:
Wg Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r. w sprawie warunków technicznych
jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U.2013.0.640) wartość ciśnienia próby
wytrzymałości gazociągu Ptwytrz dla gazociągów na terenie stacji gazowej powinna wynosić 1,5
maksymalnego ciśnienia roboczego, a naprężenia obwodowe wywołane ciśnieniem próbnym nie
powinny przekraczać 95% wymaganej minimalnej granicy plasyczności Rt0,5.materiału rurociągu.
Naprężenia obwodowe równe 100% granicy plastyczności:
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  26.289 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  24.975 MPa
warunek 
1 if Ptwytrz  P95%Rt0.5
1
warunek spełniony
0 if Ptwytrz  P95%Rt0.5
2014/03/03/02/OBL-01.01
4/6
PROJEKT WYKONAWCZY
6 Obliczenia dla łuków giętych na zimno 6DN DN200

średnica zewnętrzna łuku:
Dz  219.1 mm

promień gięcia łuku:
R  1200mm

przyjęty materiał łuku:
L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)
dla którego:



N
Rt0.5  360
Rm  460
wytrzymałość na rozciąganie:
rura wyjściowa łuku:
mm
2
N
mm
2
Rura stalowa przewodowa bez szwu,
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 219,1x8,0
6.1 Obliczenie minimalnej grubości ścianki wewnątrz łuku:
wg PN-EN 1594:2014 maksymalne naprężenia obwodowe wewnątrz łuku powinny spełniać warunek:
 2 R  0.5 Dz 

  σp  f0 Rt0.5
2

R

D
z


stąd
σp   f0  Rt0.5 
2 R  Dz
2R  0.5 Dz
 137.113 MPa
Minimalna grubość ścianki wewnątrz łuku wynosi:
TWmin 
2014/03/03/02/OBL-01.01
DP Dz
2 σp
 6.711 mm
5/6
PROJEKT WYKONAWCZY
6.2 Obliczenie minimalnej grubości ścianki na zewnątrz łuku:
wg PN-EN 1594:2014 maksymalne naprężenia obwodowe na zewnątrz łuku powinny spełniać warunek:
 2 R  0.5 Dz 

  σp  f0 Rt0.5
2

R

D
z


σp   f0  Rt0.5 
stąd
2 R  Dz
2R  0.5 Dz
 150.286 MPa
Minimalna grubość ścianki na zewnątrz łuku wynosi:
TZmin 
DP Dz
2 σp
 6.123 mm
Przyjęto łuki gięte na zimno - o promieniu gięcia: 1200mm,
wykonane z rury PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 219,1x8,0

nominalna grubość ścianki rury wyjściowej:
Tn  8.0mm

założone pocienienie ścianki łuku w wyniku gięcia:
max. 15%

minimalna grubość ścianki rury wyjściowej:
Tnmin  Tn  15% Tn  6.8 mm
6.3 Obliczenia sprawdzające
warunek 
1 if TWmin  Tnmin
1
warunek spełniony
1
warunek spełniony
0 if TWmin  Tnmin
warunek 
1 if TZmin  Tnmin
0 if TZmin  Tnmin
2014/03/03/02/OBL-01.01
6/6
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
Dla gazociągów stacji gazowej wg Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013
w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 219,1x8,0

Dz  219.1 mm

Tn  8.0mm

c0  0.5mm
2014/03/03/02/OBL-01.02
OBLICZENIA GAZCIĄGU STACJI GAZOWEJ DN200
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

i 4,0 < Tn < 25,0 wg PN-EN ISO 3183:2013
(tabela M.4):
Umin  0.125 Tn  1 mm

Tnmin  Tn  Umin  7 mm
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  4.315 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.02
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY
Dla analizy założono schemat obliczeniowy dla rurociagu nieutwierdzonego

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 123.06 MPa
4 Tnmin
 61.53 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.02
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.342
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  26.289 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  24.975 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.02
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY
6 Dobór kształtek rurowych DN200

średnica zewnętrzna kształtek:
Dz  219.1 mm

przyjęty materiał kształtek:
P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
6.1 Obliczenie minimalnej grubości ścianki kształtki
teoretyczna grubość rury z takiego samego materiału wytrzymująca takie samo ciśnienie jak kształtka:
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 3.869 mm
Przyjęto kształtki rurowe typu B (ze zwiększoną grubością ścianki korpusu)
wg PN-EN 10253-2:2010 z materiału: P355NL1 o grubości nominalnej 8,0 mm

Tn  8.0mm

ujemna odchyłka grubości ścianki końcówek
do przyspawania kształtek bez szwu wg
PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
minimalna grubość ścianki kształtki:
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  7 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.02
5/5
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 168,3x7,1

Dz  168.3 mm

Tn  7.1mm

c0  0.5mm
2014/03/03/02/OBL-01.03
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

i 4,0 < Tn < 25,0 wg PN-EN ISO 3183:2013
(tabela M.4):
Umin  0.125 Tn  0.888 mm

Tnmin  Tn  Umin  6.212 mm
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  3.431 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.03
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 105.38 MPa
4 Tnmin
 52.69 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.03
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.293
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  30.374 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  28.856 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.03
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY

Dz  168.3 mm

P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 2.972 mm

Tn  7.1mm

PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  6.212 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.03
5/5
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 114,3x6,3

Dz  114.3 mm

Tn  6.3mm

c0  0.5mm
2014/03/03/02/OBL-01.04
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

i 4,0 < Tn < 25,0 wg PN-EN ISO 3183:2013
(tabela M.4):
Umin  0.125 Tn  0.788 mm

warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  2.49 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.04
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 78.686 MPa
4 Tnmin
 39.343 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.04
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.219
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  39.685 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  37.701 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.04
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY

Dz  114.3 mm

P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 2.018 mm

Tn  6.3mm

PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  5.513 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.04
5/5
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 60,3x4,0

Dz  60.3 mm

Tn  4.0mm

c0  0.5mm
2014/03/03/02/OBL-01.05
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

ujemna odchyłka grubości ścianki dla rur bez
szwu i Tn  4 0 wg PN-EN ISO 3183:2013
(tabela M.4):
Umin  0.5mm

warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  1.55 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.05
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 63.96 MPa
4 Tnmin
 31.98 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.05
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.178
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  47.761 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  45.373 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.05
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY

Dz  60.3 mm

P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 1.065 mm

Tn  4.0mm

PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  3.5 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.05
5/5
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 33,7x3,2

Dz  33.7 mm

Tn  3.2mm

c0  0.3mm
2014/03/03/02/OBL-01.06
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

(tabela M.4):
Umin  0.5mm

warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  0.887 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.06
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 44.022 MPa
4 Tnmin
 22.011 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.06
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.122
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  68.368 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  64.95 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.06
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY

Dz  33.7 mm

P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 0.595 mm

Tn  3.2mm

PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  2.8 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.06
5/5
PROJEKT WYKONAWCZY

medium:
gaz ziemny grupa E


f0  0.67
(Dz.U.2013.0.640).



OT  ( 0  10) °C

TP  10 °C  283.15 K
PSL2 - SMLS - ISO 3183 -L360NE - 21,3x3,2

Dz  21.3 mm

Tn  3.2mm

c0  0.3mm
2014/03/03/02/OBL-01.07
1/5
PROJEKT WYKONAWCZY

L360NE (wg PN-EN ISO 3183:2013)

Rt0.5  360
N
mm
2

σp  f0 Rt0.5  241.2 MPa

Tmin 

(tabela M.4):
Umin  0.5mm

warunek 
1 if Tnmin  Tmin
1
DP Dz
2 σp
 c0  0.671 mm
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.07
2/5
PROJEKT WYKONAWCZY

σt 

σa 

DP 
σr  
  4.2 MPa
 2 
2 Tnmin
 24.733 MPa
4 Tnmin
 12.367 MPa

τs  0
σred 
2
2
2
warunek 
1 if σred  σp
1
warunek spełniony
0 if σred  σp
2014/03/03/02/OBL-01.07
3/5
PROJEKT WYKONAWCZY
f0obl 
warunek 
σt
Rt0.5
 0.069
1 if f0  f0obl
f0  0.67
1
warunek spełniony
0 if f0  f0obl
P100%Rt0.5 
2 Tn  Rt0.5
Dz
P100%Rt0.5  108.169 MPa
P95%Rt0.5  95% P100%Rt0.5  102.761 MPa
warunek 
1
warunek spełniony
2014/03/03/02/OBL-01.07
4/5
PROJEKT WYKONAWCZY

Dz  21.3 mm

P355NL1 (wg PN-EN 10253-2:2010)

Rt0.5  355
N
mm
2
σdop  f0  Rt0.5
σp  σdop  237.85 MPa
Tmin 
DP Dz
2 σp
 0.376 mm

Tn  3.2mm

PN-EN 10253-2:2007:
12.5%
warunek 
1 if Tnmin  Tmin
Tnmin  Tn  12.5% Tn  2.8 mm
1
warunek spełniony
0 if Tnmin  Tmin
2014/03/03/02/OBL-01.07
5/5
t
MOP5,5 MPa
OBLICZNIA POŁĄCZEŃ KOŁNIERZOWYCH
8 NPS
2014/03/03/02/C-02
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
PW Budowa stacji gazowej reg.-pom. Grębocin 2 - INSTALACJA GAZU PROCESOWEGO
str. 1
Techcom Projekt S. C.
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
ul.Polna 15B Opacz Kol.
[email protected]
Autor: Marcin Wroński
WYDRUK Z PROGRAMU SPETECH-PARTNER(R) - CZESC UDT
(c) 2001 C.S.U.T. "SPETECH" Sp. z o.o.
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Tytuł: Dobór połączenia kołnierzowo-śrubowego 8" Class600
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-02
Opis: Kołnierz stalowy wg PN-EN 1759-1:2005
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
Użyte współczynniki obliczeniowe uszczelki zostały oszacowane w firmie SPETECH na podstawie
badań przeprowadzonych w Laboratorium Badan Materiałów Uszczelnieniowych
Laboratorium posiada świadectwo uznania Dozoru Technicznego nr L-II-080/02.
ZASTOSOWANE USZCZELNIENIE
USZCZELKA: SPETOMET(R) MWK 20 GRAFIT
grubość
3,00 mm
produkcji C.S.U.T. SPETECH Sp. z o.o., 43-382 Bielsko-Biała, ul. Szyprów 17, tel./fax 0 prefix 33 8184133
uszczelka objęta certyfikatem nr Nr UK-2/1-99 z dn.26 XI 96r. wydanym przez Urząd Dozoru Technicznego
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
Temperatura = 15,00 oC
Ciśnienie = 8,40 MPa
Obliczenia wykonano dla ciśnienia PO
Klasa szczelności - L0,01 (wg DIN 28090)
ŚRUBY
wg normy: dwustronne typu Z wg normy PN-68/H-74302
Śruba M30 x
3,5 mm
Ilość śrub n =
12 szt.
Średnica rdzenia dr = 24,000 mm
d2 = 27,730 mm
S = 46,000 mm
Materiał: 8.8 wg normy
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
Współczynniki bezpieczeństwa xsm = 1,10
xsr = 1,50
Współczynniki tarcia mi = 0,14; psi = 0,50
POWIERZCHNIE PRZYLGOWE
PRZYLGA TYPU: PŁASKA Z PRZYLGĄ TYP B1 - przylga nienormatywna
Wymiary przylgi: DN = 203,00 mm D1 = 270,00 mm
Stan powierzchni przylgowej: Ra = 5 um Wm = 50 um k = 80 um
USZCZELKA
Typ: SPETOMET(R) MWK 20 GRAFIT grubość = 3,00 mm
Kształt uszczelki: okrągła
Wymiary uszczelki: Dwu = 203,00 mm Dzu = 213,00 mm
Średnice styku uszczelka - przylga: Dws = 203,00 mm Dzs = 213,00 mm
Pole aktywne uszczelki Acu = 0,25*pi*(Dzs*Dzs-Dws*Dws) = 3 267,26 mm2
Współczynniki obliczeniowe: Sigma_m = 15,30 MPa Sigma_r = 5,50 *Po MPa
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
KOŁNIERZ Z SZYJKĄ DO PRZYSPAWANIA. TYP 11. PN = 110 BAR
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Materiał kołnierza: P355NL1
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 200
Wymiar przyłączeniowy = 219,00 mm
Średnica wewnętrzna powierzchni przylgowej = 203,00 mm
Średnica zewnętrzna powierzchni przylgowej = 270,00 mm
Średnica podziałowa śrub Do = 349,00 mm
Średnica otworów pod śruby do = 32,00 mm
Geometria do obliczeń wytrzymałościowych
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
Średnica zewnętrzna Dzk = 420,00 mm
Średnica Dz = 219,00 mm
Wysokość kryzy h = 55,50 mm
Grubość ścianki g = 8,00 mm
grubość gs = 35,00 mm
Długość ls = 77,50 mm
Średnica dw = 203,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 208,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 285 427,52 N
(3) S = pi * Du * Ucz * Sigma_r = 150 947,24 N
(1) Nr = P + b * S = 436 374,76 N
(4) Nm1 = pi * Du * Ucz * Sigma_m = 49 989,02 N
(5) Nm2 = C * Nr = 523 649,71 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 523 649,71 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 523 649,71 N
Moment dokręcenia M = Mmin = ((N/n)*(0.16*skok+0.58*d2*mi+0.25*(S+d0)*mi)) = 586,54 Nm
Moment max dokręcenia Mmax = ((N/n)*(0.16*skok+0.58*d2*mi+0.25*(S+d0)*mi)) = 905,33 Nm
przy naciągu N = 1 960 409,71 N
Naprężenia w kryzie - montaż (dla Mmax) = 86,50 N/mm2
Naprężenia w kryzie - ruch (dla Mmax) = 72,08 N/mm2
Naprężenia w szyjce - montaż (dla Mmax) = 131,46 N/mm2
Naprężenia w szyjce - ruch (dla Mmax) = 114,65 N/mm2
Naprężenia w śrubie - montaż (dla Mmax) = 361,12 N/mm2
Naprężenia w śrubie - ruch (dla Mmax) = 300,93 N/mm2
Naprężenia w uszczelce:
Sigma_u(min) = Nmax / Acu = 160,27N/mm2
Sigma_u(max) = 600,02 N/mm2
Sigma_dop = 600,00 N/mm2
ŚRUBY
Dopuszczalne naprężenia w śrubie w stanie montażu ksm = Res/xsm = 581,82 N/mm2
Dopuszczalne naprężenia w śrubie w stanie ruchu ksr = Rest/xsr = 426,67 N/mm2
Pole rdzenia śruby As = 0,25 * pi * dr*dr = 452,39 mm2
Naprężenia w śrubie w stanach montażu i ruchu
Sigma_sm = (Nm_max/n)/As = 96,46 N/mm2
<= ksm = Re/xsm = 581,82 - warunek spełniony
Sigma_sr = (Nr/n)/As = 80,38 N/mm2
<= ksr = Ret/xsr = 426,67 warunek spełniony
Wymagana średnica rdzenia śruby
(6) dsm = 1,13 * sqrt (Nm_max/(psi*n*ksm)) = 13,84 mm
< założona średnica rdzenia = 24,00 mm - warunek spełniony
(7) dsr = 1,13 * sqrt (Nr/(psi*n*ksr)) = 14,75 mm
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
Typ wg WO-O/19 - rys. 1, 2, 3 str. 120 i 121 - Kołnierze szyjkowe jednoczęściowe i spawane
uwaga: liczby w nawiasach przy wzorach oznaczają numer wzoru wg WO-O/19
kkm = Re/xkm = 322,73 N/mm2
kkr = Ret/xkr = 322,73 N/mm2
kszm = Re/xkm = 322,73 N/mm2
kszr = Ret/xkr = 322,73 N/mm2
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 70,50 mm
(10) Mzm = Nm * au = 36 917,30 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 71,75 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 69,00 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 271 870,00 N
(11) Mzr = Nr * au + P * (an - au) + Pe * (ae - an) = 30 373,56 Nm
Najmniejsza wartość wskaźnika wytrzymałościowego obliczonego dla poszczególnych przekrojów szyjki
w zakresie 0 <= lsi <= ls
F1 = 3 010,88 mm2
e1 = 13,88 mm
rsi = 119,00 mm
gsi = 35,00 mm
Ci = 27,75 mm
(16) W = 2*pi*[2*F1*e1+((0,25*rsi*(gsi*gsi-0,25*g*g)+rsi*gsi*Ci*B2k) / sqrt(1+B1k+B1k*B1k+3*B2k*B2k)) =
= 838 841,83 mm3
Odległość lsi = 0,00 mm
(17) B1k = Ci / (1,09 * (Ci + 0,78*sqrt(rsi * gsi))) = 0,3260
(18) B2k = 0,32*[(2*Ci+0,78*sqrt(rsi*gsi))/(Ci+0,78*sqrt(rsi*gsi))]*sqrt(gsi/rsi) = 0,2352
Naprężenia w kryzie kołnierza
(20) Sigma_km = 2*Nm*(Do-Dw-2*gs) / (pi*(Dzk-2*do)*h*h) = 56,04 N/mm2
<= kkm = 322,73 N/mm2 - warunek spełniony
(21) Sigma_kr = 2*Nr*(Do-Dw-2*gs) / (pi*(Dzk-2*do)*h*h) = 46,70 N/mm2
<= kkr = 322,73 N/mm2 - warunek spełniony
Naprężenia w szyjce kołnierza
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 85,17 N/mm2
<= kszm = 322,73 N/mm2 - warunek spełniony
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 76,08 N/mm2
<= kszr = 322,73 N/mm2 - warunek spełniony
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
6 NPS
2014/03/03/02/C-03
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
str. 1
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
[email protected]
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-03
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
grubość
3,00 mm
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
ŚRUBY
Śruba M27 x
3,0 mm
Ilość śrub n =
12 szt.
d2 = 25,050 mm
S = 41,000 mm
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
xsr = 1,50
USZCZELKA
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 150
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 159,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 166 787,47 N
(1) Nr = P + b * S = 282 175,02 N
(5) Nm2 = C * Nr = 338 610,03 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 338 610,03 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 338 610,03 N
ŚRUBY
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 66,50 mm
(10) Mzm = Nm * au = 22 517,60 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 67,67 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 65,30 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 157 073,00 N
F1 = 2 950,35 mm2
e1 = 14,70 mm
rsi = 80,70 mm
gsi = 7,10 mm
Ci = 87,60 mm
= 583 213,89 mm3
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 81,96 N/mm2
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 72,38 N/mm2
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
4 NPS
2014/03/03/02/C-04
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
str. 1
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
[email protected]
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-04
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
grubość
3,00 mm
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
ŚRUBY
Śruba M24 x
3,0 mm
Ilość śrub n =
8 szt.
d2 = 22,050 mm
S = 36,000 mm
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
xsr = 1,50
USZCZELKA
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 100
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 107,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 75 533,00 N
(1) Nr = P + b * S = 153 183,74 N
(5) Nm2 = C * Nr = 183 820,49 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 183 820,49 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 183 820,49 N
ŚRUBY
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 54,50 mm
(10) Mzm = Nm * au = 10 018,20 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 55,77 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 53,90 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 68 504,30 N
F1 = 1 666,09 mm2
e1 = 9,63 mm
rsi = 63,48 mm
gsi = 25,05 mm
Ci = 19,25 mm
= 289 590,33 mm3
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 81,60 N/mm2
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 71,62 N/mm2
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
2 NPS
2014/03/03/02/C-05
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
str. 1
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
[email protected]
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-05
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
grubość
3,00 mm
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
ŚRUBY
Śruba M16 x
2,0 mm
Ilość śrub n =
8 szt.
d2 = 14,700 mm
S = 24,000 mm
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
xsr = 1,50
USZCZELKA
Pole aktywne uszczelki Acu = 0,25*pi*(Dzs*Dzs-Dws*Dws) = 895,35 mm2
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 50
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 57,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 21 434,77 N
(1) Nr = P + b * S = 62 800,12 N
(5) Nm2 = C * Nr = 75 360,15 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 75 360,15 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 75 360,15 N
przy naciągu N = 537 240,15 N
ŚRUBY
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 35,00 mm
(10) Mzm = Nm * au = 2 637,61 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 36,13 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 35,25 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 18 183,90 N
F1 = 717,19 mm2
e1 = 6,38 mm
rsi = 34,13 mm
gsi = 15,75 mm
Ci = 12,75 mm
= 77 031,65 mm3
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 84,12 N/mm2
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 72,95 N/mm2
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
1 NPS
2014/03/03/02/C-06
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
str. 1
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
[email protected]
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-06
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
grubość
3,00 mm
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
ŚRUBY
Śruba M16 x
2,0 mm
Ilość śrub n =
4 szt.
d2 = 14,700 mm
S = 24,000 mm
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
xsr = 1,50
USZCZELKA
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 25
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 35,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 8 081,75 N
(1) Nr = P + b * S = 33 481,52 N
(5) Nm2 = C * Nr = 40 177,83 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 40 177,83 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 40 177,83 N
ŚRUBY
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 27,00 mm
(10) Mzm = Nm * au = 1 084,80 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 28,23 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 27,85 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 5 977,26 N
(11) Mzr = Nr * au + P * (an - au) + Pe * (ae - an) = 911,66 Nm
F1 = 415,19 mm2
e1 = 4,38 mm
rsi = 21,02 mm
gsi = 11,95 mm
Ci = 8,75 mm
= 29 652,50 mm3
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 71,19 N/mm2
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 60,48 N/mm2
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
½ NPS
2014/03/03/02/C-07
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
str. 1
05-816
Michałowice
tel. +48 22 758 85 85
fax: +48 22 490 91 76
[email protected]
ver. 2.3.15.482
Obliczenia z dnia:
2014-09-05
Tytuł: Dobór połączenia kołnierzowo-śrubowego 1/2" Class600
Zlecenie nr:
Pozycja nr: 2014/03/03/02/C-07
WUDT-UC-WO-O/19:10.2003
grubość
3,00 mm
Dane wejściowe
MEDIUM
Medium - GAZ ZIEMNY
Stężenie = 100 %
ŚRUBY
wg normy: Śruby z gwintem na całej długości... Klasa... C PN-EN 24
Śruba M14 x
2,0 mm
Ilość śrub n =
4 szt.
d2 = 14,000 mm
S = 21,000 mm
Res = 640,00 N/mm2
Rest = 640,00 N/mm2
xsr = 1,50
USZCZELKA
b = 1,00
C = 1,2
KOLNIERZ
Rodzaj kołnierza:
wg PN-ISO 7005-1 : 1996
Re=355,00 N/mm2
Ret=355,00 N/mm2
xkm = 1,10
xkr = 1,10
Geometria
PN = 11,00
DN = 15
C1 = 0,00 mm
C2 = 0,00 mm
str. 2
WYLICZENIA
USZCZELKA
U = (Dzs - Dws) * 0,5 = 5,00 mm
Ucz = U = 5,00 mm
Du = (Dzs + Dws) * 0,5 = 20,00 mm
(2) P = pi * Du*Du * Po * 0,25 = 2 638,94 N
(1) Nr = P + b * S = 17 153,10 N
(5) Nm2 = C * Nr = 20 583,72 N
Nm_max = max(Nm1, Nm2) = 20 583,72 N
Nmax = max(Nr, Nm1, Nm2) = 20 583,72 N
ŚRUBY
str. 3
str. 4
KOLNIERZ
(13) au = 0,5 * (Do - Du) = 23,00 mm
(10) Mzm = Nm * au = 473,43 Nm
(14) an = 0,25 * (2*Do - Du - Dw) = 24,23 mm
(15) ae = 0,5 * (Do - Dw - g) = 23,85 mm
(12) Pe = 0,25 * pi * Dw*Dw * Po = 1 504,26 N
(11) Mzr = Nr * au + P * (an - au) + Pe * (ae - an) = 397,19 Nm
F1 = 289,64 mm2
e1 = 3,63 mm
rsi = 13,27 mm
gsi = 11,45 mm
Ci = 7,25 mm
= 17 081,70 mm3
(8) Sigma_sm = Mzm / W = 58,19 N/mm2
(9) Sigma_sr = Mzr / W = 49,17 N/mm2
.
1
5
0
0
7
O
S
I
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
1
1
N
P
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
y
n
z
c
y
r
t
e
m
o
e
g
l
e
d
o
m
o
t
ę
j
y
z
r
p
h
c
y
w
o
i
c
ś
o
ł
a
m
y
z
r
t
y
w
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
D
Uwagi dodatkowe:
.
5
0
0
2
:
1
9
5
7
1
N
E
N
P
y
m
r
o
n
g
w
0
0
6
s
s
a
l
C
m
e
z
r
e
i
n
ł
o
k
z
e
n
d
o
g
z
ą
s
a
z
r
e
i
n
ł
o
k
ń
e
z
c
i
l
b
o
o
d
o
g
e
t
ę
j
y
z
r
p
y
r
a
i
m
y
W
t
MOP5,5 MPa
OBLICZENIA PRĘDKOŚCI PRZEPŁYWU
I DOBÓR GAZOMIERZY
2014/03/03/02/C-08
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
INWESTOR:
JEDNOSTKA PROJEKTOWA:
OPERATOR GAZOCIĄGÓW PRZESYŁOWYCH
BIURO PROJEKTÓW I OBSŁUGI INWESTYCJI
GAZ-SYSTEM S.A.
TECHCOM PROJEKT S.C.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
Budowa stacji gazowej redukcyjno-pomiarowej wysokiego ciśnienia o przepustowości Qn = 33 000 m3/h Grębocin
2
Obliczenia prędkości przepływu
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
1. Gazociąg przyłączeniowy DN200
1.1 Maksymalne ciśnienie, maksymalny przepływ
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
219,1
8,0
203,1
32397,4
0,0324
33000
8400
101,325
288,15
273,15
414,917
0,11525
3,55753
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
1.2 Minimalne ciśnienie, maksymalny przepływ
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
DOK:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
219,2
8,0
203,2
32429,3
0,03243
33000
4000
101,325
288,15
273,15
860,05
0,2389
7,36689
2014/03/03/02/C-08
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
z dnia 09.09.2014
Strona 1
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2. Układ filtroseparacji DN100
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
114,3
6,0
102,3
8219,42
0,00822
16500
8400
101,325
288,15
273,15
207,459
0,05763
7,01112
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
DOK:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
114,3
6,0
102,3
8219,42
0,00822
16500
4000
101,325
288,15
273,15
430,025
0,11945
14,5328
2014/03/03/02/C-08
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
z dnia 09.09.2014
Strona 2
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
3. Układ pomiarowy DN150
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
168,3
7,1
154,1
18650,7
0,01865
33000
8400
101,325
288,15
273,15
414,917
0,11525
6,17965
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
de
e
dnetto
Anetto
Anetto
Q
P
Pn
T
Tn
Qr
Qr
Vmax
DOK:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
168,3
7,1
154,1
18650,7
0,01865
33000
4000
101,325
288,15
273,15
860,05
0,2389
12,8093
2014/03/03/02/C-08
mm
mm
mm
mm2
m2
Nm3/h
kPA
kPA
K
K
m3/h
m3/s
m/s
z dnia 09.09.2014
Strona 3
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
4. Dobór przewodów upustowych dla ZZU
D
=
=
d
DOK:
DN200
219,1 mm
0,05 ×
=
48,9922 mm
DN50
2014/03/03/02/C-08
z dnia 09.09.2014
Strona 4
Y
t
MOP5,5 MPa
OBLICZENIA STREF ZAGROŻENIA
WYBUCHEM
2014/03/03/02/C-09
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
Obliczenia zasięgu stref
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
1. Kategoria I
- połączenia kołnierzowe,
- złącza gwintowane,
- połączenia zaciskowe,
- uszczelnienia trzpieni armatury,
- membrany reduktorów i regulatorów,
- otwory oddechowe reduktorów i regulatorów.
Obliczenia zostały wykonane zgodnie z PK-KD-W02 Wytyczne OGP Gaz-System S. A.: „Sieć przesyłowa gazu ziemnego –
Strefy zagrożone wybuchem – Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem”
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 1
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
1.1
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
Ciśnienia 8,4 Mpa
Powierzchnia otworu będącego żródłem emisji:
(dla czystego i suchego gazu bez wibracji [mm2])
Φ =
0,25 mm
Maksymalne ciśnienie robocze:
p =
8,4
Mpa
Promień sterfy zagrożenia wybuchem wokół
połączeń rozłącznych:
R
=
R
=
1,3[Φ(p+0,1)]0,55
1,97
m
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 2
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2. Kategoria II
- zawory wydmuchowe,
- zawory upustowe,
- odwadniacze, itp.
Strefa 2 zagrożenia wybuchem składa się z dówch cześci:
a) kuli o promieniu R, którego wartość jest wartością większą z dwóch promieni:
R1 - wzór 4 w ST-G-003:2008
R2
-
wzór 5 w ST-G-003:2008
b) stożka o wysokości równej promieniowi kuli R i promieniu podstawy R3 wyznaczonego
ze wzoru 6 w ST-G-003:2008
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 3
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2.1 Obliczenia strefy zagrożenia wybuchem dla upustu DN50 (ZZU)
a) Strefa 1
Nie dotyczy - wyloty rur wydmuchowych z zaworów są zaślepione w
czasie normalnej eksploatacji
b) Strefa 2
Średnica upustu:
d
≈
55
mm
Φ
=
2375,83 mm2
p
=
8,4
Mpa
Promień kuli:
R1
=
7150
mm
R2
=
46,90
m
Przyjęto większą wartość
R2
=
46,90
m
Promień stożka:
R3
=
9625,00
mm =
9,625
m
Obliczenia zostały wykonane zgodnie z PK-KD-W02 Wytyczne OGP Gaz-System S. A.: „Sieć przesyłowa gazu
ziemnego – Strefy zagrożone wybuchem – Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 4
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2.2 Obliczenia strefy zagrożenia wybuchem dla upustu DN50 (ZZU) z przewężeniem DN32
a) Strefa 1
b) Strefa 2
Średnica upustu:
d
≈
27,3
mm
Φ
=
585,35 mm2
p
=
8,4
Mpa
Promień kuli:
R1
=
3549
mm
R2
=
23,28
m
R2
=
23,28
m
Promień stożka:
R3
=
4777,50
mm =
4,7775 m
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 5
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2.3 Obliczenia strefy zagrożenia wybuchem dla upustu DN50 (filtry i układ pomiarowy)
a) Strefa 1
b) Strefa 2
Średnica upustu:
d
≈
55
mm
Φ
=
2375,83 mm2
p
=
8,4
Mpa
Promień kuli:
R1
=
7150
mm
R2
=
46,90
m
R2
=
46,90
m
Promień stożka:
R3
=
9625,00
mm =
9,625
m
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 6
Y
INWESTOR:
GAZ-SYSTEM S.A.
ul. Mszczonowska 4,
02-337 WARSZAWA
05-816 MICHAŁOWICE
PROJEKT WYKONAWCZY
2
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
R
S
T
U
W
2.4 Obliczenia strefy zagrożenia wybuchem dla upustu DN50 (filtry i układ pomiarowy)
z przewężęniem DN32
a) Strefa 1
b) Strefa 2
Średnica upustu:
d
≈
27,3
mm
Φ
=
585,35 mm2
p
=
8,4
Mpa
Promień kuli:
R1
=
3549
mm
R2
=
23,28
m
R2
=
23,28
m
Promień stożka:
R3
=
4777,50
mm =
4,7775 m
DOK:
2014/03/03/02/C-09
z dnia 09.09.2014
Strona 7
Y
t
MOP5,5 MPa
DOBÓR REGULATORÓW
POLNA
2014/03/03/02/C-10
TABELA REWIZJI
Rewizja
Treść zmiany
Data
01
Wydanie pierwsze
09.09.2014
Podpis wydającego
CONVAL® by F.I.R.S.T. Wersja 7.0 (Build 7.0.6)
Zawór regulacyjny: 1625-14
2014-06-26 16:25:27
Nagłówek obliczeniowy
Identyfikator
Autor
Edytor
1625-14
086
086
2014-06-26 15:34:00
2014-06-26 15:44:37
Wybór rodzaju i stanu medium
Medium
Substance composition
Stan
Gaz
Natural Gas (AGA8)
Standard H (Europe)
Gazowy
Gaz, suchy (warunki normalne)
Pierwszy punkt pracy ( przepływ max.)
Obliczenie
Temperatura robocza
Temperatura (wypływ zaworu)
Ciśnienie na dopływie zaworu
Ciśnienie na wypływie zaworu
Współczynnik przepływu
Krytyczna zależna od przepływu różnica ciś...
Krytyczna rzeczywista różnica ciśnień
Przepływ masowy
Przepływ objętościowy (warunki normal...
Stan przepływu
Typ przepływu
Kv/Cv
t1
t2
p1
p2
Kv
pc
pXc
qm
qn
20,0
19,785
4,0
3,95
205,1
26,35
22,28
25 871,0
33 000,0
Przepływ turbulentny
Podkrytyczny
C
C
MPa(g)
MPa(g)
m^3/h
kg/h
m^3/h
Własności w pierwszym punkcie pracy
1

Gęstość robocza (t1, p1)
Wykładnik izentropy (t1, p1)
32,228
1,3221
kg/m^3
-
Dane zaworu
Wymiar i ciśnienie wg
Typ zaworu
Typ elementów wewnętrznych
Kierunek przepływu
Charakterystyka podstawowa (IEC 60534-2-4)
Nominalny współczynnik przepływu
Wymiar instalacji (zawór=rurociąg)
Wybrana wielkość zaworu
Prędkość przepływu
Kvs
DN
u2
DIN
Globe valve
Klatka
Przepływ otwiera
Stałoprocentowy
320,0
m^3/h
DN 150
12,776
m/s
88,63
%
Wartości pomocnicze zależne od obciążenia
Względny skok/kąt obrotu
s/s100
Dane do obliczenia hałasu
Norma obliczeń (hałas, gaz)
Konstrukcja obniżająca hałas
Poziom ciśnienia dźwięku zaworu (skala A)
LpAe
IEC 60534-8-3:2000
Grzyb perforowany
56,0
dB(A)
Dane do obliczenia wstępnego hałasu
Liczba Macha (na wypływie zaworu)
MaDN
0,031152
-
Tabela punktów pracy
Przepływ maksymalny
1625-14.CCV
Przepływ średni
Przepływ minimalny
1(3)
t1
t2
tVC
p1
p2
Kv
qm
qn
pc
cf1
1
1

Z1
1
2
LpAe
u1
u2
P
MaDN
s/s100
20,0
19,785
18,919
4,0
3,95
205,1
25 871,0
33 000,0
26,35
410,19
0,011606
0,36013
1,3221
0,91496
32,228
31,831
56,0
12,619
12,776
11,218
0,031152
88,63
Podkrytyczny
2014-06-26 16:25:27
20,0
19,785
19,223
5,5
5,45
78,316
11 760,0
15 000,0
39,498
407,45
0,012041
0,26477
1,3479
0,88554
45,477
45,072
45,9
4,0647
4,1012
3,6076
0,010069
64,02
Podkrytyczny
20,0
19,785
19,394
8,0
7,95
38,018
7 055,8
9 000,0
60,838
407,28
0,012966
0,18718
1,4182
0,84088
69,268
68,863
36,2
1,6012
1,6106
1,4191
3,9572 E-3
45,546
Podkrytyczny
C
C
C
MPa(g)
MPa(g)
m^3/h
kg/h
m^3/h
m/s
mPa s
mm^2/s
kg/m^3
kg/m^3
dB(A)
m/s
m/s
kW
%
Optymalizacja regulacji
Punkty pracy są częścią charakterystyki systemu statycznego
Autorytet zaworu (p100/p0)
vDyn
Współczynnik obliczeniowy krótkiego obwodu
ax
Względne wzmocnienie obwodu
r
Tabela charakterystycznych wartości
Opis
Jednostka 5%
s/s100
%
5,001
t1
20,0
C
p1
MPa(g)
9,336
p2
MPa(g)
9,286
Kv
m^3/h
7,783
qm
kg/h
1 579,0
qn
m^3/h
2 014,0
Typ przepływu
Podkrytyczny
vDyn
1,0
pv1
bar(a)
pv2
bar(a)
kg/m^3
82,71
1
1,473

LpAe
dB(A)
30,04
MaDN
736,3 E-6
u2
m/s
0,3017
1625-14.CCV
1,0
1,7803
4,0
-
25%
25,0
20,0
9,08
9,03
17,02
3 398,0
4 335,0
Podkrytyczny
1,0
50%
50,0
20,0
7,543
7,493
45,26
8 121,0
10 360,0
Podkrytyczny
1,0
75%
75,01
20,0
5,051
5,001
120,4
17 240,0
21 990,0
Podkrytyczny
1,0
100%
100,0
20,0
2,771
2,721
320,0
33 230,0
42 390,0
Podkrytyczny
1,0
80,11
1,462
30,72
1,639 E-3
0,6704
64,77
1,402
38,09
4,878 E-3
1,983
41,42
1,339
49,63
0,01619
6,606
21,97
1,308
61,86
0,05851
24,2
2(3)
2014-06-26 16:25:27
Charakterystyki ciśnienia
50
30
20
10
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0
s/s100
1,0
0,9
0,8
Op1
0,7
Op2
0,6
0,5
0,4
0,3
Op3
0,2
1,0
0,9
0
Kv
q
dq/ds
0,1
10
Op1
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
Op2
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0
20
Kv, q, dq/ds
30
LpAe
40
0,2
Op1
Charakterystyki przepływu...
LpAe
x
fk
xT
50
0,1
Op2
s/s100
60
0,0
x, fk, xT
0,4
0,3
0,2
Op3
Współczynniki zaworu, dane dżwięku
Op3
LpAe
40
q/q100
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
LpAe
Ma
p1
p2
60
0,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
Op1
0,4
Op2
0,3
0,2
0,1
Op3
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0
Ma, p1, p2
P
p1
p2
vDyn
0,0
P, p1, p2, vDyn
Charakterystyki obiektu...
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
s/s100
Porada:
Measured manufacturer values are present for another computation standard than the selected IEC
60534-8-3:2000.
Potwierdzenie:
Non-choking conditions. p1,op3-p2,op3 < pc,op3 (60,84 )
Non-choking conditions. p1,op2-p2,op2 < pc,op2 (39,5 )
Non-choking conditions. p1-p2 < pc (26,35 )
Komentarze:
Substance composition
Metan: 89 %, Azot: 3 %, Etan: 8 %
Legenda
Wartość obliczana
Wartość wprowadzana
Porada
Potwierdzenie
1625-14.CCV
3(3)
t
D. ZAŁĄCZNIKI
MOP5,5 MPa
t
2014/03/03/02/ZAL1
MOP5,5 MPa
t
2014/03/03/02/ZAL2
MOP5,5 MPa
Ogólny opis gazowego zespołu prądotwórczego serii ZGT-20
OPIS GAZOWEGO ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO
SERII ZGT O MOCY NOMINALNEJ 20 /16 kWel
Zdjęcia przykładowe – zespół prądotwórczy w zamkniętej obudowie lekkiej do pracy wewnątrz pomieszczeń i pulpit
sterowniczy zespołu
Uwagi wstępne:
Zespół prądotwórczy (dostawa energii elektrycznej bez równoczesnej dostawy energii
cieplnej) jest specjalnie zaprojektowany i wykonany do pracy jako rezerwowe źródło
zasilania, pracy długotrwałej lub do pracy ciągłej 24/7 (24h / 7 dni tygodniowo):
• bardzo duża trwałość:
− brak pasków klinowych i zębatych
− brak podzespołów wirujących negatywnie wpływających na trwałość
(alternator, mechaniczna pompa wody itp.)
• przeglądy okresowe (wymiana oleju, świec zapłonowych itp.):
− co 1 000 godzin pracy lub wg wyników okresowej oceny stanu / analizy próbek
oleju silnikowego
• resurs do remontu silnika: 50 000 godzin pracy
• dostosowany do paliwa gazowego:
− gaz ziemny wysokometanowy typ E (dawne oznaczenie GZ-50).
Oznaczenia w typie gazowego zespołu prądotwórczego określają kolejno:
•
moc zespołu prądotwórczego
nominalna moc elektryczna czynna (kWel) przy pracy synchronicznej z siecią
publiczną 1).
•
rodzaj obudowy:
1).
przy pracy wyspowej (jako rezerwowe źródło zasilania) moc czynna zespołu jest ograniczona do
16 kWel
1
D
K
I.
– oznacza zespół w zamkniętej obudowie wygłuszonej
– oznacza zespół w zabudowie kontenerowej 10’
•
typ rozruchu (możliwe łączenie typów oraz przeprogramowanie):
M
– rozruch manualny
S
– rozruch półautomatyczny
A
– rozruch automatyczny
•
rodzaj współpracy zespołu z siecią energetyczną (możliwe łączenie typów oraz
przeprogramowanie):
P
– praca równoległa z siecią
C
– kopiowanie mocy
I
– praca wyspowa (na sieć wydzieloną)
E
– praca jako automatyczne rezerwowe źródło zasilania (z układem SZR).
KOMPLETACJA ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO SERII ZGT-20:
Zespół jest wyposażony we wszystkie niezbędne elementy związane z montażem
i późniejszą pracą w miejscu eksploatacji, to jest w szczególności:
• wszystkie tablice rozdzielcze z układami kontroli (z możliwością automatycznej
synchronizacji z publiczną siecią energetyczną);
• urządzenia związane z przygotowaniem do rozruchu – w wersji do pracy na
zewnątrz pomieszczeń dodatkowo:
− elektryczny podgrzewacz silnika z wbudowanym układem cyrkulacji
wymuszonej
− wielopłaszczyznowe żaluzje powietrza sterowane siłownikami (opcja);
• wbudowany układ smarowania i chłodzenia silnika oraz kompletny układ ssący
i wydechowy
• przyłącza do odbioru energii elektrycznej z zespołu.
Zamknięta obudowa wygłuszona zespołu (wykonanie do pracy na zewnątrz
pomieszczeń):
• zapewnia łatwy dostęp do wszystkich podzespołów zespołu (po demontażu ścian
bocznych i ściany tylnej obudowy);
• zapewnia możliwość przeprowadzania przeglądów okresowych i innych prac
serwisowych silnika (za wyjątkiem remontu kapitalnego) bez konieczności
wymontowania silników z obudowy;
• wbudowane wygłuszenie akustyczne wełną mineralną pokryte blachą perforowaną
• wbudowana chłodnica silnika z wentylatorem napędzanym silnikiem
elektrycznym
• wyposażona we wbudowane oświetlenie elektryczne wnętrza;
• wyposażona we wbudowane przyłącza do zewnętrznej instalacji detekcji gazu oraz
mocowanie detektora gazu (opcja – dostarczanego przez Zamawiającego)
i wyjście/wejście do zewnętrznej instalacji detekcji gazu Zamawiającego.
2
Obudowa kontenerowa zespołu (opcja) do pracy na zewnątrz pomieszczeń:
• zapewnia możliwość przeprowadzania przeglądów okresowych i innych prac
serwisowych silnika (za wyjątkiem remontu kapitalnego) bez konieczności
wymontowania silników z zabudowy kontenerowej:
− łatwy dostęp do wszystkich podzespołów zespołu
− drzwi serwisowe w bocznych ścianach kontenera
− wrota serwisowe na czołowej ścianie kontenera
− wbudowane oświetlenie elektryczne wnętrza: podstawowe (230V AC)
i awaryjne (24V DC)
− wbudowane gniazda elektryczne 230V i 400V;
• wlot i wylot powietrza przez żaluzje wielopłaszczyznowe (żaluzje ruchome
otwierane/zamykane siłownikami kontrolowanymi przez sterownik zespołu oraz
żaluzje stałe wraz z siatką przed wnikaniem do kontenera zanieczyszczeń stałych
i specjalnie zaprojektowane szczelinowe tłumiki szumów ssania i wydmuchu
powietrza;
• ściany boczne kontenera i sufit wygłuszone akustycznie wełną mineralną oraz
pokryte blachą perforowaną, ocynkowaną ogniowo;
• podłoga wygłuszona akustycznie i pokryta blachą aluminiową antypoślizgową;
• wentylacja grawitacyjna z wymaganą krotnością wymiany powietrza;
• wbudowane przyłącza do zewnętrznej instalacji ppoż. oraz mocowanie detektora
gazu (opcja – dostarczanego przez Zamawiającego) i wyjście/wejście do
zewnętrznej instalacji detekcji gazu Zamawiającego.
1). Kompletacja standardowa zespołu prądotwórczego:
a). stacjonarny silnik spalinowy zasilany paliwem gazowym, w wykonaniu do
pracy ciągłej 24/7 (24h / 7 dni tygodniowo) lub do pracy długotrwałej,
1 500 obr./min., chłodzony płynem chłodniczym, 4-cylindrowy w układzie
rzędowym, wolnossący, 4-suwowy, OHV, niechłodzony kolektor wydechowy,
b). silnik połączony kołnierzowo z jednołożyskową, samowzbudną trójfazową
prądnicą synchroniczną, chłodzoną powietrzem
c). silnik z prądnicą oraz wyposażeniem i pulpitem sterowniczym zabudowany
na ramie montażowej (stalowej, ocynkowanej ogniowo) zamocowanej
wewnątrz zabudowy
d). wykonanie do pracy prądnicowej (wytwarzanie prądu bez równoczesnej
dostawy energii cieplnej) 2).:
− zespół z układem chłodzenia silnika (zamontowany zawór trójdrogowy i
pompa obiegowa w obiegu pierwotnym oraz wbudowana chłodnica
elektrowentylatorowa)
e). sterownik elektroniczny zarządzający całością pracy zespołu (m.in.:
wielojęzyczne menu i komunikaty 3)., elektroniczny układ zapłonowy,
2).
możliwość wykonania w przyszłości rozbudowy do pracy kogeneracyjnej (z odbiorem ciepła) ‒
poprzez montaż wymienników ciepła i zaworów trójdrogowych
3
elektroniczna regulacja składu mieszanki, elektroniczny regulator prędkości
obrotowej, automatyczna synchronizacja zespołu z publiczną siecią
energetyczną, wbudowana funkcja SZR – samoczynne załączenie rezerwy itd.)
f). rozruch:
− automatyczny sterowany zegarowo
− automatyczny przy zaniku napięcia w sieci publicznej (uzyskaniu sygnału
„start" przez wbudowany układ SZR) – po wyborze funkcji z menu
sterownika
− tryb pracy ręcznej:
∗ zdalny z systemu nadrzędnego (zdalny ręczny);
∗ miejscowy – przy pomocy panelu sterownika zespołu
Uwagi:
Stan każdego z ww. trybów pracy jest:
− wyświetlany na panelu sterownika zespołu
− przekazywany poprzez złącze RS485 (np. w protokole MODBUS RTU)
celem sygnalizacji na monitorze systemu nadrzędnego lub poprzez modem
GPRS
− dodatkowo jest przekazywany poprzez złącze Ethernet (RJ-45) celem
sygnalizacji na monitorze komputera z zainstalowanym oprogramowaniem
Manager AP do pełnego monitoringu i diagnostyki pracy zespołu
(połączenie zdalne poprzez sieć w przypadku podłączenia wyjścia RJ-45
sterownika z lokalną siecią Ethernet).
Tryb pracy zespołu jest wybierany wielopozycyjnym przełącznikiem
z miejscowego panelu sterownika zespołu i blokowany kluczykiem w żądanej
pozycji.
g). zespół w wykonaniu do pracy w trybie wyspowym na sieć wydzieloną (jako
awaryjne źródło zasilania wydzielonej sieci energetycznej) 4).
Uwaga: zespół posiada możliwość pracy do synchronicznej pracy w trybie równoległym
z siecią (w czasie okresowych testów pod obciążeniem) lub pracy synchronicznej z siecią
w trybie kopiowania mocy 5). – po wyborze funkcji z menu sterownika
h). zespół wyposażony w kompletny układ chłodzenia 6)., układ ssący, układ
smarowania z mechaniczną pompką olejową (do opróżniania miski olejowej
z oleju silnikowego), instalację elektryczną (wraz z częścią wysokoprądową)
oraz szafę sterowania
do wyboru: język polski, czeski lub angielski
tryb równoległy = zapewnienie zasilania sieci wydzielonej z dostawą ewentualnej nadwyżki mocy do
publicznej sieci energetycznej
5). kopiowanie mocy (opcja) = dostawa do wewnętrznej sieci obiektu/przedsiębiorstwa bez dostawy
energii do sieci publicznej − tj. automatyczne dostosowanie mocy zespołu do zmieniającego się
aktualnego zużycia energii elektrycznej przez obiekt/przedsiębiorstwo (rozwiązanie wygodne dla
odbiorców niezainteresowanych zawieraniem umowy z zakładem energetycznym na sprzedaż
nadwyżek energii elektrycznej
6). wraz z zewnętrzną chłodnicą z wentylatorem elektrycznym
3).
4).
4
i). wbudowany układ SZR (samoczynne załączenie rezerwy) z panelem przyłączy
elektrycznych wyposażonym w komplet zacisków śrubowych do podłączenia
przewodów elektrycznych (z zaprasowanymi końcówkami) do sieci publicznej
i sieci wydzielonej
j). akumulatory bezobsługowe Heavy-Duty (przeznaczone do pracy w trudnych
warunkach i zwiększonej odporności na wstrząsy − wzmocniona konstrukcja
mechaniczna obudowy i płyt oraz separator kopertowy) doładowywane
z ładowarki zasilanej: z sieci zewnętrznej (w czasie postoju zespołu) oraz
z prądnicy zespołu (w czasie pracy zespołu).
Uwagi:
Zespół nie zawiera:
a). instalacji przygotowania gazu ziemnego − wymaga zasilania oczyszczonym
i osuszonym gazem ziemnym (zalecane ciśnienie gazu ziemnego 2 ÷ 8 kPa),
zapewnienie poprawnej jakości gazu ziemnego leży po stronie Zamawiającego,
b). dostosowania instalacji elektrycznej do podłączenia zespołu prądotwórczego −
wykonanie projektu oraz instalacji i przyłączy w obiekcie należy do
Zamawiającego / Instalatora.
Przy pracy zespołu w trybie awaryjnym lub wyspowym na sieć wydzieloną (nie
dotyczy zespołu pracującego synchronicznie z siecią publiczną w trybie
równoległym lub w trybie kopiowania mocy) nie dopuszcza się chwilowego
przeciążania zespołu powyżej prądu znamionowego przy rozruchu silników
indukcyjnych (bez układów Soft-Start).
2). Zamontowane wyposażenie dodatkowe:
a). elektryczny system Hotstart Hotflow do automatycznego podgrzewania układu
wodnego bloku silnika z wymuszoną cyrkulacją (przy temperaturze silnika
poniżej +10 °C)
b). wbudowana chłodnica silnika z wentylatorem napędzanym silnikiem
elektrycznym
c). szafa energetyczna z układem SZR (samoczynne załączanie rezerwy)
d). oprogramowanie Manager AP (do zainstalowania na notebook’u lub
komputerze stacjonarnym) do pełnego monitoringu i diagnostyki zespołu
(bezpośrednie przez złącze RS-232 lub połączenie zdalne poprzez sieć
w przypadku podłączenia wyjścia RJ-45 sterownika z lokalną siecią Ethernet
lub bridge’m lokalnej sieci WiFi).
II.
OPCJE DODATKOWE:
•
Wyposażenie dodatkowe (opcyjne) – na życzenie m.in.:
a). układ automatycznego uzupełniania oleju w czasie pracy lub postoju zespołu
(z wbudowanym zbiornikiem dodatkowym)
5
b). układ by-pass 7).
c). zewnętrzna chłodnica silnika z wentylatorem napędzanym silnikiem
elektrycznym (do montażu przez Zamawiającego na zewnątrz obiektu wraz
z podłączeniem do przyłączy elektrycznych i obiegu chłodzenia silnika)
d). katalizator trójdrogowy
e). układ detekcji spalania stukowego (z możliwością aktywacji oprogramowania
sterownika zespołu do automatycznej zmiany parametrów pracy zespołu)
f). podłączenie czujnika sygnalizacji pożaru 8). i sterownika z zewnętrzną instalacją
p.poż Zamawiającego
g). stacjonarna instalacja gaśnicza
h). panel dodatkowych przyłączy odbioru energii elektrycznej:
− panel przyłączy PowerLock (400V 50Hz; wraz z wtykami) do szybkiego
i bezpiecznego podłączenia zasilania
− panel przyłączy z gniazdami do zasilania dodatkowych mniejszych
odbiorników prądu (2 gniazda 400V/32A, jedno gniazdo 400V/16A oraz
3 gniazda 230V/16A)
i). szafa energetyczna SZR z wyłącznikami zwarciowymi poza obudową zespołu 9).
j). rozszerzenie gwarancji do 3 lat.
III. WARUNKI DOSTAWY:
−
−
dostawa do lokalizacji (na terenie RP) określonej w zamówieniu 10).
dostawa obejmuje również pierwsze uruchomienie i szkolenie obsługi.
IV. TERMIN DOSTAWY:
będzie określony przy potwierdzeniu
zamówienia / podpisaniu umowy
Standardowy termin dostawy 12 ÷ 16 tygodni od zamówienia.
V.
GWARANCJA:
Gwarancja standardowa 11).:
•
24 miesiące od daty od daty pierwszego uruchomienia w miejscu eksploatacji bez
limitu czasu pracy**
** lecz nie dłużej niż 27 miesięcy od daty dostawy.
Uwagi:
7).
układ obejściowy do prac konserwatorskich zespołu
czujnik sygnalizacji pożaru dostosowany do istniejącej instalacji p.poż. zapewnia Zamawiający
9). do montażu w rozdzielni energetycznej obiektu (standardowo wyłączniki zwarciowe są zamontowane
wewnątrz wbudowanej szafy energetycznej w obudowie zespołu)
10). wyładunek i ustawienie zapewnia Zamawiający
11). opcyjnie możliwa jest gwarancja rozszerzona do 3 lat (p. pkt. II)
8).
6
•
Gwarancja nie obejmuje elementów eksploatacyjnych wymienianych w trakcie
przeglądów okresowych (świece zapłonowe, przewody zapłonowe, uszczelki
pokryw głowic, wymienne elementy filtracyjne itp.).
VI. PRZEGLĄDY OKRESOWE I SERWIS POGWARANCYJNY:
•
•
•
Wymagane przeglądy okresowe (wymiana świec zapłonowych, wymiana oleju
i filtra, regulacja luzu zaworowego itp.): wg dokumentacji serwisowej zespołu
W okresie gwarancyjnym przeglądy okresowe wykonuje serwis „Mielec-Diesel”
Gaz zgodnie z warunkami gwarancji i umową serwisową
„Mielec-Diesel” Gaz może zapewnić serwis pogwarancyjny i części zamienne do
zespołu prądotwórczego wg oddzielnej umowy.
DANE KONTAKTOWE:
Zdzisław Mizera
Dyrektor ds. Marketingu i Kooperacji
„Mielec-Diesel” Gaz Sp. z o.o.
ul. Wojska Polskiego 3
39-300 Mielec
tel. kom.:
+48 603 887 592
tel.:
+ 48 (17) 788 7592 wewn. 26
fax.:
+ 48 (17) 788 7075
e-mail:
[email protected]
7
„MIELEC-DIESEL” GAZ
SPÓŁKA Z O. O.
ul. Wojska Polskiego 3, 39-300 MIELEC
AGREGAT PRĄDOTWÓRCZY ZGT-20D
ZASILANY GAZEM ZIEMNYM
WYSOKOMETANOWYM E (d. GZ-50)
KARTA KATALOGOWA
Parametry agregatu
Maksymalna moc ciągła
(przy pracy równoległej z siecią)
Maksymalna moc ciągła
(przy pracy awaryjnej/wyspowej)
Moc elektryczna (przy cosφ=0,8)
kW el
20
kW el
16
kVA
20
Prąd wyjściowy
A
29
Częstotliwość
Hz
50
Napięcie
V
400/230
dB(A)
≤67
Poziom hałasu
Rodzaj paliwa
gaz ziemny wysokometanowy E (d. GZ-50)
Dane techniczne prądnicy
Typ
Marelli Generators MJL200 SA4 B
Rodzaj
synchroniczna, bezszczotkowa
Ilość biegunów
4
Ilość faz/przewodów
3/L1+L2+L3+N+PE
Izolacja uzwojeń wirnika i stojana
H
Stopień ochrony prądnicy
IP23
Regulacja napięcia
elektroniczna (UVR)
Zawartość harmonicznych
<2%
Dane techniczne silnika
Silnik stacjonarny do pracy ciągłej 24/7 (24h / 7 dni tygodniowo), długotrwałej lub jako rezerwowe
źródło zasilania, 1500 obr./min., 4-suwowy, wolnossący, OHV, zasilany gazem ziemnym
wysokometanowym, chłodzony płynem chłodniczym, wbudowana chłodnica silnika z wentylatorem
napędzanym silnikiem elektrycznym, okres międzyprzeglądowy co 1 000 godzin pracy lub
wg wyników okresowej oceny stanu (analizy próbek) oleju silnikowego.
Dane ogólne
Typ
4045
Liczba i układ cylindrów
4, rzędowy
Moc ciągła
kW
3
Pojemność skokowa
cm
Prędkość obrotowa
obr./min.
28
4 523
1 500
Stopień sprężania
11:1
Rodzaj paliwa
gaz ziemny wysokometanowy E (d. GZ-50)
mieszalnikowy z elektroniczną regulacją
składu mieszanki paliwowej
iskrowy, wysokoenergetyczny,
z elektronicznym sterownikiem zapłonu
System zasilania paliwem
Układ zapłonowy
System chłodzenia
cieczowy, układ zamknięty
(z naczyniem przeponowym)
GlacElf + woda (50% : 50%)
Typ
Płyn chłodzący
dm3
Pojemność układu chłodzenia
3
Wydajność pompy cieczy chłodzącej
dm /min
25
200
Max. ciśnienie w układzie chłodzenia
MPa
0,15
Ogrzewacz elektryczny HotStart (automatyczne podgrzewanie układu wodnego bloku silnika przy
temp. poniżej +10 °C) z wbudowanym układem cyrkulacji
System smarowania
Pojemność układu smarowania
Olej silnikowy (wielosezonowy, niskopopiołowy
dedykowany do stacjonarnych silników gazowych)
Automatyczny system uzupełniania oleju silnikowego
dm3
35
Lotos IBIS NGO 10W-40
Murphy LM500-TF (opcja)
Układ dolotowy (napełnienia)
Zapotrzebowanie powietrza przy 100% obciążeniu
kg/h
87
Opory ssania przy zanieczyszczonym filtrze
kPa
max. 5
Filtr powietrza:
−
typ
cyklonowy, suchy, 2-stopniowy
−
model
MANN+HUMMEL IQORON-V 7
System wydechu
Ilość spalin przy mocy nominalnej
kg/h
79
Przeciwciśnienie na wydechu
mbar
max. 10
kPa
2÷8
System paliwowy
Dopuszczalne parametry gazu na przyłączu:
−
ciśnienie
−
wahania ciśnienia
%
max. 10
−
temperatura
°C
10 ÷ 30
−
wilgotność względna
%
<80
Nominalne zużycie paliwa gazowego
Filtr gazu
− model
1)., 2).
3
mN /h
6,4
suchy, z wymiennym wkładem
MADAS FM 1 1/4” (50 µm)
1).
przy pracy równoległej z siecią ze stałą mocą nominalną 20 kWel (mierzoną na zaciskach prądnicy) dla
współczynnika mocy tgφ=0,4
2).
ilość gazu mierzona w warunkach normalnych (15 °C; 101.3 25 kPa)
System elektryczny
Napięcie (minus na masie)
V
24
Akumulator rozruchowy (ilość /typ):
2
bezobsługowy, Heavy-Duty
−
pojemność standardowa
Alternator
Ah
85 (każdy)
nie występuje
(jest wbudowana automatyczna
bezobsługowa ładowarka akumulatorów)
Uruchamianie w niskich temperaturach
Uruchamianie bez wstępnego podgrzewania
Uruchamianie przy włączonym automatycznym
podgrzewaniu silnika ogrzewaczem elektrycznym
ºC
+10
ºC
-35
Emisja hałasu i zanieczyszczeń
1. Emisja hałasu − zgodna z wymaganiami Dyrektywy 2005/88/WE
2. Emisja zanieczyszczeń (czystość spalin):
− NOx
− CO
− HC
− PM
mg/m3
< 500
mg/m
3
< 650
mg/m
3
−
mg/m
3
−
Wymiary i masa agregatu prądotwórczego*
* wersja w zamkniętej obudowie wygłuszonej (przystosowana do pracy poza pomieszczeniami)
z drzwiami serwisowymi, wbudowane szafy sterownicze i energetyczne, kompletny zespół na
ramie montażowej (stalowej, ocynkowanej ogniowo), nierdzewny układ wydechowy z tłumikiem
wydechu izolowanym cieplnie:
− pełna ochrona przed warunkami atmosferycznymi
− łatwy dostęp serwisowy do wszystkich podzespołów agregatu
− wbudowana chłodnica silnika z wentylatorem napędzanym silnikiem elektrycznym
− wbudowane oświetlenie elektryczne wnętrza
− możliwość przeprowadzania przeglądów okresowych i innych prac serwisowych silnika
(za wyjątkiem remontu kapitalnego) bez konieczności demontażu silnika z obudowy.
Wymiary gabarytowe (LxWxH)
Masa agregatu suchego
mm
kg
2 770 x 844 x 1 930
1 580
Uwagi
1. Opcjonalnie istnieje możliwość m.in.:
− podziału agregatu (dostosowanie do zabudowy agregatu w nietypowych pomieszczeniach)
− zabudowy agregatu w obudowie kontenerowej
− montażu systemu automatycznego uzupełniania oleju silnikowego.
2. Agregat nie zawiera instalacji przygotowania gazu ziemnego − wymaga zasilania oczyszczonym
gazem ziemnym wysokometanowym (zalecane ciśnienie 2 ÷ 8 kPa), zapewnienie poprawnego
zasilania gazem leży po stronie Zamawiającego.
3. Agregat nie zawiera dostosowania instalacji elektrycznej do podłączenia agregatu
prądotwórczego − wykonanie projektu oraz wykonanie instalacji i przyłączy w obiekcie należy
do Zamawiającego/Instalatora.
Odbiór mocy elektrycznej i energii cieplnej
Odbiór mocy elektrycznej 400V/50 Hz z agregatu:
− zaciski śrubowe M10 do przewodów z zaprasowanymi końcówkami oczkowymi rurowymi.
DANE KONTAKTOWE
Zdzisław Mizera
Dyrektor ds. Marketingu i Kooperacji
„Mielec-Diesel” Gaz Sp. z o.o.
ul. Wojska Polskiego 3
39-300 Mielec
tel. kom.:
603 887 592
tel.:
(17) 788 7592 wewn. 26
fax.:
(17) 788 7075
[email protected]
e-mail:
t
2014/03/03/02/ZAL3
MOP5,5 MPa
L.Dz. 1094/324_rev1/Mi/14
Gdańsk 29.05.2014
Techcom Projekt S.C.
Polna 15B, Opacz Kolonia
05-816 Michałowice
Tel. (22) 490 91 75
Fax. (22) 490 91 76
OFERTA
W odpowiedzi na Państwa zapytanie ofertowe przesyłamy następującą ofertę:
1. Filtroseparator VSFA-V-AZ 1.200.100.100.1/SsMeP
CENA: 21 550 zł netto/szt. + VAT
Urządzenie dobrane do parametrów pracy: Q=15000Nm3/h, ciśnienie wlotowe minimalne
Pmin=40bar, ciśnienie wlotowe maksymalne Pmax=84bar. Wyposażone będzie w pokrywę
szybkozamykającą, kurek odprężający, spust kondensatu wraz z montażem dla DN25,
manometr kontrolny, manometr różnicowy z modułem sygnalizacji, poziomowskaz
magnetyczny z listwą pomiaru ciągłego 4..20mA (firmy Leverian), przetwornik różnicy ciśnień
Aplisens. Króćce gazowe 4” ANSI600.
2. Podziemny zbiornik kondensatu DN600 ANSI 600 V-0,8m3
CENA: 50 300 zł netto/szt. + VAT
Urządzenie dobrane do parametrów pracy:, ciśnienie maksymalne Pmax=84bar. Wyposażone
będzie w poziomowskaz magnetyczny z listwą pomiaru ciągłego 4..20mA (firmy Leverian).
Zbiornik izolowany powłoką poliuretanową.
Cena loco Union Gdańsk.
Forma płatności:
90% do 30 dni od daty otrzymania faktury, 10% do 5 dni od daty
otrzymania dokumentacji,
Termin realizacji:
12 tygodni,
Oferta ważna:
30 dni.
Z poważaniem
Michał Moszczyński
Arkusz1
Obliczenia podstawowych parametrów filtroseparatorów VSFA-V-AZ
Przepustowość Nm3/h:
Temperatura gazu na wlocie ( st. C)
Ciśnienie maksymalne (MPa):
Ciśnienie minimalne (MPa):
Przepływ przy Pmax (m3/h):
Przepływ przy Pmin (m3/h):
15000
0
8,40
4,00
Rzeczywista przepustowość (m3/h)
375
Średnica wlotu (mm):
80,4
Propose diameter of connection
Wybrana średnica nominalna (DN mm) wlotu:
Prędkość max. dla DN wlotu
114
9,90
Choosing connection diameter
Inlet gas Velocity for the choosing conection diameter
176
366
PPU UNION Gdańsk
Strona 1
Flow max
Temperature Inlet
Inlet Max. Pressure
Inlet Min. Pressure
Flow for Max. Pressure
Flow for Min. Pressure

t - Przetargi - Gaz

Transkrypt

Podobne dokumenty

C-4400 - HOLTEX

DEKLARACJA ZGODNOŚCI

Pustaki Szalunkowe PS 25 50x25x24