DBAC14035_0001_ST Modernizacja systemów EC

Transkrypt

INśYNIERIA
Modernizacja systemów sterowania w EC Gdańsk
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
1/95
Rew: AA
Odnośnik: DBAC/14-035/0001
Status: FUSE
Liczba stron: 95
Typ dokumentu: Specyfikacja Techniczna
Kod projektu: EBAC/14-035
Nr umowy:
Nr elementu PSP: EBAC/14-035/IM-20-EA-010
EBAC/14-035/IM-21-EA-010
Nr kosza centralnego: CBA/14-EA-00185
Nr pozycji planu zamówień: 00032/14
Rozdzielnik:
1.
Inż. CUW
2.
ZiL
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
2/95
Rew: AA
Spis treści:
I.
PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA ........................................................................................................... 7
I.1.
CEL ZADANIA ............................................................................................................................. 7
I.2.
OPIS UWARUNKOWAŃ WYNIKAJĄCYCH ZE STANU ISTNIEJĄCEGO – OGÓLNY I BRANśOWY ................ 7
I.2.1.
Opis ogólny stanu istniejącego: ....................................................................................... 7
I.2.2.
Opis dla branŜy maszynowej: .......................................................................................... 7
I.2.3.
Opis dla branŜy kotłowej: ................................................................................................. 7
I.2.4.
Opis dla branŜy elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej: .............................................. 7
I.2.4.1.
Blok nr 3: ................................................................................................................................... 7
I.2.4.1.1. BranŜa AKPiA oraz systemowa: .......................................................................................... 7
I.2.4.1.1.1. Zabezpieczenia cieplne bloku ...................................................................................... 8
I.2.4.1.2. BranŜa elektryczna: ........................................................................................................... 10
I.2.4.1.2.1. Budowa rozdzielnicy A3: ............................................................................................ 11
I.2.4.1.2.2. Budowa rozdzielnicy B3: ............................................................................................ 11
I.2.4.1.2.3. Budowa rozdzielnicy C3: ............................................................................................ 11
I.2.4.1.2.4. Budowa rozdzielnicy E3: ............................................................................................ 11
I.2.4.1.2.5. Budowa rozdzielnicy RN3:.......................................................................................... 11
I.2.4.2.
Blok nr 4: ................................................................................................................................. 12
I.2.4.3.
Blok nr 2, 5 i PGiM: ................................................................................................................. 12
I.2.5.
Opis dla branŜy instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): ............................................. 13
I.2.6.
Opis dla branŜy poza blokowej: ..................................................................................... 13
I.2.7.
Opis dla branŜy budowlanej: ......................................................................................... 13
I.2.8.
Opis dla branŜy oczyszczania spalin: ............................................................................ 13
I.2.9.
Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego: ............................................... 13
I.3.
OGÓLNY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA / ZAKRES..................................................................... 13
I.3.1.
Zakres prac blok nr 3 ..................................................................................................... 14
I.3.2.
Zakres prac blok nr 4 ..................................................................................................... 15
I.3.3.
Zakres prac na blokach nr 2 oraz nr 5 ........................................................................... 15
I.4.
LOKALIZACJA PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA .................................................................................... 16
I.5.
GRANICE ZAMÓWIENIA.............................................................................................................. 16
I.5.1.
Granice zakresu projektowania ..................................................................................... 16
I.5.2.
Granice zakresu realizacji inwestycji ............................................................................. 16
II.
WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA.......................................... 17
II.1.
W YMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA PRAC PROJEKTOWYCH ..................... 17
II.1.1.
Dla zakresu prac projektowych...................................................................................... 17
II.1.1.1.
Szczegółowe wymagania dla branŜy maszynowej:................................................................. 17
II.1.1.2.
Szczegółowe wymagania dla branŜy kotłowej: ....................................................................... 18
II.1.1.3.
Szczegółowe wymagania dla branŜy elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej: ..................... 18
II.1.1.3.1. Blok 2 – modernizacja istniejącej warstwy operatorskiej................................................... 18
II.1.1.3.1.1. Remont zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 2 – wymagania ..... 18
II.1.1.3.1.2. Przeniesienie istniejącego wyposaŜenia ściany synoptyki do lokalizacji nowego
pulpitu.
18
II.1.1.3.1.3. Likwidacja pulpitu operatorskiego systemu sterowania bloku nr 2............................. 18
II.1.1.3.1.4. Projekt, dostawa, uruchomienie pulpitu operatorskiego dla potrzeb komputerowego
systemu sterowania bloku nr 2 ........................................................................................................ 18
II.1.1.3.1.5. System raportowania ................................................................................................. 19
II.1.1.3.1.6. System drukowania ................................................................................................... 19
II.1.1.3.1.7. Szkolenia (pracowników obsługi i inŜynierów systemu)............................................. 19
II.1.1.3.1.8. Opracowanie instrukcji dla operatora ........................................................................ 19
INśYNIERIA
II.1.1.3.2.
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
3/95
Rew: AA
Blok 3 – Wymiana istniejącego systemu Master FT/NT na nowy ............................... 19
II.1.1.3.2.1. Remont zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 3 – wymagania ..... 20
II.1.1.3.2.2. Likwidacja sterownika tablicy synoptycznej ............................................................... 21
II.1.1.3.2.3. Likwidacja tablicy synoptycznej ................................................................................. 21
II.1.1.3.2.4. Dostawa i zabudowa 2 szt. 52” monitorów LCD ........................................................ 21
II.1.1.3.2.5. Unifikacja oprogramowania technologicznego........................................................... 21
II.1.1.3.2.6. Przystosowanie systemu komputerowego do realizacji funkcji zdefiniowanych
w zakresie branŜy elektrycznej ........................................................................................................ 21
II.1.1.3.2.7. Integracja w DCS zewnętrznych systemów mikroprocesorowych ............................. 22
II.1.1.3.2.8. Implementacja układów UAR..................................................................................... 22
II.1.1.3.2.9. Wymagania odnośnie implementowanych układów UAR .......................................... 22
II.1.1.3.2.10. Optymalizacja układów UAR ................................................................................... 23
II.1.1.3.2.11. Likwidacja pulpitu operatorskiego systemu sterowania bloku nr 3........................... 23
II.1.1.3.2.13. System raportowania ............................................................................................... 23
II.1.1.3.2.14. System drukowania ................................................................................................. 24
II.1.1.3.2.15. Zbiorcza dokumentacja obwodowa ......................................................................... 24
II.1.1.3.2.16. Szkolenia (pracowników obsługi i inŜynierów systemu)........................................... 24
II.1.1.3.2.17. Opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC .......................................................... 24
II.1.1.3.3. Blok 3 – Zabudowa nowego systemu zabezpieczeń ........................................................ 24
II.1.1.3.3.1. Zakres prac przy remoncie układów zabezpieczeń ................................................... 24
II.1.1.3.3.2. Inwentaryzacja układów zabezpieczeń...................................................................... 26
II.1.1.3.3.3. Projekt techniczny dla systemu zabezpieczeń technologicznych .............................. 26
II.1.1.3.3.4. DemontaŜ .................................................................................................................. 27
II.1.1.3.3.5. Dostawy ..................................................................................................................... 28
II.1.1.3.3.6. MontaŜ ....................................................................................................................... 28
II.1.1.3.3.7. Oprogramowanie ....................................................................................................... 29
II.1.1.3.3.8. Nadzór autorski ......................................................................................................... 29
II.1.1.3.3.9. Dokumentacja powykonawcza, instrukcja obsługi ..................................................... 29
II.1.1.3.3.10. Dokumentacja odbiorowa i licencje ......................................................................... 30
II.1.1.3.3.11. Szkolenie operatorów i obsługi technicznej. ............................................................ 30
II.1.1.3.4. Blok 3 – Wymiana napędów regulacyjnych....................................................................... 30
II.1.1.3.5. Blok 3 – Wymiana regulatora turbiny UNIMAT ................................................................. 31
II.1.1.3.6. Blok 3 – Remont układu sterowania stacjami ORS5, ORS6, RS3/15 i wymiennikiem
szczytowym OXR1 ............................................................................................................................... 31
II.1.1.3.7. Blok 3 – Wymiana sygnałów z nowym systemem pomiarów specjalnych......................... 31
II.1.1.3.8. Blok 3 – Zabudowa instalacji niekatalitycznego odazotowania spalin: .............................. 31
II.1.1.3.9. Blok 3 – Przystosowanie sterownika elektrofiltru do komunikacji z nowym systemem
sterowania: 32
II.1.1.3.10. Blok 3 – Modernizacja układu sterowania uszczelnieniami obrotowych podgrzewaczy
powietrza
32
II.1.1.3.11. Blok 3 – Sterownik działek wodnych ............................................................................... 32
II.1.1.3.12. Blok 3 – Sterowanie zdmuchiwaczami parowymi............................................................ 32
II.1.1.3.13. Blok 3 – Remont centralnego układu chłodzenia: pompy i układ regulacji 3PC1, 3PC2,
3NF1 i 3NF2 32
II.1.1.3.14. Blok 3 – Odgazowywacz wody sieciowej 3QS ................................................................ 33
II.1.1.3.15. Blok 3 – Pompy wody sieciowej 3PS i 3NC .................................................................... 33
II.1.1.3.16. Blok 3 – Remont AKPiA na pompach wody zasilającej 3PZ1 i 3PZ2 .............................. 33
II.1.1.3.17. Blok 3 – Likwidacja szaf minimalnego wydatku, wykonanie skrzynek sterownia
miejscowego PZ i zaworów .................................................................................................................. 34
II.1.1.3.18. Blok 3 – Remont AKPiA na wymiennikach 3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB, 3XK1 i 3XK234
II.1.1.3.19. Blok 3 – Remont pomiarów temperatury wymienników 3XW1, 3XW2 ............................ 35
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
4/95
Rew: AA
II.1.1.3.20. Blok 3 – Zawór szybkozamykający ................................................................................. 35
II.1.1.3.21. Blok 3 – Remont AKPiA na walczaku ............................................................................. 35
II.1.1.3.22. Blok 3 – Remont AKPiA na zbiorniku wody zasilającej ................................................... 36
II.1.1.3.23. Blok 3 – Pompy kondensatu ........................................................................................... 36
II.1.1.3.24. Blok 3 – Stacja redukcyjna 3RS ...................................................................................... 37
II.1.1.3.25. Blok 3 – Modernizacja pomiarów temperatury pary przed turbiną .................................. 37
II.1.1.3.26. Blok 3 – Remont obwodów pomiarowych temperatury pary w obrębie schładzaczy kotła i
pary wylotowej...................................................................................................................................... 37
II.1.1.3.27. Blok 3 – Remont obwodów pomiarowych wchodzących do zabezpieczeń kotła ............ 37
II.1.1.3.28. Blok 3 – DemontaŜ, montaŜ wyposaŜenia nastawni z zakresu AKPiA............................ 38
II.1.1.3.29. Blok 3 – Modernizacja rozdzielni wraz z doprowadzeniem sygnałów do szaf krosowych 38
II.1.1.3.29.1. Zakres prac przy remoncie rozdzielni A3................................................................. 38
II.1.1.3.29.2. Zakres prac przy remoncie rozdzielni B3................................................................. 39
II.1.1.3.29.3. Zakres prac przy remoncie rozdzielni C3. ............................................................... 40
II.1.1.3.29.4. Zakres prac przy remoncie rozdzielni E3................................................................. 40
II.1.1.3.29.5. Zakres prac przy remoncie rozdzielni RN3. ............................................................. 41
II.1.1.3.29.6. Zakres prac przy modernizacji rozdzielni R3. .......................................................... 42
II.1.1.3.29.7. Zakres pozostałych prac branŜy elektrycznej związany z remontem rozdzielni....... 42
II.1.1.3.29.8. Remont układu sterowania miejscowego silnikami pompa zasilających 3PZ1,2 i
pomp olejowych 3PH1,2 .................................................................................................................. 42
II.1.1.3.29.9. Zakres prac przy remoncie rozdzielni B4................................................................. 43
II.1.1.3.30. Uwzględnienie nowych zaworów z załącznika nr4 (zadanie RFF) .................................. 43
II.1.1.3.31. Zakres prac przy remoncie rozdzielni E4. ....................................................................... 44
II.1.1.3.32. Blok 4 – Wymiana istniejącego systemu PCS7 na nowy ................................................ 45
II.1.1.3.32.1. Remont zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 4 – wymagania ... 46
II.1.1.3.32.2. Unifikacja oprogramowania technologicznego......................................................... 46
II.1.1.3.32.3. Integracja w DCS zewnętrznych systemów mikroprocesorowych ........................... 46
II.1.1.3.32.4. Modernizacja sterowania sprzęgłami pomp wody zasilającej 4PZ1 i 4PZ2 ............. 46
II.1.1.3.32.5. Modernizacja układu zdalnego sterowania pomp układu chłodzenia urządzeń
kotłowni
47
II.1.1.3.32.6. Implementacja układów UAR................................................................................... 47
II.1.1.3.32.7. Wymagania odnośnie implementowanych układów UAR ........................................ 47
II.1.1.3.32.8. Optymalizacja układów UAR ................................................................................... 47
II.1.1.3.32.11. System raportowania ............................................................................................. 48
II.1.1.3.32.12. System drukowania ............................................................................................... 48
II.1.1.3.32.13. Zbiorcza dokumentacja obwodowa ....................................................................... 48
II.1.1.3.32.14. Szkolenia (pracowników obsługi i inŜynierów systemu)......................................... 48
II.1.1.3.32.15. Opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC ........................................................ 49
II.1.1.3.33. Uwzględnienie nowych zaworów z załącznika nr5 (zadanie RFF) .................................. 49
II.1.1.3.34. Blok 5 – modernizacja istniejącej warstwy operatorskiej................................................. 50
II.1.1.3.34.1. Remont zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 5 – wymagania ... 50
II.1.1.3.34.4. System raportowania ............................................................................................... 51
II.1.1.3.34.5. System drukowania ................................................................................................. 51
II.1.1.3.34.6. Szkolenia (pracowników obsługi i inŜynierów systemu)........................................... 51
II.1.1.3.34.7. Opracowanie instrukcji dla operatora ...................................................................... 51
II.1.1.4.
Szczegółowe wymagania dla branŜy instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): ....................... 52
INśYNIERIA
II.1.1.5.
II.1.1.6.
II.1.2.
II.1.3.
II.1.4.
III.
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
5/95
Rew: AA
Szczegółowe wymagania dla branŜy poza blokowej:.............................................................. 52
Szczegółowe wymagania dla branŜy budowlanej: .................................................................. 52
Szczegółowe wymagania dla branŜy oczyszczania spalin:........................................... 52
Inne uwarunkowania: ..................................................................................................... 52
Szczególne uwarunkowania do projektowania obowiązujące u Zamawiającego ......... 52
WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT .................................. 52
III.1. W YMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA ROBÓT ....................................................................... 52
III.1.1.
BranŜa elektryczna: ....................................................................................................... 52
III.1.2.
BranŜa kotłowa: ............................................................................................................. 53
III.1.3.
BranŜa maszynowa: ...................................................................................................... 53
III.1.4.
BranŜa AKPiA: ............................................................................................................... 53
III.1.4.1. Wymagania techniczne dla aparatury AKPiA .......................................................................... 53
III.1.4.1.1. Dobór aparatury obiektowej ............................................................................................. 53
III.1.4.1.2. Wymagania klimatyczne i stopnie ochrony obudowy ....................................................... 54
III.1.4.1.3. Odporność na drgania ..................................................................................................... 54
III.1.4.2. Pomiary ciśnień ....................................................................................................................... 54
III.1.4.2.1. Wymagane normy i certyfikaty dla pomiarów ciśnienia .................................................... 54
III.1.4.2.2. Wymagania techniczne dla pomiarów ciśnienia ............................................................... 55
III.1.4.3. Pomiary temperatury ............................................................................................................... 55
III.1.4.3.1. Wymagania techniczne dla pomiarów temperatury ......................................................... 55
III.1.4.3.2. Czujnik rezystancyjny ...................................................................................................... 55
III.1.4.3.3. Czujnik termoelektryczny do montaŜu w rurociągu .......................................................... 55
III.1.4.4. Przetwornik temperatury ......................................................................................................... 56
III.1.4.5. Skanery temperatury (pirometry) ............................................................................................ 56
III.1.4.6. Pomiary przepływu .................................................................................................................. 56
III.1.4.6.1. Metoda zwęŜkowa ........................................................................................................... 57
III.1.4.6.2. Zintegrowane zwęŜki pomiarowe ..................................................................................... 57
III.1.4.6.3. Przepływomierz ultradźwiękowy ...................................................................................... 57
III.1.4.7. Pomiary poziomu .................................................................................................................... 58
III.1.4.7.1. Metoda hydrostatyczna pomiaru poziomu ....................................................................... 58
III.1.4.7.2. Przetworniki analogowe /radarowe/ ................................................................................. 58
III.1.4.8. Napędy regulacyjne elektryczne: ............................................................................................ 59
III.1.4.9. Armatura: ................................................................................................................................ 59
III.1.4.10.
Przewody sygnałowe: ......................................................................................................... 59
III.1.4.11.
System cyfrowy................................................................................................................... 59
III.1.4.11.1. Wymaganie ogólne ........................................................................................................ 59
III.1.4.11.2. Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3 oraz
dla modernizowanych systemów zabezpieczeń ................................................................................... 61
III.1.4.11.3. Wymagania dla procesorów (jednostek obliczeniowych) i komunikacji.......................... 61
III.1.4.11.3.1. Wymagania ogólne ................................................................................................. 61
III.1.4.11.3.2. Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3
oraz dla modernizowanych systemów zabezpieczeń ...................................................................... 62
III.1.4.11.4. Wymagania dla kart wej/wyj ........................................................................................... 63
III.1.4.11.4.1. Wymagania ogólne ................................................................................................. 63
III.1.4.11.4.2. Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3
oraz dla modernizowanych systemów zabezpieczeń ...................................................................... 63
III.1.4.11.5. Wymagania dla stacji operatorskich............................................................................... 64
III.1.4.11.6. Wymagania dla stacji inŜynierskiej................................................................................. 66
III.1.4.11.7. Stacja sprzęgająca z siecią ogólnozakładowa. .............................................................. 67
III.1.4.12.
SYSTEM CYFROWY – WYMAGANIA ILOŚCIOWE .......................................................... 68
III.1.4.12.1. Stacje procesowe........................................................................................................... 68
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
6/95
Rew: AA
III.1.4.12.2. Stacje operatorskie ........................................................................................................ 68
III.1.4.12.3. Stacja archiwizacyjno-raportowa - PGIM ....................................................................... 68
III.1.4.12.4. Stacje inŜynierskie ......................................................................................................... 68
III.1.4.13.
Wymagania ogólne odnośnie realizacji zadania w branŜy AKPiA ...................................... 68
III.1.5.
BranŜa pozablokowa: .................................................................................................... 72
III.1.6.
BranŜa budowlana: ........................................................................................................ 72
III.1.7.
BranŜa instalacyjna (w tym sieci ciepłownicze): ............................................................ 74
III.1.8.
BranŜa oczyszczania spalin: ......................................................................................... 74
III.1.9.
Inne: ............................................................................................................................... 74
III.2. RUCH PRÓBNY ......................................................................................................................... 74
III.3. PRÓBY KOŃCOWE – POMIARY ODBIOROWE .............................................................................. 74
III.4. ODBIORY ROBÓT ..................................................................................................................... 75
III.5. W YMAGANIA DLA PERSONELU KLUCZOWEGO ............................................................................. 75
III.6. DOKUMENTACJA POWYKONAWCZA I KOŃCOWE DOKUMENTY BUDOWY ......................................... 75
III.7. ZARZĄDZANIE ZADANIEM........................................................................................................... 76
IV.
ZASADY WYCENY ZAŁĄCZNIKA „ZAKRES PRAC/WYNAGRODZENIE WYKONAWCY” 76
IV.1.
V.
ZAKRES PRAC DO WYCENY ....................................................................................................... 76
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA ...................................................... 77
V.1.
W YMAGANIA OGÓLNE ............................................................................................................... 77
V.1.1.
Dla całości Dokumentacji projektowej ........................................................................... 78
V.1.2.
Dla Koncepcji z załoŜeniami projektowymi i opracowaniem programowo
przestrzennym: .............................................................................................................................. 79
V.1.3.
Dla projektów wykonawczych wszystkich branŜ ........................................................... 79
V.1.4.
Dla techniki wykonania dokumentacji ............................................................................ 80
V.1.5.
Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji............................................... 80
V.2.
MIEJSCE DOSTARCZENIA DOKUMENTACJI................................................................................... 81
V.3.
OPINIOWANIE DOKUMENTACJI ................................................................................................... 81
VI.
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT ............................................... 82
VI.1. W YMAGANIA OGÓLNE ............................................................................................................... 82
VI.1.1.
Wymagania realizacyjne ................................................................................................ 82
VI.1.2.
Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót ................................... 82
VI.1.3.
Organizacja Robót ......................................................................................................... 83
VI.1.3.1.
VI.1.3.2.
VI.1.3.3.
VI.1.3.4.
VI.1.3.5.
VI.1.3.5.1.
VI.1.4.
VI.1.5.
Organizacja trenu inwestycji .............................................................................................. 83
Zabezpieczenie terenu inwestycji ....................................................................................... 84
Porządek na na terenie inwestycji ...................................................................................... 84
Gospodarka odpadami ....................................................................................................... 84
Komunikacja ....................................................................................................................... 84
Łączność telefoniczna ..................................................................................................... 85
Szkolenia ....................................................................................................................... 85
Instrukcje ....................................................................................................................... 85
VI.1.5.1.
VI.1.5.2.
VI.1.5.3.
VI.1.5.4.
Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów. ..................................................................... 85
Instrukcje rozruchu ............................................................................................................. 85
Instrukcje eksploatacji część ruchowa ................................................................................ 86
Instrukcje eksploatacji część remontowa ............................................................................ 86
ZAŁĄCZNIK NR 2 ................................................................................................................................. 86
ZAŁĄCZNIK NR 3 ................................................................................................................................. 91
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
7/95
Rew: AA
I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
I.1.Cel zadania
Zadanie zrealizuje dwa podstawowe cele:
•
•
Ujednolicenie poziomu operatorskiego bloków 2,3,4 i 5 aby osiągnąć identyczność obsługi i
prowadzenia ruchu bloków
Modernizację systemów sterowania bloków nr 2,3, 4,5 zgodnie z wymaganiami w dalszej części ST
Zadanie polega na zaprojektowaniu i wykonaniu modernizacji realizujących powyższe cele.
I.2.Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego – ogólny i branżowy
I.2.1.Opis ogólny stanu istniejącego:
Prace modernizacyjne prowadzone będą w czasie postojów remontowych poszczególnych bloków. W roku
2014 modernizacją objęty jest blok 3 i 4. Równolegle na terenie EC Gdańsk prowadzone będą prace związane z
zabudową i uruchomieniami instalacji odsiarczania i odazotowania spalin. W projektach należy uwzględnić
komunikację pomiędzy urządzeniami/systemami budowanych instalacji.
Dla bloków 2 i 5 modernizacje zaplanowano na rok 2015.
I.2.2.Opis dla branży maszynowej:
NIE DOTYCZY
I.2.3.Opis dla branży kotłowej:
NIE DOTYCZY
I.2.4.Opis dla branży elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej:
I.2.4.1.Blok nr 3:
I.2.4.1.1.Branża AKPiA oraz systemowa:
Aktualnie na bloku nr. 3 w Elektrociepłowni Gdańskiej zainstalowany jest system sterowania Master FT/NT oraz
regulator turbiny UNIMAT. Większość pomiarów, sterowań, UAR, URR oraz sygnalizacji, blokad i zabezpieczeń
cieplnych bloku realizowana jest w powiązaniu z w/w systemami.
Woda chłodząca bloku 3 jest sterowana przez system zrealizowany na sterowniku Simatic S7-200 i panelu
operatorskim OP7 firmy Siemens.
Stacje reukcyjno- schładząjace ORS3,5,6 i wymiennik OXR1 są sterowane przez sterownik Simatic S5-135U i
skomunikowane z systemem bloku 2 i bloku 3.
Elektrofiltr kotła K7 jest sterowany przez sterownik Simatic S7-300 i skomunikowany z systemem bloku 3.
Poza systemami komputerowymi aktualnie realizowane są następujące pomiary zdalne i regulacje:
•
temperatury (66 obwodów)
•
ciśnienia (60 obwodów)
•
przepływu i poziomu (64 obwody)
•
różnicy ciśnień (2 obwody)
•
sterowania napędami regulacyjnymi (5 obwodów) oraz układy automatycznej regulacji (szt 4).
UWAGA:
Wykaz nie uwzględnia pomiarów miejscowych.
W skład obwodów pomiarowych wchodzą: manometry z urządzeniem stykowym, wakuometry puszkowe,
przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnienia dwu i czteroprzewodowe, sygnalizatory ciśnienia, czujniki
termoelektryczne i oporowe, wskaźniki, przetworniki szybkości zmian temperatury oraz rejestratory liniowe i
punktowe.
Dla potrzeb sterowania i regulacji automatycznej wykorzystywane są regulatory krokowe, dla sterowań
ręcznych – stacyjki sterowania ręcznego.
Wtórna aparatura pomiarowa, rejestratory, regulatory zlokalizowane są na pulpicie i szafach sterowniczych
bloku nr 3. Aparatura pomiarowa, układy sterowań i regulacji zasilane są z szafy zasilania AKPiA.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
8/95
Rew: AA
I.2.4.1.1.1.
Zabezpieczenia cieplne bloku
Aktualnie zabezpieczenia bloku nr 3 są realizowane w technologii mieszanej. Całość systemu stanowi
połączenie funkcji zabezpieczeń realizowanych w komputerowym systemie sterowania Master, w systemie
sterowania Unimat oraz klasycznie w technologii przekaźnikowej.
Całość zabezpieczeń urządzeń bloku z punktu widzenia przyczyny zaistnienia zakłócenia normalnej pracy bloku,
można podzielić na:
•
zabezpieczenia technologiczne (własne), poszczególnych urządzeń (blokady technologiczne),
•
zabezpieczenia elektryczne,
•
zabezpieczenia cieplne.
Powiązania kablowe części elektrycznej z AKPiA w zakresie wzajemnych blokad napędów jak i zabezpieczeń są
realizowane na z listwach N1LT1÷N1LT12 i listwach NR,
Zasilanie układów zabezpieczeń cieplnych doprowadzone są z rozdzielni prądu stałego poprzez dwa niezależne
odpływy zasilania 230V pr. stałego.
Wyposażenie stojaków zlokalizowanych na zapleczu nastawni realizujących funkcje zabezpieczeń, blokad
i sygnalizacji poza systemem:
Stojak GG 31-36
322P1
P PARY W ODGAZOWYWACZU P<0,1 MPa
323P2
P PARY Z UPUSTU TURBINY DO ODGAZOWYWACZA P>0,15 MPa
328P2
T PARY Z ROZPR RW1 DO ODGAZOWYWACZA T>250C
534P1
DP MIEDZY XW1 A QC P<0,4 MPa
534P2
DP MIEDZY XW1 A QC P>0,45 MPa
522P2a
I AWAR POZ W XW1 L>400mmH2O
522P2b
521P2a
521P2b
523P2
I AWAR POZ W XN1
530P1
NISKI POZ W XA
529P2
I AWAR POZ W XA
559P2a
P WODY PRZED XA P>1,2 MPa
559P2b
P WODY PRZED XA P>1,2 MPa
966P1
P W PRZEWODZIE MODELOWYM MIN
966P2
P W PRZEWODZIE MODELOWYM MAX
520P1
T PARY Z RW2 T<100C
520P2
T PARY Z RW2 T>150C
686P1
P OLEJU SMARNEGO P<0,07 MPa
705P1
P NA SSANIU POMPY LEWAROWEJ P<0,04 MPa
803P1
P OLEJU USZCZELNIAJACEGO ZA POMPAMI/POMPA DO USZCZ GENERATORA
804P1
P OLEJU USZCZELNIAJACEGO ZA POMPAMI/POMPA DO USZCZ GENERATORA
MIN
POZIOM W WYM PODTURBINOWYM 3XA
MAX
POZIOM W WYM PODTURBINOWYM 3XA
MIN
POZIOM W WYM PODTURBINOWYM 3XB
MAX
POZIOM W WYM PODTURBINOWYM 3XB
Stojak GM 51-56
4AP3
4AP10
II AWAR POZIOM SKROPLIN W XN1
4BP3
T PARY SWIEZEJ PRZED TURBINA T>555C
INśYNIERIA
4BP10
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
AWAR P PARY DO XB P<0,24 MPa
Stojak GD 71-72
WTP6
WYLACZNIK KRANCOWY ZAW ODC WP
WTP8
WYLACZNIK KRANCOWY ZAW ODC WP
Stojak GD 41-45
313P2
AWAR WYS POZIOM W ZB WODY ZASIL L>3000mmH2O
314P2
WYS POZIOM W ZB WODY ZASIL L>2430mmH2O
315P2
POZIOM W ZB WODY ZASIL L>2210mmH2O
316P1
NISKI POZIOM W ZB WODY ZASIL L<1980mmH2O
317P1
NISKI POZIOM W ZB WODY ZASIL L<1760mmH2O
NISKI POZIOM OLEJU W ZBI GLOWNYM
WYSOKI POZIOM OLEJU W ZBI GLOWNYM
POZIOM OLEJU W ZBI GLOWNYM SYGNALIZACJA
333P1
II AWAR NISKI POZIOM W ZB WODY ZASIL L<700mmH2O
361P1
P OLEJU SMAR W KOLEKTORZE 3PZ1 P<0,06 MPa
361P2
P OLEJU SMAR W KOLEKTORZE 3PZ1 P>0,08 MPa
362P1
362P2
363P1
363P2
411P1
411P2
412P1
412P2
413P1
413P2
953P1
NISKI POZIOM W ODGAZOW QS
953P2
WYSOKI POZIOM W ODGAZOW QS
4P
PODCISN W 3ZZ P<-0,01 MPa
324P2
MAX POZIOM W ZBIORN ODWODNIEN
325P2
WYSOKI POZIOM W ZBIORN ODWODNIEN
326P1
NISKI POZIOM W ZBIORN ODWODNIEN
332P1
NISKI POZIOM WODY RUCHOWEJ
332P1a
WYSOKI POZIOM WODY RUCHOWEJ
953P1a
AWAR NISKI POZ W QS NA ZAM 3X74,3X75,3X76,3CV9
PT01
WYS TEMP NA TLOCZ 3PZ1
PT02
AWAR WYS TEMP NA TLOCZ 3PZ1 t>155 C
PT03
WYS TEMP NA TLOCZ 3PZ2
PT04
AWAR WYS TEMP NA TLOCZ 3PZ2 t>155 C
3P05
NISKIE P WODY DO CHLOFDZ SILN POMP
3P06
NISKIE P WODY DO CHLOFDZ SILN POMP
318P1az
AWAR NISKI POZ W 3ZZ (2z3 ZABEZP K7) L<1060mmH2O
318P1bz
318P1cz
334P2
WYS POZ OLEJU W ZB SPUST 0ZS1 +700 mm
Strona:
9/95
Rew: AA
INśYNIERIA
335P1
NISKI POZ OLEJU W ZB SPUST 0ZS1 -600 mm
336P2
WYS POZ OLEJU W ZB SCIEKOW 1ZS +400 mm
337P1
NISKI POZ OLEJU W ZB SCIEKOW 1ZS -300 mm
814P1
NISKI POZ OLEJU W ZB PODW GORNYM
815P1
NISKI POZ OLEJU W ZB PODW DOLNYM
833P2
CIECZ W STOJANIE GENERATORA
816P2
WYSOKI POZ OLEJU W ZB WYROWN
817P1
NISKI POZ OLEJU W ZB WYROWN
816P2
WYSOKI POZ OLEJU USZCZ W GENERATORZE
2P
NISKIE P WODY NA SSANIU 3PZ1
3P
NISKIE P WODY NA SSANIU 3PZ2
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
10/95
Rew: AA
Stojak GM 61-66
4AP5
ODST SYGN
4AP6
PRZESUW OSIOWY WIRNIKA TURBINY
4AP7
II AWAR POZIOM SKROPLIN W XA
4AP8
4AP9
II AWAR POZIOM SKROPLIN W XW1
4BP8a
4BP5
4BP7
II AWAR POZIOM SKROPLIN W XB
4BP8
4BP9
II AWAR POZIOM SKROPLIN W XW2
4BP8b
Sygnalizacja
Dla potrzeb sygnalizacji technologicznych wykorzystuje się system PUSZ-11/12 Elektrobudowy Katowice.
Urządzenia przekaźnikowe zabudowane są na trzech stojakach stu sygnałowych PUSZ11/12 (szt.3) wykonanych
w postaci gotowych prefabrykatów i zlokalizowanych na zapleczu nastawni.
Dla części wspólnej sygnalizacji technologicznej przewidziano na pulpicie:
•
kasety sygnalizacyjne
•
przycisk kasowania sygnału akustycznego
•
przycisk kasowania światła migowego
•
przycisk próby lampek
•
przełącznik próby lampek
•
przycisk próby syreny
•
przycisk próby dzwonka
Ilość i rodzaj sygnałów AKPiA zostały sprecyzowane w schematach ideowych pomiarów.
I.2.4.1.2.Branża elektryczna:
Rozdzielnica A3-zbudowana jest z 4 szaf. Szafy przekaźnikowe A3/1RK; A3/2RK; RN3/1RK znajdują się
w pomieszczeniu wraz z rozdzielnicą 6 kV R3 i rozdzielnicą RN3. Szafy rozdzielnicy A3 i szafy przekaźnikowe
A3/RK i RN3/RK mają wymiary W - 2m, S - 0,75m, G - 0,7m. Do pomieszczenia rozdzielni prowadzą drzwi
o wymiarach w świetle ościeżnicy 1,2x2,2m od strony maszynowni oraz drzwi o wymiarach w świetle ościeżnicy
1,2x2,3m oraz drzwi o wymiarach w świetle ościeżnicy 1,4x2,3m od strony rozdzielnicy R3 znajdującej się w tym
samym pomieszczeniu. Za rozdzielnicą w odległości 0,65m znajduje się ściana. Analogicznie jest w przypadku
szaf przekaźnikowych A3/RK i RN3/RK. Ściany rozdzielni są otynkowane i pomalowane, pomieszczenie nie jest
ogrzewane. Rozdzielnica A3 posiada dwa zasilania z rozdzielnicy RN3 znajdującej się w tym samym
pomieszczeniu.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
11/95
Rew: AA
Rozdzielnica B3 zabudowana, jako wolnostojąca zbudowana jest z 7 szaf o wymiarach W - 2m, S - 0,75m, G 0,7m. Rozdzielnica znajduje się na maszynowni w rejonie bloku 3, na poziomie 0m. Rozdzielnica B3 posiada dwa
zasilania z rozdzielnicy C3.
Rozdzielnica C3-zbudowana jest z 9 szaf. 4 szafy przekaźnikowe C3/RK a także rozdzielnica E3 zbudowana z 4
szaf znajdują się w jednym pomieszczeniu. Wszystkie szafy mają następujące wymiary W - 2m, S - 0,75m, G 0,7m. Do pomieszczenia rozdzielni prowadzą drzwi o wymiarach w świetle ościeżnicy 0,86x2,04m od strony
kotłowni oraz drzwi o wymiarach w świetle ościeżnicy 0,83x2,03m od strony maszynowni. Ściany rozdzielni są
otynkowane i pomalowane, pomieszczenie nie jest ogrzewane. Rozdzielnica C3 posiada dwa zasilania z
rozdzielnicy RN3. Rozdzielnica E4 posiada dwa zasilania z rozdzielnicy C3.
I.2.4.1.2.1.
Budowa rozdzielnicy A3:
•
2 pola zasilające (podstawowe i rezerwowe),
•
1 pole pomiarowe,
•
2 pola odejściowe zasilające rozdzielnicę B3A,
•
15 pól odejściowych silnikowych z wyłącznikiem,
•
1 pole odejściowe zasilające szafę falownika,
•
1 pole odejściowe zasilające zasilacz FAT pompy lewarowej,
•
1 pole odejściowe zasilające stanowisko gazowe osuszacza wodoru,
•
1 pole odejściowe zasilające układ chłodz. trafo blok TB3,
•
1 pole odejściowe zasilające stanowisko gazowe zas.podgrzewacza CO2,
•
1 pole odejściowe zasilające klimat.pom.rozdz.R3,A3,RN3-jedn.zewn., • 1 pole zasilające UPS.
I.2.4.1.2.2.
Budowa rozdzielnicy B3:
•
•
1 pole pomiarowe,
•
37 pól odejściowych do zasilania napędów zasuw.
I.2.4.1.2.3.
Budowa rozdzielnicy C3:
•
•
1 pole pomiarowe,
•
6 pól odejściowych zasilających (podstawowe i rezerwowe) rozdzielnicę B3, E3, 3RZ,
•
1 pole odejściowe zasilające szafę odżużlania kotła K8,
•
4 pola silnikowe wyposażone w falowniki,
•
2 pola zasilające zasilacze FAT obrotowych podgrzewaczy powietrza,
•
2 pola zasilające szafy uszczelnień OPP,
•
21 pola odejściowe silnikowe,
•
1 pole odejściowe zasilające szafki ster. chłodz. wentyl. fotokomórek,
•
1 pole odejściowe zasilające nastawnię ZAP.
I.2.4.1.2.4.
Budowa rozdzielnicy E3:
•
•
1 pole pomiarowe,
•
26 pól odejściowych do zasilania napędów zasuw.
I.2.4.1.2.5.
Budowa rozdzielnicy RN3:
•
•
4 pola odejściowe zasilające (podstawowe i rezerwowe) rozdzielnicę A3 i C3,
•
1 pole odejściowe zasilające rozdzielnicę 4EK-zas. rezerwowe
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
•
11 pól odejściowych silnikowych,
•
3 pola odejściowe silnikowe wyposażone w falowniki,
•
1 pole odejściowe silnikowe wyposażone w zasilacz (obracarka),
•
2 pola odejściowe zasilające rozdzielnicę 3PCR,
•
1 pole odejściowe zasilające - szafę 3TRZ1 (zas.podst.) nastawnia blok nr 3,
•
1 pole odejściowe zasilające szafę automatyki bloku 4 (ZAP) nastawnia blok nr 4,
•
1 pole odejściowe zasilające prostownik P3,
•
1 pole odejściowe zasilające stanowisko suszenia silników 6kV,
•
1 pole odejściowe zasilające zasilacz RN3-ZB dla obw. sterowania RN3 (odp.1-faz),
•
1 pole odejściowe zasilające układ chłodz.trafo blok TB3,
•
1 pole odejściowe zasilające szafę automatyki bloku nr 3 (ZAP) nastawnia blok nr 3,
•
1 pole odejściowe zasilające reg.napięcia trafo TG3,
•
1 pole odejściowe zasilające układ chłodz.trafo blok TB3,
•
1 pole odejściowe zasilające przełącznik zaczepów trafo odczep. TZO,
•
1 pole odejściowe zasilające przełącznik zaczepów trafo odczepowego TZ3,
•
1 pole odejściowe zasilające klimat.pom.rozdz.RO2-jedn.wewn.,
•
1 pole odejściowe zasilające klimat.pom.rozdz.RO2-jedn.zewn.,
•
1 pole odejściowe zasilające klimat.pom.rozdz.R3,A3,RN3-jedn.wewn.
Strona:
12/95
Rew: AA
Szczegółowy wykaz napędów i pomiarów w rozdzielniach znajduje się w załączniku nr 1.
I.2.4.2.Blok nr 4:
Aktualnie na bloku nr. 4 w Elektrociepłowni Gdańskiej zainstalowany jest system sterowania PCS 7 prod.
Siemens oraz regulator turbiny UNIMAT.
System zabezpieczeń zrealizowany jest na dedykowanym sterowniku Simatic S7-400F.
System sterowania zrealizowany jest na dedykowanych sterownikach Simatic S7-400H z wyspami ET200M
System sterowania uszczelnieniami obrotowych podgrzewaczy powietrza zrealizowany jest na 2 sterownikach
Simatic S7-200 i panelu operatorskim OP5.
System sterowania elektrofiltru E9 jest podłączony poprzez sterownik S7-400 do systemu sterowania bloku 4.
Obsługuje także szafę zdmuchiwaczy oraz pomiary i sterowania w obrębie kotła (wraz z panelem operatorskim
OP7).
Niezbędne z punktu widzenia poprawnej pracy bloku układy pomiarowe i wykonawcze, w tym cała branża
elektryczna są zmodernizowane i wprowadzone do systemu poprzez zestaw kart ET200M.
Blok, poza aktualnie budowanym, w ramach odrębnego zadania inwestycyjnego, układem odazotowania spalin
jest w całości zautomatyzowany.
I.2.4.3.Blok nr 2, 5 i PGiM:
Komputerowy system sterowania Procontrol został wprowadzony do Elektrociepłowni Wybrzeże w 1993r na
bloku 5 następnie w 1997 na bloku 2. System PGiM został wprowadzony do Elektrociepłowni Wybrzeże w 2008
r. w związku z modernizacją systemów operatorskich Procontrol. Aktualnie EDF Wybrzeże eksploatuje system
Procontrol na bloku 2 i 5 oraz system PGiM jako ogólnozakładowy system informatyczny w Gdańsku i Gdyni.
System Procontrol eksploatowany przez EC2 Gdańsk posiada strukturę gwiaździstą. Jądro Komputerowego
systemu sterowania Procontrol stanowi zredundowany procesor komunikacyjny zabudowany w dwu szafach
automatyki i umieszczony w kablowni bloku 5 w ciągu szaf procesowych. Procesor ten zarządza wymianą
informacji pomiędzy stacjami automatyki tworzącymi komputerowe systemy sterowania bloku 2 i bloku 5.
W ramach stacji automatyki każdego z bloków można wyróżnić dwa podsystemy systemu Procontrol:
•
Procontrol P13
•
Procontrol P14
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
13/95
Rew: AA
System Procontrol P13 ze względu na posiadane certyfikaty wykorzystywany jest do realizacji algorytmów
zabezpieczeń kotła. System P14 realizuje pozostałe algorytmy pomiarów, sterowań i regulacji. Informacje
procesowe z systemu Procontrol są przesyłane do Ogólnozakładowego systemu Informatycznego PGiM
będącego podstawowym narzędziem raportująco- rozliczającym w EDF Wybrzeże.
W 2013 na bloku 5 wykonano modernizację poziomu operatorskiego, obejmującą:
−
Dostawę jednomonitorowego stanowiska operatorskiego pełniącego funkcje Monitora Płomienia.
−
Dostawę kompletnego dwumonitorowego stanowiska operatorskiego pełniącego funkcje
wideoekranów wraz z 2 szt. monitorów 52” LCD.
−
Wymianę komputerów 3 stacji operatorskich POS30 i 2 szt. serwerów POS30.
Uwaga:
W ramach realizacji zadnia nie dopuszcza się wymiany systemu dystrybucji danych PGiM.
I.2.5.Opis dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze):
NIE DOTYCZY
I.2.6.Opis dla branży poza blokowej:
NIE DOTYCZY
I.2.7.Opis dla branży budowlanej:
NIE DOTYCZY
I.2.8.Opis dla branży oczyszczania spalin:
Aktualnie bloki nie posiadają instalacji oczyszczania spalin.
Trwa proces budowy instalacji mokrego odsiarczania spalin.
Na lata 2014-2015 zaplanowania jest budowa instalacji niekatalitycznego odazotowania spalin.
I.2.9.Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
W ramach modernizacji istniejącego systemu PCS7 należy wykorzystać istniejące karty wej/wyj oraz istniejącą
topologię/infrastrukturę sieci komunikacyjnych, w tym sieci Profibus wykorzystywanej do akwizycji sygnałów z
kart ET200M.
I.3.Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie przez Wykonawcę na rzecz Zamawiającego w systemie pod klucz,
zgodnie z projektem wykonanym przez Wykonawcę modernizacji bloku nr 3 w Elektrociepłowni Gdańskiej w
branżach:
•
Elektrycznej,
•
AKPiA,
•
Systemowej.
w tym remontu systemu zabezpieczeń technologicznych bloku nr 3. Modernizacja zabezpieczeń elektrycznych
bloku nr 3 jest przedmiotem innego zadania.
Dla bloku nr 4 zakres zadania obejmować będzie:
•
Wymianę procesorów systemu DCS na całkowicie nowe.
Karty wej/wyj ET200M oraz infrastruktura komunikacyjna (sieć Profibus) mogą pozostać bez zmian.
•
Wymianę warstwy operatorsko-inżynierskiej (w zakresie stacji komputerowych, monitorów oraz
licencji) na spełniająca wymagania ST,
•
Realizację komunikacji pozostającego bez zmian systemu zabezpieczeń technologicznych z nową
warstwą operatorską oraz z modernizowanym/nowym systemem DCS,
•
Wprowadzenie do systemu (połączenia „po drucie”) 60 zasuw (rezygnacja ze sterowników MSN firmy
KARED – aktualnie łącze cyfrowe – i zastąpienie ich stycznikami i przekaźnikami).
W zakres remontu wchodzi wykonanie projektu, dostawa sprzętu, licencji, prace adaptacyjne, prace
demontażowe i montażowe, prace programowe oraz prace uruchomieniowe, których wykonanie w powyższych
branżach jest niezbędne do uzyskania pełnej sprawności ruchowej bloków nr 3 oraz bloku nr 4 po remoncie
oraz zapewni spełnienie wszystkich wymogów sprecyzowanych w niniejszym ST zarówno pod względem
funkcjonalnym jak i wymaganych parametrów. Przy projektowaniu należy uwzględnić konieczność stosowania
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
14/95
Rew: AA
oznaczeń KKS zgodnych z obowiązującymi w Elektrociepłowniach Wybrzeże wymaganiami. Dotyczy zarówno
urządzeń już istniejących w systemie jak również przewidzianych do wprowadzenia.
W ramach zadania należy wykonać również prace optymalizacyjne, ruch próbny, szkolenia a także zapewnić
serwis gwarancyjny zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami sprecyzowanymi w dalszej części ST. Realizacja
całości zadania ma być rozplanowana czasowo i rzeczowo w postaci harmonogramu – wykresu Gantta za
pomocą programu MS Project przez Wykonawcę, obejmujący cały okres realizacji zadania począwszy od
momentu podpisania umowy do chwili przeprowadzenia prac odbiorowych. Harmonogram ma uzyskać
akceptację Zamawiającego. Dla zadania należy określić kamienie milowe oraz wyznaczyć ścieżki krytyczne z
uwzględnieniem terminów podanych przez zamawiającego w ST.
Dla bloków nr 2 oraz nr 5 nadrzędnym celem zadania jest ujednolicenie warstwy operatorskiej z blokami nr 3 i
4, przy spełnieniu wszystkich warunków opisanych w niniejszej ST. Realizację przewidziano na 2015 rok. Można
to zrealizować poprzez nową warstwę operatorską, zgodną pod względem zastosowanej platformy sprzętowoprogramowej, z warstwą operatorską zaimplementowaną na blokach nr 3 i 4.
I.3.1.Zakres prac blok nr 3
Zakres zadania dla bloku nr 3 związany jest w szczególności z:
Branża AKPiA oraz systemowa:
1.
Wymianą istniejącego systemu Master FT/NT na inny, spełniający wymagania ST
2.
Zabudową nowego systemu zabezpieczeń,
3.
Wymianą napędów regulacyjnych,
4.
Wymianą regulatora turbiny UNIMAT,
5.
Remontem układu sterowania stacjami ORS5, ORS6, RS3/15 i wymiennikiem szczytowym OXR1 wraz
z realizacją sterowania tych układów z systemu Procontrol na bloku nr 2 (wymagana zabudowa wyspy
systemu bloku 3 i skomunikowanie jej z blokiem 2),
6.
Wymianą sygnałów z nowym systemem pomiarów specjalnych BENTLEY NEVADA, który zostanie
dostarczony i zamontowany w ramach odrębnego zadania,
7.
Zabudową instalacji niekatalitycznego odazotowania spalin SNCR,
8.
Przystosowaniem sterownika elektrofiltru do komunikacji z nowym systemem sterowania,
9.
Modernizacją układu sterowania uszczelnień obrotowych podgrzewaczy powietrza,
10. Modernizacją sterowania działkami wodnymi,
11. Sterowaniem zdmuchiwaczami parowymi,
12. Sterowania palnikami rozpałkowymi,
13. Układem centralnego chłodzenia: pompy i układ regulacji 3PC1, 3PC2, 3NF1 i 3NF2,
14. Odgazowywaczem wody sieciowej 3QS,
15. Pompami wody sieciowej 3PS i 3NC,
16. Remontem AKPiA na pompach wody zasilającej 3PZ1 i 3PZ2,
17. Remontem AKPiA na wymiennikach 3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB, 3XK1 oraz 3XK2,
18. Zaworem szybkozamykającym,
19. Remontem AKPiA na walczaku,
20. Remontem AKPiA na zbiorniku wody zasilającej,
21. Pompami kondensatu,
22. Stacją redukcyjną 3RS,
23. Modernizacją pomiarów temperatury pary przed turbiną,
24. Remontem obwodów pomiarowych temperatury pary w obrębie schładzaczy kotła,
25. Remontem obwodów pomiarowych wchodzących do zabezpieczeń kotła,
26. Modernizacją układu zasilania AKPiA i systemu sterowania,
27. Demontażem i montażem wyposażenia nastawni w zakresie AKPiA,
28. Modernizacja rozdzielni A3, B3, C3, E3, RN3 w zakresie zabudowy koncentratorów przy rozdzielniach
wraz z doprowadzeniem sygnałów do szaf krosowych.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
15/95
Rew: AA
29. Modernizacja pulpitu operatorskiego i pomieszczenia nastawni.
30. Zautomatyzowaniem w nowym systemie dcs nowych zaworów, dotychczas sterowanych ręcznie, a
wymienionych w załączniku nr 4.
31. Wprowadzeniem 100% pierwotnych i wtórnych sygnałów blokowych analogowych i dwustanowych do
systemu PGiM.
Branża elektryczna:
Przedmiotem zamówienia w branży elektrycznej jest „Wykonanie projektu, dostawa i montaż szaf separacyjnokrosowych – koncentratorów zastępujących istniejące szafy przekaźnikowe rozdzielnic 0,4 kV A3, B3, C3, E3”, i
RN3 w Elektrociepłowni Gdańskiej.
I.3.2.Zakres prac blok nr 4
Dla bloku nr 4 zakres zadania obejmować będzie:
1.
Wymianę istniejącego systemu PCS7 na system sterowania DCS identyczny z systemem
zaimplementowanym w ramach tego zadania na bloku nr 3 poprzez:,
o
o
Wymianę warstwy procesowej systemu DCS na nową.
Warstwa kart we/wyj oraz infrastruktura komunikacyjna (sieć Profibus) mogą pozostać bez
zmian, ale muszą zostać rozbudowane dla potrzeb dodatkowych pomiarów i sterowań
realizowanych w ramach remontu generalnego kotła K9 i innych zadań m. in.:
• Pomiary ciśnienia wymienników podturbinowych 4XA,4XB -10 szt
• Zdalne sterowanie rezerwowego pomp układu chłodzenia kotłowni – 2szt
• Pomiar ciśnienia w układzie sterowania rezerwowego pomp układu chłodzenia
kotłowni-1 szt
• Pomiar ilości pary z kolektora potrzeb własnych
• Dostosowanie sterowania wymienianych siłowników klap, zasuw ,zaworów- 23 szt
• Zautomatyzowanie w nowym systemie DCS nowych zaworów, dotychczas
sterowanych ręcznie, a wymienionych w załączniku nr 5
Modernizację poprzez wymianę i rozbudowę warstwy operatorsko-inżynierskiej (w pełnym
zakresie stacji komputerowych, monitorów oraz licencji),
Realizację komunikacji pozostającego bez zmian systemu zabezpieczeń technologicznych
z nową warstwą operatorską oraz zmodernizowanym systemem DCS,
Zmiana sposobu komunikacji systemu DCS z rozdzielniami – rezygnacja z komunikacji Profibus
i sterowników Kared oraz ich zastąpienie komunikacją „po drucie”,
Uwaga:
W ramach realizacji zadania dopuszcza się całkowitą wymianę systemu sterowania (łącznie z
systemem zabezpieczeń), na identyczny z systemem zaimplementowanym w ramach tego
zadania na bloku nr 3.
o
2.
3.
4.
Wprowadzenie do nowego systemu sterowania bloku 4 sterowania działek i pomiaru ilości wody na
zasilaniu działek wodnych do zmywania ekranów kotła K9 (przepływomierz UFM3030 Krohne
z systemem sterowania i panelem na pulpicie)
Likwidacja 2 lokalnych sterowników uszczelnień obrotowych podgrzewaczy powietrza i wprowadzenie
do nowego systemu
Likwidacja sterownika elektrofiltru kotła K9 i przejęcie jego funkcji przez system DCS.
I.3.3. Zakres prac na blokach nr 2 oraz nr 5
Dla bloku nr 2 i 5 zakres zadania jest ograniczony do części systemowej i obejmować będzie:
1.
Wymianę warstwy operatorsko-inżynierskiej (w zakresie stacji komputerowych, monitorów oraz
licencji),
2. Przeniesienie nastawni bloku 2 do pomieszczenia nastawni bloku 5 (wspólny pulpit),
3. Remontem zasilania komputerowych systemów sterowania,
Uwaga:
W ramach realizacji zadania dopuszcza się całkowitą wymianę systemów sterowania, na identyczny z
zaimplementowanym w ramach tego zadania na blokach nr 3 i 4
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
16/95
Rew: AA
UWAGA:
1.
Systemy cyfrowe na wszystkich blokach (nr 2, 3, 4, 5) w zakresie warstwy operatorskoinżynierskiej muszą być jednakowe.
2.
O ile nie zostanie zaproponowana przez Wykonawcę całkowita wymiana systemów na blokach 2
oraz 5, zaoferowana warstwa operatorska musi mieć możliwości współpracy z systemami
Procontrol.
3.
Nawigacja między obrazami synoptycznymi, kolorystyka, stosowane piktogramy oraz stacyjki
muszą mieć postać zgodną ze stosowaną w oferowanej warstwie operatorskiej we współpracy
z systemem Procontrol P14.
I.4.Lokalizacja przedmiotu zamówienia
Całość prac prowadzona będzie w obrębie bloków nr 2, 3, 4 i 5 w Elektrociepłowni Gdańskiej przy ulicy Wiślnej
w Gdańsku. Prace prowadzone będą w rozdzielniach elektrycznych, na kotłowni, na maszynowni,
w nieoperacyjnej części nastawni oraz na nastawni bloków 3 oraz 4.
I.5.Granice zamówienia
I.5.1.Granice zakresu projektowania
I.5.2.Granice zakresu realizacji inwestycji
Blok 2:
1. W zależności od przyjętego rozwiązania granice projektu wyznaczają, w przypadku pozostawienia bez
zmian warstwy procesowej, w zakresie komunikacji z systemem Procontrol P14 porty komunikacyjne
modułów TS50 – od strony systemu cyfrowego, a w przypadku całkowitej wymiany systemu, terminale
obiektowe w szafach krosowych, oraz zaciski na końcach kabli obiektowych wprowadzanych
bezpośrednio do szaf procesowych od strony aparatury
2. W zakresie komunikacji z systemem PGIM oraz siecią ogólnozakładową granice wyznaczają porty,
istniejących switchy Ethernet.
Blok 3:
1. Dla sygnałów dotychczas wprowadzonych na karty systemu Master granice dostaw wyznaczają
terminale obiektowe w szafach krosowych, oraz końce kabli obiektowych wprowadzanych
bezpośrednio do szaf MASTER od strony aparatury.
2. Dla sygnałów do/z systemu zabezpieczeń w zakresie napędów zaciski elementów wykonawczych
w rozdzielniach,
3. Dla sygnałów aktualnie dostępnych na pulpicie/tablicach listwy krosowe pod pulpitem
4. Dla sygnałów sterowniczych UAR końce kabli w dotychczasowych szafach styczników (jako szafach
krosowych)
1. Dla sygnałów sterowniczych z rozdzielni 0,4 kV - zaciski pól rozdzielni. Całość sterowania zostanie
zrealizowana w sposób konwencjonalny.
5. Dla sygnałów sterowniczych z rozdzielni 6 kV – modernizacja rozdzielni 6 kV stanowi odrębne zadanie.
Do komunikacji rozdzielni z systemem DCS zostanie z wykonany koncentrator oparty na ET200M.
Połączenie koncentratora z systemem DCS będzie wykonane przez wykonawcę modernizacji rozdzielni
R3.
6. Dal wymienianych napędów regulacyjnych – jarzmo zaworu regulacyjnego lub sprzęg z klapą
regulacyjną(układ kinematyczny)
7. Dla systemu Unimat – zawory regulacyjne, pierwsze odcięcia i tuleje termometryczne.
8. Dla układu sterowania stacjami ORS5, ORS6, RS3/15 i wymiennikiem szczytowym OXR1-zaciski w
istniejącej szafie sterowania.
9. Dla wymiany sygnałów z nowym systemem pomiarów specjalnych BENTLEY NEVADA- zaciski w szafie
BENTLEY NEVADA
10. Dla instalacji niekatalitycznego odazotowania spalin – zaciski w nowych szafach krosowych
11. Dla przystosowania sterownika elektrofiltru do komunikacji z nowym systemem sterowania – łącze
komunikacyjne w istniejącym sterowniku.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
17/95
Rew: AA
12. Dla remontu sterowania uszczelnieniami obrotowych podgrzewaczy powietrza – zaciski na
urządzeniach pomiarowych oraz kinematyka napędu.
13. Dla panelu sterowania działkami wodnymi – sterownik działek
14. Dla sterowanie zdmuchiwaczami parowymi – zaciski w szafach krosowych
15. Dla układu centralnego chłodzenia: pompy i układ regulacji 3PC1, 3PC2, 3NF1 i 3NF2- pola rozdzielni
16. Dla odgazowywacza wody sieciowej 3QS – dla pomiarów listwy krosowe pod pulpitem, dla napędów
pola rozdzielni
17. Dla Pomp wody sieciowej 3PS i 3NC – pola rozdzielni
18. Dla remontu AKPiA na pompach wody zasilającej 3PZ1 i 3PZ2 – pierwsze odcięcia, zaciski aparatury
obiektowej
19. Dla remontu AKPiA na wymiennikach 3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB, 3XK1 i 3XK2 – wymienniki
20. Dla remontu AKPiA na walczaku – króćce pomiarowe
21. Dla remontu AKPiA na zbiorniku wody zasilającej- króćce pomiarowe
22. Dla pomp kondensatu – zaciski na falownikach
23. Dla stacji redukcyjnej 3RS- dla pomiarów listwy krosowe pod pulpitem, dla napędów pola rozdzielni
24. Dla modernizacji pomiarów temperatury pary przed turbiną – rurociąg
25. Dla remontu obwodów pomiarowych temperatury pary w obrębie schładzaczy kotła i pary wylotowej
– tuleje termometryczne
26. Dla remontu obwodów pomiarowych wchodzących do zabezpieczeń kotła – pierwsze odcięcie
27. Dla nowo dodawanych zaworów z załącznika nr 4 po stronie obiektowej zaciski w szafie krosowej.
28. Dla zabezpieczeń elektrycznych bloku CZAZ GT – zaciski w szafach krosowych systemu DCS.
Modernizacja zabezpieczeń elektrycznych jest przedmiotem odrębnego zadania
BLOK 4
zmian warstwy we/wyj, porty komunikacyjne istniejącej infrastruktury Profibus łączącej procesory
Simatic S7-400 z kartami wej/wyj ET 200M, a w przypadku całkowitej wymiany systemu, terminale
1. Dla realizacji sterowania zasuw dotychczas obsługiwanych przez sterowniki Kared (28 sztuk) granice
dostaw wyznaczają zaciski pól rozdzielni. Sterowniki Kared należy zdemontować i przekazać
Zamawiającemu. Całość sterowania zostanie zrealizowana w sposób konwencjonalny
2. Dla nowo dodawanych zaworów z załącznika nr 5 po stronie obiektowej zaciski w szafie krosowej.
Blok 5:
zmian warstwy procesowej, w zakresie komunikacji z systemem Procontrol P14 porty komunikacyjne
modułów TS50 – od strony systemu cyfrowego, a w przypadku całkowitej wymiany systemu, terminale
2. W zakresie komunikacji z systemem PGIM oraz siecią ogólnozakładową granice wyznaczają porty,
istniejących switchy Ethernet.
ST CZĘŚĆ I – SZCZEGÓŁOWA
II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA
II.1.Wymagania szczegółowe wykonania i warunków dla prac projektowych
II.1.1. Dla zakresu prac projektowych
II.1.1.1.Szczegółowe wymagania dla branży maszynowej:
NIE DOTYCZY
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
18/95
Rew: AA
II.1.1.2.Szczegółowe wymagania dla branży kotłowej:
NIE DOTYCZY
II.1.1.3.Szczegółowe wymagania dla branży elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej:
II.1.1.3.1.Blok 2 – modernizacja istniejącej warstwy operatorskiej
W ramach niniejszego zadania należy istniejącą warstwę operatorską zdemontować oraz zabudować nową
warstwę operatorską, jednolitą, z podlegającym modernizacji systemem na bloku nr 3 oraz nr 4.
Szczegółowy zakres obejmuje:
•
wykonanie projektu dla systemu cyfrowego z zachowaniem dotychczasowej funkcjonalności, ilości
stacji, monitorów (łącznie z wideoekranami i stacją synoptyki),
•
przeniesienie istniejącego wyposażenia ściany synoptyki do lokalizacji nowego pulpitu modernizację
zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 2 uwzględniającą modernizację warstwy
operatorskiej
•
likwidację istniejącego pulpitu operatorskiego bloku nr 2,
•
projekt, dostawa, uruchomienie pulpitu operatorskiego dla potrzeb komputerowego systemu
sterowania bloku nr 2 (pulpit wspólny z blokiem nr 5),
•
wykonanie systemu sygnalizacji dźwiękowej,
•
wykonanie systemu raportowania w oparciu o istniejący na bloku nr 2 system PGIM prod. ABB,
•
wykonanie systemu drukowania – modernizacja na potrzeby nowej warstwy operatorskiej,
•
wykonanie ruchu próbnego,
•
szkolenia (pracowników obsługi i inżynierów systemu),
•
opracowanie instrukcji dla operatorów,
•
udzielenie gwarancji i świadczenie nieodpłatnego serwu gwarancyjnego na cały system.
Należy, w maksymalnym stopniu, wykorzystać istniejącą infrastrukturę sprzętowo-programową.
Uwaga:
W ramach realizacji zadania dopuszcza się całkowitą wymianę systemu sterowania, na zgodny z wymaganiami
tak jak dla bloku 3.
II.1.1.3.1.1.
Remont zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 2 – wymagania
Istniejący system zasilania należy adoptować w taki sposób aby spełniał on wymagania podlegającego
modernizacji systemu DCS. Dotyczy to w szczególności ilości odpływów, zainstalowanej mocy oraz układu
rezerwacji zasilania.
II.1.1.3.1.2.
Przeniesienie istniejącego wyposażenia ściany synoptyki do lokalizacji nowego pulpitu.
Przeniesienie dotyczy między innymi: kaset pomiarów specjalnych, analizatora czystości wodoru, centralek
alarmowych, przełączników sterowniczych, mierników, systemów CCTV podglądu płomienia w kotle,
wodowskazów walczaka oraz urządzeń maszynowni i kotłowni, itd.
II.1.1.3.1.3.
Likwidacja pulpitu operatorskiego systemu sterowania bloku nr 2
W ramach zadania przewiduje się całkowitą likwidację istniejącego pulpitu operatorskiego wraz
z zabudowanym na pulpicie oprzyrządowaniem.
II.1.1.3.1.4.
Projekt, dostawa, uruchomienie pulpitu operatorskiego dla potrzeb komputerowego
systemu sterowania bloku nr 2
Pulpit operatorski (wspólny dla bloków nr 2 i nr 5) powinien być identyczny z pulpitem na blokach nr 3 i 4.
Powinien pozwolić na swobodne, zgodne z ergonomią i BHP rozmieszczenie min. 7 szt. monitorów LCD o
przekątnej minimum 24”.
Pulpit będzie w wykonaniu modułowym, blat typu Corian, zabudowane przyciski wybicia turbiny, bloku.
Komputery zabudowane zostaną w nieoperacyjnej części nastawni w szafach serwerów.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
19/95
Rew: AA
II.1.1.3.1.5.
System raportowania
System raportowania powinien być zbudowany w oparciu o istniejący system PGIM prod. ABB,
Wymaga się aby 100% sygnałów zarówno analogowych jak również binarnych zdefiniowanych w systemie DCS
i przesyłanych do stacji operatorskich było przekazywane do systemu PGIM.
Sygnały w systemie PGIM muszą posiadać opisy i statusy zgodne z opisami i statusami posiadanymi przez
powyższe sygnały w systemie DCS.
Wymaga się skonfigurowania raportów w systemie PGIM zgodnie z wymogami służb energetycznych EC.
Przewiduje się konieczność skonfigurowania następujących typów raportów:
•
raporty rozliczeniowe z podziałem na dzienne(dobowe) ,miesięczne i roczne
•
czasu pracy z podziałem na raporty czasu pracy od momentu wprowadzenia urządzenia do systemu
oraz różnicowe za dobę, miesiąc, rok
•
raporty przekroczeń parametrów
•
dla raportów rozliczeniowych przewiduje się 15 raportów po 10 wielkości pomiarowych każdego typu
•
dla raportów czasu pracy przewiduje się raporty dla 50 urządzeń
•
dla raportów przekroczeń przewiduje się kontrolę 30 parametrów
System ma zapewniać istnienie sekwencji zdarzeń w którym zdarzenia będą stemplowane znacznikiem
czasowym przynajmniej na poziomie procesorów systemu komputerowego poziomu procesowego
(sterowników) a rozdzielczość czasowa zdarzeń nie będzie gorsza od 100ms.
Zawartość raportów należy uzgodnić ze służbami EC zgodnie z wynikową bazą sygnałów bloku nr 2 otrzymaną
w wyniku remontu (na podstawie projektu).
II.1.1.3.1.6.
System drukowania
Istniejący system drukowania należy wykorzystać dla realizacji modernizacji systemu na bloku nr2.
W przypadku braku takiej możliwości Wykonawca dostarczy i uruchomi nowy system drukowania zgodnie z
wymaganiami przedstawionymi dla Bloku nr 3 w punkcie II.1.1.3.2.14.
II.1.1.3.1.7.
Szkolenia (pracowników obsługi i inżynierów systemu)
Szkolenia należy przewidzieć dla operatorów bloku z zakresu obsługi systemów operatorskich
zaimplementowanych dla realizacji komputerowego systemu sterowania bloku nr2.
Dla pracowników sekcji KSWPT(inżynierów systemu) z zakresu:
•
obsługi i naprawy zastosowanego sprzętu komputerowego
•
projektowania aplikacji użytkowych oprogramowania wizualizacyjnego
EC Gdańsk wymaga zorganizowania szkoleń dla 6 grup operatorów w 6 terminach wyznaczonych przez EC.
Zakres szkolenia niezbędny dla prowadzenia obsługi bloku zostanie ustalony przez wykonawcę i zaakceptowany
przez EC.
Szkolenia inżynierów systemu należy przewidzieć dla 2 trzyosobowych grup. Szkolenie odbędzie się
w posiadającym stosowną autoryzację centrum szkoleniowym producenta systemu cyfrowego.
II.1.1.3.1.8.
Opracowanie instrukcji dla operatora
Należy opracować instrukcje obsługi bloku nr 2 po remoncie z zakresów:
•
instrukcja obsługi systemu komputerowego, obsługi stacji operatorskich oraz stacji raportowej
(poruszanie się po obrazach, obsługa stacyjek, obsługa wykresów, sekwencji zdarzeń, obsługa układów
regulacji).
II.1.1.3.2.Blok 3 – Wymiana istniejącego systemu Master FT/NT na nowy
W ramach niniejszego zadania należy istniejący system Master FT/NT, w całości wraz z szafami krosowymi,
zdemontować oraz zabudować nowy, jednolity i wspólny z podlegającym modernizacji systemem na bloku nr 4,
systemem DCS – bloki nr 3 i 4 posiadają wspólną nastawnię.
System będzie obejmował swoim zakresem dotychczas realizowane funkcje oraz pozostałe układy
technologiczne kotła i maszynowni nieujęte w dotychczas pracującym systemie.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
20/95
Rew: AA
System zostanie zabudowany w nieoperacyjnej części nastawni lub na obiekcie, przy czym dla lokalizacji poza
nieoperacyjną częścią nastawni należy stosować takie same karty wej/wyj z zachowaniem wymogu ochrony
środowiskowej zdefiniowanej w punkcie III.1.4.11.4 niniejszej ST.
Należy dostarczyć system cyfrowy uwzględniający szacowaną ilości pomiarów, sterowań i regulacji zgodnie z
wykazem jak niżej:
Typ sygnału
DCS
System zabezpieczeń
AI
600
20
AO
60
DI
1400
30
DO
600
60
•
wykonanie projektu dla systemu cyfrowego wraz z nowym regulatorem turbiny UNIMAT,
•
remont zasilań komputerowego systemu sterowania bloku nr 3,
•
likwidację sterownika tablicy synoptycznej,
•
likwidację tablicy synoptycznej
•
dostawę i zabudowę 2 szt. monitorów LCD o przekątnej 52”,
•
dostosowanie systemu komputerowego do zadań wynikłych z wyspecyfikowanego zakresu robót
branży elektrycznej.
•
implementację w systemie komputerowym bloku układów UAR wraz z układem nadrzędnym mocy,
•
optymalizację układów UAR wraz z układem nadrzędnym mocy,
•
•
•
•
wykonanie systemu raportowania w oparciu o system PGIM prod. ABB,
•
wykonanie obrazów synoptycznych bloku nr 3 w systemie PGIM,
•
wykonanie połączenia z ogólnozakładowym systemem raportowym PGIM wraz z wykonaniem prac po
stronie systemu PGIM oraz realizacją niezbędnych dostaw (licencje oraz sprzęt) i usług technicznych
związanych z tym zadaniem – dotyczy 100% sygnałów z DCS,
•
wykonanie systemu drukowania,
•
wykonanie zbiorczej dokumentacji obwodowej,
•
•
szkolenia (pracowników obsługi i inżynierów systemu)
•
opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC,
•
udzielenie gwarancji i świadczenie nieodpłatnego serwu gwarancyjnego.
II.1.1.3.2.1.
Remont zasilania polega na rozdzieleniu zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 3 i systemu
sterowania pomp wody sieciowej (szafy zlokalizowanej w kablowni bloku nr 4 poziom 4,5m o oznaczeniu
04CBN01). W ramach zadania należy wykonać projekt, dostawy oraz zrealizować układ bezprzerwowego
zasilania szafy 04CBN01 systemu wody sieciowej.
Projekt zasilania ma być wykonany w oparciu o UPS o mocy gwarantującej czas podtrzymania zasilania w
okresie nie krótszym niż 4 godz.
Zaprojektowany system zasilania powinien przewidywać zasilanie z dwóch niezależnych rozdzielni oraz musi
posiadać bezprzerwowy przełącznik obejściowy UPS (serwisowy).
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
21/95
Rew: AA
DCS ma być zasilany z dwóch pól różnych rozdzielni. Jedna linia – podstawowa, podaje napięcie poprzez UPS i
łącznik półprzewodnikowy. Druga linia – rezerwowa, podaje napięcie poprzez łącznik półprzewodnikowy UPS.
Niezależnie od rezerwacji obu napięć na łączniku półprzewodnikowym UPS powinien umożliwić podanie
napięcia na odbiory z zasilania rezerwowego poprzez bypass serwisowy.
Należy wykonać dokumentacje zasilania wszystkich elementów systemu podłączonych do UPS.
II.1.1.3.2.2.
Likwidacja sterownika tablicy synoptycznej
W zakresie prac przewiduje się likwidację tablicy synoptycznej. Aktualnie istniejący sterownik tablicy
synoptycznej po likwidacji należy zdemontować i przekazać Zamawiającemu.
II.1.1.3.2.3.
Likwidacja tablicy synoptycznej
W zakresie prac przewiduje się likwidację tablicy synoptycznej. Miejsce po zlikwidowanej tablicy synoptycznej
należy zabudować zachowując estetykę pomieszczenia nastawni. Propozycja zabudowy miejsca po
zlikwidowanej tablicy synoptycznej ma uzyskać akceptację Zamawiającego.
II.1.1.3.2.4.
Dostawa i zabudowa 2 szt. 52” monitorów LCD
W ramach zadania przewiduje się dostawę i zabudowę dwu sztuk 52” monitorów LCD pełniących funkcje
wideoekranów synoptycznych. Monitory należy zabudować na ścianie nastawni na wprost pulpitu
operatorskiego. Rozlokowanie monitorów wielkoekranowych i pulpitu operatorskiego w nastawni ma zapewnić
warunki pracy operatorów zgodne z wymogami BHP.
II.1.1.3.2.5.
Unifikacja oprogramowania technologicznego
Całe oprogramowanie technologiczne komputerowego systemu sterowania dla bloku nr 3 oraz na bloku nr 4
ma zostać wykonane na bazie bibliotek zgodnych w zakresie funkcjonalnym z bibliotekami systemu Procontrol
na blokach nr 2 oraz 5,
W przypadku konieczności wykorzystania do realizacji technologii bloków programowych niestandardowych
wymaga się zamieszczania w oprogramowaniu komentarzy pozwalających na zinterpretowanie funkcji
realizowanej przez algorytmy.
Nie dopuszcza się stosowania w realizacji technologii sterowania bloku nr 3 fragmentów oprogramowania
zabezpieczonych hasłem niepozwalającym na swobodny dostęp do edycji zawartości poszczególnych bloków
(wyjątkiem są bloki funkcyjne będące składnikami bibliotek standardowych lub specjalizowanych).
Bloki danych stosowane do wymiany danych w systemie muszą posiadać opisy pozwalające na interpretację
logiczną poszczególnych elementów bloków.
Wykonawca potwierdzi w swojej ofercie, że w ramach realizacji zadania na bloku nr 3 (oraz 4) zostaną
zastosowane biblioteki sterowań i regulacji zgodne ze standardami stosowanymi w systemie Procontrol na
blokach nr 2 i 5 (zawartość stacyjek, kolorystyka).
II.1.1.3.2.6.
Przystosowanie systemu komputerowego do realizacji funkcji zdefiniowanych w zakresie
branży elektrycznej
System należy przystosować zarówno sprzętowo jak również programowo do rozszerzonego zakresu
funkcjonowania związanego z wyspecyfikowanym zakresem robót branży elektrycznej.
W celu realizacji rozszerzonej funkcjonalności branży elektrycznej należy przewidzieć konieczność rozszerzenia
systemu komputerowego o wyspy zdalnych kart wej/wyj zlokalizowanych w rozdzielniach elektrycznych
w lokalizacjach ustalonych z EC.
Wysp kart wej/wyj mają być skomunikowane z dedykowanym dla branży elektrycznej redundantnym
procesorem zabudowanym w nieoperacyjnej części nastawni bloku nr 3 poprzez redundowaną magistralę
Profibus DP.
Do systemu nadzoru nad częścią elektryczną przewiduje się dostawę:
a)
minimum 29 szt. 16 wyjściowych modułów wyjść binarnych,
b) minimum 40 szt. 16 wejściowych modułów wejść binarnych,
c)
minimum 2 szt. 8 wyjściowych modułów wyjść analogowych,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
22/95
Rew: AA
d) minimum 1 szt. 8 wejściowego modułu wejść analogowych (ilość modułów zostanie określona w
projekcie).
W przypadku realizacji funkcji współpracy systemu komputerowego z falownikami nie dopuszcza się
wykorzystywania pojedynczego modułu wejść lub wyjść analogowych do obsługi więcej niż jednego falownika.
II.1.1.3.2.7.
Integracja w DCS zewnętrznych systemów mikroprocesorowych
Niniejszy zakres dotyczy w szczególności systemów jak niżej:
•
Systemu pomiarów specjalnych turbozespołu,
•
Instalacji IMOS – łącze cyfrowe i sygnały blokad i zabezpieczeń technologicznych realizowanych w
technice klasycznej (po drucie) do DCS instalacji odsiarczania– zadanie realizowane będzie na zlecenie
wykonawcy IMOS,
•
System regulacji prędkości obrotowej Unimat prod. IASE Wrocław,
•
System zabezpieczeń rozdzielni,
•
Autonomiczne systemy sterowania PLC:
o
Sterownik elektrofiltru,
o
Sterownik działek wodnych,
o
serwera SNEE przekazującego informacje z elektrofiltru do sieci ogólnozakładowej.
Wszystkie elementy bloków danych wymienianych pomiędzy systemami zewnętrznymi a oferowanym
systemem DCS muszą posiadać w stacji inżynierskiej opis pozwalający na interpretacje fizyczną sygnałów. Musi
być zachowana dotychczasowa funkcjonalność integrowanych systemów.
II.1.1.3.2.8.
Implementacja układów UAR
W ramach zadania należy wyposażyć blok nr 3 w, co najmniej, następujące układy regulacji:
•
poziom wody w walczaku
•
temperatura pary świeżej
•
podciśnienie w kotle
•
poziom, ciśnienie w zbiorniku zasilającym
•
temperatura mieszanki pyłowo powietrznej młynów
•
obciążenie bloku
•
zawartość tlenu w spalinach
•
ilość powietrza do kotła
•
poziomy w wymiennikach 3XA, 3XB, 3XN, 3XW1, 3XW2
•
poziom, ciśnienie w QS uzupełnienie sieci ciepłowniczej
•
ciśnienie pary do dławic
•
regulacja CUCH,
•
regulacja uszczelnień obrotowych podgrzewaczy powietrza.
Zestawienie wszystkich układów UAR zostało przedstawione w Załączniku nr 2.
II.1.1.3.2.9.
Wymagania odnośnie implementowanych układów UAR
Realizacja programowa UAR musi zapewnić spełnienie przez realizowane UAR parametry technologiczne
(funkcjonalne i jakościowe).
Układy UAR powinny być tak zrealizowane aby poprawnie funkcjonowały bez konieczności zmian
programowych algorytmów UAR przy zmianach zakresów pomiarowych przetworników wielkości
regulowanych.
Wszystkie układy UAR zrealizowane w systemie muszą posiadać dla wartości zadawanych oraz położenia
elementów wykonawczych funkcjonalność:
•
zadawanie wartości (położenia) suwakiem,
•
zadanie wartości zadanej (położenia napędu) przez wpisanie z klawiatury wartości,
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
23/95
Rew: AA
zadawanie wartości (położenia) przyciskami otwórz, zamknij ( zmniejsz, zwiększ).
II.1.1.3.2.10.
Optymalizacja układów UAR
Wszystkie układy UAR realizowane przez system mają zostać zoptymalizowane celem uzyskania
gwarantowanych parametrów regulacyjnych oraz właściwości funkcjonalnych dla trzech stanów pracy:
•
stan ustalony bloku - zakres zmiany mocy od 33MW do 55MW z odchyłką nie przekraczającą 1%PN.
•
obciążenie zmienne bloku - szybkość zmian mocy 2%PN z odchyłką nie przekraczającą 1%PN
•
stany wymuszonych zakłóceń - utrzymanie bloku UAR w trybie praca w:
o
wyłączenia pracującego zespołu młynowego,
o
wyłączenie pracującego wentylatora spalin – praca 1 nitką,
o
wyłączenie pracującej pompy zasilającej i przełączenie na rezerwową.
Parametry gwarantowane zostały określone w Załączniku nr 3. W przypadku niemożliwości osiągnięcia
gwarantowanych wskaźników jakościowych ewentualne odstępstwa uzgadniane będą na bieżąco w formie
notatek służbowych.
II.1.1.3.2.11.
Funkcjonalność osprzętu zabudowanego na pulpicie należy przenieść i zrealizować programowo w systemie
komputerowym – dodatkowe sygnały wynikające z tego przeniesienia należy uwzględnić w planowaniu
zasobów systemu cyfrowego.
W uzasadnionych przypadkach po otrzymaniu pisemnej akceptacji Zamawiającego można zastosować inne
rozwiązania (np. zabudowa elementu na ścianie nastawni).
II.1.1.3.2.12.
Pulpit operatorski powinien być zunifikowany z pulpitem oferowanym, w ramach niniejszego zadania, na
blokach nr 2 oraz nr 5 dla systemu komputerowego Procontrol oraz systemu komputerowego CDC. Pulpit
powinien pozwolić na swobodne, zgodne z ergonomią i BHP rozmieszczenie min. 7 szt. monitorów LCD o
przekątnej minimum 24” w ilości odpowiedniej dla prowadzenia ruchu bloków 3 i 4
II.1.1.3.2.13.
System raportowania
System raportowania powinien być zbudowany w oparciu o system PGIM prod. ABB,
Wymaga się aby 100% sygnałów zarówno analogowych jak również binarnych zdefiniowanych w systemie DCS i
przesyłanych do stacji operatorskich było przekazywane do systemu PGIM.
•
•
•
•
•
•
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
24/95
Rew: AA
II.1.1.3.2.14.
System drukowania
W ramach zadania należy przewidzieć projekt, wykonawstwo, dostawę i uruchomienie systemu drukowania
pozwalającego na drukowanie bieżących parametrów pracy bloku (raportów, sekwencji zdarzeń, wykresów
zmiennych procesowych, hardcopy ekranów stacji operatorskich).
System drukowania powinien być oparty o drukarki sieciowe laserowe zarówno monochromatyczne jak
również kolorowe.
Drukarka monochromatyczna (1 szt.) ma być dedykowana do drukowania raportów. Sieciowa drukarka
kolorowa (1 szt.) ma być przeznaczona do drukowania obrazów technologicznych, wykresów, sekwencji
zdarzeń.
II.1.1.3.2.15.
Zbiorcza dokumentacja obwodowa
W ramach zadania należy wykonać zbiorczą dokumentację obwodową pomiarów, sterowań i regulacji dla bloku
nr 3.
II.1.1.3.2.16.
zaimplementowanych da realizacji komputerowego systemu sterowania bloku nr 3.
•
•
projektowania aplikacji użytkowych oprogramowania sterowników
•
•
projektowania aplikacji stacji raportowej
przez EC.
II.1.1.3.2.17.
Opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC
•
regulacji)
•
instrukcja obsługi AKPiA (dotyczy parametrów, funkcjonowania sterowań oraz układów automatycznej
regulacji).
II.1.1.3.3.Blok 3 – Zabudowa nowego systemu zabezpieczeń
II.1.1.3.3.1.
Zakres prac przy remoncie układów zabezpieczeń
•
Przeprowadzenie na obiekcie inwentaryzacji aktualnego stanu łącznie z wykonaniem nowej
dokumentacji,
•
Wykonanie projektu technicznego, uzyskanie koniecznych aprobat i odbiorów CLDT i UDT, dostawy,
realizacja sprzętowa oraz programowa,
•
Stworzenie kompleksowego systemu zabezpieczeń technologicznych dla bloku nr 3 uwzględniając
jednocześnie system zabezpieczeń związany z regulatorem turbinyTG3 UNIMAT oraz systemem
pomiarów specjalnych turbiny,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
25/95
Rew: AA
•
Sygnały zabezpieczeń kotła takie jak zabezpieczenia przeciwwybuchowe komory paleniskowej,
poziomu i ciśnienia w walczaku mają być zaaplikowane i realizowane w nowym systemie zabezpieczeń
kotłowych w technologii Fail-safe.
Pozostałe sygnały zabezpieczeń technologicznych bloku takie jak m.in. poziomy w XA, XB, XW, XN, ZZ,
QS i inne, które są obecnie częściowo realizowane poza systemem w technice przekaźnikowej mają
zostać przeniesione w całości i być realizowane w blokowym systemie zabezpieczeń.
Sygnały obiektowe powinny być separowane galwanicznie od magistrali wewnątrzsystemowej.
•
W wydzielonym systemie zabezpieczeń kotłowych mają być realizowane zabezpieczenie komory
paleniskowej oraz zabezpieczenia poziomu wody w walczaku wraz z układem korekcji. Przykładową
ilość sygnałów zamieszczono poniżej.
Obwód
Sygnały
1. Przepływ powietrza do kotła
2 (AI)
2. Podciśnienie w komorze paleniskowej
3 (AI)
3. Ciśnienie w komorze paleniskowej – wypór w komorze paleniskowej
3 (AI)
4. Układ podglądu płomienia w komorze paleniskowej
3 (DI)
5. Poziom wody w walczaku i ciśnienie wody w walczaku (z korekcją)
6 (AI)
•
Sterowanie palnikami olejowymi będzie zrealizowane w oferowanym systemie DCS, natomiast układ
odcięcia paliwa zrealizowany zostanie w oferowanych zabezpieczeniach kotła,
•
Powiązania z rozdzielniami elektrycznymi (sygnały informujące o załączeniu napędów oraz sygnały
zezwalające na pracę) wykonane zostanie w technologii 2z3,
•
W części obiektowej remont układów zabezpieczeń przeciwwybuchowych kotła (punkty 1, 2, 3 w
tabeli powyżej) obejmuje swym zakresem:
o
projekt zatwierdzony przez CLDT (UDT) obejmujący ocenę ryzyka i zagrożenia oraz poziom
ochrony SIL,
o
dostawy i wymianę okablowania,
o
dostawy, montaż i uruchomienie przetworników ciśnienia szt.3 dla układu pomiaru
podciśnienia w komorze paleniskowej,
o
dostawy, montaż i uruchomienie przetworników różnicy ciśnień szt.3 dla układu pomiaru
wyporu w komorze paleniskowej
o
poziomu w walczaku,
o
dostawy, montaż i uruchomienie przetworników ciśnienia szt.3 dla układu pomiaru ciśnienia
w walczaku,
o
przepływu powietrza do kotła,
o
dostawy, montaż i uruchomienie przetworników ciśnienia szt. 2 powietrza do kotła,
o
dostawy separatorów i przekaźników stanowiący izolację galwaniczną wejść i wyjść systemu
cyfrowego oraz układu zabezpieczeń z branżą elektryczną oraz AKPiA,
o
dostawy i wymiana tras kablowych,
o
remont instalacji impulsowych,
o
dostawa i wymiana zaworów blokowych, zaworków manometrycznych etc.
o
dostawa drobnych mat. montażowych i innych elementów armatury,
o
próby funkcjonalne,
(wymagania dla aparatury AKPiA są zawarte w punkcie III.1.4.1).
•
Dla układów takich jak:
o
poziom w wymienniku ciepłowniczym 3XA i 3XB,
o
poziom w podgrzewaczach 3XW1 i 3XW2,
o
poziom w podgrzewaczu 3XN,
INśYNIERIA
o
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
26/95
Rew: AA
poziomu w zbiorniku zasilającym 3ZZ,
które mają pełnić funkcje zarówno pomiarowe jak i zabezpieczające należy przewidzieć zmianę sposobu
realizacji zabezpieczeń z techniki dwustanowej (obecnie sygnalizatory pływakowe) na logikę 2z3 z
wykorzystaniem nowych przetworników analogowych ciśnień i różnicy ciśnień (patrz pkt. II.1.1.3.18.) i
przeprowadzić wymianę kompletnych torów pomiarowych i ponownym ich uruchomieniem.
Zmiana sposobu realizacji zabezpieczeń
Obwód
Stan obecny
Stan oczekiwany
Zbiornik Zasilający ZZ (z korekcją)
7 (DI) 2 (AI)
6 (AI)
Wymiennik XA (z korekcją)
3 (DI) 1 (AI)
6 (AI)
Wymiennik XB (z korekcją)
2 (DI) 1 (AI)
6 (AI)
Wymiennik XN (z korekcją)
2 (DI) 1 (AI)
6 (AI)
Podgrzewacz XW1 (z korekcją)
2 (DI) 1 (AI)
6 (AI)
Podgrzewacz XW2 (z korekcją)
2 (DI) 1 (AI)
6 (AI)
Powyższa zmiana logiki będzie wymagać dostosowania, do tak zmienionej struktury pomiarów, systemu
cyfrowego:
•
Wprowadzenie wszystkich, pozostałych sygnałów zabezpieczeń technologicznych realizowanych
obecnie na przekaźnikach analogowych, zlokalizowanych w obrębie tablic i szaf na zapleczu nastawni
oraz w rozdzielni elektrycznej do systemu sterowania oraz systemu zabezpieczeń bloku. Dodatkowo
dla tych sygnałów należy przeprowadzić remont generalny całych torów pomiarowych w tym:
o
wymiana pozostałych sygnalizatorów, przekaźników ciśnienia oraz przetworników
pomiarowych inicjujących sygnały do zabezpieczeń, wymiana uszkodzony urządzeńelementów, montaż i uruchomienie,
o
przeprowadzenie prób funkcjonalnych wszystkich zabezpieczeń technologicznych całego
bloku (zbiornik zasilający, rozprężacze odwodnień, zbiornik wyrównawczy oleju, zbiornik
zrzutowy, podgrzewacze regeneracyjne XW, XN, wymienniki podturbinowe XA, XB,
odgazowywacz sieciowy QS, pompy zasilające, pompy sieciowe, etc.)
II.1.1.3.3.2.
Inwentaryzacja układów zabezpieczeń
1. Przeprowadzenie inwentaryzacji istniejącego stanu w zakresie planowanych prac remontowych na
obiekcie i części systemowej
2.
Dla kotła i turbozespołu istniejąca dokumentacja w formie papierowej jest dostępna u Zamawiającego.
Wykonawca w ramach inwentaryzacji na obiekcie dokona jej weryfikacji i aktualizacji.
3.
W przypadku stwierdzenia niezgodności w istniejącej dokumentacji lub brakiem schematów
Wykonawca dokona stosownych poprawek i aktualizacji, łącznie z uzupełnieniem w sposób
uzgodniony z Zamawiającym.
II.1.1.3.3.3.
Projekt techniczny dla systemu zabezpieczeń technologicznych
1. Ogólne wytyczne dla projektu są zawarte w punkcie V.1.1
2.
Wykonanie projektu technicznego obejmującego swoim zakresem zarówno część obiektową,
systemową, programową w tym również powiązania nowoprojektowanego systemu zabezpieczeń
technologicznych z regulatorem turbiny TG3 typu UNIMAT (powiązania sprzętowe , prace programowe
etc.).
UWAGA:
Projekt systemu zabezpieczeń, w tym algorytmy blokad i zabezpieczeń oraz progi nastaw zostaną
zunifikowane pod kątem zgodności z istniejącym i niepodlegającym wymianie systemem zabezpieczeń
Bloku nr 4, traktowany jako system referencyjny.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
27/95
Rew: AA
3.
Wykonanie projektu w zakresie prac budowlanych dotyczącego adaptacji pomieszczeń na zapleczu
nastawni i w rozdzielni elektrycznej dla potrzeb montażu szaf systemowych realizujących funkcje
zabezpieczeń technologicznych,
4.
W części projektu dotyczącej zabezpieczeń technologicznych dokumentacja powinna być w sposób
wyraźny wyodrębniona lub wykonana jako osobne opracowanie. W zakresie Wykonawcy jest
uzyskanie akceptacji zastosowanego rozwiązania przez Centralne Laboratorium Dozoru Technicznego
(CLDT).
5.
Projekt nowego systemu cyfrowego powinien zawierać:
6.
o
konfigurację sprzętową systemu cyfrowego;
o
specyfikację urządzeń, prefabrykatów, materiałów montażowych i dokumentacji
oferowanych systemów cyfrowych;
o
projekt remontu układu zasilania elektrycznego dla potrzeb nowego systemu zabezpieczeń;
o
rysunki lokalizacji urządzeń systemu w nastawni i pomieszczeniu systemu, zabudowy
urządzeń w prefabrykatach oraz rysunki rozprowadzenia magistrali komunikacyjnych;
o
okablowanie systemowe i odrutowanie szaf systemowych, połączenia pomiędzy stacjami
procesowymi i zabezpieczeń, a szafami krosowymi i regulatorem turbiny UNIMAT, w tym
album kabli z szaf krosowych do szaf systemowych;
o
warunki techniczne montażu i odbioru;
o
wytyczne dla innych branż (w tym budowlanej).
W części obiektowej zaktualizowana i uzupełniona dokumentacja będzie obejmowała:
o
schematy obwodów;
o
wykaz obwodów z niezbędnymi uzupełnieniami;
o
wykaz zakresów pomiarowych oraz progów nastaw sygnalizacji, blokad i zabezpieczeń;
o
zbiorcze schematy zasilania;
o
schematy obwodowe AKPiA sygnałów wprowadzonych do systemu cyfrowego od inicjatora
(czujnika, przetwornika, sygnalizatora) na obiekcie do zacisków systemu zabezpieczeń wraz z
indywidualnymi obwodami zasilania aparatury obiektowej;
o
dokumentację prefabrykacyjno-montażową dostarczanych nowych szaf krosowych,
zasilających, skrzynek obiektowych, aparatury obiektowej, itp.;
o
dokumentację montażową z albumem kabli w zakresie odtwarzanych oraz nowych połączeń z
obiektu do szaf krosowych (ew. systemowych);
o
rysunki montażowe i uruchomieniowe powiązań podłączeń urządzeń instalacji palników
rozpałkowych z układem zabezpieczeń kotła w branży AKPiA;
o
specyfikację dostaw aparatury, prefabrykatów i materiałów montażowych;
o
wynikające z zakresu prac wytyczne dla innych branż.
II.1.1.3.3.4.
Demontaż
Zakres prac demontażowych obejmuje:
•
demontaż istniejących szaf, tablic i stojaków zabezpieczeń technologicznych zlokalizowanych na
zapleczu nastawni /patrz pkt. 4.2/ i kablowni w tym okablowania
•
demontaż zestawów sygnalizacyjnych typu PUSZ szt.3 zlokalizowanych na zapleczu nastawni, w tym
okablowania i kaset sygnalizacyjnych zlokalizowanych na pulpicie i szafie sterowniczej
•
demontaż wszystkich kabli pomiędzy demontowanymi szafami i tablicami a szafami krosowymi i
stojakami w kablowni pod nastawnią blokową;
•
demontaż lub przełożenie i zabezpieczenie istniejących (zgodnie z projektem) kabli na odcinkach
obiekt-kros łącznie z systemem zabezpieczeń i szafami krosowymi;
•
demontaż wymienianej aparatury obiektowej;
•
demontaż starej instalacji zasilającej;
•
demontaże wynikające z projektów wykonywanych przez Wykonawcę.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
28/95
Rew: AA
II.1.1.3.3.5.
Dostawy
Realizację dostaw systemu cyfrowego, prefabrykatów i materiałów montażowych w przewidzianym zakresie
oraz dostawę aparatury i kabli niezbędnych do realizacji kompletnego układu zabezpieczeń w tym:
•
dostawa nowego, kompletnego sterownika zabezpieczeń kotłowych w technologii Fail-safe w ilości
wynikającej z projektu spełniającego wymagania funkcjonalne Zamawiającego.
System musi posiadać certyfikat dopuszczający go do stosowania w układach bezpieczeństwa
minimalny poziom to SIL2.
•
dostawa oprogramowania systemowego;
•
dostawa kompletu szaf systemowych i krosowych;
•
dostawa elementów podlegających wymianie, składające się na system zasilania 24VDC, 230VAC
(napięcie gwarantowane) i w razie potrzeby 230VDC;
•
dostawa aparatury AKPiA niezbędnej do realizacji kompletnego układu zabezpieczeń kotła
i zabezpieczeń technologicznych;
•
dostawa okablowania do wykonania niezbędnych połączeń obiekt-system,
•
dostawa kabli dla potrzeb wykonania połączenia sprzętowego system zabezpieczeń kotłowych z
regulatorem turbiny Unimat;
•
dostawa kabli magistralowych i niezbędnego okablowania systemowego;
•
dostawa kabli dla potrzeb zasilania systemu zabezpieczeń kotłowych;
•
dostawa kompletnego wyposażenia szaf krosowych tj. komplet listew zaciskowych, a także komplet
separatorów i przekaźników rozkazowych (w tym przekaźników bezpieczeństwa dla układów
zabezpieczeń),
•
dostawy koryt kablowych, elementów do montażu tras kablowych oraz innych niewyszczególnionych
prefabrykatów niezbędnych do posadowienia i połączenia dostarczanych i remontowanych urządzeń
AKPiA.
•
dostawa tabliczek opisowych, oznaczników kablowych;
UWAGA:
1.
Przedmiotem dostawy mogą być tylko urządzenia i materiały nowe, które posiadają odpowiednie
atesty i/lub świadectwa jakości producenta. Dostarczona aparatura powinna być kompletna tzn.
zawierać wszystkie elementy potrzebne do zamontowania i poprawnej pracy urządzenia.
2.
Dostawy powinny być uzupełnione o niezbędne certyfikaty i atesty zamontowanej aparatury
i urządzeń, zgodnie z wymaganiami stosownych norm i przepisów. Niezależnie od posiadanych
certyfikatów cały system podlegać będzie zatwierdzeniu przez Centralne Laboratorium Dozoru
Technicznego.
II.1.1.3.3.6.
Montaż
Zakres prac montażowych dla systemu zabezpieczeń obejmuje:
•
posadowienie w docelowych lokalizacjach szafy systemu zabezpieczeń blokowych, szaf krosowych
i innych wynikających z projektu,
•
wykonanie prac budowlanych, w tym adaptacji pomieszczenia zaplecza nastawni i kablowni pod
nastawnią blokową dla potrzeb instalacji nowych szaf,
•
montaż urządzeń, aparatury, listew itp. w zainstalowanych szafach i innych lokalizacjach zgodnie z
projektem, w tym montaż przetworników poziomu, ciśnienia, sygnalizatorów, fotokomórek i innych
urządzeń AKPiA zgodnie z projektem,
•
wykonanie adaptacji rozdzielni części elektrycznej do potrzeb połączenia z systemem zabezpieczeń
zgodnie z projektem,
•
wykonanie wszystkich niezbędnych tras kablowych obiekt-system-rozdzielnie elektryczne etc.,
•
połączenie kablowe systemu zabezpieczeń technologicznych z regulatorem UNIMAT,
•
montaż separatorów i przekaźników stanowiący izolację galwaniczną wejść i wyjść systemu cyfrowego
oraz układu zabezpieczeń z branżą elektryczną oraz branżą AKPiA,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
29/95
Rew: AA
•
wykonanie drobnych robót budowlanych, jak przekucie przez stropy i ściany, podlewek betonowych,
malowanie konstrukcji wsporczych,
•
wykonanie zabezpieczeń przeciwpożarowych instalacji kablowych (ognioodporną masą uszczelniającą)
przy przejściach tras kablowych przez ściany i stropy, zgodnie z aprobatą techniczną,
•
sprawdzenie pomontażowe połączeń elektrycznych,
•
sprawdzenie ciągłości ekranów kabli i kontroli doziemienia ekranów oraz stanu
•
izolacji kabli,
•
montaż tabliczek opisowych, oznaczników kablowych.
II.1.1.3.3.7.
Oprogramowanie
1. Oprogramowanie systemu zabezpieczeń ma realizować całość pierwotnych funkcji zabezpieczeń
technologicznych, które były realizowane przed remontem m.in. alarmowanie, archiwizację danych,
rejestrację zdarzeń z znacznikiem czasowym na poziomie modułu, raportowanie, transfer danych do
sieci zakładowej i będzie oparty na opracowanych algorytmach wykonawczych.
2.
Dodatkowe wytyczna znajdują się w V.1.1.
W zakres dostaw oprogramowania wchodzi:
1.
2.
3.
4.
oprogramowanie systemowe i narzędziowe. Wykonawca wyspecyfikuje programy systemowe i
narzędziowe, które przekaże Zamawiającemu jako licencje użytkownika oraz przekaże
oprogramowanie w formie:
o
zainstalowanej i uruchomionej na stacjach operatorskich, inżynierskiej, itp.;
o
wersji instalacyjnej na nośnikach magnetycznych lub optycznych;
o
• dokumentacji firmowej oprogramowania i podręczników programowania.
oprogramowanie użytkowe - pełne oprogramowanie systemu zabezpieczeń technologicznych
realizujące funkcje przedstawione w algorytmach i założeniach będzie przekazane w formie:
o
zainstalowanej i uruchomionej na stacjach procesowych, operatorskich,
o
inżynierskiej, itp.,
o
kopii bezpieczeństwa na nośnikach magnetycznych lub optycznych,
o
wydruku oprogramowania użytkowego na papierze z uwzględnieniem referencji sygnałów.
dokumentacja ponadto będzie zawierać:
o
wydruk wspólnej bazy danych;
o
wydruk alokacji modułów wej/wyj,
o
wydruki obrazów synoptycznych, trendów, raportów, sekwencji itp.;
o
dokumentację sekwencji zdarzeń;
o
dokumentację oprogramowania, raportowo-archiwizacyjnego,
o
wykazy zainstalowanych raportów wraz z ich wydrukiem i opisem;
algorytmy funkcjonalno-blokowe
o
dokumentacja algorytmów zabezpieczeń kotłowych będzie zawarta w osobnym opracowaniu.
W gestii Wykonawcy jest uzgodnienie i uzyskanie akceptacji dokumentacji w tym zakresie
przez Centralne Laboratorium Dozoru Technicznego (CLDT). Efektem wykonania algorytmów
zabezpieczeń jest przejęcie przez Wykonawcę odpowiedzialności za poprawność i
prawidłowość zastosowanych rozwiązań technicznych.
o
wszystkie algorytmy będą przedstawione w formie schematów funkcjonalnoblokowych oraz
opisu słownego ich działania.
II.1.1.3.3.8.
Nadzór autorski
Nadzór autorski nad realizacją projektu dotyczy wszystkich zakresów realizacji zadania.
II.1.1.3.3.9.
Dokumentacja powykonawcza, instrukcja obsługi
1. Ogólne wymagania do wykonania dokumentacji powykonawczej są zawarte w V.1
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
2.
Opracowanie instrukcji obsługi systemu cyfrowego dla operatora oraz instrukcji obsługi dla
remontowanej instalacji należy wykonać w postaci załącznika do istniejących instrukcji
eksploatacyjnych.
3.
Instrukcja powinna informować o zagrożenia i środkach specjalnych, które należy podjąć podczas
pracy w celu wyeliminowania zagrożenia, co inicjuje zadziałanie zabezpieczeń, opis sekwencji
wyłączenia oraz powinna podawać:
o
jak badać osprzęt zabezpieczający i jaka jest zalecana częstość takich kontroli,
o
Instrukcję ponownego uruchomienia kotła, dla każdej przyczyny wyłączenia.
Strona:
30/95
Rew: AA
II.1.1.3.3.10.
Dokumentacja odbiorowa i licencje
Wykaz dokumentów odbiorowych i licencji został zawarty w V.1
II.1.1.3.3.11.
Szkolenie operatorów i obsługi technicznej.
Szkolenie operatów i obsługi technicznej odbędzie się na remontowanym obiekcie a liczba uczestników
szkolenia zostanie przez Zamawiającego przedstawiona i dostarczona Wykonawcy w trakcie realizacji remontu.
II.1.1.3.4.Blok 3 – Wymiana napędów regulacyjnych
•
wykonanie dokumentacji technicznej i dobór napędów
•
dostawa napędów regulacyjnych ze sterowaniem ciągłym sygnałem 4..20 mA:
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
•
KKS
3NG10S092
3NG20S092
3NG30S092
3NG40S092
3NG10S091
3NG20S091
3NR10S091
3NR10S091
3ND41S091
3ND42S091
3ND43S091
3ND44S091
3UN19S091
3RN10S091
3RP10S091
3RN20S091
Układ regulacji
Kierownica wentylatora młynowego WM1
Kierownica wentylatora podmuch WP1
Kierownica wentylatora podmuch WP2
Kierownica wentylatora ciągu WC1
Kierownica wentylatora ciągu WC1
Zawór wtryskowy 1 szt. L
Zawór wtryskowy 1 str. P
Zawór wtryskowy 2 str. L
Zawór wtryskowy 2 str. P
Poziom skroplin w wymienniku XA - recyrkulacja
Poziom skroplin w wymienniku XN
Poziom skroplin w wymienniku XW1
Poziom skroplin w wymienniku XW2
dostawa napędów sterowanych trójstawnie:
Lp.
1.
2.
3.
4.
Układ regulacji
Zawór regulacyjny uszczelnień OPP1 – siłownik górny nr 1
•
dostawa kabli i przewodów,
•
prace demontażowe (14 napędów, okablowanie),
•
dostawa i wymiana styczników i zabezpieczeń,
•
prace montażowe w tym wykonanie konstrukcji wsporczych pod siłowniki,
INśYNIERIA
•
prace uruchomieniowe,
•
wykonanie prób funkcjonalnych,
•
wystawienie protokołów.
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
31/95
Rew: AA
II.1.1.3.5.Blok 3 – Wymiana regulatora turbiny UNIMAT
•
dostawa nowego regulatora UNIMAT prod. IASE (konieczność unifikacji z pozostałymi blokami)
•
demontaż istniejących układów pomiarów i sterowania systemu Unimat,
•
dostawa i montaż nowych układów pomiarowych (bez czujników temperatury) wchodzących do
systemu Unimat,
•
dostawa i wymiana elektrozaworków, krańcówek, czujników obrotów i położenia wchodzących w
skład systemu,
•
dostawa i montaż niezbędnego okablowania i skrzynek obiektowych,
•
adaptacja sterowania zaworami regulacyjnymi poprzez zawory proporcjonalne,
•
doprowadzenie do regulatora sygnałów zabezpieczeń z nowego systemu pomiarów specjalnych,
•
•
•
II.1.1.3.6.Blok 3 – Remont układu sterowania stacjami ORS5, ORS6, RS3/15 i wymiennikiem szczytowym OXR1
•
wykonanie projektu i realizacja dostaw dla kompletnego obwodu pomiaru ilości pary na potrzeby
własne bloku 3. Wprowadzenie sygnału do nowego systemu sterowania,
•
demontaż istniejącego systemu sterowania Simatic S5,
•
realizacja niezależnego sterowania z bloków 2 (system Procontrol P14 prod. ABB) oraz z bloku nr 3
obejmującego:
o
14 napędów regulacyjnych,
o
20 napędów odcinających,
o
26 pomiarów analogowych,
•
dostawa i montaż niezbędnego okablowania,
•
dostawa niezbędnych modułów wej/wyj, sterowań i regulacji systemu Procontrol na bloku 2,
•
dostosowanie istniejącej szafy sterowniczej do niezależnego sterowania z bloków 2 i 3 (dostawa
niezbędnych przekaźników, separatorów itp.),
•
•
•
II.1.1.3.7.Blok 3 – Wymiana sygnałów z nowym systemem pomiarów specjalnych
System pomiarów specjalnych zostanie dostarczony i zamontowany w ramach odrębnego zadania. W ramach
niniejszego zadania należy przewidzieć niezbędną ilość wejść w nowym systemie sterowania w celu przyjęcia
sygnałów z nowego systemu pomiarów specjalnych.
Przewidywana ilość sygnałów: 34 sygnały analogowe.
Należy zrealizować dostawy i montaż niezbędnego okablowania między szafą pomiarów specjalnym a szafą
krosową.
II.1.1.3.8.Blok 3 – Zabudowa instalacji niekatalitycznego odazotowania spalin:
W ramach niniejszego zadania należy przewidzieć niezbędną ilość wejść/wyjść w nowym systemie sterowania w
celu przyjęcia sygnałów pomiarowych i realizacji sterowania elementami wykonawczymi instalacji
niekatalicznego odazotowania spalin zabudowywanej podczas tego samego postoju na kotle bloku 3.
Instalacja odazotowania spalin będzie realizowana w ramach odrębnego zadania.
Wszystkie sygnały z instalacji odazotowania spalin zostaną doprowadzone do szaf krosowych przez wykonawcę
instalacji odazotowania. Uruchomienie układów pomiarowych, sterowniczych i regulacji wraz z wydaniem
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
32/95
Rew: AA
niezbędnych wytycznych technologicznych określających sposób obróbki i wykorzystanie tych sygnałów przez
system DCS bloku będzie zrealizowane przez wykonawcę instalacji odazotowania. Wykonawca systemu
sterowania bloku wykona fizyczne połączenie sygnałów z szaf krosowych do systemu DCS i oprogramuje system
zgodnie z otrzymanymi wytycznymi technologicznymi.
II.1.1.3.9.Blok 3 – Przystosowanie sterownika elektrofiltru do komunikacji z nowym systemem sterowania:
•
należy przewidzieć odpowiedni moduł w nowym systemie sterowania do wykonania komunikacji z
istniejącym sterownikiem elektrofiltru,
•
•
•
•
II.1.1.3.10.Blok 3 – Modernizacja układu sterowania uszczelnieniami obrotowych podgrzewaczy powietrza
•
należy przewidzieć odpowiednią ilość we/wy w systemie sterowania do regulacji doszczelnieniami
obrotowych podgrzewaczy powietrza:
o
4 siłowniki regulacyjne (3DI, 2DO dla każdego z siłowników),
o
4 wejścia DI – sygnał obecność obrotów,
o
16 wejść DI – czujnik szczeliny,
o
2 wejścia AI – czujnik obrotów,
•
likwidacja skrzynek sterowników wraz z okablowaniem 2 szt.
•
dobór i dostawa siłowników 4 szt.,
•
dostawa i montaż skrzynek sterowania miejscowego 2 szt.
•
•
wykonanie algorytmów sterowania w nowym systemie DCS,
•
•
•
II.1.1.3.11.Blok 3 – Sterownik działek wodnych
•
sterowanie działkami wodnymi należy zrealizować z systemu DCS poprzez komunikację ze
sterownikiem działek,
•
należy w systemie DCS zwizualizować pomiar ilości wody do działek (wraz z układem zliczającym)
korzystając z sygnałów z przepływomierza ultradźwiękowego zaimplementowanego w instalacji
działek wodnych
•
•
•
•
II.1.1.3.12.Blok 3 – Sterowanie zdmuchiwaczami parowymi
•
należy przewidzieć komunikację z szafą sterowniczą zdmuchiwaczy parowych (moduł komunikacyjny
lub połączenia drutowe)
•
•
•
•
II.1.1.3.13.Blok 3 – Remont centralnego układu chłodzenia: pompy i układ regulacji 3PC1, 3PC2, 3NF1 i 3NF2
•
likwidacja lokalnego sterownika S7-200 i panelu operatorskiego OP7 (Centralnego układu chłodzenia);
•
należy wprowadzić pomiary i przenieść sterowanie do nowego systemu,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
•
dostosowanie pól rozdzielni, dostawa niezbędnych elementów pośredniczących,
•
•
•
•
Strona:
33/95
Rew: AA
II.1.1.3.14.Blok 3 – Odgazowywacz wody sieciowej 3QS
•
należy przenieść pomiary i sterowanie do nowego systemu,
•
•
•
•
•
II.1.1.3.15.Blok 3 – Pompy wody sieciowej 3PS i 3NC
•
należy przenieść sterowanie i doposażyć system CDC (Centralny System Dystrybucji Ciepła).
System CDC zrealizowany jest w oparciu o sterowniki Simatic S7-400H i wyspy ET200M,
•
należy przenieść sterowanie do CDC napędami zasuw 3x86, 3x87 (ssanie, tłoczenie 3NC), 3x91, 3x92
(ssanie, tłoczenie 3PS) – nowa szafa z wyspą ET200M obsługującą napędy zasuw i pomp zostanie
wprowadzona do systemu CDC poprzez rozbudowę istniejącej infrastruktury komunikacyjnej.
•
•
•
•
•
II.1.1.3.16.Blok 3 – Remont AKPiA na pompach wody zasilającej 3PZ1 i 3PZ2
•
Zmiana sterowania sprzęgłami na bezpośrednie z systemu sterowania – analogicznie jak w układzie
zrealizowanym na bloku nr 2 wraz z dostawą i wymianą modułów, elementów pomiarowych,
elektrozaworków i okablowania zgodnie z zatwierdzonym projektem. Sterowanie elementami
wykonawczymi ma się dobywać bezpośrednio z modułów DCS, z cyklem nie dłuższym niż 100 ms.
Nowy układ sterowania musi zapewniać jakość regulacji nie gorszą niż obecny i musi być zrealizowany
na oddzielnych modułach dla każdej pompy. Rozwiązanie musi zapewniać również możliwość
sterowania położeniem sprzęgieł w trybie remontowym, lokalnie z pominięciem systemu.
•
Realizacja pomiaru przepływu wody zasilającej za pompami 3PZ1 i 3PZ2:
o
wymiana przetworników ciśnienia, zbloczy zaworowych, rurek impulsowych,
o
wymiana manometrów roboczych wraz z zaworkami i rurkami impulsowymi,
o
wymiana stojaka przetwornikowego,
o
realizacji korekcji pomiaru przepływu w systemie DCS,
o
realizacja w systemie DCS sterowania zaworami MIN wydatku
•
demontaż istniejącego opomiarowania wraz z okablowaniem,
•
dostawa i montaż nowego opomiarowania:
o
przetworniki różnicy ciśnień szt. 2
o
przetworniki ciśnienia szt. 8
o
sygnalizator poziomu szt. 2
•
dostawa i montaż niezbędnego okablowania, skrzynek pośredniczących,
•
przyjęcie do systemu pomiarów temperatur i ciśnienia podlegających remontowi w ramach remontu
agregatów pompowych,
•
INśYNIERIA
•
•
II.1.1.3.17.
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
34/95
Rew: AA
Blok 3 – Likwidacja szaf minimalnego wydatku, wykonanie skrzynek sterownia miejscowego
PZ i zaworów
II.1.1.3.18.Blok 3 – Remont AKPiA na wymiennikach 3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB, 3XK1 i 3XK2
•
wykonanie projektu technicznego pomiarów poziomu dla regulacji, sygnalizacji i zabezpieczeń (logika
2z3 z korekcją wskazań) w wymiennikach: 3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB - projekt podlegać będzie
zatwierdzeniu przez CLDT:
o
15 pomiarów poziomu z nowymi króćcami i zaworami pierwszego odcięcia,
o
15 pomiarów ciśnienia z nowymi króćcami i zaworami pierwszego odcięcia
•
demontaż istniejących pływakowych pomiarów poziomów wraz z okablowaniem na wymiennikach:
3XW1, 3XW2, 3XN, 3XA, 3XB,
•
wykonanie nowych pomiarów temperatury skroplin oraz temperatury wody zasilającej przed i za
wymiennikiem 3XN:
o
•
wymiana czujników, przetworników temperatury i okablowania dla pomiarów temperatury skroplin
oraz temperatury wody sieciowej przed i za wymiennikami 3XA i 3XB
o
•
3 kompletnych torów pomiarowych temperatury – tuleja termometryczna, czujnik i
przetwornik temperatury oraz okablowanie wraz ze skrzynkami obiektowymi,
6 czujników i przetworników temperatury oraz okablowanie
wymiana czujników, przetworników temperatury i okablowania dla pomiarów temperatury wody
przed i za oraz temperatury wody sieciowej przed i za wymiennikami 3XK1 i 3XK2
o
8 czujników i przetworników temperatury oraz okablowanie
•
dostawa i wymiana kabli,
•
dostawa przetworników różnicy ciśnienia szt. 15,
•
dostawa przetworników ciśnienia szt. 15,
•
dostawa czujników temperatury szt. 17,
•
dostawa przetworników temperatury szt. 17,
•
dostawa zaworów blokowych szt 15,
•
dostawa naczyń kondensacyjnych szt.15,
•
dostawa zaworów manometrycznych szt. 15,
•
dostawa zaworów odcinających (pierwsze odcięcie) szt. 45,
•
dostawa stojaków pomiarowych szt. 5,
•
dostawa skrzynek pośredniczących szt. 7,
•
dostawa rurek impulsowych 1kpl.
•
dostawa drobnych materiałów montażowych,
•
montaż przetworników,
•
prace montażowe i spawalnicze,
•
dostawa i wspawanie króćców pomiarowych:
o
króciec poziomu szt. 30
o
króciec ciśnienia szt. 15
o
króciec +tuleja termometryczna szt. 3
•
•
wymiana okablowania od przetworników do szaf systemowych,
•
uruchomienie i próby funkcjonalne układu zabezpieczeń,
•
wykonanie protokołów.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
35/95
Rew: AA
II.1.1.3.19.Blok 3 – Remont pomiarów temperatury wymienników 3XW1, 3XW2
•
wykonanie nowych pomiarów temperatury skroplin oraz temperatury wody zasilającej przed i za
wymiennikami: 3XW1, 3XW2
•
dostawa czujników temperatury szt. 6,
•
dostawa przetworników temperatury szt. 6,
•
•
•
•
dostawa i wspawanie króćców pomiarowych:
o
króciec +tuleja termometryczna szt. 3
•
•
•
•
II.1.1.3.20.Blok 3 – Zawór szybkozamykający
•
demontaż istniejących wyłączników krańcowych,
•
dostawa i montaż nowych wyłączników krańcowych, preferowane czujniki zbliżeniowe,
•
wymiana okablowania,
•
•
•
II.1.1.3.21.Blok 3 – Remont AKPiA na walczaku
•
Pomiar poziomu i ciśnienia w walczaku:
o
•
wykonanie projektu technicznego pomiarów poziomu dla regulacji, sygnalizacji i zabezpieczeń
(logika 2z3 z korekcją wskazań) - projekt uzgodniony zatwierdzony przez CLDT:
3 pomiary poziomu z wymianą zaworów pierwszego odcięcia,
3 pomiary ciśnienia,
o
demontaż istniejących układów pomiarowych (naczynia kondensacyjne, rurki impulsowe,
szafa przetwornikowa) i okablowania,
o
dostawa przetworników różnicy ciśnień z certyfikatem SIL2 szt. 3,
o
dostawa przetworników ciśnienia z certyfikatem SIL2 szt. 3,
o
dostawa zbloczy zaworowych szt. 3,
o
o
dostawa zaworów pierwszego odcięcia do pomiarów poziomu Dn=22, PN=25MPa szt. 12,
o
dostawa naczyń kondensacyjnych szt. 3,
o
dostawa rurek impulsowych,
o
dostawa szafki przetwornikowej dla 6 przetworników,
o
prace spawalnicze i montażowe,
o
dostawa i montaż okablowania,
o
sprawdzenie torów pomiarowych,
o
próby funkcjonalne zabezpieczeń,
o
Pomiary temperatury metalu płaszcza walczaka (16 obwodów):
o
wykonanie dokumentacji technicznej,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
o
dostawa 16 szt. przetworników temperatury ze świadectwem sprawdzenia,
o
dostawa przewodów kompensacyjnych, kabli, skrzynek do zabudowy przetworników
temperatury i drobnych materiałów montażowych,
o
wymiana istniejących termopar na nowe wraz z uchwytami,
o
prace montażowe,
o
o
Strona:
36/95
Rew: AA
II.1.1.3.22.Blok 3 – Remont AKPiA na zbiorniku wody zasilającej
•
wykonanie projektu technicznego pomiarów poziomu dla regulacji, sygnalizacji i zabezpieczeń (logika
2z3 z korekcją wskazań) - projekt zatwierdzony przez CLDT:
o
3 pomiary poziomu z nowymi króćcami i zaworami pierwszego odcięcia,
o
3 pomiary ciśnienia z nowymi króćcami i zaworami pierwszego odcięcia,
•
demontaż istniejących pływakowych pomiarów poziomów wraz z okablowaniem,
•
wymiana czujnika i przetwornika temperatury i okablowania dla pomiaru temperatury w zbiorniku
wody zasilającej:
o
1 czujnik i przetwornik temperatury oraz okablowanie,
•
•
dostawa przetworników różnicy ciśnienia szt. 3,
•
dostawa przetworników ciśnienia szt. 3,
•
dostawa zaworów blokowych szt. 3,
•
dostawa naczyń kondensacyjnych szt. 3,
•
•
dostawa zaworów odcinających (pierwsze odcięcie) szt. 15,
•
dostawa szafy pomiarowej szt 1,
•
dostawa rurek impulsowych 1kpl.,
•
•
•
•
dostawa i wspawanie króćców pomiarowych,
o
króciec poziomu szt. 6,
o
króciec ciśnienia szt. 3,
•
•
•
•
II.1.1.3.23.Blok 3 – Pompy kondensatu
•
dostosowanie pól rozdzielni do pracy pomp kondensatu z falownikami (dostawa falowników poza
zakresem tego zadania),
•
dostawa niezbędnych elementów pośredniczących,
•
•
należy zdemontować istniejący zawór 3CV14(regulacja przepływu za pompami kondensatu) wraz z
okablowaniem,
•
•
•
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
37/95
Rew: AA
II.1.1.3.24.Blok 3 – Stacja redukcyjna 3RS
•
należy przenieść pomiary i sterowanie do nowego systemu,
•
•
•
•
•
II.1.1.3.25.Blok 3 – Modernizacja pomiarów temperatury pary przed turbiną
•
wykonanie 3 nowych kompletnych torów pomiarowych temperatury pary przed turbiną,
•
dostawa:
o
czujnik NiCr-NiAl szt. 3, ( klasa 1, stosować podwójne termopary)
o
przetwornik temperatury ze świadectwem sprawdzenia szt. 3,
o
skrzynka przetwornikowa szt. 1,
•
dostawa i montaż kabli,
•
•
•
•
•
II.1.1.3.26.Blok 3 – Remont obwodów pomiarowych temperatury pary w obrębie schładzaczy kotła i pary
wylotowej
Zakres remontu obejmuje 16 obwodów pomiarowych w poniższym zakresie:
•
dostawa i wymiana termopar płaszczowych NiCr- NiAl, (średnica 6 mm, klasa 1, stosować podwójne
termopary z uziemioną spoiną) i przetworników temperatury (wymagane świadectwa sprawdzenia
aparatury pomiarowej). Przetworniki temperatury zabudować w skrzynkach. Długość termopar
płaszczowych ma zapewnić wyprowadzenie główek przez ścianę boczną kotła,
•
wykonanie projektu technicznego,
•
dostawa materiałów i wykonanie konstrukcji do mocowania termopar,
•
dostawa i wymiana przewodów kompensacyjnych od termopar do skrzynek zbiorczych
•
dostawa materiałów i wykonanie tras kablowych,
•
dostawa i wymiana osprzętu do mocowania termopar do króćca,
•
demontaż istniejących termopar, przewodów kompensacyjnych, kabli oraz tras kablowych (w zakres
prac nie wchodzi demontaż izolacji na międzystropiu kotła),
•
uruchomienie i próby funkcjonalne,
•
II.1.1.3.27.Blok 3 – Remont obwodów pomiarowych wchodzących do zabezpieczeń kotła
•
zakres:
o
pomiar przepływu powietrza do kotła szt. 2,
o
pomiar podciśnienia w komorze paleniskowej szt. 3,
o
pomiar dp na komorze paleniskowej szt. 3,
•
dostawa 5 przetworników różnicy ciśnień,
•
dostawa 2 przetworników ciśnienia,
•
dostawa zaworów blokowych szt. 5,
•
dostawa zaworów manometrycznych,
•
dostawa rurek impulsowych,
INśYNIERIA
•
dostawa przewodów sygnałowych,
•
wymiana stojaków,
•
prace montażowe,
•
prace demontażowe,
•
•
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
II.1.1.3.28.Blok 3 – Demontaż, montaż wyposażenia nastawni z zakresu AKPiA.
•
demontaż szaf rezerwacji i dystrybucji zasilania AKPiA (GC11-14) – 2 szafy;
•
demontaż stojaków zabezpieczeń obwodów sterowania siłownikami UAR (GD11-53)- 6 stojaków;
•
demontaż szafy styczników 30CUB01 – 1 szt.;
•
demontaż stojaków z przekaźnikami powielania sygnałów AKPiA (GG11-45,GL11-16) – 6 stojaków;
•
demontaż stojaków z przekaźnikami zabezpieczeń (GM11-72) – 6 stojaków;
•
demontaż szafy UNIMAT – 1 szafa;
•
demontaż szafy pomiarów specjalnych TNC2000;
•
demontaż szaf PUSZ – 3 szafy (+3 szafy w zakresie cz. el.);
•
demontaż szaf MASTER 4 szafy;
•
demontaż pulpitu operatorskiego -1 kpl.;
•
demontaż tablicy synoptycznej - 1kpl.;
•
demontaż mierników, przełączników, rejestratorów z tablic pomiarowych -60 szt;
•
demontaż szaf separacji systemu MASTER – 4 szafy(kablownia);
•
demontaż wyposażenia szaf styczników – 4 szafy (kablownia) - szafy będą pełnić funkcję krosu;
•
demontaż szafy SIMATIC S5 stacji ORS - 1 szafa (kablownia)
•
demontaż stojaków krosowych – 10 szt. (kablownia)
•
montaż nowych szaf systemu DCS;
•
montaż systemu operatorskiego z monitorami i wideoekranami;
•
montaż szafy rezerwacji i dystrybucji zasilania AKPiA;
•
montaż nowego układu zasilania gwarantowanego;
•
montaż szaf styczników i zabezpieczeń siłowników UAR;
•
montaż pulpitu operatorskiego bl. 3 – 1 kpl.;
•
montaż nowych szaf krosowych (kablownia);
•
wymiana (demontaż/montaż) pulpitu operatorskiego bl. 4 – 1 kpl.;
•
montaż szafy sterowników, szafy operatorskiej wraz z monitorami i osprzętem bl. 4 – 1 szt.;
•
montaż szafy DCS (dotyczy komunikacji z B4 i E4- 55 zasuw) bl. 4;
•
montaż szafy krosowej w kablowni (dotyczy komunikacji z B4 i E4 - 55 zasuw) bl. 4;
•
wykonanie nowej elewacji tablic pomiarowych (zaślepienie otworów);
•
dostosowanie oświetlenia do nowej aranżacji nastawni bl. 3 i 4;
•
wymiana wykładziny na całej powierzchni części operacyjnej nastawni.
II.1.1.3.29.Blok 3 – Modernizacja rozdzielni wraz z doprowadzeniem sygnałów do szaf krosowych
II.1.1.3.29.1.
•
Zakres prac przy remoncie rozdzielni A3.
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy A3;
Strona:
38/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
39/95
Rew: AA
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego nowych szaf separacyjnokrosowych RK rozdzielnicy A3 obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS;
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowych szaf RK rozdzielnicy A3 umożliwiające jej serwis
po okresie gwarancyjnym przez służby techniczne Zamawiającego;
•
Demontaż istniejących szaf przekaźnikowych RK.
•
Szafy RK konstrukcji z płytami/słupami montażowymi, przystosowane do montażu aparatury
modułowej na szynach TS35.
•
Wyposażenie rozdzielnicy w aparaturę i osprzętPHOENIX, WAGO, ABB,Schneider-Electric lub
równoważną (zaciski sprężynowe);
•
wprowadzenie i podpięcie kabli i przewodów zgodnie z projektem, w razie konieczności wymiana za
krótkich kabli i przewodów;
•
Wykonanie pomiarów, prób funkcjonalnych i dostarczenie niezbędnej dokumentacji i protokołów a na
14 dni przed podaniem napięcia docelowej instrukcji eksploatacji;
•
Dostarczenie dokumentacji szaf RK ( w pięciu egzemplarzach wersji papierowej i na nośniku CD lub
DVD (w formacie z rozszerzeniem doc. lub PDF ; rysunki i schematy w formacie dwg.);
•
Prace towarzyszące budowlano-wykończeniowe;
•
Wszystkie materiały dostarcza Wykonawca;
•
W ramach umowy i w trakcie prowadzonych prac Wykonawca zapewni (w porozumieniu
z Zamawiającym) takie przeszkolenie personelu Elektrociepłowni Gdańskiej, aby był on przygotowany
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy A3:
o
Szkolenie będzie prowadzone w języku polskim;
o
Szkolenie będzie prowadzone w terminach uzgodnionych między Stronami;
o
Czas trwania szkolenia będzie wystarczający do opanowania przez szkolących się obsługi i
eksploatacji nowej rozdzielnicy;
o
Wykonawca opracuje rzeczowy i czasowy harmonogram szkolenia z uwzględnieniem podziału
na część obsługową, eksploatacyjną i remontową.
Demontaż istniejących szaf krosowych NR (13 szt.) i kabli w kablowni pod nastawnią bl. 3 wykonane będzie w
ramach innego zadania.
II.1.1.3.29.2.
Zakres prac przy remoncie rozdzielni B3.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy B3;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego nowych szaf separacyjnokrosowych RK rozdzielnicy B3 obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS;
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowych szaf RK rozdzielnicy B3 umożliwiające jej serwis
•
•
Wyposażenie rozdzielnicy w aparaturę i osprzęt PHOENIX,WAGO,ABB,Schneider-Electric lub
•
•
•
•
•
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
40/95
Rew: AA
W ramach umowy i w trakcie prowadzonych prac Wykonawca zapewni (w porozumieniu z
Zamawiającym) takie przeszkolenie personelu Elektrociepłowni Gdańskiej, aby był on przygotowany
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy B3:
o
o
o
o
II.1.1.3.29.3.
Zakres prac przy remoncie rozdzielni C3.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy C3;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego nowych szaf separacyjnokrosowych RK rozdzielnicy C3 obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS;
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowych szaf RK rozdzielnicy C3 umożliwiające jej serwis
•
•
•
Wyposażenie rozdzielnicy w aparaturę i osprzęt PHOENIX, WAGO, ABB, Schneider-Electric lub
•
•
•
•
•
•
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy C3:
o
o
o
o
II.1.1.3.29.4.
Zakres prac przy remoncie rozdzielni E3.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy E3;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego nowych szaf separacyjnokrosowych RK rozdzielnicy E3 obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS;
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
41/95
Rew: AA
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowych szaf RK rozdzielnicy E3 umożliwiające jej serwis
•
•
•
•
Wprowadzenie i podpięcie kabli i przewodów zgodnie z projektem, w razie konieczności wymiana za
•
•
DVD (w formacie z rozszerzeniem doc. lub PDF; rysunki i schematy w formacie dwg.);
•
•
•
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy E3:
o
o
o
o
II.1.1.3.29.5.
Zakres prac przy remoncie rozdzielni RN3.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy RN3;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego nowych szaf separacyjnokrosowych RK rozdzielnicy RN3 obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS;
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowych szaf RK rozdzielnicy RN3 umożliwiające jej
serwis po okresie gwarancyjnym przez służby techniczne Zamawiającego;
•
•
•
Wyposażenie rozdzielnicy w aparaturę i osprzęt PHOENIX, WAGO,ABB, Schneider-Electric lub
•
•
•
DVD (w formacie z rozszerzeniem doc. lub PDF; rysunki i schematy w formacie dwg.);
•
•
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
42/95
Rew: AA
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy RN3:
o
o
o
o
II.1.1.3.29.6.
Zakres prac przy modernizacji rozdzielni R3.
Rozdzielnia R3 będzie wymieniona na nową z przystosowaniem obwodów sterowniczych do współpracy z
nowym systemem DCS. Komunikacja z urządzeniami rozdzielni R3 będzie się odbywać z zastosowaniem
lokalnego węzła (koncentratora) opartego na ET 200M. Wykonanie połączenia sieciowego z systemem DCS
należy do zadań wykonawcy modernizacji rozdzielni. Miejscem powiązań nowej rozdzielnicy będzie szafa
krosowa w kablowni pod nastawnią bl. 3. Całość prac wykonywana będzie w innym zadaniu.
II.1.1.3.29.7.
Zakres pozostałych prac branży elektrycznej związany z remontem rozdzielni.
•
Demontaż i likwidacja szaf wraz z wyposażeniem, przewodów oraz kabli sygnalizacji zakłóceniowej
(PUSZ) – 3 szafy.
•
Wprowadzenie sygnałów z istniejącego sterownika rozdzielnicy elektrofiltrów do nowego systemu
DCS bloku 3 łączem cyfrowym.
•
Wprowadzenie sterowań, sygnalizacji i pomiarów znajdujących się na pulpicie bloku nr 3 do nowego
nadrzędnego systemu sterowania blokiem 3.
•
Przyciski bezpieczeństwa oraz załączenia układów SZR rozdzielni R3 i RN3 nie podlegają wprowadzeniu
do systemu.
•
Rozdzielnica zasuw odwodnienia turbiny, sterowanych z systemu MASTER nie będzie modernizowana
– kable z szaf MASTER będą przepięte do nowego systemu DCS poprzez nowe szafy krosowe. Projekt w
zakresie AKPiA.
•
W związku z wprowadzeniem oznaczeń KKS należy wymienić na skrzynkach sterowania miejscowego
wszystkich urządzeń elektrycznych tabliczki opisowe, zgodnie z oznaczeniami KKS.
•
Dla pomp kondensatu przewidzieć sterowanie poprzez przemienniki – dostawa przemienników przez
Zamawiającego.
•
Projekt wprowadzenie do nowego systemu DCS układu sterowania wyprowadzeniem mocy bloku nr 3
będzie wykonane w innym zadaniu. Wykonawcy modernizacji rozdzielni R3 i zabezpieczeń
elektrycznych bloku przedstawią bazy danych zawierające sygnały analogowe i cyfrowe do
wprowadzenia i zobrazowania w systemie DCS.
II.1.1.3.29.8.
Remont układu sterowania miejscowego silnikami pompa zasilających 3PZ1,2 i pomp
olejowych 3PH1,2
•
Demontaż szaf sterowniczych pomp zasilających 3PZ1, 2, grzałek silników 3PZ1,2 i pomocniczych
pomp olejowych 3PH1,2.
•
Dostawa i montaż nowych skrzynek sterowania miejscowego pomp zasilających i pomp olejowych.
•
Sterowanie silnikami pomp zasilających i ich grzałkami należy umieścić w jednej skrzynce.
•
Skrzynki pomp zasilających należy wyposażyć w amperomierz.
•
Sprawdzenie funkcjonalne sterowania pompami i grzałkami pomp zasilających.
INśYNIERIA
II.1.1.3.29.9.
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
43/95
Rew: AA
Zakres prac przy remoncie rozdzielni B4.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy B4;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego zmiany sterowania zasuw
(likwidacja sterowników Kared i zastąpienie ich stycznikami) i połączenia ich z szafami systemowymi
rozdzielni B4 -240CBB03-obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS zainstalowanym w nastawni blokowej bloku 4;
•
Demontaż sterowników KARED i połączeń między rozdzielnicą a i szafami systemowymi,
•
Montaż styczników i pozostałych aparatów, zgodnie z projektem wykonawczym oraz nowych połaczeń
pomiędzy rozdzielnicą a szafą systemową 240CBB03,
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowego wyposażenia szaf separacji rozdzielnicy B4
umożliwiające jej serwis po okresie gwarancyjnym przez służby techniczne Zamawiającego;
•
•
•
•
•
•
•
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy B4:
o
o
o
o
II.1.1.3.30.Uwzględnienie nowych zaworów z załącznika nr4 (zadanie RFF)
Zawory wyspecyfikowane w załączniku nr 4 powinny być zaimplementowane w nowym systemie dcs po stronie
procesowej i operatorskiej. Dotychczas zawory te były sterowane lokalnie ręcznie. Przy implementacji
algorytmów dla tej części należy przyjąć standardy po stronie procesowej jak i operatorskiej takie same jak dla
całego systemu. Należy uwzględnić wykonanie projektu funkcjonalno-blokowego dla tej części zadania, oraz
następnie jego implementację w systemie dcs. Projekt funkcjonalno-blokowy będzie podlegał akceptacji przez
zamawiającego. Część obiektowa wraz z krosami dla tych zaworów jest poza przedmiotem tego zamówienia,
gdyż będzie realizowana w odrębnym przetargu. Ilość dodatkowych modułów sterowniczych należy oszacować
w oparciu o ilości napędów pokazanych w załączniku nr4 oraz o przyjęty standard sterowania. Dla tych
napędów standard sterowania będzie zawierał następujące sygnały:
Wejścia binarne
1
Gotowość elektryczna
2
Napęd otwarty
3
Napęd zamknięty
4
Zadziałanie wyłącznika momentowego - otwarcia
5
Zadziałanie wyłącznika momentowego - zamknięcia
6
Ruch napędu
INśYNIERIA
7
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
44/95
Rew: AA
Przełącznik na panelu lokalnym w położeniu sterowanie lokalne
Wyjścia binarne
1
Zezwolenie na sterowanie lokalne
2
Rozkaz Otwórz
3
Rozkaz Zamknij
Dla tego sterowania w odrębnym przetargu przyjęto po stronie obiektowej następujące zasady
1.
2.
3.
4.
5.
Kontrolowane będzie napięcie sterujące 24VDC – systemowe. Zanik napięcia lub brak ciągłości linii
sterowniczej będzie sygnalizowane w systemie DCS.
Zanik napięcia zasilającego 400V lub jednej z faz będzie kontrolowane przez napęd i na tej podstawie
zostanie wystawiony przez napęd sygnał Gotowość Elektryczna. Przełączenie przełącznika na lokalnym
panelu w położenie „Wyłączony” będzie również wygeneruje sygnał Gotowość Elektryczna – Brak.
Sygnał Ruch zasuwy będzie generowany przez napęd. Należy w Systemie Sterowania kontrolować czas
przebiegu. W przypadku przekroczenia czasu przebiegu napędu, System Sterowania wygeneruje komunikat
o przekroczeniu.
Stacyjka sterowania napędem dwukierunkowym typu MATIC będzie posiadała przycisk STOP umożliwiający
zatrzymanie napędu.
Sygnały binarne wejściowe i wyjściowe będą separowane w rozdzielnicy poprzez przekaźniki separujące.
Połączenia krosowe wykonawca części centralnej uzgodni z wykonawcą części obiektowej. Wynik
uzgodnień będzie akceptowany przez zamawiającego. Należy przewidzieć ,że całość sprawdzeń
funkcjonalnych i odbiorczych powinna zostać wykonana wspólnie z wykonawcą części obiektowej.
II.1.1.3.31. Zakres prac przy remoncie rozdzielni E4.
•
Wykonanie inwentaryzacji istniejących obwodów rozdzielnicy E4;
•
Na podstawie dokonanej inwentaryzacji wykonanie projektu wykonawczego zmiany sterowania zasuw
(likwidacja sterowników Kared i zastąpienie ich stycznikami) i połączenia ich z szafami systemowymi
rozdzielni E4 -240CBB04-obejmującego powiązanie istniejących obwodów sterowania z nowym
systemem DCS zainstalowanym w nastawni blokowej bloku 4;
•
Demontaż sterowników KARED i połączeń między rozdzielnicą a i szafami systemowymi,
•
Montaż styczników i pozostałych aparatów, zgodnie z projektem wykonawczym oraz nowych połączeń
pomiędzy rozdzielnicą a szafą systemową 240CBB03,
•
Projekt powinien zawierać rysunki złożeniowe nowego wyposażenia szaf separacji rozdzielnicy B4
umożliwiające jej serwis po okresie gwarancyjnym przez służby techniczne Zamawiającego;
•
Wyposażenie rozdzielnicy w aparaturę i osprzęt PHOENIX,WAGO,ABB,Schneider-Electric lub
•
•
•
•
•
•
teoretycznie i praktycznie do prowadzenia obsługi i eksploatacji rozdzielnicy E4:
o
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
45/95
Rew: AA
o
o
o
II.1.1.3.32.Blok 4 – Wymiana istniejącego systemu PCS7 na nowy
W ramach niniejszego zadania należy istniejącą warstwę operatorsko-inżynierską oraz procesory (CPU) systemu
PCS7 zdemontować oraz zabudować nowy, jednolity w zakresie CPU, w warstwie operatorskiej oraz w warstwie
inżynierskiej, z podlegającym modernizacji systemem na bloku nr 3, system klasy DCS.
System będzie obejmował swoim zakresem dotychczas realizowane funkcje z uwzględnieniem zmian
wynikających ze zmiany sposobu sterowania napędów dotychczas sterowanych poprzez sterowniki Kared oraz
z uwzględnieniem nowego podziału technologicznego na jednostki obliczeniowe (CPU).
Procesory zostaną zabudowane w swojej dotychczasowej lokalizacji. Tam, gdzie będzie to niezbędne z punktu
widzenia zabudowy nowych procesorów zostaną one zainstalowane w odrębnej szafie procesowej.
Należy dostarczyć system cyfrowy uwzględniający ilości pomiarów, sterowań i regulacji zgodnie z tabelą:
Typ sygnału
DCS
System zabezpieczeń
AI
600
20
AO
60
DI
1400
30
DO
600
60
•
wykonanie projektu dla systemu cyfrowego,
•
modernizację zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 4 uwzględniającą zwiększoną
ilość jednostek obliczeniowych,
•
implementację w systemie komputerowym bloku układów UAR wraz z układem nadrzędnym mocy,
•
optymalizację układów UAR wraz z układem nadrzędnym mocy,
•
•
sterowania bloku nr 4 (pulpit wspólny z pulpitem bloku nr 3),
•
•
wykonanie systemu raportowania w oparciu o system PGIM prod. ABB,
•
wykonanie połączenia z ogólnozakładowym systemem raportowym PGIM wraz z wykonaniem prac po
stronie systemu PGIM oraz realizacją niezbędnych dostaw (licencje oraz sprzęt) i usług technicznych
związanych z tym zadaniem,
•
wykonanie systemu drukowania – modernizacja na potrzeby nowej warstwy operatorsko-inżynierskiej,
•
wykonanie zbiorczej dokumentacji obwodowej,
•
•
•
opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC,
•
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
46/95
Rew: AA
II.1.1.3.32.1.
II.1.1.3.32.2.
Unifikacja oprogramowania technologicznego
Całe oprogramowanie technologiczne komputerowego systemu sterowania dla bloku nr 3 oraz na bloku nr 4
ma zostać wykonane na bazie bibliotek zgodnych w zakresie funkcjonalnym z bibliotekami systemu Procontrol
na blokach nr 2 oraz 5,
W przypadku konieczności wykorzystania do realizacji technologii bloków programowych niestandardowych
wymaga się zamieszczania w oprogramowaniu komentarzy pozwalających na zinterpretowanie funkcji
realizowanej przez algorytmy.
Nie dopuszcza się stosowania w realizacji technologii sterowania bloku nr 4 fragmentów oprogramowania
zabezpieczonych hasłem niepozwalającym na swobodny dostęp do edycji zawartości poszczególnych bloków
(wyjątkiem są bloki funkcyjne będące składnikami bibliotek standardowych lub specjalizowanych).
Bloki danych stosowane do wymiany danych w systemie muszą posiadać opisy pozwalające na interpretację
logiczną poszczególnych elementów bloków.
Wykonawca potwierdzi w swojej ofercie pełną znajomość bloków funkcyjnych stosowanych w systemie
Procontrol oraz potwierdzi, że w ramach realizacji zadania na bloku nr 4 (oraz 3) zostaną zastosowane takie
właśnie biblioteki.
II.1.1.3.32.3.
Integracja w DCS zewnętrznych systemów mikroprocesorowych
Niniejszy zakres dotyczy w szczególności systemów jak niżej:
•
Systemu pomiarów specjalnych turbozespołu,
•
Instalacji IMOS – łącze cyfrowe do DCS instalacji odsiarczania spalin– zadanie realizowane będzie na
zlecenie wykonawcy IMOS,
•
System regulacji turbiny Unimat prod. IASE Wrocław,
•
System zabezpieczeń rozdzielni,
•
Autonomiczne systemy sterowania PLC:
•
o
regulatorów elektrofiltru,
o
serwera SNEE przekazującego informacje z elektrofiltru do sieci ogólnozakładowej.
Sterownik działek wodnych w zakresie jak dla bloku nr 3 (pkt II.1.1.3.11.)
Wszystkie elementy bloków danych wymienianych pomiędzy systemami zewnętrznymi a oferowanym
systemem DCS muszą posiadać w stacji inżynierskiej opis pozwalający na interpretacje fizyczną sygnałów. Musi
być zachowana dotychczasowa funkcjonalność integrowanych systemów oraz musi być zachowany istniejący
protokół komunikacyjny.
II.1.1.3.32.4.
Modernizacja sterowania sprzęgłami pomp wody zasilającej 4PZ1 i 4PZ2
•
zmiana sterowania sprzęgłami na bezpośrednie z systemu sterowania – analogicznie jak w układzie
zrealizowanym na bloku nr 2 wraz z dostawą i wymianą modułów, elementów pomiarowych,
elektrozaworków i okablowania zgodnie z zatwierdzonym projektem. Sterowanie elementami
wykonawczymi ma się dobywać bezpośrednio z modułów DCS, z cyklem nie dłuższym niż 100 ms.
Nowy układ sterowania musi zapewniać jakość regulacji nie gorszą niż obecny i musi być zrealizowany
na oddzielnych modułach dla każdej pompy. Rozwiązanie musi zapewniać również możliwość
sterowania położeniem sprzęgieł w trybie remontowym, lokalnie z pominięciem systemu,
•
likwidacja istniejących regulatorów Jotika,
•
demontaż zbędnego opomiarowania wraz z okablowaniem,
•
dostawa i montaż niezbędnego okablowania, skrzynek pośredniczących,
•
•
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
47/95
Rew: AA
II.1.1.3.32.5.
Modernizacja układu zdalnego sterowania pomp układu chłodzenia urządzeń kotłowni
W ramach zadania należy wykonać:
•
projekt obwodu pomiaru ciśnienia wody chłodzącej wraz z wprowadzeniem do DCS,
•
zrealizować dostawy, zgodnie z zatwierdzonym projektem,
•
uruchomić obwód pomiarowy,
•
wykonać w systemie sterowania algorytm sterowania rezerwowego pompami.
II.1.1.3.32.6.
Implementacja układów UAR
W ramach zadania należy wyposażyć blok nr4 w, co najmniej, następujące układy regulacji:
•
poziom wody w walczaku
•
temperatura pary świeżej
•
podciśnienie w kotle
•
poziom, ciśnienie w zbiorniku zasilającym
•
temperatura mieszanki pyłowo powietrznej młynów
•
obciążenie bloku
•
zawartość tlenu w spalinach
•
ilość powietrza do kotła
•
poziomy w wymiennikach 4XA, 4XB, 4XN, 4XW1, 4XW2
•
poziom, ciśnienie w QS
•
uzupełnienie sieci ciepłowniczej
•
ciśnienie pary do dławic
•
regulacja CUCH,
•
regulacja uszczelnień obrotowych podgrzewaczy powietrza.
Zestawienie wszystkich układów UAR zostało przedstawione w Załączniku nr 2.
II.1.1.3.32.7.
Wymagania odnośnie implementowanych układów UAR
Realizacja programowa UAR musi zapewnić spełnienie przez realizowane UAR parametry technologiczne
(funkcjonalne i jakościowe).
Układy UAR powinny być tak zrealizowane aby poprawnie funkcjonowały bez konieczności zmian
programowych algorytmów UAR przy zmianach zakresów pomiarowych przetworników wielkości
regulowanych.
Wszystkie układy UAR zrealizowane w systemie muszą posiadać dla wartości zadawanych oraz położenia
elementów wykonawczych funkcjonalność:
•
zadawanie wartości (położenia) suwakiem,
•
zadanie wartości zadanej (położenia napędu) przez wpisanie z klawiatury wartości,
•
zadawanie wartości (położenia) przyciskami otwórz, zamknij ( zmniejsz, zwiększ).
II.1.1.3.32.8.
Optymalizacja układów UAR
Wszystkie układy UAR realizowane przez system mają zostać zoptymalizowane celem uzyskania
gwarantowanych parametrów regulacyjnych oraz właściwości funkcjonalnych dla trzech stanów pracy:
•
stan ustalony bloku - zakres zmiany mocy od 33MW do 55MW z odchyłką nie przekraczającą 1%PN.
•
obciążenie zmienne bloku - szybkość zmian mocy 2%PN z odchyłką nie przekraczającą 1%PN
•
stany wymuszonych zakłóceń - utrzymanie bloku UAR w trybie praca w:
o
wyłączenia pracującego zespołu młynowego,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
o
wyłączenie pracującego wentylatora spalin – praca 1 nitką,
o
wyłączenie pracującej pompy zasilającej i przełączenie na rezerwową.
Strona:
48/95
Rew: AA
Parametry gwarantowane zostały określone w Załączniku nr 3. W przypadku niemożliwości osiągnięcia
gwarantowanych wskaźników jakościowych ewentualne odstępstwa uzgadniane będą na bieżąco w formie
notatek służbowych.
II.1.1.3.32.9.
II.1.1.3.32.10.
Pulpit operatorski powinien być zunifikowany z pulpitem oferowanym, w ramach niniejszego zadania, na
blokach nr 2 oraz nr 5 dla systemu komputerowego Procontrol oraz systemu komputerowego Pomp Wody
Sieciowej. Powinien pozwolić na swobodne, zgodne z ergonomią i BHP rozmieszczenie odpowiedniej ilości
monitorów LCD o przekątnej minimum 24”, pulpit będzie wspólny dla bloków 3 i 4
II.1.1.3.32.11.
System raportowania
System raportowania powinien być zbudowany w oparciu o system PGIM prod. ABB,
•
•
•
•
•
•
II.1.1.3.32.12.
System drukowania
Istniejący system drukowania należy wykorzystać dla realizacji modernizacji systemu na bloku nr 4.
II.1.1.3.32.13.
Zbiorcza dokumentacja obwodowa
W ramach zadania należy wykonać zbiorczą dokumentację obwodową pomiarów, sterowań i regulacji dla bloku
nr 4.
II.1.1.3.32.14.
zaimplementowanych da realizacji komputerowego systemu sterowania bloku nr 4.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
49/95
Rew: AA
•
•
projektowania aplikacji użytkowych oprogramowania sterowników
•
•
projektowania aplikacji stacji raportowej
przez EC.
II.1.1.3.32.15.
Opracowanie instrukcji dla potrzeb ruchu EC
•
regulacji)
•
instrukcja obsługi AKPiA (dotyczy parametrów, funkcjonowania sterowań oraz układów automatycznej
regulacji).
II.1.1.3.33.Uwzględnienie nowych zaworów z załącznika nr5 (zadanie RFF)
Zawory wyspecyfikowane w załączniku nr5 powinny być zaimplementowane w nowym systemie dcs po stronie
procesowej i operatorskiej. Dotychczas zawory te były sterowane lokalnie ręcznie. Przy implementacji
algorytmów dla tej części należy przyjąć standardy po stronie procesowej jak i operatorskiej takie same jak dla
całego systemu. Należy uwzględnić wykonanie projektu funkcjonalno-blokowego dla tej części zadania, oraz
następnie jego implementację w systemie dcs. Projekt funkcjonalno-blokowy będzie podlegał akceptacji przez
zamawiającego. Część obiektowa wraz z krosami dla tych zaworów jest poza przedmiotem tego zamówienia,
gdyż będzie realizowana w odrębnym przetargu. Ilość dodatkowych modułów sterowniczych należy oszacować
w oparciu o ilości napędów pokazanych w załączniku nr5 oraz o przyjęty standard sterowania. Dla tych
napędów standard sterowania będzie zawierał następujące sygnały:
Wejścia binarne
1
Gotowość elektryczna
2
Napęd otwarty
3
Napęd zamknięty
4
Zadziałanie wyłącznika momentowego - otwarcia
5
Zadziałanie wyłącznika momentowego - zamknięcia
6
Ruch napędu
7
Przełącznik na panelu lokalnym w położeniu sterowanie lokalne
Wyjścia binarne
1
Zezwolenie na sterowanie lokalne
2
Rozkaz Otwórz
3
Rozkaz Zamknij
Dla tego sterowania w odrębnym przetargu przyjęto po stronie obiektowej następujące zasady
6.
Kontrolowane będzie napięcie sterujące 24VDC – systemowe. Zanik napięcia lub brak ciągłości linii
sterowniczej będzie sygnalizowane w systemie DCS.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
50/95
Rew: AA
7.
Zanik napięcia zasilającego 400V lub jednej z faz będzie kontrolowane przez napęd i na tej podstawie
zostanie wystawiony przez napęd sygnał Gotowość Elektryczna. Przełączenie przełącznika na lokalnym
panelu w położenie „Wyłączony” będzie również wygeneruje sygnał Gotowość Elektryczna – Brak.
8. Sygnał Ruch zasuwy będzie generowany przez napęd. Należy w Systemie Sterowania kontrolować czas
przebiegu. W przypadku przekroczenia czasu przebiegu napędu, System Sterowania wygeneruje komunikat
o przekroczeniu.
9. Stacyjka sterowania napędem dwukierunkowym typu MATIC będzie posiadała przycisk STOP umożliwiający
zatrzymanie napędu.
10. Sygnały binarne wejściowe i wyjściowe będą separowane w rozdzielnicy poprzez przekaźniki separujące.
Połączenia krosowe wykonawca części centralnej uzgodni z wykonawcą części obiektowej. Wynik uzgodnień
będzie akceptowany przez zamawiającego. Należy przewidzieć ,że całość sprawdzeń funkcjonalnych i
odbiorczych powinna zostać wykonana wspólnie z wykonawcą części obiektowej.
II.1.1.3.34.Blok 5 – modernizacja istniejącej warstwy operatorskiej
W ramach niniejszego zadania należy istniejącą warstwę operatorską zdemontować oraz zabudować nową
warstwę operatorską, jednolitą, z podlegającym modernizacji systemem na bloku nr 3 oraz nr 4.
•
wykonanie projektu dla systemu cyfrowego, z zachowaniem dotychczasowej funkcjonalności, ilości
stacji, monitorów (łącznie z wideoekranami i stacją synoptyki),
•
modernizację zasilania komputerowego systemu sterowania bloku nr 5 uwzględniającą modernizację
warstwy operatorskiej,
•
•
•
•
wykonanie systemu raportowania w oparciu o istniejący na bloku nr 5 system PGIM prod. ABB,
•
wykonanie systemu drukowania – modernizacja na potrzeby nowej warstwy operatorskiej,
•
•
•
opracowanie instrukcji dla operatorów,
•
Należy, w maksymalnym stopniu, wykorzystać istniejącą infrastrukturę sprzętowo-programową.
Uwaga:
W ramach realizacji zadania dopuszcza się całkowitą wymianę systemu sterowania, na zgodny z wymaganiami
tak jak dla bloku 3.
II.1.1.3.34.1.
II.1.1.3.34.2.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
51/95
Rew: AA
II.1.1.3.34.3.
Pulpit operatorski powinien być zunifikowany z pulpitami na blokach nr 3 i 4. Powinien pozwolić na swobodne,
zgodne z ergonomią i BHP rozmieszczenie min. 7 szt. monitorów LCD o przekątnej minimum 24”.
II.1.1.3.34.4.
System raportowania
System raportowania powinien być zbudowany w oparciu o istniejący system PGIM prod. ABB,
•
•
•
•
•
•
II.1.1.3.34.5.
System drukowania
Istniejący system drukowania należy wykorzystać dla realizacji modernizacji systemu na bloku nr 5.
II.1.1.3.34.6.
zaimplementowanych dla realizacji komputerowego systemu sterowania bloku nr 5.
•
•
przez EC.
II.1.1.3.34.7.
Opracowanie instrukcji dla operatora
•
regulacji).
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
52/95
Rew: AA
II.1.1.4.Szczegółowe wymagania dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze):
NIE DOTYCZY
II.1.1.5.Szczegółowe wymagania dla branży poza blokowej:
NIE DOTYCZY
II.1.1.6.Szczegółowe wymagania dla branży budowlanej:
NIE DOTYCZY
II.1.2.Szczegółowe wymagania dla branży oczyszczania spalin:
NIE DOTYCZY
II.1.3.Inne uwarunkowania:
NIE DOTYCZY
II.1.4.Szczególne uwarunkowania do projektowania obowiązujące u Zamawiającego
NIE DOTYCZY
III. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
III.1.Wymagania szczegółowe wykonania robót
III.1.1.Branża elektryczna:
Wymagania ogólne dotyczące sposobów wykonania instalacji:
• Ułożenie przewodów i zastosowany osprzęt elektrotechniczny oraz materiały ochronne i mocujące powinny
być takie, aby w czasie normalnej pracy i podczas zakłóceń (przeciążenia, zwarcia) nie następowało istotne
pogorszenie się właściwości przewodów oraz, aby było zachowane pełne bezpieczeństwo pod względem
porażeniowym, pożarowym i innym.
• Przewody ułożone w sposób niewidoczny dla użytkownika (w tynku, pod tynkiem itp.) powinny być
prowadzone poziomo lub pionowo, a w podłodze i na suficie równolegle lub prostopadle do naroży.
• Przewody ułożone w szczelinach dylatacyjnych, w miejscach łączenia płyt i bloków budowlanych powinny
być tak prowadzone, aby w przypadku spodziewanych naturalnych przemieszczeń nie następowało
uszkodzenie przewodów.
• Rury, listwy i kanały instalacyjne, wsporniki i inne elementy, w których lub na których są układane
przewody, nie mogą mieć ostrych krawędzi zagrażających uszkodzeniem izolacji przewodów oraz powinno
być tam tyle miejsca, aby przy układaniu przewodów nie powstawały ich ostre zagięcia lub załamania.
• W instalacjach wykonanych z zastosowaniem listew i kanałów instalacyjnych ochrona przeciwporażeniowa
przed dotykiem bezpośrednim powinna być zachowana również po zdjęciu pokryw; zdjęcie pokryw powinno
być możliwe jedynie za pomocą odpowiednich narzędzi.
• Kanały instalacyjne do prowadzenia i ochrony przewodów mogą być mocowane tylko na powierzchniach
ścian, filarów i sufitów lub w specjalnie wykonanych kanałach w podłodze; kanały instalacyjne nie mogą być
montowane pod tynkiem, w betonie itp.
Podstawowe wymagania obowiązujące w Polsce, dotyczące projektowania instalacji elektrycznych w obiektach
budowlanych zawarte są w:
• wieloarkuszowej normie PNE-IEC 60364 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych,
• normie SEP-E-002 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Instalacje elektryczne w budynkach
mieszkalnych. Podstawy planowania,
• normie SEP-E-004 elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa.
• rozporządzeniu ministra infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690) z późniejszymi zmianami.
Zamawiający wymaga, aby instalacje elektryczne w strefach zagrożonych wybuchem, spełniały następujące
warunki:
• instalacja powinna być zabezpieczona przed uszkodzeniem (mechanicznym, chemicznym); kable i przewody
elektryczne powinny być prowadzone w taki sposób, aby podczas normalnej eksploatacji nie mogły zostać
np. przecięte, zerwane, uderzone czy najechane. Bieg trasy kablowej powinien być dobrany tak, by również
podczas ewentualnej awarii przewody nie uległy uszkodzeniu wskutek np. wypływu pary lub gorącej cieczy
czy zalania chemikaliami;
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
53/95
Rew: AA
wszelkie połączenia i rozgałęzienia przewodów muszą być wykonane wewnątrz obudów urządzeń
przeciwwybuchowych przewidzianych do zastosowania w danej strefie.
III.1.2.Branża kotłowa:
NIE DOTYCZY.
III.1.3.Branża maszynowa:
NIE DOTYCZY.
III.1.4.Branża AKPiA:
III.1.4.1.Wymagania techniczne dla aparatury AKPiA
1.
Producent projektowanej aparatury pomiarowej powinien posiadać certyfikat ISO 9001, a aparatura,
gdzie jest to wymagane powinna posiadać świadectwa legalizacji lub deklaracje zgodności MID oraz
certyfikat CE,
2.
Zastosowane rozwiązania dla układów pomiarowych, sterowania, regulacji i zabezpieczeń powinny być
zgodne z obowiązującymi normami i wiedzą techniczną,
3.
Obiektową aparaturę pomiarową należy zlokalizować na stojakach lub w szafach pomiarowych. Szafy i
zainstalowana aparatura powinna posiadać tabliczki oznaczeń KKS oraz nazwę obwodu pomiarowego,
4.
Zakresy pomiarowe przyrządów powinny być tak dobrane, aby wartość mierzonego parametru przy
nominalnej pracy instalacji, znajdowała się w granicach 75% nastawionego zakresu,
5.
Dla zapewnienia bezpiecznej i efektywnej pracy instalacji konieczne jest aby informacje z obiektu do
systemu były na odpowiednim poziomie dokładności i niezawodności oraz spełniać poniższe warunki
6.
Wymaga się, aby Wykonawca zachował jak najdalej idącą unifikację aparatury, urządzeń AKPiA oraz
elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw jak i poddostawców.
7.
Całość aparatury powinna pochodzić od jednego producenta. Dopuszcza się zastosowanie podziału
aparatury pod kątem typu, kategorii, grup pomiaru np. pomiary p i dp, pomiary T itp. i w takim
przypadku dopuszcza się jednego producenta dla danego/danej typu, kategorii grupy pomiaru.
8.
Wszystkie aparaty i urządzenia pomiarowe zostaną sprawdzone przed zamontowaniem i będą
posiadały świadectwo certyfikacji.
9.
Aparatura obiektowa i elementy wykonawcze zostaną trwale oznaczone zgodnie z KKS opracowanym
przez Wykonawcę na podstawie księgi kodów obowiązującej u Zamawiającego.
10. Wszystkie klasy dokładności podane dla aparatury odnoszą się do dokładności podstawowej bez
błędów od temp. otoczenia itp.
III.1.4.1.1.Dobór aparatury obiektowej
Przy doborze aparatury obiektowej AKPiA, lokalnej i zdalnej, do prawidłowej kontroli procesu technologicznego
Bloku zostaną spełnione poniższe kryteria.
O ile nie istnieją inne rozwiązania, nie dopuszcza się stosowania dwustanowych przekaźników parametrów
procesowych np. sygnalizatorów ciśnienia i temperatury Nie dopuszcza się stosowania aparatury
wykorzystującej źródła izotopowe i materiały trujące np. rtęć.
Aparatura obiektowa zostanie dobrana z uwzględnieniem czynnika roboczego, parametrów urządzenia
technologicznego, warunków zabudowy, warunków otoczenia, wymaganej dokładności, dostępności serwisu
i dyspozycyjności z uwzględnieniem szczególnych wymagań i zaleceń producenta aparatury.
Dostarczana aparatura będzie produktem firm o ustalonej renomie na rynku aparatury przemysłowej, typów,
które sprawdziły się na wielu obiektach energetycznych w ciągu ostatnich lat w podobnych warunkach
eksploatacji, w jakich będzie pracowała aparatura Bloku.
Do wszystkich króćców pomiarowych zostanie zapewniony dostęp z podestów dostępowych, a dla siłowników z
podestów obsługowych oraz zostanie dostosowane oświetlenie obiektowe.
Aparaturę należy dostarczyć kompletną wraz z oprzyrządowaniem instalacyjnym takim jak:
•
zaworami manometrycznymi dla pomiarów ciśnień,
•
zbloczami trójdrogowymi (pięciodrogowymi) dla pomiarów różnicy ciśnień, przepływów,
•
panelem przygotowania i poboru próbek dla pomiarów fizykochemicznych,
•
obejmami przystosowanymi do zabudowy przetworników na stojakach rurowych obiektowych,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
54/95
Rew: AA
•
kompletny zawór regulacyjny z napędem elektrycznym, kołem ręcznym z przyłączami do spawania lub
z kołnierzem,
•
wszystkie urządzenia muszą być sprawdzone przed zamontowaniem i posiadać certyfikaty kalibracji,
Elementy układów pomiarowych będą wyposażone w takie zamocowania oraz taką armaturę odcinającą, aby
możliwy był bezpieczny demontaż i wymiana podczas ruchu instalacji, będą stosowane tylko zintegrowane
zblocza z przetwornikiem.
Czujniki temperatury będą zabudowane w taki sposób, aby można było dokonać ich wymiany podczas ruchu
instalacji.
Dla układów pomiarowych szczególnie istotnych dla obliczania wskaźników techniczno-ekonomicznych Bloku
maksymalny błąd całego układu pomiarowego nie może przekraczać:
•
0,3% dla pomiaru ciśnienia i różnicy ciśnień,
•
± 1,5 °C dla pomiaru temperatury.
Dla pozostałych układów pomiarowych błąd układu nie może przekraczać 1%.
Dla układów pomiarowych przepływu opartych o zwężki pomiarowe dokładność powinna być nie gorsza niż
określają to stosowne normy.
III.1.4.1.2.Wymagania klimatyczne i stopnie ochrony obudowy
Urządzenia zlokalizowane w pomieszczeniach klimatyzowanych i chronionych będą przystosowane do pracy w
następujących warunkach otoczenia:
•
temperatura zewnętrzna10°C - 35°C
•
wilgotność względna5% - 95% (niekondensująca)
•
stopień ochrony IP20
Urządzenia zlokalizowane w innych pomieszczeniach będą przystosowane do pracy w następujących
warunkach otoczenia:
•
temperatura zewnętrzna0°C +40°C
•
wilgotność względna5% - 95% (niekondensująca)
•
Należy unikać lokalizacji przetworników pomiarowych i tras impulsowych w miejscach narażonych na
zamarzanie (otwory bramowe, drzwiowe), lub zabezpieczyć je przed zamarzaniem poprzez zastosowanie osłon i
przewodów grzejnych.
Urządzenia zlokalizowane poza budynkami będą przystosowane do pracy w następujących warunkach
otoczenia:
•
temperatura zewnętrzna-30°C +50°C
•
wilgotność względna5% - 95% (kondensująca)
•
III.1.4.1.3.Odporność na drgania
Jeżeli nie określono inaczej zastosowane urządzenia automatyki muszą być odporne na wibracje w trzech
kierunkach o parametrach nie przekraczających wielkości poniższych:
•
częstotliwość10 – 60Hz
•
przyspieszenie max0,5g
•
przemieszczenie2,5mm
III.1.4.2.Pomiary ciśnień
III.1.4.2.1.Wymagane normy i certyfikaty dla pomiarów ciśnienia
•
Europejska Dyrektywa Ciśnieniowa (PED) lub Świadectwo dopuszczenia stosowania w Energetyce
Certyfikat produkcji zgodny z międzynarodową normą ISO 9001:2009,
•
Certyfikaty materiałów konstrukcyjnych:
wg normy PN-EN 60953-1:1999,
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
55/95
Rew: AA
Dokument potwierdzający średni międzyawaryjny czas pracy MTBF:
nie mniej niż 100 lat.
III.1.4.2.2.Wymagania techniczne dla pomiarów ciśnienia
•
Sygnał wyjściowy:4...20mA + HART,
•
Klasa dokładności: ±0.075% szerokości zakresu pomiarowego (dla mniej odpowiedzialnych zastosowań
dopuszcza się ±0.1% - zostanie ustalone na etapie projektowania),
•
Błąd całkowity pomiaru (wpływ temp. ±28°C i ciśnienia statycznego 6.9MPa):nie większy niż
±0,15%kalibrowanego zakresu (dla mniej odpowiedzialnych zastosowań dopuszcza się ±0.5% - zostanie
ustalone na etapie projektowania),
•
Zakresowość przetwornika:nie gorsza niż 100-1,
•
Zasilanie: w granicach 8,5...45VDC,
•
Komunikacja cyfrowa:tak, szybkość transmisji 31,25 kbit/s, dostęp do wszystkich funkcji
diagnostycznych i kalibracyjnych,
•
Stabilność: 0,15% zakresu pomiarowego na 10 lat przy zmianie temperatury o ±28°C dla ciśnień
statycznych 6,9MPa,
•
Dynamika (czas odpowiedzi):nie gorsza niż 250ms,
•
Stopień ochrony obudowy: IP65,
•
Wymagania ruchowe:temperatura otoczenia:-30+50°C,
wilgotność względna: 100%,
III.1.4.3.Pomiary temperatury
III.1.4.3.1.Wymagania techniczne dla pomiarów temperatury
Pomiary temperatur w zakresie od 0...300°C będą zrealizowane w oparciu o czujniki oporowe Pt100 Ohm/0°C,
natomiast pomiary temperatur w zakresie powyżej temperatury 300°C mierzone będą termoparami NiCr-NiAI.
Każdy z czujników zostanie podłączony do przetwornika temperatury.
Nie dopuszcza się stosowania przetworników w główkach czujników oraz umieszczania przetworników poza
skrzynkami obiektowymi.
Pomiary temperatury w komorze paleniskowej mogą być również realizowane za pomocą skanerów
temperatury.
Wymiana czujników temperatury procesu technologicznego oraz pomiarów temperatur BOT musi być możliwa
podczas pracy.
Pomiar temperatury w komorze paleniskowej będą odporny na uszkodzenia mechaniczne.
III.1.4.3.2.Czujnik rezystancyjny
Czujniki rezystancyjne będą spełniać następujące wymagania:
•
Norma:DIN 43760 lub IEC 60751:2008
•
Certyfikaty materiałowe: osłony czujników - PN-EN 61152:2005
•
Rezystor termometryczny: Pt100 Om/0°C, połączenia trójprzewodowe
•
Klasa dokładności: A
•
Czujnik w części zanurzalnej: bez osłony zewnętrznej
•
Głowica pomiarowa: szczelność IP65
•
Wymagania ruchowe:dopuszczalna temperatura pracy głowicy:+100°C
wibracje: do 5g
III.1.4.3.3.Czujnik termoelektryczny do montażu w rurociągu
Czujniki do montażu w rurociągach będą spełniały następujące wymagania:
•
Norma: DIN 43710 lub IEC 60584:1995
•
Certyfikaty materiałowe: osłony czujników- PN-EN 61152:2005
•
Czujnik termoelektryczny NiCr-NiAI, spoina odizolowana
•
Klasa dokładności: 1
INśYNIERIA
•
Materiał osłony zewnętrznej: stal
•
Czujnik w części zanurzalnej: bez osłony zewnętrznej
•
Głowica pomiarowaszczelność IP65
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
56/95
Rew: AA
III.1.4.4.Przetwornik temperatury
Przetworniki będą spełniać następujące wymagania:
•
Certyfikat ISO lub Świadectwo dopuszczenia stosowania w Energetyce
•
Zabezpieczenie przed przepięciami:
wg normy PN-EN 61000-4-4:2005
•
nie mniej niż 100 lat
•
Współpraca z czujnikami pomiarowymi:
oporowe: Pt100Ohm/0°C,100Om/0°C
typ termopary: B, E, J, K, N, R, S, T
•
Sygnał wyjściowy: 4...20mA + HART,
•
Klasa dokładności: ±0.10% szerokości zakresu pomiarowego,
•
Dokładność: <±0,20% szerokości zakresu pomiarowego (dla mniej odpowiedzialnych zastosowań
dopuszcza się ±0.5% - dobór na etapie projektowania),
•
Zasilanie:w granicach 8,5...45VDC,
•
Stabilność:±0,10%na12miesięcy,
•
Izolacja galwaniczna między wejściem a wyjściem – dla przetworników analogowych,
•
Odporność na zakłócenia elektromagnetyczne,
•
Automatyczna kompensacja zimnych końców,
•
Możliwość programowego parametryzowania i kalibracji bezpośrednio z algorytmów ze stacji
inżynierskiej,
•
Wymagania ruchowe:temperatura otoczenia -30...+50°C
III.1.4.5.Skanery temperatury (pirometry)
•
Budowa:kompaktowa, mikroprocesorowa, z króćcami do układu chłodzącego lub powietrza
zaporowego
•
Indywidualnie programowalne nastawy (górna i dolna)
•
Rozdzielczość:min 0,1 C
•
Dokładność:min. ±1%
•
Powtarzalnośćmin. ±0.5%.
o
III.1.4.6.Pomiary przepływu
Wymagania przepływomierzy rozliczeniowych
•
•
Przepływomierz powinien być wykonany zgodnie z przepisami obowiązującymi dla układów
pomiarowo- rozliczeniowych oraz posiadać:
o
zatwierdzenie typu GUM lub innej jednostki notyfikowania lub ocenę zgodności z dyrektywą
MID,
o
świadectwo legalizacji dla wszystkich elementów w przypadku zatwierdzenia typu GUM,
o
ocenę zgodności CE na wszystkich częściach składowych.
o
dodatkowe oprogramowanie urządzenia, które umożliwi diagnostykę przepływomierza np.
odczyt historii pomiaru, kontrole czasu pracy z błędem w przypadku uszkodzenia
przepływomierza lub elementów pomocniczych.
o
dostęp do nastaw programowych przetwornika sygnału zabezpieczony hasłem.
Dane rejestrowane w czasie awarii zasilania powinny być przechowywane
w dodatkowym buforze pamięci.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
57/95
Rew: AA
III.1.4.6.1.Metoda zwężkowa
Urządzenia pomiarowe będą spełniać następujące wymagania:
•
PN-EN ISO 5167:2005 - Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych,
•
PN-M-42378:2001- Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych. Wytyczne dotyczące
wpływu odchyleń od wymagań i warunków stosowania podanych w PN-EN ISO 5167-1:2005,
•
Europejska Dyrektywa Ciśnieniowa (PED) lub Świadectwo dopuszczenia stosowania w Energetyce,
•
•
Certyfikaty materiałów konstrukcyjnych: wg normy PN-EN 10204:2006 3.1 B,
Przetworniki pomiarowe różnicy ciśnień będą spełniać następujące wymagania:
•
nie mniej niż 100 lat,
•
•
Klasa dokładności:±0.10% szerokości zakresu pomiarowego,
•
Błąd całkowity pomiaru (wpływ temp. ±28°C i cieśn. stat. 6,9MPa):
nie większy niż ±0,15% kalibrowanego zakresu,
•
Zakresowość przetwornika:nie gorsza niż 100-1,
•
•
Stabilność: 0,15% zakresu pomiarowego na 10 lat przy zmianie temperatury o ±28°C dla ciśnień
statycznych 6,9MPa,
•
Dynamika (czas odpowiedzi): nie gorszy niż 250ms,
•
•
Wyposażenie dodatkowe:zabezpieczenie przeciwprzepięciowe zgodne ze standardem IEEE standard
587, kategoria B i IEEE standard 472,
•
Wymagania ruchowe: temperatura otoczenia:-30...+50°C,
wilgotność względna:100%,
•
Kalibracja i testowanie na przeciążenia razem ze zbloczem,
Uwagi:
Różnicowe przetworniki ciśnienia do pomiaru małych ciśnień ±750kPa muszą być zabezpieczone przed
przeciążeniem odpowiadającemu maksymalnemu ciśnieniu medium w danej instalacji.
III.1.4.6.2.Zintegrowane zwężki pomiarowe
Zintegrowane zwężki pomiarowe dla niewielkich przepływów – dla średnic poniżej 50mm będą spełniać
następujące wymagania:
•
PN EN ISO 5167-1:2005 - Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych,
Przetworniki pomiarowe różnicy ciśnień będą spełniać następujące wymagania:
•
•
Zakres temperatury pracy (otoczenia):-30 °C +50°C,
•
Średni czas między awariami MTBF:
•
Dokładność (błąd całkowity):0,1% lub mniejszy.
•
Długoczasową stabilnością sygnału wyjściowego:
nie gorszą niż ±0,25 % górnej granicy zakresu w ciągu 5 lat.
Uwagi:
Różnicowe przetworniki ciśnienia do pomiaru małych ciśnień ±750kPa muszą być zabezpieczone przed
przeciążeniem odpowiadającemu maksymalnemu ciśnieniu medium w danej instalacji.
III.1.4.6.3.Przepływomierz ultradźwiękowy
Przepływomierz ultradźwiękowy – zastosowanie dla wody sieciowej lub woda chłodzącej.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
58/95
Rew: AA
Normy obowiązujące: PN-M-42370:1998 Pomiary strumienia płynu w przewodach.
W skład przepływomierza wchodzić będzie:
•
czujnik przepływu,
•
przetwornik pomiaru.
Wymagania dla czujników przepływu:
•
ilość ścieżek:2,
•
obudowa:IP68,
•
zabudowa czujników bezinwazyjna lub z możliwością wymiany przy wypełnionym rurociągu
Wymagania dla przetworników pomiarowych:
•
Certyfikaty materiałów:norma DIN 50.049-3.1 B,
•
nie mniej niż 100lat,
•
Sygnały wyjściowe: 4...20mA + HART,
•
Dokładność:<±0.5% aktualnej wielkości mierzonej,
•
Powtarzalność: <±0.25% zakresu pomiarowego,
•
Zasilanie:230VAC,
•
•
Wymagania ruchowe:temperatura otoczenia: -30.+50°C,
III.1.4.7.Pomiary poziomu
III.1.4.7.1.Metoda hydrostatyczna pomiaru poziomu
Wymagania dla urządzeń pomiaru poziomu:
•
Europejska Dyrektywa Ciśnieniowa (PED) lub Świadectwo dopuszczenia stosowania w Energetyce,
•
•
wg normy PN-EN 10204:2006 3.1B,
•
•
Element pomiarowy:czujnik pojemnościowy,
•
•
Klasa dokładności:±0.10% szerokości zakresu pomiarowego,
•
Błąd całkowity pomiaru (wpływ temp. ±28°C i ciśn. stat. 6.9MPa):
nie większy niż ±0,15% kalibrowanego zakresu,
•
Zakresowość przetwornika: nie gorsza niż 100-1,
•
•
Stabilność:0,15% zakresu pomiarowego na 10 lat przy zmianie temperatury o ±28°C dla ciśnień
statycznych 6,9MPa,
•
Dynamika (czas odpowiedzi):nie gorszy niż 250ms,
•
Stopień ochrony obudowy:IP65,
•
Wyposażenie dodatkowe:zabezpieczenie przeciwprzepięciowe zgodne ze standardem IEEE Standard
587, kategoria B i IEEE standard 472,
•
Wymagania ruchowe: temperatura otoczenia:
-30.+50°C- Wilgotność względna: 100%.
III.1.4.7.2.Przetworniki analogowe /radarowe/
Wymagania dla przetworników:
•
Referencje na zastosowanie w Energetyce,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
•
•
wg normy PN-EN 10204:2006 3.1B,
•
nie mniej niż 100lat,
•
Element pomiarowy:sonda radarowa, dwuprętowa,
•
Sygnał wyjściowy: 4...20mA + HART,
•
Dokładność:±0.10% szerokości zakresu pomiarowego,
•
•
Stopień ochrony obudowy:IP65,
•
Wymagania ruchowe: temperatura otoczenia: -50...+50°C,
parametry procesu: -150.+400°C/135bar,
wilgotność względna: 99%.
Strona:
59/95
Rew: AA
III.1.4.8.Napędy regulacyjne elektryczne:
Napędy regulacyjne muszą spełniać wymagania aktualnych norm, posiadać prądowe nadajniki położenia
dwuprzewodowe o sygnale 4-20 mA, podwójne wyłączniki krańcowe i momentowe,. stopień ochrony min.IP
65, napięcie zasilania 230/400VAC, 50Hz, temperatura pracy -25 do +60°C,
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, napędy typ AUMA lub równoważne.
III.1.4.9.Armatura:
Zblocza, zawory odcinające przetworników ciśnienia i różnicy ciśnień należy zastosować armaturę typu MEZ lub
równoważną dobraną do ciśnienia w instalacji i z odpowiedniego materiału.
III.1.4.10.Przewody sygnałowe:
Podwójna skrętka w ekranie. Należy stosować kable typu RDY St nx2x0,5.
Maksymalna ilość par w dla sygnałów do/z obiektu (w tym do rozdzielni) to 24 pary.
III.1.4.11.System cyfrowy
III.1.4.11.1.Wymaganie ogólne
Przy doborze systemu cyfrowego należy uwzględnić następujące wymagania ogólne:
•
Wszystkie dostarczane urządzenia nowego systemu oraz elementy uzupełniające systemy z nim
powiązane będą nowe objęte gwarancją producenta systemu,
•
Procesory (jednostki obliczeniowe) muszą być opracowane pod kątem ich zastosowań w sterowaniu
złożonymi procesami technologicznymi. Nie dopuszcza się stosowania procesorów opartych
o komputery klasy PC,
•
Wszystkie elementy systemu cyfrowego, w tym w szczególności:
o
Procesory (w tym procesory dla realizacji funkcji nadzoru nad częścią elektroenergetyczną
oraz zabezpieczeń Bloku jak również regulatora prędkości obrotowej – jeśli nie jest
dostarczany łącznie z turbiną),
o
Moduły komunikacyjne (Ethernet, Profibus, Modbus, etc.),
o
Karty wej/wyj ,
o
Zasilacze wewnątrzsystemowe,
1
o
Oprogramowanie bazowe stacji operatorskich,
o
Oprogramowanie bazowe stacji inżynierskiej,
o
Oprogramowanie bazowe stacji archiwizacji długoterminowej
muszą pochodzić od tego samego producenta i stanowić jednolity system cyfrowy,
1
Dla bloku nr 4 z uwagi na wymóg zachowania istniejących kart wej/wyj zapis nie ma zastosowania.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
60/95
Rew: AA
•
Żaden z elementów składowych części procesowej systemu cyfrowego (karty wej/wyj, moduły
komunikacyjne, procesory centralne, zasilacze) nie może posiadać ruchomych elementów takich jak
wentylatory, stacje dysków, etc.
•
Zastosowane w obrębie stacji procesowych złącza (złącza modułów, połączenie z obiektem) będą
gwarantować zachowanie poprawnego połączenia przez okres minimum 20 lat,
•
Magistrala procesowa oraz magistrala operatorska muszą być fizycznie od siebie odseparowane. Nie
dopuszcza się rozwiązań, w których system wykorzystuje wspólną magistralę do wymiany danych
pomiędzy procesorami oraz pomiędzy warstwą procesową a stacją operatorską,
•
Oprogramowanie i konfiguracja funkcji stacji procesowych będzie zabezpieczona (programowo lub
sprzętowo) przed ingerencją (zwłaszcza przed zmianami w konfiguracji realizowanych funkcji AKPiA
i w bazach danych) nieuprawnionych osób,
•
Dostawca systemu musi zagwarantować pełną, prowadzoną przez personel Zamawiającego,
wymienność zastosowanych komputerów warstwy operatorsko-inżynierskiej. Na etapie oferty
Wykonawca, dla każdego ze stanowisk operatorskich/inżynierskich, poda parametry oferowanych
komputerów oraz minimum 2 (dwa) zamienniki innych niż ujęte w ofercie producentów tych urządzeń,
•
Oferowane komputery muszą pochodzić od renomowanych dostawców (np. DELL, FujitsuSiemens, HP
lub równoważne) oferujących kontrakty serwisowe. Minimalne wymaganie w całym okresie gwarancji
to NBD (Next Business Day),
•
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których stosowane będą specjalizowane, niedostępne w ogólnym
obrocie aktywne elementy magistrali łączącej warstwę operatorską z warstwą procesową.
Oprogramowanie elementów aktywnych magistrali (w szczególności switche sieciowe) również musi
być otwarte i dostępne w ogólnym obrocie.
Zakup tych elementów oraz ich wymiana nie może wymagać zaangażowania dostawcy systemu,
•
Stemplowanie czasu dla wejść dwustanowych musi się odbywać na poziomie kart wejściowych
z rozdzielczością 1ms,
•
Stacje procesowe (dotyczy każdego węzła technologicznego z osobna) będą posiadać następujące
rezerwy w zasobach systemowych:
•
•
o
obciążenie pamięci nie większe niż 70%,
o
obciążenie procesora nie większe niż 70%, mierzone jako średnia 3-minutowa,
o
15% wejść/wyjść na zainstalowanych kartach analogowych,
o
15% wejść/wyjść na zainstalowanych kartach dwustanowych,
o
10% wolnej przestrzeni (kompletnie wyposażonych kaset oraz slotów) dla zabudowy
dodatkowych kart wejść i wyjść każdego typu.
Urządzenia, połączenia jak niżej muszą być w pełni redundowane:
o
Procesory,
o
Magistrale komunikacyjne:
Stacja procesowa Stacja procesowa,
Warstwa procesowa Warstwa operatorska,
Stacja procesowa Karty wej/wyj,
o
Karty wej/wyj dla wybranych, krytycznych z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy instalacji
(wentylatory powietrza, wentylatory spalin, pompy wody zasilającej),
o
Zasilacze wewnątrzsystemowe,
o
Serwery systemowe, w tym serwery archiwizacyjne, serwery komunikacyjne, etc. za
wyjątkiem serwerów stacji inżynierskiej, dla których dopuszczalne jest rozwiązanie, w którym
zastosowany będzie pojedynczy serwer z układem redundowanego zasilania oraz
mirroringiem dysku,
Połączenia system-obiekt należy zrealizować w szafach krosowych i zasilających.
Kros typu telefonicznego z osobną listwą zaciskową systemową i osobną listwą zaciskową obiektową.
Krosowanie odbywa się na połączeniach między obydwoma listwami.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
61/95
Rew: AA
III.1.4.11.2.Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3 oraz dla
modernizowanych systemów zabezpieczeń
Podane poniżej wymagania dotyczą wyłącznie realizacji funkcji zabezpieczeń technologicznych i są
uzupełnieniem wymagań przedstawionych powyżej. Tam gdzie poniższe wymagania są odmienne niż zapisy
punktu/punktów powyżej zastosowanie mają poniższe punkty:
•
System zabezpieczeń technologicznych musi spełniać wymagania poziomu bezpieczeństwa SIL2
(poziom SIL, dla poszczególnych obwodów zabezpieczeń określi branża technologiczna, projektant
procesu) zgodnie z normą IEC61508/511 i musi posiadać stosowny certyfikat wydany przez niezależną
jednostkę notyfikującą (np. TÜV Rheinland) potwierdzający spełnienie tego wymogu. Certyfikat musi
obejmować system, tzn. procesory, karty wej/wyj , biblioteki stosowane w układach zabezpieczeń oraz
narzędzia inżynierskie,
•
System zabezpieczeń oraz pozostałe urządzenia stosowane w pętlach zabezpieczeniowych (w tym
elementy wykonawcze) podlegać będzie stosownym odbiorom CLDT w zakresie stosowanych
rozwiązań sprzętowych i programowych (aplikacja zabezpieczeń, procedury),
•
Architektura systemu zabezpieczeń musi gwarantować, na każdym z poziomów (procesory, karty
wej/wyj, układ zasilania), tolerancję błędu na poziomie 1. System pracujący w stanie degradacji (np.
uszkodzenie jednego z kanałów zabezpieczeń) musi gwarantować zachowanie wymaganego poziomu
bezpieczeństwa. Możliwość pracy w takim stanie musi potwierdzać dołączony do oferty stosowny
certyfikat,
•
Osoby dedykowane do pracy nad systemem zabezpieczeń muszą posiadać, wydany przez UDT-Cert,
certyfikat kompetencji w dziedzinie bezpieczeństwa funkcjonalnego (minimum poziom 1).
Wykonawca na etapie składania oferty przedstawi stosowny certyfikat pracowników wykonawcy
(minimum 3 osoby),
•
Pomiary do systemu zabezpieczeń, z uwagi na wymagany poziom dyspozycyjności, należy wprowadzać
w układzie potrójnym z głosowaniem 2oo3,
•
Każdy z procesorów musi, dla wejść, realizować funkcję głosowania 2oo3 na swoim poziomie,
•
Cały system blokad i zabezpieczeń technologicznych musi pracować w odwróconej logice, co oznacza,
że stanem bezpiecznym, nieinicjującym zadziałanie układu zabezpieczeń jest logiczne „1”,
•
Zakładanie symulacji musi się odbywać po uprzednim, dwupoziomowym przeprowadzeniu weryfikacji:
o
Poziom 1 – sprzętowy klucz (stacyjka z kluczykiem) zabudowany na drzwiach szafy systemu
zabezpieczeń lub w pomieszczeniu inżyniera systemu,
o
Poziom 2 – hasło dostępu z poziomu stacji inżynierskiej. Wymagane jest przy tym, aby hasło
dostępu do aplikacji bezpieczeństwa było definiowane odrębnie tj. dostęp do aplikacji
bezpieczeństwa możliwy będzie po wprowadzeniu, z poziomu stacji inżynierskiej, dwóch
dotyczących odrębnych obszarów aplikacji haseł.
Pierwsze z haseł daje dostęp do dowolnej z aplikacji na stacji inżynierskiej, drugie z haseł
umożliwia wprowadzenia zmian (w tym symulacji) w części zabezpieczeniowej,
•
System musi gwarantować możliwość wprowadzania ograniczenia łącznej ilości założonych symulacji
oraz maksymalnego czasu ich trwania. Po upływie tego czasu musi nastąpić sygnalizacja alarmowa a w
dalszej kolejności automatyczna deaktywacja symulacji,
•
Dla realizacji powyższej funkcji należy wykonać (jeśli nie jest to wewnętrzną funkcją systemu) układ
zliczający ilość symulacji z podziałem na poszczególne tory zabezpieczeń oraz globalnie w całym
systemie,
•
W układach wyjściowych należy stosować wyłącznie certyfikowane układy przekaźnikowe.
III.1.4.11.3.Wymagania dla procesorów (jednostek obliczeniowych) i komunikacji
III.1.4.11.3.1.
•
Wymagania ogólne
Należy dostarczyć redundowane (wzajemnie się rezerwujące) jednostki obliczeniowe. Uszkodzenie
dowolnego z procesorów pracujących w redundancji nie może powodować zakłócenia w pracy
pozostałych elementów systemu cyfrowego – system musi zachować stabilną pracę a układy
sterowania i regulacji pozostaną w trybie sprzed wystąpienia zakłócenia.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
62/95
Rew: AA
•
Wymiana redundowanych elementów musi być zapewniona na pracującym obiekcie bez wpływu na
jego poprawną pracę a aktualizacja oprogramowania pomiędzy wymienianą jednostką procesora a
aktualnie pracującą musi odbywać się w pełni automatyczny sposób, bez ingerencji obsługi,
•
Programy stacji procesowej powinny być realizowane w zadaniach (task’ach) o swobodnie
konfigurowalnym czasie cyklu od 10ms,
•
Minimalna ilość zadań możliwych do konfiguracji, w obrębie każdego z procesorów – 8 szt
•
W szczególności do zadań stacji procesowych należy:
o
przyjmowanie i obróbka wstępna sygnałów binarnych i analogowych;
o
filtracja pulsacji sygnałów analogowych.
o
tworzenie wartości progowych na sygnałach analogowych;
o
sterowanie indywidualne, w podgrupach i sterowanie sekwencyjne;
o
zabezpieczenia i blokady technologiczne indywidualnych urządzeń;
o
funkcje obliczeniowe;
o
linearyzacja pomiarów temperatury;
o
korekcje dla pomiarów pośrednich;
o
realizacja i kontrola poprawności pracy UAR;
o
sterowanie w grupach funkcyjnych;
•
Wykorzystywane w procesorach biblioteki sterowań i regulacji muszą być autoryzowane przez
producenta systemu a nie jego dostawcę oraz muszą mieć możliwość ich parametryzacji
uwzględniającej różne warunki pracy oraz urządzenia, na które system oddziałuje,
•
Stacje procesowe DCS będą wyposażone w systemy pamięci zabezpieczone przed utratą danych także
przy braku zasilania,
•
Stacje procesowe będą się komunikowały z poszczególnymi warstwami systemu cyfrowego
w następujący sposób:
o
z poziomem operatorskim poprzez redundowaną magistralę,
o
ze wszystkimi kartami wej/wyj, niezależnie od ich lokalizacji, poprzez redundowaną
magistralę,
o
ze sterownikami PLC poprzez dowolną, dostępną w sterowniku PLC magistralę:
Modbus,
Profibus,
OPC (w zakresie komunikacji systemu zabezpieczeń na bloku nr 4 z nową warstwą
operatorską),
Wymagane jest zapewnienie co najmniej kanału OPC DA oraz OPC A&E,
System DCS, niezależnie od protokołu na magistrali, pełnił będzie rolę Master’a.
III.1.4.11.3.2.
Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3 oraz dla
•
Wszystkie procesory muszą, zgodnie z punktem III.1.4.11.2 posiadać stosowny certyfikat SIL
dopuszczający je do zastosowania w układach zabezpieczeń technologicznych,
•
Ilość zastosowanych procesorów i ich konfiguracja musi gwarantować zapewnienie zdefiniowanego w
punkcie III.1.4.11.2 poziomu bezpieczeństwa (w tym w stanie degradacji) i dyspozycyjności,
•
Procesory muszą posiadać układ wewnętrznej autokontroli,
•
Czas cyklu aplikacji musi być stały i definiowany przez użytkownika na etapie projektu.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których czas cyklu jest „wynikowy” i jest funkcją ilości realizowanych
funkcji. Dotyczy to rozwiązań, dla których czas pętli układu zabezpieczeń samoczynnie wydłuża się w
miarę rozbudowy aplikacji,
INśYNIERIA
•
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
63/95
Rew: AA
Wykorzystywane w procesorach biblioteki muszą, podobnie jak warstwa sprzętowa systemu
zabezpieczeń, posiadać stosowny certyfikat. W aplikacji zabezpieczeniowej można korzystać wyłącznie
z certyfikowanych bloków funkcyjnych.
III.1.4.11.4.Wymagania dla kart wej/wyj
III.1.4.11.4.1.
Wymagania ogólne
Moduły I/O stacji procesowych będą spełniać, co najmniej poniższe wymagania:
•
Zabezpieczenie od zwarć,
•
Zabezpieczenie od przeciążeń i przepięć,
•
Galwaniczna separacja obwodów wej/wyj od systemu,
•
Dla pomiarów analogowych wymagana jest grupowa separacja galwaniczna obiektu od systemu.
Dla czteroprzewodowych źródeł sygnałów analogowych wymagany jest indywidualny, dla każdego
kanału, ogranicznik prądowy lub indywidualna separacja galwaniczna między kanałami dla kart wejść
analogowych,
•
Diagnostyka sygnałów wejściowych.
•
Obsługę protokołu HART dla wszystkich wejść i wyjść analogowych oraz dla układów pomiarowych z
wykorzystaniem komunikacji cyfrowej,
•
Zasilanie przetworników dwuprzewodowych z wyjściem prądowym dla kart AI,
•
Dokładność przetwarzania sygnałów analogowych przez karty min. 0,1% (AI), 0,5%(AO)
•
Oferowany system musi gwarantować, dla krytycznych obwodów sterowań i regulacji, możliwość
realizacji redundancji kart wej/wyj. Redundancja modułów wejść/wyjść musi być realizowana
systemowo. Nie dopuszcza się redundancji na zewnętrznych elementach powielających sygnały
wejściowe lub wyjściowe. W ofercie należy podać typy redundowanych kart wej/wyj oraz dołączyć
DTR tych urządzeń:
o
Układy, których to wymaganie dotyczy to:
pompy wody zasilającej,
wentylatory spalin,
wentylatory powietrza,
młyny węglowe.
•
Dla kart wej/wyj delegowanych na obiekt wymagane jest stosowanie stopnia ochrony środowiskowej,
określającej odporność na korozję, na poziomie G3 (Harsh) wg ISA-S71.04.
Dla unifikacji elementów systemu cyfrowego wymagane jest, aby karty delegowane na obiekt były
dokładnie tego samego typu co stosowane w nieoperacyjnej części nastawni.
•
Maksymalne, dopuszczalne ilości kanałów wej/wyj na poszczególnych typach kart wej/wyj:
o
AI/AO:16 kanałów
o
DI/DO:16 kanałów.
III.1.4.11.4.2.
Wymagania uzupełniające dla systemu zabezpieczeń technologicznych – Blok 3 oraz dla
•
Wszystkie karty wej/wyj muszą, zgodnie z punktem III.1.4.11.2 posiadać stosowny certyfikat
dopuszczający je do zastosowania w układach zabezpieczeń,
•
Pomiary do systemu zabezpieczeń, z uwagi na wymagany poziom dyspozycyjności, należy wprowadzać
w układzie potrójnym z głosowaniem 2oo3,
•
Głosowanie, dla kart wyjściowych odbywać się będzie, w zależności od możliwości oferowanego
systemu, wymaganej dyspozycyjności oraz wymaganej zdolności realizacji funkcji bezpieczeństwa
(w tym w stanie degradacji) wg logiki 2oo3 lub 1oo2,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
•
Karty wyjść dwustanowych cyklicznie realizować będą funkcje autokontroli a każde z uszkodzeń
mogące skutkować pogorszeniem funkcji bezpieczeństwa musi powodować, w danej karcie lub
pojedynczym jej kanale wyjściowym zadziałanie zabezpieczeń w tym torze/torach,
•
Karty wyjść dwustanowych muszą posiadać system diagnostyki przekaźników wyjściowych.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których diagnostyka będzie realizowana na samym przekaźniku i
zwrotny sygnały przesyłany będzie do systemu poprzez karty wejściowe.
Strona:
64/95
Rew: AA
III.1.4.11.5.Wymagania dla stacji operatorskich
•
Wizualizacja powinna obejmować wszystkie parametry technologiczne analogowe i binarne:
o
bezpośrednio połączone z systemem (przez wejścia i wyjścia);
o
wprowadzone przez operatora systemu;
o
przetworzone i obliczone przez system;
o
wypracowane przez system w wyniku realizacji sterowania lub regulacji;
o
przesyłane z innych lokalnych podsystemów (sterowników PLC).
•
Z uwagi na administrowanie systemu oraz jego proces aktualizacji i nadzoru nad wprowadzanymi
zmianami wymagana jest dostawa systemu w architekturze klient/serwer,
•
Stacje operatorskie będą podstawowym narzędziem do kierowania przez operatora pracą instalacji.
Wszystkie stacje operatorskie będą w pełni wzajemnie zredundowane (realizacja dokładnie takich
samych funkcji jak również dostęp do pełnej bazy danych kompletnej instalacji technologicznej) i
posiadać będą zredundowane połączenia ze stacjami procesowymi,
•
Minimalne wymagania dla monitorów stacji operatorskiej:
o
Przekątna ekranu:24”
o
Rozdzielczość:1920x1200,
o
Technologia:LCD/TFT,
o
Powierzchnia ekranu:matowa, bezodblaskowa,
•
Możliwość otwarcia minimum 4 okien z grafikami procesowymi umożliwiającymi sterowanie procesem
jednocześnie,
•
Możliwość stworzenia, indywidualnie dla każdego z operatorów zestawu „ulubionych” obrazów
synoptycznych do szybkiego otwarcia,
•
Czas zmiany obrazów synoptycznych (otwarcie nowej grafiki z kompletem aktualnych zmiennych) nie
dłuższy niż 2 s dla dowolnej liczby otwartych okien;
•
Czas aktualizacji danych na ekranie nie dłuższy niż 1s;
•
Swobodnie konfigurowalna grafika, symbolika i kolorystyka elementów wizualizacji, Kolorystyka,
postać graficzna makr (zawory, silniki, wentylatory, pomiary etc.) oraz całych obrazów synoptycznych
podlegać będzie akceptacji Zamawiającego,
•
Wydruk obrazów on-line z aktualnym stanem wizualizacji,
•
Interfejs graficzny musi gwarantować możliwość podglądu całej instalacji na jednym schemacie
synoptycznych wraz z opcją powiększania („scroll myszy”),
•
Sterowanie ręczne ze stacji operatorskiej z indywidualnych stacyjek wirtualnych przypisanych do
sterowanych urządzeń. System musi posiadać autoryzowaną przez producenta systemu bibliotekę
takich stacyjek, które w zależności od parametryzacji na poziomie procesowym będą podlegać
adaptacji uwzględniającej różne warunki pracy oraz urządzenia, na które system oddziałuje.
Wydawanie rozkazów musi się odbywać dwustopniowo tj. „Rozkaz” a w dalszej kolejności „Potwierdź”.
Brak potwierdzenia w zadanym czasie lub wydanie odrębnego rozkazu i jego potwierdzenie
automatycznie anulują niepotwierdzone polecenie.
•
Czas reakcji na sterowanie (pełna pętla od wydania rozkazu, poprzez stacje procesowe, kartę
wyjściową, obiekt, kartę wejściową, stacje procesowe, stacja operatorska) nie może przekraczać 2s
plus czas zadziałania urządzeń wykonawczych w rozdzielni,
•
Poziom dostępu do funkcji stacji operatorskiej swobodnie konfigurowalny i uzależniony od
posiadanych przez użytkownika, nadawanych indywidualnie uprawnień,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
65/95
Rew: AA
•
Możliwość podglądu stanu blokad i zabezpieczeń na poziomie indywidualnego urządzenia (stan
zezwoleń odzewów, zabezpieczeń dla każdego kierunku) dostępnym on line na każdej stacji
operatorskiej. Postać graficzna blokad i zabezpieczeń synchronizowana ze stacją inżynierską,
•
Skuteczna i prosta nawigacja (prawy przycisk myszy) pomiędzy obrazami synoptycznymi, listą
alarmów, trendami, itp.
Automatycznie, bez udziału inżyniera systemu, tworzone listy odwołań dla pomiarów, napędów,
sterowań sekwencyjnych ułatwiające nawigacje pomiędzy obrazami,
•
Podział komunikatów na minimum 6 priorytetów i minimum 12 grup technologicznych,
•
Archiwizacja zdarzeń i akcji operatorskich, minimum 5’000 komunikatów w buforze na dysku
z rozdzielczością nie gorszą niż 1ms,
•
Możliwość zapisu archiwum długoterminowego na nośniki zewnętrzne i ponowne odtwarzanie na
ekranie stacji,
•
Wyświetlanie archiwum z filtrowaniem priorytetowo, czasowo, technologicznie,
•
Możliwość archiwizacji, co najmniej 1000 wielkości analogowych przez minimum 60 dni
z rozdzielczością 1s w archiwum bieżącym, przy całkowicie wyłączonej funkcji lub stacji archiwizacji
długoterminowej,
•
Należy zrealizować długoterminową archiwizację danych procesowych obejmującą, jako minimum:
o
Trendy z czasem próbkowania wszystkich sygnałów analogowych 1s, lub krótszym, przez
okres co najmniej 1 roku,
o
Listę zdarzeń, alarmów oraz zdarzeń systemowych, z rozdzielczością nie gorszą niż 1ms, z
czasem składowania minimum 1 rok.
•
Funkcje archiwizacji mogą być realizowane na stacjach operatorskich (pełna synchronizacja danych
pomiędzy stacjami lub redundowanymi serwerami) jak również na wydzielonej fizycznie, w pełni
zintegrowanej programowo, stacji archiwizacyjnej PGIM. W przypadku realizacji na odrębnej stacji
komputerowej wymagana jest dostawa wzajemnie się redundujących serwerów danych archiwalnych.
Po uszkodzeniu dowolnego z serwerów oraz przywróceniu jego normalnej pracy musi być
wykonywana automatyczna, bez jakiegokolwiek udziału inżyniera systemu, synchronizacja danych
pomiędzy serwerami tak, aby zachować ich pełną współbieżność,
•
Eksport wielkości trendowych oraz historii zdarzeń na zewnętrznych nośnikach danych w formatach do
obróbki innymi programami (Excel, Dbase, itp.)
•
Możliwość wyświetlenia trendów archiwizowanych wielkości na ekranie stacji z całego okresu
archiwizacji, od 1 do 8 przebiegów w jednym oknie, ze swobodnie, dynamicznie konfigurowalnymi
zakresami czasu i wartości,
•
Możliwość konfigurowania trendów on-line z dowolnie wybranych archiwizowanych wartości oraz
spośród wszystkich danych dostępnych na magistrali,
•
Możliwość skonfigurowania minimum 20 zestawów tzw. globalnych zestawów trendowych do
natychmiastowego przeglądania,
•
Eksport danych trendowych do Excel,
•
Trendy użytkownika, zdefiniowane na dowolnej ze stacji operatorskich automatycznie, po zalogowaniu
na się innej ze stacji operatorskich muszą być dostępne dla tego użytkownika.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których dla realizacji tej funkcji wymagana jest uprzednia
„interwencja” inżyniera systemu,
•
Wykresy pracy urządzeń (pompy, wentylatory, generator) typu X-Y wraz z możliwością swobodnej
konfiguracji tła dla tych obrazów,
•
Raportowanie:
o
raporty zmianowe, dobowe, miesięczne, roczne dla minimum kilkudziesięciu parametrów
technologicznych;
o
tworzenie raportu dobowego z zapisu wybranych parametrów chwilowych – zapis
automatyczny w ustawionym cyklu lub na żądanie z nadaniem znacznika czasu, drukowanie
na żądanie;
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
o
raporty zdarzeń zgodne z EEMUA 191,
o
wszystkie raporty muszą być dostępne z poziomu stacji operatorskich,
Strona:
66/95
Rew: AA
•
Możliwość zmiany oprogramowania użytkowego stacji operatorskiej on-line z zachowaniem obsługi
operatorskiej i wizualizacji, bez konieczności restartu komputera lub aplikacji po dokonaniu zmian,
•
Możliwość pokazywania obrazu video w środowisku interfejsu stacji operatorskiej,
•
Podgląd on-line stanu logiki sterowań – dla realizacji tej funkcji wymagane są stosowne uprawnienia
użytkownika,
•
Możliwość, przy posiadaniu odpowiednich uprawnień, uruchamiania na stacji operatorskiej funkcji
stacji inżynierskiej,
•
Podgląd stanu realizacji sterowań sekwencyjnych w postaci graficznej przedstawiającej wszystkie kroki
i warunki przejścia (tranzycje) danej sekwencji z możliwością podglądu on-line samej sekwencji jak
również warunków przejścia . Konfiguracja drzewa sekwencji replikowana z poziomu stacji
inżynierskiej. Sekwencje tworzone będą z wykorzystaniem języka programowania SFC (Sequential
Function Chart),
•
Podgląd, z poziomu każdego z urządzeń, stosownego zestawu dokumentacji (obwodowej, DTR
urządzeń, instrukcji, etc.). Zakres dostępu do poszczególnych rodzajów dokumentacji musi być
uzależniony od posiadanych, indywidualnie nadawanych uprawnień,
•
Wszystkie stacje operatorskie będą równouprawnione, tzn., będą spełniać takie same funkcje i, w
zależności od uprawnień nadanych użytkownikowi, będą miały dostęp do tych samych informacji i
funkcji,
•
Licencje na stacje operatorskie nie mogą być przypisane do MAC adresów poszczególnych
komputerów,
•
Warstwa operatorska musi zapewnić przekazywanie danych do informatycznej sieci ogólnozakładowej
zgodnie z wymaganiami opisanymi w punkcie III.1.4.11.7,
•
System operacyjny terminali stacji operatorskich:Windows 7 Professional lub nowszy,
•
System operacyjny serwerów (jeśli są stosowane):Windows 2008 Server lub nowszy,
•
Całość konfiguracji stacji operatorskich powinna być tworzona w stacji inżynierskiej (obrazy
synoptyczne, trendy, raporty, sekwencja zdarzeń). Stacyjki operatorskie powinny być automatycznie
tworzone na podstawie algorytmów stacji procesowych. Nie dopuszcza się możliwości ręcznego
podłączania sygnałów do poszczególnych elementów graficznych stacyjki operatorskiej.
III.1.4.11.6.Wymagania dla stacji inżynierskiej
•
Stacja inżynierska będzie posiadać odpowiednie oprogramowanie i licencje oraz będzie się
bezpośrednio komunikować ze stacjami procesowymi oraz stacjami operatorskimi,
•
Całość konfiguracji systemu powinna być tworzona w jednolitym środowisku inżynierskim, dotyczy to
m.in. algorytmów obrazów graficznych, struktury hardware’owej itp.
•
Minimalne wymagania dla monitorów stacji inżynierskiej:
o
Przekątna ekranu:24”
o
Rozdzielczość:1920x1200,
o
Technologia:LCD/TFT,
o
Powierzchnia ekranu:matowa, bezodblaskowa,
•
Wszystkie składowe elementy stacji inżynierskiej muszą pochodzić od jednego producenta. Nie
dopuszcza się rozwiązań, w których wykorzystywane będzie oprogramowanie stron trzecich (np.
AutoCAD, Visio etc.),
•
Tworzenie nowego oprogramowania i wprowadzania zmian w istniejącym oprogramowaniu musi
odbywać się za pomocą zaawansowanych narzędzi graficznych,
•
Symulowanie on-line zmian wartości wielkości analogowych i binarnych na poziomie wejść i wyjść oraz
dowolnych wielkości zmiennych pomocniczych i połączeń wewnętrznych wykorzystywanych
w algorytmach pomiarów, sterowania i regulacji bez konieczności określania na poziomie projektu,
które z tych wielkości mają posiadać możliwość symulacji,
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
67/95
Rew: AA
•
Tworzenie pełnej konfiguracji stacji operatorskich (obrazy synoptyczne, trendy, raporty, sekwencja
zdarzeń itp.)
•
Rekonfiguracja on-line dowolnej części oprogramowania bez potrzeby restartu stacji operatorskich
i procesowych,
•
Podgląd aktualnych stanów sygnałów analogowych w postaci liczbowej i dwustanowych w postaci
graficznej na schematach logicznych algorytmów,
•
Posiadanie biblioteki obwodów pomiarowych, sterowania itp. jako bazy wspólnej dla całego systemu.
Wykorzystywane biblioteki muszą być autoryzowane przez producenta systemu. Nie dopuszcza się
rozwiązań, w których autoryzacja bibliotek dokonywana będzie przez lokalną jednostką reprezentującą
producenta oferowanego systemu DCS. Gotowe, autoryzowane przez producenta systemu biblioteki
muszą mieć możliwość ich adaptacji uwzględniającej różne warunki pracy oraz urządzenia, na które
system oddziałuje,
•
Odczyt konfiguracji parametrów urządzeń skomunikowanych z systemem z możliwością ich
rekonfiguracji – Wyłącznie dla bloku nr 3,
•
Dostęp do konfiguracji urządzeń pomiarowych poprzez HART (technologia „HART pass through”) –
podstawowa funkcjonalność stacji inżynierskiej – Wyłącznie dla bloku nr 3,
•
Diagnozowanie i konfiguracja urządzeń z poziomu oprogramowania inżynierskiego DCS (np.
technologia FDT/DTM) – Wyłącznie dla bloku nr 3,
•
Dostęp do konfiguracji HART dla sygnałów wykorzystywanych w układach zabezpieczeń musi być
ograniczony w sposób analogiczny do całej aplikacji zabezpieczeniowej (patrz punkt III.1.4.11.2 –
dwupoziomowe ograniczenie dostępu),
•
Stacja inżynierska musi, jako minimum, dysponować następującymi językami oprogramowania
zgodnymi z normą IEC 61131-3:
o
FBD-Fuction Block Diagram,
o
SFC-Sequential Function Chart,
•
Automatyczne tworzenie dokumentacji z oprogramowania stacji procesowych, komunikacji i stacji
operatorskich,
•
Wprowadzanie zmian, on-line, w opisach sygnałów oraz oznaczeniach KKS sygnału bez potrzeby jego
usuwania i ponownego zakładania,
•
Dokładanie nowych kart wej/wyj, niezależnie od sposobu komunikacji z procesorami, nie może
wymuszać restartu stacji procesowej,
•
Konfiguracja komunikacji z wykorzystaniem protokołu IEC 61850 będzie podstawowym narzędziem
stacji inżynierskiej i nie będzie wymagała zakupu odrębnych licencji stron trzecich,
•
Możliwość, przy posiadaniu odpowiednich uprawnień, uruchamiania funkcji stacji inżynierskiej na
stacji operatorskiej,
•
Dla każdego sygnału na poziomie algorytmu oraz na wydrukach musi być dostępna lista połączeń
referencyjnych za pomocą której możliwe jest śledzenie danego sygnału w ramach całego systemu
(algorytmy, obraz synoptyczne, trend itp.),
•
Dokumentacja stacji inżynierskiej musi być zgodna z wytycznymi VGB (PowerTech) R170c,
III.1.4.11.7.Stacja sprzęgająca z siecią ogólnozakładowa.
1.
System zostanie połączony z systemem w sieci ogólnozakładowej, przy użyciu fizycznie wyodrębnionej
stacji sprzęgającej. Stacja musi zawierać niezbędne oprogramowanie służące przesyłaniu danych do/z
systemu pracującego w sieci ogólnozakładowej. Całość prac związanych z uruchomieniem transmisji,
zarówno po stronie oferowanego systemu cyfrowego jak również po stronie systemu w sieci
ogolnozakładowej będzie leżała po stronie Wykonawcy.
2.
Wymagania stawiane stacji sprzęgającej z siecią ogólnoektrownianą:
•
komputer sprzęgający będzie podłączony do serwera lub magistrali stacji operatorskich, nie będzie
obciążać magistrali procesowej;
•
przewiduje się przesyłanie maksymalnie do 1000 sygnałów analogowych i binarnych dla całej instalacji;
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
68/95
Rew: AA
•
w programie komunikacyjnym powinien być dostępny łatwy sposób dodawania kolejnych sygnałów
transmitowanych do sieci ogólnozakładowej;
•
Wymagania odnośnie komputera włączonego w sieć ogólnozakładową zawarte są w podrozdziale
„Wymagania IT dotyczące stacji sprzęgających podłączonych do wewnętrznej sieci komputerowej”.
III.1.4.12.SYSTEM CYFROWY – WYMAGANIA ILOŚCIOWE
III.1.4.12.1.Stacje procesowe
Ilość stacji procesowych musi wynikać z ilościowych danych wejściowych i uwzględniać podział technologiczny
oraz wymagania dotyczące rezerw przedstawione w punkcie III.1.4.11.1.
III.1.4.12.2.Stacje operatorskie
Należy, jako minimum dostarczyć:
•
Trzy (3) dwumonitorowe stacje operatorskie zainstalowane na pulpicie operatora,
•
Jedną, kolorową, laserową drukarkę A4 z zasobnikiem na minimum 500 arkuszy. Drukarka
komunikować się będzie ze stacjami operatorskimi poprzez sieć Ethernet,
•
Jedną (1) dwumonitorową stację operatorską kierownika zmiany,
III.1.4.12.3.Stacja archiwizacyjno-raportowa - PGIM
Należy dostarczyć redundujące serwery archiwizacyjno-raportowe gwarantujące spełnienie wymagań
określonych w punkcie III.1.4.11.1 oraz III.1.4.11.5.
W przypadku, gdy funkcje stacji archiwizacyjnej są realizowane w ramach serwerów lub stanowisk
operatorskich należy zagwarantować realizację tych funkcji dla minimum dwóch serwerów/stanowisk
operatorskich oraz zapewnić pełną, automatyczną synchronizację danych pomiędzy tymi serwerami/stacjami
operatorskimi. Realizacja funkcji stacji archiwizacyjno-raportowej w takiej konfiguracji nie może w żadnym
stopniu pogarszać wydajności tych stacji komputerowych.
III.1.4.12.4.Stacje inżynierskie
Należy, jako minimum dostarczyć:
•
Jedną, dwumonitorową stację inżynierską zainstalowaną w pomieszczeniu inżyniera systemu,
•
Jedną, kolorową, laserową drukarkę A4 z zasobnikiem na minimum 500 arkuszy. Drukarka
komunikować się będzie ze stacją inżynierską oraz ze stacjami operatorskimi poprzez sieć Ethernet.
III.1.4.13.Wymagania ogólne odnośnie realizacji zadania w branży AKPiA
1.
System winien realizować następujące funkcje:
•
zbieranie i przetwarzanie pomiarów analogowych i dwustanowych z kontrolą wiarygodności,
wyznaczaniem progów przekroczeń, korekcją pomiarów przepływów i poziomów od parametrów
mediów,
•
tworzenie wtórnych wielkości obliczeniowych w czasie rzeczywistym (gradienty, sumy, różnice itp.),
•
generowanie wtórnych wielkości obliczeniowych w funkcji czasu, dla tworzenia syntetycznych danych
bilansowych i raportowych,
2.
W remontowanych obwodach pomiarowych należy wymienić skrzynki przelotowe, listwy zaciskowe, trasy
kablowe i inne elementy montażowe,
3.
W remontowanych obwodach pomiarowych należy zdemontować zbędne elementy obwodu jak:
przewody, kable, rurki impulsowe, elementy mocujące trasy kablowe etc..
4.
W związku z wprowadzeniem oznaczeń KKS należy zmienić na wszystkich urządzeniach AKPiA tabliczki
opisowe z nazwa obwodu i KKS,
5.
Wyposażenie pomiarowe musi posiadać świadectwa kontroli metrologicznej i posiadać oznaczenie zgodne
z procedurą PZ22 stosowaną w EDF Wybrzeże – EC Gdańsk.
6.
W dokumentacji należy stosować podwójne oznaczenia KKS oraz dotychczasowy system oznaczeń w
związku z opisami (adresy) końcówek przewodów.
7.
Przy opisach końcówek przewodów stosować pełny adres a nie tylko potencjał.
Wymaga się, aby modernizowane elementy systemów spełniały odpowiednio następujące warunki techniczne:
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Spełnienie warunków technicznych
WYMAGANIA OGÓLNE
Z uwagi na administrowanie systemu oraz jego proces aktualizacji i nadzoru nad wprowadzanymi
zmianami wymagana jest dostawa systemu w architekturze klient/serwer
Magistrala procesowa oraz magistrala operatorska są fizycznie od siebie odseparowane.
Nie dopuszcza się rozwiązań w których system wykorzystuje wspólną magistralę do wymiany danych
pomiędzy procesorami oraz pomiędzy warstwą procesową a stacją operatorską,
Zredundowana magistrala komunikacyjna warstwa procesowa – karty wej/wyj
Zredundowana magistrala komunikacyjna stacji procesowych
Zredundowana magistrala komunikacyjna warstwa procesowa – warstwa operatorska
Zredundowane zasilacze wewnątrzsystemowe
Oferowane komputery muszą pochodzić od renomowanych dostawców (np. DELL, FujitsuSiemens, HP
lub równoważne) oferujących kontrakty serwisowe. Minimalne wymaganie w okresie gwarancji to
NBD (Next Business Day),
Należy podać producenta (ów) komputerów oraz warunki świadczenia gwarancji
Aktywne elementy magistrali łączącej warstwę operatorską z warstwą procesową, w tym w
szczególności switche sieciowe, muszą być dostępne w ogólnym obrocie a ich zakup nie może być
realizowany wyłącznie poprzez dostawcę systemu.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których zakup tych elementów musi być realizowany przy
zaangażowaniu dostawcy systemu lub za jego zgodą
Blok 3 oraz nowe systemy – Stemplowanie czasu dla wszystkich wejść dwustanowych, dla nowo
dostarczanych kart wejść dwustanowych, musi się odbywać na poziomie kart wejściowych
z rozdzielczością nie gorszą niż 1ms,
Stemplowanie zdarzeń nie może wymagać budowy odrębnej logiki bądź jej fragmentów dla
wypełnienia tego wymogu
Blok 4 (w przypadku pozostawienia istniejących kart we/wy) - Stemplowanie czasu dla wszystkich
wejść dwustanowych, dla DCS (nie dotyczy sterownika zabezpieczeń) co najmniej na poziomie
procesorów,
Blok 4 ( w przypadku pozostawienia istniejących kart we/wy) - Stemplowanie czasu dla wszystkich
wejść dwustanowych, z systemu zabezpieczeń, z rozdzielczością 1 ms nadanym u źródła (transmisja
OPC Server AE)
Serwery systemowe, w tym serwery archiwizacyjne, serwery komunikacyjne, etc. za wyjątkiem
serwerów stacji inżynierskiej, dla których dopuszczalne jest rozwiązanie, w którym zastosowany
będzie pojedynczy serwer z układem redundowanego zasilania oraz mirroringiem dysku
Należy opisać sposób realizacji redundancji dla każdego z serwerów. Wymagana jest sprzętowa
redundancja serwerów uwzględniająca pełną synchronizację danych za okres, w którym jeden z
komputerów był wyłączony.
Strona:
69/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Oferowany system gwarantuje, dla krytycznych obwodów sterowań i regulacji, możliwość realizacji
redundancji kart wej/wyj ((wentylatory powietrza, wentylatory spalin, pompy wody zasilającej)
Redundancja modułów wejść/wyjść musi być realizowana systemowo. Nie dopuszcza się redundancji
na zewnętrznych elementach powielających sygnały wejściowe lub wyjściowe. W ofercie należy podać
typy redundowanych kart wej/wyj oraz dołączyć DTR tych urządzeń,
Karty wej/wyj delegowane na obiekt posiadają stopień ochrony środowiskowej, określającej
odporność na korozję, na poziomie G3 (Harsh) wg ISA-S71.04 - przedstawić stosowny certyfikat
Moduły wej/wyj, w obrębie całego systemu (dotyczy nowo dostarczanych modułów), niezależnie od
ich zabudowy muszą pochodzić od producenta systemu oraz być w pełni spójne w ramach całego
projektu.
WARSTWA OPERATORSKA
Jednolita dla wszystkich bloków (bloki 2, 3, 4, 5) warstwa operatorska
Oferowany system posiada referencje dokumentujące realizację oferowanej warstwy operatorskiej we
współpracy ze stacjami procesowymi Procontrol P14
Nie dopuszcza się rozwiązań, dla których stosowana stacja operatorska będzie prototypem w zakresie
odwzorowania warstwy operatorskiej zgodnej z POS30
Oferowany system posiada referencje dokumentujące realizację warstwy operatorskiej zgodnej z
POS30 w zakresie funkcjonalności i zawartości stacyjek operatorskich, zasad nawigacji, zarządzania
alarmami.
Nie dopuszcza się rozwiązań, dla których stosowana stacja operatorska będzie prototypem w zakresie
odwzorowania warstwy operatorskiej zgodnej z POS30
Możliwość odtwarzania danych archiwalnych z ogólnozakładowego systemu archiwizacyjnoraportowego PGIM na wszystkich stacjach operatorskich (listy zdarzeń, listy alarmów, trendy) bloków
2, 3, 4, 5
Podgląd stanu realizacji sterowań sekwencyjnych w postaci graficznej przedstawiającej wszystkie kroki
i warunki przejścia (tranzycje) danej sekwencji z możliwością podglądu on-line samej sekwencji jak
również warunków przejścia . Konfiguracja drzewa sekwencji replikowana z poziomu stacji
inżynierskiej.
Sekwencje tworzone będą w postaci graficznej
Integracji w oferowanej warstwie operatorskiej systemów stron trzecich z uwzględnieniem możliwość
transferu sygnałów ze znacznikiem czasu nadanym u źródła (jeśli serwer OPC dostępny dla tego
systemu oferuje funkcjonalność OPC AE) - dotyczy integracji w systemie bloku nr 4 niepodlegającego
wymianie systemu zabezpieczeń prod. Siemens.
Wszystkie stacje operatorskie będą w pełni wzajemnie równoważne (realizacja dokładnie takich
samych funkcji jak również dostęp do pełnej bazy danych kompletnej instalacji technologicznej) i
posiadać będą zredundowane połączenia ze stacjami procesowymi.
Dostęp do poszczególnych funkcji stacji operatorskich zdefiniowany poprzez nadawane indywidualnie
uprawnienia.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których którakolwiek ze stacji operatorskich będzie "uprzywilejowana"
w stosunku do dowolnej z pozostałych stacji operatorskich
Oferowany system posiada co najmniej 2 wdrożone referencje dokumentujące jego współpracę
(kanały OPC DA oraz OPC AE) z ogólnozakładowym systemem archiwizacyjno-raportowym PGIM
Funkcjonalność stacyjek, niezależnie od ich odwzorowania graficznego, musi w pełni odzwierciedlać
funkcjonalność dostępną w systemie Procontrol P14
Strona:
70/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Automatycznie, bez udziału inżyniera systemu, tworzone listy odwołań dla pomiarów, napędów,
sterowań sekwencyjnych ułatwiające nawigację pomiędzy obrazami synoptycznymi, listami zdarzeń,
trendami etc.
Lista dostępna pod prawym przyciskiem myszy.
Na poziomie stacji operatorskich dostępna funkcjonalność gwarantująca automatyczne generowanie
raportów zdarzeń zgodnie z EEMUA191.
Należy wdrożyć funkcjonalność analizy zdarzeń i generowania raportów zgodnie z EEMUA191.
Podgląd stanu blokad i zabezpieczeń na poziomie indywidualnego urządzenia (stan zezwoleń
odzewów, zabezpieczeń dla każdego kierunku) dostępny on line na każdej stacji operatorskiej. Postać
graficzna blokad i zabezpieczeń replikowana automatycznie ze stacji inżynierskiej.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których "replikowanie" logiki wykonywane jest ręcznie lub jest
obrazem "on-line" stacji inżynierskiej
Niepotwierdzone alarmy, niezależnie od miejsca ich prezentacji (w tym w obrębie obszaru nagłówka),
w stanie niepotwierdzonym muszą być prezentowane poprzez miganie.
Możliwość wyświetlenia trendów archiwizowanych wielkości na ekranie stacji z całego okresu
archiwizacji, od 1 do 8 przebiegów w jednym oknie, ze swobodnie, dynamicznie konfigurowalnymi
zakresami czasu i wartości,
Wszystkie informacje dotyczące danego pomiaru, grupy funkcyjnej lub urządzenia dostępne są z
obiektu jakim jest stacyjka operatorska. Szczegółowe informacje dotyczące danego obiektu dostępne
są w obszarze tej samej stacyjki poprzez jej stosowne rozwinięcie.
System posiada, w warstwie operatorskiej, odrębną sekwencję zdarzeń systemowych
Wymaga się automatycznej realizacji funkcji "obraz ćwiartkowy”, co oznacza automatyczne
rozmieszczenie 4 obrazów w obrębie jednego monitora (odpowiednie obrazy synoptyczne, listy
zdarzeń, trendy etc. pomniejszone do 25% oryginalnej skali - ćwiartka ekranu)
Trendy konfigurowane przez użytkownika, zdefiniowane na dowolnej ze stacji operatorskich
automatycznie, po zalogowaniu na się innej ze stacji operatorskich muszą być dostępne dla tego
użytkownika.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których dla realizacji tej funkcji wymagana jest uprzednia
„interwencja” inżyniera systemu
Z dowolnej lokalizacji (obraz synoptyczny, lista alarmów, trend, etc.) istnieje możliwość otwarcia
stacyjki pomiaru, napędu, sekwencji etc.
Akceptacja alarmu przynależnego do danego pomiaru lub urządzenia realizowane jest zarówno z
poziomu stacyjki jak również z listy alarmów
W obrębie stacyjki, dla pomiarów analogowych bądź regulatorów dostępny mini trend generowany
on-line od momentu wyświetlenia stacyjki.
Wywołanie, ze stacyjki operatorskiej, sekwencji zdarzeń odfiltrowanej indywidualnie dla danego
obiektu (KKS)
STACJA INŻYNIERSKA
Symulowanie on-line zmian wartości wielkości analogowych i binarnych dostępne jest na poziomie
wejść i wyjść oraz dla dowolnych wielkości zmiennych pomocniczych i połączeń wewnętrznych
wykorzystywanych w algorytmach pomiarów, sterowania i regulacji bez konieczności określania na
poziomie projektu, które z tych wielkości mają posiadać możliwość symulacji
Strona:
71/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Strona:
72/95
Rew: AA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Dostęp do konfiguracji urządzeń pomiarowych poprzez HART (technologia „HART pass through”)
stanowi podstawową funkcjonalność stacji inżynierskiej.
Nie dopuszcza się rozwiązań, w których dla realizacji tej funkcji wymagane jest wykorzystywanie
odrębnej stacji konfiguracyjnej lub odrębnego oprogramowania.
Ilość zadań możliwych do konfiguracji, w obrębie każdego z procesorów (tasków) – 8 szt
Istnieje możliwość zapisania zmian wprowadzanych przez programistę bez wgrywania tych zmian do
procesora.
Istnieje możliwość śledzenia oprogramowania wgranego do procesora.
Istnieje możliwość wgrania zmian do procesora na pracującej stacji procesowej bez zatrzymywania
procesu.
Dla każdego sygnału na poziomie algorytmu oraz na wydrukach musi być dostępna lista połączeń
referencyjnych za pomocą, której możliwe jest śledzenie danego sygnału w ramach całego systemu
/projektu (algorytmy, obraz synoptyczne, trend itp.),
Możliwość otwarcia, z poziomu stacji inżynierskiej, stacyjki napędu, pomiaru sekwencji etc. wraz z
przynależnymi do niej elementami takimi jak trendy, listy zdarzeń, dokumentacja obwodowa,
instrukcje etc.
Włączenie do stacji inżynierskiej funkcjonalności stacji operatorskiej.
III.1.5.Branża pozablokowa:
Nie dotyczy.
III.1.6.Branża budowlana:
Wymiana posadzki w miejscu wymiany pulpitu na bloku III i IV obejmuje:
Opis
ilość
jednostka
zerwanie istniejącej wykładziny
~110
m2
skucie betonowej warstwy wyrównawczej posadzki
~20
m2
złożenie materiałów z rozbiórki do kontenerów Wykonawcy wraz z
wywiezieniem i utylizacją potwierdzoną karta przekazania odpadu
1
kpl
odtworzenie warstwy posadzki betonowej grub. okoł 8 cm
~20
m2
Wykonanie wylewki samopoziomującej grub. 5 mm w celu ujednolicenia
powierzchni posadzki w całej nastawni
~110
m2
dostawa i ułożenie z przyklejeniem nowej wykładziny o właściwościach jak
obecna w dwóch kolorach (tło + opaska) wraz z połączeniem z pozostałą
istniejącą powierzchnią wykładzin w nastawni
~110
m2
Zaślepienie zbędnych i wykonanie nowych otworów pod instalacje elektryczne na bloku III i IV obejmuje:
Opis
ilość
jednostka
zaślepienie starych otworów o śr. 10 cm po przepustach elektrycznych w
stropie żelbetowym z zastosowaniem materiałów ognioodpornych z
uzyskaniem ciągłości nośności stropu pod nowe warstwy wykończeniowe z
zastosowaniem materiałów prod. Promat, Hilti lub równoważnymi o
~20
szt.
INśYNIERIA
Strona:
73/95
Rew: AA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
odporności ogniowej REI 120
wykonanie nowych otworów dla przepustów instalacyjnych w stropie
żelbetowym gr. 12 cm o śr. 10 cm każdy przez wiercenie wiertnicą, z
wypełnieniem masami ognioodpornymi jak dla przegród ogniowych z
zastosowaniem materiałów prod. Promat, Hilti lub równoważnymi o
odporności ogniowej REI 120
~20
szt.
Opis
ilość
jednostka
zerwanie istniejącej wykładziny żywicznej i płytek posadzkowych na całej
powierzchni zaplecza i rozdzielni
~125
m2
skucie betonowej warstwy wyrównawczej posadzki na całej powierzchni
zaplecza i rozdzielni
~125
m2
1
kpl
odtworzenie warstwy posadzki betonowej grub. okoł 8 cm na całej
powierzchni zaplecza i rozdzielni
~125
m2
dostawa i ułożenie posadzki z płytek gresowych posadzkowych
glazurowanych wraz z fugowaniem i wykonaniem cokolika na ścianach oraz
obrobieniem wokół szaf rozdzielczych na całej powierzchni zaplecza i
rozdzielni
~125
m2
Malowanie farbą emulsyjną zmywalną ścian zaplecza i rozdzielni
~300 m2
m2
Wykonać docieplenie stropu: wełna mineralna 15 cm z wykonaniem nowej
konstrukcji nośnej, paroizolacja z folii budowlanej grubej, sufit podwieszany
na konstrukcji samonośnej z płyt z wełny mineralnej prasowanej na całej
powierzchni zaplecza i rozdzielni wraz z zainstalowaniem nowych opraw
oświetleniowych jarzeniowych w suficie podwieszanym w ilości
zapewniającej prawidłowe oświetlenie pomieszczeń
Wypełnienie otworów po zdemontowanych urządzeniach i osprzęcie w
ścianie dzielącej zaplecze od nastawni płytą GKF na ruszcie stalowym
~125
m2
~20
m2
Opis
ilość
jednostka
zerwanie istniejącej wykładziny
~160
m2
skucie betonowej warstwy wyrównawczej posadzki
~20
m2
1
kpl
odtworzenie warstwy posadzki betonowej grub. okoł 8 cm
~20
m2
Wykonanie wylewki samopoziomującej grub. 5 mm w celu ujednolicenia
powierzchni posadzki w całej nastawni
~160
m2
Prace na zapleczu nastawni bloku III i IV i w pomieszczeniu rozdzielni:
Wymiana posadzki w miejscu wymiany pulpitu na bloku V obejmuje:
INśYNIERIA
dostawa i ułożenie z przyklejeniem nowej wykładziny o właściwościach jak
obecna w dwóch kolorach (tło + opaska) wraz z połączeniem z pozostałą
istniejącą powierzchnią wykładzin w nastawni
Strona:
74/95
Rew: AA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
~160
m2
Opis
ilość
jednostka
Wykonać zewnętrzne parapety podokienne w zakresie:
• demontaż starych parapetów,
• uszczelnienie, naprawa pęknięć i ubytków,
• dostawa i montaż nowych parapetów dł. Ok30 m
~30
m
Opis
ilość
jednostka
Wykonać podwyższenie koryta zbierającego wodę z połaci dachu nad
nastawnią i montaż dodatkowej rury spustowej z koryta z dachu nad
nastawnią na całej długości przybudówki elektrycznej
~130
m
Prace przy oknach nastawni bloków III i IV:
Prace na dachu nastawni:
III.1.7.Branża instalacyjna (w tym sieci ciepłownicze):
Nie dotyczy.
III.1.8.Branża oczyszczania spalin:
Nie dotyczy
III.1.9.Inne:
Nie dotyczy
III.2.Ruch próbny
a.
Ruch Próbny odbędzie się po zakończeniu prac, potwierdzonych odbiorem inspektorskim z udziałem
przedstawicieli Zamawiającego w terminie ustalonym w harmonogramie szczegółowym.
b.
Ruch próbny urządzeń uważany będzie za pozytywny, jeżeli wszystkie modernizowane urządzenia i
instalacje przez Wykonawcę przepracują 72-godziny bezusterkowo i osiągną parametry eksploatacyjne
zgodne z DTR.
c.
Dla zapewnienia sprawnego Ruchu Próbnego obie strony zapewnią odpowiednią obsługę i wyposażenie.
d.
Wykonawca będzie zobowiązany do bezpośredniego uczestnictwa w Ruchu Próbnym, w odbiorach
częściowych i końcowych.
e.
Odbioru dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca i Zamawiający są obowiązani dołożyć
należytej staranności przy odbiorze oraz mogą korzystać z opinii rzeczoznawców.
f.
Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Ruchu Próbnego, który powinien zawierać ustalenia
poczynione w toku odbioru.
g.
W przypadku niepowodzenia Ruchu Próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do wykonania na
swój koszt włączając w to robociznę, części zamienne, transport oraz inne koszty łącznie z podatkiem VAT
takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie powtórzonego Ruchu
Próbnego. W takim przypadku Ruch Próbny zostanie powtórzony w terminie jak najwcześniejszym, koszty
z tym związane zostaną zrefundowane przez Wykonawcę, gdy Zamawiający o nie wystąpi.
III.3.Próby Końcowe – Pomiary Odbiorowe
a.
Po zaliczeniu Ruchu Próbnego Wykonawca w określonym przez Zamawiającego terminie wykona Pomiary
Odbiorowe.
b.
W czasie od przekazania inwestycji do eksploatacji do zgłoszenia gotowości do przeprowadzenia
Pomiarów Odbiorowych Wykonawca będzie mógł wykonywać regulacje instalacji pod warunkiem, że nie
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
75/95
Rew: AA
będą one kolidować z planowanym ruchem obiektu i będą zgłaszane Zamawiającemu z przynajmniej 3
dniowym wyprzedzeniem.
c.
W trakcie Pomiarów Odbiorowych Wykonawca wykaże, iż spełnił wymagania określone przez
Zamawiającego i tym samym zrealizował zakres Prac zgodnie z Umową.
d.
Co najmniej na 7 dni przed przeprowadzeniem Pomiarów Odbiorowych Wykonawca Pomiarów przedstawi
Zamawiającemu harmonogram Pomiarów do akceptacji.
e.
Wykonawcą pomiarów i sprawozdania z pomiarów będzie firma pomiarowo-badawcza działająca na
zlecenie Zamawiającego w oparciu o przedłożony przez Wykonawcę i zaakceptowany przez
Zamawiającego harmonogram.
III.4.Odbiory Robót
a.
Obowiązkiem Wykonawcy jest uzyskanie wszelkich wymaganych prawem dokumentów które będą
potrzebne do odbioru wykonanych prac.
b.
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi Zamawiającego
dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a w szczególności:
zaświadczenie właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości, wyników
pomiarów oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami dokonanymi w toku
prac.
c.
Jeżeli przeprowadzenie odbioru częściowego lub końcowego uniemożliwia Wykonawcy jakaś przyczyna, za
którą odpowiedzialny jest Zamawiający lub inny Wykonawca zatrudniony przez Zamawiającego przez
okres dłuższy niż 5 dni, to należy przyjąć, że Zamawiający przejął Prace z dniem, w którym odbiory
częściowy lub końcowy zostałyby przeprowadzone gdyby nie wystąpiła przeszkoda.
d.
Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Umową i dokumentacją projektową.
o
osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany
zawiadomić Zamawiającego na 5 naprzód.
e.
W ciągu 5 od upływu terminu na zawiadomienie, Zamawiający powinien przystąpić do czynności odbioru.
f.
Potwierdzeniem wykonania Zakresu Prac wg Umowy będzie Protokół Odbioru Prac podpisany przez
Zamawiającego po:
o
pozytywnym zakończeniu Ruchu Próbnego,
o
optymalizacji UAR i wykonanych próbach zakończonych wynikiem pozytywnym,
o
otrzymaniu pozytywnego sprawozdania z Pomiarów Odbiorowych, datą odbioru Prac jest dzień
podpisania przez strony Protokołu Odbioru Prac (częściowego, końcowego).
III.5.Wymagania dla personelu kluczowego
1.
2.
3.
Kierownik robót w zakresie urządzeń elektroenergetycznych - posiadający uprawnienia budowlane do
kierowania robotami w specjalności instalacyjnej w zakresie sieci, instalacji i urządzeń elektrycznych i
elektroenergetycznych bez ograniczeń wydane na podstawie Prawa budowlanego lub odpowiadające im
ważne uprawnienia budowlane, które zostały wydane w świetle wcześniej obowiązujących przepisów
prawa; dokument potwierdzający przynależność do właściwej terenowo Okręgowej Izby Inżynierów
Budownictwa wraz z wymaganym ubezpieczeniem od odpowiedzialności cywilnej; posiadający co
najmniej 5 letnie doświadczenie zawodowe.
Wykonawca może również polegać na wiedzy, doświadczeniu i potencjale technicznym osób
udostępnionych przez inny podmiot, zdolnych do wykonania Zamówienia – z poświadczeniem
posiadanych uprawnień i z wymaganym stażem zawodowym. W odniesieniu do takich osób, Wykonawca
przedstawi właściwe oświadczenie Wykonawcy potwierdzające, iż jest on upoważniony do korzystania z
tych osób przy realizacji Umowy.
Wszystkie osoby wprowadzane na teren Zamawiającego obowiązuje odbycie szkolenia wstępnego BHP,
stosowanie zasad organizacji prac zgodnie z wymogami Zamawiającego i posiadanie do natychmiastowego
okazania uprawnień zawodowych w zakresie umożliwiającym wykonywanie prac.
III.6.Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty budowy
Dokumentacja powykonawcza obejmuje:
−
projekt powykonawczy,
INśYNIERIA
−
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
76/95
Rew: AA
dokumenty powykonawcze.
Projekt powykonawczy zawierać będzie zmiany do projektów wprowadzone w trybie nadzoru
autorskiego lub przez Wykonawcę. Projekt powykonawczy będzie stanowił ostateczną weryfikację
przekazanych podczas realizacji inwestycji projektów wykonawczych i będzie on zawierał aktualny w
chwili przekazania do eksploatacji, stan zrealizowanej inwestycji.
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację powykonawczą w wersji papierowej i
elektronicznej.
III.7.Zarządzanie zadaniem
Wykonawca raz w tygodniu po wcześniejszym uzgodnieniu terminu i godziny spotkania z Zamawiającym,
będzie uczestniczył w spotkaniu podsumowującym wykonane prace, przekazywał informacje o ich
zaawansowaniu, terminie realizacji poszczególnych etapów, powstałych problemach technicznych,
potrzebnych uzgodnień z Kierownikiem robót.
IV. ZASADY WYCENY ZAŁĄCZNIKA „ZAKRES PRAC/WYNAGRODZENIE WYKONAWCY”
IV.1.Zakres prac do wyceny
W załączniku „Zakres Prac/Wynagrodzenie Wykonawcy” przedstawiono zestawienie zakresu rzeczowego prac
w formie tabeli elementów scalonych. W ofercie Oferent podaje wycenę prac. Zabrania się wprowadzania
zmian w treści lub formie załącznika. Wszystkie pozycje wykazane w załączniku „Zakres Prac/Wynagrodzenie
Wykonawcy” muszą być wycenione.
Wycena prac powinna zawierać wszelkie koszty niezbędne do wykonania zakresu rzeczowego prac, w
szczególności koszty:
−
opracowań projektowych
−
uzyskania decyzji administracyjnych
−
transportu niezbędnego do wykonania prac,
−
wszystkich operacji technologicznych,
−
związane z pracami rusztowaniowymi,
−
związane z pracami izolacyjnymi i antykorozyjnymi,
−
związane z pracami porządkowymi,
−
związane z pracami pomocniczymi,
−
pracy sprzętu Wykonawcy,
−
materiałów i części których nie dostarcza Zamawiający,
−
kosztów zakwaterowania i szatni dla pracowników,
−
ceł, ubezpieczeń, należnych podatków (oprócz VAT) i opłat oraz wymaganych danin publicznych,
rabatów i upustów, których Oferent zamierza udzielić,
−
jakie Wykonawca może ponieść w okresie udzielonej gwarancji,
−
koszty związane z usunięciem i utylizacją odpadów wytworzonych w trakcie realizacji Prac.
Zamawiający zastrzega sobie prawo do zmniejszania lub zwiększania zakresu rzeczowego (prace
dodatkowe) w zależności od potrzeb i związaną z tym zmianą ceny umownej, o kwoty wykazane przez
Oferenta w ofercie, chyba że wynagrodzenie ryczałtowe wyklucza takie działania. Wszelkie obmiary z
rzeczywistości, pomocne lub niezbędne dla wyceny załącznika, oferent wykona na koszt własny, a
Zamawiający umożliwi dostęp do ich wykonania.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
77/95
Rew: AA
ST CZĘŚĆ II - OGÓLNA
V. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA
V.1.Wymagania ogólne
•
Dokumentacja techniczna musi być wykonana w języku polskim zgodnie z obowiązującymi
normami i przepisami obowiązującymi na terenie Polski.
• W przypadku dokumentacji powiązanych muszą one być wykonane w języku polskim, np.:
-fabryczne instrukcje obsługi;
-DTR - urządzeń, armatury, aparatury itp.;
-dokumentacja rejestracyjna,
-dokumentacja montażowa,
-atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury;
-karty gwarancyjne;
-opisy techniczne;
-rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe,
-inne związane.
•
W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku
polskim. Dokumenty obcojęzyczne, obligatoryjne wg prawa polskiego, należy adaptować poprzez
odniesienie do wymogów jakościowych i ilościowych właściwych dla przepisów polskich.
•
Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie
z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej.
•
Dokumentacja i rozwiązania w niej zawarte stanowić będą własność Zamawiającego i bez jego
zgody Wykonawca nie może jej upowszechniać. W sytuacji, gdy Wykonawcy w odniesieniu do
utworu powstałego w bezpośrednim związku z realizacją zamówienia przysługują prawa autorskie,
przenosi on na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do tego utworu na polach eksploatacji
wymienionych w art. 50 Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych
(Dz. U. z 2006 r., Nr 90, poz. 631, ze zm.).W razie powstania takiego utworu wskutek realizacji
zamówienia w toku tej realizacji, Zamawiającemu przysługiwać będą autorskie prawa majątkowe
do tego utworu. W razie dokonania wynalazku, wzoru użytkowego albo wzoru przemysłowego
w toku realizacji zamówienia, Zamawiającemu przysługiwać będzie prawo do uzyskania patentu
na wynalazek, prawa ochronnego na wzór użytkowy, jak również prawa z rejestracji wzoru
przemysłowego. Wymienione wyżej prawa autorskie i prawa własności przemysłowej przechodzą
na Zamawiającego z dniem podpisania końcowego protokołu odbioru prac projektowych.
Wykonawca realizując zamówienie nie może naruszać praw osób trzecich z zakresu praw
autorskich i praw własności przemysłowej.
•
Inwentaryzacje, ekspertyzy - Wykonawca, we własnym zakresie, dokona przeglądu, inwentaryzacji
i oceny technicznej istniejących obiektów i urządzeń, sieci, instalacji, itp. w szczególności pod
kątem przydatności dla nawiązania się do projektowanej części. Dla tego zakresu Wykonawca
sporządzi stosowną dokumentację, a Zamawiający umożliwi dostęp do elementów
inwentaryzowanych oraz możliwe do uzyskania parametry techniczne.
Projekty techniczne, wykonawcze instalacji elektrycznych powinny być opracowane w sposób pozwalający na
wykonanie na ich podstawie instalacji. Projekt techniczny powinien zawierać szczegółowe rozwiązania
techniczne i składać się z:
•
opisu technicznego,
•
części obliczeniowej zawierającej zestawienia mocy szczytowych, prądów zwarciowych,
przekrojów oraz zabezpieczeń przewodów i odbiorników, środków ochrony przeciwporażeniowej;
•
rysunków technicznych – schematy połączeń, plany instalacji, rysunki wykonawcze;
•
zestawień materiałów – dane techniczne i ilość niezbędnych materiałów i sprzętu instalacyjnego.
•
albumu kabli
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
78/95
Rew: AA
Instalacje elektryczne powinny być zaprojektowane i wykonane w sposób zgodny z wymaganiami norm oraz
przepisów z uwzględnieniem różnorodnych wymagań technicznych i innych uwarunkowań takich jak:
•
przeznaczenia obiektu (pomieszczenia: mieszkalne, ogólnego przeznaczenia, warsztatowe,
przemysłowe lub inne);
•
technologii budowy lub przebudowy obiektu oraz rodzaju i właściwości zastosowanych
materiałów budowlanych;
•
rodzaju i mocy zainstalowanych odbiorników energii;
warunków środowiska oddziałujących szkodliwie na instalacje i urządzenia oraz spodziewanego niekorzystnego
oddziaływania instalacji i urządzeń na otoczenie.
V.1.1. Dla całości Dokumentacji projektowej
Dokumentacja projektowa musi być kompletna co do celu, któremu ma służyć oraz zgodna z obowiązującymi
przepisami w tym zakresie, między innymi:
•
Zakres prac projektowych do opracowania przez Wykonawcę obejmie wykonanie dokumentacji
w języku polskim (lub posiadać stosowne tłumaczenia np. dla DTR) w tym:
−
Wykonanie prac przedprojektowych
−
Opracowanie projektów wykonawczych dla wszystkich branż (technologicznej, architektonicznej,
konstrukcyjnej, instalacyjnej, w tym instalacje zewnętrzne i wewnętrzne: wodno-kanalizacyjne,
ogrzewania, wentylacja, klimatyzacja, ochrona ppoż, elektryczna i telekomunikacyjna, AKPiA oraz
wszystkich przyłączy i przekładek sieci spełniających wymagania polskich przepisów w zakresie
bezpieczeństwa pracy, warunków sanitarnych, ochrony środowiska (w tym ochrony przed
hałasem) i ochrony pożarowej oraz posiadających wymagane uzgodnienia i zatwierdzenia.
•
Dokumentacja musi zawierać wszystkie inżynieryjne obliczenia, niezbędne do wymiarowania instalacji
i jej wykonania oraz eksploatacji.
•
Oznaczenia na rysunkach wykonane zostaną zgodnie z systemem KKS do poziomu elementu.
Oznaczenia muszą być wkomponowane w oznaczenia KKS istniejących instalacji.
•
Wszystkie Dokumentacje muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw autorskich na
Zamawiającego z dniem podpisania końcowego odbioru prac przy realizacji kontraktu (projekt plus
realizacja).
•
Wykonanie projektu organizacji robót.
•
Opracowanie, instrukcji rozruchu, instrukcji obsługi i eksploatacji.
•
Opracowanie certyfikatów energetycznych dla obiektów, które tego wymagają zgodnie z aktualnymi
przepisami.
•
Zamawiający ma prawo do zgłaszania propozycji zmian dokumentacji, a także ma prawo do odrzucenia
dokumentacji Wykonawcy, jeżeli jest błędna, niezgodna z Umową, dobrą wiedzą i praktyką
inżynierską, właściwymi przepisami i normami. Wykonawca zobowiązuje się do skorygowania w swojej
dokumentacji błędów, braków i niezgodności.
•
Odpowiedzialność za bezbłędne wykonanie dokumentacji i bezkolizyjne prowadzenie realizacji
przedmiotu Umowy ciąży wyłącznie na Wykonawcy, nawet wówczas, gdy dokumentacja była
przedmiotem analiz Zamawiającego. Wykonawca poniesie koszty skorygowania wszelkich błędów
i koszty niezbędnych prac naprawczych.
•
Dostarczona przez Wykonawcę dokumentacja, w tym projekty, muszą posiadać wymagane prawem
uzgodnienia oraz musi być pozytywnie zaopiniowana bez uwag przez uprawnionych rzeczoznawców
w zakresie ppoż., BHP oraz higieniczno-sanitarnym lub posiadać adnotacje o braku konieczności
opiniowania naniesioną przez uprawnionych rzeczoznawców.
•
Wykonawca wykona uzgodniony z Zamawiającym „Projekt organizacji robót” zawierający m.in.:
−
Ślepy Harmonogram realizacji,
−
projekt zagospodarowania terenu,
−
instrukcję prowadzenia robót.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
79/95
Rew: AA
Dokumenty te będą regulować wszystkie warunki dopuszczenia i bezpiecznego prowadzenia robót
montażowych. Warunkiem przystąpienia do robót jest uzgodnienie zapisów ww. dokumentów
z Zamawiającym. W ramach uzgadniania „Projektu organizacji robót” Zamawiający zastrzega sobie prawo do
weryfikacji przedstawionych materiałów.
•
„Projekt organizacji robót” powinien uwzględniać między innymi regulacje prawne zawarte w:
-
ustawie z dnia 07-07-1994 roku – Prawo budowlane (tj. Dz.U. z 2006 roku Nr 156 poz. 1118
z późn.zm.),
-
rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26-09-1997 roku w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tj. Dz.U z 2003 roku Nr 169, poz.1650),
-
rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 06-02-2003 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. Nr 47, poz 401),
-
rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 17-09-1999 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
przy urządzeniach i instalacjach energetycznych (Dz.U. Nr 80 poz. 912),
-
rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 23-06-2003 roku w sprawie informacji dotyczącej
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz.U. Nr 120, poz.
1126),
-
rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 20-09-2001 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych
i drogowych (Dz.U. Nr 118 poz. 1263),
-
rozporządzeniu Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 kwietnia 2003 roku
w sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się
eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci (Dz. U. Nr 89, poz. 828 z późn.zm.).
V.1.2.Dla Koncepcji z założeniami projektowymi i opracowaniem programowo przestrzennym:
Koncepcja musi obejmować między innymi:
•
Charakterystykę zabudowy, opis rozwiązań podstawowych zagadnień lokalizacyjnych, wraz
z wielkościami charakterystycznymi budynków i budowli
•
Koncepcję spełnienia warunków ochrony p. pożarowej
•
•
Charakterystykę rozwiązań obsługi, eksploatacji
•
Opis rozwiązań podstawowych zagadnień technologicznych oraz schematy technologiczne zawierające
istotne parametry technologiczne, zwłaszcza podlegające regulacji, lokalizację punktów kontrolnopomiarowych i specyfikacje pomiarów
•
Wyniki obliczeń dotyczących parametrów technologicznych uzasadniających akceptację założeń do
projektowania
•
Opisy rozwiązań spełnienia wymagań przepisów prawa budowlanego i przepisów odrębnych
•
Proponowane wytyczne kryteriów dla wyboru wykonawcy w procedurze przetargowej na realizację
zakresu proponowanego w koncepcji.
V.1.3.Dla projektów wykonawczych wszystkich branż
Wykonawca opracuje projekty wykonawcze dla wszystkich branż występujących w zadaniu, w szczególności
technologicznej, konstrukcyjnej w tym rusztowania instalacyjnej, w tym instalacje zewnętrzne
i wewnętrzne:ogrzewania, wentylacji, klimatyzacji, ochrona ppoż, elektrycznej i telekomunikacyjnej, AKPiA i
niskoprądowej, jak również wszystkich niezbędnych przyłączy i przekładek sieci spełniających wymagania
polskich przepisów w zakresie bezpieczeństwa pracy, warunków sanitarnych, ochrony środowiska i ochrony
pożarowej oraz posiadających wymagane uzgodnienia i zatwierdzenia. Opracowanie planów bezpieczeństwa
i ochrony zdrowia dla prowadzonych robót.
.
Dokumentacja zawierać będzie wszystkie inżynieryjne obliczenia, niezbędne do wymiarowania instalacji i jej
bezbłędnego wykonania oraz eksploatacji.
Projekty wykonawcze muszą zawierać rysunki w skali uwzględniającej specyfikę przedmiotowych robót z
wyjaśnieniami opisowymi w odniesieniu do:
INśYNIERIA
−
Obiektu lub jego części
−
Rozwiązań budowlano-konstrukcyjnych i materiałowych
−
Instalacji
−
Wyposażenia technologicznego oraz technicznego
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
80/95
Rew: AA
Rozwiązania zawarte w projektach wykonawczych nie mogą wprowadzać odstępstw o charakterze istotnym, o
których mowa w art. 36a. ust.5 ustawy Prawa Budowlanego. Rozwiązania te powinny być wzajemnie spójne i
skoordynowane między branżowo.
Oznaczenia na rysunkach wykonane zostaną zgodnie z systemem KKS do poziomu elementu. Oznaczenia muszą
być wkomponowane w oznaczenia KKS istniejących instalacji.
Wszystkie Dokumentacje Wykonawcze muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw autorskich
na Zamawiającego z dniem podpisania końcowego odbioru umowy.
V.1.4. Dla techniki wykonania dokumentacji
Dokumentacje należy opracować wg zasad j.n.:
•
W przypadku dokumentacji wykonawczej:
−
w 4 egzemplarzach w formie papierowej
−
w 4 egzemplarzach w postaci elektronicznej
Powyższe ilości dotyczą jednego kompletu pełnej dokumentacji do przekazania Zamawiającemu.
Całość dokumentacji winna być dostarczona w trwałej i estetycznej oprawie w formie papierowej oraz
elektronicznej w ilościach przedstawionych powyżej. Nośnik elektroniczny CD-ROM lub pamięć USB. Oznaczenia
dokumentacji należy wykonać według zasad uzgodnionych przez Zamawiającego.
V.1.5. Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji
Dla wykonywanej dokumentacji obowiązują następujące formaty:
a) Rysunki techniczne
−
format plików: dwg
−
program: AutoCAD
−
format plików: dwg
−
program: AutoCAD
−
format plików: jpg
−
kompresja: 85-90%
−
rozdzielczość: 75-150 DPI
−
format plików: tif
−
kompresja: możliwa LZW
−
rozdzielczość: 300 DPI dla kolorowych
b) Rysunki techniczne elektryczne
c) Pliki bitmapowe w niskiej jakości
d) Pliki bitmapowe w wysokiej jakości
300 DPI dla skali szarości
600 DPI dla czarno-białych
e) Pliki tekstowe edytowalne
−
format plików: doc
−
program: MS Word
−
format plików: xls
f) Arkusze kalkulacyjne
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
−
program: MS Excel
−
format plików: ppt
−
program: MS Power Point
−
format plików: mpp
−
program: MS Project
−
format plików: mdb
−
program: MS Access
−
format plików: rar
−
program: WinRAR
−
format plików: pdf
−
program: Adobe Reader, PDFCreator
−
uwagi: plik nie może być w żaden sposób zabezpieczony
−
format plików: wmv, avi, mpeg
Strona:
81/95
Rew: AA
g) Prezentacje
h) Harmonogramy
i) Pliki bazodanowe (Access)
j) Pliki zarchiwizowane
k) Pliki nieedytowalne
l) Filmy
V.2.Miejsce dostarczenia dokumentacji
Wykonaną dokumentację techniczną należy przekazać do archiwum Zamawiającego za pisemnym
potwierdzeniem przekazania dokumentacji który będzie stanowił niezbędny załącznik do protokołu odbioru.
V.3.Opiniowanie dokumentacji
Każdy rodzaj dokumentacji podlega opiniowaniu przez Zamawiającego. Dokumentacja dostarczona przez
Wykonawcę będzie zaopiniowana w przeciągu 2 tygodni od jej przekazania dla koncepcji, a 2 tygodnie od jej
przekazania dla pozostałych projektów. W efekcie sprawdzenia przewiduje się trzy sytuacje:
−
zwrot do korekty z uwagami,
−
przyjęcie dokumentacji bez uwag,
−
przyjęcie dokumentacji z uwagami.
Brak opinii w terminie 2 tygodni będzie równoznaczny z akceptacją Zamawiającego, jeżeli przed upływem tego
terminu Zamawiający nie wystąpi do Wykonawcy z wnioskiem o prolongatę terminu, z podaniem przyczyny
zwłoki i propozycji nowego terminu.
Warunkiem przyjęcia dokumentacji jest wprowadzenie zgłoszonych przez Zamawiającego uwag lub pisemne
podanie przyczyn ich nie ujęcia.
Zamawiający zastrzega sobie możliwość opiniowania i wnoszenia uwag do dokumentacji na każdym etapie jej
powstawania oraz po wykonaniu w przypadku wadliwego wykonania bądź niezgodnego z obowiązującymi
przepisami oraz wymaganiami Zamawiającego.
Wykonawca zobowiązany będzie do uzgadniania z Zamawiającym (na piśmie lub e-mailowo) rozwiązań
projektowych na bieżąco.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
82/95
Rew: AA
VI. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
VI.1.Wymagania ogólne
VI.1.1.Wymagania realizacyjne
1. Wszystkie materiały które będą wykorzystane do realizacji robót muszą posiadać stosowne
aprobaty, certyfikaty, świadectwa jakości lub atesty dopuszczenia do stosowania w Polsce, które po
zakończeniu prac stanowić będą integralną część dokumentacji powykonawczej
2. Wykonawca zrealizuje wszystkie roboty zgodnie z:
•
opracowaną przez siebie i zatwierdzoną przez Zamawiającego dokumentacją projektową,
•
Obowiązującymi normami oraz rozporządzeniami wykonawczymi,
•
ze sztuką i dobrą praktyka inżynierską.
3. Każdy wyrób i materiał przeznaczony do zabudowy musi posiadać wszystkie niezbędne dokumenty
dopuszczające do stosowania na rynku polskim m.in. stwierdzające jego pochodzenie, przydatność
techniczną, spełnienie warunków wymagań BHP, ppoż. i Sanepidu ( atesty, certyfikaty, poświadczenia,
świadectwa jakości )
4. Wykonawca musi w swoim zakresie uwzględnić wszystkie koszty, które trzeba ponieść realizując
inwestycję w formule „pod klucz”, między innymi koszty złomowania, wywozu, gruzu budowlanego i
innych demontowanych materiałów oraz elementów z terenu zakładu itp.
5. Wykonawca podczas realizacji inwestycji zobowiązany będzie do prowadzenia swoich prac w sposób
umożliwiający poprawne funkcjonowanie zakładu podczas procesów produkcji energii
6. Wykonawca zobowiązany jest przygotować ( opracować ) cała niezbędną dokumentację dla
wprowadzania realizowanej inwestycji jak środka trwałego na majątek firmy zgodnie z wymogami
Polskiego prawa obowiązującymi w tym zakresie. Przygotowanie dokumentacji należy wykonać w
uzgodnieniu i wytycznymi uprawnionego przedstawiciela Zamawiającego
VI.1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót
1.
Przedstawienie Zamawiającemu listy pracowników z zaznaczeniem posiadanych przez nich uprawnień.
2.
Realizacja robót zgodnie z opracowaną przez Wykonawcę i zatwierdzoną przez Zamawiającego
dokumentacją.
3.
Przedstawienie sprawozdania z postępu prac wg wymagań Zamawiającego.
4.
Otwieranie poleceń pisemnych na wykonanie prac.
5.
Koordynowanie na bieżąco wykonywanych przez siebie prac z pracami wykonywanymi przez innych
Wykonawców w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego.
6.
Przetransportowanie usuniętych elementów metalowych do kontenerów na materiały przeznaczone
do złomowania.
7.
Zapewnienie transportu elementów podlegających montażowi do miejsca ich montażu.
8.
Wykonawca przed przystąpieniem do prac dostarczy Przedstawicielowi Zamawiającego do akceptacji
następujące dokumenty:
9.
a.
Listę pracowników z zaznaczonymi uprawnieniami oraz wskazaniem osób dozoru
Wykonawcy i określeniem ich funkcji,
b.
Listę pracowników wyposażonych w telefony komórkowe,
c.
Wykaz sprzętu,
d.
Opis organizacji Prac.
Wykonawca będzie zobowiązany do przeszkolenia swoich pracowników w zakresie „Zasad dotyczących
bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji Ruchu Kołowego i
Pieszego na terenie zakładu” oraz będzie prowadził Prace zgodnie z ww. zasadami.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
83/95
Rew: AA
10. W przypadku nieprzestrzegania przez Wykonawcę w/w przepisów na terenie prowadzenia prac,
Zamawiający będzie miał prawo odstąpienia od Umowy w trybie natychmiastowym. W takim
przypadku będą miały zastosowanie klauzule Umowy o karach umownych.
11. Wykonawca, na pisemne polecenie Zamawiającego, usunie każdą osobę zatrudnioną przez niego przy
wykonywaniu prac, która zachowuje się w sposób sprzeczny z przepisami BHP i p.poż, stwarza
zagrożenie dla życia i zdrowia własnego lub osób trzecich przebywających na terenie prowadzenia prac
lub też naraża mienie swoje i innych osób na szkodę lub jego uszczerbek.
12. Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć bezpieczne wykonanie prac pożarowo-niebezpiecznych na
własny koszt.
13. Wykonawca dostarczy na własny koszt wszelkie urządzenia niezbędne do korzystania z energii
elektrycznej, wody, sprężonego powietrza i innych mediów niezbędnych dla wykonania zakresu prac.
14. Wykonawca w czasie trwania prac będzie zobowiązany do utrzymania porządku na terenie inwestycji.
Po ukończeniu prac Wykonawca usunie cały sprzęt Wykonawcy i pozostawi teren inwestycji czysty i
uporządkowany.
15. Wykonawca oświadcza, że zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony
Zamawiającego, osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi
oraz osób w związku z badaniem stanu trzeźwości.
16. Wykonawca dostarczy wykaz pracowników biorących udział przy realizacji prac (zatwierdzony przez
Przedstawiciela Zamawiającego) celem wykonania identyfikatorów. Wykaz pracowników powinien
zawierać następujące dane:
a.
imię i nazwisko,
b.
datę urodzenia,
c.
imię ojca,
d.
adres zamieszkania,
e.
serię i numer dowodu tożsamości,
f.
nazwę organu administracyjnego wydającego dowód tożsamości,
g.
stanowisko,
h.
przewidywany okres wykonywania pracy na terenie Zamawiającego.
17. Każdy pracownik Wykonawcy, przebywający na terenie Zamawiającego, zobowiązany jest do noszenia
identyfikatora przypiętego do wierzchniego ubrania w widocznym miejscu.
18. Wykonawca zobowiązany jest po zakończeniu prac, do zwrotu identyfikatorów. Wykonawca
zobowiązany jest do niezwłocznego przekazania Zamawiającemu informacji o wypadkach przy pracy i
zdarzeniach prawie wypadkowych z udziałem pracowników Wykonawcy/Podwykonawców podczas
prac wykonywanych na terenie Zamawiającego do służb BHP ( tel. od 7 do 15-tej 58 347-43-40, po 15tej DIR 58 347-46-50) oraz przedstawiciela strony Zamawiającego (Poleceniodawcy).
19. Wykonawca zobowiązany jest do uczestniczenia w cotygodniowych naradach technicznych które
odbywać się będą w siedzibie Zamawiającego. W zależności od zaawansowania robót częstotliwość
spotkań może ulec zmianie.
20. Wykonawca zobowiązany jest do wykonywania cotygodniowych raportów i sprawozdań z
wykonywanych przez siebie prac.
VI.1.3. Organizacja Robót
VI.1.3.1.Organizacja trenu inwestycji
a.
Przez teren inwestycji rozumie się cały teren na którym będą prowadzone roboty
budowlane wraz z zapleczem socjalno- sanitarnym dla potrzeb realizacji zadania.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
84/95
Rew: AA
b.
W ramach organizacji terenu inwestycji Wykonawcy nieodpłatnie zostanie udostępniona
energia elektryczna, woda, energia cieplna, a ścieki zostaną odebrane w ramach istniejącej
sieci wodno-kanalizacyjnej.
c.
Wszystkie osoby, inne niż pracownicy Wykonawcy, oraz jego Podwykonawcy nie będą
upoważnione do wstępu na teren inwestycji bez zgody Kierownika Projektu.
d.
Wykonawca w każdej chwili umożliwi i ułatwi inspekcję Prac przedstawicielom
Zamawiającego oraz innym (np. Państwowa Straż Pożarna, PIP, PINB itp.) organom
kontrolnym.
VI.1.3.2.Zabezpieczenie terenu inwestycji
a.
Zamawiający zapewni zabezpieczenie terenu inwestycji w ramach ogólnego
zabezpieczenia zakładu z wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i funkcjonującej
Służby Ochrony Zamawiającego.
b.
Jeżeli Wykonawca będzie wymagał dodatkowej ochrony, to zapewni ją sobie na własny
koszt.
c.
Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia przed zniszczeniem i kradzieżą:
d.
części zamiennych pobranych z magazynu Zamawiającego,
e.
części urządzeń zdemontowanych do przeglądu, remontu,
f.
Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów
dotyczących bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego.
g.
Wykonawca od chwili rozpoczęcia Prac do chwili Odbioru zapewni wygrodzenie,
oświetlenie, ochronę oraz wszelkie inne niezbędne środki dla zapewnienia bezpieczeństwa
terenu inwestycji
VI.1.3.3.Porządek na na terenie inwestycji
Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania terenu inwestycji w należytym porządku między innymi
poprzez:
•
składowanie (w wyznaczonych miejscach) materiałów służących do realizacji inwestycji
•
składowanie (w wyznaczonych miejscach) na paletach, w pojemnikach itp. elementów (armatura,
siłowniki, silniki, itp.) przeznaczonych do dalszej zabudowy
•
zachowanie porządku po zakończeniu prac w każdym dniu
•
w trakcie i po wykonaniu prac Wykonawca jest zobowiązany do usuwania odpadów (z wyjątkiem
odpadów metalowych) do kontenerów, które dostarczy Wykonawca remontu. Kontenery mają być
zamykane i oznaczone nazwą Wykonawcy, oraz nazwą i kodem odpadów.
VI.1.3.4.Gospodarka odpadami
a.
W wyniku realizacji zadania inwestycyjnego przewiduje się wytworzenie około: 2000 kg
złomu stalowego, 1500 kg złomu kabli, 2000kg gruzu budowlanego.
b.
Wykonawca będący wytwórcą odpadów, na podstawie Ustawy z dnia 27.04.2001
o odpadach ( tekst jednolity ) (Dz. U. z 2007 roku Nr 39 poz. 251) z późniejszymi
zmianami usunie na własny koszt i we własnym zakresie z terenu Zamawiającego wszelkie
odpady niemetalowe, które powstaną w związku z realizacją przedmiotu zamówienia.
c.
Wykonawca dostarczy na kontenery do odbioru odpadów. Kontenery muszą być
oznakowane nazwą Wykonawcy oraz nazwą i kodem odpadów. Miejsce ustawienia
kontenerów powinno być uzgodnione z przedstawicielem Zamawiającego.
d.
Przed podpisaniem Protokołu Odbioru Prac Wykonawca zobowiązany jest do przedłożenia
przedstawicielowi Zamawiającego kserokopii karty przekazania odpadów.”
e.
Wykonawca będzie zobowiązany do przekazywania służbom Zamawiającego
przepracowanego oleju i złomu stalowego, który powstanie w związku z realizacji
przedmiotu Umowy.
VI.1.3.5.Komunikacja
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
85/95
Rew: AA
VI.1.3.5.1.Łączność telefoniczna
W celu zapewnienia sprawnej łączności, Zamawiający wymaga, aby Wykonawca wyposażył dozór
techniczny w telefony komórkowe. Przed przystąpieniem do Prac Wykonawca przedstawi
Zamawiającemu listę z wykazem numerów.
VI.1.4.Szkolenia
a.
Wykonawca zapewni przeprowadzenie szkoleń wyznaczonych przez Zamawiającego osób
(pracowników/specjalistów) w zakresie pełnej obsługi w systemie pracy zmianowej
obowiązującym u Zamawiającego.
b.
Szkolenie będzie obejmowało część teoretyczną i część praktyczną, z preferencją części
praktycznej.
c.
Szkolenie będzie się odbywało w języku polskim (materiały szkoleniowe też w języku
polskim).
d.
Szkolenie personelu przeprowadzone w oparciu o instrukcje eksploatacyjne i rozruchu
zostanie zakończone przed rozpoczęciem ruchu regulacyjnego.
e.
Koszty wszystkich materiałów szkoleniowych oraz wynagrodzenie prowadzących zajęcia,
koszty wynajmu sal i pomieszczeń, dojazdu do miejsca szkolenia i koszt pobytu
przedstawicieli Wykonawcy biorących udział w szkoleniu ponosi Wykonawca.
f.
Wykonawca, opierając się na swoim doświadczeniu i wymogach wynikających ze stopnia
złożoności zastosowanych rozwiązań, zagwarantuje wystarczający czas trwania szkoleń,
ich stosowną tematykę i poziom szkolenia.
g.
Wszystkie szkolenia będą udokumentowane i potwierdzona zostanie ich efektywność
testem sprawdzającym przekazanym Zamawiającemu.
VI.1.5.Instrukcje
VI.1.5.1.Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów.
Należy sporządzić i dostarczyć w terminach określonych w punktach poniżej instrukcje, zgodne ze
standardami obowiązującymi u Zamawiającego i zawierające co najmniej niżej przedstawione pozycje.
VI.1.5.2.Instrukcje rozruchu
Dostarczone w terminie 4 tygodni przed planowanym rozpoczęciem rozruchu o zawartości
analogicznej do instrukcji eksploatacji część ruchowa (poniżej); podlegać będzie zaopiniowaniu i
uzgodnieniu z przedstawicielem Zamawiającego.
Instrukcja zawierać musi ponadto:
•
strukturę organizacyjną Zespołu Rozruchowego, wraz z ustalonymi kompetencjami,
uprawnieniami i odpowiedzialnościami,
•
zasady komunikacji, numery telefonów członków Zespołu Rozruchowego,
•
przygotowanie i przeprowadzenie rozruchu (szczegółowy program, plan Rozruchu i Ruchu
Próbnego, program i instrukcję przeprowadzenia badań pomontażowych szczelności i
ciśnieniowe, funkcjonalności poszczególnych elementów i układów regulacyjnych, wykaz
prac przygotowawczych dla prób rozruchowych, Rozruch oraz Ruch Próbny),
•
wykaz materiałów, czynników pomocniczych, potrzebnych do Rozruchu i Ruchu Próbnego,
•
przeprowadzenie prób funkcjonalnych i prób przedruchowych na poszczególnych częściach
instalacji i systemów, przeprowadzenie Ruchu Próbnego,
•
zestawienie niezbędnych formularzy do dokonywania zapisów z przebiegu rozruchu.
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
86/95
Rew: AA
VI.1.5.3.Instrukcje eksploatacji część ruchowa
Dostarczenie niżej wymienionych dokumentów w terminie 4 tygodni przed planowanym przejęciem
inwestycji do eksploatacji w celu umożliwienia zatwierdzenia przez Zamawiającego i zapoznania się z
jej treścią obsługi.
•
charakterystyka techniczna urządzenia/obiektu dane liczbowe opisujące parametry
urządzeń wraz z dostępnymi i istotnymi kryteriami operacyjnymi w obszarze eksploatacji,
•
opis techniczny urządzeń z dodatkowymi parametrami opisującymi pracę urządzeń w
warunkach nominalnych,
•
wykaz zabezpieczeń technologicznych urządzeń/obiektów/instalacji,
•
opis eksploatacji w normalnych (nominalnych) warunkach pracy:
•
w trakcie uruchamiania wraz z wykazem i opisem niezbędnych działań kontrolnych i
sprawdzających,
•
w trakcie eksploatacji: obsługa bieżąca, czynności wraz z wytycznymi działań
konserwacyjno kontrolnych, opisem ww. działań, jak częstotliwość, okoliczności, sposób
przeprowadzania,
•
podczas odstawienia,
•
postępowanie w razie awarii, pożaru i innych zakłóceń w pracy urządzenia/instalacji wraz
z wykazem najbardziej typowych zakłóceń dla urządzenia i instalacji,
•
wykaz aspektów oddziaływania na środowisko,
•
wykaz zagrożeń dla ludzi związanych z pracą przy opisywanym urządzeniu jak i dla osób
mogących znaleźć się w strefie oddziaływania urządzenia.
VI.1.5.4.Instrukcje eksploatacji część remontowa
Dostarczone w terminie 4 tygodni przed planowanym przejęciem inwestycji do eksploatacji:
•
charakterystyka techniczna urządzenia (obiektu),
•
niezbędne warunki techniczne eksploatacji urządzenia (obiektu),
•
czynności związane z:
•
rozpoczęciem remontu (bieżącego, średniego, kapitalnego i modernizacji),
•
prowadzeniem remontu (bieżącego, średniego, kapitalnego i modernizacji),
•
przekazaniem do ruchu próbnego,
•
przekazaniem do eksploatacji,
•
wymagania w zakresie konserwacji i napraw urządzenia (obiektu),
•
zakresy i terminy tworzenia dokumentacji remontowej,
•
zakresy i terminy przeprowadzania oględzin, przeglądów oraz prób i pomiarów,
•
wymagania dotyczące ochrony przed:
•
porażeniem,
•
pożarem,
•
wybuchem,
•
inne wymagania w zakresie bezpieczeństwa pracowników remontu, obsługi i otoczenia,
•
wymagania dotyczące kwalifikacji osób zajmujących się remontami i modernizacjami oraz
inne wymagania określone odrębnymi przepisami,
•
występujące zagrożenia w zakresie ochrony środowiska i bezpieczeństwa pracy w trakcie
wykonywania prac remontowych i modernizacyjnych.
Załącznik nr 2
Zestawienie obwodów UAR Blok nr 3
INśYNIERIA
Lp
Wyszczególnienie
1
UAR Podciśnienia w komorze paleniskowej
2
UAR Ilości powietrza do kotła
3
UAR Ilości powietrza do młynów 3MW1,2,3,4
4
UAR Temperatury mieszanki za młynem MW1, 2, 3, 4
5
UAR Poziomu wody w walczaku - wariant rozruchowy
6
UAR Poziomu wody w walczaku
7
UAR Temperatury pary za kotłem
8
UAR Poziomu wody w zbiorniku wody zasilającej 3ZZ
9
UAR turbiny realizowane przez UNIMAT w tym:
10
UAR mocy turbozespołu
11
UAR ciśnienia pary świeŜej
12
UAR ObciąŜenia bloku
13
wiodąca turbina (±2%Pn)
14
wiodący kocioł (±0,05MPa)
15
UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu niskopręŜnym 3XN
16
UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 3XB
17
UAR stacji 3RS10
18
UAR stacji 3RS15
19
UAR temperatury za stacjami – stacji 3RS10, 3RS15
20
UAR ciśnienia pary do uszczelnień
21
UAR Ciśnienia w odgazowywaczu 3QC
22
UAR Poziomu wody w odgazowywaczu sieciowym 3QS
23
UAR Ciśnienia pary w odgazowywaczu sieciowym 3QS
24
UAR Ciśnienia statycznego w sieci
25
UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu wysokopręŜnym 3XW1
26
27
UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 3XA
28
UAR Recyrkulacja skroplin do wymiennika ciepłowniczego 3XA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
87/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Lp
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Wyszczególnienie
29
UAR Poziomu w rozpręŜaczu 3RW1
30
UAR Ilości gorącego powietrza do młynów
31
UAR Ilości zimnego powietrza do młynów
32
UAR Ilości węgla do kotła K7 (prędkość podajników)
33
UAR Regulacja CUCH
34
URR Zawór wydmuchu oparów z odgazowywacza bloku 7QC (zb. zasil. 3ZZ)
35
URR Regulacja klapami powietrza i spalin
36
URR Regulacja ilości spalin na wylocie z kotła i za podgrzewaczem powietrza
37
URR Zawór rozruchowy pary do turbiny
Strona:
88/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Zestawienie obwodów UAR Blok nr 4
Lp
Wyszczególnienie
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
UAR mocy turbozespołu
11
UAR ciśnienia pary świeŜej
12
UAR ObciąŜenia bloku
13
wiodąca turbina (±2%Pn)
14
15
UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu niskopręŜnym 4XN
16
UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 4XB
17
UAR stacji 4RS10
18
UAR stacji 4RS15
19
UAR temperatury za stacjami – stacji 4RS10, 4RS15
20
UAR ciśnienia pary do uszczelnień
21
UAR Ciśnienia w odgazowywaczu 4QC
22
UAR Poziomu wody w odgazowywaczu sieciowym 4QS
23
UAR Ciśnienia pary w odgazowywaczu sieciowym 4QS
24
UAR Ciśnienia statycznego w sieci
25
26
27
UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 4XA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
89/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Lp
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Wyszczególnienie
28
UAR Recyrkulacja skroplin do wymiennika ciepłowniczego 4XA
29
UAR Poziomu w rozpręŜaczu 4RW1
30
UAR Ilości gorącego powietrza do młynów
31
UAR Ilości zimnego powietrza do młynów
32
UAR Ilości węgla do kotła K9 (prędkość podajników)
33
UAR Regulacja CUCH
34
URR Zawór wydmuchu oparów z odgazowywacza bloku 7QC (zb. zasil. 4ZZ)
35
URR Regulacja klapami powietrza i spalin
36
URR Regulacja ilości spalin na wylocie z kotła i za podgrzewaczem powietrza
37
URR Zawór rozruchowy pary do turbiny
Strona:
90/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Strona:
91/95
Rew: AA
Załącznik nr 3
Zestawienie parametrów gwarantowanych
Gwarantowane
Lp
Wyszczególnienie
Zmiana
obciąŜenia
Stan ustalony
1
±40Pa
±120Pa
2
±0,7%O2
±2,0%O2
3
±0,7kNm3/h
±1,5kNm3/h
4
±5st.C
±10st.C
5
6
±20mm
±60mm
7
±4st.C
±8st.C
8
±210mm
±300mm
9
10 UAR mocy turbozespołu
0,55MW
0,55MW
11 UAR ciśnienia pary świeŜej
0,25MPa
0,25MPa
±0,25MPa
±0,4MPa
±0,6MW
±1,0MW
15 UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu niskopręŜnym
3XN
±80mm
±160mm
16 UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 3XB
±80mm
±160mm
17 UAR stacji 3RS10
±0,05MPa
±0,35MPa
18 UAR stacji 3RS15
±0,05MPa
±0,35MPa
±5st.C
±10st.C
±0,6kPa
±2kPa
21 UAR Ciśnienia w odgazowywaczu 3QC
±50Pa
±70Pa
22 UAR Poziomu wody w odgazowywaczu sieciowym 3QS
±90mm
±170mm
23 UAR Ciśnienia pary w odgazowywaczu sieciowym 3QS
±0,02MPa
±0,05MPa
24 UAR Ciśnienia statycznego w sieci
±0,01MPa
±0,01MPa
25 UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu wysokopręŜnym
3XW1
±80mm
±160mm
26 UAR Poziomu skroplin w podgrzewaczu wysokopręŜnym
3XW2
±80mm
±160mm
±60mm
12 UAR ObciąŜenia bloku
13
wiodąca turbina (±1%Pn)- ciśnienie za kotłem
14
19 UAR temperatury za stacjami – stacji 3RS10, 3RS15
20 UAR ciśnienia pary do uszczelnień
27 UAR Poziomu skroplin w wymienniku ciepłowniczym 3XA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
Załacznik nr 4 Nowe w dcs zawory dla bloku nr 3 z zadania RFF
Lp
Opis armatury
elektryczny
przeznaczonej do wymiany i doposaŜenia w napęd
Ilość
Nr bloku/ lokalizacja Blok nr2 Nr KKS lub inne oznaczenie ruchowe
220LBG10AA101 Nazwa armatury Para na potrzeby własne 2TX7 1
1 sterowanie z nastawni DN 300 PN 40
220LBG10AA102 Nazwa armatury Para na potrzeby własne 2TX8 1
230LCH13AA102 Nazwa armatury Zrzuty z regeneracji 3XW1/2 do 2
3 RW2 sterowanie z nastawni DN 40 PN 160
3WC3,4,5,6 Nazwa armatury Uzupełnić w systemie wskazania 4
4 procentowe i montaŜ napędu DN 800 PN 16
3x37R Nazwa armatury napęd elektryczny sterowanie z nastawni DN 1
5 150 PN 320
230GHC13AA101 Nazwa armatury Tłoczenie pomp 3NX1 – montaŜ 1
6 napędu i sterowanie z systemu DN 150 PN 40
230GHC14AA101 Nazwa armatury Tłoczenie pomp 3NX2 - montaŜ 1
7 napędu i sterowanie z systemu DN 150 PN 40
230GHC10AA103 Nazwa armatury Odcięcie przed CV5 woda ZDEMI
1
na uzupełnianie 3QP napęd elektryczny sterowanie z nastawni DN
8 150 PN 16
230LCJ10AA102 Nazwa armatury armatura za 3CV11 skropliny z XN 1
9 do 3XA napęd elektryczny sterowanie z nastawni DN 100 PN 40
230NDK11AA102 Nazwa armatury tłoczenie 3NJ1 napęd elekt. DN 1
10 150 PN 25
230NDK12AA102 Nazwa armatury tłoczenie 3NJ2 napęd elekt. DN 1
11 150 PN 25
230MAL02AA808 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
12 "ściana płaczu" napęd elektr. Sterowanie z nastawni DN 25 PN 320
Strona:
92/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
230LBA10AA806 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
230LBA20AA812 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
230LBS20AA805 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
Strona:
93/95
Rew: AA
INśYNIERIA
Strona:
94/95
Rew: AA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
230MAW10AA803 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
230MAW20AA803 Nazwa armatury Odwodnienia maszynownia 1
230PCM21AA101 Nazwa armatury Armatura na pompach 3HR napęd 2
34 elektr. Sterowanie z nastawni DN 150 PN 16
Nr bloku/ lokalizacja Blok nr3 Nr KKS lub inne oznaczenie
230LBG31AA102 Nazwa armatury Smoczki parowe
36 230NDG11AA101 Nazwa armatury Brak DN 80 PN 25
37 230LBG32AA102 Nazwa armatury Brak DN 200 PN 40
ruchowe
3SM1/2 1
ruchowe
ruchowe
1
1
1
38 230NDG12AA101 Nazwa armatury Brak DN 80 PN 25
230LBGAA101 Nazwa armatury Para na potrzeby własne 9A.3.1 nap. 1
39 elektr. sterowanie z nastawni DN 300 PN 40
230LBG50AA101 Nazwa armatury Para na potrzeby własne na 1
40 parogaszenie napęd elektr. sterowanie z nastawni DN 80 PN 40
230LAA11AA101 Nazwa armatury Opary z 3ZZ1 do 3XA sterowanie z 1
41 nastawni DN 125 PN 40
230LCH10AA101 Nazwa armatury Skropliny z 3XW1,2 do 3QC DN 1
42 100 PN 40
Załącznik nr 5 Nowe w dcs zawory dla bloku nr 4 z zadania RFF
Lp.
Opis armatury
elektryczny
przeznaczonej do wymiany i doposaŜenia w napęd
Ilość
INśYNIERIA
Odnośnik:
DBAC/14-035/0001
1
240LAE12AA102 Nazwa armatury Zasuwy na odcięciach na wtryski I i 1
II st. Strona L. P. napęd elektr. Sterowanie z nastawni DN 50 PN 250
2
3
4
240LCH13AA101 Nazwa armatury Zrzuty z 4XW1,2 do RW2 napędy 2
elektr. Sterowanie z nastawni DN 40 PN 160
5
240LAA11AA101 Nazwa armatury Opary z 4ZZ1 do 4XA sterowanie z 1
nastawni DN 125 PN 40
6
240LCH10AA101 Nazwa armatury Skropliny z 4XW1,2 do 4QC DN 1
100 PN 40
7
1
4x37 Nazwa armatury Napęd elektr. Ster z systemu DN 150 PN 320
8
240LBG10AA101 Nazwa armatury Para na potrzeby własne 9A.3.2 1
nap. elektr. sterowanie z nastawni DN 300 PN 40
9
240LBG50AA201 Nazwa armatury Para na potrzeby własne na 1
parogaszenie sterowanie z nastawni DN 80 PN 40
Strona:
95/95
Rew: AA

DBAC14035_0001_ST Modernizacja systemów EC

Transkrypt

Podobne dokumenty

instrukcja do ćwiczenia - I N S T Y T U T

Zmiana ustawień Zapory Systemu Windows (Firewall)

Zapisz - Klimatyzacja.pl

Zdalny dostęp do systemów sterowania z