V Konferencja - Abstrakty referatów

Transkrypt

V KONFERENCJA NAUKOWA PRACA ŚRODOWISKO BEZPIECZEŃSTWO
PROGRAM KONFERENCJI
9.30 – 12.00 sesja poranna
Otwarcie konferencji, Rektor WSZOP, prof. dr hab. inż. Marek Trombski
Prowadzenie konferencji – Prorektor WSZOP ds. Nauki, prof. nadzw. dr hab. inż.
Wojciech Mniszek
1. Symulacja komputerowa jako element wspomagający szkolenia pracownicze –
dr inż. Sławomir Bogacki, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy
w Katowicach
2. Analiza niezgodności dotyczących dokumentacji oceny ryzyka zawodowego –
dr inż. Marcin Krause, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
3. Proces obserwacji zachowań BBS – rezultaty wdrożeń w wybranych polskich
przedsiębiorstwach – mgr Mirosław Koźlik, Górnośląska Wyższa Szkoła
Handlowa im. Wojciecha Korfantego w Katowicach
4. Wykorzystanie metody 5S celem poprawy stanu bezpieczeństwa w warsztacie
naprawy samochodów – inż. Dominik Przepiórkowski, student Wyższej
Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
5. Nowoczesna metoda obserwacji nieprawidłowych zachowań pracowników
(PBS), mających wpływ na zdarzenia wypadkowe lub wypadki w firmie Timken
Polska – Ryszard Stankiewicz, Timken Polska sp. z o.o. w Sosnowcu
6. Identyfikacja przyczyn zdarzenia wypadkowego. Zastosowanie diagramu
Ishikawy do oceny pierwotnych i wtórnych przyczyn zdarzenia wypadkowego –
dr inż. Adam Górny, Politechnika Poznańska
12.30 – 15.00 sesja popołudniowa
1. Badania zaburzeń elektromagnetycznych wytwarzanych przez odnawialne
źródła energii – dr inż. Tomasz Dróżdż, Uniwersytet Rolniczy w Krakowie,
dr inż. Stefan Kuciński, Instytut Tele- i Radiotechniczny w Warszawie
2. Pole magnetyczne urządzeń do obrazowania tkanek metodą rezonansu magnetycznego jako czynnik ryzyka zawodowego – dr Stanisław Marzec, Instytut
Medycyny Pracy i Zdrowia Środowiskowego w Sosnowcu
3. Ocena zagrożenia czynnikami mikrobiologicznymi pracowników narażonych
na bezpośredni kontakt z aerozolem wodnym generowanym z urządzeń
w zakładach mechanicznej obróbki szkła – dr Bożena Krogulska, dr Renata
Matuszewska, dr Adam Krogulski, mgr Maciej Szczotko, lek. Dorota
Maziarka, mgr Marta Bartosik, Narodowy Instytut Zdrowia Publicznego Państwowy Zakład Higieny w Warszawie, Zakład Higieny Środowiska
4. Wielkoskalowy system do pomiarów dozymetrycznych w środowisku pracy
firmy Panasonic – mgr Paweł Urban, dr Krystian Skubacz, Główny Instytut
Górnictwa w Katowicach
1
5. Zagrożenia istniejące podczas pracy przy stanowisku do napawania z chłodzeniem mikrojetowym – mgr inż. Dariusz Sieteski, Politechnika Śląska w Katowicach, prof. nadzw. dr hab. inż. Tomasz Węgrzyn, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
6. Zagrożenia cyjanowodorem na terenie koksowni – mgr inż. Paweł Ptaszyński,
Śląskie Środowiskowe Studium Doktoranckie w Katowicach
7. Symulacja komputerowa w aspekcie zmniejszenia narażenia na hałas w hali
przemysłowej – inż. Paweł Ząbek, student Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
8. Zastosowanie systemu ERP przy analizie oddziaływania procesów produkcyjnych na środowisko – dr inż. Stefan Senczyna, Wyższa Szkoła Zarządzania
Ochroną Pracy w Katowicach
Miejsce konferencji:
Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
ul. Bankowa 8
40-007 Katowice
www.wszop.edu.pl
2
dr inż. Sławomir Bogacki
SYMULACJA KOMPUTEROWA JAKO ELEMENT WSPOMAGAJĄCY
SZKOLENIA PRACOWNICZE
Wprowadzenie
Szkolenia pracownicze, a w szczególności instruktaże stanowiskowe oraz
kursy obsługi maszyn i urządzeń powinny być realizowane na rzeczywistym stanowisku pracy lub w warunkach do niego zbliżonych. Dotyczy to przede wszystkim
prac niebezpiecznych realizowanych w warunkach wielu zagrożeń lub związanych
z odpowiedzialnością operatorów za mienie przedsiębiorstwa i bezpieczeństwo
załogi. Wymagania te często pozostają w sprzeczności z podstawowymi zasadami
realizacji szkoleń, w trakcie których nie można narażać pracowników na niebezpieczeństwa oraz możliwość wystąpienia strat wynikających z braku ich
doświadczenia w operowaniu maszynami. Wyrobienie właściwych nawyków oraz
dostosowanie się do zasad obsługi urządzenia wymaga wielu prób, niejednokrotnie
obarczonych błędami, które w rzeczywistym świecie mogą zakończyć się poważnymi konsekwencjami. Dlatego też symulatory powinny być stosowane nie tylko
w lotnictwie, ale również jako narzędzie wspomagające szkolenia z zakresu obsługi
urządzeń przemysłowych. Możliwości opracowania takich urządzeń omawiane są
w wielu opracowaniach z zakresu zastosowań grafiki komputerowej i wirtualnej
rzeczywistości w bezpieczeństwie pracy, np.: [1, 2, 3].
Gra symulacyjna
Zaletą wszelkiego rodzaju gier symulacyjnych jest możliwość równoczesnej
prezentacji na ekranie parametrów środowiska pracy, które na prawdziwym
stanowisku pracy nie są bezpośrednio widoczne. Dotyczy to np. stężeń czynników
szkodliwych i wybuchowych, temperatury, wilgotności, itp. Cechę tę wykorzystano
przy tworzeniu gry symulacyjnej opracowanej w ramach pracy naukowej
w Ośrodku Geometrii i Grafiki Inżynierskiej Politechniki Śląskiej, na zlecenie
Instytutu Technik Innowacyjnych EMAG. W opracowanej aplikacji przedstawiono
związki zachodzące pomiędzy szybkością urabiania pokładu węgla a parametrami
atmosfery kopalnianej.
3
Rys. 1. Wygląd interface'u gry
symulacyjnej.
Rys. 2. Radiowy Sterownik
Operatorski.
Użytkownik gry symulacyjnej występuje w roli operatora kombajnu ścianowego (rys. 1.), którym może sterować przy użyciu Radiowego Sterownika
Operatorskiego RSO-25 (rys. 2.). Sterownik ten służy do zdalnego sterowania
prawdziwych kombajnów ścianowych. Po uruchomieniu przenośnika oraz organów
kombajnu można włączyć posuw, a wtedy po zawrębieniu się w caliznę węglową
nastąpi urabianie węgla. Towarzyszy temu wzrost stężenia metanu wydobywającego się z urobku oraz powolny wzrost temperatury związanej z wydzielaniem się
ciepła z napędów przenośnika i kombajnu. Uruchomione zraszacze na organach
powodują wzrost wilgotności w wyrobisku. Jeśli stężenie metanu przekroczy 2%
nastąpi wyłączenie zasilania urządzeń przez system metanometrii automatycznej.
Wszystkie te parametry atmosfery kopalnianej prezentowane są na wyświetlaczach
czujników: MM-4 oraz THP-2, które stanowią element stały ekranu symulatora.
Czujniki te są elementami systemu monitorowania atmosfery SMP-NT/A opracowanego w instytucie EMAG. System ten realizuje funkcję automatycznego szybkiego wyłączania zasilania maszyn i urządzeń w przypadkach zaistnienia zagrożenia wybuchem oraz informowania załogi dołowej o zaistniałym w ich miejscu
pracy niebezpieczeństwie związanym ze wzrostem stężenia metanu.
Zrealizowana aplikacja graficzna nie stanowi kompletnego symulatora obsługi
kombajnu ścianowego lecz obrazuje jeden z aspektów związanych z jego pracą.
Proces skrawania pokładu oraz współoddziaływania poszczególnych elementów
wyposażenia ściany jest na tyle złożony, że opracowanie kompletnego symulatora
kombajnu ścianowego wymagałoby zaangażowania wielu sił i środków. Aplikację
opracowano w celu informowania pracowników oddziałów wydobywczych kopalń,
a w szczególności operatorów kombajnów w zakresie wpływu urabiania węgla na
poziom stężenia metanu.
4
Warsztat graficzno programistyczny
Gra symulacyjna opracowana została jako trójwymiarowa aplikacja czasu
rzeczywistego, pracująca w oparciu o biblioteki graficzne DirectX. Poszczególne
elementy, takie jak: sekcje obudowy ścianowej, przenośnik wraz z napędami oraz
kombajn ścianowy modelowane były w programie Autodesk 3dsmax w oparciu
o DTR oraz dokumentację fotograficzną prawdziwych urządzeń. Istotnym elementem wpływającym na realizm wirtualnej scenerii są tekstury. Ich jakość oraz dobór
znacząco wpływają na realizm aplikacji. W większości przypadków tekstury oraz
dźwięki użyte w symulatorze zostały pozyskane w naturalnym środowisku kopalni.
Do oprogramowania symulatora użyto narzędzia programistycznego Quest 3D,
dzięki któremu zrealizowano całą logikę aplikacji. Quest 3D wykorzystany został
również jako silnik graficzny odpowiedzialny za rendering sceny w czasie rzeczywistym.
Wnioski
Interaktywna symulacja jest nowoczesnym narzędziem wspomagającym szkolenia pracownicze, wzbogacającym tradycyjne formy przekazu. Możliwość reagowania na sytuacje występujące w środowisku pracy, nawet jeśli jest ono wirtualne,
wyrabia u użytkownika pozytywne nawyki, które są przenoszone do świata realnego. Jest to szczególnie ważne przy szkoleniu operatorów maszyn. Zaprezentowana w artykule aplikacja obejmuje tylko część zjawisk towarzyszących urabianiu
węgla kamiennego, jednakże będzie ona rozwijana w kierunku opracowania
kompletnego urządzenia treningowego. Symulacje komputerowe oraz techniki wirtualnej rzeczywistości są wskazywane w wielu opracowaniach jako przyszłość
narzędzi wspomagających szkolenia pracownicze [2, 3].
Literatura:
1. Bogacki S.: Możliwości wykorzystania grafiki czasu rzeczywistego w zagadnieniach dotyczących bezpieczeństwa użytkowania maszyn górniczych [W:] Nowoczesne metody eksploatacji węgla i skał zwięzłych, pod red. A. Khair , AGH,
Kraków 2009, s. 253-257.
2. Grabowski A.: Wykorzystanie współczesnych technik rzeczywistości wirtualnej i
rozszerzonej do szkolenia pracowników, Bezpieczeństwo Pracy – Nauka i Praktyka, 2012, s. 18-22
3. Winkler T., Dudek M., Chuchnowski W., Michalak D., Tokarczyk J.: Historia,
stan aktualny i perspektywy wykorzystania grafiki komputerowej w modelowaniu i wizualizacji zagrożeń na stanowiskach pracy w górnictwie, materiały na
konferencję: XX Szkoła Eksploatacji Podziemnej 2011, Kraków, 21-25 lutego
2011r., s. 1598-1609.
5
dr inż. Marcin Krause
ANALIZA NIEZGODNOŚCI DOTYCZĄCYCH DOKUMENTACJI OCENY
RYZYKA ZAWODOWEGO
Podstawę prawną dotyczącą dokumentacji oceny ryzyka zawodowego stanowią
m.in. ustawa Kodeks pracy oraz rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bhp.
Zgodnie z wymaganiami art. 226 ustawy Kodeksu pracy pracodawca jest
obowiązany:
ź oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz
stosować niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko
ź informować pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą, oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.
Podstawowe zasady opracowania dokumentacji oceny ryzyka zawodowego
określa od 20.06.2007 r. rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Zgodnie z wymaganiami §39 ogólnych przepisów bhp
pracodawca prowadzi dokumentację oceny ryzyka zawodowego oraz zastosowanych niezbędnych środków profilaktycznych, a dokument potwierdzający dokonanie oceny ryzyka zawodowego powinien uwzględniać:
ź opis ocenianego stanowiska pracy, w tym wyszczególnienie: stosowanych
maszyn, narzędzi i materiałów, wykonywanych zadań, występujących na stanowisku niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych czynników środowiska
pracy, stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej, osób pracujących na tym stanowisku
ź wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników
środowiska pracy oraz niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko
ź datę przeprowadzonej oceny oraz osoby dokonujące oceny.
Oprócz ww. aktów prawnych aktualne wymagania dotyczące dokumentacji
oceny ryzyka zawodowego obejmują m.in.:
ź przepisy dotyczące czynników szkodliwych dla zdrowia, np. badania i pomiary,
wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń
ź przepisy dotyczące grup szczególnego ryzyka, np. młodociani, kobiety i kobiety
w ciąży
ź przepisy dotyczące użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych,
np. zasadnicze wymagania dla maszyn, minimalne wymagania bezpieczeństwa
i higieny pracy
ź przepisy dotyczące wybranych zagrożeń w środowisku pracy, np. substancje
i mieszaniny chemiczne, szkodliwe czynniki biologiczne, czynniki rakotwórcze
i mutagenne, promieniowanie jonizujące, hałas i drgania mechaniczne, promieniowanie optyczne.
6
Podstawowe zasady organizacji oceny ryzyka zawodowego określa od
15.04.2011 r. Polska Norma PN-N-18002:2011, która zastąpiła normę PN-N18002:2000. Zasadnicze różnice pomiędzy normami polegają m.in. na rozszerzeniu
wytycznych do oceny ryzyka w celu uwzględnienia w nich zmian wprowadzonych
do przepisów prawa, a także wskazówek dotyczących planowania oceny ryzyka
i oceny czynników organizacyjnych.
Polska Norma PN-N-18002 zawiera ogólne wytyczne dotyczące postępowania
przy przeprowadzaniu oceny ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy. Wytyczne te mogą być stosowane przez wszystkie organizacje, a w szczególności przez
organizacje wdrażające systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy
zgodnie z wymaganiami określonymi w normie PN-N-18001:2004 lub w innych
normach, np. ILO-OSH:2001.
Zgodnie z wymaganiami Polskiej Normy PN-N-18002:2011 zasady postępowania dotyczące oceny ryzyka zawodowego określone zostały według następującej
kolejności:
ź wyznaczenie osób odpowiedzialnych za planowanie i koordynowanie działań
związanych z oceną ryzyka
ź wyznaczenie odpowiednich osób do przeprowadzenia oceny ryzyka
ź szkolenie osób wyznaczonych do przeprowadzenia oceny ryzyka
ź zaangażowanie przedstawicieli kierownictwa i pracowników w ocenę ryzyka
ź zapewnienie osobom oceniającym ryzyko dostępu do odpowiednich informacji
i zasobów, w tym potrzebnych konsultacji i usług
ź planowanie i realizacja wynikających z oceny działań, mających na celu wyeliminowanie lub ograniczenie ryzyka
ź monitorowanie stosowanych środków ochrony w celu zapewnienia, że są one
przez cały czas skuteczne
ź dokumentowanie oceny ryzyka
ź informowanie pracowników o wynikach oceny ryzyka i podejmowanych w jej
wyniku działaniach zmierzających do wyeliminowania lub ograniczenia tego
ryzyka
ź przegląd i kontrola wyników oceny ryzyka oraz jej weryfikacja.
Podstawowym celem referatu jest analiza podstawowych niezgodności dotyczących dokumentacji oceny ryzyka zawodowego, wśród których można wymienić
m.in. następujące:
ź niepełny opis stanowiska pracy
ź niepełna identyfikacja zagrożeń
ź oszacowanie ryzyka dla grup zagrożeń
ź jakościowe oszacowanie ryzyka dla czynników mierzalnych
ź ograniczanie zebrania informacji do metody analizy dokumentów
ź ograniczanie identyfikacji zagrożeń do metody list kontrolnych
ź ograniczanie oszacowania ryzyka do jakościowej oceny wg PN-N-18002.
7
mgr Mirosław Koźlik
Górnośląska Wyższa Szkoła Handlowa im. Wojciecha Korfantego w Katowicach
PROCES OBSERWACJI ZACHOWAŃ BBS – REZULTATY WDROŻEŃ
W WYBRANYCH POLSKICH PRZEDSIĘBIORSTWACH
Prewencja wypadkowa stanowi obecnie priorytet działań związanych z doskonaleniem zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy każdej organizacji. Do
najczęściej stosowanych metod zapobiegania wypadkom przy pracy zalicza się
między innymi: szkolenia z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, audity bezpieczeństwa, ocenę ryzyka zawodowego stanowisk pracy, tworzenie procedur
bezpieczeństwa oraz wprowadzanie działań korygujących i zapobiegawczych
w wyniku stwierdzonych niedomagań. Wyżej wymienione działania, w większości
obligatoryjnie wymagane przez przepisy prawa nie eliminują wszystkich przyczyn
wystąpienia wypadków przy pracy. Na podstawie danych GUS liczba wypadków
przy pracy w Polsce w ciągu ostatnich 10 lat pozostaje na podobnym poziomie
(wykres 1 i 2). Problem ten dotyczy również wskaźnika częstości wypadków przy
pracy (liczonego na 1000 zatrudnionych) w tym samym okresie. W sprawozdaniu
Głównego Inspektora Pracy z działalności PIP w 2011 roku opublikowano dane
badań okoliczności i przyczyn 2370 wypadków przy pracy przeprowadzonych
przez PIP. W odniesieniu do zbadanych okoliczności, inspektorzy PIP ustalili
łącznie 9 367 przyczyn tych zdarzeń. Wśród nich dominowały tzw. przyczyny
ludzkie (w tym przede wszystkim nieprawidłowe zachowanie się pracownika
spowodowane zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem) – 46,8% wszystkich
ustalonych przyczyn wypadków. Przyczyny określone jako organizacyjne (42%)
dotyczyły w przeważającej mierze sfery niewłaściwej ogólnej organizacji pracy.
Podobnie jak w latach poprzednich, najmniejsza liczba stwierdzonych przyczyn
związana była z wadami konstrukcyjnymi lub niewłaściwymi rozwiązaniami technicznymi i ergonomicznymi czynnika materialnego. Przyczyny techniczne stanowiły 11,2% ogółu ustalonych przyczyn wypadków przy pracy.
Wykres 1. Liczba wypadków przy pracy w Polsce w latach 2001-2011. Opracowanie własne na podstawie danych GUS.
8
Wykres 2. Wskaźnik częstości wypadków przy pracy (na 1000 zatrudnionych)
w Polsce w latach 2001-2011. Opracowanie własne na podstawie danych GUS.
Przyczyny ludzkie to najczęściej nieprawidłowe zachowanie się pracownika
(52,5% ogółu przyczyn ludzkich), a zwłaszcza spowodowane:
ź zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem (12,3% ogółu przyczyn ludzkich)
ź lekceważeniem zagrożenia (brawura, ryzykanctwo) – (10,7%)
1
ź niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej czynności (10,1%).
Zgodnie z przedstawionymi powyżej danymi PIP przyczyny wypadków przy
pracy pochodzą z trzech obszarów: czynnika ludzkiego, organizacyjnego oraz
technicznego. Obligatoryjne wymagania w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy
stawiane przez przepisy prawa dotyczą głównie swym zakresem aspektu technicznego i organizacyjnego.
Od lat 80-tych ubiegłego stulecia coraz większą popularność zdobywa tzw.
Proces Obserwacji Zachowań - (BBS – ang. Behavioural Based Safety) uważany za
efektywne narzędzie w zakresie prewencji wypadkowej. Promowany na początku
głównie w Stanach Zjednoczonych i Kanadzie, w ostatnich latach cieszy się coraz
większym powodzenie również w Europie, w tym w Polsce. Głównym celem Procesu Obserwacji Zachowań BBS jest eliminacja przyczyn wypadków przy pracy
powodowanych przez tzw. czynnik ludzki. W Polsce pierwsze wdrożenia Procesu
BBS miały miejsce pod koniec lat dziewięćdziesiątych. W przedsiębiorstwach
objętych badaniem, pochodzących z różnych gałęzi przemysłu oraz z różniącą się od
siebie ilością zatrudnionych pracowników, odnotowano znaczącą redukcję liczby
wypadków przy pracy w pierwszym roku od rozpoczęcia wdrożenia oraz w kolejnych latach potwierdzając jednocześnie swą skuteczność również w naszym kraju.
1
BADANIE OKOLICZNOŚCI I PRZYCZYN WYPADKÓW PRZY PRACY (skrócony materiał ze
Sprawozdania Głównego Inspektora Pracy z działalności PIP w 2011 r.) – www.pip.gov.pl
9
inż. Dominik Przepiórkowski
student Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
WYKORZYSTANIE METODY 5S CELEM POPRAWY STANU BEZPIECZEŃSTWA W WARSZTACIE NAPRAWY SAMOCHODÓW
Gwarancją działania metody 5S w zakładzie pracy jest poprawne jej wdrożenie
oraz uświadomienie pracownikom korzyści wynikających z jej zastosowania.
Początki tej metody miały miejsce w Japonii i tam też została ona rozwinięta do
obecnego stanu. Metodę tę najlepiej opisują kluczowe pojęcia:
ź Selekcja/sortowanie
ź Systematyka
ź Sprzątanie
ź Standaryzacja
ź Samodyscyplina /samodoskonalenie [2].
Istota i wykorzystanie metody 5S
Podstawowym krokiem przed podjęciem działań wdrażających 5S jest
uwolnienie atmosfery pracy od poczucia winy, co jest często pomijane i powoduje
nieprawidłowe działanie systemu. Metoda 5S polega na odpowiednim i zrozumiałym wyznaczeniu miejsca oraz ilości w zakładzie pracy, ograniczeniu zbędnych
czynności związanych z codziennym porządkowaniem stanowiska pracy [2].
Poprawne wykorzystanie 5S zależy również od rozpoznania problemu oraz
wskazania obszarów zakładu pracy, gdzie istnieje konieczność wprowadzenia
poprawy obecnego stanu.
Zastosowanie metody przynosi największe korzyści w obszarach warsztatu,
gdzie odbywa się demontaż oraz montaż pojazdów i podzespołów, w miejscach
przeznaczonych do prostowania karoserii, spawania nadwozi, przygotowanie do
lakierowania [3].
Przedstawienie efektów 5S
Sprawdzanie poprawności działania metody w zakładzie pracy polega na wykonywaniu audytów sprawdzających oraz procentowego przedstawienia wyników na
ogólnodostępnej tablicy 5S.
Audyt sprawdzający polega na zadawaniu prostych pytań pracownikom w celu
zbadania jaki zakres wiedzy posiadają w kwestii 5S oraz jakie proponują rozwiązania, które mogą pomóc rozwinąć wprowadzony system [1].
Po zastosowaniu odpowiednich rozwiązań, metoda 5S przynosi wymierne
korzyści w obszarze bezpieczeństwa pracy:
ź ograniczenie wysiłku fizycznego (zginanie się, chodzenie, podnoszenie, przenoszenie przedmiotów)
ź zmniejszenie liczby sytuacji potencjalnie niebezpiecznych o ok. 15%
ź ograniczenie ryzyka zawodowego ze średniego do małego
ź ograniczenie wypadków przy pracy
10
ź znaczne ograniczenie materiałów eksploatacyjnych 20% w skali miesiąca
ź zmniejszenie strat czasu do 2h podczas normalnego dnia pracy.
Podsumowanie
Wynikiem zastosowania zasad 5S w zakładzie naprawczym jest zwiększenie
efektywności pracy, uproszczenie sposobu organizacji naprawy, zmniejszenia
marnotrawstwa, zapobieganie powstawaniu błędów i przede wszystkim poprawa
bezpieczeństwa pracy. Zasady 5S można stosować zarówno w dużych przedsiębiorstwach jak i w kilkuosobowych zakładach pracy.
5S jest procesem ciągłym, dzięki któremu w zakładzie pracy można uzyskać nie
tylko ład i porządek, ale również wprowadzić nową kulturę pracy opartą na zaangażowaniu i odpowiedzialności pracowników. Warto zaznaczyć, iż w procesie poprawy warunków bezpieczeństwa czynny udział bierze kadra zarządzająca na równi
z pracownikami produkcyjnymi.
Literatura:
1. Antypin P., Opracowanie oraz wdrożenie systemu 5S w firmie motoryzacyjnej,
Jakość w Praktyce, nr 2, luty 2008.
2. Osada T., The 5S: Five Keys to a Total Quality Environment, Asian Productivity
Organization, Tokyo 1991.
3. Raatz B., Współczesne blacharstwo samochodowe, Lakiernik, nr 29, 2010.
Ryszard Stankiewicz
Timken Polska sp. z o.o. w Sosnowcu
NOWOCZESNA METODA OBSERWACJI NIEPRAWIDŁOWYCH
ZACHOWAŃ PRACOWNIKÓW (PBS), MAJĄCYCH WPŁYW NA
ZDARZENIA WYPADKOWE LUB WYPADKI W FIRMIE TIMKEN
POLSKA
Zakład wybudowany został w 1980 r. przez Rząd Polski w porozumieniu z NSK.
Jeden z większych zakładów łożyskowych w Europie Wschodniej i Środkowej
w latach 80-tych i 90-tych. Wykupiony został przez firmę TIMKEN w 1996 r.
Powierzchnia zakładu to 50.000 m2. Zatrudnienie to około 900 osób. Firma
TIMKEN jest jednym z największych producentów łożysk, a zwłaszcza łożysk dla
przemysłu motoryzacyjnego. W minionych latach wdrożono wiele systemów, które
zrewolucjonizowały naszą produkcję oraz nieodwracalnie zmieniły ludzi (oczywiście na lepsze). W 1997 r. wprowadzono system ISO 9002, który stale jest kształtowany i doskonalony, z czasem poszerzany o specyficzne wymagania klientów
i przede wszystkim dostosowany do Specyfikacji Technicznej ISO TS 16949,
określającej wymagania przemysłu motoryzacyjnego. W 2001 roku wprowadzono
system 14001, dzięki któremu zmieniła się gospodarka odpadami. Natomiast
11
w 2006 r. wdrożony został system zarządzania bezpieczeństwem według
OHSAS/18001. Eliminacja zagrożeń i budowanie świadomości bezpiecznej pracy
skutecznie zredukowała ilość zdarzeń wypadkowych. Pracownicy motywowani są
do przedstawiania nowych rozwiązań tak w zakresie polepszenia produkcji, jak
i podniesienia ergonomii i bezpieczeństwa pracy. Znana już na cały świcie japońska
metoda 5S pomaga nam w utrzymaniu ładu i porządku w zakładzie.
Po przeanalizowaniu dotychczasowych osiągnięć dyrekcja doszła do wniosku,
że nadszedł odpowiedni moment by pójść krok dalej. Zdarzenia wypadkowe, które
miały miejsce wskazują, że nie zawsze zawiniły maszyny czy też warunki pracy lecz
sam człowiek. Jako jedni z pierwszych w Polsce rozpoczęliśmy wprowadzanie
nowoczesnej metody obserwacji zachowań Bezpieczeństwo Oparte na Zachowaniu (PBS). Podstawą omawianej przeze mnie tu metody stała się świadomość
wartości każdego z naszych pracowników. Każdy człowiek pracujący w naszej
firmie to największe dobro. Jego umiejętności, wiedza, a często też osobowość są
nie do zastąpienia. By zrozumieć dlaczego dochodzi do zdarzeń wypadkowych
postanowiono usystematyzować obserwacje. Określić w jaki sposób powinno się
wykonywać te czynności, w jakich warunkach. Najważniejszym elementem, na
który zwrócono uwagę to oczywiście człowiek, pracownik który całą dniówkę
spędza na swoim stanowisku pracy. By PBS prawidłowo „zaistniało” w firmie,
należy zastosować się do kilku zasad. Po pierwsze jest to proces wykonywany przez
samych pracowników. To oni systematycznie muszą wykonywać następujące działania: koncentrować się na tzw. „martwych punktach” – środkach ostrożności, które
są krytyczne dla zapobiegania wypadkom, wpływać na to, co się widzi – obserwować pracownika i jednocześnie komunikować się z nim, nauczyć się słuchać ludzi –
można dowiedzieć się dlaczego zdarza się ryzyko, mierzyć – stworzyć miarę
środków ostrożności i kierować nią aktywnie jako wiodącym wskaźnikiem
wypadków.
W tym momencie możemy już określić zarys całego procesu.
1. Proces musi koncentrować się na pracowniku.
2. W procesie tym uczestniczą zespoły kierujące na każdym wydziale (strumieniu)
oraz obserwatorzy.
3. Należy posługiwać się kartą obserwacji (dokument stworzony na potrzeby danej
firmy).
4. Obserwacje powinny być przeprowadzane w sposób taki, by niosły pozytywne
wzmocnienie oraz wyrażały troskę – „dlaczego podejmowane jest ryzyko?”
5. Analizowanie danych, przekazywanie wniosków na wydziały (strumienie).
6. Tworzenie planów działań mających na celu pomóc pracownikowi skoncentrować się i usunąć przeszkody i bariery sprawiające, że nie można wykonywać
pracy w bezpieczny sposób.
Od czego zaczęto? Pracownicy wydziału, na którym miały odbyć się obserwacje
zostali w sposób szczegółowy poinformowani na czym to polega. W jaki sposób
zachowywał się będzie obserwator, jak powinien zachowywać się pracownik
obserwowany oraz jaki pożytek przyniosą te obserwacje. By rozwiać obawy
pracowników należy bezwarunkowo przedstawić im zasady obowiązujące podczas
12
obserwacji. Najważniejsza jest anonimowość. Nie ma nazwiska, nie ma kary. Nigdy
pracownik nie będzie ukarany ze względu na obserwacje. Obserwator nie będzie
narzucał się pracownikowi (ewentualnie może wpływać na niego). Podczas obserwacji koncentrujemy się na zapobieganiu wypadkom. Jeżeli dojdziemy do pewnych
wniosków to omówimy je z pracownikiem. W niedługim okresie czasu obserwatorów takich jeszcze przybędzie. Szkolenie obserwatorów ma kilka etapów. Pierwszy
– informacyjny, drugi – praktyczny, a następne, jeżeli tylko zaistnieje taka potrzeba.
Obserwatorzy muszą zrozumieć jak odpowiedzialna rola im przypadła. Jednocześnie określono kilka „nie” dla obserwatorów: obserwator nie jest szpiegiem,
obserwacja to nie łapanie ludzi na robieniu czegoś niebezpiecznego, nie wolno
krytykować czyjejś pracy, nie przyglądać się całej pracy czy zadaniu, lecz tylko
przez określony czas, nie zmuszać ludzi by się zmienili, nie doprowadzać do karania
ludzi, nie należy identyfikować warunków nie mających wpływu na niebezpieczne
zachowania.
Postanowiłem przedstawić Państwu wyniki obserwacji na jednym z wydziałów.
Mowa jest tu o dużych prasach mających za zadanie wyprodukowanie odkuwek
z długiego pręta. Jest to wydział obróbki plastycznej. Po pierwszym okresie zauważono wiele niezgodności i nieprawidłowości, które tam występowały. Bardzo
szybko podjęto działania zapobiegawcze.
Kilka przykładów zauważonych niezgodności na jednym z wydziałów,
które już zostały rozwiązane: przepychanie ciężkich palet na rolkach – pozycja
boczna, pozostawianie haczyka na pojemniku pod sypiącymi się detalami, niewystarczające oświetlenie (komora kucia), spadanie prętów na pochylnię (hałas 106 dB)
– wykonanie wyciszenia podstaw przesuwu pręta, nie działający mechanizm
ustawiania palet (stół transportowy), wkładanie kątowników do palet w celu uszczelnienia (weryfikacja, regeneracja palet). Kolejne to: pojemnik na braki – duży,
ciężki, huśtanie żurawikiem, by ułożyć matrycę na stole – żurawik zacina się, klucz
wiszący na podeście (okolice demontażu matryc) – możliwość potknięcia się
podczas przechodzenia do regulacji rolek.
Myślę, że przedstawiona tu metoda w znaczący sposób pomaga nam zaoszczędzić pieniądze. Określamy bowiem jasno, gdzie naprawdę trzeba będzie zainwestować. Trafić w „dziesiątkę” – w problem, który trzeba usunąć. Dzięki obserwacjom
podnosimy poziom kultury bezpiecznej pracy.
13
dr inż. Adam Górny
Politechnika Poznańska
IDENTYFIKACJA PRZYCZYN ZDARZENIA WYPADKOWEGO.
ZASTOSOWANIE DIAGRAMU ISHIKAWY DO OCENY PIERWOTNYCH
I WTÓRNYCH PRZYCZYN ZDARZENIA WYPADKOWEGO
Zdarzenie wypadkowe w środowisku pracy determinuje konieczność podjęcia
szeregu działań mających na celu, przede wszystkim, nie dopuszczenie do ponownego zaistnienia podobnej sytuacji. Wymaga to zidentyfikowania pierwotnych
i wtórnych przyczyn wypadku oraz wprowadzania rozwiązań przyczyniających się
do eliminacji nieprawidłowości. Obowiązujące w Polsce regulacje prawne nie
wskazują sposobu realizacji tego zadania. Decyzję o wyborze narzędzia pozwalającego określić występujące nieprawidłowości pozostawiono pracodawcy. Tym
samym od niego zależy szczegółowość przeprowadzonej analizy oraz istota
wniosków, wskazujących na zakres zasadnych do wprowadzenia działań doskonalących techniczne i organizacyjne warunki wykonywania pracy.
Uzyskanie szczegółowej informacji dotyczącej przyczyn wypadku przy pracy
wymaga zastosowania narzędzia ułatwiającego przeprowadzenie wskazanego
zadania.
W opracowaniu wskazano możliwość wykorzystania w tym celu diagramu
Ishikawy, pozwalającego na uporządkowanie przyczyn wypadku oraz wskazanie
źródeł zdarzeń, w największym stopniu przyczyniających się do jego wystąpienia.
Przeanalizowano możliwość zastosowania diagramu Ishikawy dla analizy zdarzenia wypadkowego w wyniku, którego nastąpiło uszkodzenie oka zatrudnionego.
Wynik przeprowadzonej analizy, wykonanej w oparciu o dokumentacją powypadkową zamieszczono na rys. 1.
METHOD
- nie stosowanie
środków
ochrony
- brak
nadzoru
- brak
MACHINERY
ENVIRO NMENT
- niewłaściwe
środki
- wadliwe
- niedostateczne
- niesprawne
urządz enie
- niedostateczna
przestrzeń
- brak
zabezpieczeń
- brak
przeglądów
WYPADEK (uszkodzenie oka pracownika)
- niewłaściwy
materiał
- niewłaściwe
parametry
- brak
kwalifikacji
- rytm pracy
- brak
świadomości
- brak
doświadczenia
MATERIALS
- pośpiech
- rutyna
w pracy
MANPOWER
- zła organizacja
pracy
- brak kontroli
MANAGEMENT
Rys. 1. Zastosowanie diagramu Ishikawy do identyfikacji przyczyn wypadku przy
pracy.
14
W opracowaniu zastosowano tradycyjne podejście do przeprowadzenia analizy
z wykorzystaniem diagramu Ishikawy, identyfikując podstawowe grupy czynników
w sześciu kategoriach przyczyn: człowiek, metoda pracy, maszyny i wyposażenie,
materiały, zarządzanie oraz środowisko. Przyczyny te, traktowane jako przyczyny
główne, uszczegółowiono wskazując przyczyny szczegółowe zdarzenia, traktowane jako nieprawidłowości występujące na stanowisku pracy.
Uzupełnieniem diagramu Ishikawy jest wskazanie znaczenia poszczególnych
nieprawidłowości. Wykorzystanie w tym celu zasady Pareto pozwoliło wskazać
najistotniejsze przyczyny zdarzenia wypadkowego, wymagające podjęcia natychmiastowych działań doskonalących. W ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia
wskazanych przyczyn wykorzystano opinie ekspertów, odpowiedzialnych za zapewnienie bezpiecznych warunków wykonywania pracy. Zestawienie uzyskanych
wyników zamieszczono w tab. 1.
Tabela 1. Szczegółowa analiza przyczyn wypadku przy pracy.
Przyczyna wypadku przy pracy
Prawdopodobieństwo wystąpienia przyczyny [%]
Człowiek (siła robocza)
źbrak kwalifikacji,
źbrak świadomości zagrożeń,
źbrak doświadczenia,
źrutyna w pracy
Metoda pracy
źnie stosowanie środków ochrony,
źniewłaściwe środki ochrony,
źbrak nadzoru,
źbrak kontroli
Maszyny i wyposażenie
źwadliwe urządzenie,
źniesprawne urządzenie,
źbrak przeglądów,
źbrak zabezpieczeń
Materiały (realizowane zadania)
źniewłaściwy materiał,
źniewłaściwe parametry obróbki
Zarządzanie
źrytm pracy,
źpośpiech,
źzła organizacja pracy,
źbrak kontroli
43
74
53
89
82
72
63
58
45
78
32
93
24
29
71
70
63
58
Środowisko pracy
źniedostateczne oświetlenie,
źniedostateczna przestrzeń stanowiska pracy
71
76
Przeprowadzona analiza zdarzenia wypadkowego, w wyniku którego nastąpiło
uszkodzenie oka zatrudnionego wykazała, że jego przyczyną był splot niekorzystnych sytuacji związanych z różnymi czynnikami występującymi w środowisku
pracy. Najważniejsze z nich to: brak zabezpieczeń, rutyna w pracy oraz nie stosowanie przydzielonych środków ochrony indywidualnej.
15
Zastosowanie diagramu Ishikawy w przeprowadzonej analizie pozwoliło uzyskać obiektywną diagnozę przyczyn zdarzenia wypadkowego. W efekcie pozwalając
wskazać możliwości ich usunięcia i zapobieżenia wystąpieniu podobnego zdarzenia
w przyszłości. Skuteczne zapobieganie wypadkom przy pracy wymaga usunięcia
okoliczności i przyczyn zagrożeń wypadkowych, w tym również zagrożeń potencjalnie wypadkowych. Zastosowanie zasad Pareto pozwoliło zwrócić uwagę na
najważniejsze przyczyny zdarzenia wypadkowego. Są to przyczyny, usunięcie
których w największym stopniu przyczyni się do zmniejszenia zagrożeń wypadkowych.
Zidentyfikowanie problemu wypadkowego pozwala na podjęcie właściwych
działań, dających zatrudnionym możliwość bezpiecznego wykonywania pracy.
Wpływa na zmniejszenie kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa, równocześnie
pozwalając wypełnić obowiązki pracodawcy wobec pracowników, związane z zapewnieniem im bezpiecznych i higienicznych warunków wykonywania pracy.
dr inż. Tomasz Dróżdż
Uniwersytet Rolniczy w Krakowie
dr inż. Stefan Kuciński
Instytut Tele- i Radiotechniczny w Warszawie
BADANIA ZABURZEŃ ELEKTROMAGNETYCZNYCH WYTWARZANYCH PRZEZ ODNAWIALNE ŹRÓDŁA ENERGII
W procesie wytwarzania energii elektrycznej przez odnawialne źródła energii
takie jak elektrownie wiatrowe i wodne, występują niekorzystne efekty w postaci
zaburzeń elektromagnetycznych, które nakładają się na generowany sinusoidalny
przebieg sieciowy. Mają one różnorodny charakter. Najczęściej są to przebiegi impulsowe – pojedyncze impulsy lub ich wiązki, występujące w sposób przypadkowy
lub okresowy. Impulsy te mają różne kształty, przy czym najczęściej zbliżone są do
przebiegu wykładniczego lub oscylacyjnego tłumionego. Występują też zapady
i zaniki napięcia sieciowego, przy czym niektóre z nich powtarzają się z określoną
częstotliwością. Zaburzenia te powodują niekiedy znaczne zniekształcenia wytwarzanych przebiegów sieciowych, pojawiają się duże wartości składowych harmonicznych wytwarzanych napięć. Sieć elektroenergetyczna stanowi kanał transmisji
zaburzeń pomiędzy źródłem a odbiornikiem. Pełni ona rolę filtru dolnoprzepustowego silnie tłumiącego zaburzenia o bardzo krótkim czasie trwania. Jednak zaburzenia dłuższe dość swobodnie propagują w obwodach sieci.
Obecność zaburzeń w obwodach sieci elektroenergetycznych stanowi zagrożenie nie tylko dla urządzeń i elementów tej sieci, ale przede wszystkim dla zasilanych
z niej wyrobów elektrycznych i elektronicznych. Szczególnie narażane są te odbiorniki energii, które znajdują się w bezpośrednim sąsiedztwie i pobierają zasilanie
bezpośrednio z generatorów odnawialnych źródeł energii. Możliwość zakłócenia
16
pracy określonych urządzeń zależy nie tylko od ich odległości od źródła zaburzeń,
ale i od właściwości kanału przewodzącego zaburzenia, a także od odporności tych
urządzeń, w tym od skuteczności zastosowanych w nich środków ochrony przeciwzakłóceniowej. Szczególnie niekorzystne skutki mogą wywołać zaburzenia impulsowe. Stosunkowo łatwo przenikają one do wnętrza wyrobów, najczęściej przez ich
obwody zasilania. Są dość trudne do stłumienia. Wraz ze wzrostem poziomów tych
zaburzeń obserwuje się stany zakłóceń pracy wyrobów elektrycznych, a następnie
występują ich uszkodzenia. Niespodziewane zakłócenia i awarie w pracy urządzeń
elektrycznych mogą powodować różne zagrożenia dla osób je obsługujących lub
znajdujących się w pobliżu. Dlatego istnieje potrzeba wykonywania badań zaburzeń
wytwarzanych przez odnawialne źródła energii tak, aby rozpoznać faktycznie występujące zagrożenie.
Badania te mają m. in. na celu określenie rodzaju i parametrów występujących
zaburzeń oraz częstości ich występowania. Analiza wyników tych badań umożliwi
m. in. ocenę stopnia zagrożeń, jakie powodują zaburzenia występujące w danej
sieci, dla dołączonych do niej urządzeń elektrycznych i elektronicznych oraz przyczyni się do zastosowania właściwych środków zabezpieczających i ochronnych.
Pomiary parametrów zaburzeń najczęściej wykonuje się według metod opisanych
w normie PN-EN 61000-4-30 (Kompatybilność elektromagnetyczna EMC. Metody
badań i pomiarów. Metody pomiaru jakości energii). W normie tej przedstawiono
w sposób dość ogólny metody pomiaru parametrów jakościowych energii elektrycznej oraz sposoby interpretacji wyników pomiarów, dla systemów zasilających prądu
przemiennego o częstotliwości 50/60 Hz (jedno- lub wielofazowych). Norma nie
ustala wartości dopuszczalnych tych parametrów. Podaje natomiast wytyczne do
wyznaczania niepewności ich pomiaru. Metody podane w w/w normie związane są
z pomiarami m.in. następujących parametrów jakościowych energii elektrycznej:
wartości skutecznej i częstotliwości napięcia sieci, współczynników wahań napięcia, wartości zapadów, wzrostów napięcia i przerw w zasilaniu oraz wartości składowych harmonicznych i interharmonicznych napięcia sieci. Natomiast wartości
dopuszczalne wymienionych parametrów podane są m.in. w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 04.05.2007 r., w sprawie szczegółowych warunków funkcjonowania systemu elektroenergetycznego (Dz. U. nr 93, poz. 623). Określono tam
standardy jakościowe obsługi odbiorców, dla podmiotów zaliczanych do określonych grup przyłączeniowych. Grupy te są definiowane w zależności od zakresu
napięcia znamionowego sieci elektroenergetycznej, do której dołączone są urządzenia i instalacje określonych podmiotów.
Do przeprowadzenia w/w badań i pomiarów wykorzystuje się obecnie specjalnie
zaprojektowane dla tych celów analizatory sieci zasilających, współpracujące
z zestawem sond pomiarowych napięciowych i prądowych oraz komputerem.
Sondy te dołączane są do każdej z faz wytwarzanego napięcia. Proces pomiaru,
gromadzenia danych oraz ich przetwarzania najczęściej przebiega według ustaleń
zapisanych w programie firmowym analizatora.
W ostatnich latach badania zaburzeń elektromagnetycznych wytwarzanych
przez odnawialne źródła energii zostały przeprowadzone m.in. przez specjalistów
z Instytutu Tele- i Radiotechnicznego z Warszawy. Wykonali oni kilka serii tych
17
badań na obiektach zlokalizowanych w różnych miejscach Polski (generatory
wiatrowe oraz jedna mała elektrownia wodna). W ich wyniku stwierdzono, że:
ź w elektrowniach wiatrowych występują przekroczenia dopuszczalnych wartości
współczynników migotania światła oraz stosunkowo duże wartości 5 i 7 harmonicznej napięcia zasilania (nieprzekraczające jednak dopuszczalnych poziomów),
ź w elektrowni wodnej występują znaczne przekroczenia wartości współczynników migotania światła oraz wartości 9 i 11 harmonicznych napięcia zasilania,
a także współczynnika odkształcenia napięcia zasilającego THD.
We wszystkich miejscach pomiarowych zarejestrowano dużą liczbę zaburzeń
impulsowych nakładających się na sinusoidalny przebieg napięcia zasilającego.
Zaburzenia te miały polaryzację dodatnią i ujemną oraz amplitudę nieprzekraczającą 500V. Ich przebieg na ogół był zbliżony do oscylacji tłumionych. Poniżej
podano przykładowe przebiegi zarejestrowanych zaburzeń elektromagnetycznych.
Rys. 1. Przebiegi napięć fazowych
generatora elektrowni wodnej.
Rys. 2. Przebiegi zaburzeń impulsowych
zarejestrowanych na poszczególnych
fazach generatora wiatrowego.
W wyniku analizy rezultatów przeprowadzonych badań stwierdzono, że istnieje
potrzeba kontynuacji tej tematyki, szczególnie w zakresie opracowania metod
poprawy jakości energii elektrycznej wytwarzanej przez źródła odnawialne, w tym
opracowanie sposobów zmniejszenia wartości niektórych składowych harmonicznych napięcia wytwarzanego przez generatory wiatrowe i wodne, a także zaburzeń
impulsowych towarzyszących procesowi wytwarzania tej energii.
18
dr Stanisław Marzec
Instytut Medycyny Pracy i Zdrowia Środowiskowego w Sosnowcu
POLE MAGNETYCZNE URZĄDZEŃ DO OBRAZOWANIA TKANEK
METODĄ REZONANSU MAGNETYCZNEGO JAKO CZYNNIK RYZYKA
ZAWODOWEGO
Urządzenia do obrazowania tkanek metodą rezonansu magnetycznego (MRI) są
stosowane w świecie stosunkowo od niedawna, jednak ich liczba szybko wzrasta ze
względu na możliwość zastosowania. Są to najczęściej urządzenia posiadające
elektromagnes nadprzewodzący, wytwarzający bardzo silne pole magnetostatyczne, występujące przez całą dobę. Dodatkowo generowane jest okresowo pole
elektromagnetyczne z zakresu radiowego. Urządzenie obsługuje zwykle technik
elektroradiologii i pielęgniarka, którzy przebywają bezpośrednio przy elektromagnesie, układając pacjenta, podając kontrast oraz zakładając cewki rezonansowe.
Poza tym pomieszczenie magnesu sprzątane jest przez sprzątaczkę, która może
nieświadomie przebywać w bardzo silnym polu magnetycznym. Okresowo odbywa
się czyszczenie magnesu wewnątrz obudowy. W niektórych sytuacjach w Pokoju
Badań przebywają fizycy, wykonujący podobne czynności jak technicy elektroradiologii lub przeprowadzający testy kontroli jakości oraz lekarze – radiolodzy
udzielający pomocy medycznej lub podający kontrast, a także anestezjolodzy.
Osobami narażonymi na pole magnetyczne urządzeń mogą być również osoby
serwisu technicznego instalującego urządzenie lub usuwającego awarie.
Określenie wielkości narażenia zawodowego osób pracujących w otoczeniu
urządzeń MRI na pola elektromagnetycznego jest jednym z priorytetów Komisji
Unii Europejskiej.
Wyznaczano narażenie pracowników oraz zasięg stref ochronnych, mierząc
maksymalne wartości indukcji stałego pola magnetycznego. Nie mierzono natężenia zmiennego pola elektromagnetycznego ponieważ występuje ono jedynie podczas badania pacjenta, kiedy personel nie przebywa w pokoju badań. Pomiary
wykonano zgodnie z wymaganiami normy PN-T-06580-3:2002 „Ochrona pracy
w polach i promieniowaniu elektromagnetycznym o częstotliwości od 0 Hz do
300 GHz. Metody pomiaru i oceny pola na stanowisku pracy”.
Na stanowiskach pracy technika (w tym również fizyka) określano narażenie
tułowia w sterowni przy pulpicie sterowniczym oraz w pokoju badań, w pobliżu
otworu wejściowego magnesu. Dodatkowo określono narażenie dłoni, występujące
podczas obsługi przycisków znajdujących się na obudowie magnesu. Na stanowisku
pracy pielęgniarki określano narażenie jej tułowia podczas przebywania w pokoju
badań podczas podawania kontrastu, w odległości około 0,5-1,1 m od magnesu.
Narażenie personelu sprzątającego wyznaczano w całym pokoju badań, w miejscach możliwego przebywania sprzątaczek.
Poza tym wyznaczono zasięg stref ochronnych, mierząc indukcję pola magnetostatycznego w otoczeniu magnesu.
Oceny narażenia na pola magnetyczne dokonano na podstawie rozporządzenia
Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie
19
najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia
w środowisku pracy (Dz.U. nr 217, poz. 1833). Zgodnie z powyższym rozporządzeniem, dozwolone jest narażenie całego ciała pracownika w ciągu zmiany
roboczej na pole stałe magnetyczne o natężeniu nie przekraczającym 8 kA/m
(10 mT). Natomiast najwyższe dopuszczalne (chwilowe) natężenie pola magnetostatycznego wynosi 80 kA/m (100 mT). W polach o natężeniu mniejszym niż
najwyższe dozwolone, dopuszczalna doza pola (iloczyn kwadratu natężenia pola
i czasu ekspozycji) wynosi 800 (mT)2h. Gdy narażenie dotyczy wyłącznie kończyn,
najwyższe dopuszczalne natężenie pola podwyższa się 5-krotnie a dozę 25-krotnie.
W otoczeniu źródeł pól magnetycznych wyróżnia się trzy strefy ochronne:
ź niebezpieczną, w której przebywanie pracowników jest zabronione
ź zagrożenia, w której przebywać mogą pracownicy bez przeciwwskazań
zdrowotnych do pracy w polu elektromagnetycznym przez czas ograniczony
warunkiem: W 1, gdzie W-wskaźnik ekspozycji, czyli stosunek dozy pola
pochłoniętego przez pracownika do dozy dopuszczalnej
ź pośrednią, w której mogą przebywać przez całą zmianę roboczą pracownicy bez
przeciwwskazań zdrowotnych.
Obszar poza strefami ochronnymi stanowi strefę bezpieczną, w której
przebywanie osób nie podlega ograniczeniom czasowym, a ekspozycja na pola
elektromagnetyczne jest pomijalna.
W poniższej tabeli podano zbiorcze wyniki pomiarów natężenia pola magnetostatycznego na stanowisku technika elektroradiologii.
Rodzaj
aparatu
Doza pola [(mT)2xh]
Wykonywane Indukcja pola [mT]
czynności,
czas narażenia zmierzona dozwolona
zamknięte
zabiegi przy
1-3 T
pacjencie 30
min
dłonie przy
przyciskach
10 min
20-250
150-800
10
50
Strefa
rzeczywista
zagrożenia,
niebezpie- śr 2500
czna
niebezpieczna
śr 44000
otwarte
0,2-0,35 T zabiegi przy
pacjencie
30 min
3 - 30
10
bezpieczna,
pośrednia, śr 112
zagrożenia
dłonie przy
przyciskach
10 min
30-80
50
zagrożenia
20
śr 600
dozwolona
Ekspozycja
(wskaźnik
ekspozycji
W)
800
niebezpieczna,
niedopuszczalna (W = 3)
20000
niebezpieczna,
niedopuszczalna (W=2,2)
800
dopuszczalna
(W=0,14)
20000
dopuszczalna
(W=0,03)
Przeprowadzone pomiary wykazały, że indukcja stałego pola magnetycznego
w pobliżu magnesów aparatów rezonansu magnetycznego przyjmuje wartości
odpowiadające strefie niebezpiecznej, w której przebywanie pracowników, zgodnie
z obowiązującymi przepisami prawnymi jest zabronione. Jednak konstrukcja
aparatów zamkniętych wymusza przebywanie w niej techników a niekiedy również
pielęgniarki. Aby możliwa była obsługa aparatów zamkniętych zgodnie z obowiązującymi w Polsce przepisami konieczne są zmiany konstrukcyjne aparatów, np.
zainstalowanie przycisków sterujących nie na obudowie magnesu lecz na wysięgniku, ewentualnie zmiany przepisów, polegające na dopuszczeniu do przebywania
pracowników w polach magnetycznych o większych wartościach niż to jest obecnie
dozwolone. Firmy produkujące aparaty do rezonansu nie są zainteresowane
w zmianach konstrukcyjnych, pozostaje więc jedynie zmiana przepisów.
dr Bożena Krogulska
dr Renata Matuszewska
dr Adam Krogulski
mgr Maciej Szczotko
lek. Dorota Maziarka
mgr Marta Bartosik
Narodowy Instytut Zdrowia Publicznego - Państwowy Zakład Higieny w Warszawie
OCENA ZAGROŻENIA CZYNNIKAMI MIKROBIOLOGICZNYMI
PRACOWNIKÓW NARAŻONYCH NA BEZPOŚREDNI KONTAKT
Z AEROZOLEM WODNYM GENEROWANYM Z URZĄDZEŃ
W ZAKŁADACH MECHANICZNEJ OBRÓBKI SZKŁA
Urządzenia i instalacje wód technologicznych mogą być źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych na stanowiskach pracy poprzez generowanie skażonego
mikrobiologicznie aerozolu wodnego. W sprzyjających warunkach, w wodzie
technologicznej mogą namnażać się drobnoustroje, które wraz z powstającym
aerozolem wodnym przedostają się do powietrza i na drodze inhalacyjnej mogą
powodować zakażenia u ludzi. Jednym z patogenów mogących występować
w wodzie i w aerozolu wodnym są bakterie z rodzaju Legionella, czynnik etiologiczny legionelozy.
Badaniami objęto zakłady mechanicznej obróbki szkła, w których specyfika
produkcji wymaga stosowania otwartych zbiorników wodnych i urządzeń służących m.in. do schładzania wyrobów podczas ich obróbki. Celem podjętej pracy
była:
ź identyfikacja i ocena warunków sprzyjających rozwojowi mikroorganizmów
w urządzeniach wytwarzających aerozol wodny na stanowiskach pracy
21
ź ocena mikrobiologicznego zanieczyszczenia wody w urządzeniach generują-
cych aerozol, w tym oznaczenie ogólnej liczby mikroorganizmów oraz badania
w kierunku występowania bakterii z rodzaju Legionella (badania pilotażowe)
ź ocena mikrobiologicznego zanieczyszczenia powietrza na stanowiskach pracy,
w tym oznaczenie ogólnej liczby bakterii, pleśni i grzybów (badania pilotażowe)
ź analiza występowania dolegliwości i objawów ze strony układu oddechowego
u osób zatrudnionych na stanowiskach pracy generujących aerozol wodny
(badania ankietowe).
Analiza przeprowadzona w 9 zakładach przemysłowych mechanicznej obróbki
szkła wykazała, że w urządzeniach na liniach technologicznych do obróbki i mycia
szkła (myjki, szlifierki, a także zbiorniki do magazynowania wody) występują czynniki sprzyjające dla namnażania się pałeczek Legionella i innych mikroorganizmów
(temp. wody w zakresie od 25,4oC do 42,5oC; biofilm, korozja, osady). W czasie
pracy urządzeń zaobserwowano pulsacyjny charakter emisji aerozolu wodnego, co
potwierdziły pomiary zmian wilgotności powietrza na badanych stanowiskach
pracy. Ze względu na dobrą wentylację i dużą kubaturę hal produkcyjnych, wzrost
wilgotności powietrza był ograniczony do obszaru ok. 1 metra od miejsca emisji.
W wytypowanym zakładzie przeprowadzono pilotażowe badania mikrobiologicznego skażenia wody technologicznej i powietrza. Próbki wody do badań,
objętości 1000 ml, pobierano z różnych zbiorników wody zasilającej urządzenia
generujące aerozol wodny i bezpośrednio z urządzeń pracujących na liniach technologicznych. Ogólną liczbę bakterii w próbkach wody oznaczano według normy PNEN ISO 6222:2004, a bakterie z rodzaju Legionella według PN-EN ISO 117312:2008. Wyniki badań mikrobiologicznych wody technologicznej pobranej, z urządzeń generujących aerozol wodny wykazały zarówno wysoką ogólną liczbę bakterii
(103 – 105 jtk/ml) jak i wysoką liczbę pałeczek Legionella spp. (103 – 104 jtk/100ml).
Badania serologiczne nie wykazały obecności najbardziej niebezpiecznej pod
względem epidemiologicznym pałeczki Legionella pneumophila sg 1, wszystkie
wyizolowane szczepy należały do serogrup 2-14.
Badania powietrza prowadzono metodą zderzeniową przy użyciu aparatów: MB
1 Plus (De Ville) i MAS-100 (Merck). Próbki powietrza pobierano w bezpośrednim
sąsiedztwie urządzeń generujących aerozol, podczas ich standardowej pracy oraz
w punkcie oddalonym co najmniej o 30 m od urządzeń (próbki kontrolne). Objętość
pobieranych próbek powietrza wynosiła 100-300 l. Pilotażowe badania powietrza
wykazały najwyższe stężenie bakterii, pleśni i grzybów (ok.103 jtk/m3) w pobliżu
myjek pionowych. Nie stwierdzono natomiast istotnie wyższego stężenia mikroorganizmów w powietrzu pobranym w pobliżu szlifierek poziomych, w porównaniu
z próbka kontrolną.
Analizę występowania dolegliwości ze strony układu oddechowego przeprowadzono na podstawie badania ankietowego, którym objęto 131 pracowników
w wieku 18-57 lat (średnio 32,1 lat) zatrudnionych przy produkcji, w tym 113
mężczyzn (86,3%) i 18 kobiet (13,7%), których czas zatrudnienia wynosił średnio
4,4 roku. Ankieta uwzględniała dane demograficzne, informacje dotyczące charakteru i czasu zatrudnienia, warunków na stanowiskach pracy, ostrych (występujących
22
w ciągu ostatniego roku przed badaniem) i przewlekłych dolegliwości ze strony
układu oddechowego, hospitalizacji z ich powodu oraz palenia papierosów. Ogółem
ostre dolegliwości ze strony układu oddechowego zgłosiło 37 ankietowanych
(28,2%). Dolegliwości przewlekłe występowały u 38 badanych (29,0%). Przeważały wśród nich: długotrwały kaszel (16,0% badanych, wśród których osoby palące
stanowiły 63,2%), duszność wysiłkowa (12,9%), świszczący oddech (12,2%) oraz
ból w klatce piersiowej (10,7%). Większość badanych stanowili palacze papierosów
(68 osób -51,9%). U 18 osób (13,7%) występowała więcej niż jedna dolegliwość ze
strony układu oddechowego.
Na podstawie różnic w narażeniu na aerozol wodno-powietrzny (odległość
stanowiska pracy od urządzeń generujących aerozol do 20 m i >20 m) wyodrębniono
dwie grupy pracowników, nie wykazujące różnic w zakresie charakterystyki demograficznej, palenia papierosów i czasu zatrudnienia. Analiza zgłaszanych dolegliwości ze strony układu oddechowego pozwoliła stwierdzić, że osoby wykonujące
pracę w odległości nie przekraczającej 20 m od źródła aerozolu wodno-powietrznego były bardziej narażone na występowanie przewlekłego kaszlu (OR 1,4)
i bólu w klatce piersiowej (OR=2,0) w porównaniu z osobami pracującymi
w większej odległości od źródła aerozolu. Grupa osób pracujących w odległości
<20 m od źródła aerozolu wodno-powietrznego była także w większym stopniu
narażona na występowania ostrego zespołu objawów, obejmujących gorączkę, bóle
mięśniowe i stawowe, duszność, kaszel i ból w klatce piersiowej (OR 2,7). Na zespół
ten składały się objawy, które jakkolwiek niespecyficzne, obserwowane są
w przebiegu legionelozy, szczególnie w jej postaci pozapłucnej (gorączka Pontiac)
co może nasuwać podejrzenie jej wystąpienia. Ogółem ten zespół objawów zgłosiło
7 osób, spośród których 5 pracowało w odległości mniejszej niż 20 m od źródła
aerozolu.
Wnioski
1. Badania pilotażowe stopnia skażenia mikrobiologicznego wody urządzeń
generujących aerozol wodno-powietrzny (szczególnie obecność pałeczek
Legionella), oraz powietrza pobranego na stanowiskach pracy, jak również
uzyskane dane ankietowe potwierdziły istnienie realnego zagrożenia zdrowia
osób narażonych na wdychanie skażonego aerozolu.
2. Konieczne jest prowadzenie okresowego monitoringu wody technologicznej
w kierunku wykrywania pałeczek Legionella i wdrożenie działań zapobiegających ich namnażaniu się.
3. W przypadku wystąpienia zespołu ostrych dolegliwości ze strony układu
oddechowego oraz rozlanych bólów mięśni i stawów u osób zatrudnionych
w bezpośredniej bliskości źródła aerozolu, celowym jest kierowanie pracowników na serologiczne badania diagnostyczne, takie jak wykrywanie antygenu
pałeczek Legionella w moczu lub poziomu przeciwciał dla Legionella
pneumophila w surowicy krwi.
Publikacja opracowana na podstawie wyników II etapu programu wieloletniego
„Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy” finansowanego w latach 2011-2013
23
w zakresie badań naukowych i prac rozwojowych ze środków Ministerstwa Nauki
i Szkolnictwa Wyższego/Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.
Koordynator programu: Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy Instytut
Badawczy.
mgr Paweł Urban
dr Krystian Skubacz
Główny Instytut Górnictwa w Katowicach
WIELKOSKALOWY SYSTEM DO POMIARÓW DOZYMETRYCZNYCH
W ŚRODOWISKU PRACY FIRMY PANASONIC
Nuklidy promieniotwórcze czy instalacje wytwarzające promieniowanie mają
coraz szersze zastosowanie w medycynie jako metody diagnostyki, bądź stosowane
są do celów terapeutycznych. Taki stan rzeczy skutkuje sytuacją, kiedy narażenie
związane z naturalnymi lub sztucznymi nuklidami promieniotwórczymi, których
kondensacja nastąpiła w wyniku określonych procesów technologicznych, staje się
coraz większe.
Jedną z najpowszechniej stosowanych obecnie technik mających na celu pomiar
zagrożenia powodowanego przez promieniowanie jonizujące jest dozymetria
termoluminescencyjna (TLD).
Stosowany do tej pory w Głównym Instytucie Górnictwa system dozymetryczny, oparty jest na dawkomierzach Gamma-31. Układ taki umożliwia rejestrację
jedynie konkretnej składowej promieniowania w dość wąskim zakresie energetycznym.
Niejednokrotnie urządzenia jakie stosowane są w placówkach medycznych bądź
przemyśle stanowią źródła promieniowania jonizującego zróżnicowanego energetycznie jak i jakościowo, co stanowi poważną komplikację w prawidłowej jego
detekcji i szacowaniu dawek.
Przedstawiany w niniejszej pracy system detekcji promieniowania jonizującego,
którego działanie opiera się na dawkomierzach UD802 charakteryzuje użycie
rożnego rodzaju luminoforów wykazujących odmienną reakcję na poszczególne
składowe promieniowania jonizującego oraz wykorzystanie zróżnicowanej filtracji
tych detektorów. Układ taki umożliwia uzyskanie informacji o złożonych polach
promieniowania jonizującego, mianowicie: gamma, rentgenowskiego, beta oraz
w sposób jakościowy neutronowego.
W celu testów poprawności wskazań nowego systemu dozymetrycznego przeprowadzono szereg porównań, wykorzystując jednocześnie dawkomierze Gamma31 (metoda akredytowana) oraz dawkomierze UD-802. Wykonane pomiary miały
na celu porównanie mocy kermy wyliczonych na podstawie wskazań poszczególnych mierników. Były to pomiary indywidualne jak i środowiskowe. Wykonano
szereg pomiarów w kilku pracowniach medycznych, gdzie znajdowały się instalacje
przeznaczone do wytwarzania promieniowania jonizującego. Przeciętne różnice we
24
wskazaniach wahały się od 0-20%, zwykle nie przekraczając 7%. Ekspozycje
przeprowadzone w polu promieniowania rentgenowskiego wykazały znaczne różnice we wskazaniach poszczególnych mierników na korzyść dawkomierzy UD802
dowodząc, że zastosowanie dawkomierzy Gamma-31 skutkowałoby nieprawidłowym oszacowaniem narażenia i nie powinny być one stosowane w tego typu
warunkach.
Podsumowując, wprowadzenie nowego systemu monitoringu zagrożenia radiacyjnego opierającego się na dawkomierzach UD802, wraz z aparaturą do ich
odczytu i naświetlania, znacznie poszerzy możliwości szacowania tego typu narażenia w środowisku pracy. Rozwiązanie konstrukcyjne systemu pozwoli na identyfikację składowych promieniowania, określenie jego charakterystyki energetycznej
i w rezultacie dogłębnej oceny dawki. Zwalnia to operatorów oraz użytkowników
takiego systemu z konieczności prowadzenia wcześniejszej analizy spektrometrycznej środowiska, w którym ma nastąpić pomiar zagrożenia radiacyjnego,
pozwalając tym samym na szybkie podjęcie odpowiednich działań prewencyjnych.
mgr inż. Dariusz Sieteski
Politechnika Śląska w Katowicach
prof. nadzw. dr hab. inż. Tomasz Węgrzyn
ZAGROŻENIA ISTNIEJĄCE PODCZAS PRACY PRZY STANOWISKU
DO NAPAWANIA Z CHŁODZENIEM MIKROJETOWYM
Napawanie z chłodzeniem mikrojetowym to innowacyjna metoda polegająca na
wymuszonym chłodzeniu napoiny bezpośrednio po napawaniu, co ma korzystny
wpływ na własności mechaniczne i tribologiczne napawanej powierzchni. Stanowisko składa się z półautomatu spawalniczego, stołu spawalniczego oraz przystawki mikrojetowej. Konstrukcja stołu spawalniczego zapewnia możliwość
zastosowania automatycznego posuwu i odpowiednie pozycjonowanie napawanego elementu. Głowica spawalnicza przemieszcza się liniowo, przy czym istnieje
możliwość regulacji jej prędkości. Przystawka mikrojetowa sprzężona jest z głowicą, w celu zapewnienia natychmiastowego chłodzenia otrzymywanej napoiny.
Stanowisko jest przystosowane do napawania metodami MIG/MAG.
Jako że stanowisko jest nowe i ze względu na znaczną modyfikację metody nie
ma jeszcze szerokiego zastosowania w przemyśle, należy zwrócić uwagę na szereg
czynników wpływających na bezpieczeństwo i zdrowie spawacza obsługującego
ten proces. Zagrożenia istniejące na tym stanowisku można podzielić na kilka
zasadniczych grup:
25
1. Mechaniczne
Zautomatyzowanie procesu posuwu roboczego wymaga zastosowania w układzie elementów ruchomych. W związku z tym występuje ryzyko pochwycenia przez
ruchome elementy układu przeniesienia napędu. Układ mocowania elementu napawanego jest wyposażony w mechaniczne uchwyty blokujące, w przypadku których
istnieje ryzyko dociśnięcia ciała osoby obsługującej. Ponadto nieodpowiednie
zabezpieczenie elementu napawanego może doprowadzić do jego zsunięcia ze stołu
spawalniczego, co stwarza ryzyko uderzenia lub przygniecenia pracownika.
Elementy układu połączone są ze sobą przewodami umożliwiającymi realizację
procesu, tj. przewodem dostarczającym drut spawalniczy do napawania, przewodem zasilającym oraz przewodem dostarczającym gaz chłodzący do przystawki
mikrojetowej. Taka konstrukcja zwiększa ryzyko potknięcia i upadku. Dodatkowo
w przypadku mocowania na stole spawalniczym elementów o ostrych krawędziach
lub szorstkich powierzchniach istnieje możliwość skaleczenia lub zadrapania.
2. Chemiczne
W procesie napawania, na skutek zastosowania wysokiej temperatury, wydzielają się różne substancje chemiczne, zależne od rodzaju zastosowanego materiału
napawanego, drutu spawalniczego oraz medium chłodzącego. Często są to związki
szkodliwe, np. tlenki azotu, żelaza, węgla, zaleca się zatem stosowanie odzieży
ochronnej i maski spawalniczej. W przypadku napawania z chłodzeniem mikrojetowym, strumień gazu chłodzącego skierowany wprost na napoinę powoduje
rozdmuchanie powstających lotnych związków w pomieszczeniu, należy więc
zadbać o odpowiednią wentylację pomieszczenia. Dodatkowo jeżeli zastosowany
gaz chłodzący nie jest obojętny chemicznie, mogą powstawać związki nie występujące w tradycyjnych metodach MIG/MAG.
3. Termiczne
Gorące powierzchnie oraz odpryski metalu podczas napawania mogą być
przyczyną poparzenia lub nawet pożaru. Konieczne jest zatem przestrzeganie
instrukcji prac spawalniczych i przeciwpożarowych oraz stosowanie środków
ochrony indywidualnej, tj. odzieży ochronnej i maski spawalniczej.
4. Inne
Dodatkowe zagrożenia obejmują między innymi promieniowanie podczerwone
i nadfioletowe, prąd elektryczny, zapylenie, hałas.
Ogólne zasady bezpiecznej pracy są takie same jak przy większości stanowisk
do napawania. Jednakże wysoki stopień zautomatyzowania oraz specyfika procesu
napawania z dodatkowym chłodzeniem daje możliwość odsunięcia pracownika od
samego procesu napawania. Pozwala to na zminimalizowanie części zagrożeń
występujących na stanowisku pracy, a dzięki temu zapewnienie większej ochrony
pracownika.
26
mgr inż. Paweł Ptaszyński
Śląskie Środowiskowe Studium Doktoranckie w Katowicach
ZAGROŻENIA CYJANOWODOREM NA TERENIE KOKSOWNI
W dobie coraz wyższej świadomości ekologicznej i poczucia bezpieczeństwa
społeczeństwa, przedsiębiorstwa uważane dawniej za trucicieli musiały zadbać
o zabezpieczenie swoich instalacji przed wydostawaniem się na zewnątrz toksycznych substancji.
W koksownictwie, nadrzędnym celem stało się obniżenie emisji szkodliwych
substancji z baterii koksowniczej i instalacji odzysku produktów węglopochodnych.
Do głównych zabezpieczeń w nowoczesnym koksownictwie zaliczamy:
ź hermetycznie prowadzony proces koksowania węgla i odbioru gazu, jak i jego
hermetyczne oczyszczenie daje pewność, że powstałe gazy i pyły nie opuszczają
instalacji
ź nowoczesne instalacje oczyszczania gazu pozwalają na utrzymywanie szkodliwych substancji w bezpiecznych stężeniach
ź instalacja monitoringu tlenku węgla i wodoru zapewnia bezpieczeństwo pracownikom na baterii koksowniczej
ź instalacja oczyszczania ścieków zapewnia, że woda wprowadzana do ścieków
miejskich nie zawiera groźnych cyjanków
ź codzienne badania laboratoryjne wykazują skuteczność procesu oczyszczania
gazu koksowniczego i ścieków przemysłowych.
Pomimo tak zaawansowanych technologii możemy dopatrzyć się sporych niedoskonałości związanych z obecnością cyjanowodoru HCN w gazie koksowniczym
i produktach węglopochodnych, takich jak woda separatorowa powstała w czasie
produkcji benzolu. Obecnie nie ma żadnych zabezpieczeń związanych z wykryciem
tej substancji i ochronieniem pracowników przed jej trującym działaniem. Jedną ze
skutecznych metod ograniczania powstawania cyjanowodoru HCN jest obniżenie
temperatury koksowania do temperatury poniżej 1000 °C. Niestety taki stan procesu
pirolizy znacznie ogranicza produkcję, szczególnie takich produktów jak benzen,
toluen i ksylen, które w koksownictwie figurują pod wspólną nazwą benzol. Do
poważnego zagrożenia trzeba zaliczyć jeszcze fakt, iż instalacje do oczyszczania
gazu koksowniczego pracują bez przerwy co skutkuje obniżeniem sprawności tych
instalacji. Również oszczędności finansowe wywołane niestabilną sytuacją na
rynku mają wpływ na remonty tych urządzeń co skutkuje obniżeniem poziomu bezpieczeństwa pracowników. Skutecznym sposobem kontroli stężenia cyjanowodoru
HCN mogłaby być kontrola laboratoryjna. Jak dotąd takie badania nie są prowadzane, jak również nie ma skutecznej metody analizowania stężenia cyjanowodoru
HCN. I tu rodzi się pytanie, czy na pewno cyjanowodór stanowi tak wielki problem
i zagrożenie dla życia i zdrowia pracowników. Odpowiedź na to pytanie dało samo
życie. Przypomnieć w tym miejscu trzeba śmiertelny wypadek jaki miał miejsce
w jednym z zakładów przeróbki benzolu, o czym przeczytać można w piśmie
„Zeszyt Naukowy WSZOP Nr 1(2) z 2006 r.; artykuł Analiza przyczyn zbiorowego
27
wypadku śmiertelnego w zakładach przeróbki benzolu”. Kolejnym dowodem na
obecność cyjanowodoru w produktach węglopochodnych są wyniki badania ścieków oczyszczonych, które zawierają cyjanki wolne i związane przedstawione
w tablicy 1.
Tablica 1. Zawartość cyjanków wolnych i związanych w ściekach koksowniczych po oczyszczeniu w BOŚ [opracowanie własne]
Data badania
Cyjanki wolne [mg/l]
Cyjanki związane [mg/l]
2.03.2012 r.
0,45
4,65
9.03.2012 r.
0,48
4,98
16.03.2012 r.
0,41
4,16
23.03.2012 r.
0,48
4,90
30.03.2012 r.
0,46
3,67
Sposoby oznaczania cyjanowodoru
Trzeba podzielić je na metody analizy cyjanowodoru w gazie koksowniczym
i w wodzie separatorowej. W pierwszym przypadku w metodzie analizy mamy do
czynienia z gazem, a w drugim z cieczą. Do oznaczania stężenia cyjanowodoru
w powietrzu na stanowiskach pracy stosuje się dwie metody oznaczone symbolami
6010 i 7904 wg katalogu NIOSH (National Institute for Occupational Safety and
Health-USA). Istnieje duża szansa na przystosowanie tych metod do oznaczania
cyjanowodoru w gazie koksowniczym i nad tym problemem jestem skoncentrowany w mojej obecnej pracy naukowej. Przy tych metodach poważnym problemem
jest pobór i przygotowanie samych próbek. Jest to skomplikowany, czasochłonny
i wymagający dużego nakładu pracy proces.
Optymalną metodą analizy wydaje się być metoda 6010 po jej odpowiednim
przystosowaniu, która opiera się na pomiarze spektrofotometrycznym. W metodzie
tej można określić całkowitą ilość cyjanowodoru w gazie koksowniczym.
W przypadku cieczy mamy do czynienia z kilkoma metodami analizy cyjanowodoru. Najpowszechniej stosowane są:
ź metoda miareczkowa
ź metoda kolorymetryczna i spektrofotometryczna
ź metoda potencjometryczna
ź metoda chromatograficzna.
Optymalnym rozwiązaniem można nazwać metodę chromatografii jonowej,
której zaletą jest duża czułość i wysoka skuteczność, jednak jej zastosowanie jest
skomplikowane z uwagi na trudno dostępny sprzęt.
28
Wnioski
Cyjanowodór jest substancją toksyczną i stanowi zagrożenie dla pracowników
koksowni i wszystkich odbiorców substancji węglopochodnych. Wyniki badań
wykazują, że urządzenia do oczyszczania gazu koksowniczego są często nieskuteczne. Instalacje, które pracują całą dobę, siedem dni w tygodniu mogą być
zawodne, a co więcej, gdy nie przeprowadza się remontów tych instalacji zgodnie
z harmonogramem remontów obniża się ich skuteczność. Z uwagi na zagrożenie
istnieje potrzeba wprowadzenia stałych badań laboratoryjnych, które pokażą na
jakie niebezpieczeństwo narażeni są pracownicy.
inż. Paweł Ząbek
student Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach
SYMULACJA KOMPUTEROWA W ASPEKCIE ZMNIEJSZENIA NARAŻENIA NA HAŁAS W HALI PRZEMYSŁOWEJ
Głównym zagadnieniem w pracy jest podjęcie działań w aspekcie ograniczenia
hałasu w hali produkcyjnej, na której znajduje się szereg maszyn. Nadmierny
poziom dźwięku sprawia, że człowiek może odczuwać dyskomfort, może to również doprowadzić do uszkodzenia narządu słuchu. W takich warunkach występują
trudności z koncentracją i komunikacją. Wartości dopuszczalne hałasu w miejscu
pracy są określone w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29
listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. Jedną z wartości charakteryzujących hałas, którą zawiera wymienione rozporządzenie, jest dopuszczalna
wartość ekspozycji na hałas odniesiona do 8 – godzinnego dnia pracy i wynosi ona
85 dB. Hałas jest zaliczany do czynników szkodliwych i może być przyczyną choroby zawodowej. Pracodawca ma obowiązek chronić pracownika przed hałasem
dostosowując poziom dźwięku w miejscu pracy do bezpiecznego poziomu. Można
wyróżnić wiele metod ograniczenia hałasu np. zastosowanie obudowy dźwiękochłonno – izolacyjnej czy zmiana procesów produkcji na mniej hałaśliwe. Ważne
jest regularne serwisowanie maszyny, ponieważ wraz ze zużyciem maszyny wzrasta
emitowany przez nią hałas. Kolejną metodą jest zwiększenie zdolności pochłaniania
hałasu przez ściany poprzez montaż materiałów lub struktur dźwiękochłonnych.
Powszechnie stosowanym rozwiązaniem ograniczenia hałasu działającego na pracownika są nauszniki przeciwhałasowe, słuchawki dźwiękochłonno – izolacyjne,
jednak są one uciążliwe w stosowaniu. Dodatkowo ich stosowanie nie sprawia, że
pracodawca jest zwolniony ze stosowania ww. rozporządzenia.
Pomiary wykonywano dnia 4.01.2013 r. w jednej z hal produkcyjnych zakładu
TELEFONIKA KABLE S.A. przy ulicy Wielickiej w Krakowie. Do pomiarów
posłużono się całkującym miernikiem poziomu dźwięku klasy pierwszej firmy
Sonopan SON-50. Kalibrację miernika wykonywano kalibratorem akustycznym
firmy Sonopan KA-50.
29
Otrzymane wyniki pomiarów jednoznacznie wskazują, że pracownicy w rozpatrywanej hali są narażeni na nadmierny hałas. Maksymalna wartość poziomu
dźwięku wynosi 98 dBA, a najmniejsza 87 dBA. Aby określić skuteczność poszczególnych metod wykonano symulacje komputerowe w programie Strefa 2002, który
powstał w Centralnym Instytucie Ochrony Pracy. Spośród wymienionych technicznych metod ograniczenia hałasu najskuteczniejszym jest ograniczenie mocy
akustycznej maszyn poprzez zastosowanie obudów dźwiękochłonno – izolacyjnej
dla każdej z maszyn. Zamontowanie na ścianach płyt dźwiękochłonnych, jak również adaptacja akustyczna maszyn, pozwoli na obniżenie poziomu dźwięku w hali
o około 1-2 dB, lecz nie wyeliminuje to problemu nadmiernego hałasu w hali.
Dodatkowym rozwiązaniem na ograniczenie hałasu oddziałującego na pracowników jest zastosowanie kabiny dźwiękoizolacyjnej, jednak w tym przypadku pracownik jest chroniony tylko wewnątrz kabiny. Jednak odpowiednie ustalenie czasu
w niej przebywania może okazać się wystarczające, by norma podana w ww. rozporządzeniu była zachowana.
Parametrem wpływającym na dokładność obliczeń numerycznych jest znajomość częstotliwości fali dźwiękowej emitowanej przez maszynę. Jest to ważne ze
względu na zdolność pochłaniania dźwięku przez materiał pochłaniający. Czynnikiem, który wpływa na wynik jest ilość odbić fali dźwiękowej od przeszkód
w postaci ścian, maszyn itp. Wykorzystany program dawał możliwość zasymulowania jednego odbicia. Wymienione czynniki mają wpływ na poprawność wyników, co nie zmienia faktu, że obliczenia numeryczne dają możliwość sprawdzenia
na ile dana metoda technicznej ochrony przed hałasem ogranicza rozprzestrzenianie
się fal dźwiękowych. Odpowiednio wykonana symulacja komputerowa może
dawać poprawny wynik w krótkim czasie oraz niskim kosztem w stosunku do badań
doświadczalnych.
Przedstawiony referat został przygotowany w oparciu o badania własne wykonane w ramach pracy inżynierskiej pt.: „Ocena warunków pracy w aspekcie hałasu
na hali dużego zakładu przemysłowego” wykonanej na Wydziale Mechanicznym
Politechniki Krakowskiej w 2013 roku. Promotorem pracy był dr inż. Zygmunt
Dziechciowski.
Rys. 1. Mapa rozkładu hałasu w hali przemysłowej w zakładzie TELEFONIKA
KABLE SA. w Krakowie.
30
dr inż. Stefan Senczyna
ZASTOSOWANIE SYSTEMU ERP PRZY ANALIZIE ODDZIAŁYWANIA
PROCESÓW PRODUKCYJNYCH NA ŚRODOWISKO
Środowisko jest ugruntowanym czynnikiem kształtującym decyzje w przedsiębiorstwie. Wybierana jest technologia produkcji o odpowiednio niskim oddziaływaniu na środowisko. Podejmowane są działania zapewniające lepsze wykorzystanie
surowców i energii. Przepływy odpadów o krytycznym wpływie na środowisko są
monitorowane. Dla podjęcia szeregu decyzji, zapewniających ten rezultat, zarząd
przedsiębiorstwa musi otrzymać informacje o potencjalnym oddziaływaniu składników przedsiębiorstwa na środowisko.
Źródłami tych informacji są normatywy technologiczne, audyty i pomiary.
Normatywy technologiczne są podstawą długofalowych decyzji inwestycyjnych
w środki produkcji. Audyty potwierdzają, że organizacja produkcji zapewnia utrzymanie zakładanego poziomu oddziaływania przedsiębiorstwa na środowisko. Na
ich podstawie są podejmowane decyzje mające na celu doskonalenie organizacji
przedsiębiorstwa (np.: wprowadzenie zasad oszczędzania energii, recyklingu).
Pomiary dostarczają informacji dla potwierdzenia, że przedsiębiorstwo utrzymuje
wymagane poziomy oddziaływania, oraz informacji sygnalizujących sytuacje krytyczne.
Aktualnie, oczekuje się, że przedsiębiorstwa w maksymalnym stopniu będą
brały pod uwagę czynniki środowiska w swoich decyzjach. Dotychczasowa praktyka zarządzania przede wszystkim obejmuje długofalowe decyzje na rzecz
zaostrzających się norm środowiska (np.: emisja CO2).
Długofalowe decyzje muszą zapewnić, że przedsiębiorstwo będzie spełniało
wymagania środowiska wobec dużej zmienności potrzeb otoczenia. Pozwala to
wnioskować, że technologia produkcji i organizacja przedsiębiorstwa zapewnia
pewnie margines poziomu oddziaływania przedsiębiorstwa na środowisko. Identyfikacja i kontrola tych rezerw dałaby dodatkowe zmniejszenie oddziaływania lub
zmniejszenie kosztów działalności przedsiębiorstwa. W tym celu potrzebna jest
informacja o oddziaływaniu na środowisko powiązana z każdą decyzją planistyczną
w obszarze produkcyjnym.
System informatyczny ERP [1] jest narzędziem wspomagania wszystkich dziedzin funkcjonowania przedsiębiorstwa. Modułowa struktura zapewnia dopasowanie systemu do profilu organizacji przedsiębiorstwa. W poszczególnych modułach
gromadzone są dane o stanie i przepływach zasobów w poszczególnych dziedzinach
aktywności organizacji. Mapowanie procesów biznesowych w algorytmach systemu zapewnia poprawne obliczenia dla potrzeb wspomagania decyzji na wszystkich
poziomach organizacji przedsiębiorstwa. W modułach wspomagających planowanie i kontrolę produkcji są odwzorowane dane o technologii produkcji, środkach
produkcji oraz plany i raporty produkcji. Każda odpowiedź przedsiębiorstwa na
potrzeby otoczenia jest precyzyjnie odwzorowana w danych systemu informatycznego ERP.
31
Dla wspomagania decyzji umożliwiającego wykorzystanie rezerw w oddziaływaniu przedsiębiorstwa na środowisko proponujemy zastosowanie algorytmów [2]
systemu informatycznego ERP. W referacie prezentuję metodykę obliczania wskaźników środowiska, która obejmuje następujące zagadnienia:
ź dynamika oddziaływania procesów produkcyjnych na środowisko
ź podstawowy algorytm systemu informatycznego ERP dla wspomagania planowania produkcji
ź odwzorowanie czynników środowiska w strukturach systemu informatycznego
ERP
ź zastosowanie algorytmu 'przepływ zleceń' w obliczaniu planowanej produkcji
na środowisko
ź porównanie z wybraną metodą obliczania oddziaływania.
Literatura:
1. Landvater D.V., Gray Ch.D.: MRP II Standard System, Addison-Wesly
Publishing Company, 1998.
2. Senczyna S.: Analiza efektywności przepływów zasobów w sieciach przedsiębiorstw kontrolowanych systemami ERP, Ekonomika i Organizacja Przedsiębiorstwa, nr 5, Instytut Organizacji i Zarządzania w Przemyśle, Warszawa 2009.
32

V Konferencja - Abstrakty referatów

Transkrypt

Podobne dokumenty

Start-upy „Nauka to wolność” « Les sciences du vivant. Imaginaire et

JAK NAPISAĆ PRACĘ DYPLOMOWĄ Autor: UMBERTO ECO Wstęp

Tematy- Przyroda , klasa II LO,3TA Temat Nr lekcji Zakres treści 1 2

Beaujolais Nouveau 2013

zał - KKS-6220-1-18-2014

Zaproszenie na konferencję organizowaną przez Wydział Prawa

Informacja naukowa i bibliotekoznawstwo