Gästebuch Volkswagen Besucherdienste Standort Wolfsburg t

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Gästebuch
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Gästebuch
VOLKSWAGEN AG
Konzernkommunikation
Besucherdienste
Brieffach 1976
38436 Wolfsburg
www-volkswagen-media-sevices.com
976.802.443.00
Printed in Germany
Volkswagen Besucherdienste Standort Wolfsburg
Volkswagen Besucherdienste Standort Wolfsburg
Konzeption, Text und Redaktion: Lydia Schumacher, Gemünd
Konzeption, Gestaltung und Redaktion: Bender + Büwendt, Berlin
Fotos: Ulf Dieter, Berlin; S. 6.3/7.4 Bender + Büwendt;
S. 6.5/6.6, 8.1/8.2 Roland Niepaul/Volkswagen Service Factory;
S. 8.1/8.3/8.4 3D-Visualisierung: Effekt-Etage GmbH, Berlin;
S. 8.3 ©Jens Schicke, Berlin
Litho: Köhler & Lippmann Medien GmbH, Braunschweig
Druck: Friedr. Schmücker GmbH, Druckhaus - Verlag, Löningen
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1.1
Wem gehören die vielen Fahrräder?
Wie kommt die Form in den Stahl?
Was wiegt ein Coil? Nach welchem
Rhythmus tanzen Roboter? Ist jetzt
Deep Black oder Oryxwhite angesagt?
Was haben Solaranlagen mit Auerochsen zu tun? Wie oft gehen Autos
baden? Wie viele Teile sind ein Golf?
Wie kommt die Qualität in die Autos?
Wo genau geht es um die Currywurst?
Wie verreisen Autos? Werden wir
auch in 20 Jahren noch zur Tankstelle
fahren?
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Start Besucherdienste
1.2
Kästorf
Kraftwerk
8
Alt-Wolfsburg
Tor Nord
5
Tor F+E
Nordstraße
7
Tor Südost
4
Weststraße
6
Sandkamp
Mittelstraße
Tor Ost
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Südstraße
Tor Sandkamp
Hochhaus
Tor 6
AutoStadt
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Kraftwerk
Tor 17
Montag, 10 Uhr, Tor 17. „Herzlich willkommen
der Fahrzeug-Produktion beschäftigt. In Wolfsburg werden
bei Volkswagen in Wolfsburg“, sagt der Tour-
der Golf, der Golf Plus, der Touran und der Tiguan gefertigt.
begleiter der Fach-Besucherdienste des Werkes
Werktäglich rollen 3.400 Neufahrzeuge zu den Kunden.
Wolfsburg. „Mein Name ist Torsten Cramm
Der Standort Wolfsburg beherbergt die konzernweit größte
und ich freue mich darauf, Sie gleich durch das
Produktionsstätte und ist außerdem die Hauptstadt des
Werk zu führen.“ Heute sind 25 Fachbesucher
Volkswagen Konzerns. 370.000 Mitarbeiter produzieren an
der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchs-
61 Standorten in aller Welt werktäglich 26.600 Fahrzeuge,
anstalt (SLV) aus Hannover angereist. Die Lehrer
sofern sie nicht mit anderen Aufgaben rund um das Thema
und Meister möchten sich die Produktion des
Mobilität betraut sind. Das macht den Konzern zu einem
Golf der jüngsten Generation anschauen.
der größten Automobilhersteller der Welt.
Torsten Cramm entführt seit sechs Jahren täg-
In Westeuropa stammt jeder fünfte neue PKW aus dem
lich VIP- und Fachbesucher-Gruppen in die
Konzern, zu dem außer Volkswagen auch die Marken Audi,
Welt werdender Volkswagen. Wie seine 21 Kol-
Bentley, Bugatti, Lamborghini, Scania, Seat, Škoda und
leginnen und Kollegen der Besucherdienste
Volkswagen Nutzfahrzeuge zählen. Das Angebot reicht vom
hat der gelernte KFZ-Mechaniker zunächst in
Kleinwagen bis zur Luxusklasse und vom Kleintransporter
der Produktion gearbeitet, kennt sich dort sehr
bis hin zu schweren LKW. Um auch in Zukunft die gewohnt
gut aus. Zudem spricht er zwei Fremdsprachen
hohe Qualität zu garantieren, legt Volkswagen großen Wert
fließend. Regelmäßig führt Cramm auch die
auf die Ausbildung des Nachwuchses. In 23 Berufen bietet
internationalen Gäste des Unternehmens durch
Volkwagen hier in Wolfsburg Ausbildungsstellen an. Dazu
das Werk. Der 35-jährige begrüßt freundlich
zählt – neben vielen anderen technischen Berufen – der
und gut gelaunt jeden der 25 Gäste mit Hand-
KFZ-Mechatroniker. Aber auch Buchbinder, Fotografen und
schlag. Die Straße überqueren, die Treppe hoch
Köche werden hier ausgebildet.
– in das „Conferencing Cinema“ des Volkswagen-Werkforums. Ein Film stimmt die Besucher
Wolfsburg-Rothenfelde
„Die Geburtsstätte von Europas größtem Automobilherstel-
ein. Er zeigt den Weg der Ideen aus Forschung
ler ist ein besonderer Ort“, erklärt Tourbegleiter Cramm den
und Entwicklung bis hin zu ihrer Umsetzung in
Gästen. Alle strategisch wichtigen Entscheidungen werden
der Produktion hier vor Ort. 15 Minuten Kino,
hier in Wolfsburg getroffen. Von hier aus werden die Marken
dann hautnahes Erlebnis für alle Sinne.
gesteuert; Impulse für technische Innovationen kommen
aus der Konzernforschung in Wolfsburg. Aussehen und Ge-
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Seit 1948 sind mehr als sechs Millionen Gäste
stalt künftiger Volkswagen werden hier in der Designzentrale
aus aller Welt nach Wolfsburg gereist, um die
festgelegt. „Das geschieht auch heute für uns unsichtbar,
Produktion bei Europas größtem Automobil-
während wir uns die Produktion anschauen“, sagt Torsten
hersteller zu erleben. 47.000 Menschen arbei-
Cramm. Er schlägt gleich den Weg zur Produktionshalle ein.
ten an diesem Standort; 23.000 sind direkt mit
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Name:
Torsten Cramm
Bei VW seit:
1. Mai 1998
Alter:
35 Jahre
Stationen:
Karosseriebau, Qualitätssicherung, Montage
Wohnort:
Braunschweig
Jetzt:
Mitarbeiter in der Kommunikation
Ausbildung:
KFZ-Mechaniker, Wirtschaftsdolmetscher,
Hobbies:
Freundschaften pflegen, Reisen, Motorsport
Fremdsprachenkorrespondent
Lieblingsessen:
Italienische Pasta
Familienstand:
Verheiratet
Traum:
In einem Lamborghini Gallardo über die
Fremdsprachen:
Englisch, Französisch
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1.3
Nordschleife des Nürburgringes fahren
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Volkswagen Konzern (weltweit /Stand 3.09)
1.4
Marken:
Volkswagen, Audi, Bentley, Bugatti,
Lamborghini, Scania, Seat, Škoda,
Volkswagen-Nutzfahrzeuge
Produktion:
26.600 Fahrzeuge/Tag
Mitarbeiter:
370.000
Standorte:
61
„Sehen + anfassen = begreifen: Das ist
Wertigkeit – bis zu 3.400 Mal pro Tag.“
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Standort Wolfsburg (Stand 3.09)
Kapazität:
3.400 Fahrzeuge/Tag; Komponenten, Teile
Mitarbeiter:
47.000
Werksfläche:
6,57 Quadratkilometer
Hallenfläche:
1,6 Quadratkilometer
Straßennetz:
75 Kilometer
Schienennetz:
70 Kilometer
1.5
„Meine Damen und Herren, ich kann Ihnen
perfekter Volkswagen entstanden ist.“ Dass alle Prozesse
heute leider nur einen sehr kleinen Teil des
geplant, strukturiert und geordnet ablaufen, bringen die
Werkes nahe bringen“, sagt der Tourbegleiter
Tourbegleiter den Gästen nahe. Dass diese gerne ein Souve-
freundlich. Wollten Besucher das ganze Werk
nir in Form eigener Bilder oder Filme mitnehmen würden,
besichtigen, es vielleicht ein Mal komplett
überrascht Cramm nicht – er muss alle Gäste bitten, unter-
zu Fuß erkunden, so müssten Sie zwei Wochen
wegs weder zu filmen noch zu fotografieren. „Nicht weil
Zeit mitbringen. Das entspräche einer Wan-
wir Geheimnisse hüten wollten, sondern weil wir das Recht
derung kreuz und quer durch Gibraltar. „Das
schaffen wir heute Vormittag leider nicht“,
sagt Cramm entschuldigend mit einem Augen-
unserer Mitarbeiter am eigenen Bild schützen“, erklärt er.
„Und lehnen Sie sich bitte keinesfalls aus dem Fahrzeug.“ Die
Wege in den Produktionshallen sind sehr stark frequentiert.
zwinkern. Die Tour dauert eine Stunde und 20
Minuten. Am Ende werden die Gäste sieben
Die Golfbahn nutzt die Logistikroute – dort sind die unzäh-
Kilometer zurückgelegt haben, ohne auch nur
ligen Logistikfahrzeuge unterwegs, die das Material zum Ort
einmal die Hallen zu verlassen.
des Einbaus bringen. Es wird Just-In-Time geliefert, gelangt
also pünktlich zum Einbau an die Linie. Zu ihnen gesellt sich
Die offene Golfbahn mit ihren roten Ledersit-
das beliebteste Fortbewegungsmittel innerhalb der Hallen –
zen steht bereit. Designstudenten haben diese
das Fahrrad. Im Werk wurde vor einigen Jahren eigens eine
vor wenigen Jahren eigens für die Fach-Besu-
Werkstatt für die 4.000 Fahrräder eröffnet.
cherdienste in Wolfsburg entworfen. Pro Jahr
besuchen etwa 170.000 Menschen Volkswagen
Und weiter geht es – hautnah an Maschinen, Robotern und
in Wolfsburg. Die Mehrzahl sind Fahrzeugab-
Mitarbeitern vorbei. Cramm erklärt den Gästen, dass Volks-
holer und Touristen der Autostadt. Gut 27.000
wagen im Drei-Schicht-Betrieb gebaut werden – also 24
Fachbesucher und Gäste des Unternehmens
Stunden am Tag von Montag bis Freitag. „Das Wochenende
aus aller Welt reisen jährlich mit der Golfbahn
brauchen wir – zur Erholung und für die Wartung oder In-
durch die Produktion. Keine Fensterscheibe
standhaltung unserer Produktionsanlagen.“ Neben der Logi-
und kein Dach stören die sinnliche Wahrneh-
stikroute begegnet die Besuchergruppe einem Denkmal. Dort
mung. Torsten Cramm, ganz Gentleman,
steht ein roter Golf GTI – es ist der 25-millionste Golf, der
wartet, bis alle Teilnehmer ihren Platz einge-
am 23. März 2007 die Produktion verlassen hat. Nach der Tour
nommen haben. Erst dann setzt er sich hinter
beantwortet Torsten Cramm viele Fragen. Ein Blick auf die
das Lenkrad. Motor an, Abfahrt. Mit Mikrofon
Uhr – die Gäste aus den Niederlanden sollen nicht warten.
ist sein Vortrag auf allen Plätzen hörbar.
Auch sie wollen erleben, wie hier seit mehr als 60 Jahren Wertigkeit definiert wird.
Cramm weiß, dass seine Gäste immer beeindruckt sind von dem, was sie sehen. „Viele
Menschen erleben nur ein Mal in ihrem Leben
so eine Produktionsstätte hautnah. Das wirkt
unübersichtlich und chaotisch, so sind sie
am Ende oft überrascht, dass doch wieder ein
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Station Presswerk
Wir dirigieren
viele Tonnen Stahl
ins Presswerk.
Von sanften Riesen
werden sie hier
in Form gebracht. >>
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2.2
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2.3
Dumpf dröhnende Paukenschläge geben der Produktion
Schon beim ersten Schritt zählt die Qualität
im Presswerk ihren Rhythmus. Auf 78.000 Quadratmetern
des werdenden Fahrzeuges. Deshalb ist diese
werden täglich 2.500 Tonnen Stahlblech im Sechs-Sekunden-
neue Schneideanlage komplett verschlossen –
Takt verformt. 400.000 Einzelteile für künftige Karosserien
kein Staub soll sich auf die Platinen legen.
verlassen an einem Arbeitstag die Halle. Eine Hälfte der
Nach dem Planziehen in der Richtanlage läuft
Bleche wird gleich an Ort und Stelle weiter verarbeitet. Die
das abgewickelte Stahlblech in das Zentrum
andere steht dem weltweiten Fertigungsverbund zur Ver-
der Anlage. Mit kräftigen 800 Tonnen (8.000 kN)
fügung. 1.900 Menschen arbeiten im größten Presswerk des
Druck schneidet das jeweilige Werkzeug in der
Konzerns.
Presse die Teile aus. Bis zu zwei Stück schafft
die Schneideanlage mit einem einzigen Hub.
Stahl kommt auf der Rolle an – 3.000 Meter gerolltes Stahl-
Die Geometrie der Platinen ist so gewählt, dass
blech. Per Waggon wird das Coil Just-In-Time in das Erdge-
sie das Tempo erhöht und den Verschnitt des
schoss des Presswerkes geliefert. Ein Deckenkran hebt den
Materials deutlich reduziert.
bis zu 27 Tonnen schweren Stahlkoloss mit dem Coilgreifer
und transportiert ihn zur Platinenschneide-Anlage. Wie
Diese Anlage der neuesten Generation, insge-
Alufolie im Haushalt wird das Stahlblech ausgepackt, ausge-
samt ist sie 70 Meter lang, ermöglicht der Pro-
rollt und geglättet. Zwischen den versetzt angeordneten
duktion eine hohe Flexibilität. Hier können
Rollen der Richtanlage läuft die eingefädelte Blechlage hin-
die Werkzeuge in nur wenigen Minuten ausge-
durch, bis sie vollkommen plan ist.
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2.4
wechselt werden. Wurde eben noch die Platine
im Presswerk Gehörschutz tragen. Im Moment des Verfor-
für ein Seitenteil inklusive der Fensteraus-
mens übt der Gigant gewaltigen Druck aus. Aber der Trans-
schnitte produziert, können nach kurzer Un-
port von einem Tiefzieh-Schritt zum nächsten erfolgt behut-
terbrechung Platinen für Dächer oder Unter-
sam: Saugnäpfe heben das einzelne Blech via Unterdruck
bodenteile entstehen. Schwerlasttransporter
vorsichtig an und bewegen es zum nächsten Verformungs-
bringen die gestapelten Platinen zur nächsten
schritt weiter. Diese „Sauger“ geben der Pressenstraße ihren
Station: Hier sind Tiefziehpressen am Werk,
Namen.
die jedes zweidimensionale Einzelteil in seine
endgültige dreidimensionale Form zwingen.
Ihre endgültige Form erhält die Platine Schritt für Schritt
in je einem Werkzeug. Dieses besteht aus einem Ober- und
Stahlblech ist ein sensibler Werkstoff, der nichts
einem Unterteil – aus Matrize und Stempel. Die Platine
verzeiht. Jeder Fehlgriff würde seine Spuren
wird durch Blechhalter ringsum am Ausweichen gehindert.
hinterlassen, deshalb ist Umsicht gefragt. Die
Wenn der Pressenstößel mit voller Kraft herab fährt, wird die
Mitarbeiter und auch die Maschinen hier im
Platine verformt. Ideen der Designer werden hier umgesetzt
Presswerk gehen präzise und vorsichtig zu-
– als Markierungen in den Werkzeugen. Zum Beispiel die
gleich ans Werk. Nach jedem Schritt wird die
Charakterlinie, die den neuen Golf ziert und ihm noch mehr
Qualität der einzelnen Teile visuell kontrolliert.
Dynamik verleiht: Sie ist als eine wenige Millimeter tiefe
Blechteile mit kleinsten Dellen, Falten oder gar
Längs-Sicke bereits im Werkzeug erkennbar.
Rissen haben keine Chance – sie werden aussortiert und beim Stahlproduzenten erneut Teil
Ein Werkzeug wiegt bis zu 50 Tonnen. In jeder Pressenstraße
eines Coils. Stahl wird zu 100 Prozent wieder
werden unterschiedliche Teile gefertigt, das macht häufige
verwertet. Um die Qualität zu sichern, werden
Werkzeugwechsel erforderlich. Die sechs Werkzeuge der
während der laufenden Produktion Stichproben
Großraumsaugerpresse auf der einen Seite herausschieben
entnommen und mit dem Urmaß des jeweili-
und auf der anderen Seite neue Werkzeuge hinein – nach
gen Fahrzeuges verglichen.
wenigen Minuten schon kann ein anderes Karosserieteil
geformt werden. Das macht die Produktion auch in diesem
In der Pressenstraße 400 wartet ein sanfter
Bereich schneller, flexibler und spart Lagerraum. Mit Blick
Riese: die Großraumsaugerpresse. In sechs
auf Umweltschutz und Energieersparnis ist die Modernisie-
aufeinander folgenden Arbeitsgängen entste-
rung der Maschinen immer ein wichtiges Thema bei Volks-
hen hier Seitenteile, Dächer oder Türen für
wagen.
Golf, Touran, Tiguan oder für die Modelle anderer Konzernmarken. Diese Presse erzielt
Die kontrollierten Karosserieteile werden in Spezialbehäl-
mit 7.300 Tonnen (73.000 kN) die mit Abstand
tern verstaut und ins Lager gebracht. Hier warten sie bis
höchste Presskraft. Um die Vibrationen aufzu-
zu ihrer Weiterverarbeitung in einer anderen Produktions-
fangen, wurden die Fundamente aus Stahlbe-
stätte – oder gleich nebenan im Karosseriebau.
ton 25 Meter tief in der Erde verankert. Zum
Schutz der Mitarbeiter ist diese Presse zwar
komplett eingehaust – dennoch muss jeder hier
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Station Karosseriebau
Roboterballett im
30-Sekunden-Takt: Ein
Volkswagen entsteht
von unten nach oben
und ist schon jetzt so
unverwechselbar wie
ein Fingerabdruck. >>
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3.3
Roboterballett, getanzt nach präzise getakteter Choreografie.
Der rechte Längsträger erhält ein Aluschild mit
Von Computern gesteuerte Schrittfolgen füllen die Halle mit
Barcode. Dieser bestimmt von jetzt an den Weg
Rhythmus. Karosseriebau auf 147.400 Quadratmetern, Platz
durch den Karosseriebau. Denn die Anlagen
genug für 17 Volkswagen-Arenen. 2.400 Menschen arbeiten
lesen die Daten im Strichcode aus und wissen:
hier, 1.612 Roboter sind tänzelnd – manche fauchend – im
Das wird ein Golf VI, Viertürer, Schiebedach,
Einsatz. Automatisierungsgrad: 98 Prozent. Die hohe Auto-
Linkslenker. Auch Farbe, Motorisierung, Innen-
matisierung sorgt für die gleich bleibend hohe Qualität der
ausstattung und künftiger Besitzer stehen be-
Volkswagen-Karosserien.
reits fest. Nach dieser „Taufe“ ist die werdende
Karosserie ähnlich unverwechselbar wie ein
Ein Volkswagen entsteht von unten nach oben, das verleiht
Fingerabdruck.
ihm zusätzliche Stabilität. Zuerst werden Längsträger/links
und Längsträger/rechts automatisch vermessen und vom
Der Systematik von Verkehrsadern ähnelt das
präzise auf den Einzelfall eingestellten Roboter bündig auf
Aufbauprinzip für Karosserien. In den kleine-
die exakte Länge gekürzt. Noch gefügt an „Boden/hinten“
ren Wegen und Seitenstraßen werden Einzel-
und an „Boden/vorne“ – fertig ist der Unterboden.
teile zuerst zu Baugruppen vereint. Wenn
wieder eine Nebenstraße in die Hauptverkehrsader mündet, wird die Karosserie vollständiger. Vollautomatisch fahren Baugruppen und
Karosserie von Station zu Station. Alle dreißig
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3.4
Sekunden geht es einen Schritt voran. Mitar-
Das Seitenteil für den Golf besteht aus 36 Einzelteilen. Eines
beiter prüfen die Qualität von Schweißpunk-
ist für die qualitative Verbesserung der Akustik zuständig –
ten, Verklebungen und Nähten. Einzelteile
ein Schaumpad. In der Lackiererei wird es sich ausdehnen
oder Baugruppen werden regelmäßig aus der
und später dafür sorgen, dass Geräusche aus dem Motor-
Produktion geschleust, automatisch vermessen
raum nicht in die Fahrgastzelle dringen.
und wieder zurück gebracht.
Die fertigen Bauteile fahren auf die Hauptverkehrsader und
Roboter lassen Seitenbleche/außen durch die
werden mit Metalllaschen am Unterbau befestigt. Aus der
Luft tanzen. Die Seitenteile mit Charakterlinie
nächsten Seitenstraße kommt pünktlich das passende Dach
für diesen Golf werden gerade aufgebaut.
mit der Öffnung hinzu. Dann fährt die Karosserie in die
Männer und Frauen legen Schritt für Schritt
Lasergroßgeostation ein. Hier geht es um die Geometrie des
kleinere Einzelteile zu dem äußeren Seitenteil
Fahrzeuges, um seine Maßhaltigkeit. Die Teile werden prä-
hinzu – Verstärkung für Lichtkanal und Schein-
zise zueinander gespannt, so dass auch kein Luftspalt mehr
werfer. Verstärkungsbleche wandern auch in
entstehen kann. In der geschlossenen Kabine werden sie via
das vordere Seitenteil. Die Trommel dreht sich,
Laser aneinander geschweißt. Der Schweißvorgang wird von
Roboter löten oder schweißen.
Videokameras im Inneren dokumentiert und draußen auf
den Monitoren beobachtet.
Nächster Schritt: Das Seitenteil/außen ist in
der Trommel. Ein Roboter schachtelt Seitenteil/
Volkswagen hat das Punktschweißen in vielen Bereichen
innen/hinten und Seitenteil/innen/vorne an;
des Karosseriebaus durch das Laserschweißen ersetzt. 45
beide wurden gerade parallel gefertigt. Graue
Prozent der Verbindungen werden durch die Zehntelmilli-
Spanner legen sich so fest um die Baugruppe,
meter dünnen Laser verschweißt. Durchgehend feine Nähte
dass kein Luftspalt bleibt. Dann wird sie mit
entstehen bei dieser Methode, die längst ihren enormen
Metalllaschen geheftet. Die Trommel dreht sich
Zugewinn bei Optik, Komfort und Langlebigkeit bewiesen
um 180 Grad, gibt das Seitenteil ab, nimmt
haben. Das sieht der Kunde an den engen Spaltmaßen
auf der anderen schon das nächste auf. Ein Ro-
und er kann es hören: Der Geräuschpegel bleibt dauerhaft
boter greift das provisorisch geclipste Bauteil,
niedrig. Mit den 60 Metern Lasernaht hat sich die Steifig-
gibt es in Arbeitsfolge 130, dort wird es in der
keit der Golf-Karosserie um 90 Prozent erhöht.
verschlossenen Kabine fertig ausgeschweißt.
Die Trommelfertigung hat in diesem Bereich
Wenn Türen, Haube, Deckel und Kotflügel angebaut sind,
das Tempo deutlich erhöht. Bis zu vier Arbeits-
wartet die Perceptron-Mess-Station auf die fertige Karosserie.
schritte können hintereinander erfolgen, ohne
Optische und digitale Sensoren prüfen jede Karosserie – sie
dass noch einmal bewegt, gelagert oder befes-
vermessen vollautomatisch 80 Punkte in nur drei Sekunden.
tigt werden müsste.
Letzter Schritt: das Finish. Die Karosserie wird unter hellem
Licht von erfahrenen Mitarbeitern begutachtet. Ausschließlich perfekte Karosserien entschweben an der Elektrohängebahn unter der Decke entlang – in Richtung Lackiererei.
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Exkurs Sicherheit
3.5
Die 170 Mitarbeiter des Fachbereiches Fahrzeugsicherheit
der Forschung und Entwicklung von Volkswagen in Wolfsburg folgen konsequent ihrer Vision. Sie streben langfristig
das unfallfreie Fahren an. Fahrzeug-Insassen und Personen
in der Umgebung sollen geschützt sein. Dabei ist ihnen ein
Aspekt besonders wichtig: Jedem Insassen eines Volkswagens sollen die gleichen Technologien zur Verfügung stehen
wie dem eines Fahrzeuges aus dem Premium-Segment. Sie
sprechen gerne von der „Demokratisierung der Sicherheit“.
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3.6
Mit jeder neuen Fahrzeug-Generation be-
durch den Einsatz von hochfestem Stahl. Letzterer ist zum
wegen sie sich weiter auf dieses Ziel zu. Die
Teil so hart, dass er sich nur noch in rot glühendem Zustand
technologischen Möglichkeiten, neue Materi-
umformen lässt. Resultat: mehr Sicherheit für die Insassen
alien und die Ergebnisse der Kollegen von der
bei einem Frontal- oder Seitencrash ohne jede Auswirkung
Volkswagen-Unfallforschung fließen ein. Die
auf Gewicht, Betriebskosten oder CO2-Emission.
Sicherheitsexperten liefern zu jedem Modell
das optimale Ergebnis für die Kunden. Das gilt
Um Verletzungen des Fahrers im Bereich der unteren Extre-
für die Unfallvermeidung durch aktive Systeme
mitäten künftig zu reduzieren, haben die Ingenieure serien-
wie ESP einerseits. Das gilt aber auch für den
mäßig einen Airbag verlangt: den Knieairbag. Er mindert
passiven Schutz der Insassen in der Fahrgast-
deutlich das Verletzungsrisiko und hält den Fahrer zu seinem
zelle sowie für Passanten bei einem Aufprall.
Schutz besser auf dem Sitz. Zudem wurden die Kopfstützen
im Fahrgastraum optimiert – sie minimieren die beim Crash
Passive Sicherheit resultiert aus dem per-
im Bereich der Halswirbelsäule auftretenden Kräfte und damit
fekten Zusammenspiel vieler Komponenten
das Risiko des Schleudertraumas deutlich.
in allerkürzester Zeit. Ob sie alle zuverlässig
miteinander funktionieren, wird immer wieder
Bei einem schweren Aufprall müssen die Rückhaltesysteme
in Crashtests sichergestellt. Wenn das Testfahr-
in wenigen Millisekunden zuverlässig zünden, damit sich die
zeug die Wand berührt, beginnt jedes Mal der
Airbags optimal entfalten können. Genau das darf bei einem
Wettlauf gegen Sekundenbruchteile: Binnen
schlichten Parkrempler nicht passieren, weil dann unnötige
einer Viertelsekunde müssen Karosserie, Defor-
Reparaturkosten entstehen würden. Diese Sicherheit hinter
mationsraum, Gurte, Gurtstraffer, Kopfstützen
den Sicherungssystemen garantiert im neuen Golf eine in-
und Airbags zeigen, was sie können.
novative Technik von Volkswagen: die Körperschallsensorik.
Diese Elektronik im Inneren der Fahrgastzelle hört und fühlt
Auch wenn das Schutzpotenzial des Golf V be-
Signale, die bei einem Aufprall entstehen. Dadurch kann sie
reits sehr hoch war – für den Golf der sechsten
zuverlässig auf die Schwere des Aufpralls schließen.
Generation haben die Sicherheitsingenieure
die Karosserie wieder detailliert überarbeitet.
Im Euro NCAP, dem Test der europäischen Verkehrsminis-
Aus der Unfallforschung waren unter anderem
terien und Verbraucherschutz-Organisationen, hat der Golf
die Bedeutung der Türbrüstung und der B-
einmal mehr seine Qualitäten als Klassenbester bewiesen –
Säule bekannt – Bereiche, die gezielt verstärkt
beim Frontalcrash, beim Seitenaufprall, beim Passanten-
wurden. Besonderes Augenmerk galt dabei
schutz. Und weil er ein internationaler Volkswagen ist, erfüllt
dem Passantenschutz: Deformationsräume
der Golf auch die hohen Anforderungen des US-Marktes an
im Bereich Stoßfängerquerträger, Motorhaube
den Aufprall von hinten. Dazu tragen die Stabilität der Fahr-
und Kotflügel minimieren das Verletzungsri-
gastzelle, der Verlauf des Tankeinfüllstutzens und die Lage
siko für Menschen in der Fahrzeugumgebung.
des Tanks vor der Hinterachse bei.
Höheres Schutzpotenzial haben die Konstrukteure erreicht, ohne das Gewicht zu erhöhen –
durch die optimierten Profilquerschnitte und
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Station Lackiererei
In der Lackiererei wird
aus der Rohkarosserie
ein Glanzstück. Die perfekte Haut schützt jeden
Volkswagen – bei Sonne,
Wind und Regen. >>
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4.1
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4.2
27.04.2009 15:34:48 Uhr
4.3
Wenn die Fahrzeugkarosserien in die Lackiererei schweben,
Zwar sind alle verarbeiteten Bleche verzinkt,
sind sie noch einheitlich metallisch Grau. Das wird sich
aber im Verlauf des Karosseriebaus kann diese
gleich ändern. 1.212 Mitarbeiter kümmern sich hier in Wolfs-
Schicht Kratzer erhalten haben. Zur Sicherheit
burg um die perfekte Haut der Volkswagen.
wird die Karosserie zuerst mit einer Lage Zinkphosphat versehen – und geht deshalb wieder
In Halle 12 kommen die fertigen Karossen an. Gleiche Farben
baden. In einem kombiniert elektrochemischen
rücken als Gruppen zusammen, denn das spart Material und
Verfahren wird anschließend die Kathodische
schont die Ressourcen. Die Reihenfolge wurde bereits vorher
Tauchlackierung (KTL) aufgetragen. Beim Ein-
im Logistik-Leitstand festgelegt. Fünf bis zehn Karosserien
tauchen der Karosserie in das Becken mit 500
bilden eine Blocklänge gleicher Farbe. Jetzt werden sie auf
Kubikmetern der Lösung wird diese elektrisch
Transportgestellen befestigt und – gehen baden. 13 Mal wird
aufgeladen. Auf diese Weise haftet der Lack an.
dieser Vorgang wiederholt, denn jede Karosserie muss völlig
Die Wärmezufuhr im anschließenden Trock-
frei von Schmierstoffen, Ölen und Fetten sein, damit die Füll-
nungsprozess löst eine chemische Reaktion
und Lackschichten auf Dauer perfekt haften.
aus, wodurch die KTL-Schicht dauerhaft härtet.
Die Haut eines Volkswagens besteht aus fünf Schichten. Zu
Der Golf taucht mit der Nase voran ins Becken
unterst die Zinkphosphat-Beschichtung, darauf die Katho-
und mit der Nase vorne taucht er auch wieder
dische Tauch-Lackierung, die Füllerschicht, der vom Kunden
auf. Der Touran vollführt einen Purzelbaum im
gewünschte Decklack und obenauf der schützende Klarlack.
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4.4
Becken – steht also kurze Zeit auf dem Dach.
Kunden können den Golf in 23 Farben bestellen. Neu sind
Ob von vorne, von hinten, über Kopf – der Ein-
die Farben „Shark Blue“, „Deep Black“, ein intensives klares
tauchwinkel ist wichtig für die Durchflutung
Rot namens „Amarilis“ und das Silber mit Champagner-
aller Bereiche jeder Karosserie. Dass sich der
Effekt trägt den poetischen Namen „Silverleave“. Einen ganz
Tauchwinkel auf das Ergebnis auswirkt, haben
besonderen Effekt hat die Lackiererei Wolfsburg zur Serien-
Produktionsplaner herausgefunden. Sie analy-
reife entwickelt: die Perlmutt-Farbe „Oryxwhite“. Spezielle
sieren immer wieder alle Schritte der Produk-
Pigmente stellen ein Weiß dar, das Tiefe suggeriert, weil es
tion bis ins kleinste Detail und optimieren
dreidimensional wirkt.
sowohl die Produktivität als auch die Ergebnisqualität. Ein neues Gestell ermöglicht gleich
Super im Erscheinungsbild – das allein reicht nicht aus.
mehrere Eintauchwinkel.
Neue Farben müssen in der Groß-Lackierei mit einem Tages-
Jetzt folgt der Qualitätscheck, denn Zinkphos-
len. Tag für Tag muss das Material das gleiche hochwertige
phat und KTL sollen das Fahrzeug dauerhaft
Ergebnis bringen. Und jeder Lack muss auch bei der Anwen-
vor Korrosion schützen. Dann via Transport-
dung in einer Werkstatt ein perfektes Ergebnis bringen.
durchlauf von bis zu 3.450 Karosserien harte Kriterien erfül-
skid über die Luftbrücke in Halle 15 b: Unterbodenschutz. Alle Blechverbindungen werden
Volkswagen setzt in der neuen Lackiererei Wolfsburg aus-
mit einer PVC-Schicht abgedichtet. Reinigung
schließlich Lacke auf wasserlöslicher Basis ein. Alle Reini-
– wie in einer Waschstraße, nur trocken. Emu-
gungs- und Spülmedien sind frei von Lösemitteln und giftige
federn entfernen auch das kleinste Staubkorn.
Schwermetalle wurden völlig aus dem Prozess entfernt. Was
Auch feinste Baumwollfäden aus der Kleidung
aus den Schornsteinen entweicht, ist vorwiegend reiner
würden das Ergebnis verschlechtern. Deshalb
Wasserdampf. Diese Maßnahmen schonen die Umwelt und
tragen alle Mitarbeiter in der Lackiererei fussel-
die Gesundheit der Mitmenschen.
freie Spezialkleidung.
Für den glänzenden Auftritt und damit die Farbe lange so
In Einzelkabinen tragen Roboter die Füllerschicht auf. Sie gleicht feine Unebenheiten aus.
bleibt, wie sie die Lackiererei gleich verlässt, sorgt der oberste
„Clear-Coat“-Auftrag (Klarlack). Trocknen. Spot an: Die
Und sie schützt das Automobil vor Steinschlag,
lackierte Karosserie durchfährt den Lichttunnel auf einem
denn sie verleiht der Außenhaut eine gewisse
Förderband. Taghell beleuchtet und ohne jeden Schatten-
Elastizität. Im nächsten Schritt wird die Karos-
wurf – so können die Qualitätssicherer jede einzelne Karosse-
serie innen und außen bunt: „Base-Coat“-Auf-
rie genau prüfen. Stimmen Farbe und Glanz? Ist das Ergebnis
trag. Handlingsroboter öffnen die Türen, Haube
perfekt, folgt der letzte Arbeitsschritt: Die Hohlräume im Un-
und Klappe. Lackierroboter versprühen zuerst
terboden werden noch mit Heißwachs versiegelt.
die Farbschicht im Innenraum, Mitarbeiter
überarbeiten die Details. Die Außenhaut wird
Glanzstücke entschweben – vorläufig ins Hochregallager in
in einem elektrostatischen Verfahren mit Hoch-
Halle 26. Dort parken bis zu 960 bunte Karosserien, bis sie
rotationsglocken aufgetragen.
von der Montage abgerufen werden.
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Exkurs Umwelt
4.6
Ein Graureiher steht still im Wasser und wartet
müssen. Inzwischen wurden Wasserbausteine auf drei
geduldig auf seinen nächsten Fang. Wind weht
Ebenen in der Kanalrinne eingebracht und mit Erde befes-
durch das Schilf und etwas weiter in Flussrich-
tigt. So sind unterschiedliche Wassertiefen entstanden. Ganz
tung brütet das Blässhuhn. Idylle pur – gleich
oben steht immer häufiger auch der Graureiher. Und nicht
am Tor Nord in Kästorf. Aus dem Werk Wolfs-
nur er hat hier wieder ein nettes Plätzchen gefunden.
burg nur ein paar Meter zu Fuß, schon kann
man von der Brücke aus Natur beobachten.
Drei Kilometer schnurgeraden Kanals sind Auenbiotopen
gewichen. Um den Hochwasserschutz nicht zu gefährden,
Auf mehr als 100 Hektar ist Feuchtgrünland
schlängelt sich jetzt ein zweiter Allerarm durch sein Bett.
entstanden, sumpfiges Gebiet. Gerade diese
Nach historischen Vorbildern sind Fließgerinne entstanden,
Zone zwischen Wasser und Land ist begehrter
die das Wasser in den Wiesen zurückhalten. Erlen werfen im
Lebensraum bei Vögeln, Amphibien, Insekten
Sommer kühlenden Schatten auf die Südseite der Wasser-
und Pflanzen. Dessen ungeachtet war die Aller
flächen.
1840 kanalisiert worden. Das Wasser sollte
abfließen, damit Felder angelegt und ertrag-
Und wer von Kästorf in Richtung Warmenau unterwegs
reich bestellt werden konnten. Mit dem Wasser
ist, begegnet einem Tier aus längst vergangener Zeit: Dem
haben sich viele Tier- und Pflanzenarten ver-
Auerochs. Er war im 16-ten Jahrhundert ausgestorben, bis
abschiedet. Jetzt finden sie langsam wieder
Zoodirektoren mit der Rückzüchtung aus Hausrindrassen
zurück.
begonnen haben. 22 Auerochsen sorgen hier gemeinsam mit
einigen Wildponys für die natürliche Beweidung der Flächen.
Volkswagen und die Stadt Wolfsburg haben
Der kurz gehaltene Bewuchs schafft wiederum Lebensraum
sich gemeinsam für das Projekt „Renaturierung
für Heuschrecken und Frösche – Nahrung für den Storch.
der Allerniederungen“ entschieden. Wenn
Biotope oder Grünflächen einem Neubau von
Für den Schutz von Umwelt und Ressourcen setzt sich
Hallen oder Gebäuden zum Opfer fallen, müs-
Volkswagen in seinen Produkten, an allen Standorten und in
sen die Bauherren Ausgleich dafür schaffen.
der Produktion selbst ein. Hier in Wolfsburg werden deshalb
So verlangt es der gesetzlich verankerte Natur-
die Hallendächer entlang der Mittelstraße mit Solarzellen
schutz. Was vor ein paar Jahren als Kompen-
versehen. Das Projekt soll sich auf das gesamte Werk aus-
sations-Verpflichtung gestartet wurde, erntet
dehnen und einen Teil der Stromversorgung sicherstellen.
inzwischen Anerkennung von Naturschutz-
Bis 2010 hat Deutschland den Vorsitz in der „Conference Of
verbänden, Umweltministerium und Spazier-
The Parties“ (COP), der United-Nations-Organisation zum
gängern gleichermaßen.
Schutz der Artenvielfalt. In diesem Bereich wird sich Volkswagen stärker engagieren. Das hat der Vorstand von Volkswagen
Der Kanal war im Querschnitt rechteckig –
dem Umweltminister zugesagt. Gerade entwickeln Arbeits-
14 Meter breit und einen Meter tief. Für den
gruppen geeignete Konzepte, damit Natur Vielfalt bewahren
Graureiher wäre Fischfang lebensgefährlich
kann – nicht nur hier in Wolfsburg an der Aller.
gewesen, denn er hätte sich vom Rand mehr
als einen Meter senkrecht in die Tiefe stürzen
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Station Montage
Nach dem Höhepunkt
schwebt der neue
Volkswagen – zur
nächsten MontageLinie. Gerade wurde
die Karosserie mit
dem Triebsatz verheiratet. Jetzt ist es
ein Fahrzeug. >>
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5.3
Montage, Halle 54, 56.000 Quadratmeter. Aus der Golf-
Volkswagen macht seine Kunden mobil mit
Karosserie wird ein vollständiges Fahrzeug mit allem Kom-
exakt auf ihre Bedürfnisse zugeschnittenen
fort. 5.500 Mitarbeiter, 66 Roboter und 43 Manipulatoren
Fahrzeugen. Der Golf kann in mehr als drei
sind dafür werktäglich 24 Stunden im Einsatz.
Millionen Varianten bestellt werden. In die
engere Wahl kommen bei den Kunden immer
Eine rote Karosserie schwebt via Kettentransport in die
noch 300.000 unterschiedliche Ausstattungen.
Halle. Links am Kotflügel klebt der Barcode mit allen Ausstat-
Diese Vielfalt setzt hohe Flexibilität voraus –
tungsmerkmalen. Er wird ausgedruckt und unter die Motor-
bei Designern, Konstrukteuren und in der
haube gehängt, jetzt sind alle folgenden Montageschritte für
Montage. Deshalb sind hier die meisten Mit-
jeden Mitarbeiter sichtbar. Im Minutentakt wird die Karosse-
arbeiter beschäftigt. Menschen legen Dich-
rie vollständiger. 8.000 Teile werden im Schnitt in einem Golf
tungen in Türöffnungen. Maschinen drücken
verbaut. Gerade sind es vier weniger geworden: Die Türen
diese gleichmäßig an die Karosserie. Dann:
wurden demontiert. Sie werden parallel zum Fahrzeug auf-
Auflagefl äche für die Fenster reinigen, Primer
gebaut. So kann der Innenraum besser zur Montage genutzt
auftragen – das Bindeelement zwischen Lack
werden.
und Scheibe. Jetzt hat er genügend Zeit zum
vollständigen Aushärten.
Volkswagen werden in Wolfsburg im ersten
Geschoss der Hallen produziert. Gerade endet
die Montage der Instrumententafel für diesen
Golf. Präzise nach Kundenwunsch ist sie ausgestattet: Armaturen, Navigationssystem, Klimaanlage, Zierelemente in Holz-, Kunststoff- oder
Aludekor. Wenn das Cockpit mit dem führerlosen Transport-System an die Montagelinie
rollt, steckt der Zündschlüssel bereits. Just-InSequence – in der Sekunde des Einbaus – ist
es da. Der reibungslose Ablauf wird täglich im
Logistikleitstand organisiert.
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5.6
Das Transportfahrzeug findet ohne Führer die
Jetzt wird die Karosserie endgültig zum Fahrzeug. Wenn
vorgesehene Position an der Linie. Ein Mit-
Fahrwerk und Triebsatz mit der Karosserie verbunden wer-
arbeiter bedient den Cockpit-Manipulator, der
den, dann ist „Hochzeit“. Diese beginnt mit der Einprägung
die etwa 50 Kilogramm schwere Instrumenten-
der Fahrgestellnummern an der Karosserie. Die Zahlencodes
tafel aufnimmt und führt ihn durch den linken
im Motorraum und im Innenraum müssen mit der des Trieb-
Türausschnitt. Das Cockpit wird in Position
satzes übereinstimmen. Dann heiratet die Golf-Karosserie
gebracht – dabei orientiert sich der Manipula-
ihren Motor – mit Schrauben anstelle eines Ringes.
tor an bestimmten Punkten der Karosserie.
Der Mitarbeiter verschraubt das Cockpit links,
Inzwischen ist der Primer vollends ausgehärtet, Front- und
rechts und vom Motorraum aus noch mit der
Heckscheiben können eingesetzt werden. Roboter nehmen
Stirnwand. Erst jetzt kann er den Manipulator
die Scheiben auf. Kleber auftragen, Scheiben andrücken,
aus der Karosserie führen.
Qualität kontrollieren. Der Kleber härtet bereits nach 40
Sekunden. Die Bremsleitung kommt heran. Anlagen formen
Kabelstrang von der Instrumententafel her
sie kurz vor ihrem Einbau gleich nebenan im Biegezentrum.
ausrollen und verlegen. Die Karosserie ent-
Für die tägliche Produktion von 2.300 Golf biegen sie gut
schwebt unter der Decke zum nächsten Mon-
20 Kilometer Rohr.
tageband. Hier stehen die Mitarbeiter auf
Holzparkett – das schont Rücken und Gelenke.
Im nächsten Montagebereich hängt das Fahrzeug am
Mit jeder Fahrzeuggeneration entwickeln sich
Drehgehänge. Bremsleitung einbauen, Handbremsseile an-
die Arbeitsplätze weiter – auch mit Blick auf
schließen. Bis zu 45 Grad können sich die Gehänge zur Seite
die Gesundheit der Mitarbeiter. Deshalb wird
neigen – das ermöglicht den Mitarbeitern eine schonende
die Karosserie in diesem Bereich auf einen
Arbeitshöhe. Heckstoßfänger, Frontend und Räder werden
Hubtisch gesetzt, der sich über zwei Meter
mechanisch montiert. Jeder einzelne Schritt, auch die Ein-
Höhenunterschied auf und ab bewegen lässt.
haltung des geringeren Drehmomentes bei Alufelgen, wird
Vollautomatisch – je nach Montageschritt –
kontrolliert und in der Wagenbegleitkarte dokumentiert.
hebt oder senkt sich der Tisch mitsamt der
Karosserie. Das reduziert die körperliche Belas-
Dann wieder reine Handarbeit. Das Fahrzeug steht auf einer
tung beim Auf und Ab zwischen dem Einbau
Plattform, die Mitarbeiter bewegen sich mit ihm weiter,
von Gurtsystem und Schiebedach.
während sie Lenkrad, Fahrerairbag, Sitze und Mittelkonsole
anbringen. Die Türen treffen Just-In-Time mit dem dazu gehörigen Fahrzeug ein und werden eingesetzt. Alle Betriebsmittel einfüllen. Wenn die Fahrzeuge zur Endmontage in
Halle 12 einlaufen, stehen sie erstmals auf ihren eigenen Rädern und sind bereits zu 90 Prozent fertig. Erfahrene Mitarbeiter richten die Spaltmaße präzise. Das Elektronik-CheckOut-System kontrolliert die Funktion der elektronischen
Komponenten. Erst wenn das Volkswagen-Logo an seinem
Platz sitzt, ist der Golf fertig montiert.
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5.7
Der Mitarbeiter stellt eine kleine Bank in den Innenraum der
Um die körperliche Belastung für Mitarbeiter
Karosserie und kniet sich drauf. Nach vorne oder nach hin-
an jedem Arbeitsplatz überprüfen zu können,
ten gebeugt, arbeitet er mit erhobenen Armen. Anbringen,
haben Fachleute aus Gesundheitswesen, Pla-
einbauen, verkabeln – 380 Mal pro Schicht. So wurden früher
nung, Industrial Engineering und Informations-
Kopfairbags montiert. Bei Volkswagen existiert dieser Ar-
Technologie in Wolfsburg eine Software-Lösung
beitsablauf nicht mehr in der Produktion, nur noch im Video
geschaffen. Sie ermöglicht eine einheitliche Be-
aus der Vergangenheit. Dieses zeigen die Mitarbeiter der
urteilung aller Arbeitsabläufe. Bewertet wurden
Abteilung „Industrial Engineering und Steuerung“ gerne als
für jeden Arbeitsschritt Stehen, Sitzen oder
Beispiel, wenn sie der Fachwelt vorführen, wie leicht sich
Knien, der Einsatz von Hand, Arm oder Fingern
durch kleine Maßnahmen große Erfolge für die Gesundheit
und Kräfte wie das Heben, Ziehen oder Schie-
der Mitarbeiter und den Arbeitsprozess erzielen lassen.
ben. Wie die Montageanleitung für ein Fahrzeug stellt sich das Ergebnis dar. Belastung wird
in Negativ-Punkten gezählt, so erhält jeder Arbeitsplatz eine Ampelfarbe: bis 25 Punkte grün,
bis 50 Punkte gelb, was darüber liegt ist rot.
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Exkurs Ergonomie
5.8
Ziel: grüne Arbeitsplätze. Von seinem Schreib-
addieren, können sie mit nur einem Mausklick auch die
tisch aus kann Ralph Pietsch von „Industrial
Ergebnisse für Ergonomie abrufen. Umgekehrt kann Ralph
Engineering“ alle Bereiche in dieser Richtung
Pietsch oftmals nach der Optimierung eines Arbeitsablaufs
optimieren. Oft reicht es aus, wenn sich Mit-
feststellen, dass er ganz nebenbei den Zeitaufwand mini-
arbeiter mit unterschiedlichen Aufgaben ab-
miert hat. Kleine Störungen, die kaum auffallen, in der Sum-
wechseln, so wird ein vormals gelber Arbeits-
me aber richtig viel Zeit kosten, basieren häufig unerkannt
platz grün, ein roter rutscht ins Gelb. „Das
auf körperlich belastenden Abläufen. Wenn diese gefunden
Ergebnis haben wir vorher nur erhofft, jetzt
und optimiert werden, wirkt sich das auch positiv auf die
können wir die Verbesserung beweisen“, sagt
Motivation und die Gesundheit der Mitarbeiter aus.
Pietsch. Manchmal muss ein anderes Werkzeug
her – der verlängerte Griff am Schrauber zum
„Mit der Gesellschaft wird auch die Belegschaft altern“, sagt
Beispiel macht Über-Schulter-Arbeit vermeid-
Begoña Toledo, die für die Arbeitsergonomie im Konzern
bar. Liegt der Arbeitsplatz aber so weit im roten
verantwortlich ist und den Ergonomie-Prozess weltweit aus-
Bereich wie der frühere „Einbau Kopfairbag“,
rollen wird. Auch darauf müsse sich ein Unternehmen wie
dann ist die Lösung aufwändiger.
Volkswagen frühzeitig in der Gestaltung seiner Arbeitsplätze
einstellen.
Halle 12, Montagelinie 1: Innovative Ideen der
Ergonomie-Fachleute wurden gleich von An-
Nicht nur ältere Mitarbeiter hätten ein erhöhtes Risiko für
fang an hier in den Prozess der neuen Tiguan-
ihre Gelenke getragen, wenn sie früher im Bereich „Verka-
Montage integriert. Ein Projekt mit Vorbildcha-
belung Heckklappe“ gearbeitet hätten. In gebückter Haltung,
rakter – für die Industrie europaweit. Deutlich
Arme über Schulterhöhe, schrauben, drehen, drücken – ein
anders als im Film zeigt sich hier der „Einbau
dunkelroter Bereich. Durch den Einsatz der neuen Montage-
Kopfairbag“ in der Praxis: Der Mitarbeiter
sitze ließ er sich lediglich in Hellrot verbessern. Jetzt rotiert
nimmt auf einem ergonomischen Montage-
der Mitarbeiter mit einem Kollegen aus „Einbau Airbag-
sitz Platz, stößt sich leicht mit den Füßen vom
steuergerät“ – das bringt Abwechslung in den Arbeitsalltag
Boden ab, fährt sitzend hoch in die Karosserie
und beide Arbeitsplätze sind gelb.
hinein. Während er seine Arbeit verrichtet,
kann er sich bequem anlehnen. Und danach
Mit der nächsten Fahrzeug-Generation können viele Arbeits-
reicht ein kleiner Anstoß – schon schwebt er
plätze grün werden. Die Daten des Software-Katasters sind
mit dem Sitz wieder heraus. Dunkelrot hat sich
auch gekoppelt an die Konstruktionspläne. Das Thema Ergo-
in freundliches Grün verwandelt.
nomie kann deshalb schon in der frühen Konzeptphase
mitbetrachtet werden. Eine anders konstruierte Heckklappe
Jeder Arbeitsplatz entlang der Tiguan-Montage
wäre zum Beispiel eine kleine Veränderung mit großer Wir-
ist im Detail der Bewegungsabläufe erfasst, er-
kung – für die Mitarbeiter der Montage und das Volkswagen-
gonomisch beurteilt und optimiert worden.
Ergonomie-Kataster.
Ein solches Ergonomie-Kataster entsteht gerade für das gesamte Werk. Und wenn in Zukunft
Produktionsplaner die Zeit für die Prozesse
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Exkurs Teamarbeit
5.9
Team 7 organisiert seine Arbeit zum Teil in
So wie heute: Donnerstag, 9.30 Uhr. Usbeck begrüßt die
Eigenregie. Dazu gehört der Arbeitsablauf,
neue Kollegin. „Ich hoffe, Du fühlst Dich wohl bei uns“, sagt
der immer wieder im Kontinuierlichen Verbes-
der Teamsprecher. Alle Qualifizierungen für die Neue im
serungs-Prozess (KVP) optimiert wird. Auch
Team sind geplant. Nur wenn alle den gleichen Wissensstand
die Qualifikation der Team-Mitglieder, die
haben, stimmt die Qualität. Nächster Punkt: Veränderung der
Anwesenheitsplanung und die Konfliktlösung
Arbeit. Hier in Halle 12, der neuen Montagelinie 1, wird der
zählen dazu. Alle zwei Wochen trifft sich die
Tiguan produziert. Usbeck und seine Kollegen betreuen den
Gruppe um Teamsprecher Michael Usbeck
und bespricht Neues aus dem eigenen Bereich.
„Supermarkt“. Die Werklogistik liefert Material an, das von
Team 7 neu kommissioniert und weiter zu Team 10 gebracht
wird – eine logistische Funktion in der Produktion. Jeder
Warenkorb muss die zur Montage Triebsatz von Team 10
benötigten Teile enthalten und pünktlich bereitstehen. Das
ist die Prozesssicherheit, die Usbecks Team garantiert. Pro
Fahrzeug steht immer ein blauer Warenkorb Just-In-Sequence
im Regal – das sind 150 Warenkörbe pro Schicht präzise zum
Zeitpunkt des Einbaus.
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5.10
Die Regale bei Team 10 sollen anders ange-
Usbeck hatte sich um die Funktion beworben, in der er den
ordnet werden – zur Optimierung des Arbeits-
Meister in dessen operativen Aufgaben entlastet. Er arbeitet
ablaufes. Die Kollegen müssen sich darauf
seit 20 Jahren bei Volkswagen. In vorbereitenden Seminaren
vorbereiten. „Zehn Meter Regal werden wir neu
hat er gelernt, wie er Menschen anleiten, Verbesserungen
bauen – vergangene Woche haben wir das be-
einschätzen und bei Konflikten vermitteln kann. Einen Teil
schlossen“, sagt Usbeck. Außerdem haben die
der Arbeitszeit verbringt er mit Organisation. Alle zwei
Kollegen von der Werklogistik leere Warenkörbe
Wochen treffen sich die Teamsprecher zum Koordinations-
aus dem Supermarkt mitgenommen. Damit
gespräch. Hier werden Erfahrungen ausgetauscht und aktu-
das künftig nicht mehr passiert, hat Usbeck
elle Informationen des Unternehmens besprochen.
ein Schild entworfen, das er vor Ort aufhängen
möchte.
Jedes Teammitglied lernt, mit unternehmerischem Blick
auf den eigenen Bereich zu schauen. Daraus resultieren
Teamarbeit ist ein Baustein auf dem Weg, den
Vorschläge für den KVP, die zeitnah und ohne Umwege
Volkswagen in Zukunft gehen will – auf dem
umgesetzt werden. Meist sind es kleinste Veränderungen mit
Volkswagen-Weg. Diese neue Form der Zusam-
großer Wirkung – diese kann niemand besser einschätzen,
menarbeit wurde in allen Bereichen im Werk
als der Mitarbeiter vor Ort. So wirkt jeder Mitarbeiter positiv
Wolfsburg umgesetzt. Sie verleiht der Produk-
auf das gesamte Unternehmen.
tion eine höhere Dynamik und mehr Flexibilität. Die Informationswege sind deutlich kürzer
geworden. Teams tragen die Verantwortung für
einen definierten Bereich. Das erhöht Verantwortlichkeit und Motivation der Mitarbeiter.
Seit elf Jahren arbeitet Roy Mauß bei Volkswagen, jetzt zum ersten Mal in einem Team. „Das
hat nur Vorteile. Vorher war man eine kleine
Nummer unter vielen. Jetzt ist man verantwortlich und wichtig für das eigene Team“, sagt er.
Georg Niedergeseß lobt vor allem den Zusammenhalt in seiner Gruppe, der sich aus den
regelmäßigen Gesprächen speist. „Ich sage immer: Lasst uns offen und ehrlich miteinander
umgehen. Das tun wir auch“, erklärt Michael
Usbeck.
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Station Prüfstände
Der erste Laut, die
ersten Meter, der erste
Funktionstest: Nach
der Produktion muss
jeder Volkswagen
zuerst ESP lernen. >>
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6.1
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6.2
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6.3
In der Wagenfertigmontage endet die Produktion des Golf.
Während der Montage haben die 42 elektroni-
Das Automobil kann jetzt aus eigener Kraft fortbewegt wer-
schen Steuergeräte an Bord bereits viele Daten
den. Schlüssel steckt, Motor an – den allerersten Laut hört
gespeichert. Um die nachfolgenden Prüfungen
immer ein Volkswagen-Mitarbeiter. Er nimmt den Neuwagen
der Systeme nicht zu verfälschen und eine opti-
in Empfang und lenkt ihn auf diesen ersten 70 Metern durch
male Synchronisierung aller elektronischen
die Halle 12 zu einem der 16 Prüfstände.
Elemente zu ermöglichen, müssen sie gelöscht
werden. Das Bodycontrolmodul, das die Kom-
Jeder Golf, Golf Plus, Touran oder Tiguan muss jetzt noch
munikation innerhalb des gesamten Bord-
die Prüfungen bestehen. Dabei gehen die 72 Mitarbeiter
netzes steuert, wird deshalb auf Null gesetzt.
mit Vorsicht ans Werk. Sie haben vor Schichtbeginn ihren
Schmuck abgelegt und ihre Armbanduhren oder Gürtel-
Nächster Stopp: Lenkungsplatz. Die Lenkwin-
schnallen unter Klettbändern versteckt. Nebenan der Tiguan,
kelsensoren werden angelernt. Das Lenkrad
hier der Golf – jedes Modell hat eigene Einfahrstände. Das
wird dazu jeweils nach links und nach rechts
Fahrzeug wird zunächst von einer Schleppkette über den
bis zum Anschlag bewegt und wieder in die
ALS-Stand gezogen. Ein Mitarbeiter unten in der Grube stellt
Mitte geführt. Jetzt weiß die Elektronik, in wel-
Sturz, Achsen und Spur ein. Sein Kollege oben kümmert sich
cher Einstellung das Fahrzeug geradeaus fährt.
derweil um Scheinwerfer und Nebelscheinwerfer. Das Lenkrad wird präzise in seine Mittelstellung gebracht.
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6.4
Vor der Fahrt in die Kabine des Rollenprüfstan-
Sie sitzen Probe auf jedem Sitz im Fahrgastraum. Sie prüfen
des 1 nimmt ein erfahrener Einfahrer auf dem
die Verarbeitung der Innenverkleidung, der Ablagen, der
Fahrersitz Platz. Er schließt das Prüfgerät an
Stauräume. Funktionieren die Türrückstrahler? Ihr Ziel ist
und fährt hinein. Bremsenprüfung. „Beschleu-
geprüfte Qualität bis ins kleinste Detail.
nigen auf 80 km/h“ – der Monitor schreibt die
einzelnen Schritte vor. „Bremsen mit Hand-
Jetzt hinaus auf die Straße – 625 Meter weit. Über Bahn-
bremse“ oder „Bremsen mit Fußbremse“. Zum
gleise, Kopfsteinpflaster und Bodenwellen. Die Rüttelstrecke
Schutz wird das Fahrzeug von luftgefüllten Kis-
ist auch ein Akustiktest. Eine lockere Verbindung, ein ver-
sen in seiner Position gehalten. Antiblockier-
gessenes Werkzeug im Innenraum würde spätestens jetzt
system (ABS), Elektronische Differenzialsperre
bemerkt. Dann lernt der Neuling ESP – in der definierten
(EDS) und Geschwindigkeitsregelanlage (GRA)
S-Kurve. Die Sensoren müssen erkennen, dass sich das Fahr-
– die elektronischen Programme werden exakt
zeug neigt und jetzt zum ersten Mal dafür sorgen, dass die
eingestellt und getestet.
vier Räder einzeln und abgestimmt zugleich bremsen. In
diesem Moment erlischt die Kontrolllampe im Cockpit und
Rollenprüfstand 2. Diese Prüfungen sind ab-
der Qualitätsprüfer weiß: ESP funktioniert.
hängig von der Motorisierung. Der Monitor
verlangt zum Beispiel „1.600 Umdrehungen im
In Halle 30 geht gleich im Anschluss ein Monsun auf das
dritten Gang“, „30 km/h im dritten Gang“ oder
Fahrzeug nieder. Dichtigkeitsprüfung: Aus feinen Düsen
„2.700 Umdrehungen im fünften Gang“ und
spritzt Wasser von allen Seiten auf den Lack. Das Wasser
immer wieder „bremsen auf Null“. Inzwischen
fließt nach einer Reinigung in den Kreislauf zurück und kann
hat der Motor Betriebstemperatur erreicht. Das
so immer wieder auf Neufahrzeuge regnen. Der erfahrene
ist der geeignete Zeitpunkt zum Auslesen und
Qualitäts-Mitarbeiter sucht mit einem eigens zu diesem
Einstellen der Abgaswerte. Auf der Finishlinie
Zweck entwickelten Gerät nach Spuren von Feuchtigkeit im
fragt das Diagnosegerät die bisherigen Prüfun-
Innenraum – auch zwischen den Sitzen und unter den Tep-
gen elektronisch ab.
pichen. Meistens allerdings ohne Erfolg. Jeder Schritt wird
in der Wagenbegleitkarte festgehalten, abgestempelt und
Jetzt sind die Qualitätssicherer an der Reihe.
unterzeichnet. Solch ein Aktenordner begleitet jedes Fahr-
Sind alle sicherheitsrelevanten Bauteile ord-
zeug durch die Produktion. Nachdem das Fahrzeug das Werk
nungsgemäß eingebaut worden? Sie lesen mit
verlassen hat, wird er noch zehn Jahre lang archiviert.
einem kleinen mobilen Computer den Barcode
am rechten Längsträger aus und können den
Erst jetzt – in Halle 30 – bringt der Prüfer das weiße „Q“ auf
Einbau aller Teile überprüfen. Bremsleitung,
grünem Grund an der Windschutzscheibe an. Den Hinweis
Gurte und Airbags – perfekt. Dann die fünfte
kennt jeder hier in Wolfsburg, denn er symbolisiert das ge-
Fahrt des Volkswagens durch einen Lichttun-
meinsame Ziel aller Mitarbeiter: Qualität auf dem Weg zum
nel. Die erfahrenen Qualitätsprüfer umkreisen
Kunden. In den vergangenen 45 Minuten hat der Golf ge-
das Fahrzeug. Mit geschult kritischem Blick
zeigt, dass „Wertigkeit“ mehr ist als ein Wort, dass sie hier
aus Kundenperspektive kontrollieren sie, ob
tatsächlich erlebbar geworden ist.
Türen, Deckel und Klappen perfekt schließen.
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6.5
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Exkurs Currywurst
6.6
Bei hochkarätigen Veranstaltungen und Events
bei Volkswagen im vergangenen Jahr produziert. Aneinander
von Volkswagen geht es immer auch um die
gelegt würde die Wurstschlange 798 Kilometer weit reichen –
Wurst. Genauer: um die Currywurst. Während
von Wolfsburg bis nach München.
zwischen Berlin und dem Ruhrgebiet noch
um die Urheberschaft debattiert wird, verhilft
Der Ruhm der Wurst aber reicht noch weiter. Volkswagens
ihr Volkswagen auf internationales Parkett.
Starkoch Nils Potthast, zuständig für das Catering bei hoch-
Die Currywurst, manchmal ist es nur ihre Re-
karätigen internationalen Veranstaltungen, hat den Snack
zeptur, reist mit um die Welt – als regionales
salonfähig gemacht: „Ganz egal wo, die Currywurst erfreut
Schmankerl aus der Heimat des Volkswagens.
sich überall großer Beliebtheit.“ Serviert wird sie im Glas
oder auf feinem Porzellan – warm, in Stücke geschnitten
Die Geschichte der Volkswagen-Currybock-
und gekrönt von „Volkswagen-Ketchup“ nebst Brotbeilage.
wurst ist eine Erfolgsstory. 1973 war sie noch
So kann der Imbiss schnell zwischendurch im Stehen genos-
den zehn Betriebsrestaurants für die Wolfs-
sen werden. Ob beim Autosalon in Genf, während der
burger Belegschaft vorbehalten. Bald wollten
„Internationalen Automobilausstellung“ (IAA) in Frankfurt –
auch die Mitarbeiter der anderen deutschen
Currywurst geht ganztägig. „Die Journalisten fragen uns
Standorte von ihr kosten. Inzwischen gehört
inzwischen schon danach“, schmunzelt Nils Potthast.
die Volkswagen-Wurst zum festen WurstwarenSortiment einer großen Supermarkt-Kette.
Behindert ein Einfuhrverbot die Mitnahme der OriginalWurst Made In Wolfsburg, reist ein Metzger der Service
Hergestellt wird die Bockwurst gleich vor Ort
Factory im Vorfeld des Events an und nimmt Kontakt zu
in der Fleischerei der Service Factory. Sechs
seinen Berufskollegen vor Ort auf, die sie frisch nach Wolfs-
ausgebildete Fleischer produzieren sie nach
burger Vorgaben produzieren. So zum Beispiel zur Motor-
hauseigener, streng geheimer Rezeptur. Was
show in Detroit – 900 Würste hatte der US-amerikanische
sie Tag für Tag in Wurstdärme füllen, ist tat-
Fleischer hergestellt. Womit niemand rechnen konnte: Die
sächlich prämierte Spitzenqualität – mehrfach
Menge reichte gerade mal für den ersten Tag. Vor den Olym-
ausgezeichnet mit der Goldmedaille der Deut-
pischen Spielen 2008 in China, die von Volkswagen unter-
schen Landwirtschaftsgesellschaft e.V. (DLG).
stützt wurden, erhielt ein chinesischer Metzger in Peking
den Auftrag aus Deutschland. „Die hygienischen Bedingun-
Die Qualität der Wurst lässt sich am Inhalt
gen müssen unseren Ansprüchen genügen“, sagt Starkoch
messen: Fleisch und Speck von Schweinen aus
Nils Potthast. Die Mixtur der Gewürze bleibt ein Geheimnis –
zertifizierter regionaler Tierhaltung werden
sie wird aus Deutschland geliefert. Fast 10.000 Mal wurde
gemischt mit sechs Gewürzen. Die Masse wird
die Currywurst im Glas während der Olympischen Spiele in
zu Würsten geformt und dann für kurze Zeit
Peking verzehrt. So hat Volkswagen der vielseitigen chinesi-
in den Rauch gehängt. Kein Phosphat, keine
schen Küche ein exotisches Highlight hinzugefügt.
Geschmacksverstärker, kein Milcheiweiß, statt
dessen ein hoher Fleischanteil mit lediglich 21
Prozent Fett – eine Edelwurst hoher Qualität.
3,35 Millionen Currywürste haben die Metzger
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Station Logistik
Vom Stahlcoil bis zum
Tankdeckel – wenn sich
mehr als 8.000 Teile aus
aller Welt pünktlich im
richtigen Golf vereinen,
dann steckt dahinter
Volkswagen-Logistik. >>
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7.3
Ein nicht versiegender Materialstrom fließt durch das Werk
Per LKW oder Bahn wird die bestellte Ware an-
Wolfsburg – planvoll dirigiert von den Mitarbeitern der Logis-
geliefert und für die Mitarbeiter an den Linien
tik. Logistik ist eine Aufgabe von zentraler Bedeutung, denn
bereitgestellt. Dort wird das Material weiter
erst die perfekte Organisation und das optimale Timing bil-
verarbeitet und entweder als Einbauteil gleich
den die Grundlage für den kontinuierlichen Produktionstakt
in Wolfsburg genutzt, oder an die Produktions-
im Werk.
stätten im internationalen Fertigungsverbund
verschickt.
Stahlcoils aus Frankreich, Belgien oder Deutschland; Motoren aus Salzgitter, Getriebe aus Kassel, Komponenten aus
An einem Arbeitstag bringen 1.900 Firmen aus
Wolfsburg und Waren aus aller Welt – aus 8.000 Einzelteilen
aller Welt Rohmaterial, Teile oder Systemgrup-
entsteht ein Golf. Logistiker wissen genau, welches Fahrzeug
pen nach Wolfsburg. 150 Eisenbahnwaggons
für welchen Kunden wann produziert wird und welche Teile
kommen täglich voll beladen mit Stahlcoils
folglich genau zum richtigen Zeitpunkt am Einbauort benö-
für das Presswerk oder mit Kohle für die beiden
tigt werden.
Kraftwerke an. Dazu unterhält Volkswagen
einen eigenen Verladebahnhof. Er ist in seiner
Größe vergleichbar mit einem mittelgroßen
Rangierbahnhof der Deutschen Bahn. Pro Jahr
werden hier im Durchschnitt etwa 170.000 Waggons im Ein- und Ausgang gezählt.
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7.4
600 LKW passieren werktäglich das LKW-Tor
15 bis 30 Fahrzeuge werden ausgedruckt, dann werden die
in Richtung Werk. Zum Teil beliefern sie die
Teile per Gabelstapler aus den Behältern gegriffen, auf den
Lager für die Komponentenfertigung im Werk.
Sequenzierwagen geladen und per Elektromobil an die Linie
Außerdem bringen sie die Teile aus den Werken
zu den Mitarbeitern gebracht.
im Fertigungsverbund nach Wolfsburg, dazu
zählen zum Beispiel die Getriebe aus Kassel,
Ein ständiges Ankommen, Verteilen, Sammeln und Gehen –
Motoren aus Salzgitter oder Achsen aus Braun-
hier im Werk Wolfsburg werden auch Module fertig vormon-
schweig.
tiert, Karosserieteile gefertigt und Platinen aus Stahl geschnitten, die dann allesamt an die anderen produzierenden
Jeder fünfte LKW steuert Halle 55 an. Das ist
Werke des weltweiten Fertigungsverbundes transportiert
der Hauptumschlagplatz für die Versorgung
werden. Stahlabschnitte und Stahlschrott werden per Wag-
jener Montagelinien, an denen Golf, Golf Plus
gon zurück zum Stahlproduzenten gebracht. Und neue
und Tiguan produziert werden. An jedem Tag
Volkswagen entstehen, die noch am gleichen Tag verladen
treffen hier 3.500 Behälter ein. Wenn das Ma-
werden.
terial auf Vollständigkeit und Qualität geprüft
ist, wird es im Wareneingang verbucht und
Nur etwa zehn Prozent der produzierten Volkswagen wer-
gelangt mittels Fördertechnik ins Lager. Dieses
den an die Autostadt übergeben, wo sie der Kunde gleich
hat eine Kapazität von 22.000 Behältern. Der
selbst in Empfang nehmen kann. Alle anderen werden auf
Vorrat reicht immer für zwei bis drei Produk-
Tieflader, LKW oder Waggons geladen und fahren so in Rich-
tionstage.
tung Besitzer. Per LKW oder Tieflader verlassen im Durchschnitt 350.000 Fahrzeuge pro Jahr das Werk.
Von hier aus werden direkt die Linien im Obergeschoss der Halle 54 Just-In-Time versorgt,
Bis zu 150 Doppelstockwaggons werden an einem Arbeitstag
an denen Golf und Golf Plus montiert werden.
bepackt mit jeweils zehn Neuwagen – im Durchschnitt sind
Auch die Türen- und die Cockpitmontage im
das 310.000 Fahrzeuge pro Jahr. Wenn sie auf dem Parkdeck
Erdgeschoss der Halle 54 erhält das Material
des Verladebahnhofes stehend auf den Transport warten,
von hier aus. Außerdem werden die Kommissi-
kann man schon ahnen, welche von ihnen die weiteste Reise
onierungseinheiten in beiden Hallengeschos-
antreten werden: Fahrzeuge mit Bestimmungsort Übersee
sen beliefert, von wo aus jeweils die Trans-
sind mit einem kompletten Anzug in Weiß vor Schäden ge-
portwagen das Material Just-In-Sequence zur
schützt.
Produktion des bestimmten Fahrzeuges an die
Linie bringen.
Wenn ein Arbeitstag endet, sind im Werk Wolfsburg wieder 24 Millionen Teile bewegt und zum richtigen Zeitpunkt
280.000 Teile nehmen die Mitarbeiter in der
an ihrem Bestimmungsort bereitgestellt worden. Mehr
Halle 55 an einem Arbeitstag in die Hand für
als 3.000 neue Volkswagen konnten so produziert werden
die Montage von Golf und Golf Plus. Listen
und die Reise zu ihren künftigen Besitzern irgendwo auf
der benötigten Einbauteile für die nächsten
der Welt antreten.
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Exkurs Werkeisenbahn
7.6
Heute ist Walter Große das Auge draußen,
Und alle paar Sekunden piept es auf der Lok. „Der Totmann
Bernd Schaper die ausführende Hand drinnen.
will wissen, ob ich noch lebe“, sagt Schaper. Diese Sicher-
Beide sind Lokrangierführer – zwei von 29, die
heitsfahrschaltung erwartet immer eine Antwort von ihm,
sich in Zweierteams blind aufeinander verlas-
sonst stoppt sie den Zug: „Wenn mein Fuß auf dem Pedal
sen. Große steht ganz vorne auf dem Waggon,
steht, muss ich ihn alle 40 Sekunden kurz anheben.“
der am weitesten vom Triebfahrzeug entfernt
ist, überwacht den Fahrweg, schaut, ob sich
Die Werkeisenbahn mit ihren 88 Mitarbeitern ist interner
Personen im Bereich der Schienen aufhalten,
Dienstleister; Kunden sind die verschiedenen Abteilungen
kontrolliert die Weichen und die Ampelschal-
des Unternehmens. Aufträge von Produktion oder Vertrieb
tung an Bahnüberwegen. Schaper bedient die
kommen bei einem der Disponenten an – bis zu 20.000
Lok drinnen. Sehen können sie sich nicht, der
sind das im Jahr; pro Tag werden im Drei-Schicht-Betrieb
Funk ist jetzt ihre einzige Verbindung. Schaper
70 erledigt. 170.000 Waggons voller Material werden hier von
hupt zuerst laut. „Walter, es geht los!“, sagt er
der größten privaten Bahn Europas pro Jahr im Ein- und
ins Mikrofon. Erst als Großes Stimme mit „Her-
Ausgang bewegt. Volkswagen nutzt die Schiene als Trans-
kommen!“ aus dem Funkgerät krächzt, gibt er
portweg auch der Umwelt zuliebe.
Gas – zur Sicherheit für den Kollegen draußen.
Ein Disponent teilt die Fahrten ein und gibt sie per Funk
Jetzt sind sie unterwegs – mit 15 Kilometern
weiter an eine der sieben Rangiergruppen. Der Stellwerksbe-
pro Stunde Höchstgeschwindigkeit. Ihre täg-
diener weiß, welche Lok wann welche Strecke braucht und
liche Strecke sind die 70 Kilometer der Werk-
stellt diese entsprechend frei. Schaper und Große mögen
eisenbahn von Volkswagen in Wolfsburg. Und
ihre Arbeit: „Wir sind jeden Tag draußen an der frischen Luft
sie haben wertvolle Fracht am Haken: 24 Wag-
und haben Kontakt zu verschiedenen Abteilungen.“ Noch
gons mit je zehn Neuwagen. Eben im Verla-
bevor sie Stellwerk West erreichen, wissen die beiden, dass
debahnhof Halle 40 angehängt, jetzt auf dem
sie anschließend Stahlcoils ins Presswerk liefern sollen.
Weg zum Vorbahnhof an der Werksgrenze.
Danach heißt es: „Stahlschrott vom Presswerk abholen, zur
Ein Zug der Deutschen Bahn AG wird sie dort
Waage bringen und leere Waggons anstellen.“
heute noch abholen – exakt abgestimmt mit
dem Fahrplan. Die Neuwagen sind für Übersee
Eine halbe Stunde später schieben sie 18 Waggons vor der
bestimmt und deshalb komplett mit weißer
Lok her – das sind immerhin 800 Tonnen Gewicht. Zum
Schutzfolie umhüllt.
Presswerk müssen sie über die Mittelstraße. Große: „Ampel
ist an.“ Schaper fährt los – während schon die ersten Wag-
„Sechs Längen noch“, sagt Große von drau-
gons vorne ins Presswerk geschoben werden, steht er mit der
ßen. Schaper quittiert per Funk. Eine Länge
Lok noch auf der anderen Seite der Straße. Kurzer Stau für
entspricht mit zwölf bis 14 Metern der eines
die Kollegen in den Autos. „Die wissen ja, dass wir uns immer
Waggons. So weiß Schaper genau, wann er die
beeilen.“
Geschwindigkeit drosseln muss. Er lauscht
konzentriert dem Stimmengewirr, denn gerade
nutzen mehrere Rangierteams diesen Kanal.
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Station Konzernforschung
Ob heute die Sonne
scheint, das liegt nicht
in unserer Hand. Aber
die Zukunft wollen wir
bewusst gestalten. >>
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8.3
Neue Technologien, neue Energieträger, demografischer
Herr Müller-Pietralla, wenn Sie als Zukunftsfor-
Wandel in Westeuropa, Klimaänderung – der Volkswagen-
scher 20 Jahre nach vorne schauen – in welchen
Konzern beschäftigt sich längst mit den Herausforderungen
Volkswagen können Sie mich dann einladen?
von morgen. Auf diese nachhaltige Ausrichtung zielt zum
Ich schlage das Modell „Room“ vor.
Beispiel die Arbeit der Abteilung „Zukunftsforschung und
Warum? Room steht für Lebensraum. Wir kön-
Trendtransfer“. Das Team um Zukunftsforscher Wolfgang
nen uns bequem zurücklehnen und plaudern,
Müller-Pietralla übernimmt eine Querschnittsfunktion
während der Autopilot fährt. Wir können uns
innerhalb der Konzernforschung in Wolfsburg. 15 Wissen-
gegenüber sitzen, das Lenkrad verschwindet
schaftler unterschiedlicher Fachdisziplinen analysieren
komplett. Wir werden nicht mehr das Raum-
Trends, Daten und Fakten aus Technologie und Gesellschaft
gefühl eines Fahrzeuges erleben, sondern uns
und untersuchen deren Auswirkung auf die Entwicklung
im mobilen Wohnzimmer oder Büro befinden.
der Märkte und der Kundenbedürfnisse weltweit. Zentrale
Wie muss ich mir das vorstellen? Komfortabel:
Aufgabe der Abteilung ist es, intern Bewusstsein für mögliche
Das Interieur können wir jeder Zeit unseren
Entwicklungen zu schaffen und Erkenntnisse in Unterneh-
Emotionen und unseren Bedürfnissen an-
mensstrategien, Mobilitäts- und Fahrzeugkonzepte zu über-
passen. Das wäre einfach möglich durch ganz
setzen.
dünne Monitore an Decke und Sitzen.
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8.4
Tapetenwechsel auf Knopfdruck? Genau. Es ist
machen. Und vielleicht können wir mit einer solch starken
ein Konzept des virtuellen Wohnens, wo reale
Vereinfachung des Regelwerkes auch einen fließenden
Welt und virtuelle Welt ineinander übergehen.
Verkehr erreichen. Über diese Möglichkeiten haben wir
Ich kann nicht mehr nach draußen schauen?
alle bisher noch zuwenig nachgedacht.
Doch, aber Sie müssen nicht. Sie können auch
Werden sich öffentliche Verkehrsmittel verändern? Ja, vor-
virtuell am Mittelmeer entlang fahren und das
stellbar ist ein neues Verkehrssystem, das als Flotte in gro-
Meer riechen. „Mixed Reality“ nennen wir eine
ßen Städten unterwegs ist. Ich drücke einen Knopf, werde
andere Möglichkeit, in der sich reale und vir-
geortet, sage, wo ich aussteigen möchte. Also auch weg vom
tuelle Informationen ergänzen. Wenn wir am
System starrer Haltestellen. Das wäre ein Netz von Fahr-
Brandenburger Tor oder am Werk Wolfsburg
zeugen, das sich so ähnlich wie ein intelligenter Schwarm
vorbei fahren, können wir Informationen dar-
verhält – ein Schwarm, der sich dem Bewegungsmuster der
über abrufen und sogar einen virtuellen Blick
Menschen anpasst.
hinein werfen – also eine Werktour, ohne aus
Wird der Schwarm bereits in 20 Jahren unterwegs sein?
dem Auto zu steigen. Wir sind in Room jeder
Ich hoffe es, denn die Optimierung der Verkehrssysteme
Zeit mit der kollektiven Intelligenz vernetzt.
in den Städten ist eine unserer größten Herausforderungen.
Wenn sie nicht abstürzt … Ich spreche von Web
Was sind die Herausforderungen für diesen Konzern? Der
5.0 oder 6.0. Im Augenblick befinden wir uns
Weg weg vom Öl, denn die Reserven werden drastisch ab-
erst auf dem Weg zur dritten Version. Und wir
nehmen; das Klima, die Umwelt, die Entwicklung der Wirt-
sehen, dass immer mehr Menschen ihre In-
schaftssysteme, steigender Mobilitätsbedarf weltweit.
formationen in Datenbanken geben, die dann
Wir werden sehr von der Entwicklung der Kommunikations-
allen zur Verfügung stehen.
technologien profitieren. Autos und Produktions-Roboter
Was tankt Room? Was Autos in Zukunft tanken,
werden künftig optimaler an den Menschen und seine
hängt vom Bedarf des Kunden ab. Wenn er acht
Fähigkeiten angepasst sein – das kommt auch einer altern-
Stunden parkt, kann er bequem Strom tanken.
den Gesellschaft zugute.
Ist er dagegen nur 15 Minuten an einem Ort, be-
Auf welcher Grundlage arbeitet Zukunftsforschung? Wir
nötigt er eine sehr schnelle Energieübertragung.
kennen die wichtigsten Trends und alle wesentlichen Fak-
Wir werden uns auf jede Form der Antriebsener-
toren, die Einfluss auf Entwicklungen nehmen. Und die
gie einstellen. Und ganz gleich, was wir tanken:
schauen wir uns unter unterschiedlichen Prämissen an.
Wir werden nicht mehr von Fahrgeräuschen
Wir arbeiten also nicht mit einer starren Zukunft. Wir mo-
oder Vibrationen gestört.
dellieren mehrere Zukünfte, die mehr oder weniger wahr-
Dann schwindet das Gefühl des Unterwegs-
scheinlich sind.
seins? Nicht, wenn Fliehkräfte auftreten. In
Ist Ihr Blick in die Zukünfte positiv oder skeptisch? Wir
Kurven gelten die Gesetze der Physik.
müssen heute Bewusstsein schaffen und entsprechend
Und vor der roten Ampel? Falls wir noch Am-
handeln. Nur das Nichthandeln führt in eine Zukunft, wie
peln brauchen … Vielleicht werden sich die
wir sie niemals wollten. Es macht also Sinn, eine Zukunft
Fahrzeuge in Zukunft miteinander verständi-
mitzugestalten, die uns allen Lust macht, in ihr zu leben.
gen können. Das würde sie noch sicherer
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Maschinen stampfen ihren Rhythmus
im Presswerk. Geruch von Metall,
Hydrauliköl. Funken fliegen. Roboter
im Ballett schweißen Stahlblech an
Stahlblech – fauchend im schnellen
Takt. Zählpunkt drei: Vorsicht Laser!
Transportschlitten surren. Nachschub.
Hände an Schaltern und Hebeln. Unter der Hallendecke: Deep Black und
Oryxwhite. Förderketten rasseln. In
langer Reihe Karosserie an Karosserie. Schwebend zur nächsten Station.
Ein Volkswagen entsteht ...
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Gästebuch
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Besucherdienste
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www-volkswagen-media-sevices.com
976.802.443.00
Printed in Germany
Volkswagen Besucherdienste Standort Wolfsburg
Volkswagen Besucherdienste Standort Wolfsburg
Konzeption, Text und Redaktion: Lydia Schumacher, Gemünd
Konzeption, Gestaltung und Redaktion: Bender + Büwendt, Berlin
Fotos: Ulf Dieter, Berlin; S. 6.3/7.4 Bender + Büwendt;
S. 6.5/6.6, 8.1/8.2 Roland Niepaul/Volkswagen Service Factory;
S. 8.1/8.3/8.4 3D-Visualisierung: Effekt-Etage GmbH, Berlin;
S. 8.3 ©Jens Schicke, Berlin
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Druck: Friedr. Schmücker GmbH, Druckhaus - Verlag, Löningen
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