Modernizacja układu regulacji wentylatorów spalin na bloku 3 w

Transkrypt

Specyfikacja Techniczna
Y05112
20140310
Załącznik nr 1
Modernizacja układu regulacji wentylatorów
spalin na bloku 3 w zakresie dostawy i montażu
falowników 6kV do regulacji prędkości obrotowej
silników wentylatorów
1. Część Ogólna
1.1. Przedmiot ST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące projektowania,
dostaw, prac i ich odbioru dla wykonania zadania pn.: „Modernizacja układu regulacji
wentylatorów spalin na bloku 3 w zakresie dostawy i montażu falowników 6kV do regulacji
prędkości obrotowej silników wentylatorów” w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów.
1.2. Zakres stosowania ST
Specyfikacja techniczna stanowi dokument w postępowaniu zakupowym i umowny przy realizacji
prac w ramach zadania inwestycyjnego pn.: „Systemy elektryczne - modernizacja bloku nr 3 w
zakresie zastosowania przemienników częstotliwości w regulacji wydajności wentylatorów
spalin” w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów.
1.3. Cel zadania inwestycyjnego
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Zmniejszenie poboru energii potrzeb własnych bloku.
Zmniejszenie hałasu generowanego przez układ wyprowadzenia spalin.
Podniesienie jakości i zakresu regulacji wentylatora spalin.
Umożliwienie hamowania i zatrzymania wentylatora w trakcie regulacji.
Zmniejszenie erozji łopatek wirnika wentylatora poprzez zmniejszenie jego prędkości
obrotowej.
1.4. Szczegółowy zakres rzeczowy robót.
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.5
1.4.6
Wykonanie dokumentacji projektowej.
Dostawy:
(1) Pomieszczenia technicznego z przemiennikami.
(2) Inne, wymagane przy realizacji zadania.
Prace montażowe.
Wykonanie zmian w systemie sterowania i wizualizacji bloku.
Wykonanie zmian w układzie elektrycznym (w polach zasilających wentylatory).
Uruchomienie, testy i optymalizacja pracy urządzeń.
1.5. Dostawy Zamawiającego i Wykluczenia
(1) Ruch próbny.
(2) Moduł systemu PROCONTROL P14 typu 83SR04 szt. 1.
(3) Moduł systemu PROCONTROL P14 typu 81EU01 szt. 1 (o ile zaoferowane rozwiązanie
będzie tego wymagało).
PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów
OPI-2014: II.39: 1301: DDM/2013/02/00051
Strona 1 z 31
1.6. Parametry gwarantowane
1.6.1
1.6.2
Przemiennik będzie spełniał wymogi norm odnośnie wprowadzenia harmonicznych do sieci
zasilającej.
Moc pobierana przez układ napędowy przy 130 MW mocy czynnej generatora - suma mocy w
przeliczeniu na jeden przemiennik BBBBBB.. kW.
1.6.3
Moc pobierana przez układ napędowy przy 220 MW mocy czynnej generatora - suma mocy w
przeliczeniu na jeden przemiennik BBBBBB.. kW.
Zapisy w pkt. 1.6.2 i 1.6.3 zostaną uzupełnione na podstawie zestawienia mocy pobieranej przez układ
napędowy z oferty wybranego Wykonawcy.
1.7. Opis stanu istniejącego
1.7.1
Charakterystyki przepływowe wentylatorów spalin bloku nr 3:
Strona 2 z 31
1.7.2
Na bloku 3 zainstalowane są dwa wentylatory spalin. Każdy z wentylatorów napędzany jest
silnikiem indukcyjnym klatkowym 6kV o mocy 2611kW (302A). Typ silnika AMB 560 L6L BSB
(prod. ABB). Silniki zasilane są z rozdzielni potrzeb własnych bloku 03BBA, z pola 03BBA27 i
03BBA28. Pola zasilające silniki wentylatorów spalin wyposażone są w wyłączniki próżniowe 6kV
VD-4 630A oraz zabezpieczenia mikroprocesorowe typu MCX 912. Kable zasilające silniki
wentylatorów spalin typ Cu/XLPE/PVC 3x240/50 6/10kV IEC 502 1997.
1.7.3
Wentylatory spalin i ich wydajność sterowane są z systemu blokowego PROCONTROL P14.
Wydajność wentylatorów spalin regulowana jest przez aparaty kierownicze, przy stałej prędkości
obrotowej wentylatora.
1.8. Opis proponowanego rozwiązania
1.8.1
Ze względu na brak miejsca w budynku kotłowni i maszynowni, przemienniki będą zabudowane
poza budynkiem głównym, w pomieszczeniu technicznym, w lokalizacji optymalnej, co do
odległości rozdzielnia-przemiennik-silnik.
1.8.2
Pomieszczenie techniczne będzie wyposażone w instalacje pomocnicze (klimatyzacja, wentylacja,
ogrzewanie, oświetlenie, uziemienie).
1.8.3
Drzwi wejściowe do pomieszczenia będą wyposażone w zamknięcie przeciwpaniczne od
wewnętrznej strony wykonane, jako pozioma dźwignia otwierająca drzwi poprzez napór.
1.8.4
Kolor elewacji pomieszczenia będzie uzgodniony z Zamawiającym.
1.8.5
Pomieszczenie techniczne będzie wykonane w sposób zapewniający:
(1)
Jego długoletnią eksploatację.
(2) Odpowiednią izolację termiczną i akustyczną wg obowiązujących przepisów.
(3) Łatwy dostęp do obsługi zainstalowanych w nim urządzeń (również klimatyzatorów).
(4) Dostęp do tylnej części szaf przemienników i by-pass.
(5) Utrzymanie wewnętrznej temperatury i czystość powietrza zgodnie z wymaganiami
producenta przemienników oraz zapewnią warunki do prawidłowej eksploatacji
zainstalowanych w nim urządzeń.
(6) Uniemożliwi przedostawanie się pyłów i innych zabrudzeń do wnętrza pomieszczenia przy
zamkniętych drzwiach.
1.8.6
Regulacja wydajności wentylatorów poprzez zmianę prędkości obrotowej silnika napędowego przy
otwartych aparatach kierowniczych, z zastosowaniem przemienników częstotliwości średniego
napięcia, z chłodzeniem powietrznym.
1.8.7
Będą wykonane wszystkie niezbędne połączenia pomiędzy przemiennikami, a systemem
sterowania i nadzoru bloku nr 3 PROCONTROL P14. W systemie blokowym PROCONTROL P14
będą wykonane zmiany w oprogramowaniu oraz zoptymalizowane UAR związane z pracą i nowym
sposobem regulacji wydajności wentylatorów spalin, a w szczególności:
(1) UAR związanych z ciągiem powietrze-spaliny oraz redukcją obciążenia, praca wentylatora w
zakresie 40-100% obciążenia, zrzutami mocy.
(2) Z załączonym układem regulacji nadrzędnej ARCM, LFC (system automatycznej regulacji
częstotliwości i mocy).
1.8.8
Wykonawca dostarczy i zamontuje dwa moduły 83SR07 do systemu PROCONTROL P14. W
istniejących modułach obsługujących wentylatory spalin na bloku nr 3 są wolne kanały, które
można będzie wykorzystać przy implementacji nowego algorytmu. W przypadku zaoferowanego
rozwiązania wymagającego większej ilości wejść i wyjść obowiązuje zapis zawarty w pkt 2.1.2
Specyfikacji Technicznej.
1.8.9
Wprowadzone przez Wykonawcę zmiany w oprogramowaniu systemu sterowania i nadzoru bloku
nr 3 oraz optymalizacje UAR wynikające ze zmodernizowania napędów wentylatorów nawet w
najmniejszym stopniu nie pogorszą dotychczasowej funkcjonalności system PROCONTROL P14.
1.8.10 Przemienniki będą posiadały układy by-pass dla bezpośredniego połączenia silnika wentylatora z
polem zasilającym w rozdzielni 03BBA do pracy z zachowaniem dotychczasowej regulacji
wydajności wentylatora aparatem kierowniczym. Dotyczy to również układu sterowania i regulacji.
Strona 3 z 31
Zmiana sposobu zasilania może odbywać się podczas postoju wentylatora, przy pracującym bloku
z drugim wentylatorem.
1.8.11 Automatyczna regulacja wydajności wentylatorów w zmodernizowanych układach będzie możliwa
w dwóch trybach:
(1) Tryb pracy z przemiennikiem – poprzez zmianę prędkości obrotowej silników zasilanych za
pośrednictwem przemienników przy otwartych aparatach kierowniczych.
(2) Tryb pracy by-pass – praca w dotychczasowym układzie regulacji wydajności wentylatorów
aparatami kierowniczymi.
Nie będzie wymagana automatyczna, ciągła praca wentylatorów w trybie mieszanym.
1.8.12 Dla każdego trybu pracy należy wykonać oddzielny UAR ciśnienia nad złożem.
1.8.13 Nowy sposób regulacji wydajności wentylatorów spalin nie spowoduje pogorszenia pracy układu
spalin we wszystkich możliwych stanach pracy kotła.
1.8.14 Zamawiający nie dopuszcza rozwiązania układu by-pass polegającego na ręcznym przepinaniu
kabli zasilających w silniku lub przemienniku.
1.8.15 Przemiennik będzie współpracował z dotychczasowym silnikiem. Zamawiający nie przewiduje
wymiany silników wentylatorów spalin, ani wykonania zmian w układzie izolacyjnym silników.
1.8.16 Przemiennik będzie współpracował z dotychczasowym układem zasilającym. Zamawiający nie
przewiduje stosowania kabli ekranowanych do zasilania przemienników oraz silników wentylatorów
spalin.
1.8.17 Zasilanie silników odbywać się będzie bez dodatkowych transformatorów obniżających napięcie
wejściowe przed falownikiem lub podwyższających napięcie za falownikiem.
1.8.18 Jeśli w zespole przemiennika wystąpi dedykowany dławik (filtr) wejściowy, to ma posiadać
uzwojenia miedziane, izolację żywiczną oraz chłodzenie powietrzne.
1.8.19 Hałas silnika zasilanego z przemiennika nie może być wyższy niż przy zasilaniu z sinusoidalnej
sieci energetycznej.
1.8.20 Wymagania ogólne przemienników częstotliwości:
(1) Deklaracja zgodności z Normami UE w zakresie bezpieczeństwa CE,
(2) Deklaracja zgodności z Normami UE w zakresie emisji zakłóceń EMC,
(3) Serwis oraz wsparcie techniczne na terenie Polski,
(4) Budowa przemiennika będzie umożliwiała dostęp serwisowy do wszystkich podzespołów od
przodu,
(5) Kształt napięcia wyjściowego musi być sinusoidalny lub jak najbardziej zbliżony do
sinusoidalnego, a zawarte w nim harmoniczne, muszą mieć pomijalnie mały wpływ na
powiększenie strat i hałasu w silniku, jak również na starzenie izolacji.
(6) Wyjście do podłączenie silnika 3-przewodowo, standardowymi kablami w izolacji z polietylenu
usieciowanego o dowolnej długości.
(7) Drzwi do przedziałów średniego napięcia urządzenia muszą być wyposażone w blokady
zabezpieczające przed otwarciem, gdy urządzenie jest zasilone. Dostęp do przedziału
niskiego napięcia i sterowania nie będzie powodował wyłączenia układu napędowego.
1.8.21 Przemienniki będą posiadały między innymi następujące funkcjonalności:
(1) Zdolność regulacji prędkości obrotowej silników wentylatorów spalin w funkcji pracy kotła.
(2) Ciągłość pracy przemiennika i wentylatora w przypadku przełączeń SZR rozdzielni 6 i 0,4kV.
(3) Wymuszenie błędu podnapięciowego poniżej 0,8Un będzie skutkowało wysłaniem ostrzeżenia
do operatora bez wyłączenia przemiennika.
(4) Automatyczny, ponowny rozruch po zaniku i powrocie zasilania.
(5) Lotny start (przechwycenie wirującego silnika napędzanego przez obciążenie, a następnie
praca na zadanych obrotach, bez zatrzymania silnika). W tym trybie załączania odpowiednie
funkcje zabezpieczające muszą być aktywne, aby zabezpieczyć układ przed skutkami
zwiększonego momentu, napięcia lub prądu.
Strona 4 z 31
(6) Optymalizację strumienia w silniku.
(7) Możliwość hamowania w całym zakresie prędkości, w trakcie regulacji lub w stanach
awaryjnych.
(8) Hamowanie nie może powodować w żaden sposób pogorszenie pracy układu zasilającego
oraz samego silnika, np.: wzrostu temperatury, napięcia uzwojeń silnika, itp.
(9) Sterowanie wektorowe we wszystkich stanach pracy,
(10) Odpowiednią liczbę wejść/wyjść cyfrowych, analogowych do komunikacji z systemem DCS,
(11) Możliwość pełnego sterowania oraz wizualizacji pracy za pomocą wejść/wyjść binarnych oraz
łącza cyfrowego,
(12) Sterowanie i zadawanie wartości za pomocą wejść/wyjść binarnych i analogowych w
standardzie 4-20mA.
(13) Wyjścia analogowe o zakresie 4-20mA z kontrolą ciągłości mają być programowalne tak, aby
umożliwić odzwierciedlenie parametrów falownika np. prędkość, prąd silnika,
(14) Możliwość pełnego sterowania oraz wizualizacji pracy za pomocą lokalnego sterownika z
kolorowym wyświetlaczem LCD,
(15) Panel lokalnego sterownika obsługi, co najmniej w języku polskim. Wielkość panelu powinna
umożliwiać jednoczesny odczyt kilku wartości pomiarowych.
(16) Funkcje ochronne:
(a) nadnapięciowa,
(b) podnapięciowa,
(c) ziemnozwarciowa,
(d) zwarciowa,
(e) ochrona przed utykiem,
(f) ochrona termiczna silnika i przekształtnika,
(g) ochrona przed pracą napędów w częstotliwościach rezonansowych,
(h) wewnętrzne funkcje zabezpieczeniowe chroniące falownik i silnik wraz z kablem.
(17) Interfejs komunikacyjny z protokołem Ethernet do późniejszego wykorzystania.
1.8.22 Obwody sterowania przemiennika należy zasilić z sieci napięcia gwarantowanego elektrowni, ze
źródła wskazanego przez Zamawiającego wraz z jego niezbędnym doposażeniem i
zbilansowaniem obciążenia.
1.8.23 Parametry przemienników:
(1) Napięcie zasilania 6000V ±10%.
(2) Częstotliwość zasilania 50Hz ±5%.
(3) Napięcie wyjściowe (zgodne z napięciem znamionowym silnika) 0-6000V.
(4) Przeciążalność prądowa 110% przez 1min, co 10min.
(5) Zakres zmian częstotliwości wyjściowej 0,2-75Hz.
(6) Sprawność znamionowa całkowita przemiennika powyżej 97,5%.
(7) Mała zawartość harmonicznych prądu (typowy THD prądu nie większy niż 5%).
(8) Współczynnik mocy nie mniejszy niż 0,95 dla obciążenia 30-100% obciążenia znamionowego.
(9) Stromość napięcia wyjściowego międzyfazowego du/dt nie większa niż 200V/µsek.
(10) Obwód wyjściowy przemiennika dopasowany do parametrów znamionowych zasilanego
silnika.
1.8.24 Moc przemiennika częstotliwości będzie dobrana do mocy wentylatorów w celu optymalizacji
energetycznej układu napędowego dla najkorzystniejszego osiągnięcia celu określonego w
pkt. 1.3 (1) ST oraz spełnienia wymagania określonego w pkt. 1.8.13 ST. Przemiennik będzie
Strona 5 z 31
również posiadał odpowiedni zapas mocy związany ze sprawnością silnika, wymaganym
zakresem regulacji prędkości i odpowiednią rezerwą dla tego rodzaju napędów z uwzględnieniem
zmiany parametrów spalin.
1.8.25 Napęd powinien umożliwiać pracę ze zmniejszoną mocą przy spadku napięcia zasilania do 70%
napięcia znamionowego bez wyłączenia przemiennika.
1.8.26 W przypadku zaoferowania przemiennika z prądowym obwodem pośredniczącym użyty dławik DC
umożliwi pracę z prądem przemiennika wynoszącym nie mniej niż 250A. Kondensatory strony
silnika dostosowane będą do prądu znamionowego (nominalnego) silnika.
1.8.27 Na drzwiach przedziału niskiego napięcia od strony zewnętrznej muszą znaleźć się następujące
elementy sterowania i wizualizacji pracy przemienników:
(1) Przycisk STOP-AWARYJNY (Push-Pull) z obwodem przekaźnika bezpieczeństwa
(2) Przycisk STOP – kolor czerwony
(3) Przycisk START – kolor zielony
(4) Przełącznik trybu pracy LOKALNA-ZDALNA z blokadą kluczykową,
(5) Potencjometr regulacji prędkości
(6) Lampka PRACA – kolor czerwony
(7) Lampka GOTOWOŚĆ – kolor zielony
(8) Lampka BŁĄD – kolor czerwony
(9) Lampka SYSTEM GOTOWY – kolor zielony
(10) Lampka OSTRZEŻENIE – kolor żółty lub bursztynowy
(11) Port Ethernet do komunikacji z przemiennikiem (odczyt danych, parametrów, itp.)
(12) Co najmniej cztery mierniki analogowe wartości: napięcia wyjściowego, prądu wyjściowego
prędkości obrotowej silnika, mocy wyjściowej,
(13) Inne, wg uznania Wykonawcy w uzgodnieniu z Zamawiającym na etapie projektu
wykonawczego.
(14) W/w elementy muszą posiadać tabliczki grawerowane z opisami, co najmniej w języku
polskim.
1.8.28 Dostęp do zmiany parametrów przemiennika musi być utrudniony, np. hasłem,
1.8.29 W celu ochrony jakości energii na zasilaniu, wymaga się systemu napędowego zgodnego z
ostatnią edycją normy IEEE 519 odnośnie ograniczeń zniekształceń harmonicznych.
1.8.30 Przemiennik nie będzie zakłócał pracy innych urządzeń (w tym automatyki i łączności). W razie
powstania takich zakłóceń w już istniejących urządzeniach, Wykonawca zobowiązuje się do ich
usunięcia wyłącznie na własny koszt i własnym zakresie.
1.8.31 Będzie wykonane połączenie światłowodowe od przemienników do węzła sieci PME (szafa
W0CKE30), zlokalizowanego w pomieszczeniu klimatyzacji budynku rozdzielni BCC, w celu
komunikacji z siecią PME.
(1) Światłowód należy zakończyć obustronnie przełącznicami światłowodowymi ze złączami SC
oraz półkami zapasu i patchcordami. Przełącznice powinny być równoważne do już
istniejących (MOLEX) w sieci PME. Zapas światłowodu 10%.
(2) Konwerter od strony pomieszczenia technicznego powinien współpracować z istniejącym
switchem Cisco Cat 6500 w węźle sieci PME w BCC.
(3) Węzeł sieci PME w BCC należy doposażyć w odpowiednie wkładki SFP, do switcha Cisco.
(4) Kabel światłowodowy zewnętrzny, odporny na gryzonie o min. liczbie włókien 12.
1.8.32 Kable wieloparowe (RD-Y(St)Y nx2x0,5mm2) do systemu DCS (szafy krosowej systemowej) będą
poprowadzone poprzez nową skrzynkę systemową dostarczoną przez Wykonawcę z
zachowaniem systemu połączeń jak w istniejących skrzynkach systemowych kotłowych na bloku.
1.8.33 System klimatyzacji.
Strona 6 z 31
(1) System klimatyzacji zostanie tak zabudowany, aby wlot powietrza do klimatyzatorów
znajdował się w pobliżu wylotu gorącego powietrza z przemienników, natomiast kierunek
wylotu zimnego powietrza z klimatyzatorów w kierunku czerpni powietrza do przemiennika.
(2) Podstawowy sposób sterowania jednostkami musi odbywać się za pomocą sterownika
przewodowego zabudowanego w pobliżu drzwi wejściowych, w pomieszczeniu technicznym.
(3) W celu ograniczenia poboru mocy przez układ klimatyzacji, jednostki, które nie pracują w
trybie chłodzenia, będą pozostawać w trybie oczekiwania.
(4) Sposób montażu jednostek wewnętrznych musi zapewniać łatwą i bezpieczną konserwację i
wymianę filtrów na wlocie. Niedopuszczalne będzie instalowanie klimatyzatorów w świetle
innych urządzeń a w szczególności samych przemienników.
(5) Jednostki wewnętrzne zostaną wyposażone w szczelne prowadnice umożliwiające wymianę
filtrów w kasetach.
(6) Ilość i wielkość jednostek zostanie tak dobrana, aby zapewnić skuteczne chłodzenie w
przypadku uszkodzenia lub wyłączenia jednego klimatyzatora.
(7) Awaria klimatyzatora musi być sygnalizowana obsłudze (zbiorczy sygnał w systemie
blokowym).
(8) Ciągłość pracy systemu klimatyzacji musi być zapewniona, co najmniej, dla zakresu od -32oC
do +43oC występujących temperatur zewnętrznych.
(9) Umiejscowienie jednostek zewnętrznych musi pozwalać na łatwą i bezpieczną ich
konserwację.
(10) Wszelkie konstrukcje wsporcze wewnętrzne i zewnętrzne systemu klimatyzacji muszą być
wykonane z materiałów zapewniających ich wieloletnią eksploatację bez potrzeby remontów
(np.: elementy ocynkowane, malowane proszkowe, itp.).
1.8.34 Będą wykonane zmiany w układzie elektrycznym:
(1) W rozdzielni 6kV pola 03BBA27 i 03BBA28 będą dostosowane do zasilania napędu
wentylatora poprzez przemiennik lub by-pass.
(2) Wszystkie wymagane zmiany w polach 03BBA27 i 03BBA28 wykona Wykonawca (łącznie ze
zmianą nastaw zabezpieczeń lub ich wymianą, jeżeli wystąpi taka konieczność).
(3) W przypadku konieczności zamiany zabezpieczenia, jako urządzenie realizujące funkcje
zabezpieczeniowe i sterownicze w polach 03BBA27 i 03BBA28 należy zastosować terminal
polowy dla pola silnikowego o następujących właściwościach:
(a) Możliwość zaprogramowania dwóch automatycznie przełączanych banków nastaw dla
pracy przez falownik i przez by-pass.
(b) Lokalny interfejs w postaci wyświetlacza graficznego o rozdzielczości co najmniej 320x240
pikseli oraz co najmniej 10 programowalnych diod alarmowych LED. Każda dioda LED
powinna wskazywać trzy stany pracy/alarmu kolorami: zielonym, żółtym i czerwonym.
(c) Umożliwienie sterowania wyłącznikiem w rozdzielni 03BBA, w pozycji „próba” (test).
Sterowanie będzie umożliwione przyciskami sterownika, bez konieczności wpisywania
hasła w menu sterownika.
(d) Złącze typu Ethernet (elektryczne lub optyczne) do komunikacji z systemem nadzoru
SCADA z obsługą protokołów komunikacyjnych IEC 61850-8-1, IEC 60870-5-103 oraz
DNP3 przez TCP/IP.
(e) Złącze elektryczne typu Ethernet na płycie czołowej do łączenia z komputerem
przenośnym PC.
(f) Funkcja interfejsu Web HMI umożliwiającego użytkownikowi dostęp do terminalu z
wykorzystaniem przeglądarki internetowej.
(g) Układ kontroli ciągłości obwodu wyłączającego.
(h) Autoryzacja dostępu do terminala powinna być wielopoziomowa i podzielona na zmianę
nastaw, podgląd ustawień, każdy poziom uprawnień rozróżniany oddzielnym hasłem.
Strona 7 z 31
(4) Na wyświetlaczu sterownika będzie pokazany schemat zasilania silnika (mimic) i zostaną na
nim odwzorowane położenia wszystkich (od pola rozdzielni do silnika) łączników układu
zasilającego silnik wentylatora spalin.
Opis proponowanego rozwiązania zostanie uzupełniony na podstawie części opisowej
zamieszczonej w ofercie wybranego Wykonawcy. Opis proponowanego rozwiązania musi być
zgodny z ww. wymaganiami Zamawiającego.
1.9. Harmonogram
1.9.1
1.9.2
1.9.3
1.9.4
1.9.5
1.9.6
1.9.7
Wykonawca w ciągu 21 dni od daty zawarcia Umowy przedstawi szczegółowy harmonogram
realizacji (uwzględniający projektowanie, zakupy, produkcję, testy i odbiory u producenta, dostawy,
demontaż, montaż, próby i pomiary, przeglądy pomontażowe, uruchomienia, testy, ruch próbny,
odbiory, przekazanie dokumentów zgodnie z punktem 4.5.5). Harmonogram zostanie dostarczony
w wersji papierowej i elektronicznej (w formacie *.doc, *.xls, *.pdf lub *.mpp).
Harmonogram będzie zawierał punkty początkowe i końcowe, wyraźnie oznaczone, jako
poszczególne czynności.
Harmonogram służyć będzie do raportowania o stanie przedsięwzięcia.
Zamawiający przedstawia harmonogram ramowy:
(1) Postój remontowy bloku nr 3 od dnia 20.09.2014 do dnia 01.11.2014 (43 dni) – zgodnie
z zatwierdzonym „Harmonogramem remontów w 2014 r.”
W przypadku zmiany „Harmonogramu remontów w 2014 r.” – Zamawiający niezwłocznie
powiadomi Wykonawcę oraz przekaże dla Wykonawcy nowy harmonogram.
(2) Wymagana gotowość do uruchomienia dla wentylatorów spalin z nowym układem regulacji - 8
dni przed synchronizacją – zgodnie z tzw. „Operacyjnym harmonogramem remontu
średniego bloku nr 3”.
Zatwierdzony „Operacyjny harmonogram remontu średniego bloku nr 3” zostanie przekazany
Wykonawcy nie później niż na 4 tygodnie przed planowanym wyłączeniem bloku do remontu.
Uwaga:
Zamawiający zastrzega sobie możliwość zmiany powyższych terminów, jeżeli wynikają ze zmiany
„Harmonogramu remontów w 2014 r.”
Prace wymagające wyłączenia wentylatorów spalin będą wykonywane podczas postoju
remontowego.
Optymalizacja UAR do 5 dni po synchronizacji bloku. W przypadku braku wymaganych
programem optymalizacji poziomów mocy bloku lub braku możliwości realizacji programu ze
względów sieciowych, termin realizacji przesuwa się o czas równy okresowi, w którym nie było
możliwości wykonania optymalizacji.
Graficzną prezentację realizacji Umowy, postoju bloku i odbioru zadnia przedstawia poniższy
rysunek.
Wykonawca na żądanie Zamawiającego, w przypadkach zmian w realizacji prac, opracuje
w terminie 7 dni nowy, aktualny harmonogram i przedłoży go do zatwierdzenia Zamawiającemu.
Strona 8 z 31
2. Wymagania dotyczące wykonania robót
2.1. Wymagania ogólne
2.1.1
2.1.2
Prace na obiekcie prowadzone będą zgodnie z Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w PGE
GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów (IV/A/60).
Prace będą wykonywane przy urządzeniach i instalacjach energetycznych. Z uwagi na to wszystkie
prace w ramach tego zadania będą wykonywane wyłącznie na polecenie pisemne wykonania
pracy.
Wykonawca zapewni osoby posiadające ważne świadectwo kwalifikacyjne właściwe dla zakresu
prac i rodzaju urządzeń i instalacji energetycznych, przy których będzie wykonywana praca na
stanowisku dozoru bądź eksploatacji.
Wszystkie urządzenia, materiały, prace konieczne do wykonania robót opisanych niniejszą ST za
wyjątkiem wymienionych w punkcie 1.5 dostarcza Wykonawca.
Wszystkie materiały, urządzenia i dostawy, jakie mają zastosowanie do robót mają być nowe,
nieużywane.
Wraz z dostawą należy przekazać DTR-ki, dokumentację dopuszczeniową (certyfikaty, deklaracje
zgodności), atesty, kopie gwarancji, dokumentację z prób i sprawdzeń;
Wraz z dostarczonymi urządzeniami i osprzętem należy przekazać ich szczegółową specyfikację
techniczną.
Wszystkie urządzenia dostarczone przez Wykonawcę muszą spełniać wymagania:
(1) Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań
dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez
pracowników podczas pracy (Dz. U.03.178.1745).
(2) Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008r. w sprawie zasadniczych
wymagań dla maszyn (Dz. U. 08.199.1228).
Wykonawca dostarczy wyżej wymienione dokumenty w języku polskim.
2.1.3
Na wykonanych instalacjach i zamontowanych urządzeniach Wykonawca wykona oznaczenia
zgodnie z system oznaczeń KKS stosowanym w Elektrowni Turów i opisem w niniejszej
Specyfikacji Technicznej.
Opisy instalacji mają być wykonane trwale i zamontowane w sposób trwały. Rozmiary tabliczek
oraz krój czcionek zostanie uzgodniony z Zamawiającym.
2.1.4
Wykonanie prac na terenie Zamawiającego
(1) Wykonawca będzie miał swobodę wyboru pracy ciągłej w dzień i w nocy w każdym
kalendarzowym dniu.
(2) Prace w pomieszczeniach/systemach wymagające obecności pracowników Zamawiającego
należy wykonać w dni powszednie od godz. 700 do 1500.
(3) Wszystkie prace (przekładki, rozbiórki, demontaże, montaże itp.) muszą odbywać się przy
warunku zapewnienia ciągłości pracy, a wymagane odstawienia układów technologicznych
koniecznych do wykonania przekładek każdorazowo będą uzgadniane z Zamawiającym po
jego akceptacji.
(4) Sposób realizacji musi być uzgodniony z służbami zamawiającego.
(5) Po zakończeniu prac montażowych Wykonawca zgłosi gotowość do uruchomienia, a po
zakończeniu wszystkich prac oraz zakończeniu ruchu próbnego gotowość do odbioru
końcowego.
2.2. Dokumentacja projektowa
2.2.1
Zamieszczone poniżej informacje należy traktować, jako ogólnie systematyzujące całość
opracowania i przekazywania dokumentacji.
2.2.2
Wykonawca zobowiązany jest do inwentaryzacji stanu istniejącego, prac pomiarowo-badawczych
i innych w fazie przedprojektowej, w zakresie niezbędnym dla wykonania projektu modernizacji.
2.2.3
Podane niżej wymagania nie zwalniają Wykonawcy od szczegółowego przestrzegania Prawa
Budowlanego i ostatecznych uzgodnień dotyczących zawartości i zakresu dokumentacji.
Strona 9 z 31
2.2.4
2.2.5
Wykonawca zobowiązany jest do kompleksowego wykonania projektów we wszystkich branżach, z
uwzględnieniem ewentualnej konieczności uzyskania pozwolenia na budowę lub dokonania
zgłoszenia, jeżeli taka konieczność wystąpi.
W przypadku konieczności uzyskania pozwolenia na budowę Wykonawca będzie reprezentował
Zamawiającego na podstawie udzielonego pełnomocnictwa w zakresie uzyskania prawomocnej
decyzji pozwolenia na budowę.
2.2.6
Dokumentacja wykonywana w ramach Umowy realizowana będzie zgodnie
z obowiązującymi w Polsce wymaganiami i przepisami prawnymi, a w szczególności określonymi
w Prawie Budowlanym, przepisach BHP i Ppoż. i DT.
2.2.7
Dokumentacja będzie również zawierała:
(1) Program testów potwierdzających dotrzymanie założonej w ST funkcjonalności.
(2) Program optymalizacji, z wymaganymi poziomami mocy bloku.
(3) Algorytmy sterowania i regulacji oraz poprawione schematy PID układu ciągu spalin.
(4) Wytyczne do aktualizacji instrukcji eksploatacji w zakresie obsługi nowego układu sterowania i
regulacji ciągu kotła.
2.2.8
Dokumentacja obwodowa systemowa będzie wykonana wg istniejącej dokumentacji blokowej z
zachowaniem zasad nazewnictwa poszczególnych dokumentów zarówno dla dokumentów
związanych z systemem DCS jak i dokumentów systemowych skrzynek obiektowych.
2.2.9
W dokumentacji należy zastosować system oznaczeń KKS stosowany u Zamawiającego (dla
wszystkich elementów i sygnałów).
2.2.10 Dokumentację techniczną należy dostarczyć w 3 egzemplarzach w wersji papierowej
i 1 egzemplarz w wersji elektronicznej (na nośniku CD lub DVD).
2.2.11 Wymagania dla przygotowania dokumentacji w wersji elektronicznej podano w punkcie 7.
2.2.12 Wykonawca dostarczy instrukcje obsługi, DTR urządzeń zainstalowanych w języku polskim.
2.3. Wymagania dotyczące uzgadniania oraz opiniowania dokumentacji
projektowej
2.3.1
Warunki techniczne przyłączenia do sieci stanowiących własność Zamawiającego, a także inne
posiadane dane, których potrzeba określenia wystąpi w trakcie projektowania będą wydane przez
Zamawiającego na wniosek Wykonawcy.
2.3.2
Dokumentacja projektowa
Zamawiającego.
2.3.3
Dokumentacja zostanie dostarczona do przedstawiciela Zamawiającego wraz z pismem
przewodnim. List przewodni powinien stwierdzać, że dokumentacja jest kompletna i gotowa do
zatwierdzenia/ akceptacji/ przeglądu oraz zawierać oświadczenie o kompletności i zgodności
dokumentacji z Umową, albo stwierdzenie, w jakim zakresie występuje niezgodność
2.3.4
W czasie przeglądu Zamawiający może powiadomić Wykonawcę, że dokumentacja nie spełnia
wymagań Umowy i podać zakres, w jakim zakresie występuje niezgodność. Wadliwy dokument
winien być poprawiony w zakresie i terminie ustalonym z Zmawiającym, a następnie ponownie
przejrzany
2.3.5
Wykonawca jest zobowiązany do skomentowania uwag i udzielenia odpowiedzi na pytania
specjalistów opiniujących dokumentację projektową.
2.3.6
Zbiorcza opinia Zamawiającego zostanie przekazana w ciągu 10 dni roboczych od daty
dostarczenia przez Wykonawcę (licząc od dnia następnego od daty dostarczenia).
2.3.7
Jeżeli w ciągu 15 dni roboczych nie wpłyną żadne uwagi Wykonawca przejdzie do dalszych
czynności związanych z realizacją Umowy.
2.3.8
Opiniowanie dokumentacji przez Zamawiającego, niezależnie od tego, czy jest ogólne, czy
szczegółowe, jest jedynie weryfikacją zgodności z Umową. Weryfikacja taka lub brak opinii nie
zwalnia Wykonawcy z odpowiedzialności za poprawność zastosowanych rozwiązań, błędy,
niezgodności lub pominięcia.
2.3.9
Opinię do poprawionej /uzupełnionej dokumentacji projektowej Zamawiający wyda w ciągu 5 dni
roboczych
będzie
poddana
procesowi
opiniowania
przez
specjalistów
2.3.10 W przypadku braku uwag wad (usterki istotne, limitujące) Zamawiający może zaakceptować
dokumentację pod warunkiem uwzględnienia uwag w dokumentacji końcowej (powykonawczej).
Strona 10 z 31
2.3.11 Zaakceptowanie dokumentacji projektowej nie zwalnia Wykonawcy z wszelkiej odpowiedzialności
za prawidłową realizację prac zgodnie z Umową.
2.3.12 W przypadku wystąpienia istotnych różnic pomiędzy Wykonawcą i Zamawiającym w trakcie
opiniowania dokumentacji strony spotkają się w celu dokonania ustaleń zgodnie z Umową.
2.4. Dostawy materiałów i urządzeń
2.4.1
2.4.2
Wszystkie materiały i urządzenia, jakie mają zastosowanie do Robót mają być nowe, nieużywane,
stanowiły będą najnowsze lub aktualne osiągnięcia techniki, chyba ze Umowa stanowi inaczej.
Wszystkie urządzenia muszą spełniać warunki bezpieczeństwa produktów obowiązujących w Unii
Europejskiej.
2.4.3
Zamawiający zastrzega sobie prawo do uczestnictwa, na wyłączny koszt Zamawiającego, w
fabrycznych testach kontrolnych i kontroli dostaw w zakładach producenta przemienników
(wstępny odbiór towarów przed wysyłką),
2.4.4
Odbiór techniczny przemienników odbędzie się na stacji prób producenta. Próby obejmą m.in.
próbę obciążenia pełną mocą, próbę przeciążenia, pomiar mocy hamowania, odporność na
zwarcie na wyjściu przemiennika, lotny start, pomiar hałasu, pomiarów stromości narastania
napięcia z falownika.
2.4.5
Wykonawca powiadomi Zamawiającego o terminie poszczególnych testów, na co najmniej
czternaście (14) dni przed ich wykonaniem,
2.4.6
Zamawiający poinformuje Wykonawcę o tym czy Przedstawiciele Zamawiającego wezmą udział
w fabrycznych testach kontrolnych i kontroli dostaw w zakładach producenta (Wykonawcy)
z wyprzedzeniem trzech (3) dni.
2.4.7
Jeżeli podczas testu fabrycznego i fabrycznego przekazywania towarów, stwierdzone zostaną
usterki, wtedy obowiązkiem Wykonawcy jest skorygowanie takich usterek. W takim przypadku, na
żądanie Zamawiającego, taki test powinien być powtórzony, a cały koszt tego testu poniesie
Wykonawca,
2.4.8
Uczestnictwo Przedstawicieli Zamawiającego w testach nie zwalnia Wykonawcy z jakichkolwiek
zobowiązań wynikających z Umowy.
2.4.9
Testy fabryczne i przekazanie fabryczne towarów nie są uważane za środki zastępujące testy przy
odbiorze częściowym oraz odbiorze końcowym, niezależnie czy były przeprowadzane przy
obecności lub braku obecności Przedstawicieli Zamawiającego,
2.4.10 Koszty podróży Przedstawicieli Zamawiającego do zakładów Wykonawcy będą ponoszone przez
Zamawiającego.
2.5. Montaż
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4
2.5.5
2.5.6
2.5.7
Wykonawca
dostarczy
i
zainstaluje
kable
elektroenergetyczne,
sterownicze
i pomiarowe wraz z odpowiednimi konstrukcjami mocującymi dla wszystkich niezbędnych
urządzeń z zakresu projektu.
Konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułożenia na nich instalacji elektrycznych, bez
względu na rodzaj instalacji, powinny być zamocowane do podłoża w sposób trwały,
uwzględniający warunki lokalne i technologiczne, w jakich dana instalacja będzie pracować, oraz
sam rodzaj instalacji. Należy stosować prefabrykowane elementy konstrukcji kablowych ze stali
ocynkowanej.
Prowadzenie i ułożenie kabli (kable elektroenergetyczne, sygnałowe i AKPiA) będzie spełniać
wymagania normy N-SEP-E-004.
Zastosowane zostaną kable SN o izolacji z polietylenu usieciowanego. Nie przewiduje się
zastosowania kabli SN ekranowanych.
Kable należy układać w całych odcinkach od rozdzielni do odbiorników, również w miarę
możliwości z wykorzystaniem kabli istniejących. Jedynie dopuszcza się mufowanie istniejących
kabli SN, w przypadku konieczności ich przedłużenia.
Istniejące kable oraz odcinki tras kablowych, które po modernizacji zostaną niewykorzystane
należy zdemontować i przekazać zgodnie z załącznikiem nr 5 do Umowy.
Wszystkie kable będą wyraźnie oznaczone trwałymi oznacznikami przymocowanymi do kabla na
początku, końcu, na trasie kabla co 20m oraz w miejscach zmiany trasy.
Strona 11 z 31
2.5.8
Oznaczniki kablowe opisane i wykonane i zamocowane w sposób trwały powinny posiadać
oznaczenie zgodnie z Księgą KKS zawierające: oznaczenie rozdzielni zasilającej, numer
segmentu, rodzaj instalacji, numer odpływu z rozdzielni, numer kolejny kabla z danego odpływu.
2.5.9 Żyły kabli siłowych będą miały obustronnie trwale oznaczone fazy L1, L2, L3, PEN lub N, PE.
2.5.10 Przebiegi
dodatkowych
tras
kablowych,
jeśli
potrzebne,
będą
uzgodnione
z przedstawicielami Zamawiającego.
2.5.11 Przepusty kablowe należy dwustronnie uszczelnić atestowanymi preparatami o odpowiedniej
odporności ogniowej zgodnie z przepisami przeciwpożarowymi.
2.5.12 Opisy instalacji mają być wykonane trwale i zamontowane w sposób trwały. Rozmiary tabliczek
oraz krój czcionek zostanie uzgodniony z Zamawiającym.
2.5.13 Wszystkie aparaty powinny być opisane zgodnie z ich oznaczeniem elektrycznym w sposób trwały
i czytelny
2.5.14 Do opisu aparatów, należy stosować gotowe fabryczne oznaczniki. W przypadku braku tych
oznaczników opisy można wykonać w formie drukowanej umożliwiającej oklejenie aparatu. Opisy
powinny być trwałe.
2.5.15 Wszystkie końce przewodów należy zakończyć tulejkami zaciskowymi.
2.5.16 Zamawiający wymaga, aby identyfikacja przewodu (końcówka adresowa na przewodzie) na
jednym końcu pozwalała na jednoznaczną identyfikację miejsca wpięcia drugiego końca przewodu
(dotyczy także połączeń wewnętrznych falownika). Nie będzie akceptowane znakowanie
polegające na opisaniu na końcówce adresowej przewodu numeru zacisku listwy zaciskowej,
numeru zacisku przekaźnika lub innego przyrządu elektrycznego, numeru urządzenia, na który
końcówka przewodu jest wpięta. Końcówki przewodów oznaczane będą według następującego
kodu:
Dla połączeń zewnętrznych: NN/AABBB-XXX/MM
NN – nr zacisku listwy, do którego wpięta jest oznaczana końcówka przewodu;
AABBB – KKS szafy wpięcia drugiego końca przewodu
XXX – oznaczenie listwy zaciskowej wpięcia drugiego końca przewodu (w szafie AABBB)
MM – nr zacisku wpięcia drugiego końca przewodu (na listwie AABBB-XXX)
Dla połączeń wewnętrznych: NN/KKK/MM
NN – nr zacisku (listwy, aparatu), do którego wpięta jest oznaczana końcówka przewodu;
KKK – oznaczenie listwy lub aparatu wpięcia drugiego końca przewodu
MM – nr zacisku wpięcia drugiego końca przewodu (na listwie, aparacie KKK)
2.5.17 Nie będzie akceptowane wpinanie dwóch przewodów do jednego zacisku listwy zaciskowej.
2.5.18 Ułożenie przewodów ma być zgodne z adresami podanymi w dokumentacji montażowej i nie
powinno utrudniać dostępu do zacisków łączeniowych,
2.5.19 Na szafie oraz na płycie montażowej powinno znajdować się oznaczenie jednostki montażowej.
2.5.20 Listwy zaciskowe typu sprężynowego z numerowanymi zaciskami, wyposażone w mostki stałe,
płytki krańcowe i separujące obwody, szyldy z numerem listwy.
2.5.21 Estetyka montażu, funkcjonalność, dostęp do aparatury (aparatura montowana w sposób nie
utrudniający dostępu do zacisków oraz pozwalający na łatwą wymianę uszkodzonych elementów).
2.5.22 Wymagania podane w pkt. 2.5.16÷2.5.21 należy uwzględnić również przy produkcji
przemienników.
2.6. Uruchomienie, testy i optymalizacja pracy urządzeń.
2.6.1
2.6.2
2.6.3
Prace uruchomieniowe, testy i optymalizacja odbędą się bezpośrednio po zakończeniu przez
Wykonawcę prac montażowych potwierdzonych odbiorem inspektorskim z udziałem
przedstawicieli Zamawiającego.
Co najmniej na tydzień przed przeprowadzeniem prac uruchomieniowych, testów i optymalizacji
Wykonawca uzgodni z Zamawiającym harmonogram oraz program prac uruchomieniowych. W
harmonogramie tym podane będą szczegóły dotyczące przygotowania oraz organizacji prac
uruchomieniowych (kolejność uruchomień, rodzaj i czas trwania poszczególnych prób), ilości
niezbędnej obsługi.
Przygotowanie do prac uruchomieniowych obejmie:
(1) Wspólne ustalenie terminu rozpoczęcia prac uruchomieniowych;
Strona 12 z 31
(2) Przegląd inspektorski;
(3) Prace porządkowe i zapewnienie warunków BHP odebrane przez Zamawiającego.
2.6.4
Przegląd inspektorski ma na celu:
(1) Sprawdzenie zgodności wyposażenia i rozmieszczenia aparatury zgodnie z PW i ST
(2) Poprawność oznaczeń montażowych zabudowanej aparatury i żył przewodów, oznaczenie
listew zaciskowych
(3) Sprawdzenie prawidłowości opisów, tabliczek i oznaczników.
2.6.5
2.6.6
(4) Sprawdzenie protokołów pomontażowych (z pomiarów rezystancji izolacji urządzeń i kabli,
prób napięciowych, nastawy zabezpieczeń)
Po pozytywnym wyniku przeglądu inspektorskiego Zamawiający (służby nadzoru eksploatacji)
dokonają wpisów w książkach wydziałów ruchowych potwierdzających gotowość do podania pod
napięcie do pomiarów sprawdzających skuteczność ochrony przeciwporażeniowej.
Wykonawca przeprowadzi pomiary i przedstawi Zamawiającemu protokoły z pozytywnymi
wynikami pomiarów skuteczności ochrony przeciwporażeniowej.
2.6.7
Zamawiający (służby nadzoru eksploatacji) dokonają wpisów w książkach wydziałów ruchowych
potwierdzających gotowość do podania pod napięcie dla prowadzenia dalszych prac
rozruchowych.
2.6.8
Pierwsze uruchomienie oraz rozruch przemienników będzie prowadzony przez certyfikowanych
serwisantów producenta,
2.6.9
Po uruchomieniu napędu zostaną wykonane pomiary zgodności deklarowanych parametrów
wykonanego układu napędowego z parametrami rzeczywistymi w trakcie normalnej eksploatacji, w
tym także:
(1) pomiary rzeczywistej mocy hamowania,
(2) pomiary współczynnika mocy napędu,
(3) pomiary sprawności napędu,
(4) pomiary stromości zmian napięcia,
(5) pomiary poziomu hałasu,
W razie stwierdzonej niezgodności parametrów deklarowanych i rzeczywistych lub odstępstwa od
wymagań norm, doprowadzenie do wymaganych parametrów układu pozostaje po stronie
Wykonawcy.
2.6.10 W trakcie prowadzonych prac rozruchowych Wykonawca w obecności przedstawicieli
Zamawiającego zademonstruje działanie układu, zagrożenia i sposoby postępowania w różnych
sytuacjach problemowych.
2.6.11 Po synchronizacji bloku Wykonawca przeprowadzi optymalizację UAR dla zapewnienia poprawnej
pracy wentylatorów spalin i układów regulacji ciśnienia nad złożem fluidalnym w całym zakresie
obciążenia bloku.
2.6.12 Z przeprowadzonego uruchomienia Wykonawca sporządzi protokoły z pozytywnymi wynikami z
przeprowadzonych testów, wykonanej optymalizacji pracy urządzeń i potwierdzeniem uzyskania
funkcjonalności systemu, założonych w zaakceptowanym projekcie oraz dokona pisemnego
zgłoszenia o gotowości układu regulacji wentylatorów (z zachowaniem terminu określonego w pkt.
1.9.4 ST).
2.7. Sprawdzenie parametrów gwarantowanych
2.7.1
2.7.2
2.7.3
2.7.4
2.7.5
Zamawiający przy udziale Wykonawcy przeprowadzi sprawdzenie parametrów gwarantowanych
określonych w pkt. 1.6.2 i 1.6.3 Specyfikacji Technicznej.
Pomiary zostaną przeprowadzone podczas normalnej pracy bloku z mocą czynną generatora
130MW oraz 220MW. Spodziewane obroty wentylatorów mogą wynosić odpowiednio 600obr/min
dla 130MW i 900obr/min dla 220MW.
Praca wentylatorów spalin - przez przemienniki, jak podczas normalnej eksploatacji.
Pomiar wykonywany będzie za pomocą przyrządów pomiarowych o klasie nie gorszej niż 0,5.
Wykonany zostanie pomiar mocy na wszystkich obwodach zasilających układ napędowy, tj.: w
rozdzielni zasilającej 6kV, rozdzielni pomocniczej 0,4kV, oraz napięcia gwarantowanego 220V.
Strona 13 z 31
2.7.6
2.7.7
2.7.8
2.7.9
W tym samym czasie zostanie wykonany pomiar na wyjściu z przemiennika. W tym celu
Wykonawca udostępni zaciski z przekładników pomiarowych (prądowych i napięciowych) na
wyjściu z przemiennika. Wskazania na miernikach tablicowych lub wskazania na panelu
operatorskim nie mogą zastąpić wykonywanych pomiarów.
Temperatura elementów półprzewodnikowych oraz układu napędowego będzie ustabilizowana. W
tym celu, na panelu operatorskim, zostanie wyświetlony parametr temperatury radiatorów
prostownika i falownika. Zakłada się, że ustabilizowanie temperatury odbędzie się w czasie nie
krótszym niż jedna godzina pracy napędu z zadanym parametrem obciążenia. Przyjmuje się, że
temperatura zostaje ustabilizowana, jeżeli wartość zmiany temperatury nie będzie większa niż 1ºC
pomiędzy trzema kolejnymi odczytami, wykonanymi co dwie minuty.
Układ klimatyzacji zostanie załączony do normalnej pracy, w trybie automatycznym przy
nastawieniu 21ºC w pomieszczeniu technicznym. Jeżeli układ posiada rezerwowy bądź
redundantny klimatyzator, on również musi być przygotowany do pracy, jak podczas normalnej
eksploatacji.
Pobór całkowitej mocy dwóch układów napędowych, jako suma mocy z wszystkich obwodów
zasilających (jak określono powyżej), zostanie podzielona przez dwa a następnie tak otrzymany
wynik zostanie poddany ocenie punktowej wg poniższych tabel, dla dwóch zakresów pracy
napędów: 130MW oraz 220MW mocy czynnej generatora. Wyniki pomiarów będą przedstawiane z
dokładnością do 1kW (zaokrąglane do 1kW w kierunku najbliższej wartości całkowitej).
2.8. Ruch próbny (prowadzony przez Zamawiającego)
2.8.1
Ruch próbny.
(1) Ruch Próbny odbędzie się po zakończeniu prac montażowych i rozruchowych oraz
optymalizacji potwierdzonych odbiorami inspektorskimi z udziałem przedstawicieli
Zamawiającego w terminie ustalonym w harmonogramie.
(2) Ruch próbny odbywa się w czasie normalnego ruchu urządzeń.
(3) Warunkiem rozpoczęcia Ruchu Próbnego jest:
(a) zakończenie
prac
rozruchowych
z przeprowadzonego rozruchu,
i
dostarczenie
Zamawiającemu
protokołu
(b) zakończenie optymalizacji UAR.
(c) dostarczenie oświadczenia Wykonawcy o gotowości do rozpoczęcia ruchu próbnego,
(d) dostarczenie ostatecznych instrukcji technicznych,
(e) dostarczenie dokumentacji powykonawczej,
(4) Ruch próbny urządzeń uważany będzie za pozytywny, jeżeli:
(a) Układ przepracuje bezawaryjnie 72 godziny,
(5) W przypadku nie spełnienia warunków pkt. (4) pkt.(a) ruch próbny musi być powtórzony.
(6) Dla zapewnienia sprawnego Ruchu Próbnego obie strony zapewnią odpowiednią obsługę
i wyposażenie.
(7) Ruch próbny zostanie przeprowadzony przez Zamawiającego.
2.8.2
Niepowodzenie Ruchu Próbnego.
(1) W przypadku niepowodzenia Ruchu Próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do
wykonania na swój koszt włączając w to robociznę, części zamienne, transport oraz inne
koszty takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie
powtórzonego Ruchu Próbnego.
(2) W takim przypadku Ruch Próbny zostanie powtórzony w terminie jak najwcześniejszym.
3. Kontrola jakości robót
3.1.1
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót przy realizacji
przedmiotu zadania.
3.1.2
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót, jakość materiałów i elementów,
zapewnienie odpowiedniego systemu kontroli oraz możliwość pobierania próbek i badania
Strona 14 z 31
materiałów i robót.
3.1.3
Wykonawca będzie prowadził pomiary i badania materiałów i robót z taką częstotliwością, aby
roboty zostały wykonane zgodnie z wymaganiami ST, wymogami norm, certyfikatów, wytycznymi
wykonania i odbioru robót oraz dokumentacją projektową.
3.1.4
Wszystkie pomiary i badania będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku,
gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w Specyfikacji Technicznej można
stosować wytyczne krajowe, albo inne procedury zaakceptowane przez Zamawiającego
(Inspektora Nadzoru).
3.2. Raport o postępie
3.2.1
W czasie wykonywania prac w celu zapewnienia wysokiej jakości Wykonawca będzie składał
w formie pisemnej sporządzone przez siebie Raporty okresowe – miesięczne ( w razie potrzeby
Zamawiający będzie miał prawo do zwiększenia częstotliwości sporządzania Raportów np.
dwutygodniowe) o postępie i będzie przekładał Zamawiającemu w jednym egzemplarzu w ciągu 3
dni od ostatniego dnia okresu.
3.2.2
Raporty będą sporządzane do czasu zakończenia wszystkich robót.
3.2.3
Każdy raport będzie zawierał stan projektowania, stan dostaw, prefabrykacji, stan zaawansowania
prac, organizację prac, dokumentację jakościową, porównanie rzeczywistego i planowanego
postępu, ze szczegółami wszystkich wydarzeń lub okoliczności, które mogły zagrażać ukończeniu
zadania zgodnie z Umową, oraz kroki podjęte lub zamierzone dla pokonania opóźnień
Raport będzie zawierał:
(1) Listę działań, które są opóźnione i mają wpływ na harmonogram;
(2) Wyjaśnienia dla opóźnionych działań, które mają lub mogą mieć wpływa na harmonogram
przedsięwzięcia;
(3) Szczegóły środków zaradczych, proponowanych dla doprowadzenia opóźnionych prac
z powrotem na ścieżkę harmonogramu (program naprawczy).
(4) Potwierdzenie osiągnięcia najbliższych kamieni milowych
(5) Obszary, gdzie występują problemy (oraz szczegóły na temat środków podejmowanych dla
rozwiązania problemów)
3.2.4
Raport należy przekazywać faksem na nr 75 773 73 02 lub e-mailem na adresy uzgodnione
z przedstawicielem Zamawiającego.
4. Odbiory robót
4.1. Ogólne zasady odbioru robót
4.1.1
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Pozwoleniem na Budowę, Projektem Budowlanym,
Specyfikacją Techniczną, Branżowymi Projektami Wykonawczymi, Normami, Warunkami
Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych i wymaganiami Zamawiającego, jeżeli
wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji dały wyniki pozytywne.
4.1.2
Zakończenie Prac będących przedmiotem odbioru Wykonawca stwierdza wpisem do Dziennika
Budowy / Robót.
4.1.3
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu
odbioru, a w szczególności: Dziennik Budowy / Robót, zaświadczenie właściwych jednostek
i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości oraz dokumentacji powykonawczej ze
wszystkimi zmianami dokonanymi w toku prac.
4.1.4
W zależności od ustaleń Umowy i Specyfikacji Technicznej, Roboty podlegają następującym
etapom odbioru, dokonywanym przez Przedstawiciela Zamawiającego przy udziale Wykonawcy:
(1) Odbiór Robót zanikających i ulegających zakryciu
(2) Odbiór częściowy /etapu/;
(3) Odbiór Końcowy,
Strona 15 z 31
4.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
4.2.1
Każda praca zanikająca lub ulegająca zakryciu będzie odebrana przez Zamawiającego w terminie
do 24 godzin (nie dotyczy dni ustawowo wolnych) liczonych od daty zgłoszenia przez
przedstawiciela Wykonawcy wpisem do Dziennik Budowy / Robót, a w przypadku niedochowania
tej procedury, Zamawiający będzie uprawniony w terminie 3 dni od ich zakrycia do żądania
rozebrania kosztem i staraniem Wykonawcy, w celu dokonania odbioru.
4.2.2
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości
wykonywanych robót i zabudowanych materiałów, które w dalszym procesie realizacji ulegną
zakryciu.
4.2.3
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Przedstawiciel Zamawiającego na podstawie
dostarczonych przez Wykonawcę wymaganych dokumentów, przeprowadzonych pomiarów
i sprawdzeniu przez Inspektora Nadzoru zgodności z Dokumentacją Projektową, Specyfikacją
Techniczną, Normami, Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
i uprzednimi ustaleniami.
4.2.4
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym
wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
4.2.5
Odbioru robót dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego i potwierdza go wpisem do Dziennika
Budowy / Robót.
4.3. Odbiór częściowy/etapu/
4.3.1
Przedmiotem odrębnego odbioru są kolejne etapy realizacji Umowy.
4.3.2
Odbiór częściowy polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót i dotyczy każdego
z etapów wymienionych w Umowie w Załączniku pn. Wykaz przedmiotów odbioru i płatności,
4.3.3
Jakość i ilość robót podlegających odbiorowi ocenia Przedstawiciel Zamawiającego na podstawie
dokumentów zawierających komplet dotyczących odbieranego odcinka, w konfrontacji
z Dokumentacją Projektową, Specyfikacją Techniczną i uprzednimi ustaleniami.
4.3.4
Przed zgłoszeniem do odbioru prac, Wykonawca ma obowiązek wykonania przewidywanych
w przepisach i Umowie prób i sprawdzeń, skompletowania i dostarczenia Zamawiającemu
dokumentów niezbędnych do dokonania oceny prawidłowego wykonania przedmiotu etapu
Umowy oraz okazania Zamawiającemu niezbędnych atestów, świadectw, certyfikatów.
4.3.5
Odbiór częściowy będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt
i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
4.3.6
Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Budowy /
Robót z jednoczesnym powiadomieniem Przedstawiciela Zamawiającego. Odbiór będzie
przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni roboczych od daty zgłoszenia
wpisem do Dziennika Budowy / Robót i powiadomienia o tym fakcie Przedstawiciela
Zamawiającego.
4.3.7
Odbioru Robót dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego i potwierdza go wpisem do Dziennika
Budowy.
4.3.8
Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Częściowego/Etapu, który powinien
zawierać ustalenia poczynione w toku odbioru, przy czym protokół odbioru, z zastrzeżeniem
innych postanowień Umowy, musi zostać podpisany przez Przedstawicieli Zamawiającego
i Wykonawcę, a dzień podpisania stanowi Datę Odbioru.
4.4. Odbiór gotowości do uruchomienia wentylatorów spalin z nowym układem
regulacji
4.4.1
Po pozytywnie przeprowadzonych próbach sterowania, sygnalizacji i blokad zmodernizowanego
układu zasilania napędów wentylatorów spalin przeprowadzonych na rozsprzęglonych silnikach
Wykonawca zasprzęgli silniki z wentylatorami oraz dokona pisemnego zgłoszenia gotowości do
uruchomienia wentylatorów spalin z nowym układem regulacji.
4.4.2
Przedstawiciel Zamawiającego potwierdzi wpisem do Dziennika Budowy / Robót przyjęcie
zgłoszenia.
Strona 16 z 31
4.4.3
Jeżeli w trakcie rozruchu bloku nie potwierdzi się rzeczywista gotowość wentylatorów spalin do
uruchomienia z nowym układem regulacji, to Zamawiający poinformuje Wykonawcę o
konieczności usunięcia ujawnionego problemu i nieskuteczności wcześniej dokonanego
zgłoszenia gotowości.
4.4.4
Po usunięciu przez Wykonawcę przyczyn uniemożliwiających poprawną pracę wentylatorów
spalin z nowym układem regulacji Wykonawca ponownie pisemnie zgłosi gotowość do
uruchomienia wentylatorów z nowym układem regulacji.
4.4.5
Przyjęcie zgłoszenia zostanie potwierdzone jak w pkt. 4.4.2.
4.4.6
Terminem gotowości do uruchomienia wentylatorów spalin z nowym układem regulacji będzie data
pisemnego zgłoszenia przez Wykonawcę, po którym uruchomienie i praca bloku odbędzie się bez
problemów ze strony nowego układu regulacji wentylatorów spalin (nie spowoduje opóźnienia
synchronizacji lub nie wystąpi konieczność przejścia do pracy w trybie by-pass).
4.5. Odbiór końcowy
4.5.1
Odbioru Końcowego przedmiotu Umowy dokona Komisja Odbiorowa powołana
Zamawiającego z udziałem przedstawicieli Wykonawcy umocowanych w Umowie
4.5.2
Kiedy całość robót zostanie ukończona i przejdzie pozytywnie Uruchomienia i Ruchy Próbne
przewidziane Umową, Wykonawca zawiadamia o tym Zamawiającego wpisem do Dziennika
Budowy / Robót.
4.5.3
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu
Umowy, a w szczególności: Dziennik Budowy / Robót, zaświadczenie właściwych jednostek
i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości oraz dokumentacji powykonawczej ze
wszystkimi zmianami dokonanymi w toku prac.
4.5.4
Po potwierdzeniu przez przedstawiciela Zamawiającego (Inspektora Nadzoru) wykonania prac
przewidzianych Umową poprzez dokonanie wpisu do Dziennika Budowy / Robót oraz dostarczeniu
dokumentacji zgodnie z pkt. 4.5.5 Specyfikacji Technicznej Wykonawca dokonuje odrębnego
pisemnego zgłoszenia o gotowości do Odbioru Końcowego (fax., pismo).
4.5.5
Przed pisemnym zgłoszeniem do Odbioru Końcowego Wykonawca
przygotować i przekazać przedstawicielowi Zamawiającego między innymi:
jest
przez
zobowiązany
(1) Dokumentacja techniczna powykonawcza:
(a) Projekt Budowlany z naniesionymi zmianami w trakcie realizacji (zmiany naniesione na
czerwono).
(b) Dokumentację powykonawczą wykonaną poprzez aktualizację dokumentacji wykonawczej
wg stanu na dzień przekazania do eksploatacji (dokumentacja powykonawcza w wersji na
czysto) - 1 egzemplarze w wersji papierowej i 1 egzemplarz w wersji elektronicznej edytowalnej (na nośniku CD lub DVD).
(c) Schemat/y technologiczny/e (dostarczony/e przez Zamawiającego) z naniesionymi
zmianami w trakcie realizacji (zmiany naniesione na czerwono).
(d) Oświadczenie projektanta o kwalifikacji zmian do Projektu Budowlanego
Projekt Budowlany oraz Projekty wykonawcze wymienione w pkt. 4.5.5(1) muszą posiadać na
stronie tytułowej, części opisowej i na każdym rysunku poszczególnych projektów napis:
DOKUMENTACJA POWYKONAWCZA. Przy napisie: DOKUMENTACJA POWYKONAWCZA
należy umieścić datę oraz pieczątkę z uprawnieniami i podpisem Kierownika Budowy/Robót.
(2) Dokumentacja budowy:
(a) Dzienniki Budowy / Robót
(b) Oświadczenie Kierownika Budowy o zakończeniu budowy i wykonaniu robót zgodnie
z Umową, Projektem Budowlanym, Pozwoleniem na Budowę i Specyfikacją Techniczną
(w przypadku wystąpienia zmian nieistotnych do Projektu Budowlanego oświadczenie to
musi być potwierdzone przez Projektanta i Inspektora Nadzoru Inwestorskiego)
(c) Uprawnienia budowlane Kierownika Budowy i Kierowników Robót oraz poświadczenia
o przynależności do Okręgowych Izb (aktualne dla całego okresu trwania budowy),
(d) Protokół Zwrotu Placu Budowy,
Strona 17 z 31
(e) Dziennik Robót
(f) Oświadczenie Kierownika Robót o zakończeniu budowy i wykonaniu robót zgodnie
z Umową, Specyfikacją Techniczną, dokumentacją projektową
(g) Powykonawcza inwentaryzacja geodezyjna potwierdzona w Wydziale Geodezji i Kartografii
przy Starostwie Powiatowym w Zgorzelcu,
(3) Dokumentacja jakościowa:
(a) Świadectwa jakości,
(b) Protokoły z badań, pomiarów, sprawdzeń itp.,
(c) Protokóły z pomiarów elektrycznych pomontażowych
(d) Protokóły z pomiarów kabli światłowodowych
(e) Certyfikaty, aprobaty techniczne, deklaracje zgodności i atesty dla zabudowanych
wyrobów,
(4) Instrukcje obsługi, konserwacji, eksploatacji:
(a) DTR-ki zabudowanych maszyn i urządzeń,
(b) Instrukcje techniczne
(5) Oprogramowanie
(a) Licencja oprogramowania
(b) Nośniki instalacyjne zainstalowanego oprogramowania.
(c) Backup oprogramowania wraz z komentarzami w języku polskim.
(d) Oprogramowanie narzędziowe dla potrzeb serwisowych.
(e) Algorytmy sterowania i regulacji opracowane z zastosowaniem symboli zgodnych
z normami, uzgodnione z Zamawiającym (nie dopuszcza się wydruków z wykorzystujących
bezpośrednio oprogramowanie inżynierskie systemu sterowania)
(f) Oprogramowanie aplikacyjne zastosowanych sterowników (na nośniku CD lub DVD
w wersji końcowej, aktualnej na dzień przekazania do eksploatacji)
(g) Oprogramowanie aplikacyjne systemu wizualizacji (na nośniku CD lub DVD w wersji
końcowej, aktualnej na dzień przekazania do eksploatacji)
(6) Pomiary oceniające stopień uzyskania zamierzonych efektów zadania inwestycyjnego
(7) Dokumentacja z przeprowadzonych odbiorów, sprawdzeń i testów
(a) Protokoły z odbiorów branżowych;
(b) Protokoły z przeprowadzonych prób funkcjonalnych, zabezpieczeń i blokad;
(c) Protokół z przeprowadzonego rozruchu;
(d) Protokół z pozytywnymi wynikami z przeprowadzonych testów i potwierdzeniem uzyskania
funkcjonalności systemu;
(8) Inne:
(a) Kopie kart gwarancyjnych dla zamontowanych urządzeń;
(b) Wypełnione Warunki świadczenia gwarancji;
(c) Listę specjalistycznych urządzeń i narzędzi remontowych;
(d) Listę części szybkozużywających się i zapasowych, katalogi części zamiennych;
(e) Udokumentowanie wykonania zaleceń Przedstawiciela Zamawiającego, zgłoszone
zwłaszcza przy odbiorze robót zanikających i ulegających zakryciu, odbiorach etapowych
i przeglądach branżowych;
(9) Inne dokumenty wymagane przez Zamawiającego.
4.5.6
Dokumentacja Odbiorowa będzie posiadała spis treści, wykaz załączników oraz oznaczenie
każdego załącznika w celu identyfikacji. Całość Dokumentacji Odbiorowej będzie podzielona na
działy i będzie spięta w teczkach lub segregatorach wg systematyki przedstawionej w pkt 4.5.5
Specyfikacji Technicznej (spis treści oraz wykaz załączników Dokumentacji Odbiorowej zostanie
przekazany Zamawiającemu również w formie elektronicznej).
Strona 18 z 31
4.5.7
Zamawiający dokona komisyjnego odbioru w terminie 5 dni, od daty pisemnego powiadomienia,
pod warunkiem potwierdzenia gotowości do odbioru przez przedstawiciela Zamawiającego. W
przypadku braku gotowości do odbioru, Zamawiający powiadomi Wykonawcę w formie pisemnej
o przyczynach odrzucenia zgłoszenia.
4.5.8
Po usunięciu przez Wykonawcę przyczyn uniemożliwiających dokonanie przez Zamawiającego
Odbioru Końcowego, Wykonawca ponownie zgłasza gotowość do odbioru zgodnie z pkt. 4.5.4,
a Zamawiający będzie postępował zgodnie z punktem 4.5.7.
4.5.9
Jeżeli w toku czynności odbioru zostaną stwierdzone usterki (wady) lub braki wpływające na
bezpieczeństwo pracy przedmiotu Umowy lub limitujące rozpoczęcie eksploatacji i użytkowania, to
Zamawiający odmówi Odbioru do czasu usunięcia takiego stanu.
4.5.10 Po usunięciu przez Wykonawcę przyczyn uniemożliwiających dokonanie przez Zamawiającego
Odbioru Końcowego, Wykonawca ponownie zgłasza gotowość do Odbioru zgodnie z punktem
4.5.4, a w takim przypadku Zamawiający przystąpi do odbioru końcowego niezwłocznie.
4.5.11 Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Końcowego, który będzie zawierał
ustalenia poczynione w toku odbioru, przy czym protokół odbioru, z zastrzeżeniem innych
postanowień Umowy, musi zostać podpisany przez Przedstawicieli Zamawiającego i
Wykonawcę, a dzień podpisania stanowi Datę Odbioru.
4.5.12 Terminem wykonania przedmiotu Umowy jest data dokonania Odbioru Końcowego przedmiotu
Umowy.
5. Dokumenty odniesienia:
5.1. Dokumentacja będąca w posiadaniu Zamawiającego
5.1.1
5.1.2
5.1.3
Dokumentacja obwodów pierwotnych pól zasilających silniki wentylatorów spalin w rozdzielni 6kV
03BBA z przynależnymi schematami powiązań.
Dokumentacja obwodów wtórnych pól zasilających silniki wentylatorów spalin w rozdzielni 6kV
03BBA z przynależnymi schematami powiązań - numery rysunków: E1-60483,E1-60504B,
E1-60488A
Dokumentacja obwodowa systemu PROCONTROL P14
5.2. Normy akty prawne i inne dokumenty i ustalenia techniczne
5.2.1
Specyfikacja Techniczna w różnych miejscach powołuje się na Polskie Normy, Warunki
Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych, przepisy branżowe, instrukcje. Należy je
traktować jako integralną część i należy je czytać łącznie z Rysunkami i Specyfikacją, jak gdyby
tam one występowały. Rozumie się, iż Wykonawca jest w pełni zaznajomiony z ich zawartością
i wymaganiami. Zastosowanie będą miały ostatnie wydania Polskich Norm (datowane nie później
niż 30 dni przed datą składania ofert), o ile nie postanowiono inaczej. Roboty będą wykonywane
w bezpieczny sposób, ściśle w zgodzie z Polskimi Normami i przepisami obowiązującymi
w Polsce.
5.2.2
Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania innych norm krajowych, które obowiązują
w związku z wykonaniem prac objętych Umową i stosowania ich postanowień na równi
z wszystkimi innymi wymaganiami, zawartymi w Specyfikacji Technicznej.
5.3. Przepisy wewnętrzne Zamawiającego
5.3.1
Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów (IV/A/60).
5.3.2
Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
5.3.3
„Instrukcja w sprawie przestrzegania trzeźwości w Elektrowni Turów” - Załącznik nr 6 do
Postanowienia Dyrektora Oddziału Elektrownia Turów z dnia 31 stycznia 2011r. w sprawie:
systemu bezpieczeństwa w Elektrowni Turów
5.3.4
Instrukcja stosowania systemu oznaczeń KKS w Elektrowni Turów - Załącznik do Postanowienia
nr 8/2012 Dyrektora Oddziału Elektrownia Turów z dnia 22 lutego 2012r.
Wyżej wymienione dokumenty wewnętrzne zostaną udostępnione po podpisaniu Umowy w wersji
elektronicznej /płyta CD/. Wykonawca po zakończeniu robót zwróci przekazane materiały.
Strona 19 z 31
Ponadto w Sekcji Nadzorów Realizacji Inwestycji Wydziału Planowania, Monitorowania i Rozliczeń
Inwestycji (u Inspektorów Nadzoru) dokumenty, o których mowa powyżej będą dostępne w wersji
papierowej.
6. Podstawowe wymagania Zamawiającego dotyczące dostępu do
terenu Zamawiającego, ochrony środowiska, ochrony
przeciwpożarowej i bhp:
6.1. Dostęp do Terenu
Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania postanowień „Instrukcja ruchu osobowego
i materiałowego w Elektrowni Turów” stanowiącej załącznik nr 1 do Postanowienia Dyrektora
Oddziału Elektrownia Turów z dnia 31 stycznia 2011r. w sprawie: systemu bezpieczeństwa
w Elektrowni Turów.
Wykonawca zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony Zamawiającego,
osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi oraz osób
w związku z badaniem stanu trzeźwości.
Podstawowe Wymagania wynikające z „Instrukcji ruchu osobowego i materiałowego w Elektrowni
Turów” określają punkty 6.1.1÷6.1.2 niniejszej Specyfikacji Technicznej.
6.1.1
Wejście na teren Elektrowni Turów
(1) Do wejścia na teren Elektrowni Turów upoważnia przepustka tymczasowa wyłącznie za
jednoczesnym okazaniem dowodu osobistego lub innego dokumentu potwierdzającego
tożsamość, zaopatrzonego w fotografię.
(2) Przepustki wystawiane są przez Biuro Przepustek, na podstawie pisemnych zapotrzebowań,
pracownikom firm wykonujących prace na terenie Elektrowni Turów,
(3) Zapotrzebowania na wystawienie przepustek sporządzają i podpisują kierownicy tych firm.
Zapotrzebowanie parafuje Zastępca Kierownika Wydziału Planowania, Monitorowania i
Rozliczeń Inwestycji.
(4) W zapotrzebowaniu na wystawienie przepustki należy podać:
(a) nazwę firmy zatrudniającej pracownika,
(b) dane personalne pracownika: nazwisko i imię, datę urodzenia, imię ojca, serię i nr dowodu
osobistego (lub innego dokumentu tożsamości), adres zamieszkania,
(c) czas na jaki dana osoba będzie zatrudniona na terenie Elektrowni Turów
(5) Okres ważności przepustki nie może być dłuższy niż 6 miesięcy. Po upływie tego okresu Biuro
Przepustek może przedłużyć ważność przepustki tymczasowej zgodnie z procedurą opisaną
powyżej.
(6) Odbiór przepustki jest kwitowany przez pracownika własnoręcznym podpisem. Przepustki
mogą również odbierać za pokwitowaniem kierownicy danych firm lub na podstawie
pisemnego upoważnienia wyznaczona przez nich osoba.
(7) Po zakończeniu prac Wykonawca musi rozliczyć się z przepustek tymczasowych wydanych
Jego pracownikom.
6.1.2
Wjazd pojazdów na teren Elektrowni Turów
(1) Jednorazowy wjazd pojazdów obcych na teren Elektrowni Turów odbywa się na podstawie
przepustki jednorazowej – na okaziciela wydanej przez Biuro Przepustek lub Dowódcę
Zmiany Wewnętrznej Służby Ochrony.
(2) Kierowcom pojazdów firm obcych wykonujących prace na terenie Elektrowni, na czas
wykonania zadań, Szef Ochrony na uzasadniony wniosek Zastępcy Kierownika Wydziału
Planowania, Monitorowania i Rozliczeń Inwestycji wydaje Identyfikator – (Kartę
Parkingową) ważny z przepustką tymczasową.
(3) Wniosek o wydanie Identyfikatora z propozycją miejsca parkowania w obrębie przekazanego
do dyspozycji terenu sporządza kierownik danej firmy.
Strona 20 z 31
(4) Miejsce parkowania pojazdów, o których mowa w pkt. 6.1.2 (2) ustala i wskazuje
w uzgodnieniu z Szefem Ochrony, Zastępca Kierownika Wydziału Planowania, Monitorowania
i Rozliczeń Inwestycji.
(5) Naruszanie przepisów dotyczących parkowania pojazdów na terenie Elektrowni Turów może
spowodować cofniecie zezwolenia na wjazd i parkowanie.
(6) Podstawą do wywiezienia materiałów i urządzeń – składników majątkowych firm obcych
wykonujących prace na terenie Elektrowni Turów są przepustki materiałowe wystawione przez
uprawnionych inspektorów nadzoru Elektrowni Turów
(7) Narzędzia i urządzenia pomocnicze stanowiące własność firm obcych wykorzystywane na
terenie Elektrowni Turów winny być oznakowane w sposób umożliwiający identyfikację ich
właściciela.
6.2. Ochrona środowiska w czasie wykonywania Robót
6.2.1
W związku z wdrożeniem w Elektrowni Turów Systemu Zarządzania Środowiskowego wg normy
PN-EN ISO 14001, Wykonawcy oraz firmy mające siedziby na terenie Zamawiającego
zobowiązane są do postępowania zgodnie z ustawą – Prawo Ochrony Środowiska z dnia
27.04.2001 (Dz. U. nr 62 poz. 627) oraz ustawą o odpadach z dnia 27.04.2001 (Dz. U. nr 62 poz.
628) z późniejszymi zmianami”.
6.2.2
Wykonawcy świadczący usługi na rzecz Zmawiającego i wytwarzające odpady, obowiązani są do
usunięcia ich z terenu Elektrowni Turów we własnym zakresie. Wyjątek stanowią odpady, których
sposób zagospodarowania został określony w niniejszej Specyfikacji Technicznej.
6.2.3
Wykonawca zobowiązany jest informować Zamawiającego o rodzajach i ilościach substancji
niebezpiecznych magazynowanych oraz stosowanych w pracach na terenie Elektrowni Turów.
6.2.4
Pracownicy Wykonawcy są zobowiązani do stosowania zasad ochrony
i przestrzegania obowiązujących w tym zakresie przepisów, a w szczególności do:
środowiska
(1) ochrony gleby i powierzchni ziemi przez niedopuszczenie do zanieczyszczeń szkodliwymi
substancjami np. olejami, smarami, farbami, produktami zawierającymi składniki trujące,
(2) składowania materiałów przewidzianych do wykonania robót oraz gromadzenia wytworzonych
odpadów w celu przygotowania ich do wysyłki, w miejscach i w sposób uzgodniony
z gospodarzem terenu i inspektorem nadzorującym prace ze strony Elektrowni,
(3) usuwania materiałów zbędnych, nieprzydatnych do dalszego prowadzenia robót,
(4) nie używania wody pitnej do celów przemysłowych,
(5) odprowadzania ścieków poprodukcyjnych do
uzgodnieniu z przedstawicielem Zamawiającego.
urządzeń
kanalizacyjnych
zakładu
po
(6) utrzymywania czystości i porządku na użytkowanym terenie lub obiekcie, łącznie
z oczyszczaniem zabrudzonych dróg zakładu przez eksploatacje sprzętu będącego
w dyspozycji Wykonawcy.
6.2.5
Zabrania się:
(1) spalania na terenie Elektrowni Turów jakichkolwiek odpadów,
(2) wprowadzania do kanalizacji zakładowej substancji szkodliwych, trujących i niebezpiecznych
lub wylewania ich na terenie Elektrowni Turów,
(3) zanieczyszczania stref ochronnych ujęć wody, punktów zrzutowych ścieków zakładowych i ich
najbliższego otoczenia,
(4) prowadzenia działań powodujących niszczenie trawników, zieleni oraz skażenia gleby; jeżeli
taka konieczność wystąpi wówczas firma prowadząca prace zobowiązana jest przywrócić
zdegradowany teren do stanu pierwotnego,
(5) umieszczania i składowania odpadów w miejscach do tego nie przeznaczonych,
organizowania „dzikich wysypisk” na terenie Elektrowni Turów. W przypadku stwierdzenia
takiego postępowania firma będzie zobligowana do usunięcia wszystkich zgromadzonych w
ten sposób odpadów na własny koszt,
(6) deponowania odpadów do pojemników należących do Elektrowni Turów, Wykonawca
zobowiązany jest do deponowania wytworzonych odpadów we własnych pojemnikach,
Strona 21 z 31
(7) stosowania urządzeń emitujących do środowiska nadmierny hałas i/lub wibrację,
(8) stosowania urządzeń zawierających substancje emitujące promieniowanie jonizujące bez
uzgodnień z właściwymi organami (Państwową Inspekcją Sanitarną, Służbą Ochrony
Radiologicznej), prowadzenia działań ingerujących w środowisko, sprzecznych z
posiadanymi przez Elektrowni Turów pozwoleniami i decyzjami właściwych organów,
(9) magazynowania na terenie Elektrowni Turów substancji niebezpiecznych, nie stosowanych do
prac określonych w zleceniu.
6.2.6
Jeżeli w wyniku prowadzonej działalności Wykonawca spowoduje nadzwyczajne zagrożenia
środowiska tj. nastąpi gwałtowne zdarzenie mogące wywołać znaczne zniszczenie środowiska lub
stwarzające zagrożenie dla zdrowia i życia ludzi, pracownicy Wykonawcy zobowiązani są do
natychmiastowego zawiadomienia Dyżurnego Inżyniera Ruchu o zaistniałym zdarzeniu (tel. wew.
7500 z telefonów komórkowych 75 773 7500).
Pracownicy Wykonawcy obowiązani są w razie konieczności do natychmiastowego przystąpienia
do działań zmierzających do ograniczenia skutków zagrożenia środowiska i czynnego
uczestniczenia w akcji ratowniczej organizowanej przez służby Elektrowni Turów
Wykonawca ponosi pełną, przewidzianą prawem odpowiedzialność za skutki naruszenia
obowiązku ochrony środowiska oraz braku przeciwdziałania dla ograniczenia zagrożeń i jest
zobowiązana do usuwania skutków degradacji środowiska np. rekultywacji terenów zielonych na
własny koszt.
6.2.7
Spełnienie norm hałasu
Wymagania:
(1) nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska
zewnętrznego
(2) nie mogą być przekroczone wartości dopuszczalne ze względu na ochronę środowiska pracy
6.2.8
Materiały szkodliwe dla otoczenia
Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie
dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od
dopuszczalnego.
6.3. Ochrona zdrowia lub życia oraz przeciwpożarowa.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
Wszyscy pracownicy zakładów i przedsiębiorstw świadczących usługi na rzecz Elektrowni Turów
pracujący na obiektach zakładu zobowiązani są do bezwzględnego przestrzegania postanowień:
(1) wszystkich polskich aktów prawnych z zakresu ppoż,
(2) Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
Kierownicy robót/budowy przed podjęciem wszelkich prac remontowo - modernizacyjnych winni
zapoznać podległych pracowników z obowiązującymi na terenie Elektrowni Turów przepisami
ochrony przeciwpożarowej, a także z występującymi zagrożeniami pożarowymi.
Wszyscy Wykonawcy są zobowiązani do użytkowania i utrzymania budynków, urządzeń
i składowisk w sposób zabezpieczający je przed powstaniem pożaru.
W obiektach Elektrowni Turów oraz na terenach przyległych do nich jest zabronione wykonywanie
czynności, które mogą spowodować pożar, jego rozprzestrzenianie się, utrudnienie prowadzenia
działania ratowniczego lub ewakuacji, a w szczególności takich jak:
(1) używanie otwartego ognia i palenia tytoniu w strefach zagrożonych wybuchem oraz
w miejscach występowania materiałów niebezpiecznych pod względem pożarowym;
(2) użytkowanie elektrycznych urządzeń grzewczych ustawionych bezpośrednio na podłożu
palnym, z wyjątkiem urządzeń eksploatowanych zgodnie z warunkami określonymi przez
producenta;
(3) składowanie materiałów palnych na drogach komunikacji ogólnej oraz składowanie
jakichkolwiek materiałów na drogach które służą do ewakuacji;
(4) zamykanie drzwi ewakuacyjnych w sposób uniemożliwiający ich natychmiastowe użycie;
Strona 22 z 31
(5) Uniemożliwianie lub ograniczanie dostępu do urządzeń przeciwpożarowych, urządzeń
uruchamiających instalacje gaśnicze i sterujących takimi instalacjami, wyjść ewakuacyjnych
oraz wyłączników i tablic rozdzielczych prądu elektrycznego oraz głównych zaworów gazu.
6.3.5
Wykonawcy zabrania się dokonywania samodzielnie przeróbek i remontów urządzeń oraz
instalacji elektrycznych lub gazowych, budowy dodatkowych punktów odbioru energii elektrycznej
lub gazowej będących w posiadaniu Zamawiającego.
6.3.6
Prowadzenie prac spawalniczych może się odbywać tylko za wiedzą dozoru Elektrowni Turów
oraz przy przestrzeganiu:
(1) Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia
Turów(IV/A/60),
(2) Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
6.3.7
Prace wykonywane z użyciem ognia otwartego prowadzone wewnątrz obiektów lub na
przyległych do nich terenach oraz na placach składowych, dla których zostały określone strefy
zagrożenia wybuchem lub gęstość obciążenia ogniowego powyżej 500GJ/m2 zaliczamy do prac
niebezpiecznych pod względem pożarowym.
Wykaz obiektów zagrożonych pożarem lub wybuchem zawiera Załącznik nr 6 do Regulaminu
Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
Obowiązki Poleceniodawcy, Dopuszczającego, Kierującego zespołem, Spawacza zawiera
Załącznik nr 4 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
Dla prac niebezpiecznych pod względem pożarowym należy sporządzić „protokół
zabezpieczenia przeciwpożarowego prac niebezpiecznych pożarowo” według wzoru nr 1
zawartego w Załączniku nr 4 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
6.3.8
Kierownictwo firm pracujących na terenie Elektrowni Turów jest zobowiązane do informowania
przedstawicieli Zamawiającego o zaistniałym zdarzeniu zagrażającym życiu, zdrowiu lub
pożarowym.
6.3.9
W przypadku zauważenia zagrożenia zdrowia lub życia, pożaru lub innego miejscowego zdarzenia
należy postępować zgodnie z „INSTRUKCJA alarmowa na wypadek zagrożenia zdrowia lub
życia, pożaru lub innego miejscowego zdarzenia na terenie Elektrowni Turów” stanowiącą
załącznik nr 1 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24), a w szczególności:
(1) Zachować spokój i nie wywoływać paniki.
(2) Zaalarmować Wydział Ratownictwa Technicznego, tel. wew. 7998, z telefonów
komórkowych 75 773 7998 podając dokładne dane:
(a) nazwisko osoby wzywającej pomocy;
(b) gdzie występuje zagrożenie;
(c) jaki jest rodzaj zagrożenia;
(d) czy jest zagrożone życie ludzkie;
(e) zastana sytuacja w miejscu wystąpienia zagrożenia (np. osoba nieprzytomna, rozlana
substancja niebezpieczna, duże zadymienie, zagrożenie obiektów, urządzeń itp.).
(3) Słuchawki nie odkładać dotąd aż poleci to uczynić przyjmujący zgłoszenie o
zdarzeniu.
(4) W przypadku wystąpienia pożaru należy przystąpić do likwidacji pożaru dostępnym sprzętem
przeciwpożarowym w miarę posiadanych możliwości i umiejętności .
(5) W przypadku zatrzymania akcji serca przystąpić do działań reanimacyjnych.
(6) Podporządkować się zarządzeniom kierującego działaniami ratowniczo - gaśniczymi.
6.3.10 Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako
rezultat realizacji Robót albo przez personel Wykonawcy.
6.4. Bezpieczeństwo i higiena pracy
6.4.1
W związku z wdrożeniem w Elektrowni Turów Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną
Pracy wg normy PN-N 18001, wszystkich Wykonawców obowiązują postanowienia:
(1) wszystkich polskich aktów prawnych z zakresu BHP,
(2) Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów
(IV/A/60),
6.4.2
Przy wykonywaniu robót przy urządzeniach energetycznych Wykonawca jest zobowiązany
dostarczyć wykaz pracowników zawierający imiona i nazwiska oraz kwalifikacje wszystkich
Strona 23 z 31
pracowników delegowanych do wykonania pracy (dotyczy to w szczególności dodatkowych
świadectw kwalifikacyjnych, uprawnień spawalniczych, uprawnień do obsługi wciągników itp.).
6.4.3
Przy dopuszczeniu do pracy dopuszczający powinien zaznajomić kierującego zespołem oraz
zespół pracowników z urządzeniami i warunkami bezpieczeństwa pracy ze szczególnym
uwzględnieniem miejsc i stref zagrożenia wybuchem.
6.4.4
Inspektor Nadzoru Elektrowni Turów, jest zobowiązany do informowania o ryzyku zawodowym,
jakie wiąże się z wykonywaną pracą oraz o występujących warunkach środowiska pracy.
6.4.5
Pracownicy Wykonawcy pod rygorem wstrzymania prac są zobowiązani do:
(1) noszenia kasków ochronnych na terenie Elektrowni Turów,
(2) stosowania środków ochrony słuchu w miejscach pracy, gdzie występuje przekroczenie NDN
hałasu,
(3) stosowanie masek przeciwpyłowych w miejscach, gdzie występuje przekroczenie NDS
zapylenia,
(4) innych środków ochrony indywidualnej w zależności od rodzaju występujących zagrożeń.
6.4.6
Kierownictwo firm pracujących na terenie Elektrowni Turów jest zobowiązane do informowania
Służby BHP Elektrowni Turów o każdym wypadku przy pracy oraz zdarzeniu potencjalnie
wypadkowym w dniu, w którym zdarzył się wypadek lub zdarzenie potencjalnie wypadkowe, oraz
do zabezpieczenia miejsca wypadku lub zdarzenia prawie wypadkowego zgodnie z obowiązującą
w tym zakresie procedurą.
6.4.7
Zamawiający deklaruje udostępnienie niezbędnych informacji oraz udzielenie wszechstronnej
pomocy osobom badającym okoliczności i przyczyny wypadku (zgodnie z Kodeksem Pracy).
7. Wymagania dotyczące elektronicznej wersji dokumentacji
projektowej (Wersja z 25.09.2013 r.).
7.1.1.
7.1.2.
7.1.3.
7.1.4.
7.1.5.
7.1.6.
7.1.7.
Elektroniczna wersja dok. proj. musi być zapisana na jednym nośniku CD, DVD lub Blu-Ray wg
struktury określonej w pkt 8.2. Nośnik musi być opisany następująco:
(1) Dokumentacja projektowa dla zadania inwestycyjnego pn.: „BBB..”
(2) Data wykonania dokumentacji
(3) Nazwa biura projektowego wykonującego projekt
Wersja elektroniczna dokumentacji musi być całkowicie zgodna z jej wersją papierową.
Jeden plik rysunkowy powinien zawierać tylko jeden rysunek.
Rysunek powinien być tak zapisany, aby już w oknie podglądu przeglądarki był widoczny
w całości (opcja wyświetlania „zoom zakres”).
Nieużywane bloki rysunkowe i odniesienia powinny być usunięte z pliku.
Opis techniczny w całości powinna być zapisana w jednym w pliku Worda.
W przypadku, gdy opis techniczny powstaje w kilku różnych programach (jak w przykładzie
poniżej), to poza wersją źródłową – edytowalną, należy przygotować również wersję w formacie
PDF – w pliku wielostronicowym.
Przykład:
NNAAAMMRRCCC_01_BX.dwg
NNAAAMMRRCCC_02_BX.tif
NNAAAMMRRCCC_03_BX.dgn
- wersja edytowalna
NNAAAMMRRCCC_04_BX.cdr
NNAAAMMRRCCC_05_BX.xls
NNAAAMMRRCCC_06_BX.doc
KKKKK_NNAAAMM_BX - Opis techniczny.pdf – wersja PDF
Strona 24 z 31
7.1.8.
W przypadku, gdy do rysunku dołączony jest plik referencyjny np. w postaci bitmapy, to należy je
zapisać w jednym pliku w formacie PDF, o tym samym numerze i nazwie.
Przykład:
NNAAAMMRRCCC_01_BX.dwg
NNAAAMMRRCCC_01_BX – tytuł pliku referencyjnego.tif
NNAAAMMRRCCC_01_BX.pdf
7.1.9.
Dokumentacja projektowa musi być dostarczana w plikach źródłowych i w plikach w formacie PDF
z zachowaniem oryginalnego rozmiaru rysunku dla dokumentacji 2D, a dla dokumentacji 3D w
formacie źródłowym oraz STEP z zachowaniem jednorodnego układu współrzędnych.
Uwaga: Zamawiający preferuje zapis plików źródłowych do formatu PDF, gdyż tylko taki sposób
tworzenia plików PDF umożliwia przeszukiwanie ich zawartości.
Skanowanie do PDF dopuszcza się dla następujących dokumentów:
 plików referencyjnych do rysunku wektorowego w postaci bitmapy,
 uprawnień, oświadczeń, protokołów, świadectw, certyfikatów, aprobat technicznych,
deklaracji zgodności, atestów, kart gwarancyjnych, itp.,
 kart katalogowych producenta,
 DTR-ek zakupionych maszyn i urządzeń,
7.1.10.
7.1.11.
7.1.12.
7.1.13.
7.1.14.
7.1.15.
7.1.16.
7.1.17.
7.1.18.
7.1.19.
 itp.
Liczba plików w projekcie musi odpowiadać liczbie pozycji w tabelarycznym wykazie plików.
Dokumentacja SASiZ powinna zawierać zestawienia sygnałów (bazy) z uwzględnieniem alokacji
w systemach DCS, sterownikach PLC, koncentratorach itp., zapisane w arkuszu programu Excel.
Kolorystyka schematów technologicznych wg pkt 8.4.
Kolorystyka schematów elektrycznych strukturalnych (jednokreskowych) w zależności od napięcia
wg pkt. 8.5.
Dokumentacja założeniowa przekazana projektantowi przez Zamawiającego, powinna być
zwrócona z naniesionymi zmianami z tym samym numerem rysunku, nazwą pliku i tym
samym tytułem rysunku. Kolejny numer wersji lub zmiany powinien być umieszczony tylko
w tabelce rysunkowej.
Nazwa pliku zawierającego przedmiar, kosztorys musi być numerem przedmiaru, kosztorysu.
Nazwa pliku zawierającego rysunek musi być taka sama jak numer tego rysunku.
Niedopuszczalne jest dodawanie tekstu do nazwy pliku rysunku. Tytuł rysunku powinien być
umieszczony tylko w tabelce rysunkowej i w wykazie wszystkich plików, o którym mowa w
pkt 8.3.
Numery projektów należy oznaczać wg wzoru:
KKKKK _ NNAAAMM _BX – tytuł projektu
Nazwa pliku zawierającego spisy, zestawienia itp. należy oznaczać wg wzoru:
KKKKK _ NNAAAMM_BX – tytuł zestawienia,
Nazwy plików (numery rysunków) należy oznaczać wg wzoru:
NNAAAMMRRCCC_XX_BX (np. 01CBD01DA041_01_A)
KKKKK
numer kontraktu (umowy) zgodny z Zakładowym Rejestrem Umów (nadawany przez wydział
FZU)
NN
numer (symbol) bloku lub innego obiektu wg księgi KKS
AAA
oznaczenie układu technologicznego lub technicznego wg księgi KKS
MM
numer kolejny układu (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu lub w przypadku
występowania braku możliwości jednoznacznej identyfikacji oznaczać 00)
RR
symbol typu urządzenia (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu)
CCC
numer kolejny urządzenia w układzie (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu)
XX
nr kolejny rysunku
Strona 25 z 31
BX
A-automatyki
B-budowlana
C-chemiczna
E-elektryczna
K-kotłowa
M-mechaniczna
Oznaczenie branż
N-nawęglania, -odpopielania, -odpylania, -odsiarczania
T-turbinowa
W-wodna
Z- zabezpieczeń, sterowania, telekomunikacja
I- instalacyjna np.: wodna, kanalizacyjna, wentylacyjna, C.O.
TE-technologiczna
X=1B9 opcjonalnie,
gdy w jednej
branży jest
kilka projektów
7.1.20. Projektant przed rozpoczęciem prac projektowych jest zobowiązany uzgodnić z Wydziałem
Planowania Operacyjnego i Koordynacji (TMP, tel.75 773 71 14(15)) Elektrowni Turów,
oznaczenia KKS dla numerów projektów i nazw plików tworzonej dokumentacji projektowej.
7.1.21. Warunkowo dopuszcza się, po uzgodnieniu z Zamawiającym, numerację dokumentacji
projektanta jeżeli obiekt nie posiada oznaczenia KKS, a projektant posiada własną niepowtarzalną
numerację projektów i rysunków. Liczba znaków powinna zawierać się w zakresie od 8 do 20
znaków i być uzgodniona z Zamawiającym.
7.1.22. Dopuszczalne formaty plików:
(1) DWG (AutoCad w wersji możliwie najnowszej ) - rysunki projektów,
(2) DGN (Microstation w wersji możliwie najnowszej) - rysunki projektów,
(3) warunkowo dopuszcza się wykonanie rysunków projektów w formatach: FCW, FCD
(FastCad), CDR (CorelDraw), po uzgodnieniu z zamawiającym,
(4) KST, ATH (Norma) i dodatkowo w .pdf – kosztorysy, przedmiary robót,
(5) XLS (Excel) – wykazy, specyfikacje, bazy sygnałów,
(6) DOC (Word) – Opis techniczny dokumentacji technicznej, DTR,
(7) PDF – DTR, dokumentacja fabryczna elementów montowanych przez wykonawcę w całości,
(8) TIF, BMP, JPG – pliki referencyjne (bitmapy),
(9) IPT, IAM, DGN, STEP-pliki dokumentacji 3D
7.2. Struktura elektronicznej wersji dokumentacji projektowej:
projektu budowlanego – PB,
projektu wykonawczego – PW,
projektu podstawowego – PP,
koncepcja – K
analiza – A
Np:
Nazwa zadania
PW
KKKKK_NNAAAMM_BX – tytuł projektu
KKKKK_NNAAAMM_BX – Wykaz plików.xls
KKKKK_NNAAAMM_BX – Opis techniczny.doc
KKKKK_NNAAAMM_BX – Opis techniczny.pdf
KKKKK_NNAAAMM_BX – Zestawienie sygnałów.xls
KKKKK_NNAAAMM_BX – Zestawienie sygnałów.pdf
KKKKK_NNAAAMM_BX – Zestawienie materiałów.xls
KKKKK_NNAAAMM_BX – Zestawienie materiałów.pdf
KKKKK_NNAAAMM_BX – Załącznik nr1.pdf
NNAAAMMRRCCC_XX_BX.dwg
NNAAAMMRRCCC_XX_BX.dgn
Strona 26 z 31
NNAAAMMRRCCC_XX_BX.pdf
NNAAAMMRRCCC_XX_BX – tytuł pliku referencyjnego.tif
Przedmiary
KKKKK_NNAAAMM_BX – przedmiar.ath
KKKKK_NNAAAMM_BX – przedmiar.pdf
Kosztorysy
KKKKK_NNAAAMM_BX – kosztorys.kst
KKKKK_NNAAAMM_BX – kosztorys.pdf
Nazwa zadania
K
NNAAAMMRRCCC_01_B.dwg
NNAAAMMRRCCC_02_B.tif
NNAAAMMRRCCC_03_B.dgn
- wersja edytowalna
NNAAAMMRRCCC_04_B.cdr
NNAAAMMRRCCC_05_B.xls
NNAAAMMRRCCC_06_B.doc
KKKKK_NNAAAMM_B - Opis techniczny.pdf – wersja PDF
Strona 27 z 31
7.3. Wykaz plików.
Wykaz wszystkich plików występujących w danej strukturze projektu określonej w pkt 8.2. musi być
wykonany za pomocą pliku wzorcowego o nazwie: Numer Projektu-Wykaz plików.xls.
Szczegółowy sposób sporządzenia wykazu plików za pomocą pliku wzorcowego znajduje się w zakładce
Info.
W zakładce Opis projektu, przedstawionej na poniższym zrzucie ekranu, zostały pokazane trzy kroki
niezbędne do wykonania automatycznego wykazu plików, który powstanie w zakładce Dane.
Plik wzorcowy zostanie przekazany projektantowi przez zamawiającego.
Strona 28 z 31
Strona 29 z 31
7.4.
L.p.
Kolorystyka schematów technologicznych
CZYNNIK=nazwa warstwy w CAD
KOLOR
NR CAD
KKS
LAA÷LAD, LDA÷LDD,
NDA÷NDK, LAH
1.
Woda zasilająca
ciemnozielony
94
2.
Woda wtryskowa
ciemnozielony
94
3.
Woda (chłodząca i ruchowa)
jasnozielony
110
4.
5.
Woda p.poż.
Woda pitna
czerwony
błękitny
10
130
6.
Kondensat
jasnozielony z czarną cienką przerywaną
(dwulinia)
80,250
GHC, LCA÷LCC, LCP,
MAG, NAK÷NAM
7.
Skropliny
zielona przerywana
90
LCH÷LCJ, LCN, NAB
8.
Odsoliny i ług
seledynowy
60
LCQ
9.
Para
czerwony
10
LBA÷LBS, MAA÷MAC,
LBW, LBQ, MAN, QHA
MAW, NAA, NAE÷NAJ
10.
Olej (smarny i łożyskowy)
brązowy
14
MVA÷MVU
11.
Olej regulacyjny
oliwkowy
40
12.
Olej sterujący
oliwkowy z czarną cienką przerywaną
40,250
MYA÷MYU
13.
Olej lewarowy
brązowy z czarną cienką przerywaną
14,250
MWA÷MWU
14.
Destylat
ciemnozielony z czarną cienką przerywaną
94,250
MKF
15.
Odpopielanie i pulpa
szafirowy
230
HDA
16.
Mazut przypalnikowy
jasnobrązowy
242
HJA
17.
Mazut zewnętrzny
ciemnoczerwony-czarny
18.
19.
Węgiel
Biomasa
szary
ciemnozielony
253
106
HFB÷HFF
ENA÷ENU
20.
Mleko wapienne i freon
ciemnofioletowy
200
GCN, GNN, QJJ
21.
Kamień wapienny
jasnofioletowy
201
HTJ÷HTK
22.
Korpusy maszyn
ciemnoszary
252
23.
Linie impulsowe i powietrze ster.
błękitny - cienką przerywaną
130
QFA÷QFU
24.
Powietrze
błękitny
130
HLA÷HLD, MAJ
25.
Mieszanka pyło-powietrzna
czarno-błękitny
26.
Spaliny i powietrze transportowe
ciemnoniebieski
172
HNA÷HNF, QEA÷QET
LAE÷LAF, LCE
LCW, PAA÷PAS, PGA,
PBA÷PBL, PCB, PGM
PCA÷PCM
SGA÷SGG
GKA÷GKU
MAX, MXA÷MXU
242,250 EGA÷EGD
250,130 HHD
27.
Wodór
żółty
50
QJA, MKG
28.
Azot i propan
pomarańczowy
30
QJB, QJH, QJM, MKG
29.
Hydrazyna i Amoniak
brązowy
32
LFN20,40, QCA, QCB
30.
Fosforan
odcień niebieski
140
LFN50, QCC
31.
Mocznik
brązowy
32
HRA÷HRU
32.
Tlen
niebieski
170
QJL
33.
Odwodnienia i odpowietrzenia
czarny - cienka
8
34.
Ścieki oczyszczone
ciemnoniebieska
172
35.
Ścieki nieczyszczone:
przemysłowe
sanitarne
granatowa z czarną –przerywaną
czarno-szafirowa
HAN, HAU, MAL
GNK, GTA
174,250 GMA÷GMU
250,230 GNA÷GND,GRA÷GRSGQ
A÷GQU
KKS-y linii technologicznych, armatury i napędów  kolor czarny na warstwie: Opis
Armatura i napędy na warstwie o nazwie czynnika i w kolorze czynnika
Pomiary (baloniki) kolor czarny na warstwie: AKPiA
Uwagi i tabele kolor czarny na warstwie: TEXT
Tabelka rysunkowa kolor czarny na warstwie: Tabelka
Strona 30 z 31
Ramka rysunkowa kolor czarny na warstwie: Ramka
7.5. Kolorystyka schematów elektrycznych strukturalnych (jednokreskowych) w
zależności od napięcia
L.p.
Napięcie=nazwa
KOLOR
warstwy w CAD
NR RGB
NR CAD
KKS
1.
400 kV
czarny
255,255,255
255
ABA÷ABZ, ACA÷ACZ
2.
220 kV
pomarańczowy
255,127,0
30
3.
110 kV
czerwony
255,0,0
10
AEA÷AEZ
4.
15,75 kV
brązowy
153,0,0
14
BAA÷BAC, BBT
5.
6 kV
zielony
0,255,0
90
BBA÷BBS, BCA÷BCZ
6.
0,4 kV
niebieski
0,0,255
170
BFA÷BFS, BHA÷BHZ,
BJA÷BJY, BKA÷BKZ,
BLA÷BLX, BTL÷BTN
7.
230 V
odcień niebieski
0,191,255
140
BRA÷BRS
8.
220 VDC
fioletowy
255,0,255
210
BUA÷BUF, BRT÷BRF
9.
24 VDC
odcień fioletowy
191,0,255
200
BUG÷BUJ
10. PE (uziom)
zielono-żółty
ADA÷ADZ
90,50
KKS-y, linie, symbole, ramki  kolor czarny (255) na warstwie: Opis
Pomiary (baloniki) - kolor czarny (255) na osobnej warstwie: AKPiA
Uwagi i tabele kolor czarny (255) na warstwie: TEXT
Tabelka rysunkowa kolor czarny (255) na warstwie: Tabelka
Ramka rysunkowa kolor czarny (255) na warstwie: Ramka
Strona 31 z 31

Modernizacja układu regulacji wentylatorów spalin na bloku 3 w

Transkrypt

Podobne dokumenty

Program

plan dojazdu

ZAMÓWIENIE NA ŻALUZJE DREWNIANE 50mm

2 4 0 T ł uszcz Opis przedmiotu

Załącznik nr 2 dosiwz SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA

zawarta w dniu ...04.2015 r. w Warszawie pomiędzy: I Żoliborską

UMOWA projekt przewóz dzieci na basen 2017 I półrocze

Zakup pojazdu ciężarowego z zabudową hakową do odbioru i

1 UMOWA nr na zakup i dostawę Łodzi hybrydowej typu RIB z