Publication No. 21/P – Testing of the Hull Structures – 2013

Transkrypt

PRZEPISY
RULES
PUBLIKACJA NR 21/P
PUBLICATION NO. 21/P
PRÓBY KONSTRUKCJI KADŁUBÓW OKRĘTOWYCH
TESTING OF THE HULL STRUCTURES
2013
Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków
są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią
wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie.
Publications P (Additional Rule Requirements) issued by Polski Rejestr Statków
complete or extend the Rules and are mandatory where applicable.
GDAŃSK
PRZEPISY
RULES
PUBLIKACJA NR 21/P
PUBLICATION NO. 21/P
PRÓBY KONSTRUKCJI KADŁUBÓW OKRĘTOWYCH
2013
GDAŃSK
Publikacja Nr 21/P – Próby konstrukcji kadłubów okrętowych – 2013, której podstawą
są ujednolicone wymagania (UR) S14 IACS, stanowi rozszerzenie wymagań Części II –
Kadłub, Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich.
Publikacja ta została zatwierdzona przez Zarząd PRS S.A. w dniu 12 lipca 2013 r.
i wchodzi w życie z dniem 15 lipca 2013 r.
Niniejsza Publikacja zastępuje Publikację Nr 21/P – Próby konstrukcji kadłubów okrętowych – 2010.
Publication No. 21/P – Testing of the Hull Structures – 2013, based on the IACS
Unified Requirements S14, is an extension of the requirements contained in Part II – Hull
of the Rules for the Classification and Construction of Sea-going Ships.
The Publication was approved by the PRS Board on 12 July 2013 and enters into force
on 15 July 2013.
The present Publication replaces the Publication No. 21/P – Testing of the Hull Structures – 2010.
© Copyright by Polski Rejestr Statków S.A., 2013
PRS/AW, 07/2013
ISBN 978-83-7664-129-4
SPIS TREŚCI
str.
1 Zasady ogólne ..........................................................................................................
1.1 Zastosowanie ....................................................................................................
1.2 Definicje ...........................................................................................................
5
5
5
2 Przebieg prób ..........................................................................................................
2.1 Wymagania ogólne ...........................................................................................
2.2 Przebieg próby konstrukcyjnej .........................................................................
2.3 Przebieg próby szczelności ...............................................................................
2.4 Szczegóły prób .................................................................................................
2.5 Stosowanie powłok ...........................................................................................
2.6 Bezpieczny dostęp do połączeń ........................................................................
7
7
7
8
8
10
10
3 Wymagania dotyczące statków/zbiorników o specjalnym przeznaczeniu .........
3.2 Szczegółowe wymagania dotyczące gazowców ...............................................
3.3 Próby zbiorników ciśnieniowych ......................................................................
14
14
15
16
4 Wymagania dotyczące furt i drzwi wodoszczelnych ............................................
4.2 Próby ciśnieniowe .............................................................................................
4.3 Kryteria szczelności drzwi ................................................................................
4.4 Próba strumieniem wody ..................................................................................
17
17
17
18
18
CONTENTS
Page
1 General .....................................................................................................................
1.1 Application .......................................................................................................
1.2 Definitions ........................................................................................................
21
21
21
2 Test Procedures .......................................................................................................
2.1 General .............................................................................................................
2.2 Structural test procedure ...................................................................................
2.3 Leak test procedures .........................................................................................
2.4 Details of tests ..................................................................................................
2.5 Application of coating ......................................................................................
2.6 Safe access to joints ..........................................................................................
23
23
23
24
24
26
26
3 Requirements for Special Service Ships/Tanks ....................................................
3.1 General .............................................................................................................
3.2 Detailed requirements for liquefied gas tankers ...............................................
3.3 Testing of pressure vessels ...............................................................................
29
29
29
30
4 Requirements for Watertight Doors ......................................................................
4.1 General requirements ........................................................................................
4.2 Pressure testing .................................................................................................
4.3 Leakage criteria ................................................................................................
4.4 Hose testing ......................................................................................................
31
31
32
32
32
1
ZASADY OGÓLNE
1.1
Zastosowanie
1.1.1 Wymagania niniejszej Publikacji dotyczą wszystkich statków objętych
zakresem Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich, Część II – Kadłub,
dla których kontrakt na budowę podpisano w dniu 1 lipca 2013 roku lub po tej
dacie, z wyjątkiem statków podlegających wymaganiom następujących publikacji:
– Publication No. 84/P – Requirements concerning the construction and strength
of the hull and hull equipment of sea-going bulk carriers of 90 m in length and
above, albo
of the hull and hull equipment of sea-going, double hull oil tankers of 150 m in
length and above.
1.1.2 Celem niżej opisanych prób jest potwierdzenie wodoszczelności zbiorników oraz wodoszczelnych przegród końcowych, konstrukcyjnej wytrzymałości
zbiorników i strugoszczelności konstrukcji/wyposażenia statku. Próby te są wymagane dla:
– nowych statków przed przekazaniem armatorowi, oraz
– konstrukcji objętych przebudowami/poważnymi remontami 1 lub takich, na które oddziaływały większe przebudowy/remonty.
1.1.3 Wszystkie zbiorniki opadowe 2 i przegrody końcowe, od których wymagana jest wodoszczelność lub strugoszczelność, powinny być sprawdzane zgodnie
z niniejszą publikacją i uznane za szczelne i wystarczająco mocne, w następujący
sposób:
– zbiorniki opadowe na szczelność i wystarczającą wytrzymałość;
– przegrody strugoszczelne na ich strugoszczelność.
Próby konstrukcji kadłuba podpierającej zbiorniki gazowców powinny być
zgodne ze standardami uznanymi za odpowiednie przez PRS.
Próby konstrukcji niewymienionych w tabelach 2.6-1 lub 3.1 podlegają specjalnemu rozpatrzeniu przez PRS.
1.2
Definicje
P o w ł o k a p i e r w o t n a – cienka powłoka nakładana po przygotowaniu powierzchni przed fabrykacją jako zabezpieczenie przed korozją podczas fabrykacji.
P o w ł o k a o c h r o n n a – ostateczna powłoka chroniąca konstrukcję przed korozją.
P r ó b a k o n s t r u k c y j n a – próba przeprowadzona w celu sprawdzenia wytrzymałości konstrukcyjnej zbiorników. Może być to próba hydrostatyczna lub, gdy
sytuacja na to pozwala, próba hydropneumatyczna (patrz tabela 1.2).
1
2
Poważny remont oznacza remont wpływający na integralność konstrukcji.
Zbiornik opadowy oznacza zbiornik poddawany ciśnieniu par nie większemu niż 70 kPa.
5
P r ó b a s z c z e l n o ś c i – próba przeprowadzona w celu wykazania szczelności
przegrody końcowej. Jeżeli nie jest wskazany konkretny typ próby, może być
ona próbą hydrostatyczną/hydropneumatyczną lub powietrzną. Próba szczelności
(z uwagą (3) patrz tabela 1.2) obejmuje próbę strumieniem wody jako dopuszczalną metodę próby.
Tabela 1.2
Definicje typów prób
Próba hydrostatyczna
(szczelności i konstrukcyjna)
Próba poprzez wypełnienie przestrzeni* cieczą do podanej
wysokości
Próba hydropneumatyczna
(szczelności i konstrukcyjna)
Próba, przy której przestrzeń* jest częściowo wypełniona
cieczą, a na powierzchnię tej cieczy działa ciśnienie powietrza.
Próba strumieniem wody
(szczelności)
Próba w celu sprawdzenia szczelności połączenia strumieniem wody.
Próba powietrzna
(szczelności)
Próba w celu sprawdzenia szczelności poprzez zastosowanie
nadciśnienia powietrza i użycie płynu wskazującego. Obejmuje próbę powietrzną zbiornika i próbę powietrzną połączeń (próba sprężonym powietrzem i próba pęcherzykowa).
Próba sprężonym powietrzem dla
spoin pachwinowych
(szczelności)
Próba powietrzna połączenia teowego ze spoinami pachwinowymi, z zastosowaniem płynu wskazującego.
Próba pęcherzykowa z komorą
próżniową
(szczelności)
Skrzynka nad połączeniem z zastosowaniem płynu wskazującego do zbadania spoin pachwinowych lub czołowych.
W celu wykrycia jakichkolwiek przecieków, wewnątrz
skrzynki wytwarzana jest próżnia.
Próba ultradźwiekowa
(szczelności)
Próba do sprawdzania uszczelnienia z użyciem
ultradźwięków.
Próba penetracyjna:
(szczelności)
Próba do sprawdzenia, czy nie występują ciągłe przecieki
w przegrodach przedziału poprzez zastosowanie cieczy o
niskim napięciu powierzchniowym.
* Przedział, zbiornik itp.
P r z e g r o d y k o ń c o w e – części pokładów/grodzi/dna, stanowiące fizyczne
ograniczenie objętości danej przestrzeni (zbiornika, przedziału, pomieszczenia).
6
2
PRZEBIEG PRÓB
2.1
Wymagania ogólne
Próby powinny być przeprowadzane w obecności inspektora PRS, na etapie bliskim końca prac, po zainstalowaniu wszystkich luków, drzwi, okien itp., zamontowaniu wszystkich przejść przez przegrody (łącznie z połączeniami rurowymi),
a przed zasłonięciem połączeń przez szalunek sufitu lub zabetonowanie. Wymagania
odnośnie poszczególnych prób podane są w 2.4 i tabeli 2.6-1. Informacje na temat
czasowych uwarunkowań stosowania powłok oraz zapewnienia bezpiecznego dostępu do połączeń podano w 2.5, 2.6 i tabeli 2.6-2.
2.2
2.2.1
Przebieg próby konstrukcyjnej
Typ i czas próby
W przypadku, gdy w tabeli 2.6-1 lub 3.1 wymieniona jest próba konstrukcyjna,
można zastosować próbę hydrostatyczną zgodną z 2.4.1. Tam, gdzie istniejące ograniczenia (wytrzymałość pochylni, gęstość płynu itp.) uniemożliwiają wykonanie
próby hydrostatycznej, dopuszcza się próbę hydropneumatyczną, zgodnie z 2.4.2,
jako metodę równoważną.
W celu stwierdzenia wystarczającej wytrzymałości konstrukcyjnej można wykonać próbę hydrostatyczną na statku znajdującym się już na wodzie, jeżeli wyniki
próby szczelności okażą się zadawalające.
2.2.2
Liczba prób konstrukcyjnych
2.2.2.1 Próba konstrukcyjna powinna być wykonana dla przynajmniej jednego
zbiornika danego typu (tzn. spośród zbiorników o tym samym typie konstrukcji
i układzie przestrzennym oraz wykonanych ogólnie w ten sam sposób, wg opinii
nadzorującego inspektora PRS) na każdym statku pod warunkiem, że wszystkie kolejne zbiorniki (patrz też 2.2.2.3) zostaną sprawdzone na szczelność próbą powietrzną.
Jednak tam, gdzie wystarczająca wytrzymałość konstrukcyjna zbiorników została
zweryfikowana przez próbę konstrukcyjną wymaganą w tabeli 2.6-1, kolejne statki
w serii (tzn. statki siostrzane zbudowane w tej samej stoczni) mogą nie być objęte
wymaganiem takiej próby w odniesieniu do innych zbiorników, które wykazują konstrukcyjne podobieństwo do sprawdzonego zbiornika pod warunkiem, że wodoszczelność wszystkich końcowych przegród tych zbiorników zostanie sprawdzona
poprzez próby szczelności i dokładne oględziny. Takie wyłączenie spod wymagania
może zostać ponownie rozważone przez PRS, jeżeli budowa statków siostrzanych
zaczyna się po kilku latach od poprzedniego statku z serii. W każdym przypadku
próba konstrukcyjna powinna być przeprowadzona dla przynajmniej jednego zbiornika na każdym statku w celu sprawdzenia odpowiedniego wykonania konstrukcji.
2.2.2.2 Próby konstrukcyjnej można nie stosować dla wodoszczelnych przegród
końcowych przestrzeni innych niż zbiorniki (z wyjątkiem komór łańcuchowych),
pod warunkiem sprawdzenia wodoszczelności wszystkich przegród końcowych
takich przestrzeni próbami szczelności i przeprowadzenia dokładnych oględzin.
7
2.2.2.3 Kolejne zbiorniki mogą wymagać zastosowania prób konstrukcyjnych,
jeżeli konieczność takich prób zostanie wykazana po przeprowadzeniu próby konstrukcyjnej pierwszego zbiornika.
2.2.2.4 Zbiorniki do próby konstrukcyjnej powinny być wybierane w taki sposób, by wszystkie reprezentatywne usztywnienia zostały sprawdzone przy spodziewanych w eksploatacji wartościach rozciągania i ściskania.
2.3
Przebieg próby szczelności
Jako próbę szczelności wymienioną w tabeli 2.6-1 można zastosować próbę
powietrzną zbiornika, próbę sprężonym powietrzem dla spoin pachwinowych, próbę
pęcherzykową (zgodnie z 2.4.3 do 2.4.6) lub ich kombinację. Zezwala się na stosowanie próby hydrostatycznej lub hydropneumatycznej jako próby szczelności, pod
warunkiem spełnienia wymagań 2.5 i 2.6. Próba strumieniem wody może również
zostać zaakceptowana dla miejsc wyszczególnionych w tabeli 2.6-1 z uwagą 3.
Próba powietrzna połączeń może być wykonywana na etapie budowy bloków,
pod warunkiem zakończenia wszystkich prac mogących oddziaływać na szczelność
połączeń przed przystąpieniem do próby (patrz również 2.5.1 odnośnie położenia
powłoki ochronnej i 2.6 odnośnie bezpiecznego dostępu do połączeń oraz ich zestawienie w tabeli 2.6-2).
2.4
2.4.1
Szczegóły prób
Próba hydrostatyczna
O ile inna ciecz nie zostanie zaakceptowana przez PRS, próba hydrostatyczna
powinna polegać na wypełnieniu przestrzeni wodą słodką lub morską (w zależności od tego, która jest odpowiednia dla danej przestrzeni), do wysokości określonej
w tabeli 2.6-1 lub tabeli 3.1.
W przypadku, gdy zbiornik do ładunków o wyższej gęstości ma być poddawany
próbie z użyciem wody słodkiej lub morskiej, wysokość słupa cieczy do próby
zostanie specjalnie rozpatrzona przez PRS.
2.4.2
Próba hydropneumatyczna
Kiedy zatwierdzone jest zastosowanie próby hydropneumatycznej, powinna
przebiegać ona w takich warunkach w połączeniu z zatwierdzonym poziomem
cieczy i ciśnieniem powietrza, by symulowały one rzeczywiste obciążenie w możliwie najwyższym z praktycznych względów stopniu. Wymagania i zalecenia odnośnie prób powietrznych zbiorników w 2.4.4 dotyczą również próby hydropneumatycznej.
8
2.4.3
Próba ta powinna być wykonywana przy ciśnieniu w dyszy węża utrzymywanym przynajmniej na poziomie 2·105 Pa w trakcie całej próby. Wewnętrzna średnica dyszy powinna wynosić co najmniej 12 mm, a strumień wody powinien być
podawany z odległości nie większej niż 1,5 m od styku.
Tam, gdzie zastosowanie próby strumieniem wody nie jest wskazane ze względu na możliwe uszkodzenie maszyn, izolacji wyposażenia elektrycznego lub elementów wyposażenia, może być ona zastąpiona przez dokładne oględziny połączeń
spawanych, wsparte, gdzie to konieczne, przez środki takie jak próba penetrantem,
próba ultradźwiękowa, lub równoważne.
2.4.4
Próba powietrzna zbiorników
Wszystkie spoiny przegród końcowych, połączenia montażowe oraz przejścia
łącznie z połączeniami rurowymi powinny być zbadane zgodnie z zatwierdzoną
procedurą oraz z nadciśnieniem względem ciśnienia atmosferycznego nie mniejszym niż 0,15·105 Pa i z zastosowaniem płynu wskazującego.
Zaleca się, aby przed inspekcją ciśnienie powietrza w zbiorniku podnieść do
20 kPa i utrzymywać na tym poziomie przez ok. 1 godzinę, aby osiągnąć ustabilizowany stan, a następnie obniżyć do ww. ciśnienia testowego. W tym czasie należy
ograniczyć do minimum liczbę ludzi przebywających w sąsiedztwie zbiornika.
PRS może zaakceptować przeprowadzenie próby, gdy ciśnienie osiągnęło ustabilizowaną wartość 20 kPa, bez jego obniżania, pod warunkiem zapewnienia bezpieczeństwa osobom uczestniczącym w próbie.
Przed próbą spoiny powinny zostać pokryte odpowiednim płynem wskazującym.
Należy zamontować rurę w kształcie litery U, wypełnioną wodą do wysokości
odpowiadającej ciśnieniu testowemu, w celu uniknięcia nadciśnienia w testowanym przedziale oraz zweryfikowania ciśnienia testowego. Rura u-kształtna powinna mieć przekrój nie mniejszy od przekroju rury dostarczającej powietrze.
Oprócz rury u-kształtnej, również miernik wzorcowy lub inny uznany środek do
pomiaru ciśnienia powinien zostać zatwierdzony przez PRS.
2.4.5
Próba sprężonym powietrzem dla spoin pachwinowych
W niniejszej próbie powietrznej, sprężone powietrze jest wtłaczane z jednego
końca połączenia spoiną pachwinową, a ciśnienie jest sprawdzane na drugim końcu
połączenia miernikiem ciśnienia po przeciwnej stronie przegrody.
Mierniki ciśnienia powinny być tak zainstalowane, żeby ciśnienie powietrza
o wielkości minimum 0.15⋅105 Pa mogło być sprawdzone przy każdym końcu każdego przejścia w obrębie każdej badanej porcji.
Uwaga: Kiedy wymagana jest próba szczelności spawu z częściowym przetopem i próg jest wystarczająco duży (6–8 mm), próba sprężonym powietrzem powinna być wykonana w taki sam sposób, jak
dla spoiny pachwinowej.
9
2.4.6
Próba pęcherzykowa
Skrzynka (komora próżniowa) z podłączeniami do powietrza, miernikami
i okienkiem inspekcyjnym jest umieszczana nad połączeniem po zastosowaniu
wskaźnika przecieku. Powietrze w skrzynce jest usuwane przez eżektor w celu
wytworzenia wewnątrz próżni o ciśnieniu 0,20·105 ÷ 0,26·105 Pa.
2.4.7
Próba ultradźwiękowa
Stosuje się układ nadajnika ultradźwięków, umieszczonego wewnątrz przedziału i odbiornika na zewnątrz. Miejsce, gdzie odbiornik wykrywa dźwięk, wskazuje
na brak uszczelnienia.
2.4.8
Próba penetracyjna
Próba spoin czołowych polegająca na zastosowaniu płynu o niskim napięciu
powierzchniowym po jednej stronie przegrody końcowej przedziału. Zakłada się,
że przegroda jest szczelna, kiedy nie wykryto cieczy po drugiej stronie przegrody
po określonym czasie.
2.4.9
Inne metody przeprowadzania prób
PRS może rozważyć zastosowanie innych metod przeprowadzania prób, kiedy
otrzyma pełne dane tych metod przed rozpoczęciem prób.
2.5
2.5.1
Stosowanie powłok
Powłoki ochronne
W przypadku spoin czołowych wykonywanych automatem spawalniczym, powłoki ochronne mogą być nakładane w każdym momencie przed zakończeniem
próby szczelności przestrzeni graniczącej z tym połączeniem.
W przypadku pozostałych połączeń należy zastosować powłokę ochronną po
zakończeniu próby szczelności połączenia (patrz również tabela 2.6-2).
Inspektor PRS ma prawo zażądać wykonania próby szczelności przed nałożeniem powłoki ochronnej na czołowe spoiny montażowe (sekcji/bloków) wykonane
automatem.
2.5.2
Powłoki czasowe
Każda powłoka czasowa, która może zasłaniać braki lub nieszczelności powinna być nakładana w czasie wskazanym dla nakładania powłok ochronnych. Wymaganie to nie dotyczy powłoki pierwotnej.
2.6
Bezpieczny dostęp do połączeń
Należy zapewnić bezpieczny dostęp do wszystkich badanych połączeń przy
próbach szczelności (patrz również tabela 2.6-2).
10
Tabela 2.6-1
Wymagania dotyczące prób zbiorników i przegród końcowych
Lp.
Konstrukcja
poddana próbie
Rodzaj próby
3
Wysokość słupa wody lub ciśnienie
zastosowane podczas próby konstrukcyjnej
Uwagi
4
5
1
2
1
Zbiorniki w dnie
podwójnym 4)
szczelności i
1)
konstrukcyjna
Większe z następujących:
– wysokość wody do poziomu wierzchołka rury odpowietrzającej,
– wysokość wody do poziomu 2,4 m
powyżej najwyższego punktu
w zbiorniku 2),
– do pokładu grodziowego
2
Puste przestrzenie dna podwójnego 5)
szczelności
patrz 2.4.4 do 2.4.6 odpowiednio
3
Zbiorniki
w burtach podwójnych
szczelności i
konstrukcyjna 1)
powyżej najwyższego punktu w
zbiorniku 2),
– do pokładu grodziowego
4
Puste przestrzenie w burtach
podwójnych
szczelności
5
Zbiorniki głębokie inne niż te
wymienione w
pozostałych
miejscach tej
tabeli
szczelności i
konstrukcyjna 1)
Większe z następujących :
– wysokość wody do poziomu
wierzchołka rury odpowietrzającej
powyżej najwyższego punktu
w zbiorniku 2)
6
Zbiorniki
paliwowe
szczelności i
konstrukcyjna 1)
zbiorniku 2),
– wysokość najwyższego punktu w
zbiorniku 2) + ciśnienie otwierające
dowolny zawór bezpieczeństwa
7
Ładownie balastowe masowców
szczelności i
konstrukcyjna 1)
wierzchołka rury odpowietrzającej,
wierzchołka zrębnicy luku
11
1
2
3
4
5
Próbę skrajnika
rufowego należy
przeprowadzać
po zamontowaniu
pochwy wału
śrubowego
8
Skrajniki dziobowy i rufowy
używane jako
zbiorniki
szczelności i
1)
konstrukcyjna
wierzchołka rury odpowietrzającej
zbiorniku 2)
9
.1 Skrajnik
dziobowy nie
używany jako
zbiornik
szczelności
.2 Skrajnik
rufowy nie
używany jako
zbiornik
szczelności
10 Przedziały
ochronne
szczelności
11 .1 Grodzie
wodoszczelne
szczelności
.2 Grodzie
końcowe
nadbudówki
szczelności
patrz 2.4.3 do 2.4.6 odpowiednio 7)
12
Drzwi i furty
wodoszczelne
poniżej pokładu
wolnej burty lub
pokładu grodziowego
szczelności 6) 8)
13
Stery
dwuposzyciowe
szczelności
14
Tunel wału poza
zbiornikami
głębokimi
szczelności 3)
15
Drzwi w zewszczelności 3)
nętrznej powłoce
kadłuba (inne niż
wodoszczelne)
16
Strugoszczelne
szczelności 3) 8)
pokrywy luków i
urządzenia zamykające
Bez pokryw
luków zamykanych brezentem i
listwami
17
Pokrywy luków
zbiorników/
ładowni statków
kombinowanych
szczelności 3) 8)
Poza próbą konstrukcyjną z
pozycji 6 lub 7
12
Szczegóły patrz
rozdział 3
1
2
3
4
18 Komora łańcuchowa
szczelności i
konstrukcyjna
Wysokość wody do wierzchołka kluzy
łańcuchowej
19 Zbiorniki
niezależne
szczelności i
konstrukcyjna 1)
– wysokość wody do 0,9 m powyżej
szczytu zbiornika
20 Kanały
balastowe
szczelności i
konstrukcyjna 1)
– maksymalne ciśnienie pomp
balastowych,
– ciśnienie otwierające dowolny zawór
bezpieczeństwa
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
5
Próba konstrukcyjna powinna być wykonana dla przynajmniej jednego zbiornika o tej samej budowie (tzn. tym samym projekcie i tym samym sposobie wykonania) na każdym statku pod warunkiem, że szczelność wszystkich pozostałych zbiorników zostanie sprawdzona próbą powietrzną.
Jednak tam, gdzie wystarczająca wytrzymałość konstrukcyjna zbiornika została zweryfikowana
przez próbę konstrukcyjną, kolejne statki w serii (tzn. statki siostrzane zbudowane w tej samej
stoczni) mogą nie być objęte wymaganiem takiej próby w odniesieniu do innych zbiorników, które
wykazują konstrukcyjne podobieństwo do sprawdzonego zbiornika pod warunkiem, że wodoszczelność wszystkich końcowych przegród tych zbiorników zostanie sprawdzona poprzez próby szczelności i dokładne oględziny. Próbę konstrukcyjną należy wykonać w każdym przypadku dla przynajmniej jednego zbiornika na każdym statku w celu sprawdzenia, czy jakość wykonania konstrukcji
jest wystarczająca (patrz 2.2.2.1).
Najwyższy punkt zbiornika należy odnosić do poziomu pokładu tworzącego wierzch zbiornika,
bez uwzględnienia zrębnic luków.
Próba strumieniem wody może być uznana jako sposób przeprowadzenia tego testu (patrz 1.2).
Z uwzględnieniem zbiorników rozplanowanych zgodnie z postanowieniami konwencji SOLAS,
prawidło II-1/9.4.
Z uwzględnieniem stępek skrzynkowych i suchych przedziałów rozplanowanych zgodnie z postanowieniami konwencji SOLAS, prawidło II-1/9.4.
W przypadku, gdy wodoszczelność drzwi wodoszczelnych nie została potwierdzona próbą prototypu drzwi, należy przeprowadzić próbę poprzez zalanie wodą przedziałów wodoszczelnych
(patrz SOLAS II-1/16.2 i cyrkularz MSC/Circ.1176).
Tam, gdzie wykonanie próby strumieniem wody jest niewykonalne, można zastosować inne
metody wymienione w 2.4.7 do 2.4.9 pod warunkiem zweryfikowania, czy takie metody są wystarczające (patrz SOLAS II-1/11.1).
Jako alternatywę dla próby strumieniem wody, można zastosować inne metody wymienione
w 2.4.7 do 2.4.9 pod warunkiem zweryfikowania, czy takie metody są wystarczające (patrz
SOLAS II-1/11.1).
13
Tabela 2.6-2
Próby szczelności, powłoki i środki bezpiecznego dostępu dla połączeń
spawanych różnych typów
Powłoka1)
Typ połączenia spawanego
Próba
szczelności
Przed próbą
szczelności
Bezpieczny dostęp2)
Po próbie
szczelności a
przed próbą
konstrukcyjną
Próba
Próba
szczelności konstrukcyjna
Automatyczne Niewymagana Dozwolona Nie dotyczy Niewymagana Niewymagana
Doczołowe Ręczne/półWymagana Niedozwolona Dozwolona Wymagana Niewymagana
automatyczne
Przegroda
końcowa
Pachwinowe łącznie
z przejściami
1)
2)
3
3.1
Wymagana Niedozwolona Dozwolona
Wymagana Niewymagana
Termin „powłoka” odnosi się do wewnętrznej (w zbiorniku, ładowni), gdzie ją zastosowano
i zewnętrznej (na poszyciu kadłuba, pokładzie) warstwy farby. Nie odnosi się do powłoki pierwotnej.
Prowizoryczny środek dostępu do weryfikacji próby szczelności.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE STATKÓW/ZBIORNIKÓW
O SPECJALNYM PRZEZNACZENIU
Wymagania ogólne
Dodatkowe wymagania dotyczące prób niektórych przestrzeni w części ładunkowej dla kilku typów statków podano w tabeli 3.1.
Tabela 3.1
Wymagania dotyczące statków/zbiorników o specjalnym przeznaczeniu
Lp.
Typ statku
/zbiornika
1 Gazowiec (do
przewozu gazu
skroplonego)
2 Masowce do przewozu płynów spożywczych
3 Chemikaliowce
1)
2)
14
Konstrukcja
poddawana
próbie
Zakres prób
Stosowane ciśnienie
Patrz 3.2
Patrz 3.2
Konstrukcja
kadłuba podpierająca zbiorniki 1)
Zbiorniki nieza- Próba
leżne
szczelności i – ciśnienie słupa wody do poziomu
konstrukcyjna
– ciśnienie słupa wody do 0,9 m powyżej
szczytu zbiornika 2)
Zbiorniki nieza- Próba szczel- Większe z następujących:
– ciśnienie słupa wody do poziomu 2,4 m
leżne lub inteności i konpowyżej szczytu zbiornika 2)
gralne
strukcyjna
– ciśnienie słupa wody do szczytu zbiornika 2) plus ciśnienie otwierające jakikolwiek z zawór bezpieczeństwa
Patrz także tabela 2.6-1 dla innych zbiorników i ścian.
Szczyt zbiornika to pokład tworzący jego wierzch bez uwzględnienia jakichkolwiek luków.
3.2
Szczegółowe wymagania dotyczące gazowców
3.2.1 Zbiorniki integralne należy poddać próbom hydrostatycznym lub hydropneumatycznym zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami. Generalnie, próbę należy przeprowadzić w taki sposób, aby naprężenia w konstrukcji były na tyle,
na ile to możliwe, zbliżone do naprężeń projektowych, a ciśnienie u szczytu zbiornika miało wartość nie mniejszą niż maksymalna dopuszczalna nastawa zaworu
bezpieczeństwa (MARVS).
3.2.2 W przypadku statków wyposażonych w zbiorniki membranowe lub półmembranowe, przedziały ochronne oraz wszystkie pomieszczenia/przedziały, które
normalnie zawierają płyny i przylegają do konstrukcji kadłuba podtrzymującej
membranę, należy poddać próbom hydrostatycznym lub hydropneumatycznym
zgodnie z wymaganiami aktualnie obowiązujących przepisów. Tunele rurowe
i inne przedziały, które w normalnych warunkach nie są wypełnione płynami, nie
muszą być poddane próbom hydrostatycznym.
Konstrukcja ładowni statku podpierająca membranę także powinna być poddana
próbie szczelności.
3.2.3 Każdy zbiornik niezależny należy poddać próbie hydrostatycznej lub hydropneumatycznej.
W przypadku zbiorników typu A, próbę należy przeprowadzić w taki sposób,
aby naprężenia w konstrukcji były – na tyle, na ile to możliwe – zbliżone do naprężeń projektowych, a wartość ciśnienia u szczytu zbiornika była nie mniejsza od
MARVS. Podczas przeprowadzania próby hydropneumatycznej symulowane warunki powinny, na tyle, na ile to możliwe, odpowiadać faktycznemu obciążeniu
zbiornika i jego podpór.
W przypadku zbiorników typu B, próbę należy przeprowadzić jak w przypadku
zbiorników typu A.
Ponadto, maksymalne wartości naprężeń membranowych lub zginających
w membranie głównej nie powinny podczas próby przekraczać 0,90 wartości granicy plastyczności materiału (w stanie dostarczonym przez producenta) w temperaturze próby.
Aby spełnić powyższe ograniczenie dotyczące wartości naprężeń, to w sytuacji
gdy obliczenia wskazują, że naprężenie przekracza 0,75 granicy plastyczności,
należy monitorować próbę prototypu czujnikami tensometrycznymi lub innym
odpowiednim sprzętem.
Wymagania dotyczące zbiorników typu C podano w 3.3.
3.2.4 Wszystkie zbiorniki należy poddać próbom szczelności, które mogą być
przeprowadzone osobno lub w połączeniu z próbami ciśnieniowymi opisanymi
powyżej.
3.2.5 Wymagania dotyczące inspekcji konstrukcji stanowiącej drugą barierę
bezpieczeństwa będą każdorazowo określane odrębnie.
15
3.2.6 W przypadku statków z niezależnymi zbiornikami typu B, co najmniej
jeden zbiornik i jego konstrukcja podpierająca powinny być oprzyrządowane, żeby
sprawdzić za pomocą pomiarów poziom naprężeń, jeśli zastosowane rozwiązania
konstrukcyjne dla statku tej wielkości nie są potwierdzone przez badania modelowe w skali naturalnej. PRS może zażądać podobnego oprzyrządowania w przypadku niezależnych zbiorników typu C – zależnie od ich konstrukcji oraz przyjętych
rozwiązań podpór i wyposażenia.
3.2.7 Statek należy poddać przeglądowi podczas wstępnego schładzania, załadunku i wyładunku, aby zweryfikować ogólną skuteczność systemu ochrony ładunku gazu skroplonego i spełnienie założonych parametrów projektowych.
Zapisy danych dotyczących efektywności konstrukcji i wyposażenia, istotne
przy weryfikacji parametrów projektowych, powinny być przechowywane i udostępnione PRS.
3.2.8 Urządzenia grzewcze mają być poddane próbie na zgodność z założonymi
parametrami projektowymi.
3.2.9 Przegląd konstrukcji kadłuba, mający na celu wykrycie miejsc nadmiernie
schłodzonych, należy wykonać w czasie pierwszego rejsu z ładunkiem.
3.3
Próby zbiorników ciśnieniowych
3.3.1 Każdy fabrycznie nowy zbiornik ciśnieniowy ma być poddany próbie hydrostatycznej zgodnie z obowiązującymi przepisami, przy zastosowaniu ciśnienia,
mierzonego u szczytu zbiornika, o wartości nie mniejszej niż 1,5 obliczeniowego
ciśnienia pary, p0. Podczas próby ciśnieniowej, naprężenia w jakimkolwiek punkcie głównej membrany poszycia zbiornika nie mogą przekroczyć 0,9 wartości granicy plastyczności materiału. W celu spełnienia tego warunku, w sytuacji gdy obliczenia wskazują, że naprężenia będą przekraczać 0,75 granicy plastyczności, należy monitorować próbę prototypu czujnikami tensometrycznymi lub innym odpowiednim sprzętem. Wymaganie powyższe nie dotyczy prostych zbiorników walcowych i kulistych.
3.3.2 Temperatura wody używanej podczas próby powinna być co najmniej
o 30°C wyższa od progu kruchości materiału.
3.3.3 Ciśnienie powinno być utrzymywane przez dwie godziny na każde 25 mm
grubości poszycia, ale nie krócej niż przez 2 godziny.
3.3.4 Za specjalną zgodą PRS można przeprowadzić tylko próbę hydropneumatyczną ciśnieniowych zbiorników ładunkowych statku, spełniając warunki opisane
w 3.3.1, 3.3.2 i 3.3.3.
3.3.5 Szczególną uwagę należy zwrócić na próby zbiorników, w których, w zależności od temperatury użytkowania, zastosowano zwiększone wartości naprężeń
dopuszczalnych. Niemniej jednak, wymagania zawarte w 3.3.1 muszą być całkowicie spełnione.
16
3.3.6 Po ukończeniu budowy i montażu każdy zbiornik ciśnieniowy i powiązane
z nim urządzenia należy poddać odpowiedniej próbie szczelności.
3.3.7 Możliwość zastosowania próby pneumatycznej w odniesieniu do zbiorników ciśnieniowych innych niż ładunkowe podlega każdorazowo odrębnemu rozpatrzeniu przez PRS. Próby takie mogą być dopuszczone tylko w przypadku zbiorników, które zostały tak zaprojektowane i/lub podparte, że nie mogą z powodów
bezpieczeństwa być wypełniane wodą lub w przypadku zbiorników, których nie
można byłoby osuszyć po wykonaniu prób, a powinny być eksploatowane w warunkach, w których nie jest tolerowana obecność pozostałości środka zastosowanego w próbach.
4
4.1
WYMAGANIA DOTYCZĄCE FURT I DRZWI WODOSZCZELNYCH
Wymagania ogólne
4.1.1 Drzwi lub furty, które są przynajmniej częściowo zanurzone w warunkach
awaryjnego zalania przedziału/przedziałów wodoszczelnych, z uwzględnieniem
pośrednich etapów zalewania (rozpatruje się równowagę statku uszkodzonego na
wodzie spokojnej), należy poddać próbie hydrostatycznej.
4.1.2 W przypadku drzwi dużych, stanowiących elementy podziału grodziowego
przestrzeni ładunkowych statku, próbę hydrostatyczną można zastąpić analizą obliczeniową wytrzymałości i sztywności konstrukcji.
4.1.3 Jeżeli w drzwiach stosowane są uszczelki, to należy przeprowadzić próbę
hydrostatyczną prototypu drzwi. Celem takiej próby jest potwierdzenie zdolności
uszczelek do zapewnienia szczelności w warunkach ich ściskania wskutek odkształceń konstrukcji drzwi określonych analizą obliczeniową.
4.1.4 Drzwi, które nie ulegają zanurzeniu w warunkach awaryjnego zalania przedziału/przedziałów wodoszczelnych, z uwzględnieniem pośrednich etapów zalewania, ale byłyby zanurzone (przynajmniej częściowo) przy kątach przechyłu
w wymaganym zakresie krzywej stateczności statycznej (poza położeniem równowagi) powinny być poddane próbie strumieniem wody.
4.2
Próby ciśnieniowe
4.2.1 Wartość stosowanego ciśnienia powinna przynajmniej odpowiadać ciśnieniu słupa wody, który sięga od poziomu dolnej krawędzi otworu na drzwi do poziomu pokładu grodziowego lub pokładu wolnej burty, gdy ma to zastosowanie,
albo do najwyższego poziomu wodnicy w stanach awaryjnych, o ile ten poziom
jest wyższy od poziomu pokładu grodziowego/wolnej burty.
4.2.2 Próba może być przeprowadzona w wytwórni drzwi lub innym odpowiednio wyposażonym miejscu – przed zainstalowaniem drzwi na statku.
17
4.3
Kryteria szczelności drzwi
4.3.1 Należy stosować następujące kryteria szczelności drzwi:
– drzwi z uszczelkami – brak przecieku,
– drzwi z uszczelnieniem metalicznym (bez uszczelek gumowych) – przeciek nie
większy niż 1 l/min.
4.3.2 Dopuszcza się niewielki przeciek wody w próbie hydrostatycznej w przypadku dużych drzwi z uszczelkami, usytuowanych w przestrzeniach ładunkowych
statku lub w przypadku drzwi gilotynowych stosowanych w tunelach przenośników taśmowych.
Wartość przecieku (q) nie powinna być większa niż:
q<
(P + 4,572) h 3 ,
6568
[l/min]
(4.3.2)
P – szerokość drzwi, [m];
h – wysokość słupa wody, [m].
4.3.3 W przypadku drzwi, których konstrukcja jest wymiarowana z zastosowaniem ciśnienia obliczeniowego o wartości nie większej niż ciśnienie słupa wody
o wysokości 6,1 m można dopuścić przeciek o wartości do 0,375 litra na minutę –
jeżeli ta wartość jest większa od określonej w 4.3.2.
4.3.4 W przypadku drzwi na statku pasażerskim, które w trakcie rejsu pozostają
otwarte lub które mogą być zanurzone w warunkach awaryjnego zalania przedziału/przedziałów wodoszczelnych (z uwzględnieniem pośrednich etapów zalewania)
należy przeprowadzić próbę konstrukcyjną prototypu, przykładając obciążenie
z każdej strony drzwi. Celem próby jest sprawdzenie skuteczności zamknięcia
drzwi pod obciążeniem odpowiadającym ciśnieniu słupa wody o wysokości sięgającej przynajmniej 1 m powyżej poziomu uszczelnienia w środku szerokości drzwi.
4.4
Każde drzwi wodoszczelne, po ich zainstalowaniu na statku, należy poddać
próbie strumieniem wody – zgodnie z wymaganiami podanymi w 2.3.
Próbę strumieniem wody należy wykonać z każdej strony drzwi – oprócz przypadku, gdy obciążenie w stanach uszkodzonych może wystąpić tylko z jednej strony.
W sytuacji gdy próba strumieniem wody mogłaby spowodować uszkodzenie zainstalowanych na drzwiach lub w ich pobliżu elementów instalacji mechanicznych
lub elektrycznych, PRS może wyrazić zgodę na zastąpienie próby strumieniem
wody przez próbę ultradźwiękową lub równoważną.
18
19
20
1
GENERAL
1.1
Application
1.1.1 The requirements of this publication refer to all ships falling into the scope
of the Rules for the classification and construction of sea-going ships, Part II –
Hull and contracted for construction on or after 1 July 2013, except for those to
which the following publications refer to:
of the hull and hull equipment of sea-going bulk carriers of 90 m in length and
above, or
of the hull and hull equipment of sea-going, double hull oil tankers of 150 m in
length and above.
1.1.2 The purpose of the below described test procedures is to confirm the watertightness of tanks and watertight boundaries, the structural adequacy of tanks and
weathertightness of structures/shipboard outfitting. The tests are required for:
– new ships prior to delivery, and
– structures involved in, or affected by, major conversions/repairs 3 .
1.1.3 All gravity tanks 4 and boundaries required to be watertight or weathertight
are to be tested in accordance with this Publication and proven tight and structurally adequate as follows:
– gravity tanks for their tightness and structural adequacy,
– weathertight boundaries for their weathertightness.
The testing of the cargo containment systems of liquefied gas carriers is to be in
accordance with standards deemed appropriate by PRS.
Testing of structures not listed in Table 2.6-1 or 3.1 is to be specially considered
by PRS.
1.2
Definitions
B o u n d a r i e s – parts of decks/bulkheads/bottom constituting physical limitations to the volume of a given space (tank, compartment, room).
L e a k t e s t – a test to verify the tightness of the boundary. Unless a specific test is
indicated, this may be a hydrostatic/hydropneumatic test or air test. Leak test with
remark (3) (see Table 1.2) includes hose test as an acceptable medium of the test.
3
4
Major repairs means a repair affecting structural integrity.
Gravity tank means a tank that is subject to vapour pressure not greater than 70 kPa.
21
Table 1.2
Specific tests definitions
Hydrostatic test
(Leak and structural)
A test by filling the space* with a liquid to a specified head
Hydropneumatic test
(Leak and structural)
A test wherein the space* is partially filled with liquid and air
pressure applied on top of the liquid surface
Hose test
(Leak)
A test to verify the tightness of the joint by a jet of water
Air test
(Leak)
A test to verify the tightness by means of air pressure differential and leak detection solution. It includes tank air tests and
joint air tests, such as compressed air test and vacuum box
Fillet weld compressed air test
(Leak)
An air test of a fillet welded tee joint with a leak indicating
solution applied on the fillet welds
Vacuum box test
(Leak)
A box over a joint with leak indicating solution applied on the
fillet or butt ends. A vacuum is created inside the box to
detect any leaks
Ultrasonic test
(Leak)
A test to verify the tightness of a sealing by means of ultrasound
Penetration test
(Leak)
A test to verify that no continuous leakages exist in the
boundaries of a compartment by the application of low surface tension liquids
* Compartment, tank, etc.
P r o t e c t i v e c o a t i n g – a final coating protecting the structure from corrosion.
S h o p p r i m e r – a thin coating applied after surface preparation and prior to
fabrication as a protection against corrosion during fabrication.
S t r u c t u r a l t e s t – a test to verify the structural adequacy of the construction of
the tanks. This may be a hydrostatic test or, where the situation warrants,
a hydropneumatic test (see Table 1.2).
22
2
TEST PROCEDURES
2.1
General
Tests are to be carried out in the presence of the Surveyor at a stage sufficiently
close to the completion of the work with all hatches, doors, windows, etc., installed
and all penetrations including pipe connections fitted, and before any ceiling and
cement work is applied over the joints. Specific test requirements are given in 2.4
and Table 2.6-1. For the timing of application of coating and the provision of safe
access to joints, see 2.5, 2.6 and Table 2.6-2.
2.2
2.2.1
Structural test procedure
Type and time of test
Where a structural test is specified in Table 2.6-1 or Table 3.1, a hydrostatic test
in accordance with 2.4.1 will be acceptable. Where practical limitations (strength
of building berth, density of liquid, etc.) prevent the performance of a hydrostatic
test, a hydropneumatic test in accordance with 2.4.2 may be accepted as an equivalent method.
Provided the results of a leak test are confirmed satisfactory, a hydrostatic test
for confirmation of structural adequacy may be carried out while the vessel is afloat.
2.2.2
Number of structural tests
2.2.2.1 A structural test is to be carried out for at least one tank of the same
construction (i.e. tanks of the same structural design and configuration and same
general workmanship as determined by the attending Surveyor) on each vessel,
provided all subsequent tanks (see also 2.2.2.3) are tested for leaks by an air test.
However, where structural adequacy of a tank was verified by structural testing
required in Table 2.6-1, the subsequent vessels in the series (i.e. sister ships built in
the same shipyard) may be exempted from such testing for other tanks which have
the structural similarity to the tested tank, provided that the watertightness in all
boundaries of exempted tanks is verified by leak tests and thorough inspection.
For sister ships built several years after the last ship of the series, such exemption
may be reconsidered by PRS. In any case, structural testing is to be carried out
for at least one tank for each vessel in order to verify structural fabrication adequacy.
2.2.2.2 For watertight boundaries of spaces other than tanks (excluding chain
lockers), structural testing may be exempted, provided that the watertightness in all
boundaries of exempted spaces are verified by leak tests and thorough inspection.
2.2.2.3 These subsequent tanks may require structural testing if found necessary
after the structural testing of the first tank.
2.2.2.4 Tanks for structural test are to be selected so that all representative structural members are tested for the expected tension and compression.
23
2.3
Leak test procedures
For the leak test specified in Table 2.6-1, a tank air test, compressed air fillet
weld test, vacuum box test in accordance with 2.4.3 to 2.4.6, or their combination
will be acceptable. A hydrostatic or hydropneumatic test may also be accepted as
the leak test provided 2.5 and 2.6 are complied with. A hose test will also be acceptable for the locations as specified in Table 2.6-1 with note 3.
A joint air test may be carried out in the block stage, provided all work on the
block that may affect the tightness of the joint is completed before the test. See also
2.5.1 for the application of final coating and 2.6 for safe access to the joint and
their summary in Table 2.6-2.
2.4
2.4.1
Details of tests
Hydrostatic Test
Unless other liquid is approved by PRS, the hydrostatic test is to consist of filling the space by fresh water or sea water, whichever is appropriate for testing of
the space, to the level specified in Table 2.6-1 or Table 3.1.
In case a tank for cargoes with higher density is to be tested with fresh water or
sea water, the testing pressure height is to be specially considered by PRS.
2.4.2
Hydropneumatic test
A hydropneumatic test where approved is to be such that the test condition in
conjunction with the approved liquid level and air pressure will simulate the actual
loading as far as practicable. The requirements and recommendations for tank air
tests in 2.4.4 will also apply to the hydropneumatic test.
2.4.3
Hose test
A hose test is to be carried out with the pressure in the hose nozzle maintained
at least at 2·105 Pa during the test. The nozzle is to have a minimum inside diameter of 12 mm and be at a distance to the joint not exceeding 1.5 m.
Where a hose test is not practical because of possible damage to machinery,
electrical equipment insulation or outfitting items, it may be replaced by a careful
visual examination of welded connections, supported where necessary by means
such as a dye penetrant test or ultrasonic leak test or an equivalent.
2.4.4
Tank air test
All boundary welds, erection joints and penetrations including pipe connections
are to be examined in accordance with the approved procedure and under a pressure differential above atmospheric pressure not less than 0.15·105 Pa with a leak
indication solution applied.
24
It is recommended that the air pressure in the tank be raised to and maintained
at about 0.20·105 Pa for approximately one hour, with a minimum number of personnel around the tank, before being lowered to the test pressure of 0.15·105 Pa.
PRS may accept that the test is conducted after the pressure has reached a stabilized state at 20 kPa, without lowering the pressure, provided they are satisfied of
the safety of the personnel involved in the test.
Welds are to be coated with an efficient indicating liquid.
A U-tube with a height sufficient to hold a head of water corresponding to the
required test pressure is to be arranged to avoid overpressure of the compartment
tested and verify the test pressure. The cross sectional area of the U-tube is not to
be less than that of the pipe supplying air to the tank. In addition to U-tube, a master gauge or other approved means to verify the pressure is to be approved by PRS.
2.4.5
Compressed air fillet weld test
In this air test, compressed air is injected from one end of a fillet welded joint
and the pressure verified at the other end of the joint by a pressure gauge on the
opposite side.
Pressure gauges are to be arranged so that an air pressure of at least 0.15·105 Pa
can be verified at each end of all passages within the portion being tested.
Note: Where a leak test of partial penetration welding is required and the root face is sufficiently
large (6 – 8 mm), the compressed air test is to be applied in the same manner as for a fillet weld
2.4.6
Vacuum box test
A box (vacuum tester) with air connections, gauges and inspection window is
placed over the joint with leak indicator applied. The air within the box is removed
by an ejector to create a vacuum of 0.20·105 – 0.26·105 Pa inside the box.
2.4.7
Ultrasonic test
An arrangement is applied of an ultrasonic echoes transmitter placed inside of a
compartment and a receiver outside. A location where the sound is detectable by
the receiver displays a leakage in the sealing of the compartment.
2.4.8
Penetration test
A test of butt welds by applying a low surface tension liquid to one side of
a compartment boundary. When no liquid is detected on the opposite side of the
boundary after expiration of a definite time, the verification of tightness of the
compartments boundary can be assumed.
2.4.9
Other tests
Other methods of testing may be considered by PRS upon submission of full
particulars prior to commencement of the testing.
25
2.5
2.5.1
Application of coating
Final coating
For butt joints by automatic process, final coating may be applied anytime before completion of the leak test of the space bounded by the joint.
For all other joints, final coating is to be applied after the completion of the leak
test of the joint (see also Table 2.6-2).
The Surveyor reserves the right to require a leak test prior to the application of
the final coating over automatic erection butt welds.
2.5.2
Temporary coating
Any temporary coating which may conceal defects or leaks is to be applied at
a time as specified for final coating. This requirement does not apply to shop primer.
2.6
Safe access to joints
For leak tests, a safe access to all joints under examination is to be provided (see
also Table 2.6-2).
Table 2.6-1
Test requirements for tanks and boundaries
No.
Construction
to be tested
1
2
1 Double bottom
tanks 4)
2 Double bottom
voids 5)
3 Double side tanks
4 Double side voids
5 Deep tanks other
than those listed
elsewhere in this
table
6 Cargo oil tanks
26
Test type
Test head or pressure
Remarks
3
4
5
The greater of
Leak &
Structural 1) – top of the overflow,
– to 2.4 m above top of tank 2), or
– to bulkhead deck
See 2.4.4 through 2.4.6 as applicable
Leak
The greater of
Leak &
– to bulkhead deck
Leak
The greater of
– top of the overflow,
Leak &
2)
Structural 1) – to 2.4 m above top of tank
The greater of
Leak &
– to top of tank 2) + setting of any pressure
relief valve
1
2
7 Ballast holds of
bulk carriers
8 Peak tanks
3
4
The greater of
Leak &
Structural 1) – top of the overflow, or
– top of cargo hatch coaming
The greater of
Leak &
– to 2.4 m above top of tank 2)
9 .1 Fore peak voids Leak
.2 After peak voids Leak
10 Cofferdams
Leak
11 .1 Watertight bulk- Leak
heads
Leak
See 2.4.3 through 2.4.6 as applicable 7)
Leak 6) 8)
Leak
Leak 3)
Leak 3)
Leak 3) 8)
17 Dual purpose
Leak 3) 8)
tank/dry cargo hold
hatch cover
18 Chain locker
Leak &
Structural
Top of chain pipe
19 Independent tanks
The greater of
Leak &
Structural 1) – top of the overflow, or
– to 0.9 m above top of tank
The greater of
Leak &
Structural 1) – ballast pump maximum pressure, or
– setting of any pressure relief valve
.2 Superstructure
end bulkhead
12 Watertight
doors below freeboard or bulkhead
deck
13 Double plate rudder
blade
14 Shaft tunnel clear of
deep tanks
15 Shell doors
16 Weathertight hatch
covers and closing
appliances
20 Ballast ducts
5
After peak to be
tested after installation of stern
tube
See Chapter 3 for
details
Hatch covers
closed by tarpaulins and battens
excluded
In addition to
structural test in
item 6 or 7
27
1)
A structural test is to be carried out for at least one tank of the same construction (i.e., same design
and same workmanship) on each vessel, provided all subsequent tanks are tested for leaks by an air
test. However, where structural adequacy of a tank was verified by structural testing, the subsequent
vessels in the series (i.e., sister ships built in the same shipyard) may be exempted from such testing
for other tanks which have the structural similarity to the tested tank, provided that the watertightness in all boundaries of exempted tanks is verified by leak tests and thorough inspection is
carried out. In any case, structural testing is to be carried out for at least one tank for each vessel in
order to verify structural fabrication adequacy (see 2.2.2.1).
2)
Top of tank is a deck forming the top of the tank excluding any hatchways.
3)
Hose test may also be considered as a method of the test (see 1.2).
4)
Including tanks arranged in accordance with the provisions of SOLAS regulation II-1/9.4.
5)
Including duct keels and dry compartments arranged in accordance with the provisions of SOLAS
regulation II-1/9.4.
6)
Where water tightness of watertight door has not been confirmed by prototype test, testing by filling
watertight spaces with water is to be carried out (see SOLAS II-1/16.2 and MSC/Circ.1176).
7)
Where a hose test is not practicable, other testing methods listed in 2.4.7 through 2.4.9 may be
applicable subject to adequacy of such testing methods being verified (see SOLAS II-1/11.1).
8)
As an alternative to the hose testing, other testing methods listed in 2.4.7 through 2.4.9 may be
applicable subject to the adequacy of such testing methods being verified (see SOLAS II-1/11.1).
Table 2.6-2
Application of leak test, coating and provision of safe access
for type of welded joints
Type of welded joints
Automatic
Butt
Fillet
1)
Manual or
semiautomatic
Boundary
including
penetrations
Leak test
Not required
Coating 1)
After leak
test &
Before leak
before
test
structural
test
Allowed
N/A
Safe access 2)
Leak test
Structural
test
Not required
Not required
Required
Not allowed
Allowed
Required
Not required
Required
Not allowed
Allowed
Required
Not required
Coating refers to internal (tank/hold coating), where applied, and external (shell/deck) painting.
It does not refer to shop primer.
2)
Temporary means of access for verification of the leak test.
28
3
REQUIREMENTS FOR SPECIAL SERVICE SHIPS/TANKS
3.1
General
Additional test requirements for certain spaces within the cargo area of some
types ships are given in Table 3.1.
Table 3.1
Additional test requirements for special service ships/tanks
No.
1
2
3
1)
2)
Type of
ship/tank
Structures to be
tested
Liquefied gas
carrier
Edible liquid
tanks
Cargo containment
systems 1)
Independent tanks
Chemical
carriers
Integral or
independent
cargo tanks
Type of
test
Test head or pressure
See 3.2
See 3.2
Leak &
Structural
The greater of
– top of the overflow, or
– to 0.9 m above top of tank 2)
Leak &
Structural
The greater of
– to top of tank 2) plus setting of any
pressure relief valve
See also Table 2.6-1 for other tanks/boundaries.
Top of tank is a deck forming the top of the tank excluding any hatchways.
3.2
Detailed requirements for liquefied gas tankers
3.2.1 Integral tanks are to be hydrostatically or hydropneumatically tested in
accordance with the present rules. The test is in general to be performed so that the
stresses approximate, as far as practicable, the design stresses and so that the pressure at the top of the tank corresponds at least to the maximum allowable relief
valve setting (MARVS).
3.2.2 For ships fitted with membrane or semi-membrane tanks, cofferdams and all
spaces which may normally contain liquid and are adjacent to the hull structure supporting the membrane are to be hydrostatically or hydropneumatically tested in accordance with the requirements of the present rules. Pipe tunnels and other compartments
which do not normally contain liquid are not required to be hydrostatically tested.
In addition, the ship hold structure supporting the membrane is to be given
a tightness testing.
3.2.3 Each independent tank is to be subjected to a hydrostatic or hydropneumatic test.
For tanks type A, this test is to be performed so that the stresses approximate, as
far as practicable, the design stresses and so that the pressure at the top of the tank
corresponds at least to the MARVS. When the hydropneumatic test is performed,
the conditions are to simulate, as far as possible, the actual loading of the tank and
of its supports.
29
For tanks type B, the test is to be performed as for tanks type A.
Moreover, the maximum primary membrane stress or maximum bending stress
in a primary membrane under test conditions is not to exceed 0.90 of the yield
strength of the material (as fabricated) at the test temperature.
To ensure that this condition is satisfied, when calculations indicate that stress
exceeds 0.75 of the yield strength, the prototype test is to be monitored by the use
of strain gauges or other suitable equipment.
For tanks type C, see 3.3.
3.2.4 All tanks are to be subjected to a tightness testing which may be performed
in combination with the pressure test mentioned above or separately.
3.2.5 Requirements with respect to inspection of the secondary barrier will be
decided in each separate case.
3.2.6 On ships using independent tanks type B, at least one tank and its support is
to be instrumented to confirm stress levels unless the design and arrangement for
the size of the ship involved are supported by full scale experience. Similar instrumentation may be required by PRS for independent tanks type C dependent on
their configuration and on the arrangement of their supports and attachments.
3.2.7 The ship is to be surveyed during the initial cool-down, loading and discharging of the cargo to verify the overall performance of the containment system
for compliance with the design parameters.
Records on performance of the components and equipment essential to verify the
design parameters are to be maintained and these records are to be available to PRS.
3.2.8 Heating arrangements, are to be tested for compliance with the design
requirements.
3.2.9 Inspection of the hull for cold spots is to be performed following the first
loaded voyage.
3.3
Testing of pressure vessels
3.3.1 Each pressure vessel, when completely manufactured, is to be subjected to
a hydrostatic test according to the present rules, at a pressure, measured at the top
of the tanks, of not less than 1.5 design vapour pressure p0, but in no case during
the pressure test is the calculated primary membrane stress at any point to exceed
0.9 times the yield stress of material.
To ensure that this condition is satisfied, where calculations indicate that this
stress will exceed 0.75 times the yield strength, the prototype test is to be monitored by the use of strain gauges or other suitable equipment in pressure vessels
except simple cylindrical and spherical pressure vessels.
30
3.3.2 The temperature of the water used for test is to be at least 30°C above the
nil ductility transition temperature of the material as fabricated.
3.3.3 The pressure is to be held for two hours per 25 mm of thickness but in no
case less than 2 hours.
3.3.4 Where necessary for cargo pressure vessels, there may be carried out with
specific approval of PRS, a hydropneumatic test in the conditions prescribed under
3.3.1, 3.3.2 and 3.3.3.
3.3.5 Special consideration will be given to testing of tanks in which higher allowable stresses are used depending on service temperature. However, the requirements of 3.3.1 are to be fully complied with.
3.3.6 After completion and assembly, each pressure vessel and relative fittings
are to be subjected to an adequate tightness test.
3.3.7 Pneumatic testing of pressure vessels other than cargo tanks will be considered on an individual case basis by PRS. Such testing will be permitted only for
those vessels which are so designed and/or supported that they cannot be safely
filled with water, or for those vessels which cannot be dried after testing and are to
be used in a service where traces of the testing medium cannot be tolerated.
4
4.1
REQUIREMENTS FOR WATERTIGHT DOORS
General requirements
4.1.1 Doors which become at least partially immersed in damaged condition with
a compartment or some compartments flooded, taking into account equilibrium
of weight and buoyancy forces at intermediate stages between commencement
and completion of flooding, are to be subjected to a hydrostatic pressure test.
4.1.2 For large doors intended for use in the watertight subdivision boundaries
of cargo spaces, structural analysis may be accepted in lieu of pressure testing.
4.1.3 Where such doors utilize gasket seals, a prototype pressure test to confirm
that the compression of the gasket material is capable of accommodating any deflection, revealed by the structural analysis, is to be carried out.
4.1.4 Doors which are not immersed in damaged condition, taking into account
intermediate stages between commencement and completion of flooding but
become intermittently immersed at angles of heel in the required range of positive
stability beyond the equilibrium position are to be hose tested.
31
4.2
Pressure testing
4.2.1 The head of water used for the pressure test shall correspond at least to the
head measured from the lower edge of the door opening, at the location in which
the door is to be fitted in the vessel, to the bulkhead deck or freeboard deck, as
applicable, or to the most unfavorable damage waterplane, if that be greater.
4.2.2 Testing may be carried out at the factory or other shore based testing facility prior to installation in the ship.
4.3
Leakage criteria
4.3.1 The following acceptable leakage criteria should apply:
– doors with gaskets – no leakage;
– doors with metallic sealing – max leakage 1 l/min.
4.3.2 Limited leakage (q) may be accepted for pressure test on large doors located
in cargo spaces employing gasket seals or guillotine doors located in conveyor tunnels, in accordance with the following:
q<
(P + 4.572) h3 ,
6568
[l/min]
(4.3.2)
P – perimeter of door openings, [m],
h – test head of water, [m].
4.3.3 In the case of doors where the water head taken for the determination of the
scantlings does not exceed 6.1 m, the leakage rate may be taken equal to 0.375 l/min
if this value is greater than that calculated in 4.3.2.
4.3.4 For doors on passenger ship which are normally open and used at sea or
which become submerged in damaged conditions, taking into account intermediate
stages between commencement and completion of flooding, a prototype test shall
be conducted, on each side of the door, to check the satisfactory closing of the door
against a force equivalent to a water height of at least 1 m above the sill on the
centre line of the door.
4.4
Hose testing
All watertight doors shall be subject to a hose test in accordance with requirements of 2.3 after installation in a ship. Hose testing is to be carried out from each
side of a door unless, for a specific application, exposure to floodwater is anticipated only from one side. Where a hose test is not practicable because of possible
damage to machinery, electrical equipment installation or outfitting items, it may
be replaced by means such as an ultrasonic leak test or an equivalent test.
32

Publication No. 21/P – Testing of the Hull Structures – 2013

Transkrypt

Podobne dokumenty

radiator stop leak

Dokumentacja przekierowanej drukarki pulpitu zdalnego