Ekologiczne rozwiązania drogą do rozwoju firmy

Ekologiczne rozwiązania drogą do rozwoju firmy
Prowadzenie działalności gospodarczej w zgodzie ze środowiskiem naturalnym
oraz realizacja celów ekonomicznych, gospodarczych i społecznych, są
najistotniejszymi aspektami kierowania przedsiębiorstwem w obecnych czasach.
Przystąpienie Polski do Unii Europejskiej zainicjowało szereg dynamicznych zmian
obejmujących wiele obszarów, m.in. standardy jakości, bezpieczeństwo zdrowotne
oraz ochronę środowiska. Wpływają one bardzo istotnie na funkcjonowanie
przedsiębiorstw, często narzucając wdrażanie nowych rozwiązań. Należy w tym
upatrywać korzyści i szanse na daleko sięgający rozwój przedsiębiorstwa.
Wprowadzane zmiany przyczyniają się poza ochroną środowiska również do
uzyskania korzyści na wielu innych płaszczyznach, jak np. mobilizacja do wdrażania
nowych technologii, kreowanie nowych produktów i usług skierowanych do
świadomych ekologicznie konsumentów, wypracowanie oszczędności finansowych.
Nawet jeżeli wdrożenie nowego, ekologicznego rozwiązania początkowo związane
jest z poniesieniem nakładów finansowych, inwestycja ta bardzo szybko zwraca się.
Świadome włączenie się w ochronę środowiska oznacza dla firmy konieczność
dokonania dogłębnej analizy dotyczącej specyfiki swojej działalności i otoczenia. W
każdym przypadku analiza ta będzie wyglądała inaczej ze względu na wielkość, profil
lub na typy produktów, który oferuje. Istotna jest kultura korporacyjna, ponieważ we
wdrażanie systemu zarządzania ochroną środowiska konieczne jest zaangażowanie
kadry kierowniczej oraz samych pracowników. Z tego względu niezwykle istotne jest
wypracowanie dobrej strategii funkcjonowania firmy.
Współczesna gospodarka stawia przed przedsiębiorstwami coraz wyższe
wymagania, co związane jest m.in. ze wzrostem znaczenia innowacyjnych i zaawansowanych technologii determinujących procesy ekonomiczne. Połączenie
innowacyjnych rozwiązań z troską o środowisko naturalne to jeden z głównych
trendów w zakresie współczesnego rozwoju przedsiębiorstw.
Ekologia opłaca się. Potwierdzają to poniżej zaprezentowane rozwiązania – dobre
praktyki, które zostały wypracowane przez zespół ekspertów w ramach projektu „Trzy
kampanie integrujące przedsiębiorstwa sektora MSP i ich otoczenie w działaniach na
rzecz ochrony środowiska” LIFE/3xŚrodowisko/PL (www.3xsrodowisko.pl). Projekt
realizuje Związek Rzemiosła Polskiego, Stowarzyszenie REFA Wielkopolska i
Stowarzyszenie Rozwoju Edukacji Ustawicznej TRANSFER dzięki dofinansowaniu z
funduszy Unii Europejskiej oraz środków Narodowego Funduszu Ochrony
Środowiska i Gospodarki Wodnej.
Zaprezentowane przykłady pozwoliły firmom z branży drzewnej uzyskać
wymierne korzyści finansowe, a zarazem zminimalizować ich negatywny wpływ na
środowisko naturalne. Są także dowodem na to, jak różnorodne mogą być
ekologiczne inwestycje i jak wielu obszarów działalności mogą dotyczyć.
Iwona Derda
OSZCZĘDNOŚĆ TWORZYW DRZEWNYCH PŁYTOWYCH DZIĘKI
ZASTOSOWANIU PROGRAMÓW KOMPUTEROWYCH OPTYMALIZUJĄCYCH
ROZKRÓJ
Opis przedsiębiorstwa
Przedsiębiorstwo „ADAMS” z Borzykowa (powiat wrzesiński, województwo
wielkopolskie) jest firmą pokoleniową z ponad 40-letnią tradycją. Początki firmy
sięgają 1969 roku, kiedy to powstał zakład stolarsko-tapicerski produkujący meble.
Rocznie firma przerabia około 1000 m3 różnego rodzaju płyt, a średnie zatrudnienie
wynosi 20 pracowników. Zakład oferuje nowoczesne, wysokiej jakości meble
wykonywane z litego drewna i tworzyw drzewnych płytowych okleinowanych
laminatami lub okleinami naturalnymi. Meble produkowane są na zamówienie z
firmowego katalogu, ale też bardzo często z dostosowaniem do potrzeb klienta.
Firma wykonuje również meble na indywidualne zlecenie, zgodnie z dostarczonym
przez klienta projektem. W ciągu roku w stolarni i tapicerni powstaje około 20 000
brył mebli skrzyniowych i szkieletów do tapicerki meblowej.
Sytuacja wyjściowa
Przed wprowadzeniem zmiany procesu rozkroju tworzyw drzewnych płytowych
produkcja mebli odbywała się w oparciu o elementy płytowe pozyskiwane z rozkroju
znormalizowanych wymiarowo tworzyw drzewnych. Rozkrój płyt na poszczególne
elementy był rozkrojem na „gotowo”, tzn. nie stosowano nadmiaru na dalszą
obróbkę. Pozyskiwane elementy składowe mebli posiadały wymiar netto od razu po
obróbce formatowania. Dotychczas proces manipulacji był procesem tradycyjnym,
realizowanym w oparciu o umiejętności i doświadczenie pracownika, który ten proces
prowadził. Pracownik samodzielnie rozmieszczał poszczególne elementy mebli na
płytach, przykładając wcześniej przygotowane wzorniki, a następnie odrysowywał je
na płycie. Na sposób rozmieszczenia elementów oraz oszczędność materiału miały
wpływ umiejętności i doświadczenie pracownika oraz trudno wymierzalne
indywidualne jego cechy i stopień zaangażowania. Po wyrysowaniu poszczególnych
elementów odbywało się wykrawanie poszczególnych elementów przy użyciu pilarki.
Podjęte działania
Plany dynamicznego rozwoju firmy, chęć oszczędności materiału i skrócenia
czasu potrzebnego na wykonanie 1 mebla zaważyły na podjęciu decyzji w sprawie
zakupu 2 frezarek CNC oraz oprogramowania AlphaCAM.
Zastosowanie
oprogramowania AlphaCAM umożliwiło ułożenie większej ilości elementów mebli na
konkretnym arkuszu płyty, dzięki wbudowanemu w program modułowi nestingu, czyli
optymalizacji rozłożenia na płycie elementów do wycinania. Moduł ten pozwala
przygotowywać dowolne wzory frontów w sposób parametryczny, optymalnie
generuje rozkrój płyty oraz automatyzuje proces przygotowania produkcji.
Daje to pełną wizję obróbki już na poziomie programowania, dzięki czemu możliwe
jest wykrycie i usunięcie wielu niepoprawnych ruchów bez angażowania maszyny,
umożliwia też zmniejszenie procentowego odpadu materiału.
Efekty
Przedstawione wdrożenie w formie oszczędności tworzyw drzewnych
płytowych, dzięki zastosowaniu programów komputerowych optymalizujących
rozkrój, daje wymierne zmniejszenie zużycia surowca deficytowego, jakim jest
drewno, a jednocześnie dla firmy stwarza korzyści finansowe. Dzięki zastosowaniu
oprogramowania wraz obrabiarkami sterowanymi numerycznie poza zmniejszeniem
zużycia materiału o 30%, zmniejszeniu uległy również koszty energii elektrycznej
oraz koszty pracy. Jest to rezultat zmniejszenia zapotrzebowania na pracę
operatorów
maszyn,
zmniejszenia
transportu
wewnątrzzakładowego
i
zapotrzebowania na powierzchnię zakładu.
Można zmniejszyć zużycie materiału nawet o 30% i zaoszczędzić czas produkcji
dzięki wdrożeniu programów do optymalizacji rozkroju!
OSZCZĘDNOŚĆ DREWNA DZIĘKI ZASTOSOWANIU POMNIEJSZONYCH
PRZEKROJÓW ELEMENTÓW MEBLI SZKIELETOWYCH
Opis przedsiębiorstwa
Przedsiębiorstwo POLKAS w Swarzędzu rocznie przerabia 20 m3 tarcicy i 40
m3 różnego rodzaju płyt. Średnie zatrudnienie wynosi 7 pracowników. Stolarnia
oferuje tradycyjne, wysokiej jakości meble szkieletowe i skrzyniowe wykonywane z
drewna litego i płyt oklejanych okleinami naturalnymi. Powierzchnia tych wyrobów
jest uszlachetniana bejcami i lakierami. Meble produkowane są na zamówienie z
firmowego katalogu, ale też bardzo często z dostosowaniem do potrzeb klienta.
Stolarnia wykonuje również usługi na indywidualne zlecenie, zgodnie z dostarczonym
przez klienta projektem. W ciągu roku w stolarni powstaje 300 mebli szkieletowych w
tym 250 krzeseł oraz 40 kompletów mebli skrzyniowych.
Sytuacja wyjściowa
Dotychczas firma produkowała krzesła o następujących przekrojach
poszczególnych elementów: noga przednia 430 x 45 x 45 mm; noga tylna 950 x 40 x
38 mm; oskrzynia przednia 360 x 100 x 22 mm; oskrzynia boczna 400 x 80 x 22 mm;
oskrzynia tylna 272 x 90 x 22 mm; oparcie 270 x 90 x 30 mm; szczeblina oparcia 270
x 25 x 15 mm. Stosowanie powyższych przekrojów zapewniało produkcję krzeseł
spełniających wymogi użytkowania. Stwierdzono jednak, iż zastosowane wymiary
były zbyt duże dla przewidywanego obciążenia, co powodowało niepotrzebne,
większe zużycie materiału oraz podwyższało koszty produkcji.
Podjęte działania
Zaplanowano
zmniejszenie
przekrojów
poprzecznych
elementów
konstrukcyjnych krzesła bez zmniejszania jego wytrzymałości oraz formy estetycznej.
Zaproponowano następujące, nowe wymiary krzesła: noga przednia 430 x 36 x 36
mm; noga tylna 950 x 36 x 30 mm; oskrzynia przednia 360 x 75 x 22 mm; oskrzynia
boczna 400 x 65 x 22 mm; oskrzynia tylna 272 x 75 x 22 mm; oparcie 270 x 55 x 25
mm, szczeblina oparcia 270 x 25 x 15 mm.
Efekty
Dzięki zastosowaniu zaproponowanych zmian nastąpiło zmniejszenie zużycia
materiału (drewna) średnio o 29%. Zmniejszeniu uległy również koszty energii
cieplnej potrzebnej w procesie suszenia drewna oraz koszty związane z
wykończeniem powierzchni krzesła materiałami lakierniczymi.
Zmniejszenie przekrojów poprzecznych elementów składowych krzesła ograniczyło
zużycie materiału średnio o 29%!
ZASTOSOWANIE FALOWNIKÓW
ZUŻYCIA ENERGII
JAKO
ŚRODKÓW
DO
OGRANICZENIA
Opis przedsiębiorstwa
Przedsiębiorstwo P.H.P. Artur Kniejski i Stolarnia produkuje wysokiej jakości
meble, drzwi, okna oraz schody. Do produkcji wyżej wymienionych produktów firma
korzysta z maszyn stolarskich, które miesięcznie pobierają wspólnie ok. 1000 kWh
energii elektrycznej. Stolarnia jest mała, wyposażona w podstawowe maszyny
stolarskie. W ostatnim okresie pracowała w bardzo niewielkim stopniu (praca jednego
pracownika i jednego ucznia). Ze względu na planowane zmiany reorganizacyjne
zakłada się, że w najbliższym czasie, pobór energii elektrycznej wzrośnie o około 60
% i zatrudnienie podniesie się do 6-7 pracowników.
Sytuacja wyjściowa
Zakładając podwyższenie mocy przerobowej Stolarni, chęć realizacji większej
liczby zleceń oraz zatrudnienie większej liczby pracowników, przewidziano również
znaczny wzrost poboru energii. Wyznaczając za główny cel oszczędność energii
elektrycznej, postanowiono, iż razem ze zwiększeniem produkcji, konieczna stanie
się rewitalizacja maszyn stolarskich. W momencie wdrożenia zaplanowanych zmian,
założono, że maszyny będą pobierały 60% więcej prądu.
Podjęte działania
Ze względu na przewidywany wzrost zużycia energii elektrycznej i wynikający
z niego dla firmy wzrost kosztów energii elektrycznej postanowiono zainstalować
urządzenia wspomagające, które spowodują zmniejszenie zużycia energii
elektrycznej poprzez kompensację mocy biernej oraz zmniejszenie wartości prądu
pobieranego przez maszynę podczas rozruchu. Oszczędności możliwe do
osiągnięcia wykazano, instalując falownik we frezarce (FELDER F700Z) oraz
regulując tym urządzeniem obroty silnika.
Efekty
Zainstalowanie falownika umożliwiło wypracowanie oszczędności na zużyciu
energii czynnej i oddaniu mocy biernej do sieci. Dodatkowo zastosowanie falownika
nie obciąża silnika i nie doprowadza do przegrzania maszyny podczas startu, co
zmniejsza jej podatność na usterki.
Bliższe informacje wraz ze szczegółowymi wyliczeniami wdrożonych rozwiązań
można znaleźć na stronie internetowej projektu:
http://www.3xsrodowisko.pl