Studium najciekawszych polskich projektów bezwykopowej

Transkrypt

Wydział Budownictwa i Inżynierii Środowiska
Kierunek studiów
Inżynieria Komunalna
PRACA DYPLOMOWA MAGISTERSKA
Studium najciekawszych polskich projektów
bezwykopowej budowy rurociągów i kanałów
Opracowała: Joanna Zielińska
Nr albumu 53625
Promotor: dr inż. Agata Zwierzchowska
SPIS TREŚCI
1. WSTĘP
1.1.
Cel i zakres pracy…………………………………………………………. 6
2. MIKROTUNELOWANIE
2.1.
Historia mikrotunelowania…………………………………………............. 7
2.2.
Opis technologii mikrotunelowania………………………………………... 7
2.3.
Opis projektów zrealizowanych w Polsce za pomocą technologii
mikrotunelowania………………………………………………………….. 9
2.3.1. Warszawa – kolektor i dwa rurociągi od węzła „Wał Miedzeszyński”
do węzła „Bora Komorowskiego”…………………………………… 9
2.3.2. Warszawa – kanalizacja ogólnospławna dla Centrum Zaopatrzenia
Hurtowego „Makro”………………………………………………….. 10
2.3.3. Poznań – kolektor ogólnospławny, rekord mikrotunelowania
w Polsce pod względem średnicy – 2,9 m………….………………… 11
2.3.4. Rudno k. Krakowa – kolektor deszczowy pod korpusem drogowym.. 15
2.3.5. Sosnowiec – kolektor Bobrek………………………………………… 16
2.3.6. Warszawa – kolektor ogólnospławny przy ul. Połczyńskiego na
odcinku od ul. Powstańców Śląskich do ul. Sochaczewskiej...………. 18
2.3.7. Zielona Góra – kolektor odciążający w ul. Sikorskiego……………... 21
2.3.8. Toruń – kolektor kanalizacji deszczowej i sanitarnej na terenie
osiedla Wrzosy………………………………………………………. 23
2.3.9. Gdańsk – budowa kanalizacji w ramach rozbudowy oczyszczalni
Gdańsk Wschód……………………………………………………… 25
2.3.10. Szczecin – kolektory dla pompowni ścieków Grabów i Dolny
Brzeg………………………………………………………………… 26
2.3.11. Gdańsk – kolektor sanitarny pod pasem lotniska Gdańsk –
Rębiechowo…………………………………………………………. 28
2.3.12. Kraków – kanalizacja ogólnospławna w dzielnicy Nowa Huta…….. 29
2.3.13. Wrocław – kanalizacja na osiedlu Brochów Jagodno………………. 31
2.3.14. Rybnik – kanalizacja sanitarna dla dzielnic centralnych……………. 33
2
2.3.15. Wałbrzych – kolektor sanitarny Śródmieście II…………………….. 35
2.3.16. Łódź – kolektor ogólnospławny wzdłuż ul. Zachodniej od ul.
Poprzecznej do podłączenia z kolektorem III………………………
36
2.3.17. Gdańsk – kolektor deszczowy w ul. 3 Maja………………………… 38
2.3.18. Łódź – kanalizacja deszczowa w rejonie skrzyżowania
Al. Włókniarzy, Al. Jana Pawła II i Al. Mickiewicza……………….. 40
2.3.19. Warszawa – kolektor na warszawskiej Białołęce……………………. 42
2.3.20. Chorzów – kanalizacja sanitarna w ul. Legnickiej…………………... 44
2.3.21. Warszawa – kolektor „W” w warszawskiej dzielnicy Wawer………. 45
3. PRZEWIERTY STEROWANE ORAZ WIERCENIA KIERUNKOWE
3.1.
Historia przewiertów sterowanych oraz wierceń kierunkowych…………. 47
3.2.
Opis technologii przewiertów sterowanych oraz wierceń kierunkowych… 47
3.3.
przewiertów sterowanych oraz wierceń kierunkowych……………………. 49
3.3.1. Rybnik – kanalizacja sanitarna pod rzeką Nacyną i nasypem ulicy
Wodzisławskiej…………………………………………………….... 49
3.3.2. Frankopol – naftociąg pod rzeką Bug………………………………... 51
3.3.3. Lublin – kable elektroenergetyczne w ul. Lubartowskiej……………. 51
3.3.4. Liw – naftociąg pod rzeką Liwiec……………………………………. 52
3.3.5. Nidzica – gazociąg…………………………………………………… 53
3.3.6. Katowice – przewiert pod torami kolejowymi w rejonie
ul. Damrota…………………………………………………………… 54
3.3.7. Sobieszowo – rurociąg teletechniczny pod Martwą Wisłą…………... 56
3.3.8. Szczecin – dwa kolektory umieszczone równolegle pod dnem rzeki
Odry, na potrzeby oczyszczalni ścieków „Pomorzany”……………… 56
3.3.9. Włocławek – kanalizacja tłoczna…………………………………….. 60
3.3.10. Jedwabno – gazociąg…………………………………………………. 60
3.3.11. Kopalnia węgla kamiennego Ziemowit – rurociąg dla wody
dołowej……………………………………………………………….. 61
3.3.12. Biecz, Klęczany, Korczyna – rurociąg na terenie fliszu
karpackiego…………………………………………………………... 62
3
3.3.13. Szczecin – kolektory dla pompowni ścieków Grabów i Dolny
Brzeg…………………………………………………………………. 65
3.3.14. Toruń – kolektor kanalizacji sanitarnej na terenie osiedla Wrzosy….. 66
3.3.15. Kraków – przewiert w litej skale wapiennej na krakowskich
Bielanach……………………………………………………………... 66
3.3.16. Świnoujście – Warszów – rurociąg teletechniczny pod rzeką
Świna…………………………………………………………………. 69
3.3.17. Bytów – gazociąg w terenie bagiennym……………………………… 70
3.3.18. Wolin – przekroczenie rzeki Dziwnej………………………………... 71
3.3.19. Gliniczek – przebudowa gazociągu pod rzeką Jasiołka……………… 73
3.3.20. Słupsk – gazociąg pod rzeką Słupia………………………………….. 75
3.3.21. Bielsko – Biała – rurociąg ciepłowniczy pod rzeką Biała…………… 76
3.3.22. Wrocław – połączenie pompowni Nowy Port z pompownią Stary
Port pod Odrą………………………………………………………… 77
3.3.23. Józefów – rurociąg teletechniczny pod rzeką Wisłą…………………. 80
3.3.24. Trzemeszno – gazociąg………………………………………………. 81
3.3.25. Spytkowice – gazociąg na trasie Zelczyna – Oświęcim…………….... 82
3.3.26. Gaj – gazociąg………………………………………………………... 83
3.3.27. Leszkowy – rurociąg teletechniczny pod rzeką Wisłą……………….. 84
4. PRZECISKI HYDRAULICZNE
4.1.
Historia przecisków hydraulicznych……………………………………… 86
4.2.
Opis technologii przecisków hydraulicznych…………………………….. 87
4.3.
przecisków hydraulicznych………………………………………………... 88
4.3.1. Stara Miłosna – kolektor w ul. Jeździeckiej…………………………. 88
4.3.2. Siedlce – Terespol – przejście pod torami…………………………… 90
4.3.3. Droga krajowa nr 22 Elbląg – Chruściel – kanalizacja deszczowa…. 91
4.3.4. Szczecin – kolektor sanitarny pod ul. Ludową……………………… 93
4.3.5. Warszawa – kolektor E1 pod ul. Czaki na warszawskim Żoliborzu… 95
4.3.6. Droga krajowa A4, odcinek Kraków – Tarnów – przepust pod
drogą…………………………………………………………………. 96
4.3.7. Będzin – kanalizacja na potrzeby Elektrowni Łagisza………………. 98
4
4.3.8. Wrocław – wodociąg w ul. Kobierzyckiej………………………….. 100
4.3.9. Radom – kanalizacja sanitarna, ogólnospławna i wodociąg –
ul. Szarych Szeregów………………………………………….……. 102
4.3.10. Piekary Śląskie – kanalizacja sanitarna w dzielnicy Brzozowice
Kamień……………………………………………………………… 104
5. PNEUMATYCZNE WBIJANIE RUR STALOWYCH ORAZ PRZECISKI
PNEUMATYCZNE PRZEBIJAKIEM, TZW. KRETEM
5.1.
Historia pneumatycznego wbijania rur stalowych oraz przecisków
pneumatycznych przebijakiem…………………………………………… 106
5.2.
Opis technologii pneumatycznego wbijania rur stalowych oraz przecisków
pneumatycznych przebijakiem…………………………………………… 107
5.3.
Opis projektów zrealizowanych w Polsce za pomocą technologii wbijania
rur stalowych oraz przecisków pneumatycznych przebijakiem………….. 108
5.3.1. Kraków – rury osłonowe dla nowo układanych rurociągów………... 108
5.3.2. Dolny Śląsk, niedaleko Rudnej – przecisk pneumatyczny rurą PE… 110
6. PODSUMOWANIE……………………………………………………………. .112
LITERATURA…………………………………………………………………….... 113
5
1. WSTĘP
1.1. Cel i zakres pracy
Celem pracy było zapoznanie się i analiza projektów rurociągów i kanałów
zrealizowanych w Polsce w bezwykopowej budowie.
Informacje o realizacjach pochodzą głównie z czasopism, takich jak Inżynieria
Bezwykopowa oraz Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, a także Instal.
Dodatkowo praca została wzbogacona nieopublikowanymi dotąd inwestycjami, na
temat których informacje pozyskano bezpośrednio od firm. Wysłano zapytanie do 41 firm,
zajmujących się technologiami bezwykopowymi. Na zapytanie to odpowiedziało 8 firm:
Skanska S.A., Albrehta sp. z o.o., Heads sp. z o.o., Hoster sp. z o.o., Energoterm sp. z o.o.,
PPU Teltrans sp. z o.o., Euro – Wiert sp. z o.o., Keramo – Steinzeug N.V. Wiadomości te
pozwoliły na opisanie większej liczby realizacji, a także dały wiedzę ogólną na temat
stosowanych aktualnie metod bezwykopowej budowy.
Poza tym dzięki uprzejmości takich firm jak: Przedsiębiorstwo Robót
Inżynieryjnych Inkop, Keramo – Steinzeug N.V. Oddział w Polsce, Skanska S.A. OBH
Rzeszów, autorka pracy uczestniczyła w budowie metodą mikrotunelowania kanalizacji
ogólnospławnej w Krakowie oraz kolektora ogólnospławnego w Łodzi. Pozwoliło to na
uzyskanie szczegółowych informacji i wykonanie zdjęć własnych.
W niniejszej pracy realizacje podzielono zgodnie ze stosowanym powszechnie na
świecie podziałem według ISTT na: mikrotunelowanie, przewierty sterowane oraz
wiercenia kierunkowe, przeciski hydraulicze, pneumatyczne wbijanie rur stalowych oraz
przeciski pneumatyczne przebijakiem tzw. kretem.
6
2. MIKROTUNELOWANIE
2.1. Historia mikrotunelowania
Technologia mikrotunelowania powstała w Japonii, kiedy to w 1975 r. japońska
firma Komatsu skonstruowała pierwszą głowicę do mikrotunelowania. Natomiast inna
japońska firma – Sanwa w 1980 r. wyprodukowała własną głowicę do mikrotunelowania.
Pierwsze urządzenie do mikrotunelowania wykonała firma Iseki w 1976 r., jednak nie
miało ono możliwości sterowania i było dużej średnicy oraz można było go tylko stosować
w gruntach łatwo urabialnych. W 1981 r. powstała maszyna Crunchingmole, opracowana
także przez firmę Iseki. Mogła ona kruszyć otoczaki do 20% zewnętrznej średnicy
maszyny. Firma ta stworzyła trzy lata później urządzenie Unclemole, bardzo nowoczesne,
mające możliwość kruszenia otoczaków do 30% średnicy urządzenia. Maszyna ta
wykorzystywała ciśnienie sprężonego powietrza do utrzymania stateczności gruntu
w strefie jego urabiania i do zabezpieczenia drążonego otworu przed zalaniem wodą
gruntową [54].
We wczesnych latach osiemdziesiątych zachodnio niemiecki minister od badań
naukowych
zasponsorował
projekt
badawczy
dla
zaadaptowania
technologii
mikrotunelowania w systemie europejskim. Wtedy też urządzenie Iseki 600 mm zostało
zaimportowane do Niemiec do firmy Hamburg. Ten projekt badawczy przy użyciu
maszyny z Japonii zaowocował tym, że Niemcy zaprojektowały swoje urządzenie do
mikrotunelowania.
Obecnie
kraj
ten
jest
największym
producentem
maszyn
mikrotunelowych po Japonii [49].
W Polsce technologia mikrotunelowania po raz pierwszy została użyta w połowie
1998 roku [11].
2.2. Opis technologii mikrotunelowania
Mikrotunelowanie to jednoetapowy przecisk hydrauliczny, który jest wysoce
zautomatyzowany i skomputeryzowany. W metodzie tej wykorzystuje się urządzenie
mikrotunelowe, składające się z głowicy, na czole której znajduje się tarcza skrawająca.
Drążenie tunelu odbywa się równocześnie z przeciskiem rur przewodowych. Rurociąg
7
wbudowywany jest od wykopu początkowego (szybu startowego, komory startowej), do
wykopu końcowego (wykopu docelowego). W komorze startowej umieszczona jest
główna stacja przeciskowa, na którą składają się siłowniki hydrauliczne i pierścień
wciskający. W celu zmniejszenia siły przecisku stosuje się też pośrednie stacje
przeciskowe, wówczas cała długość wbudowywanego rurociągu podzielona jest na sekcje,
przedzielone tymi stacjami. Pośrednie stacje przeciskowe mają głównie zastosowanie
w kanałach przełazowych, ze względu na łatwość demontażu, w przypadku kanałów
nieprzełazowych konieczne jest wykonanie wykopu w miejscu stacji.
Najczęściej stosowanym systemem sterowania w mikrotunelowaniu jest system
laserowy. Umieszczone w głowicy mikrotunelowej siłowniki hydrauliczne dają możliwość
sterowania kierunkiem wbudowywanego rurociągu. Natomiast system kontroli składa się
z teodolitu laserowego, umieszczonego w wykopie początkowym i elektronicznego
odbiornika wiązki laserowej z tarczą celowniczą, który znajduje się w drugim segmencie
głowicy. Promień lasera pada na tarcze celowniczą, gdzie dalej przewodem transmisji
współrzędne plamki lasera są przekazywane do stanowiska operatora. Po przetworzeniu
można uzyskać dane takie jak: oś wbudowywanego rurociągu i jego spadek.
W mikrotunelowaniu stosowane są trzy rodzaje systemu usuwania urobku: system
przenośników ślimakowych, system płuczkowy i próżniowy. W zależności od rodzaju
transportu urobku, różna jest długość wbudowywanych rurociągów i ich średnica. Dla
mikrotunelowania z transportem urobku przenośnikiem ślimakowym maksymalna długość
wbudowywanego rurociągu wynosi 80 m, a średnica 250 – 1000 mm. W przypadku
płuczkowego transportu urobku długość wynosi maksymalnie 500 m, a średnica mieści się
w zakresie 250 – 3000 mm. Natomiast mikrotunelowanie z próżniowym transportem
urobku pozwala na wbudowane odcinka do 200 m, o średnicy 400 – 1400 mm.
W mikrotunelowaniu jako rury przewodowe najczęściej stosowane są rury kamionkowe,
z polimerobetonu, żelbetowe oraz z żywic poliestrowych wzmacnianych włóknem
szklanym [54].
8
2.3. Opis
projektów
zrealizowanych
w
Polsce
za
pomocą
technologii
mikrotunelowania
2.3.1. Warszawa – kolektor i dwa rurociągi od węzła „Wał Miedzeszyński” do
węzła „Bora Komorowskiego”
Miejscowość: Warszawa
Czas realizacji: 2005 - 2006
Rodzaj rurociągu: kolektor, kanalizacja
Inwestor: brak danych
Wykonawca robót: Konsorcjum, jako lider Warszawskie Przedsiębiorstwo Robót
Drogowych oraz Przedsiębiorstwo Budowlano Usługowo Handlowe Ajmix sp. z o.o.
Metoda: mikrotunelowanie
Rodzaj urządzenia: brak danych
Długość wykonywanych odcinków: 206 m, 45,9 m, 45,9 m
Długość całej realizacji: brak danych
Średnica rury: DN 1600 mm, DN 500 mm
Dostawca rur: brak danych
Materiał rur: brak danych
Rodzaj gruntu: brak danych
Transport urobku: brak danych
Głębokość posadowienia: brak danych
W ramach projektu wykonano metodą mikrotunelowania na odcinku od węzła
„Wał Miedzeszyński” do węzła „Bora Komorowskiego” kolektor o średnicy DN 1600 mm
i długości 206 m, a także dwa rurociągi. Pierwszy o średnicy DN 1600 mm i długości
45,9 m oraz drugi o średnicy DN 500 mm i długości 45,9 m [42].
9
2.3.2. Warszawa – kanalizacja ogólnospławna dla Centrum Zaopatrzenia
Hurtowego „Makro”
Miejscowość: Warszawa - Bielany
Czas realizacji: 2006
Rodzaj rurociągu: kanalizacja ogólnospławna
Inwestor: Makro Cash and Curry Polska S.A.
Wykonawca robót: Gildemeister Stahlbeton - und Rohrleitungsbau GmbH Berlin na
zlecenie firmy Sanimet Częstochowa
Rodzaj urządzenia: głowica firmy Herrenknecht AVN 1000
Długości wykonywanych odcinków: brak danych
Długość całej realizacji: 330 m
Średnica rury: DN 1000 mm
Dostawca rur: Keramo – Steinzeug N.V. Oddział w Polsce
Materiał rur: kamionka
Rodzaj gruntu: zwarte iły, żwiry z kamieniami
Głębokość posadowienia: do 12 m
Celem inwestycji było wykonanie kanalizacji ogólnospławnej dla Centrum
Zaopatrzenia
Hurtowego
Techniczno-Handlowe
„Makro”.
Ciepłownictwa
Dokumentację
Wodociągów
techniczną
i
opracowało
Kanalizacji
Biuro
„CEWOK”
w Warszawie. Zakładała ona zastosowanie rur żelbetowych, ale za zgodą inwestora
zmieniono rury na kamionkowe z manszetą V4A o średnicy 1000 mm firmy Keramo.
Przecisk rury kamionkowej przedstawiono na rys. 2.1. Do mikrotunelowania zastosowano
urządzenie Herrenknecht AVN 1000.
Prace odbywały się w trudnych warunkach gruntowo – wodnych, ze względu na
występowanie zwartych iłów oraz żwirów z kamieniami, a także bardzo wysoki poziom
wód gruntowych. Biorąc pod uwagę dużą głębokość posadowienia, dochodząca do 12 m
i średnicę kanału 1000 mm, wykonano wykop początkowy o wymiarach 6 m×4 m ze
ścianki szczelnej.
10
Utrudnienia w wykonaniu mikrotunelowania były spowodowane prowadzonymi w
tym czasie robotami ziemnymi, a także budową innych obiektów w sąsiedztwie budowy
kanału [23].
Rys. 2.1. Przecisk rury kamionkowej [23]
2.3.3.
Poznań – kolektor ogólnospławny, rekord mikrotunelowania w Polsce pod
względem średnicy – 2,9 m
Miejscowość: Poznań
Rodzaj rurociągu: kolektor ogólnospławny
Wykonawca robót: Hydrobudowa 9 Przedsiębiorstwo Inżynieryjno – Budowlane S.A.
Rodzaj urządzenia: wiertnica tunelowa z tarczą MH2
Długości wykonywanych odcinków: 115,8 m, 37,7 m, 93,2 m
Długość całej realizacji: 246,7 m
Materiał rur: żelbet
Rodzaj gruntu: iły, gliny twardoplastyczne, okresowo piaski drobne, nawodnione
11
Transport urobku: taśmowy
Głębokość posadowienia: 6,5 m – 8,5 m
Projekt był realizowany w ramach zadania „Wymiana kolektora ogólnospławnego
w ul. Północnej w Poznaniu”. Zadanie polegało na wymianie starego kanału jajowego o
wymiarach 1000×1500, który był wybudowany na przełomie XIX i XX wieku, na nowy
kolektor, mający przejąć funkcje starego. Niekorzystne warunki gruntowo – wodne oraz
przeciążenia hydrauliczne, przyczyniły się do utraty pierwotnego kształtu geometrycznego
kanału, a także spowodowały miejscowe przeciwspadki. Biorąc pod uwagę stan techniczny
zdecydowano się na całkowitą wymianę kanału.
Nowobudowany kolektor będzie miał również za zadanie retencjonować ścieki w
czasie ulewnych deszczy, co pozwoli na optymalizacje pracy przelewów burzowych.
Zadanie postanowiono podzielić na dwa etapy. Ze względu na trudne warunki
gruntowe kolektor od ul. Garbary do dawnej ul. Oficerskiej wykonano wykopowo.
Dokładną trasę przebiegu mikrotunelu przedstawiono na rys. 2.2.
¾ Odcinki K7 – K10 o długości 246,7 m wykonano bezwykopowo;
¾ Odcinki K1 – K7 o długości 410 m wykonano wykopowo.
Rys. 2.2. Przebieg trasy mikrotunelu [7]
12
Kolektor o średnicy DN 2400 mm wykonano z rur żelbetowych, z betonu klasy
C60/75 z dodatkiem microsiliki o wodoszczelności W8, które są odporne na działanie
gazów występujących w przewodach kanalizacyjnych, takich jak: CH4, H2S, CO, CO2,
oraz ścieków w zakresie pH 4-10. Mikrotunelowanie przeprowadzono przy użyciu
wiertnicy tunelowej z tarczą MH2 (rys. 2.3). Ze względu na rodzaj gruntów: iły, gliny
twardoplastyczne, okresowo piaski drobne, nawodnione, zdecydowano się na usuwanie
urobku za pomocą taśmociągu do wagonika (rys 2.5). Pozwoliło to na brak konieczności
zastosowania pracochłonnego i specjalistycznego sprzętu do przygotowania, odzysku
i usuwania płuczki. Sterowanie tarczą odbywało się za pomocą 12 siłowników, które
umożliwiały zachowanie odpowiedniego spadku i położenia kolektora. W efekcie
dokładność wyniosła 2 cm w pionie i poziomie. Ze względu na załamania trasy, prace
odbywały się w trzech odcinkach, gdzie wykopy K7 i K9 były początkowymi, a K8 i K10
końcowymi.
1. K7-K8 – długość 115,8 m (rys. 2.4);
2. K8-K9 – długość 37,7 m;
3. K9-K10 – długość 93,2 m.
Głębokość posadowienia wyniosła od 6,5 m w wykopie K7 do 8,5 m w wykopie
K9. Kolektor układano ze spadkiem 0,15 %.
Zdecydowano by obniżyć zwierciadło wód gruntowych na całej trasie kolektora,
spowodowane to było specyfiką pracy urządzenia. Powstał cały projekt mający odwodnić
trasę kolektora, zbudowano 22 studnie głębinowe o głębokości do 17 m. Ich zadaniem było
obniżenie zwierciadła o około 3 m. Skutki odwodnienia monitorowane były za pomocą 7
piezometrów. Na jednym z odcinków postanowiono zastosować dodatkowo 4 igłostudnie,
mające na celu za pomocą pomp pomóc w odwadnianiu gruntu. Zdecydowano się na tą
dodatkową metodę ze względu na występowanie na owym odcinku gruntu o niskim
współczynniku filtracji – piaski pylaste z przewarstwieniami gruntów spoistych.
Prędkość układania kolektora wynosiła od 7,5 m/12 godzin w gruntach spoistych
do 11m/12 godzin w gruntach niespoistych. Prace zakończono w październiku 2006 r.
Do tej pory kolektor w Poznaniu jest największym mikrotunelem w Polsce [7].
Projekt kolektora ogólnospławnego w Poznaniu dostał nagrodę TYTAN 2007 w
kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
13
Rys. 2.3. Instalacja urządzenia MH2 w rurze czołowej [7]
Rys. 2.4. Wnętrze odcinka K7 – K8, widok w kierunku wykopu początkowego K7 [7]
Rys. 2.5. Wagonik przygotowany do opróżnienia z urobku [6]
14
2.3.4. Rudno k. Krakowa – kolektor deszczowy pod korpusem drogowym
Miejscowość: Rudno k. Krakowa
Czas realizacji: listopad 2006
Rodzaj rurociągu: kolektor deszczowy
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych Inkop
Długości wykonywanych odcinków: 50 m
Transport urobku: płuczkowy
Budowa kolektora deszczowego odbywała się w ramach budowy Obwodu
Utrzymania Autostrady A4 w Rudnie. W założeniu projektowym budowa rurociągu miała
być wykonana metodą przewiertu sterowanego z wykorzystaniem rur stalowych, jednak
występujące warunki geologiczne zmusiły do zmiany metody. Firma, która miała wykonać
przewiert sterowany zaprzestała realizować pracę po 5 dniach, ze względu na
prawdopodobieństwo utraty stateczności korpusu drogowego, a także na brak możliwości
zachowania
wymaganego
spadku.
W
tej
sytuacji
postanowiono
zastosować
mikrotunelowanie. Przy użyciu tej technologii wbudowano 50 m kolektora z rur
kamionkowych DN 600 V4A typ 2 wraz z umieszczeniem rury przewodowej
DN 500 PP-b.
Zaczęto od wykonania wykopu początkowego o średnicy 3600 mm, a następnie
przystąpiono do umocnień skarpy (rys. 2.6), która została naruszona podczas próby
przewiertu sterowanego. Luźny grunt zastąpiono mieszanką betonową, by zapobiec
przedostaniu się płuczki bentonitowej.
15
Rys. 2.6. Wykop początkowy wraz z zabezpieczeniem części skarpy autostrady [44]
Do mikrotunelowania użyto głowicy AVN 600, na piątym metrze przecisku
natrafiono na blok skalny, co zmusiło ekipę do wykorzystania tarczy do gruntu skalistego.
Napotkana skała spowodowała wiele trudności i bardzo spowolniła tempo robót, pół metra
mikrotunelu przeciskano przez 5 godzin. W końcu pokonano przeszkodę. Kolejnego dnia
wbudowano 30 metrów rurociągu przy tym samym nakładzie pracy.
W efekcie udało się zachować wymagany spadek, z dokładnością do 5 mm [44].
2.3.5. Sosnowiec – kolektor Bobrek
Miejscowość: Sosnowiec
Czas realizacji: 2006, 2007
Rodzaj rurociągu: kolektor
Wykonawca robót: Chrobok
Rodzaj urządzenia: głowica firmy Herrenknecht AVN 1000 XC,
Długości wykonywanych odcinków: 122 m, 547 m, 60 m
16
Średnica rury: DN 1200 mm, DN 1000 mm, DN 800 mm
W ramach projektu „Gospodarka ściekowa w Sosnowcu” firma Chrobok została
zobowiązana do wykonania wszystkich robót bezwykopowych. Należało do nich:
- mikrotunelowanie DN 1200 mm na długości 122 m;
- przewierty rurami stalowymi o średnicach od 406 mm do 1420 mm o łącznej długości
595 m.
Już na samym początku natrafiono na trudności w realizacji. Podczas pierwszej
obudowy ścian wykopu początkowego natknięto się na piaskowiec, natomiast przy
wykonywaniu drugiej na twardoplastyczny grunt. Przeszkody te zmusiły wykonawców do
użycia palownicy, która wykonała otwory rozprężające przed pogrążaniem grodzic.
Gdy przystąpiono do mikrotunelowania, okazało się, że warunki gruntowe są
bardziej zmienne niż się spodziewano. Pierwotnie zakładano, że roboty będą się odbywały
w tempie 10 m na dzień, ale w efekcie postęp był dużo wolniejszy. Jednego dnia udało się
wbudować 3 m, następnego 5 m, kolejnego była przerwa w pracach, spowodowana
przeszkodą na trasie, a jeszcze innego głowica nadawała się do wymiany (rys. 2.7). Taki
przebieg prac przyczynił się do tego, że ekipa pracowała w dwóch zmianach roboczych
bez przerwy, by zbliżyć się do zakładanego postępu prac [39].
Projekt kolektora w Sosnowcu został nominowany do nagrody TYTAN 2007 w
kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
17
Rys. 2.7. Głowica mikrotunelowa po pokonaniu trudnych warunków gruntowych [39]
2.3.6.
Warszawa – kolektor ogólnospławny przy ul. Połczyńskiego na odcinku od
ul. Powstańców Śląskich do ul. Sochaczewskiej
Czas realizacji: od 07 lutego 2007
Dostawca rur: EsPeBePe Betonstal Szczecin
Materiał rur: polimerobeton
Do realizacji projektu przystąpiono 7 lutego 2007 roku, polegał on na
kontynuowaniu
budowy
kolektora
ogólnospławnego
DN
1400
mm
z
rur
18
polimerobetonowych metodą mikrotunelowania. Poprzedni wykonawca nie zrealizował
powierzonego mu projektu, dlatego też zadanie polegało na naprawie spękań rurociągu
ułożonego przez poprzedniego wykonawcę, wybudowaniu 707 m brakującego kolektora i
20 komór żelbetowych.
Już na początku prac napotkano na utrudnienia spowodowane wykonanymi przez
poprzednią firmę wykopami początkowymi i docelowymi o głębokości do 9 m. By
sprostały wymaganiom i spełniały wymogi bezpieczeństwa potrzebowały dużych
nakładów pracy i czasu – około miesiąca. Kolejne 8 dni poświęcono na rozładunek i
przygotowanie sprzętu, co nie było łatwe, gdyż należało wszystkie urządzenia umieścić na
pasie dzielącym 8 – metrową jezdnię o dużym natężeniu ruchu. Ogólny widok placu
budowy przedstawiono na rys. 2.8.
Pierwszy przecisk odbył się na odcinku od komory S4 do S3.2, miał długość
184 m i został wykonany z rur polimerobetonowych o średnicy 1400 mm. Najtrudniejsze
okazało się utrzymanie założonego spadku – 0,01%. Projekt przewidywał, że występują na
tym odcinku grunty piaszczyste, lecz w rzeczywistości okazało się co innego. Po 3 metrach
przecisku postanowiono wycofać głowicę i zmienić parametry tarczy ścinającej, co
pozwoliło na kontynuowanie prac w przewidzianym trybie. Głowica osiągnęła wykop
docelowy po 17 dniach przecisku (rys. 2.10). Prędkość przecisku na tym odcinku wyniosła
ok. 11 m na dobę, a głowica ukazała się w wykopie docelowym z odchyleniem 10 mm od
ideału. Głowicę mikrotunelową przygotowaną do rozpoczęcia prac przedstawia rys. 2.9.
Drugi przecisk wynosił 151 m i miał miejsce na odcinku od komory S3 do S3.2. Na
tym odcinku przyjęto 24-godzinny tryb pracy, by zwiększyć tempo robót. Na 124 metrze
przewiertu nastąpiła utrata ciśnienia płuczki, a siły pchające wzrosły do 500 t, gdzie
normalnie utrzymywały się w granicach 80 t. Jak się okazało powodem utraty płuczki była
rozerwana uszczelka w wykopie początkowym. Po naprawie kontynuowano przecisk z siłą
przewidzianą dla tego odcinka. Prace w sumie trwały 8 dni i zostały wykonane z
założonym spadkiem i dokładnością 2 cm.
Trzeci odcinek od komory S3 do S2.2, o długości 133 m i spadku 0,1 %, był
wykonywany również w 24-godzinnym trybie pracy. Nie napotkano tu na żadne
przeszkody i prace można było zakończyć po 16 dniach [53].
19
Rys. 2.8. Ogólny widok placu budowy – skrzyżowanie ul. Połczyńskiej i Rotundy [53]
Rys. 2.9. Głowica przygotowana do rozpoczęcia prac [53]
Rys. 2.10. Głowica mikrotunelowa po osiągnięciu wykopu docelowego [53]
20
2.3.7.
Zielona Góra – kolektor odciążający w ul. Sikorskiego
Miejscowość: Zielona Góra
Czas realizacji: kwiecień – październik 2007
Inwestor: Zielonogórskie Wodociągi i Kanalizacja sp. z o.o.
Dostawca rur: Hobas System Polska sp. z o.o.
Materiał rur: GRP
Rodzaj gruntu: o różnym stopniu zagęszczenia, bardzo przemieszane
Głębokość posadowienia: 6 m
Projekt w Zielonej Górze został wykonany w ramach zadania „Budowa kolektora
odciążającego DN 900 mikrotuneling w ulicy Sikorskiego”. Prace rozpoczęto 15 kwietnia,
ekipa pracowała na dwie zmiany w godzinach od 6 do 22.
Wykonano 11 komór z grodzic stalowych PU–18, o długości 8,5 m, by nie
dopuścić do jakichkolwiek wibracji i w celu ograniczenia odległości od zabudowy, ściany
komór wbudowywano metodą statycznego wciskania. Na rys. 2.11 przedstawiono
hydrauliczne wciskanie ścian komory startowej K9.
Po wykonaniu tego zadania przystąpiono do budowy kolektora. Został on
wykonany z rur GRP SN100 000 Firmy Hobas o średnicy zewnętrznej 1026 mm. Na trasie
przecisku występowało bardzo duże zróżnicowanie gruntów, od luźnych po zwięzłe. W
gruntach luźnych prędkość przecisku dochodziła do 340 mm/min, natomiast w zwięzłych
glinach 10 mm/min. Zastosowane rury miały maksymalną siłę przecisku 2897 kN, dlatego
też zdecydowano by zainstalować stację pośrednią o sile 190 t. Na rys. 2.12
zaprezentowano demontaż stacji pośredniej. W trakcie realizacji okazało się, że warunki
21
gruntowe były zupełnie inne niż się spodziewano, w związku z tym niektóre maszyny
okazały się bezużyteczne. Zmodyfikowano skład płuczki bentonitowej i na bieżąco
korektowano pracę pomp. W efekcie okazało się, że w 60 % warunki hydrogeologiczne
były inne niż w dokumentacji projektowej. Tam gdzie zakładano zainstalowanie studni
głębinowych, okazały się one bezużyteczne, natomiast w miejscach gdzie były wymagane
na uzyskanie pozwoleń nie można było czekać. W takiej sytuacji do odwodnień użyto
igłofiltrów, betonów specjalnych i innych odwodnień alternatywnych.
Rys. 2.11. Hydrauliczne wciskanie ścian komory startowej K9 [9]
Rys. 2.12. Demontaż stacji pośredniej [9]
22
Dodatkowym utrudnieniem okazały się też nieszczelności występujące w starych
kolektorach kanalizacyjnych, które znajdowały się w pobliżu komór roboczych.
Szczególną przeszkodą był przebiegający w pobliżu komory K13 kolektor DN 500 mm.
Podczas nawałnicy, która miała miejsce w lipcu kolektor zaczął pracować pod ciśnieniem,
co doprowadziło do zniszczenia połączenia kielichowego znajdującego się 85 cm od
komory startowej. Po tych kłopotach stwierdzono, że przepustowość kolektora
DN 500 mm jest obecnie niewystarczająca i planowane jest zastąpienie go kolektorem
DN 900 mm. Prace mikrotunelowe zakończono 1 października 2007 roku [9].
Projekt w Zielonej Górze został nominowany do nagrody Tytan 2008 w kategorii
Projekt roku – Nowa instalacja [16].
2.3.8.
Toruń – kolektor kanalizacji deszczowej i sanitarnej na terenie osiedla
Wrzosy
Miejscowość: Toruń
Czas realizacji: od lipca 2007
Rodzaj rurociągu: kolektor kanalizacji deszczowej, kolektor kanalizacji sanitarnej
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych Inkop wraz z konsorcjantem
firmą Gildemeister
Długości wykonywanych odcinków: 1381 m, 1079 m
Średnica rury: mikrotunelowanie: DN 1600 mm, DN 800 mm
Rodzaj gruntu: skały
23
Kontrakt podzielony był na dwa odcinki. Do pierwszego zaliczały się trzy
kolektory deszczowe KV, KV2, KV4, w czym tylko KV o średnicy DN 1600 mm
i długości 1381 m metodą mikrotunelowania. Kolektory KV2 i KV4 metodą wykopu
otwartego. W skład drugiego wchodził kolektor kanalizacji sanitarnej C7 o średnicy
DN 800 mm i długości 1079 m, został wykonany z rur żelbetowych z wykładziną
epoksydową.
Do realizacji tego projektu przystępowały już wcześniej dwie firmy, niestety żadna
z nich nie potrafiła sprostać zadaniu. PRI Inkop musiało poradzić sobie z dużym
wyzwaniem, ponieważ poprzedni wykonawca zostawił na kolektorze C7 pod ul. Szosa
Chełmińska głowicę mikrotunelową, którą trzeba było usunąć. Głowica podczas przecisku
napotkała na głaz narzutowy i w tym miejscu pozostała. Na rys. 2.13 przedstawiono pracę
przy demontażu głowicy pozostawionej prze poprzedniego wykonawcę.
Rys. 2.13. Prace przy wyciąganiu głowicy pozostawionej przez poprzedniego
wykonawcę [52]
PRI Inkop również miało okazję przekonać się o trudnych warunkach
hydrogeologicznych. Przy wykonywaniu pierwszej komory startowej (rys. 2.14), podczas
zabijania ścianki szczelnej z grodzic G62, stwierdzono występowanie głazów
narzutowych, dlatego montaż komory odbywał się przy równoległym wybieraniu gruntu.
W sumie w taki sposób wykonano trzy komory startowe o średniej głębokości 7 m
i wymiarach 6×4 m oraz cztery komory odbiorcze o wymiarach 4×3,5 m. Budowę
kolektora C7 podzielono na 5 odcinków, najdłuższy z nich wyniósł 244 m. Projekt
24
zakładał występowanie w miejscu realizacji gruntów piaszczysto – kamienistych, ale w
efekcie na trasie stwierdzono obecność głazów, co utrudniało pracę mikrotunelowe [52].
Projekt
„Budowa
głównych
kolektorów
Torunia
Północnego”
rurami
przeciskowymi Betras firmy Consolis DN 800 o długości 1100 m został nominowany do
nagrody Tytan 2009 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
Rys. 2.14. Widok wnętrza komory startowej [52]
2.3.9.
Gdańsk – budowa kanalizacji w ramach rozbudowy oczyszczalni Gdańsk
Wschód
Miejscowość: Gdańsk
Rodzaj rurociągu: kanalizacja
Inwestor: Gdańska Infrastruktura Wodociągowo-Kanalizacyjna Sp. z o.o.
Wykonawca robót: konsorcjum firm Doraco sp. z o.o., Infra S.A. oraz Hydrobudowa S.A.
Gdańsk
Długość wykonywanych odcinków: brak danych
25
Średnica rury: brak danych
Projekt realizowano w ramach zadania „Rozbudowa oczyszczalni ścieków Gdańsk
Wschód etap III - przyłączenie zlewni oczyszczalni Zaspa, zadanie 1 i 3”.
W wyniku konieczności likwidacji oczyszczalni ścieków Zaspa, ścieki które były
tam transportowane systemem kanalizacji grawitacyjnej należało teraz skierować do nowej
oczyszczalni Wschód przy pomocy kanalizacji tłocznej. Głównym zadaniem firmy Infra
było wbudowanie metodą mikrotunelowania kolektora tłocznego, który ma na celu
transport ścieków ze zlewni oczyszczalni Zaspa do przepompowni Ołowianka, a następnie
do oczyszczalni Wschód [16].
2.3.10. Szczecin – kolektory dla pompowni ścieków Grabów i Dolny Brzeg
Miejscowość: Szczecin
Rodzaj urządzenia: głowica firmy Herrenknecht AVN 800 i 1200
Długość wykonywanych odcinków: od 75 m do 210 m
Długość całej realizacji: ponad 1,5 km
Dostawca rur: Haba-Beton Johann Bartlechner sp. z o.o.
26
Projekt
zakładał
wykonanie
ponad
1,5
km
kolektorów
w
technologii
mikrotunelowania na potrzeby pompowni ścieków Grabów i Dolny Brzeg. Dla rurociągów
DN 800 zastosowano rury żelbetowe K-OM DN 1000 z uszczelką klinową na bosym
końcu, natomiast dla rurociągów DN 1000 rury żelbetowe K-OM DN 1200. Dostawcą rur
była firma Haba-Beton Johann, która dostarczyła rury w modułach 3 m. Na rys. 2.15
pokazano rozładunek rur żelbetowych. Prace mikrotunelowe prowadzono za pomocą
głowicy firmy Herrenknecht AVN 800 i 1200. Długość wbudowywanych odcinków
wynosiła od 75 m do 210 m. Podczas przecisku zdecydowano, by co piąta rura była rurą
bentonitową, aby zmniejszyć tarcie gruntu o zewnętrzną powierzchnię rurociągu.
Dodatkowo co około 100 m zastosowano stacje pośrednie [35].
Rys. 2.15. Rozładunek rur żelbetowych [35]
Projekt budowy kolektorów dla pompowni ścieków Grabów i Dolny Brzeg został
nominowany do nagrody Tytan 2008 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
27
2.3.11. Gdańsk – kolektor sanitarny pod pasem lotniska Gdańsk – Rębiechowo
Rodzaj rurociągu: kolektor sanitarny
Wykonawca robót: Wykonawca generalny: Firma Wod-Kan-Grzenkowicz Sp. z o.o.
Kartuzy, Podwykonawca mikrotunelu: Firma Sonntag z Berlina
Długość wykonywanych odcinków: 234 m, 250 m
Celem projektu było wykonanie kolektora sanitarnego pod pasem lotniska
Gdańsk-Rębiechowo. Zastosowano rury kamionkowe firmy Keramo (rys. 2.16),
wbudowane odcinki wyniosły 234 m o średnicy DN 800 mm i 250 m o średnicy
DN 600 mm. Komorę startową o średnicy 3,2 m wykonano z żelbetu jako zapuszczaną
(rys. 2.17). Prace prowadzone były przez całą dobę, nie wyłączając przy tym
funkcjonowania lotniska [23].
Projekt pod pasem startowym lotniska w Gdańsku dostał nagrodę EXPERT 2009 w
kategorii Bezwykopowa budowa w Polsce 2006-2007 [26].
28
Rys. 2.16. Rury kamionkowe DN 800 firmy Keramo [23]
Rys. 2.17. Zapuszczana studnia żelbetowa o średnicy 3,2 m [23]
2.3.12. Kraków – kanalizacja ogólnospławna w dzielnicy Nowa Huta
Miejscowość: Kraków
Czas realizacji: od marca 2008
Rodzaj rurociągu: kanalizacja ogólnospławna
Inwestor: Miejskie Wodociągi i Kanalizacja Kraków
Rodzaj urządzenia: głowica firmy Herrenknecht
Długość wykonywanych odcinków: 200 m
Długość całej realizacji: 2,5 km
29
Średnica rury: DA 1099 mm, DM 1000 mm
Materiał rur: GRP
Rodzaj gruntu: żwir, pospółka, piasek
Głębokość posadowienia: 6-7 m
Prace w Krakowie prowadzono w ramach projektu „Gospodarka wodno- ściekowa
w Krakowie – etap I”. W skład tego projektu wchodzi kontrakt nr V „Budowa systemu
kanalizacji sanitarnej we wschodnich rejonach miasta Krakowa (dzielnica Nowa Huta)”.
Inwestycja miała na celu skanalizowanie zabudowy mieszkaniowej w peryferyjnych
rejonach miasta Krakowa, ponieważ powierzchnia obszaru była znaczna, inwestycję
prowadzono etapami [32].
Część wykonana metodą bezwykopową w technologii mikrotunelowania należy do
projektu: „Budowa kolektora dolnej trasy Wisły Etap I i II” i była realizowana przez
Konsorcjum w składzie Hydrobudowa - Lider Konsorcjum, RPG Metro – Partner
Konsorcjum. Wykonawstwo robót bezwykopowych powierzono Przedsiębiorstwu Robót
Inżynieryjnych Inkop z Krakowa.
Jak sama nazwa wskazuje budowę prowadzono w bezpośrednim sąsiedztwie rzeki
Wisły, a więc w miejscu występowania gruntów nawodnionych, głównie był to żwir,
pospółka i piasek. Dno przewodu posadowiono na głębokości 6-7 m. Prace prowadzono
z zastosowaniem przeciskowych rur GRP firmy Hobas, o średnicy DA 1099,
występujących w modułach o długości 3 m. Przecisk rury zaprezentowano na rys. 2.18.
Długość całej realizacji wyniosła 2,5 km, w odcinkach 200 m, przy czym co 100 m
przewidziano studnie rewizyjną. Podczas realizacji zastosowano płuczkowy transport
urobku. Rys. 2.19 przedstawia urządzenie do produkcji płuczki, natomiast rys. 2.20
urządzenie do odzysku płuczki od urobku.
Projekt budowy kolektora Dolnej Trasy Wisły został nominowany do nagrody
TYTAN 2009 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16]
Dzienna długość wbudowywanego przewodu dochodził nawet do 25 m. W miejscu
wycięcia stacji pośrednich wstawiono uzupełnienie w postaci studzienek rewizyjnych z
tworzywa GRP [27].
30
Rys. 2.18. Przecisk rury GRP [zdjęcie własne]
Rys. 2.19, rys. 2.20. Urządzenie do produkcji płuczki oraz urządzenie do odzysku
płuczki od urobku [zdjęcia własne]
2.3.13. Wrocław – kanalizacja na osiedlu Brochów Jagodno
Miejscowość: Wrocław
31
Wykonawca robót: Prywatne Przedsiębiorstwo Inżynieryjne Gerhard Chrobok Sp.J.
Średnica rury: DN 500 mm, DN 600 mm, DN 800 mm, DN 1000 mm
Dostawca rur: Keramo – Steinzeug N.V. Oddział w Polsce, Consolis Polska sp. z o.o.
Materiał rur: kamionka, żelbet
Realizacja odbyła się w ramach kontraktu „Budowa kanalizacji osiedlowej
Brochów Jagodno etap III we Wrocławiu”. Wykonawca miał za zadanie zrealizować
mikrotunelowanie z zastosowaniem rur kamionkowych firmy Keramo o średnicy
DN 500 mm i DN 600 mm w ulicy Sygnałowej oraz mikrotunelowanie z użyciem rur
żelbetowych firmy Betras o średnicy DN 1000 mm i DN 800 mm, ten przecisk wykonano
pod torami linii kolejowej nr 276 relacji Wrocław – Międzylesie i nr 765 Wrocław
Brochów – Lamowice. Długość całej realizacji wyniosła w sumie 420 m. Na rys. 2.21
przedstawiono przecisk głowicy mikrotunelowej.
Ze względu na sąsiedztwo terenu realizacji z zabudową mieszkaniową oraz
rozbudowaną infrastrukturą podziemną przy wykonywaniu komór roboczych do zabijania
grodzic stalowych użyto wibromłotów ICE RF16, które charakteryzują się wysoką
częstotliwością drgań, a także zerową amplitudą rozruchu i zatrzymania.
W celu rozmywania i urabiania gruntu, a także transportu urobku zastosowano
płuczkę wiertniczą. Na rys. 2.22 przedstawiono separacje płuczki.
Do obniżenia wody gruntowej użyto igłofiltrów, jednak mimo to w trakcie usuwania
zabezpieczenia wykopu w miejscu przejścia głowicy mikrotunelowej przez ściany grodzic
nastąpiło wypłukanie gruntu za obudową komory.
Na utrudnienia napotkano także podczas przecisku pod torami kolejowymi rurą
żelbetową o średnicy DN 1000 mm. Podczas przejścia rury pod ostatnim z torów doszło do
jej zablokowania, nie pomogło nawet zwiększanie siły przecisku. Dlatego też 2,5 m od osi
32
ostatniego z torów wykonano komorę roboczą. Po dostaniu się do czoła rury okazało się,
że przeszkodą były kamienie o średnicy ok. 0,5 m. Z uwagi na zniszczenie rury wykonano
od strony komory odbiorczej przecisk, który polegał na nasunięciu płaszcza stalowego o
średnicy DN 1800 mm na uszkodzony fragment przewodu. Po zainstalowaniu rury
stalowej zniszczony odcinek został wymieniony na nowy, a przestrzeń między rurami
wypełniona pianobetonem [4].
Rys. 2.21. Przecisk głowicy mikrotunelowej [4]
Rys. 2.22. Separacja płuczki wiertniczej [4]
2.3.14. Rybnik – kanalizacja sanitarna dla dzielnic centralnych
Miejscowość: Rybnik
33
Rodzaj rurociągu: kanalizacja sanitarna
Wykonawca robót: Hydrobudowa Polska S.A., natomiast przedsiębiorstwo prowadzącym
prace mikrotunelowe – Hydrobudowa 9 Przedsiębiorstwo Inżynieryjno – Budowlane S.A.
Dostawca rur: Consolis Polska sp. z o.o.
Projekt został zrealizowany w ramach zadania „Uporządkowanie i przebudowa
istniejącej kanalizacji sanitarnej dla dzielnic centralnych miasta Rybnika”. Przedsięwzięcie
objęło budowę metodą mikrotunelowania kanalizacji sanitarnej, składającą się z dwóch
odcinków, łącznie o długości 160 m. Kanalizację wykonano z rur żelbetowych o średnicy
DN 1400 mm. Ogólny widok placu budowy ukazuje rys. 2.23 [21].
Rys. 2.23. Ogólny widok placu budowy [21]
34
2.3.15. Wałbrzych – kolektor sanitarny Śródmieście II
Miejscowość: Wałbrzych
Czas realizacji: od sierpnia 2008
Inwestor: Wałbrzyski Związek Wodociągów i Kanalizacji
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Budowlano Usługowo Handlowe Ajmix sp. z o.o.,
wchodząca w skład konsorcjum, którego liderem jest firma PHZ Bartimpex S.A.,
a pozostałymi partnerami: Energopol-Trade Opole sp. z o.o. i Energie stavebni a banska a.s
Rodzaj urządzenia: głowica MTS 1000 niemieckiej firmy mts - Perforator
Długość wykonywanych odcinków:
Materiał rur: GRP
Rodzaj gruntu: piaski, piaskowce, węgiel, żwir, glina, skały
W ramach kontraktu „Budowa sieci kanalizacyjnej – etap I” zostanie wykonany
kolektor sanitarny w Wałbrzychu z rur GRP o średnicy DN 1000 mm. Długość całej
realizacji wyniesie 2900 m, będzie ona wykonywana w dwóch etapach: pierwszy 1300 m
oraz drugi: 1600 m.
Trasa kolektora przebiega w bardzo zróżnicowanym gruntowo terenie, stwierdzono
tam występowanie piasków, piaskowców, węgla, żwiru, gliny, a także skał. Kolektor
budowany jest nieopodal rzeki Pełcznicy, którą kilkakrotnie przekroczy, dlatego też
posadowiony jest poniżej dna rzeki.
Do wbudowania kolektora użyto głowicy mikrotunelowej MTS 1000 z napędem
hydraulicznym, typ BK-H-1130.01 oraz tarczą skrawającą w gruntach mieszanych
niemieckiej firmy mts – Perforator (rys. 2. 24) [47].
35
Rys. 2.24. Rozpoczęcie pracy głowicy MTS 1000 [47]
2.3.16. Łódź – kolektor ogólnospławny wzdłuż ul. Zachodniej od ul. Poprzecznej
do podłączenia z kolektorem III
Miejscowość: Łódź
Czas realizacji: od 17.09.2008
Inwestor: Zarząd Dróg i Transportu w Łodzi
Wykonawca robót: Skanska S.A. OBH Rzeszów, Podwykonawca robót mikrotunelowych:
firma Sonntag z Berlina
Rodzaj urządzenia: głowica firmy Herrenknecht
Dostawca rur: Keramo-Steinzeug N.V. Oddział w Polsce
Rodzaj gruntu: piaski grube przechodzące w drobne, ił, glina
Głębokość posadowienia: około 5 m
36
Zadaniem projektu było wykonanie kolektora ogólnospławnego wzdłuż ul.
Zachodniej od ul. Poprzecznej do podłączenia z kolektorem III. Kolektor wykonano
metodą mikrotunelowania, do tego celu użyto głowicy niemieckiej firmy Herrenknecht.
Przecisk wykonano w dwóch odcinkach, pierwszy o długości 29 m od komory Z5 do
Z4 ze spadkiem 1‰, na trasie tego przecisku występowały piaski grube, które przeszły w
piaski drobne. Drugi odcinek miał 80 m długości, gdzie również został zachowany spadek
1 ‰ w kierunku kolektora. Na drodze przecisku stwierdzono występowanie piasków
drobnych i gliny. Rys. 2.25 przedstawia komorę Z4 w trakcie instalacji rury przeciskowej.
Rys. 2.25. Komora Z4 z przygotowaną do przecisku rurą kamionkową [zdjęcie własne]
Komory
robocze
zostały
wykonane
z
kręgów
betonowych.
Podczas
mikrotunelowania zdecydowano by zastosować płuczkowy system usuwania urobku.
System separacji płuczki przedstawiono na rys. 2.26. Do budowy kolektora użyto rur
kamionkowych firmy Keramo o średnicy DN 800 mm (rys. 2.27). Dzienna długość
wbudowywanych rur wyniosła około 20 m.
37
Rys. 2.26. System separacji płuczki [zdjęcie własne]
Rys. 2.27. Rury kamionkowe firmy Keramo DN 800 mm [zdjęcie własne]
2.3.17. Gdańsk – kolektor deszczowy w ul. 3 Maja
Rodzaj rurociągu: kolektor deszczowy
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Wielobranżowe Elgrunt
38
Dostawca rur: Amitech Poland sp. z o.o.
Materiał rur: GRP, polimerobeton
Rodzaj gruntu: piaski, głazy narzutowe
Głębokość posadowienia: do 11 m
Zadaniem było wykonanie kolektora deszczowego w centrum Gdańska
w ul. 3 Maja, w celu zabezpieczenia miasta przed powodzią. Łączna długość
wbudowywanych rur wyniosła 629 m. Trudne warunki hydrogeologiczne oraz gęsta
zabudowa infrastruktury naziemnej i podziemnej sprawiły, że częściowo zdecydowano by
wykonać kolektor w technologii mikrotunelowania, a pozostałe odcinki metodą tradycyjną.
Do budowy kolektora ze względu na różnorodność warunków geologicznych
zastosowano rury CCGRP C – Tech oraz Polycrete Meyer firmy Amitech.
Pierwszy odcinek o długości 118 m wykonano pod ul. Armii Krajowej i ul. 3 Maja,
do tego etapu użyto rur Polycrete Meyer z polimerobetonu o średnicy DN 800 m
(rys. 2.28). Rury te mają bardzo dużą siłę przeciskową, co było w tym przypadku bardzo
istotne, gdyż podczas przecisku natrafiono na głazy narzutowe, a także na mur piwnicy
nieistniejącego budynku, który dodatkowo znajdował się pod torowiskiem tramwajowym.
W tej sytuacji wykonawca zmuszony był do rozebrania torowiska, zasypania piwnicy i
kontynuowania pozostałej części prac w wykopie otwartym.
Kolejny odcinek o długości 120 m wykonano pod torami kolejowymi, w tym
przypadku zastosowano rury CCGRP – Tech o średnicy DN 1400 mm. Instalacje rur
DN 1400 mm przedstawiono na rys. 2.29. Na tym odcinku również napotkano na głazy
narzutowe, pomimo iż projekt przewidywał występowanie tylko piasków. Utrudnienia
były na tyle poważne, że zdecydowano się na budowę komory roboczej w celu usunięcia
głazów i dozbrojenia głowicy mikrotunelowej. Ze względu na ukształtowanie terenu
odcinek ten był wykonany w dwóch etapach, pierwszą część ułożono ze spadkiem 0%,
natomiast drugą ze spadkiem 10 % [50].
Projekt budowy kolektora deszczowego w Gdańsku został nominowany do nagrody
TYTAN 2009 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
39
Rys. 2.28. Składowanie rur Polycrete Meyer z polimerobetonu o średnicy DN 800 m [50]
Rys. 2.29. Wbudowywanie rur CCGRP – Tech o średnicy DN 1400 mm [50]
2.3.18. Łódź – kanalizacja deszczowa w rejonie skrzyżowania Al. Włókniarzy, Al.
Jana Pawła II i Al. Mickiewicza
Miejscowość: Łódź
Rodzaj rurociągu: kanalizacja deszczowa
40
Długość wykonywanych odcinków:
Średnica rury: 1000 mm
Budowa kanalizacji deszczowej w Łodzi jest realizowana w ramach kontraktu
„Wodociągi i oczyszczalnia ścieków w Łodzi II”. Projekt zakładał budowę kanalizacji
deszczowej w rejonie skrzyżowania al. Włókniarzy, al. Jana Pawła II i al. Mickiewicza. Co
znacznie ma odciążyć kanalizację deszczową, która w czasie obfitych opadów jest
całkowicie wypełniona, a nadmiar ścieków jest za pomocą przelewów burzowych
odprowadzany do łódzkich rzek.
Do
budowy
kanalizacji
deszczowej
zastosowano
bezwykopową
metodę
mikrotunelowania, w sumie ułożonych zostanie 653 m rurociągu o średnicy 1000 m. Na
rys. 2.30 przedstawiono wnętrze komory roboczej [3].
Rys. 2.30. Wnętrze komory roboczej [3]
41
2.3.19. Warszawa – kolektor na warszawskiej Białołęce
Inwestor: Dom Development S.A.
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych Pol – Aqua S.A.
Długość całej realizacji: 5 km
Materiał rur: polimerobeton
Transport urobku: 6,5 – 8,5 m
Realizacja projektu miała miejsce na warszawskiej Białołęce na odcinku od
skrzyżowania ul. Kobiałka z dojazdem na Osiedle Regaty do przepompowni Płudy przy
ul. Orchowieckiej. Długość całej realizacji wyniesie 5 km, kolektor zostanie wykonany z
rur polimerobetonowych o średnicy DN 800 mm. Posadowiony będzie na głębokości
6,5-8,5 m [5].
Prace prowadzono jednocześnie z użyciem kilku głowic firmy Herrenknecht
AVN 800 [38].
Na zastosowanie bezwykopowej metody zdecydowano się ze względu na wysokość
wód gruntowych występującą na trasie kanału, która wynosi nawet 1,5 m, a także gęstą
zabudowę i bliską odległość od torów kolejowych. Na rys. 2.31. pokazano wykonywanie
mikrotunelowania.
42
Rys. 2.31. Wykonywanie mikrotunelowania [5]
Do budowy komór
wykorzystano żelbetowe zapuszczane studnie firmy
Haba – Beton (rys. 2.32), komory startowe miały średnicę DN 3200 mm, a odbiorcze
DN 2500 mm. Prace prowadzono w trybie 24 – godzinnym [5].
Projekt ten dostał nagrodę TYTAN 2009 w kategorii Projekt roku – nowa
instalacja [16].
Rys. 2.32. Zapuszczanie studni [5]
43
2.3.20. Chorzów – kanalizacja sanitarna w ul. Legnickiej
Miejscowość: Chorzów
Czas realizacji: 25.04 - 05.05.2009
Wykonawca robót: Konsorcjum firm: Telbud i Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych
Inkop
Dostawca rur: Keramo – Steinzeug N.V.
Głębokość posadowienia: 6,20 m
Projekt przewidywał wykonanie kanalizacji sanitarnej w ul. Legnickiej. Ze względu
na trudne warunki gruntowe, a mianowicie występowanie gruntów kategorii piątej, szóstej
i siódmej zdecydowano się na realizacje projektu przy pomocy technologii
mikrotunelowania. Do tego celu użyto głowicy firmy Herrenknecht AVN 600 (rys. 2.33),
a także specjalną tarczę mix-shield również firmy Herrenknecht wyposażoną we
wzmacniane zęby oraz obrotowe talerze przyspieszające rozdrabnianie skały.
Kolektor wykonano z rur kamionkowych w modułach 2 m firmy Keramo
o średnicy wewnętrznej DN 600 mm i zewnętrznej DZ 766 mm. Długość zrealizowanego
odcinka wyniosła 108 m. Rurociąg posadowiono na głębokości 6,20 m. Komora startowa
została wykonana z kręgów betonowych o średnicy 3200 mm, natomiast komora odbiorcza
o średnicy 2500 mm.
Prace prowadzone były w systemie dwuzmianowym, w ciągu jednej zmiany
wbudowywano 6 m kolektora, taki postęp prac spowodowany był występowaniem
44
trudnych warunków geologicznych. Na rys. 2.34 przedstawiono przecisk rury
kamionkowej [46].
Rys. 2.33. Głowica firmy Herrenknecht
Rys. 2.34. Przecisk rury kamionkowej [46]
AVN 600 [46]
2.3.21. Warszawa – kolektor „W” w warszawskiej dzielnicy Wawer
Czas realizacji: od czerwca 2009
Inwestor: Miejskie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji m.st. Warszawa S.A.
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Górniczych „Metro’ sp. z o.o.
Rodzaj urządzenia: głowica ATV 1200
Długość całej realizacji: ponad 500 m
Materiał rur: żywica poliestrowa
Rodzaj gruntu: piaski
45
Projekt zakłada wbudowanie ponad 500 m kolektora o średnicy 1600 mm z rur
z żywicy poliestrowej firmy Hobas (rys. 2.35). Wykonawcą robót jest Przedsiębiorstwo
Robót Górniczych „Metro”. Mikrotunelowanie będzie wykonywane między siedmioma
komorami. Pierwszym etapem będzie przecisk około 280 m między komorą startową S2
(rys. 2.36), a komorą S5. Następnie odcinek o długości 56 m, pomiędzy komorą S2, a S1.
Dalej przewidziano mikrotunelowanie między komorą S7, a S5. Komorę S2 posadowiono
na głębokości 7,2 m, natomiast przewód na głębokości około 6 m. Do przecisku użyto
głowicy ATV 1200 z tarczą przystosowaną do drążenia w piaskach [37].
Rys. 2.35. Rura z żywicy poliestrowej firmy Hobas System sp. z o.o. [37]
Rys. 2.36. Komora startowa S2 [37]
46
3. PRZEWIERTY
STEROWANE
ORAZ
WIERCENIA
KIERUNKOWE
3.1. Historia przewiertów sterowanych oraz wierceń kierunkowych
Historia przewiertów sterowanych sięga lat sześćdziesiątych XX wieku, wtedy
została opracowana pierwsza wiertnica udarowa, która była napędzana sprężonym
powietrzem, dokonała tego jednostka badawczo – rozwojowa AT&T Bell Laboratories. Tą
metodą wbudowano 182 m gazociągu stalowego o średnicy 100 mm pod rzeką Pajero w
Kalifornii. Technologia ta została rozwinięta przez dwie firmy: Electric Power Research
Institute
i
Gas
Research
Institute.
Zastosowano
płuczkę
wiertniczą,
świdry
hydromonitorowe, system kontroli, a także udar w systemach sterowalnych [54].
W Polsce pierwszy raz metoda ta została wykorzystana przez firmę Beta S.A.
w 1991 roku [11].
3.2. Opis technologii przewiertów sterowanych oraz wierceń kierunkowych
Technologia przewiertów sterowanych i wierceń kierunkowych jest taka sama,
terminy te są stosowane zamiennie. Przy czym generalnie technologia wierceń
kierunkowych jest używana do przekroczeń większych rzek, kanałów, czy innych
przeszkód terenowych. Zwykle długości jednorazowo wbudowywanych przewodów i ich
średnice są większe w przypadku wierceń kierunkowych, aczkolwiek nie ma podanej
konkretnej granicy tych dwóch metod. Używany jest też termin horyzontalne przewierty
sterowane, ma on zastosowanie wtedy, gdy punktem odniesienia jest płaszczyzna pozioma.
Przewiert sterowany jest wykonywany w trzech etapach:
- wiercenie pilotowe,
- rozwiercanie gruntu,
- wciąganie rurociągu.
Pierwszy etap ma na celu wykonanie otworu pilotowego za pomocą skośnie ściętej
głowicy pilotowej, za którą umieszczone są żerdzie wiertnicze tworzące przewód
wiertniczy. Kąt wejścia głowicy jest mniejszy niż 20° i zachowany aż do osiągnięcia
projektowanej głębokości, gdzie kierunek zmienia się na poziomy.
47
Gdy głowica pilotowa osiągnie punkt wyjścia, rozpoczyna się drugi etap
przewiertu. Głowica zamieniana jest wtedy na głowicę rozwiercającą, nazywaną
rozwiertakiem lub poszerzaczem. Do głowicy rozwiercającej montowane są żerdzie
wiertnicze, przy pomocy których do rozwiertaka podawana jest płuczka wiertnicza, która
pomaga w urabianiu gruntu. Żerdzie odbierane są w punkcie wejścia, a rozwiertak po jego
osiągnięciu demontowany. Po czym w punkcie wyjścia montowany jest rozwiertak
o większej średnicy. Proces ten powtarzany jest aż do osiągnięcia wymaganej średnicy.
Podczas ostatniego poszerzenia, tzw. marszu czyszczącego, montowany jest
zespawany albo zgrzany rurociąg. W trakcie tego poszerzania następuje równoczesne
wciąganie rurociągu, czyli trzeci etap prac.
Sterowanie wbudowywanym rurociągiem jest możliwe tylko podczas pierwszego
etapu prac. Elementem za pomocą którego się steruje jest skośnie ścięta głowica pilotowa.
Gdy przewód wiertniczy z głowicą jest wciskany w grunt i jednocześnie obracany dookoła
jego osi, to trajektoria jest prostoliniowa, zaś kiedy przewód jest wciskany w grunt bez
obrotu, trajektoria odchyla się w kierunku ścięcia głowicy pilotowej. Jeśli chodzi
o systemy kontroli, to stosowane są najczęściej systemy radiolokacji, magnetyczny
i elektromagnetyczny. Tych dwóch ostatnich używa się jeśli są znaczne zakłócenia
magnetyczne czy elektromagnetyczne. System radiolokacji składa się z sondy,
(umieszczonej za głowicą pilotową), która emituje sygnał radiowy. Kolejnym elementem
jest przenośny lokalizator, znajdujący się nad sondą, mający za zadanie odbieranie
informacji takich jak: położenie sondy, głębokość, kąt pochylenia i obrotu głowicy. Dane
te wyświetlane są na monitorze operatora wiertnicy.
Przewierty sterowane i wiercenia kierunkowe stosowane są w zakresie średnic
100 – 1500 mm, a maksymalna długość wbudowywanego jednorazowo rurociągu wynosi
2000 m [54].
48
3.3. Opis projektów zrealizowanych w Polsce za pomocą technologii przewiertów
sterowanych oraz wierceń kierunkowych
3.3.1. Rybnik – kanalizacja sanitarna pod rzeką Nacyną i nasypem ulicy
Wodzisławskiej
Miejscowość: Rybnik
Czas realizacji: maj 2006
Wykonawca robót: Chrobok Zakład Robót Inżynieryjnych Henryk Chrobok i Hubert
Chrobok Sp.J.
Metoda: przewiert sterowany
Rodzaj urządzenia: wiertnica Vermeer D50x100a
Materiał rur: PEHD
Rodzaj gruntu: piaski drobne
Głębokość posadowienia: maksymalnie 11-15 m
Projekt obejmował wbudowanie kanalizacji sanitarnej pod rzeką Nacyną i nasypem
ulicy Wodzisławskiej. Długość realizacji wyniosła 147 m, zastosowano rurę przewodową
z PEHD 355 mm (rys. 3.1), która była prowadzona w rurze ochronnej, również z PEHD
o średnicy 560 mm.
Projekt już kilkakrotnie był poddawany próbie realizacji przez innych
wykonawców, ostatecznie wykonała go firma Chrobok. Wielokrotne próby wykonania
zadania przyczyniły się destabilizacji warunków gruntowo – wodnych, co wpłynęło na
utrudnienia w realizacji projektu, m. in. ograniczyło korektę głębokości i osiowość trasy.
49
W celu realizacji przewiertu wykorzystano wiertnicę Vermeer D50x100a, o sile uciągu do
230 kN (rys. 3.2).
Rys. 3.1. Przewód PEHD przygotowany do wciągnięcia [2]
Rys. 3.2. Wiertnica Vermeer D50x100a [2]
Przy wierceniu pilotowym użyto systemu nawigacji Digi Track Eclipse, który
umożliwia odczyt do 25 m. Największa głębokość przewiertu to 15 m na odcinku 60 m.
Wiercenie to trwało 8 godzin.
Z uwagi na rodzaj występującego gruntu – piaski drobne, napotkano na problemy z
wprowadzeniem rury osłonowej, dlatego też zastosowano modyfikowane dodatki
bentonitowe Baroid. Wykonano w sumie 5 marszy rozwiercających o następujących
średnicach: 300 mm, 500 mm, 700 mm, 900 mm i na koniec marsz czyszczący o średnicy
900 mm, który trwał 6 godzin.
50
W ostatnim etapie wciągnięto rurę przewodową. Aby prace były prowadzone ciągle
i żeby zachowane zostały właściwości bentonitu pracowały dwie ekipy. Realizacja została
zakończona po 6 dniach [2].
3.3.2. Frankopol – naftociąg pod rzeką Bug
Miejscowość: Frankopol
Rodzaj rurociągu: naftociąg
Wykonawca robót: Albrehta sp. z o.o.
Materiał rur: PE
Zadaniem projektu było wykonanie naftociągu o długości 467 m i średnicy
DN 813 mm pod rzeką Bug w miejscowości Frankopol. Rozwiercanie gruntu wykonano
do średnicy 1220 mm. Wykorzystano system sterowania Partarack 2. Realizację tego
zadania powierzono firmie Albrehta.[1].
3.3.3.
Lublin – kable elektroenergetyczne w ul. Lubartowskiej
Miejscowość: Lublin ul. Lubartowska
Czas realizacji: czerwiec 2006
Rodzaj rurociągu: kable elektroenergetyczne
51
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Prywatne „Wezan”
Rodzaj urządzenia: wiertnica PT1010
Rodzaj gruntu: piaski drobne
Projekt obejmował wykonanie na ul. Lubartowskiej w Lublinie ok. 100 m
przewiertu i wciągnięcie 300 m kabli elektroenergetycznych. Ze względu na zwartą
zabudowę na ul. Lubartowskiej użyto wiertnicy PT1010 (rys. 3.3), za pomocą której
można wykonać przewiert z punktem wejścia na dowolnej głębokości. Wykonawcą robót
było Prywatne Przedsiębiorstwo „WEZAN” z Lublina [31].
Rys. 3.3. Wiertnica PT1010 umieszczona w wykopie początkowym [31]
3.3.4. Liw – naftociąg pod rzeką Liwiec
Miejscowość: Liw
52
Rodzaj rurociągu: naftociąg
Materiał rur: PE
Celem projektu było wykonanie w technologii przewiertu sterowanego naftociągu
pod rzeką Liwiec w miejscowości Liw. Długość całej realizacji wyniosła 350 mm.
Zastosowano rurę PE o średnicy 813 mm, przy czym rozwiercanie gruntu wykonano do
średnicy 1220 mm. Przy budowie naftociągu użyto systemu sterowania Paratrack 2 [1].
3.3.5. Nidzica – gazociąg
Miejscowość: Nidzica
Rodzaj rurociągu: gazociąg
53
Materiał rur: PE
Projekt obejmował wykonanie gazociągu w Nidzicy metodą przewiertu
sterowanego. Długość całej realizacji wyniosła 820 m, podzielona była na dwa odcinki
o długości 560 m i 260 m. Do budowy gazociągu zastosowano rurę PE o średnicy 323 mm.
Rozwiercanie gruntu wykonano do średnicy 485 mm. Jako system sterowania
wykorzystano Paratrack 2 [1].
3.3.6.
Katowice – przewiert pod torami kolejowymi w rejonie ul. Damrota
Miejscowość: Katowice
Czas realizacji: grudzień 2006
Rodzaj rurociągu: brak danych
Rodzaj urządzenia: wiertnica Vermeer D24x40IIA
Średnica rury: 110/10 mm
Materiał rur: PEHD
Celem projektu było przekroczenie torowiska Katowice oraz równoległej do niego
ulicy Myśliwskiej. Podczas przewiertu należało pokonać mur oporowy, przeszkodę udało
się ominąć, wykonując przewiert poniżej dolnej rzędnej muru oporowego. Trasę
przewiertu pod torami przedstawia rys. 3.4.
54
Rys. 3.4. Trasa przewiertu pod torowiskiem [14]
Do lokalizacji sondy nadawczej wykorzystano urządzenie Digi Track Eclipse,
jednak występowanie zakłóceń spowodowanych prądami błądzącymi trakcji PKP
przyczyniło się do błędnych wskazań urządzenia. Mimo napotkanych trudności przewiert
udało się wykonać w ciągu sześciu godzin.
Biorąc pod uwagę małą ilość miejsca na placu budowy, postanowiono, że głowica
pilotowa osiągnie punkt wyjścia w piwnicy dworca PKP (rys. 3.5). Do rozwiercania użyto
głowicy o średnicach 180 mm, 220 mm i 300 mm.
Rys. 3.5. Wciągnięcie rur do budynku PKP przez okno prowadzące do piwnicy [14]
Zastosowano rury z PEHD o średnicy 110/10 mm, a ich wciąganie trwało cztery
godziny [14].
55
3.3.7. Sobieszowo – rurociąg teletechniczny pod Martwą Wisłą
Miejscowość: Sobieszewo
Rodzaj rurociągu: rurociąg teletechniczny
Materiał rur: HDPE
Firmie Albrehta zlecono wykonanie rurociągu teletechnicznego za pomocą
przewiertu sterowanego. Długość przewodu wyniosła 630 m, a średnica 160 mm. Otwór
pilotowy został poszerzony do średnicy 350 mm. Rurociąg wykonano z rur HDPE [1].
3.3.8.
Szczecin – dwa kolektory umieszczone równolegle pod dnem rzeki Odry,
na potrzeby oczyszczalni ścieków „Pomorzany”
Czas realizacji: lipiec 2006 – kwiecień 2007
Rodzaj rurociągu: dwa kolektory umieszczone równolegle pod dnem Odry
Rodzaj urządzenia: wiertnica DD- 90
56
Długość całej realizacji: 3160 m, 1410 m
Dostawca rur: KWH Pipe Poland sp. z o.o.
Materiał rur: PE
Rodzaj gruntu: piasek, torf
Głębokość posadowienia: 2,6 m pod dnem rzeki
Celem projektu było wykonanie podwójnego kolektora, który ma za zadanie
odprowadzać ścieki z przepompowni w rejonie ul. 1 Maja do nowej oczyszczalni ścieków
„Pomorzany”. Przy pomocy technologii przewiertu sterowanego wykonano sześć
przewiertów rurą PE o średnicy 1000 mm na długości 3160 m oraz trzy pomocnicze
przewierty rurą o średnicy 160 mm na długości 1410 m.
Pod koniec lipca przystąpiono do wykonania trzech wierceń pilotowych. Do tego celu
użyto 45 tonowej wiertnicy DD- 90 (rys. 3.6). Punkty wejścia znajdował się w rejonie
Urzędu Celnego, natomiast punkty wyjścia zlokalizowano przed wiaduktem Trasy
Zamkowej. Trasa przewiertów przebiegała poziomym łukiem pod zachodnim nadbrzeżem
i pod rzeką Odrą. Były równoległe do siebie i oddalone o 5 m, w sumie ich długość
wyniosła 485 m. Wiercenie rozpoczęto od wykonania otworu środkowego o średnicy
160 mm, przewód ten miał być wykorzystany jako rura osłonowa linii światłowodowej,
jednak podczas wiercenia i rozwiercania służył jako rurociąg transferowy do
przepompowywania płuczki wiertniczej.
Pod koniec listopada wykonano natomiast trzy przewierty w Bulwarze Gdańskim, pod
Kanałem Parnickim. Na rys. 3.7 przedstawiono punkt wyjścia głowicy pilotowej pod
Kanałem Parnickim, natomiast na rys. 3.8 pokazano koniec instalacji pierwszej rury.
57
Rys. 3.6. Wiercenie otworów pilotowych pod Odrą wiertnicą DD-90 [34]
Rys. 3.7. Punkt wyjścia głowicy pilotowej pod Kanałem Parnickim [34]
Rys. 3.8. Koniec instalacji pierwszej rury pod Kanałem Parnickim [34]
58
Kolejnym etapem było rozwiercanie gruntu, użyto do tego celu 250 tonowej wiertnicy
wynajętej od firmy LMR Drilling z Oldenburga w Niemczech. Pierwsza rura pod rzeką
Odrą została wciągnięta 21 grudnia 2006 roku po 8 godzinach pracy.
15 stycznia zainstalowano drugą rurę. Równocześnie za pomocą wiertnicy DD-90 w
rejonie oczyszczalni „Pomorzany” wykonano kolejne trzy wiercenia pilotowe.
Wiertnicę 250 tonową zainstalowano na drugim stanowisku na Bulwarze Gdańskim i
zastosowano do rozwiercania gruntu, gdzie w efekcie zainstalowano 360 m rurę pod dnem
Kanału Parnickiego, co miało miejsce 5 lutego 2007 roku i trwało 5 godzin. Następna rura,
którą wciągnięto miała 570 m długości, prace te prowadzono 26 lutego i zajęły ekipie
wykonawczej 8 godzin.
Na początku marca wiertnicę 250 tonową zastosowano w rejonie oczyszczalni
„Pomorzany”, prace związane z wierceniem pilotowym i rozwiercaniem gruntu potrwały
do 27 marca. Następnie przystąpiono do wciągania 645 m odcinka rury, co zajęło
wykonawcy 11 godzin.
Ostatni – szósty odcinek wciągnięto po 9 godzinach pracy 17 kwietnia.
W realizacji tego projektu wykorzystano największą barkę rzeczną (rys. 3.9), która
służyła jako zbiornik retencyjny na płuczkę wiertniczą. Barka mogła pomieścić 1200 m3
płynu wiertniczego, który był oczyszczany i wykorzystywany ponownie [34].
Rys. 3.9. Holowanie barki na nowe stanowisko. W tle Wyspa Pucka ze sprzętem
operującym [34]
Projekt kolektora pod dnem Odry w Szczecinie został nominowany do nagrody Tytan
2007 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
59
3.3.9. Włocławek – kanalizacja tłoczna
Miejscowość: Włocławek
Rodzaj rurociągu: kanalizacja tłoczna
Długość całej realizacji: 2×950 m
Materiał rur: PE
Celem zadania było wykonanie przewodu kanalizacji tłocznej we Włocławku.
Rurociąg wbudowano przy pomocy metody przewiertu sterowanego. Do budowy
przewodu użyto rur PE o średnicy 180 mm. Rozwiercanie gruntu zostało wykonane do
średnicy 530 mm. Do przewiertu użyto systemu sterowania Paratrack 2 [1].
3.3.10. Jedwabno – gazociąg
Miejscowość: Jedwabno
60
Średnica rury: 323,9 mm
Materiał rur: stal
Wykonawca robót – firma Albrehta miała za zadanie budowę gazociągu w
miejscowości Jedwabno metodą przewiertu sterowanego. Długość gazociągu wyniosła
920 m, został on wykonany z rur stalowych o średnicy 323,9 mm. Otwór pilotowy był
poszerzony do średnicy 610 mm. Jako system sterowania wykorzystano Paratrack 2 [1].
3.3.11. Kopalnia węgla kamiennego Ziemowit – rurociąg dla wody dołowej
Czas realizacji: marzec 2007
Rodzaj rurociągu: rurociąg dla wody dołowej
Materiał rur: PEHD
61
W ramach zadania „Budowa rurociągu powierzchniowego od szybu nr 1 do
osadnika wód dołowych słonych (powstających w wyniku odwadniania kopalni) na terenie
Kopalni Węgla Kamiennego Ziemowit”, należało wykonać przepust pod torami, który ma
umożliwiać prowadzenie rurociągu dla wody dołowej. Przewiert zaprojektowano
z użyciem rury PEHD 560/31,7 mm, w których zainstalowano rurę technologiczną
PEHD 400/19,1 mm.
Podczas wiercenia pilotowego żerdź wiertnicza nie napotkała na żadne utrudnienia.
Natomiast w trakcie rozwiercania gruntu rozwiertakiem o średnicy 450 mm natrafiono na
niestabilne osuwisko kamieni, okazało się jednak, że znajdowało się ono już poza
obszarem torowiska. Przewiert wymagał ośmiokrotnego poszerzania. Ostatnim etapem
było przeciągnięcie przewodu (rys. 3.10). Długość realizacji wyniosła 120 m. Wykonanie
samego przewiertu trwało 6 godzin, ale z uwagi na prace towarzyszące z całością robót
uporano się w 15 dni [40].
Rys. 3.10. Przeciąganie przewodu [40]
3.3.12. Biecz, Klęczany, Korczyna – rurociąg na terenie fliszu karpackiego
Miejscowość: Biecz, Klęczany, Korczyna
Czas realizacji: marzec 2007
Inwestor: Karpacka Spółka Gazownictwa sp. z o.o. w Tarnowie
62
Wykonawca robót: Nawitel sp. z o.o. sp. k.
Metoda: wiercenie kierunkowe
Rodzaj urządzenia: Vermeer Nawigator D50*100a/22,5 t, American Augers DD100B /44 t
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: skały- piaskowce, zlepieńce, iły
Przebudowa gazociągu DN 300 Warzyce - Gorlice etap I – projekt ten obejmował
wykonanie 3 przewiertów w technologii wiercenia kierunkowego. Realizacja odbywała się
w bardzo trudnych warunkach geologicznych zlokalizowanych na terenie fliszu
karpackiego, a więc w miejscu występowania piaskowców, zlepieńców i iłów, co
właściwie doprowadziło wykonawców do wiercenia w skale. Przewiert prowadzony był
pod rzeką Ropa w miejscowości Biecz i Klęczany, pod potokiem Libuszanka oraz pod
drogą w miejscowości Korczyna.
Pierwsza część projektu obejmowała przewiert o długości 206 m pod rzeką Ropa
w miejscowości Biecz. Na tym odcinku wykorzystano do wykonania otworu pilotowego,
rozwiercania i wciągania urządzenie Vermeer Nawigator D50*100a o uciągu 22,5 t.
Ponieważ wiercenie odbywało się w bardzo trudnych warunkach geologicznych
zastosowano silnik wgłębny (rys. 3.11), który osiągał prędkość do 240 obrotów/min.
Biorąc pod uwagę małą różnicę terenu do namierzania trajektorii otworu pilotowego
wykorzystano zestaw Digitrak Mark III. W etapie rozwiercania użyto Hole Openery
z rolkami do rozwiercania w skałach, w efekcie czego otwór osiągnął końcową średnicę
630 mm, co znacznie ułatwiło wprowadzenie rurociągu. Został on wciągnięty precyzyjnie i
osiągnął punkt wyjścia dokładnie w tym miejscu, w którym przewidywał projekt.
Drugi przewiert, tym razem o długości 223 m wykonano w miejscowości Klęczany,
również pod rzeką Ropą. Początkowo podobnie jak w przypadku poprzedniego przewiertu,
do wykonania otworu pilotowego i pierwszego rozwiercania użyto urządzenia Vermeer
Nawigator D50*100a o uciągu 22,5 t, ale zważywszy na trudne warunki geologiczne
63
wykonawcy doszli do wniosku, że jednak lepsze będzie zastosowanie urządzenia
o większej mocy, dlatego też postanowiono wykorzystać wiertnicę American Augers
DD100B o sile uciągu 44 t. Tak samo jak w poprzednim przypadku użyto silnika
wgłębnego, natomiast ze względu na dużą różnicę terenu, dochodzącą nawet do 30 m,
zmieniono urządzenie do namierzania trajektorii otworu pilotowego i zastąpiono je
systemem kablowym Tensor i Tru Traker, które wykorzystuje ziemskie pole magnetyczne.
W efekcie podobnie jak w poprzednim przewiercie otwór rozwiercono do średnicy
630 mm i bez problemu wciągnięto rurę.
Rys. 3.11. Silnik wgłębny po wyjściu z otworu [41]
Ostatnim zadaniem do wykonania było pokonanie potoku Libuszanka i drogi
w miejscowości Korczyna. Łączna długość przewiertu wynosiła 238 m. Wykorzystując
doświadczenie z poprzednich prac początkowo do wykonania otworu pilotowego
i pierwszego rozwiercania posłużyło urządzenie Vermeer Nawigator D50*100a o uciągu
22,5 t, a kolejne rozwiercanie i wciąganie rurociągu powierzono wiertnicy American
Augers DD100B o sile uciągu 44 t. Również niezbędna była praca silnika wgłębnego,
trajektorię otworu pilotowego namierzano systemem kablowym, ze względu na duże
różnice poziomu terenu, tak jak to miało miejsce w miejscowości Klęczany.
W całej realizacji wykorzystano zestaw sit i pomp, który przyczynił się do 100 %
odzysku płuczki (rys. 3.12) [41].
Projekt gazociągu został nominowany do nagrody Tytan 2008 w kategorii Projekt
roku – nowa instalacja [16].
64
Rys. 3.12. System recyklingu płuczki [41]
3.3.13. Szczecin – kolektory dla pompowni ścieków Grabów i Dolny Brzeg
Długość całej realizacji: ponad 3,0 km
Średnica rury: De 1033,2 mm
Materiał rur: PE
Projekt zakładał wykonanie ponad 3,0 km kolektorów w technologii przewiertu
sterowanego. Wykonawcą projektu była firma Hydrobudowa 9. Kolektor wykonano z rur o
podwyższonej wytrzymałości PE 100 o średnicy De 1033,2 mm i SDR 13,6 [50].
65
Projekt budowy kolektorów dla pompowni ścieków Grabów i Dolny Brzeg został
nominowany do nagrody Tytan 2008 w kategorii Projekt roku – nowa instalacja [16].
A także do nagrody EXPERT 2008 w kategorii Bezwykopowa budowa w Polsce 20062007 [26].
3.3.14. Toruń – kolektor kanalizacji sanitarnej na terenie osiedla Wrzosy
Miejscowość: Toruń
Czas realizacji: od lipca 2007
Rodzaj rurociągu: kolektor kanalizacji sanitarnej
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych Inkop wraz z konsorcjantem
firmą Gildemeister
Materiał rur: PEHD
Rodzaj gruntu: skały
Projekt miał na celu wykonanie w technologii przewiertu sterowanego kolektora
kanalizacji sanitarnej o średnicy 200 mm i długości 240 m. Rurociąg wykonano z rur
PEHD. Kolektor ten jest kontynuacją kolektora C7 wbudowanego w technologii
mikrotunelowania [52].
3.3.15. Kraków – przewiert w litej skale wapiennej na krakowskich Bielanach
66
Czas realizacji: lipiec 2008
Wykonawca robót: Telprojmont sp. z o.o.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Ditch Witch JT2720 MACH 1 All Terrain
Rodzaj gruntu: skała wapienna
Zadaniem projektu było wykonanie przewiertu w litej skale wapiennej na
krakowskich Bielanach. Prace były prowadzone w dwóch odcinkach o długości 108 m
i 103 m. Przewierty obu odcinków odbywały się w czterech etapach:
- rozwiercanie gruntu 250 mm,
- rozwiercanie gruntu 380 mm,
- wciąganie rurociągu 315 mm.
Pierwszy etap – wiercenie pilotowe wykonany był przy pomocy świdra
trójgryzowego napędzanego płynem wiertniczym.
Drugi etap – rozwiercanie 250 mm przeprowadzono przy pomocy głowicy
Rockmaster 10” (rys. 3.13). Opory na obrocie utrzymywały się w granicach
3000 – 3500 Nm. Wykorzystano maksymalny wydatek płynu wiertniczego, przy takich
parametrach proces rozwiercania 250 mm odbywał się bardzo wolno, około 10 – 14 m na
godzinę. W sumie rozwiertak osiągnął punkt wyjścia po dziewięciu godzinach pracy.
67
Rys. 3.13. Rozwiercanie gruntu 250 mm przy pomocy głowicy Rockmaster 10” [17]
Następnym etapem było rozwiercanie 380 mm. Tym razem zastosowano głowicę
Cast Fluted 14” wzmocnioną dodatkowymi zębami (rys.3.14). Parametry były takie same
jak przy poprzednim rozwiercaniu. Prace zakończono po 11 godzinach.
Rys. 3.14. Rozwiercanie gruntu 380 mm przy pomocy głowicy Cast Fluted 14” [17]
Ostatnim stadium było wciąganie rurociągu o średnicy 315 mm (rys. 3.15), które
wykonano przy użyciu ponownie rozwiertaka Cast Fluted. Otwór wiertniczy był w bardzo
dobrym stanie, co pozwoliło ograniczyć siły na obrocie oraz uciąg do minimum.
68
Rys. 3.15. Wciąganie rury 315 mm [17]
Przewiert odcinka o długości 103 m przebiegał dokładnie w ten sam sposób, jak
opisany wyżej odcinek 108 m.
Patrząc na trudności jakie miały miejsce podczas przewiertu oprócz wiercenia w
skale, należy też dodać, że były to przewierty grawitacyjne o spadku 9 % na głębokości
około 4 m i połączenie tych odcinków musiało nastąpić doczołowo z dokładnością do
1 cm [17].
3.3.16. Świnoujście – Warszów – rurociąg teletechniczny pod rzeką Świna
Miejscowość: Świnoujście
Średnica rury: 403,6 mm
Materiał rur: HDPE
69
Celem zadania było wbudowanie metodą przewiertu sterowanego rurociągu
teletechnicznego pod rzeką Świna. Długość całej realizacji wyniosła 910 m. Rurociąg
wykonano z rur HDPE o średnicy 403,6 mm i SDR 9,65. Wewnątrz rurociągu
umieszczono trzy przewody teletechniczne o średnicy 140 mm każdy. Otwór pilotowy
poszerzono natomiast do 620 mm [1].
3.3.17. Bytów – gazociąg w terenie bagiennym
Miejscowość: Bytów
Materiał rur: stal
Firma Albrehta wykonała za pomocą przewiertu sterowanego 786 m gazociągu.
Budowa rurociągu odbywała się w terenie bagiennym. Gazociąg wykonano z rur
stalowych o średnicy DN 300 mm. Średnicę otworu pilotowego poszerzono do 610 mm. W
celu sterowania wbudowywanym rurociągiem użyto systemu Paratrack 2 [1].
70
3.3.18. Wolin – przekroczenie rzeki Dziwnej
Miejscowość: Wolin k. Świnoujścia
Czas realizacji: 18 – 21 listopada 2008
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Produkcji Usług i Handlu "Textel" Sp. z o.o.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Ditch Witch JT3020M1
Długość całej realizacji: 333 m, w tym 260 m pod lustrem wody
Materiał rur: PEHD
Rodzaj gruntu: piasek, żwir, kamienie
Głębokość posadowienia: 10 – 11 m pod lustrem wody
Celem projektu było przekroczenie rzeki Dziwnej, która łączy Zalew Szczeciński
z Morzem Bałtyckim. Przewiert miał miejsce w rejonie drogi krajowej nr 3 Szczecin –
Świnoujście. Na rys. 3.16 pokazano panoramę przewiertu.
Rys. 3.16. Panorama przewiertu [29]
Długość całego przewiertu wyniosła 333 m, przy czym 260 m pod lustrem wody.
Zastosowano rurę PEHD o średnicy 160 mm, natomiast do przewiertu wykorzystano
wiertnicę Ditch Witch JT3020M1.
71
Prace prowadzono w czterech etapach:
– przewiert pilotowy o szerokości 5”;
– poszerzanie otworu do średnicy 14” (356 mm);
– ponowne wprowadzenie żerdzi do otworu;
– instalacja rurociągu 160 mm z zachowaniem średnicy poszerzania 14”.
Warunki gruntowe, a także atmosferyczne znacznie utrudniały pracę. Na trasie
przewiertu stwierdzono występowanie kamieni, żwiru i piasku. Roboty przewiertowe
problematyzowały również niesprzyjające warunki atmosferyczne, cały czas padał deszcz,
a czasami nawet śnieg i grad.
Pierwszym etapem było wiercenie pilotowe. Na rys. 3.17 i 3.18 przedstawiono
odpowiednio rozpoczęcie i zakończenie prac wiercenia pilotowego. Warunki pogodowe
czyniły trudności podczas tego etapu, ze względu na porywisty wiatr i wysoką falę, która
zmieniała nurt, praktycznie niemożliwy był odczyt pomiarów. W końcu po 12 godzinach
pracy udało się zakończyć ten etap, na 333 m przewiertu odchylenie od trasy wyniosło
niecałe 2 m. Jeśli chodzi o system kontroli wykorzystano lokalizator Ditch Witch
Subsite750TKR z sondą Subsite 86BH zasilaną pakietem litowym.
Drugi etap – rozwiercanie gruntu zaczęto zaraz po zakończeniu wiercenia
pilotowego. Dzięki wiertnicy Ditch Witch JT3020M1 możliwe było zaprogramowanie
parametrów pracy, takich jak: prędkość posuwu, rotacji oraz wydatku płuczki wiertniczej.
Tylko w miejscach występowania dużej ilości kamieni operatorzy musieli sterować ręcznie
wiertnicą. Prace w tym stadium zakończono po 16 godzinach.
Ostatnią fazą było wciąganie rurociągu. Zaprojektowano rurociąg z PEHD
o średnicy 160 mm i SDR11. Siła uciągu podczas instalacji wyniosła 30 kN. Po 11
godzinach rurociąg osiągnął punkt wyjścia [29].
72
Rys. 3.17. Rozpoczęcie wiercenia pilotowego [29]
Rys. 3.18. Zakończenie wiercenia pilotowego [29]
3.3.19. Gliniczek – przebudowa gazociągu pod rzeką Jasiołka
Miejscowość: Gliniczek, gmina Tarnowiec
Czas realizacji: listopad 2008
Wykonawca robót: Nawitel sp. z o.o. sp. k.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Vermeer Nawigator D50*100a/22,5 t, wiertnica American
Augers DD100B/44 t
73
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: skały- piaskowce, granity
Zadaniem firmy wykonawczej była realizacja jednego z etapów projektu
związanego z przebudową gazociągu o średnicy 323 mm znajdującego się w relacji
Warzyce – Gorlice. Przewiert miał miejsce pod rzeką Jasiołka w miejscowości Gliniczek.
Trasa przewiertu przebiegała w trudnych warunkach geologicznych, stwierdzono
tam występowanie skał takich jak piaskowce i granity. By poradzić sobie z wyznaczonym
zadaniem wykonawca postanowił zrealizować przewiert za pomocą silnika wgłębnego
napędzanego płynem wiertniczym pod ciśnieniem. Do silnika dostarczano płuczkę
wiertniczą w ilościach 600 l/min, w tym celu zastosowano pompę płuczkową o wydajności
1200 l/min. Przy tak dużym wydatku płuczki, by zapewnić ciągłość prac zastosowano
system recyklingu o podobnej wydajności (rys. 3.19).
Po wykonaniu wiercenia pilotowego wiertnicą Vermeer Nawigator D50*100a o sile
uciągu 22,5 t przystąpiono do rozwiercania gruntu. W sumie wykonano cztery marsze
poszerzające otwór. Do pierwszego marszu użyto ponownie wiertnicy Vermeer Nawigator
D50*100a o sile uciągu 22,5 t ze specjalnym trójrolkowym rozwiertakiem do skał. Kolejne
marsze do średnicy 610 mm zrobiono za pomocą wiertnicy American Augers DD100B
o sile uciągu 44 t (rys. 3.20). Ostatnim etapem było wciągnięcie stalowej rury o średnicy
323 m, które odbyło się bez komplikacji [36].
Rys. 3.19. System recyklingu płuczki [36]
74
Rys. 3.20. Rozwiercanie gruntu za pomocą wiertnicy American Augers DD100B
o sile uciągu 44 t [36]
3.3.20. Słupsk – gazociąg pod rzeką Słupia
Miejscowość: Słupsk
Materiał rur: stal
Zadaniem firmy Albrehta było wbudowanie gazociągu pod rzeka Słupia w Słupsku
za pomocą przewiertu sterowanego. Gazociąg wykonano z rur stalowych DN 250 mm.
75
Długość całego przewodu stanowiła 502 m. Otwór pilotowy poszerzony został do średnicy
450 mm. Przy budowie użyto systemu sterowania Paratrack 2 [1].
3.3.21. Bielsko – Biała – rurociąg ciepłowniczy pod rzeką Biała
Miejscowość: Bielsko Biała
Rodzaj rurociągu: rurociąg ciepłowniczy
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Komunalne THERMA
Materiał rur: stal
Głębokość posadowienia: 2,6 m pod dnem rzeki
Realizacja miała na celu budowę rurociągu ciepłowniczego w Bielsku Białej, który
ma zasilać nowo powstałe obiekty produkcyjno-magazynowe. Trasa rurociągu przebiegała
pod rzeką Białą, od punktu włączenia w magistralę ciepłowniczą do podłączonych
obiektów.
Do budowy rurociągu wykorzystano kabel ciepłowniczy Flexwell, jest to
dwuścianowy
preizolowany
system
rurowy,
który
służy
do
przesyłania
wysokoparametrowego czynnika grzewczego. Rura zapewnia kompensację wydłużeń
termicznych oraz odpowiednią giętkość systemu dzięki pofałdowanej konstrukcji
wykonanej ze stali, natomiast izolacja termiczna wykonana z elastycznej pianki PUR daje
odporność cieplną do 150° C.
W inwestycji zastosowano rurę FHK 200/310 o średnicy 150 mm, w dwóch
odcinkach, każdy o długości 70 m. Ponieważ długość i średnica rury były dość znaczne,
76
toteż rura została nawinięta na bęben i umieszczona na stojaku. Po wykonaniu wiercenia
pilotowego nastąpiło rozwiercanie gruntu, otwór poszerzono do średnicy 450 mm. Głowicę
rozwiercającą z kablem ciepłowniczym Flexwell pokazano na rys. 3.21. Przewód został
wbudowany 2,6 m pod dnem rzeki,
w celu stabilnego umocowania go w podłożu.
Wciąganie rurociągu zajęło ekipie wykonawczej 6 godzin (rys. 3.22) [25].
Rys. 3.21. Głowica rozwiercająca
Rys. 3.22. Wprowadzenie rurociągu [25]
z kablem ciepłowniczym Flexwell [25]
3.3.22. Wrocław – połączenie pompowni Nowy Port z pompownią Stary Port pod
Odrą
Czas realizacji: luty - kwiecień 2009
Rodzaj rurociągu: przewody dla kabli teletechnicznych i elektrycznych
Inwestor: Miejskie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji sp. z o.o. Wrocław
Wykonawca robót: Skanska S.A. i Zakład Robót Inżynieryjnych Henryk Chrobok i Hubert
Chrobok Sp.J.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Vermeer D80x100 i wiertnica American Augers DD90
77
Długości wykonywanych odcinków: dwa odcinki o długości 278 m i jeden o długości
257,4 m
Długość całej realizacji: 813,4 m
Materiał rur: PE
Rodzaj gruntu: gliny piaszczyste i pylaste, w punkcie wejścia i wyjścia występowały
piaski średnie i pospółka
Głębokość posadowienia: 6 m pod dnem Odry
Projekt był realizowany w ramach kontraktu „Poprawa gospodarki wodnościekowej we Wrocławiu – Etap II” – Modernizacja pompowni Stary Port i systemu
przerzutowego. Zadaniem projektu było połączenie pompowni Nowy Port z pompownią
Stary Port pod Odrą.
Długość całej realizacji wyniosła 813,4 m. Przy czym w sumie wykonano trzy
przewierty. Dwa o długości 278 m i średnicy rury DN 800 mm i jeden o długości 257,4 m
z wciągnięciem czterech przewodów, każdy o średnicy 160 mm.
Celem pierwszego etapu było wprowadzenie czterech przewodów dla kabli
teletechnicznych i elektrycznych, każdy o długości 257,4 m. Dużym utrudnieniem w tym
stadium były blokady przesuwu zainstalowane na kablach, które ograniczały sterowanie
przewodami. Na rys. 3.23a, 3.23b przedstawiono przygotowanie przewodów i ułożenie
rurociągu. Na przeszkody natrafiono także podczas rozwiercania gruntu. Podczas marszu o
średnicy 750 mm napotkano na głazy narzutowe i palisady drewniane, prawdopodobnie
były to pozostałości starego koryta rzeki Odry. Przewiert wykonano wiertnicą Vermeer
D80×100, a instalacja przewodu trwała 7 godzin.
78
Rys. 3.23a, 3.23b. Przygotowanie przewodów i ułożenie rurociągu [43]
Drugim etapem był przewiert mający na celu instalację dwóch przewodów o
średnicy DN 800 mm i długości 278 m w odległości pomiędzy osiami około 5 m. Również
podczas rozwiercania gruntu natrafiono na utrudnienia, już od średnicy 700 mm, przy
czym docelowo otwór poszerzono do średnicy 1250 mm. Jednak 24-godzinny tryb pracy
spowodował, że prace nie zostały opóźnione. Punkt wejścia został umieszczony na terenie
Starego Portu, natomiast punkt wyjścia na terenie Nowego Portu. Postanowiono również
zrobić specjalną estakadę, która umożliwiała wejście przewodu pod odpowiednim kątem
(rys. 3.24). W miejscach gdzie estakada nie była przydatna zastosowano podpórki z
rolkami (rys. 3.25), które zmniejszały wymaganą siłę uciągu. Instalacja każdego z
przewodów trwała około 9 godzin.
Na trasie przewiertu stwierdzono występowanie glin piaszczystych i pylastych,
natomiast w punkcie wejścia i wyjścia przewodu znajdowały się piaski średnie i pospółka.
Rurociągi posadowiono 6 m pod dnem Odry [43].
79
Rys. 3.24a, 3.24b. Przygotowanie i eksploatacja estakady dla przewodu o średnicy
DN 800 mm [43]
Rys. 3.25. Wciąganie rury PE o średnicy DN 800 mm na rolkach [43]
3.3.23. Józefów – rurociąg teletechniczny pod rzeką Wisłą
Miejscowość: Józefów
80
Firmie Albrehta powierzono realizację zadania, którego celem było wbudowanie
rurociągu teletechnicznego pod rzeką Wisłą w miejscowości Józefów. Długość rurociągu
wyniosła 800 m, a średnica DN 200 mm. Otwór pilotowy został poszerzony do średnicy
406 mm. Do budowy rurociągu wykorzystano system sterowania Paratrack 2 [1].
3.3.24. Trzemeszno – gazociąg
Miejscowość: Trzemeszno
81
Budowę gazociągu w miejscowości Trzemeszno zlecono firmie Albrehta. Za
pomocą metody przewiertu sterowanego ułożono 385 m gazociągu o średnicy
DN 200 mm. Średnica otworu pilotowego została poszerzona do 406 mm. Sterowanie
wbudowywanego przewodu umożliwiał system Paratrack 2 [1].
3.3.25. Spytkowice – gazociąg na trasie Zelczyna – Oświęcim
Miejscowość: Spytkowice
Czas realizacji: kwiecień 2009
Rodzaj urządzenia: wiertnica Vermeer D50x100
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: pylaste, piasek, żwir, namuł gliniasty
Głębokość posadowienia: od 1,5 m do 5,3 m
Projekt wykonano w ramach zadania Przebudowa gazociągu relacji Zelczyna –
Oświęcim DN 500 CN 6,3 MPa w miejscowości Spytkowice”. Rozbudowana
infrastruktura
podziemna,
ukształtowanie
terenu
i
ograniczenia
technologiczne
spowodowały, że budowę gazociągu podzielono na dwa odcinki, połączone w komorze
pośredniej. Komora wykonana została z grodzic stalowych. Gazociąg wykonano metodą
82
przewiertu sterowanego, z wykorzystaniem rur stalowych. Na rys. 3.26 przedstawiono
wciąganie rury stalowej.
Pierwszy odcinek wykonano pod ul. Starowiejską i ul. Wadowicką, długość
wbudowanego przewodu wyniosła 67 m.
Drugi odcinek gazociągu wbudowano pod potokiem Bachówka, przewód
posadowiony został 2 m poniżej dna cieku. Długość tego odcinka gazociągu wyniosła
82 m. By ustabilizować koryto, umocniono skarpy za pomocą koszów siatkowokamiennych oraz zabezpieczono dno narzutem z kamienia łamanego. Rurociąg
posadowiono na głębokości od 1,5 m do 5,3 m, spowodowane było to tym, że początkowo
wiercono w gruntach pylastych o charakterze lessopodobnym, potem napotkano na piaski i
żwiry, a następnie na namuł gliniasty o charakterze twardoplastycznym. Przewiert
wykonano za pomocą wiertnicy Vermeer D50x100 (rys. 3.27) [24].
Rys. 3.26. Wciąganie rury stalowej [24]
Rys. 3.27. Wiertnica Vermeer D50x100 [24]
3.3.26. Gaj – gazociąg
Miejscowość: Gaj
83
Celem projektu było wbudowanie gazociągu w miejscowości Gaj. Zadanie to
zlecono firmie Albrehta. Wykonany rurociąg o średnicy DN 200 mm ma 479 m długości.
Otwór pilotowy został natomiast rozwiercony do średnicy 406 mm. Do sterowania
wbudowywanym rurociągiem użyto systemu sterowania Paratrack 2 [1].
3.3.27. Leszkowy – rurociąg teletechniczny pod rzeką Wisłą
Miejscowość: Leszkowy
84
Zadanie zlecone firmie Albrehta miało na celu realizację projektu budowy
rurociągu teletechnicznego pod rzeka Wisłą w miejscowości Leszkowy. Do budowy
rurociągu zastosowano technologię bezwykopową – metodę przewiertu sterowanego.
Długość całego rurociągu o średnicy DN 200 mm wyniosła 1200 mm. Otwór pilotowy
rozwiercono do średnicy 457 mm. By mieć możliwość sterowania rurociągiem użyto
systemu Paratrack 2 [1].
85
4. PRZECISKI HYDRAULICZNE
4.1. Historia przecisków hydraulicznych
Urządzeniem, które miało wpływ na kształtowanie się późniejszych konstrukcji do
przecisków hydraulicznych była maszyna do podkładania ładunków wybuchowych pod
okopami i innymi obiektami wojskowymi, którą zaprojektował Howard R. Hughes Senior
w 1915, a ostateczny jej kształt powstał w 1918 roku.
W 1933 roku firma Hydrauger Corporation Ltd. z San Francisco opracowała
urządzenie do wykonywania przewiertów z przeciskiem rur. Wiercenie odbywało się za
pomocą świdra, który wspomagała woda pod ciśnieniem. Świder obracał się dzięki
sprężonemu powietrzu. Istniała także możliwość poszerzenia otworu za pomocą
rozwiertaka, za którym przeciskano rury osłonowe. Wewnątrz rur osłonowych znajdowały
się przenośniki transportujące urobiony grunt. Przecisk odbywał się ręcznie, przy pomocy
dźwigni do przesuwania urządzenia.
W latach sześćdziesiątych XX wieku amerykańska firma Salem Tool Company
wpłynęła znacząco na kształtowanie się technologii przecisków hydraulicznych, wtedy też
pierwszy raz opracowano system sterowania i kontroli.
W 1966 roku firma Mobile Drilling Company opracowała metodę polegającą na
wykonaniu przecisku pilotowego i sprawdzeniu jego dokładności, gdy głowica wraz
z żerdziami pilotowymi osiągnęła wykop docelowy. Jeżeli nie osiągnięto oczekiwanej
precyzji, to wiercenie pilotowe odbywało się jeszcze raz. Drugim etapem był przecisk
stalowych rur osłonowych wraz z przenośnikami ślimakowymi.
Lata
siedemdziesiąte
przyniosły
znaczny
rozwój
technologii
przecisków
hydraulicznych dzięki firmie Komatsu Limited. Firma ta w 1974 opracowała metodę
przecisku rur pilotowych o małej średnicy, za którymi w drugim etapie prac przeciskano
rury przewodowe o większej średnicy. Udoskonalenie tej metody polegało na zapewnieniu
możliwości przecisku w zaplanowanym kierunku, dzięki specjalnie ukształtowanej
głowicy pilotowej poruszanej za pomocą siłownika hydraulicznego.
Unowocześnianie metody przecisków hydraulicznych pozwoliło na wykształcenie
się obecnych rozwiązań tej technologii [48].
86
4.2. Opis technologii przecisków hydraulicznych
Technologie przecisków hydraulicznych można podzielić na dwie grupy, przeciski
hydrauliczne sterowane i niesterowane. Wśród przecisków hydraulicznych sterowanych
można wyodrębnić przeciski hydrauliczne z wierceniem pilotowym i przeciski
hydrauliczne sterowane dwuetapowe.
Metoda przecisków niesterowanych polega na wciskaniu w grunt za pomocą
siłowników hydraulicznych stalowych rur osłonowych. Stosowana jest ona dla średnic
rurociągów od 100 do 1500 mm i na odcinkach do 60 m długości, wbudowywanych pod
przeszkodami terenowymi.
Przeciski hydrauliczne z wierceniem pilotowym wykonywane są w trzech etapach:
- przecisk hydrauliczny stalowych rur osłonowych,
- przecisk hydrauliczny rur przewodowych.
Podczas pierwszego etapu wykonywany jest przecisk żerdzi pilotowych w
zaplanowanej osi rurociągu. Na początku pierwszej żerdzi umieszczona jest skośnie ścięta
głowica pilotowa, za pomocą której odbywa się sterowanie przeciskiem. Jeżeli głowica i
żerdzie wiertnicze są jednocześnie wciskane w grunt i obracane, to uzyskuje się
prostoliniową trajektorię, natomiast gdy proces ten przebiega bez obrotu, to trajektoria
odchyla się w stronę skośnie ściętej głowicy pilotowej. Grunt podczas tego etapu jest
zagęszczany wokół żerdzi.
Gdy głowica pilotowa osiągnie wykop końcowy, zaczyna się drugi etap prac. Do
ostatniej żerdzi montowany jest rozwiertak (dla gruntów niespoistych) lub głowica
wielonożowa (dla gruntów spoistych), za którym przeciskane są stalowe rury osłonowe i
elementy systemu przenośników ślimakowych.
Po rozwierceniu otworu do wymaganej średnicy i umieszczeniu stalowych rur
osłonowych, następuje trzeci etap prac – przecisk rur przewodowych, przy jednoczesnym
wypychaniu stalowych rur osłonowych do wykopu końcowego.
W metodzie tej do kontroli stosowany jest system teleoptyczny, składający się z
diodowej tablicy celowniczej, znajdującej się za głowicą pilotową, a także teodolitu z
wbudowaną kamerą cyfrową oraz monitora, umieszczonych w wykopie początkowym.
87
W technologii przecisków hydraulicznych sterowanych dwuetapowych wyróżnić
można dwa etapy:
- wiercenie pilotowe wiertłem ślimakowym z jednoczesnym przeciskiem hydraulicznym
stalowych rur osłonowych,
- przecisk rur przewodowych lub rozwiercanie z jednoczesnym przeciskiem rur
przewodowych.
Jako system sterowania wykorzystuje się specjalnie ukształtowane wiertło
ślimakowe, za którym znajduje się diodowa tablica celownicza, natomiast w wykopie
początkowym umieszczony jest teodolit i monitor.
Dla
przecisku
hydraulicznego
niesterowanego
maksymalna
długość
wbudowywanych jednorazowo rurociągów wynosi 60 m, a stosowane średnice od 100 do
1500 mm. W przypadku przecisku hydraulicznego z wierceniem pilotowym długość
wbudowywanych jednorazowo rurociągów wynosi 80 m, a zakres średnic 100 – 600 mm.
Przecisk
hydrauliczny
sterowany
wykonywany
jest
dla
maksymalnej
długości
wbudowywanych rurociągów 60 m i średnic 300 – 800 mm [54].
4.3. Opis projektów zrealizowanych w Polsce za pomocą technologii przecisków
hydraulicznych
4.3.1. Stara Miłosna – kolektor w ul. Jeździeckiej
Miejscowość: Stara Miłosna k. Warszawy
Czas realizacji: grudzień 2006
Wykonawca robót: brak danych
Metoda: przecisk hydrauliczny z wierceniem pilotowym
Rodzaj urządzenia: wiertnica WPS 502
Dostawca rur: Eutit s. r. o.
88
Materiał rur: bazalt
Rodzaj gruntu: iły
Celem projektu była budowa kolektora o średnicy 300 mm metodą przecisku
hydraulicznego w miejscowości Stara Miłosna k. Warszawy. Na rys. 4.1 pokazano
realizację przecisku.
Rys. 4.1. Realizacja przecisku [45]
Długość całej realizacji została podzielona na dwa odcinki, pierwszy od studni do
studni o długości 32 m w ul. Jeździeckiej oraz drugi od studni do kolektora o średnicy
1000 mm w ul. Jana Pawła II, został ułożony ze spadkiem 5 ‰ w kierunku kolektora
1000 mm. Przecisk wykonano za pomocą wiertnicy WPS 502. Rurociąg posadowiono na
głębokości 5,10 m. Na trasie stwierdzono występowanie gruntów ilastych. Kolektor
wykonano z rur bazaltowych firmy Eutit z Czech. Była to pierwsza realizacja w Polsce
z zastosowaniem rur bazaltowych (rys. 4.2) [28].
89
Rys. 4.2. Rura bazaltowa transportowana do komory roboczej [45]
4.3.2.
Siedlce – Terespol – przejście pod torami
Czas realizacji: listopad 2006 – lipiec 2007
Rodzaj rurociągu: przejście pod torami
Wykonawca robót: Spółka Cywilna Wiertmost ze Zwolenia
Metoda: przecisk sterowany
Rodzaj urządzenia: wiertnica HWP 80/120
Długości wykonywanych odcinków:
Dostawca rur: Przedsiębiorstwo Produkcji Betonów Wyspecjalizowanych Betras sp. z o.o.
Zadanie miało na celu wykonanie przejścia pod torami na odcinku Siedlce –
Terespol. Zastosowano przewód o średnicy 120 mm i długości 360 m z żelbetowych rur
Przedsiębiorstwa Produkcji Betonów Wyspecjalizowanych Betras [22].
Przecisk wykonano w ramach zadania Modernizacji linii kolejowej E - 20 na
odcinku Siedlce – Terespol, Etap I. Lot „A”. Koncepcja przewidywała wykonanie 14
90
przejść pod torami. Wykonane przeciski mają od 21-30 m długości, specjalnie dla
realizacji tego zadania wyprodukowano rury o niestandardowej długości 1,5 m i 2 m.
Wnętrze żelbetowych rur Betras przedstawia rys. 4.3.
Przecisk odbywał się za pomocą wiertnicy HWP 80/120 o sile uciągu do 250 t.
Rury przeciskowe od czoła wyposażone były w nóż tnący, który mógł zmieniać położenie
w stosunku do płaszczyzny rury i korygować odchylenia spadku od tych zadanych
w projekcie. Do przecisku użyto głowicy o konstrukcji płaszczowej, która miała
zabezpieczać przed obsypywaniem się gruntu
do środka rury. Ponieważ w miejscu
budowy występował wysoki poziom wód gruntowych, komorę
wykonano zabijając
ściankę szczelną z grodzic stalowych, natomiast dno komory utwardzono 30 cm warstwą
tłucznia, na której ułożono płyty betonowe [20].
Rys. 4.3. Wnętrze żelbetowej rury Betras [20]
4.3.3.
Droga krajowa nr 22 Elbląg – Chruściel – kanalizacja deszczowa
Miejscowość: droga krajowa nr 22, odcinek Elbląg – Chruściel
Czas realizacji: od kwietnia 2007
Rodzaj rurociągu: kanalizacja deszczowa
Wykonawca robót: Zakład Robót Inżynieryjnych Henryk Chrobok i Hubert Chrobok Sp.J.
91
Średnica rury: 427 mm, 530 mm, 616 mm, 718 mm, 820 mm
Materiał rur: żywica poliestrowa
Projekt został wykonany w ramach kontraktu „Przebudowa drogi krajowej nr 22 na
odcinku Elbląg – Grzechotki; odcinek III: Elbląg – Chruściel”. W wyniku przebudowy
drogi krajowej nr 22 zwiększyła się ilość odprowadzanych wód deszczowych, dlatego też
niezbędne okazało się wykonanie kanalizacji deszczowej.
Przeciski dla kanalizacji deszczowej wykonano w następujących średnicach:
427 mm, 530 mm, 616 mm, 718 mm, 820 mm i w długościach od 29 m do 75,9 m.
W przypadku przecisków o małych średnicach i krótkich odcinkach ściankę przednią
i tylną umocniono za pomocą grodzic stalowych. Zaś w przypadku dłuższych odcinków
o większych średnicach wymagane było ustawienie komory pełnej. Komora ta wykonana
była z grodzic stalowych G62 wzmacnianych podłużnicą z profili stalowych oraz
rozporami z zastosowaniem zamków narożnych. Na rys. 4.4 pokazano wiertnicę
zamontowaną w komorze startowej, natomiast rys. 4.5 przedstawia cofnięcie wiertnicy w
celu montażu kolejnego odcinka [19].
Rys. 4.4. Wiertnica zamontowana w komorze startowej [19]
92
Rys. 4.5. Cofnięcie wiertnicy w celu montażu kolejnego odcinka [19]
4.3.4.
Szczecin – kolektor sanitarny pod ul. Ludową
Czas realizacji: sierpień - październik 2007
Metoda: przecisk hydrauliczny
Długość wykonywanych odcinków: około 20 m
Długość całej realizacji: około 20 m
Materiał rur: stal
Zadanie zostało wykonane w ramach kontraktu „Renowacja istniejącej sieci
kanalizacyjnej lewobrzeżnej części Szczecina”. Wykonawca miał wykonać około 20 m
przecisku rurą stalową o średnicy 1420 mm. Nowy kolektor miał być posadowiony
w miejscu starego kolektora o konstrukcji betonowo – ceglanej. Jednak po rozpoczęciu
93
prac przeciskowych okazało się, że poprzedni kanał zbudowany był z cegieł, głazów, płyt
granitowych i kształtowników stalowych. Sytuacja ta spowodowała, że zmieniono średnicę
nowego kanału z 1420 mm na 2420 mm. Poza tym stary kanał trzeba było demontować za
pomocą młotów pneumatycznych. Dziennie wbudowywano od 0,5 – 2 m. Na rys. 4.6
pokazano istniejący kanał wewnątrz rury stalowej, natomiast na rys. 4.7. widać urobek
wydobyty z przecisku.
Rys. 4.6. Istniejący kanał wewnątrz rury stalowej [51]
Rys. 4.7. Urobek z przecisku rury stalowej [51]
Po zakończeniu przecisku rurą stalową, została zamontowana rura przewodowa z
GRP o średnicy 1200/800 mm. Natomiast przestrzeń między rurową wypełniono
betonem [51].
94
4.3.5.
Warszawa – kolektor E1 pod ul. Czaki na warszawskim Żoliborzu
Czas realizacji: druga połowa roku 2007
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: piaski
Projekt realizowany był w ramach części kontraktu „Budowa kolektora E-1
φ 2,00 m na odcinku ul. Potocka – ul. Zakroczymska”. Celem zadania był przecisk 29 m
rury stalowej o średnicy 2420 m.
Podczas realizacji napotkano na spore ograniczenia spowodowane dużym
zurbanizowaniem terenu, co miało wpływ na wymiary komór roboczych. Poza tym
utrudnieniem było sąsiedztwo wielokondygnacyjnego i podpiwniczonego budynku,
z powodu którego występowały dodatkowe naprężenia w gruncie. Na stopień trudności
realizacji tej inwestycji wpłynęła też średnica rury i głębokość posadowienia kolektora,
wynosząca 8,5 m. Na rys. 4.8 przedstawiono komorę startową w sąsiedztwie istniejącej
zabudowy.
Wewnątrz rury stalowej została zainstalowana rura przewodowa z polimerobetonu
o średnicy 2160 mm [51].
95
Rys. 4.8. Komora startowa w sąsiedztwie istniejącej zabudowy [51]
4.3.6.
Droga krajowa A4, odcinek Kraków – Tarnów – przepust pod drogą
Miejscowość: droga krajowa A4, odcinek Kraków - Tarnów
Czas realizacji: koniec 2007
Rodzaj rurociągu: przepust pod drogą
Materiał rur: stal
Głębokość posadowienia: 15 m
Projekt obejmował wykonanie przepustu pod drogą krajową A4 na odcinku
Kraków – Tarnów. Użyto rur stalowych o średnicy 2820 mm, które spawane były
96
w komorze startowej. Ze względu na lokalizację miejsca budowy firma wykonawcza
zmuszona była wykorzystać własne elektrownie polowe, które umożliwiały pracę
niezbędnych urządzeń. Plac budowy przedstawiono na rys. 4.9.
Rys. 4.9. Ogólny widok placu budowy [15]
Prace zaczęto od wykonania komór. Komorę startową zlokalizowano przy drodze
w kierunku Tarnowa, wykonana została przy pomocy grodzic stalowych. Za tą komorą
wykonano komorę dodatkową, która została wypełniona betonem i przeznaczona była jako
blok oporowy dla maszyny przewiertowej. W trakcie wykonywania zadania przepływ
cieku wodnego odbywał się starym przepustem, znajdującym się w pobliżu
nowopowstającego.
W czasie przewiertu za pomocą dysz był podawany bentonit, w celu redukcji tarcia
gruntu o zewnętrzną powierzchnię wbudowywanej rury.
Gdy wykonano kilka metrów przewiertu natrafiono na duży opór, postanowiono
wstrzymać prace i urabiać urobek mechanicznie. Przeszkodą okazał się blok betonowy
o grubości około 1,2 m. By go usunąć wykorzystano młoty hydrauliczne, jednak ich użycie
okazało się bezskuteczne. Dlatego też zdecydowano się na zastosowanie mikroładunków,
detonacją zajęli się doświadczeni saperzy, tak by nie naruszyć struktury gruntów
i ograniczyć strefę oddziaływania ładunków. Po pokonaniu przeszkody przystąpiono do
dalszych prac, w sumie wykonano 65 m przewiertu.
Wewnętrzną rurę zaprojektowano jako Tubosider (rys. 4.10). Elementy tej rury
łączone były na placu budowy za pomocą sprężanych śrub o wysokiej wytrzymałości.
97
Przestrzeń między rurą przeciskową, a przewodową wypełniono samozagęszczającą
mieszanką betonową [15].
Rys. 4.10. Wbudowana rura przewodowa Tubosider [15]
4.3.7.
Będzin – kanalizacja na potrzeby Elektrowni Łagisza
Miejscowość: Będzin
Czas realizacji: 2007/2008
Inwestor: BM „Aqua” Brzeziński Morawiecki Sp.J. z Będzina
Średnica rury: 1420 mm, 610 mm, 813 mm
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: gliny piaszczyste, iłowce, mułowce kruche
98
Wykonanie projektu odbyło się w ramach zadania „Budowa sieci kanalizacyjnej dla
potrzeb bloku energetycznego o mocy 4560 MW na parametry nadkrytyczne w Elektrowni
Łagisza”. Przecisk odbywał się pod bocznicą PKP i budynkiem przenośników. Zadaniem
było wykonanie kanalizacji przemysłowej, deszczowej, przeciwpożarowej i rurociągu
odsolin (odsoliny – woda kotłowa o stosunkowo dużej zawartości soli).
Odcinek pierwszy wykonano pod bocznicą PKP z rur stalowych o średnicy
1820 mm (rys. 4.11) i długości 22 m oraz z rur stalowych o średnicy 1620 mm i długości
38 m. Do wnętrza wprowadzona została rura przewodowa o średnicy 1420 mm i długości
60 m. W jednej z rur osłonowych umieszczono rurociąg odsolin i kanalizację
przemysłową, w drugiej zaś kanalizację deszczową i przeciwpożarową. Przestrzeń
pomiędzy rurami osłonowymi, a przewodowymi została wypełniona mieszanką betonową
z dodatkami uplastyczniającymi. Na trasie przewiertu stwierdzono występowanie glin
piaszczystych, iłowców oraz mułowców kruchych. Komory robocze: nadawcza i odbiorcza
wykonano z grodzic stalowych, wzmocnione one zostały za pomocą ram stalowych
zamocowanych na dwóch poziomach.
Rys. 4.11. Wykonane przeciski o średnicy 1820 mm [8]
Odcinek drugi (rys. 4.12) został wykonany pod budynkiem przenośników, długość
przecisku wyniosła 38 m i miała dla kanalizacji deszczowej średnicę 610 mm, natomiast
dla kanalizacji przemysłowej 813 mm. Na trasie przecisku występowały trudniejsze
99
warunki gruntowe niż na poprzednim odcinku. Zaobserwowano obecność skał miękkich
wykształconych w postaci iłowców i mułowców kruchych z przewarstwieniami węgla
kamiennego [8].
Rys. 4.12. Drugi przecisk w trakcie realizacji [8]
4.3.8.
Wrocław – wodociąg w ul. Kobierzyckiej
Czas realizacji: lipiec – sierpień 2008
Rodzaj rurociągu: wodociąg
wykonał we współpracy z Przedsiębiorstwem Robót Instalacyjno Montażowych
„Exprim” sp. z o.o.
Długość wykonywanych odcinków: 136,5 m, 66 m
Materiał rur: stal
100
Rodzaj gruntu: glina piaszczysta i pylasta
Transport urobku: system przenośników ślimakowych
Głębokość posadowienia: do ponad 5 m
Projekt został wykonany w ramach kontraktu „Budowa magistrali wodociągowej
południowej
–
etap
B1
od
ul.
Supińskiego
do
połączenia
z
wodociągiem
w ul. Kobierzyckiej we Wrocławiu”. Zadanie wykonano w dwóch odcinkach.
Pierwszy odcinek miał miejsce pod torami PKP i został wykonany z rur stalowych
o długości 136,5 m i średnicy 1016 mm. Rurociąg został posadowiony na głębokości
ok. 5,8 m w miejscu występowania gliny pylastej.
Drugi odcinek wykonano pod ul. Krakowską również z rury stalowej o średnicy
1016 mm. Długość tego etapu wyniosła 66 m. Tym razem wodociąg został posadowiony
na głębokości około 4 m w glinie piaszczystej i pylastej.
Prace poczyniono w trzech etapach. Pierwszy etap miał na celu wykonanie
wiercenia pilotowego z zachowaniem spadku 1 ‰. W drugim etapie poszerzono otwór
i systemem ślimakowym transportowano urobek do komory nadawczej z jednoczesnym
odzyskiwaniem żerdzi pilotowych w komorze odbiorczej. Następnie za poszerzaczem
wciskano w grunt przy pomocy siłowników hydraulicznych stalową rurę przewodową
(rys. 4.13).
Rys. 4.13. Przecisk hydrauliczny rury stalowej [18]
101
Komory nadawcze i odbiorcze wykonano z grodzic stalowych GU16 – 400
i dodatkowo wzmocniono rozparciami (rys. 4.14). Duże wymiary komór pozwoliły na
zastosowanie rur w modułach 6 m [18].
Rys. 4.14. Komora nadawcza z grodzic GU16-400 wraz z umocnieniami [18]
4.3.9.
Radom – kanalizacja sanitarna, ogólnospławna i wodociąg – ul. Szarych
Szeregów
Miejscowość: Radom
Czas realizacji: koniec 2008 roku
Rodzaj rurociągu: kanalizacja sanitarna, ogólnospławna i wodociąg
Wykonawca robót: Przedsiębiorstwo Robót Inżynieryjnych ,,Pol Aqua” S.A.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Bohrtec 600
Średnica rury: Dz 1016×12,5 mm
Materiał rur: stal
Rodzaj gruntu: piasek mocno nawodniony, piasek gliniasty, glina
Transport urobku: ślimakowy
Głębokość posadowienia: maksymalnie 2,5 m
102
Projekt był realizowany w ramach kontraktu „Przebudowa i modernizacja
kanalizacji sanitarnej, ogólnospławnej i sieci wodociągowej dla miasta Radomia”. Do
budowy użyto rur stalowych o średnicy Dz 1016×12,5 mm i długości 6 m łączonych przez
spawanie (rys. 4.15). Długość maksymalna pojedynczego przewiertu wyniosła 38 m.
Rys. 4.15. Spawanie rur stalowych [30]
Na terenie objętym realizacją występowały trudne warunki gruntowo – wodne,
znajdowały się piaski mocno nawodnione, piaski gliniaste i glina, natomiast poziom wody
kształtował się maksymalnie na poziomie 1,5 m. Do przewiertów użyto wiertnicy
Bohrtec 600 oraz napędzaną hydraulicznie głowicę, której zadaniem było podawanie
urobku do komory odbiorczej (rys. 4.16) podczas drugiego etapu rozwiercania. Do
wybierania urobku użyto ślimaków wodoszczelnych. Maksymalne zarejestrowane siły
obrót/pchanie równały się: 13/20 MPa. Czas trwania przewiertu przy systemie pracy
24h/dobę wyniósł 72 h, w tym 18 h poświęcono na spawanie [30].
Rys. 4.16. Komora odbiorcza [30]
103
4.3.10. Piekary Śląskie – kanalizacja sanitarna w dzielnicy Brzozowice Kamień
Miejscowość: Piekary Śląskie
Czas realizacji: 06.04 – 06.08.2009
Rodzaj rurociągu: kanalizacja sanitarna, wodociąg
Inwestor: MPWiK Piekary Śląskie
Wykonawca robót: Energoterm sp. z o.o.
Rodzaj urządzenia: wiertnica Perforator PBA95
Długości wykonywanych odcinków: 53,50 m, 25 m, 23 m, 29 m, 36 m, 28,50 m, 40,50 m,
53 m, 36 m, 60 m, 10 m, 11 m, 30 m, 44,5 m, 31,50 m, 24 m – kanalizacja sanitarna
grawitacyjna; 45 m- kanalizacja sanitarna tłoczna; 60 m – wodociąg; 33,50 m – rura
osłonowa dla kanalizacji grawitacyjnej
Średnica rury: 200 mm – kamionka, 160 mm i 125 mm – PE, 273 mm - stal
Dostawca rur: Keramo – Steinzeug N.V. Oddział w Polsce, Rurgaz sp. z o.o., Huta Ferrum
Materiał rur: kamionka, PE, stal
Rodzaj gruntu: glina, piasek, żwir
Transport urobku: ślimakowy
Głębokość posadowienia: 2-3 m
Projekt był realizowany w ramach kontraktu „Budowa kanalizacji sanitarnej,
deszczowej i sieci wodociągowej w dzielnicy Brzozowice kamień w Piekarach Śląskich”.
Metodą przecisku hydraulicznego z wierceniem pilotowym wbudowano w sumie 674 m
przewodów, w tym 535,50 m kanalizacji sanitarnej grawitacyjnej z rur kamionkowych
firmy Keramo o średnicy 200 mm, 45 m kanalizacji sanitarnej tłocznej z rur PE firmy
Rurgaz o średnicy 125 mm, 60 m wodociągu również z rur PE o średnicy 160 mm, a także
33,50 m stalowej rury osłonowej dla kanalizacji grawitacyjnej, którą zastosowano przy
przejściu pod potokiem Orzeł Biały.
Wykonawca robót, firma Energoterm wszystkie przeciski zrealizowała przy użyciu
wiertnicy Perforator PBA95. W trakcie budowy korzystano ze ślimakowego transportu
urobku (rys. 4.17a, rys. 4.17b). Rurociąg został posadowiony na głębokości 2-3 m, gdzie
104
początkowo występowały piaski średnie i żwir, natomiast potem stwierdzono
występowanie gliny piaszczystej i piasków drobnych. W sumie wykonano dziewiętnaście
komór startowych, przy czym pięć z nich ze ścianki szczelnej (rys. 4.18), a pozostałe
czternaście z kręgów żelbetowych o średnicy 2000 mm, natomiast w przypadku
wszystkich komór odbiorczych zastosowano system szalunkowy (rys. 4.19) [10].
Rys. 4.17a, 4.17b. Urobek usuwany przez system przenośników ślimakowych do komory
początkowej i odbierany do zasobnika [10]
Rys. 4.18. Widok na komorę startową
Rys. 4.19. Głowica pilotowa po
wykonaną ze ścianki szczelnej [10]
osiągnięciu komory odbiorczej [10]
105
5. PNEUMATYCZNE WBIJANIE RUR STALOWYCH ORAZ
PRZECISKI
PNEUMATYCZNE
PRZEBIJAKIEM,
TZW.
KRETEM
5.1. Historia
pneumatycznego
wbijania
rur
stalowych
oraz
przecisków
pneumatycznych przebijakiem
Pneumatyczne wbijanie rur stalowych jest jedną z najstarszych metod
bezwykopowej budowy. Została ona zapoczątkowana w Polsce podczas I wojny
światowej. Opracowane wówczas urządzenie miało za zadanie wykonanie podkopu pod
fortyfikacjami w celu umieszczenia ładunku i zdetonowania go. Thomas Thomson zapisał
się jako pierwszy wynalazca tego typu urządzenia, składało się ono z cylindrycznego
płaszcza stalowego ze stożkową głowicą. W 1916 został przyznany patent na ową
maszynę, ale ówczesny stan techniki (brak metod pomiarowych, a także materiałów
mogących wytrzymać obciążenia konstrukcji) nie pozwalał na pracę z tym urządzeniem.
W 1955 roku polski inżynier Wiktor Zinkiewicz poddał myśl by wykorzystać to
urządzenia do przeciągania lin pod zatopionymi statkami w celu ich podniesienia z dna.
Wniosek ten został opatentowany w roku 1956 i 1958. Jednak ze względu na
kilkuminutowy czas pracy urządzenia, przedsięwzięcie nie dało oczekiwanych rezultatów.
W latach sześćdziesiątych XX w. profesorowie z Politechniki Gdańskiej, Kazimierz
Zygmunt i Tadeusz Gerlach stworzyli konstrukcje pneumatycznego przebijaka gruntu typ
100P1, który miał wciągać kable lub rury stalowe. Uzyskano patent na urządzenie
o nazwie „kret” i wykonano 20 prototypów. Produkcja odbywała się w Gnieźnieńskich
Zakładach Metalowych Przemysłu Terenowego w Gnieźnie i Zakładach Metalowych
w Skarżysku. Zostało wyprodukowanych około 4000 egzemplarzy, które eksportowane
były do wielu krajów. Profesor Kazimierz Zygmunt stworzył też ulepszone modele
pierwowzoru, były one wyposażone w specjalną końcówkę do ciągnięcia lin oraz stożek
do poszerzania otworów, a także możliwość ruchu wstecznego.
Od końca lat sześćdziesiątych nie zajmowano się rozwojem technicznym „kreta”.
Za to nowe technologie „kreta” pojawiały się w Rosji, Stanach Zjednoczonych, Niemczech
czy Szwajcarii.
106
W 1996 roku polska firma Terma przy udziale dawnego zespołu z Politechniki
Gdańskiej powróciła do pracy nad rozwojem technicznym „kreta”. W efekcie
prowadzonych prac powstał „kret” o średnicy 130 mm, jednak nowe rozwiązania światowe
zmusiły konstruktorów do zaprojektowania lepszego rozwiązania, mającego możliwość
sterowania kierunkiem pracy. W końcu na początku roku 2001 powstała konstrukcja
„kreta” nawrotnego MAX 130. Skonstruowano jeszcze kilka innych modeli MAX, które
do tej pory znajdują nabywców mimo dużej konkurencji.
W 1997 roku firma PTJAS w Gnieźnie opracowała konstrukcję przebijaków
gruntów, w wyniku czego wyprodukowano kolejne urządzenia.
W tej chwili najnowsze rozwiązania techniczne w tym zakresie należą do Niemiec,
USA, Szwajcarii i Ukrainy [33].
5.2. Opis technologii pneumatycznego wbijania rur stalowych oraz przecisków
pneumatycznych przebijakiem
W technologii pneumatycznego wbijania rur stalowych wykorzystuje się przebijak
pneumatyczny, za pomocą którego wbijane są w grunt stalowe rury. Przebijak
pneumatyczny umieszczony jest w wykopie początkowym w specjalnym łożu i nie
przemieszcza się w gruncie. W przypadku stosowania rur do 200 mm, są one zamknięte od
czoła głowicą stożkową, a grunt jest zagęszczany wokół wbijanej rury. Natomiast rury
o średnicy większej niż 200 mm są otwarte od czoła, a z przodu pierwszej rury
umieszczony jest nóż tnący. Gdy wbity w grunt zostanie cały rurociąg, następuje usuwanie
zgromadzonego wewnątrz rdzenia gruntowego. Może odbywać się to na kilka sposobów:
za pomocą sprężonego powietrza, wody pod ciśnieniem, wiertnicy ślimakowej lub mini
ładowarki.
Długość wbudowywanych jednorazowo rurociągów wynosi od 20 do 50 m,
a w sprzyjających warunkach do 100 m. Technologia ta stosowana jest dla rurociągów
o średnicach od 110 do 2000 mm.
Wśród technologii przecisków pneumatycznych przebijakiem tzw. kretem wyróżnia
się metodę sterowalną i niesterowalną. Przebijak przy pomocy sprężonego powietrza
przemieszczając się w gruncie wciąga równocześnie rury przewodowe. W celu dokładnego
ustawienia przebijaka stosuje się celownik optyczny. Grunt w tej metodzie zagęszczany
107
jest wokół rury. W przypadku niesterowanego przecisku przebijakiem tzw. kretem długość
jednorazowo wbudowanego odcinka wynosi 35 m, a maksymalna średnica 200 mm.
W metodzie przecisków sterowanych przebijakiem tzw. kretem w korpusie
przebijaka umieszczony jest nadajnik, w wyniku czego położenie przebijaka lokalizowane
jest za pomocą systemu radiowego. Sterowanie przebijakiem odbywa się przy pomocy
głowicy przebijaka i węża sterującego.
Jednorazowo w metodzie tej można wbudować 70 m rurociągów o średnicy do
63 mm [54].
5.3. Opis projektów zrealizowanych w Polsce za pomocą technologii wbijania rur
stalowych oraz przecisków pneumatycznych przebijakiem
5.3.1. Kraków – rury osłonowe dla nowo układanych rurociągów
Rodzaj rurociągu: rury osłonowe
Wykonawca robót: Hydrobudowa Śląsk S.A.
Metoda: pneumatyczne wbijanie rur stalowych
Rodzaj urządzenia: Terra Hammer TR 220
Długości wykonywanych odcinków: dwa odcinki po 6 m
Materiał rur: stal
Projekt z wykorzystaniem pneumatycznego wbijania rur stalowych jest elementem
inwestycji mającej na celu poprawę jakości wody w Krakowie. Jedną z części projektu jest
108
modernizacja oczyszczalni ścieków. Celem inwestycji było przejście pod kanałem, który
transportuje ścieki do zasobników.
Postanowiono wykorzystać metodę pneumatycznego wbijania rur stalowych
(rys. 5.1). Tak wbudowane rury miały posłużyć jako rury osłonowe dla nowo układanego
rurociągu. Zaplanowano wbicie dwóch odcinków, każdy po 6 m.
Rys. 5.1. Rura stalowa przygotowana do wbijania [13]
Na początku należało przygotować wykop początkowy o długości 10 m, następnie
rurę wzmocniono płaskownikami, jak również przymocowano pasami do urządzenia
i przystąpiono do wbijania pierwszego odcinka (rys. 5.2). Gdy ten etap prac dobiegł końca,
pierwszy odcinek został zespawany doczołowo z drugim, a także wzmocniony
płaskownikami, to po kilkudziesięciominutowej przerwie zaczęto dalsze wbijanie. Po
zakończeniu wbijania rurę oczyszczono za pomocą wody pod wysokim ciśnieniem.
Prędkość wbijania wyniosła 12 m/h, nie licząc czasu potrzebnego na spawanie. Na
wykonanie całości prac było potrzebne kilka godzin [13].
109
Rys. 5.2. Rura po zakończeniu wbijania pierwszego odcinka [13]
5.3.2.
Dolny Śląsk, niedaleko Rudnej – przecisk pneumatyczny rurą PE
Miejscowość: Dolny Śląsk- niedaleko Rudnej
Czas realizacji: koniec roku 2008
Wykonawca robót: Terra Thaler Sebastian Grygorcewicz
Metoda: niesterowany przecisk pneumatyczny przebijakiem tzw. kretem
Rodzaj urządzenia: Terra Hammer TU 135 F głowicą lokalizacyjną KOK-LD
Materiał rur: PE
Rodzaj gruntu: glina
Głębokość posadowienia: 1,6-2,0 m
Celem projektu było wykonanie niedaleko Rudnej na Dolnym Śląsku przecisku
pneumatycznego przebijakiem tzw. kretem. Długość realizacji wyniosła 35 m, do tego celu
użyto rur PE o średnicy 110 mm. Rurociąg został posadowiony na głębokości 1,6-2,0 m
w miejscu występowania gruntów gliniastych. Wciąganie rury PE ukazuje rys. 5.3.
110
Rys. 5.3 Wciąganie rury PE [12]
Do wykonania przecisku użyto urządzenie Terra Hammer TU 135 F głowicą
lokalizacyjną KOK-LD (rys. 5.4). Do zasilania wykorzystano sprężarkę CompAir C30
o wydajności 3 m3/min i ciśnieniu 7 bar.
Rys. 5.4. Urządzenie Terra Hammer TU 135 F po osiągnięciu wykopu docelowego [12]
Pierwsze 10 m przecisku wykonano w ciągu 40 minut, po odbyciu tego fragmentu
należało zgrzać pozostałe 20 m rury, następnie dołączono do urządzenia i kontynuowano
przecisk pozostałego fragmentu. Podczas realizacji zastosowano system lokalizacji
głowicy firmy Radiodetection, model CAT 3+ [12].
111
6. PODSUMOWANIE
Początki technologii bezwykopowej budowy przewodów i kanałów należą do
polskich uczonych, profesora Tadeusza Gerlacha i Kazimierza Zygmunta, którzy na
podstawie prototypu stworzonego przez polskiego inżyniera Wiktora Zinkiewicza,
opracowali pierwsze urządzenie do układania sieci podziemnych.
Od tego czasu nastąpił ogromny rozwój technologii bezwykopowych, stosowane są
coraz nowocześniejsze rozwiązania. Firmy zajmujące się technologiami bezwykopowymi
stawiają sobie coraz większe wyzwania. Jednym z nich była budowa kolektora
ogólnospławnego w 2006 roku w Poznaniu o średnicy DN 2400, do tej pory jest to rekord
Polski jeśli ze względu na średnicę mikrotunelowania.
Po przeanalizowaniu miast, w których zastosowano technologię bezwykopowej
budowy, można stwierdzić, że na północy kraju najczęściej wykorzystuje się metodę
przewiertu sterowanego, a natomiast w południowej i centralnej części Polski dominuje
mikrotunelowanie. Ponadto metoda przecisków hydraulicznych popularna jest na Śląsku.
Dodatkowo można zauważyć, że realizacje z użyciem technik bezwykopowych
charakterystyczne są dla regionów bogatych i dużych aglomeracji.
Inwestorzy decydują się na wybór takiej metody mając na uwadze skutki
ekologiczno – społeczne oraz czynniki techniczne, dające możliwość zastosowania w
trudnych warunkach, w których inne metody nie mają możliwości zastosowania.
112
LITERATURA
[1] Albrehta sp. z o.o. – materiały informacyjne
[2] Berkop M.: Przewiert sterowany dla kanalizacji tłocznej – szybkie i tanie
rozwiązanie. Inżynieria Bezwykopowa, 2006 nr 3, s. 62
[3] Borkowska – Kubiak R.: Kanał deszczowy w Łodzi budowany w technologii
mikrotunelingu. Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, 2008 nr 4, s. 49
[4] Cielecki L.: Mikrotuneling we Wrocławiu. Inżynieria Bezwykopowa, 2008 nr 3,
s. 64 - 65
[5] Cwielong M.: Studnie opuszczane w mikrotunelowym projekcie na warszawskiej
Białołęce. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 2, s. 26 – 27
[6] Czarny – Kropiwnicki R., Śmietana M.: Tunel w odcinkach. Nowoczesne
Budownictwo Inżynieryjne, 2007 nr 6, s. 80 – 81
[7] Czarny – Kropiwnicki R., Śmietana M.: 2,9 m średnicy – największy mikrotunel
kanalizacyjny w Polsce. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 1, s. 78 – 80
[8] Dulska E., Urbanek Z.: Przewiertokularowy w Będzinie – Łagiszy. Inżynieria
Bezwykopowa, 2009 nr 1, s. 42 – 43
[9] Dziewoński T., Piechnik P.: Budowa kolektora odciążającego DN 900 w Zielonej
Górze. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 4, s. 74 – 75
[10] Energoterm sp. z o.o. – materiały informacyjne
[11] Gawior U.: Polskie osiągnięcia w zakresie stosowania technologii bezwykopowej
budowy sieci podziemnych. Praca magisterska, Kielce 2006, s. 186
[12] Grygorcewicz S.: Przecisk – precyzja na 35 m. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 1,
s. 40 – 41
[13] Grygorcewicz S.: Wbijanie rur stalowych dla poprawy jakości wody w Krakowie.
Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 1, s. 62 – 64
[14] Gwioździk D.: Przekroczenie torów kolejowych w Katowicach. Nowoczesne
Budownictwo Inżynieryjne, 2007 nr 2, s. 51
[15] Gwioździk D., Sosna M.: 65 m długości, 15 m pod drogą i prawie 3 m średnicy.
[16] Inżynieria Bezwykopowa – materiały informacyjne
113
[17] Jankowski K.: Nie tylko kropla drąży skałę. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 2,
s. 42 – 44
[18] Jaroń A.: Mikrotunelowanie we Wrocławiu. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 2,
s. 40 – 41
[19] Jaroń A.: Nowe wyzwanie firmy Chrobok. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 3,
s. 62 - 63
[20] Kaczmarek J., Sobol A.: Modernizacja linii kolejowej. Inżynieria Bezwykopowa,
2007 nr 3, s. 54
[21] Kaczor B.: Mikrotunelowanie w Rybniku. Inżynieria Bezwykopowa, 2008 nr 3,
s. 72
[22] Kasprzyk P.: Przegląd realizacji i modyfikacji w rurach przeciskowych Betras.
[23] Keramo – Steinzeug N.V. Oddział w Polsce – materiały informacyjne
[24] Kępa J.: Przebudowa gazociągu relacji Zelczyna – Oświęcim w Spytkowicach.
Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 3, s. 74
[25] Kołodziejczak P.: Przekroczenie rzek i kanałów wodnych rurociągami
ciepłowniczymi FLEXWELL metodą horyzontalnych przewiertów sterowanych
HDD na przykładzie budowy w Bielsku – Białej. Instal, 2009 nr 4, s. 53 – 54
[26] Konferencja No-dig Poland 2008 – materiały konferencyjne
[27] Kosiorowski D.: Budowa kolektora DTW w Krakowie. Inżynieria Bezwykopowa,
2008 nr 3, s. 62
[28] Kozłowski W.: Możliwość nowoczesnych rur przeciskowych. Nowoczesne
Budownictwo Inżynieryjne, 2007 nr 5, s. 44 – 45
[29] Kublik K., Marton T.: Przekroczenie rzeki Dziwnej przewiertem HDD. Inżynieria
[30] Kulczycki B.: Przewiert w Radomiu. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 4, s. 46
[31] Ławicki R.: Nowe rozwiązania w przewiertach sterowanych. Inżynieria
Bezwykopowa, 2006 nr 4, s. 84
[32] Łukasik J.: Kraków nie będzie płacił kar – wszystkie inwestycje powstaną do 2010
r. Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, 2008 nr 5, s. 76- 77
[33] Madryas C., Kolonko A., Szot A., Wysocki L.: Mikrotunelowanie. Wydawnictwo
Edukacyjne, Wrocław 2006, s. 287
114
[34] Makuch M., Czarny – Kropiwnicki R.: Przewierty horyzontalne w Szczecinie.
[35] Matuszczak M.: Budowa pompowni Grabów i Dolny Brzeg. Inżynieria
Bezwykopowa, 2007 nr 4, s. 106
[36] Mikoda Ł.: Silnik wgłębny kluczem do sukcesu. Inżynieria Bezwykopowa, 2009
nr 2, s. 50 – 51
[37] Milczarczyk B.: Ponad pół kilometra kolektora w Warszawie. Nowoczesne
Budownictwo Inżynieryjne, 2009 nr 4, s. 21
[38] Osikowicz R.: Przegląd projektów HDD. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 3,
s. 22 – 24
[39] Palka Z.: Kolektor Bobrek w Sosnowcu. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 1,
s. 84 – 85
[40] Palka Z.: Wiercenie z przeszkodami. Inżynieria Bezwykopowa, 2007 nr 2, s. 94
[41] Pankowski J.: Wiercenie w skale silnikiem wgłębnym Inżynieria Bezwykopowa,
2008 nr 1, s. 78 – 79
[42] Przedsiębiorstwo Budowlano Usługowo Handlowe Ajmix sp. z o. o. – materiały
informacyjne
[43] Pękala W., Jaroń A.: Trzy razy pod Odrą. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 3,
s. 52 - 54
[44] Piechnik P., Zyguła M.: Mikrotunel pod autostradą A4. Inżynieria Bezwykopowa,
2007 nr 1, s. 82 – 83
[45] P.V. Prefabet Kluczbork S. A. – materiały informacyjne
[46] Rak G., Gajewski M.: Budowa kanalizacji sanitarnej metodą mikrotunelingu dla
miasta Chorzowa. Inżynieria Bezwykopowa, 2009 nr 3, s. 72 – 73
[47] Sumara A.: Mikrotunelowanie w Wałbrzychu. Inżynieria Bezwykopowa, 2008 nr 4,
s. 76 – 77
[48] Ślefarski A.: Projekt kanału sanitarnego pod ulicą Wodzisławską w Rybniku
wbudowanego metodą przecisku hydraulicznego z wierceniem pilotowym. Praca
magisterska, Kielce 2007, s. 168
[49] Thomson J.: Microtunneling and how we got there. Trenchless International, 2009
July, s. 18-21
115
[50] Walczak R., Tarajkiewicz W.: Kolektory deszczowe w Gdańsku. Inżynieria
[51] Wilczak G., Czapelka A.: Wielkośrednicowe wyzwania. Inżynieria Bezwykopowa,
2007 nr 4, s. 100 – 101
[52] Zyguła M., Piechnik P., Dalewski G.: Upadek kolejnego mitu o niewykonalności
roboty mikrotunelowej. Inżynieria Bezwykopowa, 2008 nr 2, s. 96 – 97
[53] Zyguła M., Piechnik P.: Zadanie „nie do zrobienia”?. Inżynieria Bezwykopowa,
2007 nr 2, s. 92 – 93
[54] Zwierzchowska A.: Technologie bezwykopowej budowy sieci gazowych,
wodociągowych i kanalizacyjnych. Wydawnictwo Politechniki Świętokrzyskiej,
Kielce 2007, s. 180
116

Studium najciekawszych polskich projektów bezwykopowej

Transkrypt

Podobne dokumenty

Gotowy do startu! HOBAS® i port lotniczy Schiphol w Holandii