MAPA MYŚLI

MAPA MYŚLI
Wprowadzenie
Techniki statystyczne takie jak DOE (projektowanie eksperymentów) czy SPC (statystyczne
sterowanie procesami) a także inne, również nie statystyczne narzędzia, są coraz częściej i coraz
chętniej wykorzystywane są w praktyce produkcyjnej do poprawy procesów i produktów. Należy
jednak pamiętać, że samo zastosowanie tej, czy innej metody nie jest równoważne z osiągnięciem
pożądanego efektu. Można mówić o trzech podstawowych błędach w przeprowadzeniu projektów
ulepszających procesy lub produkty.
Czego unikać w projekcie Six Sigma?
Pierwszym rodzajem błędu bardzo często popełnianym jest stawianie za cel projektu
gotowego „rozwiązania”. Dobrym przykładem może być tutaj problem wąskiego gardła. Jeżeli
inżynier delegowany do rozwiązania problemu ma tylko rozważyć zakup nowego wyposażenia, to nie
rozważy on najprawdopodobniej krytycznych czynników mających wpływ na powstawanie problemu.
A powinien on na przykład rozważyć wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness, całkowita
efektywność wyposażenia), który powie mu w jaki sposób wykorzystywana jest zdolność produkcyjna
aktualnie posiadanej maszyny. Przykładowo jeżeli tylko przez 60% czasu produkujemy na niej dobre
detale, przez 15 % czasu złe, 15 % czasu stoi z powodu awarii i mikro- przestojów a 10% czasu zajmują
przezbrojenia, to należałoby w pierwszej kolejności zastanowić się jak obniżyć % braków, albo jak
usprawnić przeprowadzanie przezbrojeń. Jeżeli rozważymy problem w ten sposób, to może się
okazać, że nowa maszyna nie jest nam w ogóle potrzebna, a jej zakup byłby po prostu stratą
pieniędzy.
Drugim równie częstym błędem jest używanie danych historycznych jako podstawy do
rozwiązania problemu. Sposób zbierania danych jest krytycznym punktem, który decyduje o tym,
jakie wnioski będziemy mogli z nich wyciągnąć i czego będziemy się mogli nauczyć o zmienności w
procesach lub produktach. Do każdego problemu i każdego pytania jakie sobie zadajemy w trakcie
projektu powinny być one zebrane za pomocą adekwatnego do konkretnej sytuacji planu zbierania
danych. Natomiast za pomocą danych historycznych jesteśmy w stanie co najwyżej opisać stan
obecny i skalę problemu przeznaczonego do rozwiązania.
W końcu trzeci, równie krytyczny błąd to przekonanie o tym, że już samo zastosowanie
metody statystycznej jest środkiem do osiągnięcia celu. To, czy odniesiemy sukces zależy przede
wszystkim od tego, czego nauczymy się o zmienności w naszym procesie/produkcie oraz od tego, jak
będziemy potrafili tę wiedzę wykorzystać, a nie od różnorodności czy skomplikowania narzędzi
statystycznych, których użyjemy.
1
Nieodzownym aspektem każdego projektu 6 sigma jest krytyczne myślenie, które pozwala
nam na nowe spojrzenie na problem.
Pytania & teorie &
podejrzenia
Projekt, czyli problem do
rozwiązania & istniejąca
wiedza
Sugestie & pomysły
Doświadczenie &
wiedza techniczna
Narzędzia
statystyczne
& zbieranie
danych &
weryfikacja
wyników
Nowa wiedza
Nowe pytania
Nowe teorie
Rys.1. Schemat krytycznego podejścia do rozwiązywania problemów
Rys. 1 ma celu pokazanie, w jaki sposób nasza aktualna wiedza, podejrzenia, czy pomysły powinny
powodować stawianie co raz to nowych pytań, co wymusza na nas zastosowanie odpowiednich
narzędzi adekwatnych do informacji, które chcemy uzyskać. Na podstawie zebranych danych
uzupełniamy naszą wiedzę, potwierdzamy lub odrzucamy podejrzenia, a następnie zadajemy kolejne
pytania. Na końcu tej drogi znajduje się odpowiedź na główne pytanie: co jest przyczyna problemu,
który chcemy rozwiązać?
Mapa Myśli
Mapa myśli jest doskonałym narzędziem do dokumentowania procesu krytycznego myślenia i
sekwencyjnego procesu uczenia. Za jej pomocą dokumentujemy:






Już posiadaną wiedzę,
Pytania początkowe i teorie do sprawdzenia bazujące na posiadanej wiedzy,
Plany zbierania danych użytych w celu potwierdzenia lub odrzucenia kolejnych hipotez,
Zebrane dane,
Nowo zdobytą wiedzę,
Nowe teorie i pytania, które nasuwają się na podstawie zebranych danych.
Mapa myśli mogłaby być śmiało określona jako przewodnik w procesie krytycznego myślenia
oraz w planowaniu i zbieraniu danych. Dzięki starannemu zaplanowaniu potrzeb (zadawane pytania)
możemy w taki sposób zaplanować zbieranie danych aby przy jak najmniejszych nakładach zdobyć
potrzebne informacje (plany próbkowania, planowanie eksperymentów).
2
SYSTEMATYCZNE ZDOBYWANIE WIEDZY, ZBIERANIE I
ANALIZOWANIE DANYCH
QUESTIONS & THEORIES
Mapa Myśli
Mapa Procesu/
Produktu
FMEA,
diagram
przyczynowoskutkowy
Badanie
Składników
Zmienności,
plany
próbkowania
Karty
Kontrolne
Planowanie
Eksperyment
-ów (DOE)
ODPOWIEDZI I NOWE PYTANIA I NOWE TEORIE
Rys. 2. Ewolucyjny charakter mapy myśli
Jak pokazano na rys. 1 „mapa myśli” jest żyjącym dokumentem, który nie jako wymusza na
nas sekwencyjne zdobywanie wiedzy o procesie/produkcie, poprzez planowe, logiczne i
systematyczne podejmowanie kolejnych akcji przy jednoczesnym respektowaniu głównego celu
pracy w projekcie. W związku z tym możemy mówić o wielu korzyściach płynących z użycia tego
narzędzia. Przede wszystkim nie będą podejmowane żadne akcje nie wnoszące nowych informacji
dotyczących rozpatrywanego problemu. Mapa pozwala także pamiętać o wszystkich aspektach
rozpatrywanego problemu. W razie nie potwierdzenia teorii, która została uznana za najbardziej
prawdopodobną łatwo można wrócić do innych, które często bywają po prostu zapomniane.
Najlepsze rozwiązanie wybrane jest po jego uprzednim rozpatrzeniu na tle wielu innych
potencjalnych rozwiązań.
Mapa myśli jest również doskonałym narzędziem komunikacyjnym. Możemy się z niej
dowiedzieć wszystkiego nie tylko o podjętych działaniach ale także o taktyce i przyjętej strategii
rozwiązania problemu. Na poziomie zespołu powołanego do danego projektu pozwoli ona
odpowiedzieć na najważniejsze pytanie: „gdzie powinniśmy iść teraz?”. Na poziomie kierowniczym
pozwala w prosty sposób odpowiedzieć co i dlaczego zostało w procesie czy produkcie zrobione oraz
w jaki sposób managerowie mogą wspierać prace zespołu.
3
Jak obniżyć ilość braków
na maszynie A
z 15% do 5%?
Zarządzanie projektem:








Kto powinien znaleźć się w
zespole?
Ile czasu poszczególne osoby
powinny poświecić na prace w
projekcie ?
Kto będzie liderem projektu?
(np.: czy mamy ekspertów,
którzy posiadają wiedzę
teoretyczną o procesie
tłoczenia lub o maszynach
takich jak nasza A)
Jakie są środki wymagane do
przeprowadzenia projektu?
Jaki jest termin rozpoczęcia I
zakończenia projektu?
Kto z kierownictwa będzie
nadzorował projekt?
Jak często będziemy robić
przeglądy projektu?
Kto stwierdza, że projekt jest
zakończony (czy cel został
osiągnięty lub że nie można go
osiągnąć na maszynie A)?




Lider: BB
Zespół złożony z : X,
Y, Z – eksperci+ GB +
lider zmiany,
Początek: tydzień 12
koniec tydzień 36
Przegląd w każdy
poniedziałek o godz.
10 sala nr 3
System pomiarowy:
Proces:
Braki:



 Czy jest różnica w ilości
braków pomiędzy
dniami, zmianami,
operatorami, porami
roku…?
 Czy problem jest większy
/mniejszy po
przezbrojeniu, awarii,
postoju, weekendzie, ….?
 Czy miejsce powstania
wady jest ważne z
punktu widzenia
potencjalnych przyczyn?
 Jak długi jest czas
pomiędzy dwoma złymi
częściami? Ile dobrych
części wyprodukujemy
pomiędzy kolejnymi
brakami? Co w tym
czasie ulega zmianie?
 Czy mamy te same
problemy na maszynie B,
która jest identyczna jak
A?
 Czy problem dotyczy
jednego detalu czy
wszystkiego co
produkujemy na A?
 Który rodzaj wad
występuje najczęściej?
(wgnioty, rysy czy
pęknięcia)?
Jak mierzymy ilość braków?
Czy możemy zmierzyć nasz
problem w liczbach?
Czy możemy nasz problem
zmierzyć lepiej?
Czy system pomiarowy jest
pewny?
Czy wszyscy operatorzy w ten
sam sposób oceniają wady?







Zbadanie zdolności
systemu pomiarowego
MSA (oceny wizualnej na
końcu linii)
Stworzenie skali Lickerta,
który pozwoli oceniać
nie tylko ilość (%
braków) ale i wielkość
powstających wad

1.
2.
Jakie są krytyczne
parametry procesu
tłoczenia?
Czy wszystkie parametry
procesu możemy
zmieniać, kontrolować?
Czy istnieją parametry,
które mają wpływ na
wyjście procesu ale nie
jesteśmy w stanie ich
zmieniać (szumy)? Czy
możemy je mierzyć?
Co mówią eksperci o
przyczynach naszych
problemów?

Stworzenie mapy
procesu, z
uwzględnieniem
parametrów
stałych, zmiennych
i szumów
Zgodność operatorów
w ocenie tej samej wady
75%
Powtarzalność oceny tej
samej wady przez
operatorów 80%
…
…
 Wprowadzenie nowego
sposobu
dokumentowania
produkcji, z podziałem na
typy występujących wad,
wraz z informacjami o
obsadzie,
przezbrojeniach,
awariach,
 Stworzenie dziennych
raportów o stanie
produkcji, analiza na
bieżąco
Rys 3. Początkowa „mapa myśli” obniżenia % braków na maszynie A
…4
Przyjmijmy, że naszym problemem jest 15% braków w procesie tłoczenia na maszynie A.
Celem projektu jest zmniejszenie ilości odpadów do max 5%. rys. 3 przedstawia przykładową mapę
myśli Jest to jeden z pierwszych etapów mapy i zawiera jedynie pytania początkowe pogrupowane
w obszary robocze oraz pierwsze podjęte działania. Kolorem niebieskim oznaczone zostały pierwsze
podjęte działania, a kolorem zielonym pierwsze udzielone odpowiedzi.
Rys 3. jest tylko propozycją jak można do tworzenia takiej mapy podejść. Ludzie bardzo
często mają problem z tworzeniem mapy myśli, ponieważ nie istnieje jej konkretny wzór, czy
szczegółowe wytyczne jak ją stworzyć. Istnieją jednak krytyczne elementy mapy myśli, które
zapewniają jej wysoką efektywność. Tymi elementami są przede wszystkim:
1. Pytania- Działania- Odpowiedzi.
2. Policzalny i ściśle zdefiniowany cel projektu.
3. Pytania początkowe, na podstawie, których zbierane są pierwsze dane; pozwolą zadać nowe
bardziej trafne pytania.
4. Różne obszary działania, zdefiniowane po pogrupowaniu pytań początkowych.
5. Opis narzędzi statystycznych użytych do dostarczenia odpowiedzi na postawione pytania.
6. Dokumentacja odpowiedzi na kolejne pytania.
Podsumowanie
Każdy użytkownik tego narzędzia dopracuje się na pewno swojej mapy myśli, która będzie dla
niego najbardziej czytelna i pomocna. Myślę, że każdy kto spróbuje pracować z tym narzędziem
szybko przekona się że taka mapa pomaga nie tylko w usystematyzowaniu pracy, ale przede
wszystkim pomaga spojrzeć na problem całościowo, generować pomysły, skutecznie stosować różne
statystyczne i nie statystyczne narzędzia, komunikować się z innymi osobami zaangażowanymi
w rozwiązanie problemu i w końcu pomoże znaleźć rozwiązanie problemu.
Katarzyna Kornicka
5