STRONA TYT Spec. KRS MLODOW

ZAKŁAD PRODUKCYJNO-HANDLOWY
BUDOWLANY I PROJEKTOWY
„DANBUD”
ul. Orzeszkowej 5, 37-600 Lubaczów
tel./fax. 0 16 632 14 93
tel. kom. 0 607 163 552
Rodzaj opracowania:
Specyfikacja techniczna wykonania i
odbioru robót
Budynek /obiekt/:
Kompleks Rekreacyjno Sportowy
Adres:
Młodów
ul. Sportowa
gm. Lubaczów
Inwestor:
Gmina Wiejska Lubaczów
ul. Jasna 1
37-600 Lubaczów
ZAWARTOŚĆ:
Strona tytułowa
I
Wymagania ogólne
II
Roboty ziemne
III
Betonowanie
IV
Zbrojenie betonu
V
Izolacje
VI
Roboty murowe
VII Strop gęstoŜebrowy
VIII Konstrukcje drewniane
IX
Pokrycie dachowe
X
Tynki i okładziny
XI
Stolarka i ślusarka
XII Posadzki
XIII Roboty malarskie
XIV Instalacja wod.kan.
XV Instalacja elektryczna
XVI Roboty drogowe
XVII Oświetlenie terenu
XVIII Nawierzchnie boisk
Opracował:…………………
Lubaczów, marzec 2009 r.
I. WYMAGANIA OGÓLNE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot ST.
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru
robót.
1.2 Zakres stosowania ST.
Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i
realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1 na mocy Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 2
września 2004r w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji
technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno – uŜytkowego. Dz.
U. nr 202 poz. 2072.
Odstępstwa od wymagań podanych w niniejszej specyfikacji mogą mieć miejsce tylko w przypadkach
prostych robót i konstrukcji drugorzędnych o niewielkim znaczeniu, z zachowaniem pewności, Ŝe
podstawowe wymagania będą spełnione przy zastosowaniu metod wykonania na podstawie
doświadczenia i przy przestrzeganiu zasad sztuki budowlanej.
1.3 Zakres robót objętych ST.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania ogólne, wspólne dla robót
budowlanych objętych we wszystkich szczegółowych specyfikacja technicznych SST.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
NajwaŜniejsze oznaczenia i skróty:
SST – Szczegółowa Specyfikacja Techniczna
PZJ – Program Zabezpieczenia Jakości
InŜynier – osoba wyznaczona przez zamawiającego w celu zarządzania budową
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru.
1.5.1 Przekazanie terenu budowy
Zamawiający w terminie określonym w dokumentach umowy przekaŜe Wykonawcy teren budowy
wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację i
współrzędne punktów głównych obiektu oraz reperów, dziennik budowy oraz dwa egzemplarze
dokumentacji projektowej i dwa komplety SST.
Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanych mu punktów pomiarowych do
chwili odbioru końcowego robót. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i
utrwali na własny koszt.
1.5.2. Dokumentacja projektowa i SST.
Dokumentacja projektowa stanowi część umowy i ma zawierać opis, część graficzną, obliczenia i
dokumenty, zgodne z wykazem podanym w szczegółowych warunkach umowy, uwzględniającym
podział na dokumentację projektową:
• Dostarczoną przez Zamawiającego,
• Sporządzoną przez Wykonawcę.
Dokumentacja projektowa, SST i dodatkowe dokumenty przekazane przez Inspektora nadzoru
Wykonawcy stanowią część umowy, a wymagania wyszczególnione choćby w jednym z nich są
obowiązujące dla Wykonawcy, tak jakby zawarte były w całej dokumentacji.
Wykonawca nie moŜe wykorzystywać błędów lub opuszczeń w dokumentach kontraktowych, a o ich
wykryciu winien natychmiast powiadomić Inspektora nadzoru, który dokona odpowiednich zmian i
poprawek.
Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z dokumentacją projektową i SST.
Dane określone w dokumentacji projektowej i w SST będą uwaŜane za wartości docelowe, do których
dopuszczane są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów muszą być
jednorodne i wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą
przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji.
W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z dokumentacją projektową lub SST i
wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione innymi,
a roboty rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy.
Wykonawca moŜe wybierać inne systemy rozwiązań niŜ podane są w dokumentacji projektowej po
uzyskaniu zgody Architekta. Wykonawca podejmie pełną odpowiedzialność za wykonanie tych robót.
1.5.3. Zabezpieczenie terenu budowy
W czasie wykonywania robót Wykonawca winien dostarczyć i zainstalować wszystkie tymczasowe
urządzenia zabezpieczające, a takŜe zapewnić stałe warunki widoczności w dzień i w nocy,
zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych.
Teren naleŜy ogrodzić i oznakować poprzez wywieszenie tablic informacyjnych i ostrzegawczych.
1.5.4 Oczyszczenie i przygotowanie terenu.
Po dokładnym rozpoznaniu placu budowy tzn. istniejących na terenie obiektów i związanych z nimi
instalacji i urządzeń oraz roślinności naleŜy teren oczyścić i przygotować w sposób następujący:
• Zabezpieczyć lub usunąć istniejące w terenie obiekty i urządzenia (resztki konstrukcji, studnie,
przewody rurowe, kable i inne),
• Usunąć lub zabezpieczyć przed uszkodzeniem drzewa i krzewy,
• Jeśli na terenie budowy występują obiektów chronione prawem takie jak pomniki przyrody,
pomniki kultury, wykopaliska archeologiczne naleŜy je odpowiednio zabezpieczyć,
• Jeśli w otoczeniu znajdują się jakiekolwiek cieki wodne naleŜy je zabezpieczyć tak, aby nie
zakłócać jego przepływu i aby nie uległy zanieczyszczeniu,
• Usunąć wierzchnią warstwę gleby (humus).
• JeŜeli na placu budowy znajdują się instalacje, które podlegać będą rozbiórce naleŜy je
zdemontować a materiały uzyskane z demontaŜu naleŜy posegregować i wywieźć do
składnicy złomu lub na najbliŜsze (uzgodnione z Inwestorem) miejsce składowania.
1.5.5 Przygotowanie dróg dojazdowych.
Przed przystąpieniem do wykonania robót ziemnych naleŜy wykonać niezbędne drogi dojazdowe do
terenu i na terenie budowy oraz ewentualnie, wyznaczyć objazdy dla ruchu drogowego. Drogi
dojazdowe naleŜy oznakować jak miejsca niebezpieczne, wymagające szczególnej ostroŜności.
Drogi tymczasowe naleŜy wykonywać na trasach, na których nieprzewidziane są drogi stałe.
Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciąŜenia na oś przy transporcie
materiałów i gruntu, wyposaŜenia na i z terenu robót. Winien uzyskać wszelkie niezbędne zezwolenia
od władz co do przewozu nietypowych wagowo ładunków.
1.5.6 Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót
W czasie prowadzenia robót Wykonawca ma obowiązek znać i stosować wszelkie przepisy
bezpieczeństwa środowiska naturalnego.
Wykonawca powinien:
- utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej,
- podejmować kroki w ten sposób, aby mając na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących
ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy, unikać uszkodzeń lub uciąŜliwości dla osób lub
własności społecznej, wynikających ze skaŜenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w
następstwie jego sposobu działania.
Wykonawca stosując się do tych wymagań powinien mieć na względzie:
- lokalizację warsztatów, baz, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych
- środki ostroŜności i zabezpieczenia przed:
• zanieczyszczeniami cieków wodnych, zbiorników pyłami lub substancjami toksycznymi – nie
dopuszczać do uŜycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stęŜeniu
większym niŜ dopuszczalne, stosować materiały zgodnie z wymaganiami technicznymi ich
wbudowania
• zanieczyszczeniami powietrza pyłami i gazami – uwagi j.w.,
• moŜliwością powstania poŜaru – naleŜy przestrzegać przepisów ochrony przeciwpoŜarowej,
utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpoŜarowy, wymagany przez odpowiednie przepisy na
terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych i magazynowych
oraz w maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne składować w sposób zgodny z
odpowiednimi przepisami, zabezpieczyć je przed dostępem osób trzecich.
1.5.7 Ochrona własności publicznej i prywatnej.
Za ochronę instalacji nadziemnych i podziemnych oraz wszelkich urządzeń znajdujących się na
terenie budowy odpowiada Wykonawca, który powinien zapewnić ich właściwe oznaczenie i
zabezpieczenie przed uszkodzeniem w czasie trwania budowy.
Jeśli dojdzie do przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca powiadomi Inspektora
nadzoru i zainteresowanych uŜytkowników oraz będzie z nimi współpracował, dostarczając wszelkiej
pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw.
Wykonawca odpowiada za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji
podziemnej i nadziemnej, które wykazane były w dokumentach dostarczonych mu przez
Zamawiającego.
Wykonawca winien stosować się do ustawowych ograniczeń obciąŜenia na oś przy transporcie gruntu,
materiałów i wyposaŜenia na i z terenu robót. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia na przewóz
nietypowych wagowo ładunków i powiadamiał będzie Inspektora nadzoru o kaŜdym takim przewozie.
Jeśli pojazdy i ładunki powodujące nadmierne obciąŜenie osiowe spowodują uszkodzenia Wykonawca
będzie odpowiadał za naprawę wszelkich robót zgodnie z poleceniami Inspektora nadzoru.
1.5.8 Bezpieczeństwo i higiena pracy
Podczas wykonywania robót Wykonawca przestrzegać będzie przepisów dotyczących
bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności ma zadbać o to, aby personel nie wykonywał pracy
w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich
wymagań sanitarnych.
Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i
odpowiednią odzieŜ dla ochrony Ŝycia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia
bezpieczeństwa publicznego.
1.5.9 Ochrona i utrzymanie robót
Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia uŜywane do
robót od daty rozpoczęcia do daty zakończenia robót (do wydania potwierdzenia ich zakończenia
przez Inspektora nadzoru).
1.5.10 Stosowanie się do prawa i innych przepisów
Wykonawca zobowiązany jest znać wszelkie przepisy wydane przez organy administracji państwowej i
samorządowej, które są w jakikolwiek sposób związane z robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za
przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia robót. Np.:
• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z dn. 19.03.2003r. Nr 47,
poz. 401)
• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 169 poz. 1650).
• Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 Dz. U. z 2003 nr 207 poz. 2016 z późniejszymi
zmianami)
• Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 Prawo ochrony środowiska (Dz. U. 62 poz. 627 z
późniejszymi zmianami)
• Ustawa z 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych
• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 w sprawie warunków
technicznych jakimi powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie Dz. U. 75 poz. 690 z
późniejszymi zmianami
• inne
Ponadto Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za
wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie wykorzystania opatentowanych urządzeń lub
metod i winien informować Inspektora nadzoru o swoich działaniach przedstawiając kopie zezwoleń i
inne odnośne dokumenty.
2. Materiały.
2.1 Źródła uzyskania materiałów i ich pozyskiwanie.
Wykonawca winien przedstawić szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła
wytwarzania, zamawiania lub wydobywania materiałów i odpowiednie świadectwa badań
laboratoryjnych oraz próbki do zatwierdzenia przez Inspektora nadzoru. Badania powinny być
udokumentowane w celu uzyskania informacji, Ŝe materiały uzyskano z dopuszczalnego źródła i
spełniają wymagania. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i
jakościowych materiałów pochodzących z jakiegokolwiek źródła.
W przypadku pozyskiwania materiałów miejscowych Wykonawca powinien uzyskać pozwolenia od
właścicieli i odnośnych organów władzy na ich pozyskiwanie. Winien przedstawić dokumentację, która
zawiera raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę
wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Inspektorowi nadzoru.
Wszystkie materiały budowlane powinny spełniać wymagania jakościowe określone Polskimi
Normami, aprobatami technicznymi.
Materiały nie odpowiadające wymaganiom jakościowym zostaną przez Wykonawcę wywiezione z
terenu budowy, bądź złoŜone w miejscu wskazanym przez Inspektora nadzoru. Jeśli Wykonawca
zechce wykorzystać nie zbadane i nie zaakceptowane materiały wykona to na własne ryzyko, licząc
się z jego nie przyjęciem i nie zapłaceniem.
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewidują moŜliwość zastosowania róŜnych rodzajów
materiałów do wykonywania poszczególnych elementów robót Wykonawca winien powiadomić
Inspektora nadzoru o tym, Ŝe dokonał wyboru konkretnego materiału, a wybrany i zaakceptowany
rodzaj materiału nie moŜe być później zamieniany na inny bez zgody Inspektora nadzoru.
2.2 Przechowywanie i składowanie materiałów.
Miejsca czasowego składowania materiałów będą lokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach
uzgodnionych z Inspektorem nadzoru lub poza terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez
Wykonawcę. Do czasu gdy będą one potrzebne do robót, powinny być zabezpieczone przed
zanieczyszczeniem, utratą jakości i właściwości, były dostępne do kontroli przez Inspektora nadzoru.
2.3 Inspekcja wytwórni materiałów.
Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez InŜyniera w celu sprawdzenia
zgodności stosowanych metod produkcyjnych z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane
w celu sprawdzenia ich właściwości. Wynik tych kontroli będzie podstawą akceptacji określonej partii
materiałów pod względem jakości.
W przypadku, gdy InŜynier będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, będą zachowane następujące
warunki:
InŜynier będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta
materiałów w czasie przeprowadzania inspekcji,
InŜynier będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie do tych części wytwórni, gdzie odbywa
się produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji umowy.
2.4 Materiały nie odpowiadające wymaganiom.
Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy,
bądź złoŜone w miejscu wskazanym przez InŜyniera. Jeśli InŜynier zezwoli Wykonawcy na uŜycie tych
materiałów do innych robót, niŜ te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie
przewartościowany przez InŜyniera.
KaŜdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca
wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i nie zapłaceniem.
2.5 Wariantowe stosowanie materiałów.
Jeśli dokumentacja projektowa lub ST przewidują moŜliwość wariantowego zastosowania rodzaju
materiału w wykonywanych robotach Wykonawca powiadomi InŜyniera o swoim zamiarze co najmniej
3 tygodnie przed uŜyciem materiału, albo w okresie dłuŜszym, jeśli będzie to wymagane dla badań
prowadzonych przez InŜyniera. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie moŜe być później
zmieniany bez zgody InŜyniera.
3. Sprzęt.
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje
niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Liczba i wydajność sprzętu będzie
gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej,
SST i wskazaniach Inspektora nadzoru.
Liczba i wydajność sprzętu będzie gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami
określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inspektora nadzoru w terminie
przewidzianym umową.
KaŜdy sprzęt do wykonywania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Ma
być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego uŜytkowania.
Wykonawca powinien powiadomić Inspektora nadzoru o dokonanym wyborze rodzaju sprzętu i
uzyskać od niego akceptację. Wybrany sprzęt, po akceptacji Inspektora nadzoru, nie moŜe być
później zmieniany bez jego zgody.
4. Transport.
Środki transportu naleŜy dostosować w zaleŜności od rodzaju przewoŜonych materiałów.
PrzewoŜony ładunek naleŜy zabezpieczyć przed spadaniem i przesuwaniem.
Wykonawca winien stosować takie środki transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość
wykonanych robót i właściwości przewoŜonych materiałów.
Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy powinny spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu
drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych obciąŜeń na osie i innych parametrów technicznych.
Środki transportu nie odpowiadające warunkom dopuszczalnych obciąŜeń na osie mogą być
dopuszczone przez właściwy zarząd drogi pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego
uŜytkowanych odcinków dróg na koszt Wykonawcy.
Wykonawca będzie usuwać na bieŜąco i na własny koszt wszelkie zanieczyszczenia spowodowane
jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach na teren budowy.
5. Wykonanie robót.
5.1. Przed rozpoczęciem robót Wykonawca opracuje:
Projekt zagospodarowania placu budowy (część opisowa i graficzna),
Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (plan bioz),
Projekt organizacji budowy,
5.2. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za
jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją
projektową, wymaganiami SST, PZJ, projektu robót oraz poleceniami Inspektora nadzoru.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za pełną obsługę geodezyjną przy
wykonywaniu wszystkich robót określonych w dokumentacji projektowej lub
przekazanych na piśmie przez Inspektora nadzoru,
Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i
wykonaniu robót, Wykonawca poprawi je na własny koszt (jeśli wymagać tego będzie
Inspektor nadzoru),
Inspektor nadzoru opierając się na wymaganiach sformułowanych w dokumentach
umowy, dokumentacji projektowej i w SST, normach i wytycznych moŜe akceptować
lub odrzucać materiały i elementy robót,
Polecenia Inspektora nadzoru dotyczące realizacji robót będą wykonywane przez
Wykonawcę nie później niŜ w czasie przez niego wyznaczonym, pod groźbą
wstrzymania robót, a skutki z tego tytułu ponosi Wykonawca.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
6.1. Program zapewnienia jakości
Do obowiązków Wykonawcy naleŜy opracowanie i przedstawienie do zaakceptowania przez
Inspektora nadzoru programu zapewnienia jakości (PZJ), w którym przedstawi on zamierzony sposób
wykonywania robót, moŜliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne gwarantujące wykonanie robót
zgodnie z dokumentacją projektową i SST.
Program zapewnienia jakości winien zawierać:
organizację wykonania robót, w tym termin i sposób prowadzenia robót,
organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót,
plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia,
wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów
robót,
system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych
robót,
wyposaŜenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli,
sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, a takŜe
wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany
sposób i formę przekazywania tych informacji Inspektorowi nadzoru,
wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz
wyposaŜeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne,
rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów,
spoiw, lepiszczy, kruszyw itp.,
sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i
sprawdzanie urządzeń itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania
mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów robót.
6.2. Zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć
załoŜoną jakość robót. Za pełną kontrolę jakości robót i stosowanych materiałów odpowiedzialny jest
Wykonawca. Powinien on zapewnić odpowiedni system kontroli, włączając personel, laboratorium,
sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz
robót. Pomiary i badania powinny być przeprowadzane w trakcie budowy z taką częstotliwością, aby
zapewnić stwierdzenie Ŝe roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji
projektowej i SST. W przypadku gdy nie zostały tam określone, Inspektor nadzoru ustali zakres
kontroli w takim zakresie, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową.
6.3. Pobieranie próbek
Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek,
opartych na zasadzie, Ŝe wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym
prawdopodobieństwem wytypowane do badań.
Inspektor nadzoru będzie mieć zapewnioną moŜliwość udziału w pobieraniu próbek do badania i moŜe
zlecić Wykonawcy przeprowadzenie dodatkowych badań materiałów, które budzą wątpliwości co do
jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z
własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia
usterek; w przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający.
Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób
zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
6.4. Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy
normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować moŜna wytyczne krajowe,
albo inne procedury, zaakceptowane przez Inspektora nadzoru.
Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inspektora nadzoru o rodzaju i
terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie
ich wyniki do akceptacji Inspektora nadzoru.
Wykonawca będzie przekazywać Inspektorowi nadzoru kopie raportów z wynikami badań jak
najszybciej, ale nie później jednak niŜ w terminie określonym w programie zapewnienia jakości.
Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inspektorowi nadzoru na formularzach według
dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych.
Inspektor nadzoru jest równieŜ uprawniony do kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u
źródła ich wytwarzania niezaleŜnie od Wykonawcy na swój koszt. JeŜeli wyniki wykaŜą, Ŝe raporty
Wykonawcy są niewiarygodne, to Inspektor nadzoru poleci Wykonawcy lub zleci niezaleŜnemu
laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się wyłącznie na
własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z dokumentacją projektową i SST.
Wtedy całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną
przez Wykonawcę.
6.5. Certyfikaty i deklaracje
Inspektor nadzoru moŜe dopuścić do uŜycia tylko te wyroby i materiały, które:
posiadają certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, Ŝe zapewniono zgodność z
kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych,
posiadają deklaracje zgodności lub certyfikat zgodności z:
- Polską Normą lub
- aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej
Normy, jeŜeli nie są objęte certyfikacją określoną j.w. i które spełniają wymogi SST.
W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, kaŜda ich partia
dostarczona do robót będzie posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy.
Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.
6.6. Dokumenty budowy
6.6.1 Dziennik budowy
Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem urzędowym obowiązującym Zamawiającego i
Wykonawcę w okresie od przekazania wykonawcy terenu budowy do końca okresu
gwarancyjnego. Prowadzenie Dziennika budowy spoczywa na kierowniku budowy.
Zapisy w Dzienniku budowy będą dokonywane na bieŜąco i będą dotyczyć przebiegu robót,
stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej strony budowy. Będą prowadzone
czytelnie, trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden po drugim, bez
przerw.
Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym
numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora nadzoru.
Do dziennika budowy naleŜy wpisywać w szczególności:
datę przekazania Wykonawcy terenu budowy,
datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej,
uzgodnienie przez Inspektora nadzoru program zapewnienia jakości i harmonogramów
robót,
terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w
robotach,
uwagi i polecenia Inspektora nadzoru,
daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu,
zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i
ostatecznych odbiorów robót,
wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,
stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających
ograniczeniom lub wymaganiom w związku z warunkami klimatycznymi,
zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji
projektowej,
dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie
wykonywania robót,
dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych
badań z podaniem kto je przeprowadzał,
wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem kto je przeprowadzał,
inne istotne informacje o przebiegu robót.
Jeśli Wykonawca wpisuje do dziennika budowy swoje propozycje, uwagi i wyjaśnienia winien
przedłoŜyć je Inspektorowi nadzoru do ustosunkowania się. A decyzje Inspektora nadzoru
Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska.
6.6.2. KsiąŜka obmiarów
KsiąŜka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu kaŜdego z
elementów robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się sukcesywnie w jednostkach
przyjętych w kosztorysie lub SST.
6.6.3. Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o
jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy gromadzone będą w formie
uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót.
Winny być udostępnione na Ŝyczenie Inspektora nadzoru.
6.6.4. Pozostałe dokumenty budowy
Oprócz dokumentów wymienionych w p. 6.6.1. – 6.6.3. do dokumentów budowy zalicza się:
• pozwolenie na budowę,
• protokoły przekazania terenu budowy,
• umowy cywilnoprawne z osobami trzecimi,
• protokoły odbioru robót,
• protokoły z narad i ustaleń,
• operaty geodezyjne,
• plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.
6.6.5. Przechowywanie dokumentów budowy
Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio
zabezpieczonym.
W przypadku zaginięcia któregokolwiek z dokumentów budowy konieczne jest jego natychmiastowe
odtworzenie w formie przewidzianej prawem.
Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inspektora nadzoru i przedstawione do
wglądu na Ŝyczenie Zamawiającego.
7. Obmiar robót.
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót, zgodnie z dokumentacją
projektową i SST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora nadzoru o zakresie
obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed terminem.
Wyniki obmiaru będą wpisane do ksiąŜki obmiarów.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilości robót podanych w kosztorysie ofertowym lub
gdzie indziej w SST nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane
zostaną poprawione wg ustaleń Inspektora nadzoru na piśmie. Obmiar gotowych robót będzie
przeprowadzany z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w
innym czasie określonym w umowie.
7.1. Zasady określania ilości robót i materiałów
Zasady określania ilości robót podane są w odpowiednich specyfikacjach technicznych lub katalogach.
Jednostki obmiaru powinny być zgodne z jednostkami określonymi w dokumentacji projektowej i
przedmiarze robót.
7.2. Urządzenia i sprzęt pomiarowy
Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane
przez Inspektora nadzoru.
Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. JeŜeli urządzenia te lub
sprzęt wymagają badań atestujących, to Wykonawca będzie posiadać waŜne świadectwa legalizacji.
Ponadto powinny być w dobrym stanie w całym okresie trwania robót.
8. Odbiór robót.
8.1. Rodzaje odbiorów robót
W zaleŜności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym odbiorom:
odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,
odbiorowi przewodów, instalacji i urządzeń technicznych,
odbiorowi częściowemu,
odbiorowi ostatecznemu (końcowemu),
odbiorowi po upływie okresu rękojmi,
odbiorowi po upływie okresu gwarancji.
8.2. Odbiór robót zanikających i podlegających zakryciu
Polega na finalnej ocenie jakości wykonywanych robót oraz ilości tych robót, które w dalszym procesie
realizacji ulegają zakryciu. Odbiór taki będzie dokonany w czasie umoŜliwiającym wykonanie
ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru tego dokonuje
Inspektor nadzoru.
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor nadzoru na podstawie dokumentów
zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w
konfrontacji z dokumentacją projektową, SST i uprzednimi ustaleniami.
8.3. Odbiór częściowy
Polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się
dla zakresu robót określonego dokumentach umownych wg zasad jak przy odbiorze robót. Odbioru
robót dokonuje Inspektor nadzoru.
8.4. Odbiór ostateczny (końcowy)
8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót
Polega on na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do zakresu (ilości)
oraz jakości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie
stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy.
Odbiór ostateczny nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia
potwierdzenia przez Inspektora nadzoru zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których
mowa w p. 8.4.2.
Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności
Inspektora nadzoru i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej
na podstawie przedłoŜonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, oceny wizualnej oraz
zgodności wykonania robót z dokumentacją i SST.
W toku ostatecznego odbioru robót, komisja zapozna się z realizacją ustaleń i przyjętych w
trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu oraz odbiorów częściowych,
zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych.
W przypadkach nie wykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających
w poszczególnych elementach konstrukcyjnych i wykończeniowych, komisja przerwie swoje
czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego.
W przypadku stwierdzenia przez komisję, Ŝe jakość wykonywanych robót w poszczególnych
asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z
uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu,
komisja oceni pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych
w dokumentach umowy.
8.4.2. Dokumenty potrzebne do odbioru ostatecznego (końcowego)
Podstawowym dokumentem jest protokół odbioru ostatecznego robót, sporządzony wg wzoru
ustalonego przez Zamawiającego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
Dokumentację powykonawczą, tj. dokumentację budowy z naniesionymi zmianami
dokonanymi w toku wykonania robót oraz geodezyjnymi pomiarami powykonawczymi,
Szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew.
uzupełniające lub zamienne),
Protokoły odbiorów robót ulegających zakryciu i zanikających,
Protokoły odbiorów częściowych,
Recepty i ustalenia technologiczne,
Dziennik budowy i ksiąŜki obmiarów (oryginały),
Wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i
programem zapewnienia jakości (PZJ),
Deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów, certyfikaty
na znak bezpieczeństwa zgodnie z SST i programem zabezpieczenia jakości (PZJ),
Rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełoŜenie linii
telefonicznej, energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i
przekazania tych robót właścicielom urządzeń,
Geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
Kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji
powykonawczej.
JeŜeli wg komisji roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru
ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru
ostatecznego robót. Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą
zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Termin wykonania robót poprawkowych i
uzupełniających wyznacza komisja i stwierdzi ich wykonanie.
8.5. Odbiór po upływie okresu rękojmi i gwarancji
Polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad, które się pojawiły w okresie
rękojmi i gwarancji.
Odbiór po upływie rękojmi i gwarancji będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z
uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie powyŜej dot. Odbioru ostatecznego robót.
9. Podstawa płatności.
9.1 Ustalenia ogólne
Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez wykonawcę za jednostkę obmiarową
ustaloną dla danej pozycji kosztorysu przyjętą przez Zamawiającego w dokumentach umownych.
Dla robót wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) podana przez Wykonawcę
i przyjęta przez Zamawiającego w dokumentach umownych (ofercie).
Cena jednostkowa pozycji kosztorysowej lub wynagrodzenie ryczałtowe będzie uwzględniać wszystkie
czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w
dokumentacji projektowej.
Ceny jednostkowe lub wynagrodzenie ryczałtowe robót będą obejmować:
• Robociznę bezpośrednio z narzutami,
• Wartość zuŜytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych
ubytków i transportu na teren budowy,
• Wartość pracy sprzętu wraz z narzutami,
• Koszty pośrednie i zysk kalkulacyjny,
• Podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami.
9.2 Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu
9.2.1 Koszt wybudowania objazdów, przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
• Opracowanie oraz uzgodnienie z Inspektorami nadzoru i odpowiedzialnymi
instytucjami projektu organizacji ruchu na czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem
kopii projektu Inspektorowi nadzoru i wprowadzeniem dalszych zmian i uzgodnień
wynikających z postępu robót,
• Ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami
bezpieczeństwa ruchu,
• Opłaty/dzierŜawy terenu,
• Przygotowanie terenu,
• Konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawęŜników, barier,
oznakowań i drenaŜu,
• Tymczasową przebudowę urządzeń obcych.
9.2.2. Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
• Oczyszczenie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań
pionowych, poziomych, barier i świateł,
• Utrzymanie płynności ruchu publicznego.
9.2.3. Koszt likwidacji odjazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
• Usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania,
• Doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego.
9.2.4. Koszt budowy, utrzymania i likwidacji objazdów, przejazdów i organizacji ruchu
ponosi Zamawiający.
10. Przepisy związane
10.1. Ustawy
Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. – Prawo budowlane (jednolity tekst Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz.2016 z
późn. zm.)
Ustawa z dnia 29 stycznia 2004r. – Prawo zamówień publicznych (Dz. U. Nr 19, poz. 177)
Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004r. – o wyborach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881)
Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991r. – o ochronie przeciwpoŜarowej (jednolity tekst Dz. U. z 2002r. Nr
147, poz. 1229)
Ustawa z dnia 21 grudnia 2004r. – o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122, poz. 1321 z późn. zm.)
Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001r. – Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 62, poz. 627 z późn. zm.)
Ustawa z dnia 21 marca 1985r. – o drogach publicznych (jednolity tekst Dz. U. z 2004r. Nr 204, poz.
2086).
10.2. Rozporządzenie
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002r. – w sprawie systemów oceny
zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu ich oznaczania znakowaniem CE (Dz, U. Nr 209,
poz.1779).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002r. – w sprawie określenia polskich
jednostek organizacyjnych upowaŜnionych do wydania europejskich aprobat technicznych, zakresu i
formy aprobat oraz typu ich udzielania, uchylania lub zmiany (Dz. U. Nr 209, poz. 1780).
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997r. – w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 169, poz. 1650).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. – w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003r. – w sprawie informacji dotyczącej
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz.
1126).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004r. – w sprawie szczegółowego zakresu i
formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych
oraz programu funkcjonalno – uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. – w sprawie sposobów deklarowania
wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. Nr 198, poz.
2041).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2004r. – zmieniające rozporządzenie w
sprawie dziennika budowy i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zamawiającego dane
dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 198, poz. 2042).
10.3. Inne dokumenty i instrukcje
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano – montaŜowych, (tom I, II, III, IV, V) Arkady,
W-wa 1989-1990,
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Instytut Techniki Budowlanej, W-wa
2003,
Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci i instalacji, Centralny Ośrodek Badawczo – Rozwojowy
Techniki Instalacyjnej INSTAL, W-wa 2001
II. ROBOTY ZIEMNE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót ziemnych.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót ziemnych występujących w obiekcie objętym kontraktem.
W zakres tych robót wchodzą:
• Usunięcie warstw humusu,
• Wykopy,
• Podkład pod fundamenty piaskowy,
• Podkład podposadzkowy Ŝwirowy,
• Zasypywanie wykopów,
• Transport gruntu.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
2. Materiały.
Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1. Przy usuwaniu warstw humusu materiały nie występują.
2.2. Przy wykonywaniu wykopów materiały nie występują poza przypadkiem, gdy konieczne będzie
umocnienie ścian wykopu. Umocnienia te, w zaleŜności od warunków, w jakich mają pracować to:
deskowania pełne, aŜurowe, ścianki szczelne, ścianki zakładane
2.3. Do wykonywania podkładów pod fundamenty (tj. stopy, ławy i belki podwalinowe) naleŜy stosować
piasek.
2.4. Do wykonania podkładów podposadzkowych naleŜy stosować Ŝwir.
2.5. Do zasypywania wykopów moŜe być uŜyty grunt wydobyty z tego samego wykopu, niezamarznięty
i bez zanieczyszczeń takich jak ziemia roślinna, odpadki materiałów budowlanych, itp.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się moŜliwością
korzystania z następującego sprzętu do:
- odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki,
ładowarki, wiertarki mechaniczne, łopaty, szpadle i inny sprzęt do ręcznego wykonywania robót
ziemnych - w miejscach, gdzie prawidłowe wykonanie robót sprzętem zmechanizowanym nie jest
moŜliwe itp.)
- jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, itp.)
- transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, taśmociągi itp.),
- sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.).
4. Transport.
Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Materiały mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu. Wybór środka transportu zaleŜy od
odległości, warunków lokalnych i przeznaczenia.
NaleŜy je umieścić równomiernie na całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed spadaniem lub
przesuwaniem.
Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w
dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inspektora nadzoru w terminie przewidzianym w umowie.
Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu
drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych obciąŜeń na osie i innych parametrów technicznych.
Środki transportu nie odpowiadające warunkom dopuszczalnych obciąŜeń na osie mogą być
dopuszczone prze Inspektora nadzoru pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego uŜytkowanych
odcinków dróg na koszt Wykonawcy.
Wykonawca będzie usuwać na bieŜąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia spowodowane
jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy.
5. Wykonywanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1 Zdjęcie humusu.
Teren pod budowę w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych w
dokumentacji projektowej powinien być oczyszczony z humusu. Warstwa humusu powinna być zdjęta z
przeznaczeniem do późniejszego uŜycia przy umacnianiu skarp, zakładania trawników, sadzeniu drzew
i krzewów oraz do innych czynności określonych w dokumentacji projektowej. Zagospodarowanie
nadmiaru humusu powinno być wykonane zgodnie z ustaleniami SST lub wskazaniami InŜyniera.
Składowana warstwa humusu nie moŜe zawierać korzeni, kamieni i nieorganicznych gruntów.
Humus naleŜy zdejmować mechanicznie z zastosowaniem równiarek lub spycharek. W wyjątkowych
sytuacjach, gdy zastosowanie maszyn nie jest wystarczające dla prawidłowego wykonania robót,
względnie moŜe stanowić zagroŜenie dla bezpieczeństwa robót (zmienna grubość warstwy humusu,
sąsiedztwo budowli), naleŜy dodatkowo stosować ręczne wykonanie robót, jako uzupełnienie prac
wykonywanych mechanicznie.
Grubość zdejmowanej warstwy humusu (zaleŜna od głębokości jego zalegania, wysokości nasypu,
potrzeb jego wykorzystania na budowie itp.) powinna być zgodna z ustaleniami dokumentacji
projektowej, SST lub wskazana przez InŜyniera, według faktycznego stanu występowania. Stan
faktyczny będzie stanowił podstawę do rozliczenia czynności związanych ze zdjęciem warstwy humusu.
Zdjęty humus naleŜy składować w regularnych pryzmach lub na odkład. Miejsca składowania humusu
powinny być przez Wykonawcę tak dobrane, aby humus był zabezpieczony przed zanieczyszczeniem,
a takŜe najeŜdŜaniem przez pojazdy. Nie naleŜy zdejmować humusu w czasie intensywnych opadów
i bezpośrednio po nich, aby uniknąć zanieczyszczenia gliną lub innym gruntem nieorganicznym.
5.2. Wykopy
5.2.1. Sprawdzenie zgodności warunków terenowych z projektowymi. Roboty geodezyjne.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości
wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej
lub przekazanymi na piśmie przez Inspektora nadzoru. W tym celu naleŜy wykonać kontrolny pomiar
sytuacyjno – wysokościowy.
Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczania wysokości przez Inspektora nadzoru nie zwalnia
Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność.
Roboty prowadzić zgodnie z PN-B-06050:1999 „Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne”.
Roboty geodezyjne obejmują m.in.:
• W nawiązaniu do stałej istniejącej osnowy (jeśli nie jest wystarczająca lub wymaga zmian) naleŜy
wyznaczyć nową lub uzupełniającą osnowę roboczą, która będzie dostosowana do kształtu obiektu i
poszczególnych jego elementów.
• W nawiązaniu do stałej lub realizacyjnej osnowy geodezyjnej naleŜy wytyczyć punkty główne i
charakterystyczne obiektu, przebieg osi, krawędzie , załamania itp., w takim zakresie, aby umoŜliwiało
to wytyczenie zarówno konturów robót ziemnych, jak i elementów konstrukcji obiektu.
• W nawiązaniu do geodezyjnej osnowy wysokościowej na terenie budowy i jego sąsiedztwie naleŜy
wyznaczyć odpowiednią liczbę punktów wysokościowych (reperów) w taki sposób, aby nie zmieniały
swego połoŜenia i były chronione przed wpływem czynników atmosferycznych. Dlatego naleŜy je
umieszczać na trwałym elemencie wkopanym w grunt i poza granicami projektowanego obiektu, a
rzędne ich określić z dokładnością do 0,5cm.
W trakcie realizacji wykopów konieczne jest kontrolowanie warunków gruntowych w nawiązaniu do
badań geologicznych.
Przed rozpoczęciem i w trakcie wykopów naleŜy wykonywać pomiary geodezyjne z wyznaczeniem osi i
ustawieniem kołków kierunkowych, ław wysokościowych i reperów pomocniczych, z wyznaczeniem
krawędzi wykopów, niwelacją kontrolną robót ziemnych i dna wykopu.
Tyczenie obrysu wykopu powinno być wykonane z dokładnością ±5cm dla charakterystycznych
punktów załamania.
5.2.2.Zabezpieczenie skarp wykopów
(1) JeŜeli w dokumentacji technicznej nie określono inaczej dopuszcza się stosownie następujących
bezpiecznych nachyleń skarp:
- w gruntach spoistych (gliny, iły) o nachyleniu 2:1
- w gruntach małospoistych i słabych gruntach spoistych o nachyleniu 1:1,25
- w gruntach sypkich (piaski) o nachyleniu 1:1,5
(2) W wykopach ze skarpami o bezpiecznym nachyleniu powinny być stosowane następujące
zabezpieczenia:
- w pasie terenu przylegającym do górnej krawędzi wykopu na szerokości równej 3-krotnej
głębokości wykopu powierzchnia powinna być wolna od nasypów i materiałów, oraz mieć spadki
umoŜliwiające odpływ wód opadowych .
- naruszenie stanu naturalnego skarpy jak np. rozmycie prze wody opadowe powinno być usuwane
z zachowaniem bezpiecznych nachyleń.
- stan skarpy naleŜy okresowo sprawdzać w zaleŜności od występowania niekorzystnych
czynników.
(3) Umocnienia ścian wykopów wąskoprzestrzennych w zaleŜności od warunków w jakich mają
pracować to: deskowania pełne, aŜurowe, ścianki szczelne, ścianki zakładane. Rodzaj deskowania do
wykopów wąskoprzestrznnych w zaleŜności od kategorii gruntu i głębokości wykopu moŜna przyjmować
wg tabeli:
Katem. gruntu normalnej wilgotności
Głębokość wykopu, m
Rodzaj umocnienia
I - II
do 1
bez deskowania
I - II
większa niŜ 1
pełne
III - IV
do 1,5
bez deskowania
III - IV
do 3
aŜurowe
III - IV
większa niŜ 3
pełne
Ściany zabezpiecza się równieŜ przy wykopach szerokoprzestrzennych w przypadkach gdy:
- grunt jest mało spoisty i skarpy zajęłyby duŜo miejsca;
- wykonanie skarp nie jest moŜliwe;
- naleŜy obniŜyć poziom wody gruntowej i zachodzi konieczność prowadzenia prac w ściankach
szczelnych.
5.2.3. Tolerancje wykonywania wykopów
Dopuszczalne odchyłki w wykonywaniu wykopów wynoszą 10cm.
5.2.4.Postępowanie w wypadku przegłębienia wykopów.
(1) Wykopy powinny być wykonywane bez naruszenia naturalnej struktury gruntu.
(2) Warstwa gruntu o grubości 20m połoŜona nad projektowanym poziomem posadowienia powinna
być usunięta bezpośrednio przed wykonaniem fundamentów.
(3) W przypadku przegłębienia wykopu poniŜej przewidzianego poziomu a zwłaszcza poniŜej poziomu
projektowanego posadowienia naleŜy porozumieć się z InŜynierem celem podjęcia odpowiednich
decyzji.
5.3. Warunki wykonania podkładu pod fundamenty
(1) Układanie podkładu powinno nastąpić bezpośrednio przed wykonywaniem fundamentów.
(2) Przed rozpoczęciem układania podłoŜe powinno być oczyszczone z odpadków materiałów
budowlanych.
(3) Układanie podkładu naleŜy prowadzić na całej powierzchni równomiernie jedną warstwą.
(4) Całkowita grubość podkładu wg projektu – ok. 10cm.
(5) Wskaźnik zagęszczenia podkładu nie powinien być mniejszy od Js=0,98 według próby normalnej
Proctora.
5.4. Warunki wykonania podkładu pod posadzki na parterze:
(1) Układanie podkładu powinno nastąpić bezpośrednio przed wykonywaniem posadzki.
(2) Przed rozpoczęciem układania podłoŜe powinno być oczyszczone z odpadków materiałów
budowlanych.
(3) Układanie podkładu naleŜy prowadzić na całej powierzchni równomiernie jedną warstwą.
(4) Całkowita grubość podkładu wg projektu. Powinna to być warstwa stała na całej powierzchni rzutu
obiektu.
(5) Wskaźnik zagęszczenia podkładu nie powinien być mniejszy od Js=0,98 według próby normalnej
Proctora.
5.5. Odwodnienie robót ziemnych.
Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które zapewnią
odprowadzenie wód gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych, tak aby zabezpieczyć
grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego wykonania
wykopów i nasypów aby powierzchniom gruntu nadawać w całym okresie trwania robót spadki,
zapewniające prawidłowe odwodnienie.
JeŜeli w skutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą
nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami
przydatnymi na własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te
czynności, jak równieŜ za odwieziony grunt.
Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być
poprzedzone uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami.
5.6.. Zasypywanie wykopów
5.6.1. Zezwolenie na rozpoczęcie zasypek
Wykonawca moŜe przystąpić do zasypywania wykopów po uzyskaniu zezwolenia Inspektora nadzoru
co powinno być potwierdzone wpisem do dziennika budowy.
5.6.2. Warunki wykonania zasypki
(1)Zasypanie wykopów powinno być wykonane bezpośrednio po zakończeniu przewidzianych w nim
robót.
(2) Przed rozpoczęciem zasypywania dno wykopu powinno być oczyszczone z odpadków materiałów
budowlanych i śmieci.
(3) Układanie i zagęszczanie gruntów powinno być wykonywane warstwami o grubości :
0,25m – przy stosowaniu ubijaków ręcznych,
0,50 – 1,00m – przy ubijaniu ubijakami obrotowo – udarowymi (Ŝabami) lub cięŜkimi tarczami.
0,40m – przy zagęszczaniu urządzeniami wibracyjnymi
(4) Wskaźnik zagęszczenia gruntu wg dokumentacji technicznej lecz nie mniejszy niŜ Js=0,95 wg próby
normalnej Proctora.
(5) Nasypywanie i zagęszczanie gruntu w pobliŜu ścian powinno być wykonane w sposób nie
powodujący uszkodzenia izolacji przeciwwilgociowej.
6. Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
Sprawdzenie i odbiór robót ziemnych powinny być wykonane zgodnie z normami wyszczególnionymi w
pkt. 10.
6.1. Kontrola usunięcia humusu
Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia humusu.
6.2. Wykopy
6.2.1. Sprawdzenie i kontrola w czasie wykonywania robót oraz po ich zakończeniu powinny
obejmować:
- zgodność wykonania robót z dokumentacją,
- prawidłowość wytyczenia robót w terenie
- przygotowanie terenu
- rodzaj i stan gruntu w podłoŜu
- wymiary wykopów
- zabezpieczenie i odwodnienie wykopów
6.2.2. Badania do odbioru wykopu fundamentowego.
Częstotliwość oraz zakres badan i pomiarów do odbioru wykopu fundamentowego podaje tablica:
Lp. Badana cecha
Minimalna częstotliwość badań i pomiarów
1
Pomiar szerokości wykopu ziemnego
Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3m i
poziomicą lub niwelatorem, w odstępach co 20m
2
Pomiar szerokości dna wykopu
3
Pomiar rzędnych powierzchni wykopu
ziemnego
4
Pomiar pochylenia skarp
5
Pomiar równości powierzchni wykopu
6
Pomiar równości skarp
7
Pomiar
spadu
podłuŜnego Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co 20m
powierzchni wykopu
oraz w punktach wątpliwych
Szerokość wykopu ziemnego nie moŜe się róŜnić od projektowanego o więcej niŜ ±10cm.
Rzędne wykopu ziemnego nie mogą się róŜnić od rzędnych projektowanych o więcej niŜ -3cm lub
+1cm.
Pochylenie skarp nie moŜe się róŜnić się od pochylenia projektowanego o więcej niŜ 10% wartości
pochylenia wyraŜonego tangensem kąta.
Nierówności powierzchni dna wykopu mierzone łatą 3-metrową nie mogą przekraczać 3cm.
Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową nie mogą przekraczać ± 10cm.
6.3. Wykonanie podkładów.
Sprawdzenie polega:
- przygotowanie podłoŜa,
- materiał uŜyty na podkład,
- grubość i równomierność warstw podkładu,
- sposób i jakość zagęszczenia.
6.4. Zasypywanie wykopów.
Sprawdzenie polega:
- stan wykopu przed zasypaniem,
- materiały do zasypki,
- grubość i równomierność warstw zasypki,
- sposób i jakość zagęszczenia.
6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami.
Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 specyfikacji
powinny być ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt.
7. Obmiar robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
Jednostkami obmiarowymi są:
2
Zdjęcie humusu – [1m ]
3
Wykopy - [1m ]
3
Podkłady - [1m ]
3
Zasypywanie wykopów - [1m ]
3
Transport gruntu - [1m ] z uwzględnieniem odległości transportu
8. Odbiór robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
Wszystkie roboty objęte specyfikacją podlegają zasadom odbioru robót zanikających.
9. Podstawa płatności
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
9.1 Zdjęcie humusu.
2
Cena 1 m wykonania robót obejmuje: zdjęcie humusu wraz z hałdowaniem w pryzmy lub odwiezieniem
na odkład.
9.2. Wykopy.
3
Płaci się za 1m gruntu w stanie rodzimym.
Cena obejmuje:
- wyznaczenie zarysu wykopu,
- odspojenie gruntu ze złoŜeniem na odkład lub załadowaniem na samochody i odwiezieniem.
Wykonawca we własnym zakresie ustali miejsce odwozu mas ziemnych,
- odwodnienie i utrzymanie wykopów z uwzględnieniem wykonania umocnienia ścian wykopu.
9.3. Wykonywanie podkładów i zasypywanie wykopów.
3
Płaci się za 1m podkładu lub zasypki po zagęszczeniu .
Cena obejmuje:
- dostarczenie materiałów
- uformowanie i zagęszczenie podkładu lub zasypki z wyrównaniem powierzchni.
9.4. Transport gruntu.
3
Płaci się za 1m wywiezionego gruntu w stanie rodzimym z uwzględnieniem odległości transportu.
Cena obejmuje:
- załadowanie gruntu na środki transportu
- przewóz na wskazaną odległość
- wyładunek z rozplantowaniem z grubsza
- utrzymanie dróg na terenie budowy i na zwałce
10. Przepisy związane
10.1. Normy
PN-B-06050:1999 Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne.
PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów.
PN-B-02481:1999 Geotechnika. Terminologia podstawowa, symbole literowe i jednostki miary.
BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntów.
PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze.
10.2. Inne
Poradnik majstra budowlanego. Arkady. Warszawa 2003, 2004.
Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty w zakresie przygotowania
terenu pod budowę i roboty ziemne. Warszawa 2005r.
III. BETONOWANIE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót betoniarskich.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie betonu i podbetonu oraz podkładów cementowych pod posadzki w obiekcie objętym
kontraktem.
W zakres tych robót wchodzą:
• przygotowanie mieszanki betonowej,
• wykonanie deskowań wraz z usztywnieniem,
• układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej,
• pielęgnacja betonu, podbetonu i podkładów.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
2. Materiały.
2.1. Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne” p.2.
Wszystkie materiały stosowane do wykonania robót muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej
specyfikacji i dokumentacji projektowej.
Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane spełniające warunki określone w:
- Ustawie z dnia 7 lipca 1994r. Prawo Budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi
zmianami),
- Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U z 2004r. Nr 92, poz. 881),
- Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. u. z 2002r. Nr 166, poz. 1360 z
późniejszymi zmianami).
2.2. Składniki mieszanki betonowej.
2.2.1. Cement
a) Rodzaje cementu
Cement z kaŜdej dostawy musi spełniać wymagania zawarte w normie PN-B-19701. Dopuszczalne jest
stosowanie jedynie cementu portlandzkiego czystego tj. bez dodatków mineralnych klasy:
Dla betonu klasy B20 – klasa cementu 32,5
dla betonu klasy B-30 – klasa cementu 42,5 R
b) Opakowanie
Cement wysyłany w opakowaniu powinien być pakowany w worki papierowe WK co najmniej
trzywarstwowe wg PN-76/P-79005.
Masa worka z cementem powinna wynosić 50,2kg. Na workach powinien być umieszczony trwały,
wyraźny napis zawierający dane:
• oznaczenie
• nazwa wytwórni i miejscowość
• masa worka z cementem
• data wysyłki
• termin trwałości cementu
Dla cementu luzem naleŜy stosować cementosamochody wyposaŜone we wsypy umoŜliwiające
grawitacyjne napełnianie zbiorników i urządzenie do wyładowania cementu oraz powinny być
przystosowane do plombowania i wsypów i wysypów.
c) Świadectwo jakości cementu
KaŜda partia wysyłanego cementu powinna być zaopatrzona w sygnaturę odbiorczą kontroli jakości
zgodnie z PN-EN 147-2.
d) Akceptowanie poszczególnych partii cementu
KaŜda partia cementu przed jej uŜyciem do betonu musi uzyskać akceptację InŜyniera.
e) BieŜąca kontrola podstawowych parametrów cementu.
Cement pochodzący z kaŜdej dostawy musi być poddany badaniom wg normy PN-EN 1961:1996, PN-EN 196-3:1996 i PN-EN 196-6:1997
Dla cementu pochodzącego z dostawy, posiadającego atest z wynikami badań cementowni moŜna
wykonać tylko badania podstawowe.
• Ponadto przed uŜyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej zaleca się przeprowadzenie
kontroli obejmującej:
oznaczenie czasu wiązania wg PN-EN 196-1:1996, PN-EN 196-3:1996 i PN-EN 1966:1997
oznaczenie zmiany objętości wg PN-EN 196-1:1996, PN-EN 196-3:1996 i PN-EN 1966:1997
sprawdzenie zawartości grudek (zbryleń) nie dających się rozgnieść w palcach i nie
rozpadających się w wodzie.
W przypadku gdy w/w kontrola wykaŜe niezgodność z normami cement nie moŜe być uŜyty do betonu.
f) Magazynowanie i okres składowania
Miejsca przechowywania cementu mogą być następujące:
Dla cementu pakowanego (workowanego):
• Składy otwarte (wydzielone miejsca zadaszone na otwartym terenie zabezpieczone z boków
przed opadami) lub magazyny zamknięte (budynki lub pomieszczenia o szczelnym dachu i
ścianach)
Dla cementu luzem:
• Magazyny specjalne (zbiorniki stalowe, Ŝelbetowe lub betonowe przystosowane do
pneumatycznego załadowania i wyładowania cementu luzem, zaopatrzone w urządzenia do
przeprowadzenia kontroli objętości cementu znajdującego się w zbiorniku lub otwory do
przeprowadzenia pomiarów poziomu cementu, włazy do czyszczenia oraz klamry na
zewnętrznych ścianach).
• PodłoŜa składów otwartych powinny być twarde i suche, odpowiednio pochylone,
zabezpieczające cement przed ściekaniem wody deszczowej i zanieczyszczeniem.
• Podłogi magazynów zamkniętych powinny być suche i czyste, zabezpieczające cement przed
zawilgoceniem i zanieczyszczeniem.
Dopuszczalny okres przechowywania cementu zaleŜny jest od miejsca przechowywania.
Cement nie moŜe być uŜyty do betonu po okresie:
• 10 dni w przypadku przechowywania go w zadaszonych składach otwartych
• Po upływie okresu trwałości podanego przez wytwórcę w przypadku przechowywania w
składach zamkniętych.
• KaŜda partia cementu posiadająca oddzielne świadectwo jakości powinna być
przechowywana w sposób umoŜliwiający jej łatwe rozróŜnienie.
2.2.2. Kruszywo
Kruszywo do betonu powinno się charakteryzować stałością cech fizycznych i jednorodnością uziarnienia
pozwalającą na wykonanie partii betonu o stałej jakości.
Poszczególne rodzaje i frakcje kruszywa muszą być na placu składowym oddzielnie składowane na
umocnionym i czystym podłoŜu w sposób uniemoŜliwiający mieszanie się.
Kruszywa grube powinny wykazywać wytrzymałość badaną przez ściskanie w cylindrze zgodną z
wymaganiami normy PN-B-06714.40.
W kruszywie grubym nie dopuszcza się grudek gliny.
W kruszywie grubszym zawartość podziarna nie powinna przekraczać 5%, a nadziarna 10%.
Ziarna kruszywa nie powinny być większe niŜ:
1/3 najmniejszego wymiaru przekroju poprzecznego elementu
3/4 odległości w świetle między prętami zbrojenia leŜącymi w jednej płaszczyźnie prostopadłej do
kierunku betonowania.
Do betonów klas B30 naleŜy stosować wyłącznie grysy granitowe lub bazaltowe marki 50, o
maksymalnym wymiarze ziarna 16mm.
Stosowanie grysów z innych skał dopuszcza się pod warunkiem, Ŝe zostały zbadane w placówce
badawczej wskazanej przez zamawiającego, a wyniki badań spełniają wymagania dotyczące grysów
granitowych i bazaltowych.
Grysy powinny odpowiadać następującym wymaganiom:
- zawartość pyłów mineralnych – do 1%,
- zawartość ziaren nieforemnych (tj. wydłuŜonych płaskich) –do 20%,
- wskaźnik rozkruszenia:
• Dla grysów granitowych - do 16%,
• Dla grysów bazaltowych i innych – do 8%,
- nasiąkliwość – do 1,2%,
- mrozoodporność według metody bezpośredniej – do 2%,
- mrozoodporność według zmodyfikowanej metody bezpośredniej – do 10%,
•
- reaktywność alkaliczna z cementem określona wg normy PN-B-06714.34 nie powinna wywoływać
zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0,1%,
- zawartość związków siarki – od 0,1%
- zawartość zanieczyszczeń obcych – do 0,25%,
- zawartość zanieczyszczeń organicznych, nie dających barwy ciemniejszej od wzorcowej wg normy PNB-06714.26
Kruszywem drobnym powinny być piaski o uziarnieniu do 2mm pochodzenia rzecznego lub kompozycja
piasku rzecznego i kopalnianego uszlachetnionego.
Zawartość poszczególnych frakcji w stosie okruchowym piasku powinna się mieścić w granicach:
- do 0,25 mm 14÷19%,
- do 0,50mm – 33÷48%,
- do 1,00mm – 53÷76%.
Piasek powinien spełniać następujące wymagania:
- zawartość pyłów mineralnych – do 1,5%,
- reaktywność alkaliczna z cementem określona wg normy PN-B-06714.34 nie powinna wywoływać
zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0,1%,
- zawartość związków siarki – 0,2%,
- zawartość zanieczyszczeń obcych – do 0,25%,
- zawartość zanieczyszczeń organicznych – nie dająca barwy ciemniejszej od wzorcowej wg normy PN-B06714.26,
- w kruszywie drobnym nie dopuszcza się grudek gliny.
Piasek pochodzący z kaŜdej dostawy musi być poddany badaniom niepełnym obejmującym:
- oznaczenie składu ziarnowego wg normy PN-B-06714.15,
- oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg normy PN-B-06714.12,
- oznaczenie zawartości grudek gliny, które oznacza się podobnie, jak zawartość zanieczyszczeń obcych,
- oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg normy PN-B-06714.12,
Dostawca kruszywa jest zobowiązany do przekazania dla kaŜdej partii kruszywa wyników jego pełnych
badań wg normy PN-B-06712 oraz wyników badania specjalnego dotyczące reaktywności alkalicznej w
terminach przewidzianych przez Inspektora nadzoru.
W przypadku, gdy kontrola wykaŜe niezgodność cech danego kruszywa z wymaganiami normy PN-B06712, uŜycie takiego kruszywa moŜe nastąpić po jego uszlachetnieniu (np. przez płukanie lub dodanie
odpowiednich frakcji kruszywa) i ponownym sprawdzeniu. NaleŜy prowadzić bieŜącą kontrolę wilgotności
kruszywa wg normy PN-B-06714.18 dla korygowania receptury roboczej betonu.
2.2.3. Woda zarobowa - wymagania i badania.
Woda zarobowa do betonu powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-88/B-32250.
JeŜeli wodę do betonu przewiduje się czerpać z wodociągów miejskich to woda ta nie wymaga badania.
2.3. Wymagania do betonu konstrukcyjnego uŜytego do budowy
- B-7,5, B-10, B-15 dla podbetonów i podkładów,
- B-15 Dla wykonania konstrukcji ław fundamentowych oraz schodów.
- B-20 dla wykonania konstrukcji fundamentów oraz płyty Ŝelbetowej pod posadzką , płyty stropowej oraz
wieńców i nadproŜy.
- B-30 dla wykonania konstrukcji Ŝelbetowych (płyty stropowe, słupy, wieńce, belki, rygle, schody
wewnętrzne).
- B-30 dla wykonania fundamentu i płyty pod centralę wentylacyjną.
Beton do obiektów kubaturowych i inŜynieryjnych musi spełniać następujące wymagania:
- nasiąkliwość – do 5%; badanie wg PN-B-06250,
- mrozoodporność – ubytek masy nie większy od 5%, spadek wytrzymałości na ściskanie nie większy niŜ
20% po 150 cyklach zamraŜania i odmraŜania (F150); badanie wg normy PN-B-06250,
- wodoszczelność – większa od 0,8 MPa (W8),
- wskaźnik wodno – cementowy (w/c) – ma być mniejszy od 0,5.
Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z normą PN-B-06250 tak, aby przy
najmniejszej ilości wody zapewnić szczelne ułoŜenie mieszanki w wyniku zagęszczenia przez wibrowanie.
Skład mieszanki betonowej ustala laboratorium Wykonawcy lub wytwórni betonów i wymaga on
zatwierdzenia przez Inspektora nadzoru.
Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalony doświadczalnie powinien odpowiadać
najmniejszej jamistości.
Zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie zapewniać
niezbędną urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz powinna być większa niŜ 42% przy
kruszywie grubym do 16mm.
Optymalną zawartość piasku w mieszance betonowej ustala się następująco:
- z ustalonym składem kruszywa grubego wykonuje się kilka (3÷5) mieszanek betonowych o ustalonym
teoretycznie stosunku w/c i o wymaganej konsystencji zawierających róŜną, ale nie większą od
dopuszczalnej, ilość piasku,
- za optymalna ilość piasku przyjmuje się taką, przy której mieszanka betonowa zagęszczona przez
wibrowanie charakteryzuje się największą masą objętościową.
Wartość parametru A do wzoru Bolomey’a stosowanego do wyznaczenia wskaźnika w/c
charakteryzującego mieszankę betonową naleŜy określić doświadczalnie. Współczynnik ten wyznacza się
na podstawie uzyskanych wytrzymałości betonu z mieszanek o róŜnych wartościach w/c (mniejszych i
większych od wartości przewidywanej teoretycznie) wykonanych ze stosownych materiałów. Dla
teoretycznego ustalenia wartości wskaźnika w/c w mieszance moŜna skorzystać z wartości parametru A
podawanego w literaturze fachowej.
Największa ilość cementu nie powinna przekraczać
3
- 450kg/m w betonach poniŜej B35,:
Przy projektowaniu składu mieszanki zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w warunkach
naturalnych (średnia temperatura dobowa nie niŜsza niŜ 10ºC),średnią wymaganą wytrzymałość na
G
ściskanie naleŜy określić jako równą 1,3Rb .
Zawartość powietrza w mieszance betonowej badana metoda ciśnieniową wg normy PN-B-06250 nie
powinna przekraczać:
- wartości 2% - w przypadku niestosowania domieszek napowietrzających,
- wartości 3,5÷5,5% - dla betonu naraŜonego na czynniki atmosferyczne, przy uziarnieniu kruszywa do
16mm,
- wartości 4,5÷6,5% - dla betonu naraŜonego na stały dostęp wody przed zamarznięciem przy uziarnieniu
kruszywa do 16mm.
Konsystencja mieszanek betonowych powinna być nie rzadsza od plastycznej, oznaczonej w normie PNB-06250 symbolem K-3. Sprawdzanie konsystencji mieszanki przeprowadza się podczas projektowania
jej składu i następnie wytwarzaniu.
Dopuszcza się dwie metody badania:
- metodą Ve-Be,
- metodą stoŜka opadowego.
RóŜnice pomiędzy załoŜoną konsystencją mieszanki a kontrolowaną metodami określonymi w normie PNB-06250 nie mogą przekraczać:
- ± 20% wartości wskaźnika Ve-Be,
- ± 10mm przy pomiarze stoŜkiem opadowym.
Pomiaru konsystencji mieszanek K1 do K3 (wg normy PN-B-06250) trzeba dokonać aparatem Ve-Be.
Dla konsystencji plastycznej K-3 dopuszcza się na budowie pomiar przy pomocy stoŜka opadowego.
2.4. Materiały do wykonania podbetonu.
Beton klasy B7,5 i B10 z utrzymaniem wymagań i badań tylko w zakresie wytrzymałości betonu na
ściskanie.
2.5. Podkłady cementowe pod posadzki.
Podkłady pod posadzki wylewane na mokro ze spoiwem z cementu portlandzkiego są wykonywane z
zaprawy cementowej o stosunku cementu do piasku 1:3 lub z gotowych zapraw przygotowanych
fabrycznie.
Zaprawa powinna mieć konsystencję wilgotną. Nie powinno się wykonywać podkładów z zaprawy o
konsystencji płynnej oraz z zaprawy z dodatkiem wapna.
Wylewki zazbroić siatką Rabitza. Wytrzymałość podkładu cementowego na ściskanie powinna być nie
mniejsza niŜ 12MPa, a na zginanie 3MPa.
Grubości podkładów cementowych tak jak w dokumentacji projektowej.
3. Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty moŜna wykonywać przy pomocy dowolnego sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora nadzoru.
Dozatory muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji. Mieszanie składników powinno odbywać się w
betoniarkach o wymuszonym działaniu.
Do podawania mieszanek naleŜy stosować pojemniki lub pompy przystosowane do podawania
mieszanek plastycznych. Do zagęszczania mieszanki betonowej naleŜy stosować wibratory z buławami o
średnicy nie większej od 0,65 odległości między prętami zbrojenia leŜącymi w płaszczyźnie poziomej, o
częstotliwości 6000 drgań/min i łaty wibracyjne charakteryzujące się jednakowymi drganiami na całej
długości.
4. Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
4.1. Transport, podawanie i układanie mieszanki betonowej,
(1) Środki transportu betonu.
Mieszanki betonowe mogą być transportowane mieszalnikami samochodowymi (tzw. gruszka). Ilość
„gruszek” naleŜy dobrać tak, aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem
odległości dowozu, czasu twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadku awarii samochodu.
Podawanie i układanie mieszanki betonowej moŜna wykonywać przy pomocy pompy do betonu lub
innych środków zaakceptowanych przez InŜyniera.
Czas transportu i wbudowania mieszanki nie powinien być dłuŜszy niŜ:
- 90 min. – przy temperaturze +15ºC,
- 70 min. – przy temperaturze +20ºC,
- 30 min. – przy temperaturze +30ºC.
5. Wykonywanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
Wykonawca przedstawia Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót
uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty budowlane.
5.1. Zalecenia ogólne.
Rozpoczęcie robót moŜe nastąpić w oparciu o szczegółowy program i dokumentację technologiczną
(zaakceptowaną przez InŜyniera) obejmującą:
- wybór składników betonu,
- opracowanie receptur laboratoryjnych i roboczych,
- sposób wytwarzania mieszanki betonowej,
- sposób transportu mieszanki betonowej,
- kolejność i sposób betonowania,
- wskazanie przerw roboczych i sposobu łączenia betonu w przerwach,
- sposób pielęgnacji betonu,
- warunki rozformowania konstrukcji,
- zestawienie koniecznych badań.
Przed przystąpieniem do betonowania, powinna być stwierdzona przez InŜyniera prawidłowość
wykonania wszystkich robót poprzedzających betonowanie, a w szczególności:
- prawidłowość wykonania deskowań, rusztowań, usztywnień pomostów itp.,
- prawidłowość wykonania zbrojenia,
- zgodność rzędnych z projektem,
- czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych zapewniających wymaganą wielkość
otuliny.
- przygotowanie powierzchni betonu uprzednio ułoŜonego w miejscu przerwy roboczej.
- prawidłowość wykonania wszystkich robót zanikających, między innymi wykonania przerw
dylatacyjnych, warstw izolacyjnych itp.
- prawidłowość rozmieszczenia i niezmienność kształtu elementów wbudowywanych w betonową
konstrukcję (kanały, wpusty itp.)
- gotowość sprzętu urządzeń do prowadzenia betonowania.
Roboty betoniarskie muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami norm PN-/B-06250, PN-EN 2061:2003 i PN-63/B-06251.
Betonowanie moŜna rozpocząć po uzyskaniu zezwolenia InŜyniera potwierdzonego wpisem do dziennika
budowy.
5.2. Wytwarzanie i podawanie mieszanki betonowej.
Wytwarzanie mieszanki betonowej powinno odbywać się wyłącznie w wyspecjalizowanym zakładzie
produkcji betonu, który moŜe zapewnić Ŝądane w ST wymagania.
Dozowanie składników do mieszanki betonowej powinno być dokonywane wyłącznie wagowo z
dokładnością:
- ± 2% - przy dozowaniu cementu i wody,
- ± 3% - przy dozowaniu kruszywa.
Dozatory muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji.
Wagi powinny być kontrolowane co najmniej raz w roku.
Urządzenia dozujące wodę i płynne domieszki powinny być sprawdzone co najmniej raz w miesiącu. Przy
dozowaniu składników powinno się uwzględniać korektę związaną ze zmiennym zawilgoceniem
kruszywa.
Mieszanie składników powinno się odbywać w betoniarkach o wymuszonym działaniu.
Czas mieszania naleŜy ustalić doświadczalnie, jednak nie powinien być krótszy niŜ 2 minuty
Do podawania mieszanek betonowych naleŜy stosować pojemniki o konstrukcji umoŜliwiającej łatwe
opróŜnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Przy stosowaniu pomp
wymaga się sprawdzenia ustalonej konsystencji mieszanki betonowej przy wylocie.
Mieszanki betonowej nie naleŜy zrzucać z wysokości większej niŜ 0,75m od powierzchni, na którą spada.
W przypadku, gdy wysokość ta jest większa, naleŜy mieszankę podawać za pomocą rynny zasypowej
(do wysokości 3,0m) lub leja zasypowego teleskopowego (do wysokości 8,0m).
Przy wykonywaniu elementów konstrukcji monolitycznych naleŜy przestrzegać dokumentacji
technologicznej, która powinna uwzględniać następujące zalecenia:
- w fundamentach mieszankę betonową naleŜy układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu
pompy, bądź teŜ za pośrednictwem rynny , warstwami o grubości do 40cm, zagęszczając wibratorami
wgłębnymi;
- przy wykonywaniu płyt mieszankę betonową naleŜy układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu
pompy. W płytach grubości większej od 12cm zbrojonych górą i dołem naleŜy stosować belki
wibracyjne.
Przy zagęszczaniu mieszanki betonowej naleŜy stosować następujące warunki:
wibratory wgłębne stosować o częstotliwości min. 6000 drgań na minutę, z buławami o średnicy nie
większej niŜ 0,65 odległości między prętami zbrojenia leŜącymi w płaszczyźnie poziomej;
- podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia buławą wibratora;
- podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi naleŜy zagłębiać buławę na głębokość 5÷8cm w
warstwę poprzednią i przytrzymywać buławę w jednym miejscu w czasie 20÷30s., po czym wyjmować
powoli w stanie wibrującym;
- kolejne miejsca zagłębienia buławy powinny być od siebie oddalone o 1,4R, gdzie R jest promieniem
skutecznego działania wibratora; odległość ta zwykle wynosi 0,3 ÷ 0,5m,
- belki (łaty) wibracyjne powinny być stosowane do wyrównania powierzchni betonu płyt pomostów i
charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości;
- czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym, lub belką (łatą) wibracyjną w jednym miejscu
powinien wynosić od 30 do 60s;
- zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50cm w kierunku głębokości i od
1,0 do 1,5m w kierunku długości elementu; rozstaw wibratorów naleŜy ustalić doświadczalnie tak, aby
nie powstawały martwe pola.
Przerwy w betonowaniu naleŜy sytuować w miejscach uprzednio przewidzianych i uzgodnionych z
InŜynierem.
Ukształtowanie powierzchni betonu w przerwie roboczej powinno być uzgodnione z InŜynierem, a w
prostszych przypadkach moŜna się kierować zasadą, Ŝe powinna ona być prostopadła do powierzchni
elementu.
Powierzchnia betonu w miejscu przerwania betonowania powinna być starannie przygotowana do
połączenia betonu stwardniałego ze świeŜym przez usunięcie z powierzchni betonu stwardniałego,
luźnych okruchów betonu oraz warstwy szkliwa cementowego, oraz zwilŜenie wodą.
PowyŜsze zabiegi naleŜy wykonać bezpośrednio przed rozpoczęciem betonowania.
W przypadku przerwy w układaniu betonu zagęszczanym przez wibrowanie, wznowienie betonowania nie
powinno się odbyć później niŜ w ciągu 3 godzin lub po całkowitym stwardnieniu betonu. JeŜeli
temperatura powietrza jest wyŜsza niŜ 20ºC, to czas trwania przerwy nie powinien przekraczać 2 godzin.
Po wznowieniu betonowania naleŜy unikać dotykania wibratorem deskowania, zbrojenia i poprzednio
ułoŜonego betonu.
W przypadku, gdy betonowanie konstrukcji wykonywane jest takŜe w nocy, konieczne jest wcześniejsze
przygotowanie odpowiedniego oświetlenia, zapewniającego prawidłowe wykonawstwo Robót
i dostateczne warunki bezpieczeństwa pracy.
5.3.
Warunki atmosferyczne przy układaniu mieszanki betonowej i wiązaniu betonu
Betonowanie konstrukcji naleŜy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niŜszych niŜ plus 5ºC,
zachowując warunki umoŜliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości co najmniej 15MPa przed
pierwszym zamarznięciem. Uzyskanie wytrzymałości 15MPa powinno być zbadane na próbkach
przechowywanych w takich samych warunkach, jak zabetonowana konstrukcja.
W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5ºC, jednak wymaga to
zgody InŜyniera oraz zapewnienia temperatury mieszanki betonowej +20ºC w chwili układania
i zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni. Temperatura
mieszanki betonowej w chwili opróŜniania betoniarki nie powinna być wyŜsza niŜ 35ºC.
5.4.
Pielęgnacja betonu
Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami
wodoszczelnymi zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem
i nasłonecznieniem.
Przy temperaturze otoczenia wyŜszej niŜ + 5º C naleŜy nie później niŜ po 12 godz. od zakończenia
betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją co najmniej przez 7 dni (przez
polewanie co najmniej 3 razy na dobę).
Przy temperaturze otoczenia + 15ºC, i wyŜszej , beton naleŜy polewać w ciągu pierwszych 3 dni co 3
godziny w dzień i co najmniej 1 raz w nocy , a w następne dni jak wyŜej.
Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy PN-88/B-32250.
W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami
przynajmniej do chwili uzyskania przez niego wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15MPa.
5.5.
Wykańczanie powierzchni betonu
Dla powierzchni betonów obowiązują następujące wymagania:
- wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień między ziarnami kruszywa,
przełomami i wybrzuszeniami ponad powierzchnię;
- pęknięcia i rysy są niedopuszczalne;
- równość powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolację powinna odpowiadać wymaganiom
normy PN-69/B-10260; wypukłości i wgłębienia nie powinny być większe niŜ 2mm.
Ostre krawędzie betonu, po rozdeskowaniu, powinny być oszlifowane. Dotyczy to szczególnie krawędzi
pokryw chodnikowych przy jezdni stanowiących krawęŜniki. JeŜeli Dokumentacja Projektowa nie
przewiduje specjalnego wykończenia powierzchni betonowych to po rozdeskowaniu konstrukcji naleŜy
wszystkie wystające nierówności wyrównać za pomocą tarcz karborundowych i czystej wody
bezpośrednio po rozebraniu deskowań. Wyklucza się szpachlowanie konstrukcji po rozdeskowaniu.
-
5.6.
Deskowania
Konstrukcja deskowania powinna spełniać następujące warunki:
- zapewniać odpowiednią sztywność i niezmienność kształtu konstrukcji,
- zapewniać jednorodną powierzchnię betonu,
- zapewniać odpowiednią szczelność,
- zapewniać łatwy ich montaŜ i demontaŜ oraz wielokrotność uŜycia,
- wykazywać odporność na deformację pod wpływem warunków atmosferycznych.
Deskowania zaleca się wykonywać ze sklejki. W uzasadnionych przypadkach na część deskowań moŜna
uŜyć desek z drzew iglastych III lub IV klasy. Minimalna grubość desek 32mm.
Deski powinny być jednostronnie strugane i przygotowane do łączenia na wpust i pióro. Styki gdzie nie
moŜna zastosować połączenia na pióro i wpust naleŜy uszczelnić szczeliny pomiędzy deskami taśmami z
tworzyw sztucznych albo pianką. NaleŜy zwrócić szczególną uwagę na uszczelnienie styków ścian z
dnem deskowania oraz styków deskowań belek i poprzecznic. Sfazowania naleŜy wykonywać zgodnie z
Dokumentacją Projektową.
Otwory w konstrukcji i osadzanie elementów typu odcinki rur, łączniki naleŜy wykonać wg wymagań
Dokumentacji Projektowej.
5.7. Wykonanie podkładu pod posadzki.
Powierzchnie podkładów powinny być zatarte na ostro, bez raków, pęknięć i ubytków i czyste.
Niedopuszczalne są zabrudzenia bitumami i środkami antyadhezyjnymi.
W podkładzie naleŜy wykonać zgodnie z projektem spadki i szczeliny dylatacyjne, konstrukcyjne i
przeciwskurczowe.
Wewnątrz budynków pola dylatacyjne powinny mieć wymiary nie większe niŜ 5x6m.
Zaprawę cementową układać między listwami kierunkowymi wysokości równej grubości podkładu,
zagęszczając ja ręcznie lub mechanicznie z równoczesnym wyrównaniem powierzchni i zatarciem
drewnianą packą. Nie dopuszczalne jest nawilŜanie podkładu lub nakładanie drobnoziarnistej zaprawy.
W czasie twardnienia zaprawy podkład musi być w ciągu pierwszych 7 dni utrzymywany w stanie
wilgotnym np. przez pokrycie folia polietylenową albo w wyniku spryskiwania powierzchni wodą
6.
Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1
Badania kontrolne betonu
Dla określenia wytrzymałości betonu wbudowanego w konstrukcję naleŜy w trakcie betonowania pobierać
próbki kontrolne w postaci kostek sześciennych o boku 15 cm w ilości nie mniejszej niŜ:
- 1 próbka na 100 zarobów,
3
- 1 próbka na 50 m betonu,
- 3 próbki na dobę,
- 6 próbek na partię betonu.
Próbki pobiera się losowo po jednej równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje,
przygotowuje i bada w wieku 28 dni zgodnie z normą PN-B-06250.
JeŜeli próbki pobrane i badane jak wyŜej wykaŜą wytrzymałość niŜszą od przewidzianej dla danej klasy
betonu, naleŜy przeprowadzić badania próbek wyciętych z konstrukcji.
JeŜeli wyniki tych badań będą pozytywne, to beton naleŜy uznać za odpowiadający wymaganej klasie
betonu.
W przypadku nie spełnienia warunku wytrzymałości betonu na ściskanie po 28 dniach dojrzewania,
dopuszcza się w uzasadnionych przypadkach, za zgodą InŜyniera, spełnienie tego warunku w okresie
późniejszym, lecz nie dłuŜszym niŜ 90 dni.
Dopuszcza się pobieranie dodatkowych próbek i badanie wytrzymałości betonu na ściskanie w wieku
wcześniejszym od 28 dni.
Dla określenia nasiąkliwości betonu, naleŜy pobrać przy stanowisku betonowania, co najmniej 1 raz w
okresie betonowania obiektu oraz kaŜdorazowo przy zmianie składników betonu, sposobu układania i
zagęszczania - po 3 próbki o kształcie regularnym lub po 5 próbek o kształcie nieregularnym, zgodnie z
PN-B-06250.
Próbki przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w wieku 28 dni zgodnie z PN-B-06250.
Nasiąkliwość zaleca się równieŜ badać na próbkach wyciętych z konstrukcji.
Dla określenia mrozoodporności betonu, naleŜy pobrać przy stanowisku betonowania - co najmniej 1 raz
w okresie betonowania obiektu oraz kaŜdorazowo przy zmianie składników i sposobu wykonywania
betonu - po 12 próbek regularnych o minimalnym wymiarze boku lub średnicy próbki 100mm. Próbki
naleŜy przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w wieku 90 dni zgodnie z normą PN-B06250.
Zaleca się badać mrozoodporność na próbkach wyciętych z konstrukcji.
Przy stosowaniu metody przyśpieszonej wg PN-B-06250, liczba próbek reprezentujących daną partię
betonu moŜe być zmniejszona do 6, a badanie naleŜy przeprowadzić w wieku 28 dni.
Wymagany stopień wodoszczelności sprawdza się, pobierając co najmniej 1 raz w okresie betonowania
obiektu oraz kaŜdorazowo przy zmianie składników i sposobu wykonywania betonu - po 6 próbek
regularnych o grubości nie większej niŜ 160mm i minimalnym wymiarze boku lub średnicy 100mm.
Próbki przechowywać naleŜy w warunkach laboratoryjnych i badać w wieku 28 dni wg PN-B-06250.
Dopuszcza się badanie wodoszczelności na próbkach wyciętych z konstrukcji.
Na Wykonawcy spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych (przez własne
laboratoria lub inne uprawnione) przewidzianych normą PN-B-06250, a takŜe gromadzenie,
przechowywanie i okazywanie Inspektorowi nadzoru wszystkich wyników badań dotyczących jakości
betonu i stosowanych materiałów.
JeŜeli beton poddany jest specjalnym zabiegom technologicznym, naleŜy opracować plan kontroli jakości
betonu dostosowany do wymagań technologii produkcji. W planie kontroli powinny być uwzględnione
badania przewidziane aktualną
normą i niniejszymi ST oraz ewentualnie inne, konieczne do
potwierdzenia prawidłowości zastosowanych zabiegów technologicznych.
Badania powinny obejmować:
- badanie składników betonu,
- badanie mieszanki betonowej,
- badanie betonu.
Zestawienie wymaganych badań wg PN-B-06250:
punkt wg normy
Rodzaj badania
PN-88/B-06250
Badania
Badanie cementu:
składników - czasu wiązania
3,1
betonu
- zmiany objętości
3,1
- obecności grudek
3,1
Badanie kruszywa:
- składu ziarnowego
- kształtu ziaren
- zawartości pyłów
-zawartości
zanieczyszczeń
- wilgotności
Badanie wody
Badania
mieszanki
betonowej
Badanie
betonu
Metoda
wg
badania Termin lub częstość
badania
Bezpośrednio przed
PN-EN 196-3:1996 uŜyciem kaŜdej
jw.
dostarczonej partii
PN-EN 196-6:1997
3,2
3,2
3,2
PN-EN 933-1
PN-EN 933-3
PN-EN 933-9
3,2
3,2
3,3
PN-B-06714/12
PN-EN 1097-6
PN-B-32250
Badanie dodatkowe
domieszek
Urabialności
3,4
4,2
PN-B-06240
Aprobata techn.
PN-B-06250
Konsystencji
4,2
j.w.
przy projektowaniu
recepty i 2 razy na
zmianę roboczą
Zawartości powietrza
4,3
j.w.
j.w.
Wytrzymałość na
ściskanie na próbkach
5,1
j.w.
5,2
PN-B-06261
PN-B-06262
Wytrzymałość na
ściskanie - badania
nieniszczące
j.w.
przy rozpoczęciu
robót i w przypadku
stwierdzenia
zanieczyszczeń
przy rozpoczęciu
robót
po ustaleniu recepty
i po wykonaniu
kaŜdej partii betonu
w przypadkach
technicznie
uzasadnionych
Nasiąkliwość
5,2
PN-B-06250
Mrozoodporność
Przepuszczalność
wody
5,3
5,4
j.w.
j.w.
po ustaleniu
recepty, 3 razy
w okresie
wykonywania
konstrukcji i raz na
5000 m3 betonu
j.w.
j.w.
6.2.
Kontrola deskowania
Sprawdzenie deskowania polega na:
- sprawdzeniu stanu technicznego deskowań uniwersalnych przed zastosowaniem,
- sprawdzeniu cech geometrycznych deskowania przed betonowaniem,
- sprawdzeniu stateczności deskowania,
- sprawdzeniu szczelności deskowania,
- sprawdzeniu powierzchni deskowania,
- sprawdzeniu pokrycia deskowania środkiem antyadhezyjnym,
- sprawdzeniu klasy drewna i jego wad,
- sprawdzeniu geodezyjnym poziomu dolnej powierzchni deskowania,
- sprawdzeniu geodezyjnym połoŜenia górnego poziomu deskowania.
6.3.
Tolerancja wykonania
6.3.1. Wymagania ogólne
RozróŜnia się tolerancje normalne klasy N1 i N2 oraz specjalne. Klasę tolerancji N2 zaleca się w
przypadku wykonywania elementów szczególnie istotnych z punktu widzenia niezawodności konstrukcji o
powaŜnych konsekwencjach jej zniszczenia oraz konstrukcji o charakterze monumentalnym.
Odchylenia poziome usytuowania podpór i elementów powinny być mierzone w stosunku do osi
podłuŜnych i poprzecznych osnowy geodezyjnej pokrywających się z osiami ścian lub słupów.
Odchylenia poziome wzdłuŜ wysokości budynku powinny przyjmować wartości róŜnoimienne w stosunku
do układu rzeczywistego. W przypadku stwierdzenia odchyleń o charakterze systematycznym naleŜy
podjąć działania korygujące.
6.3.2. System odniesienia
Przed przystąpieniem do robót na budowie naleŜy ustalić punkty pomiarowe zgodne z przyjętą osnową
geodezyjną stanowiące przestrzenny układ odniesienia do określenia usytuowania elementów konstrukcji
zgodnie z normami PN-87/N-02251 i PN-74/N-02211.
Punkty pomiarowe powinny być zabezpieczone prze uszkodzeniem lub zniszczeniem.
6.3.3. Fundamenty (ławy - stopy)
Dopuszczalne odchylenie usytuowania osi fundamentów w planie nie powinno być większe niŜ:
± 10mm przy klasie tolerancji N1
± 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie usytuowania poziomu fundamentu w stosunku do poziomu pozycyjnego nie
powinno być większe niŜ:
± 20mm przy klasie tolerancji N1
± 15mm przy klasie tolerancji N2.
6.3.4. Słupy
- Dopuszczalne odchylenie usytuowania słupów w planie w stosunku do punktu pozycyjnego (lub osi
pozycyjnej) nie powinno być większe niŜ:
± 10mm przy klasie tolerancji N1
± 5mm przy klasie tolerancji N2
- Dopuszczalne odchylenie wymiaru wolnej odległości usytuowania słupów w planie w stosunku do
slupów sąsiednich nie powinno być większe niŜ:
±15mm przy klasie tolerancji N1,
± 10mm przy klasie tolerancji N2,
- Dopuszczalne odchylenie wymiaru L budynku (szerokości lub długości w metrach) na kaŜdym poziomie
nie powinno być większe niŜ:
± 20mm przy L≤30m,
± 0,25 (L+50) przy 30m<L<250m,
±0,10(L+500) przy L≥500m,
- Dopuszczalne odchylenie słupa od pionu pomiędzy poziomami przyległych kondygnacji o wysokości h
nie powinny być większe niŜ:
± h/300 przy klasie tolerancji N1
± h/400 przy klasie tolerancji N2
- Dopuszczalne wygięcie słupa pomiędzy poziomami przyległych kondygnacji nie powinno być większe
niŜ:
± 10mm lub h/750 przy klasie tolerancji N1
± 5mm lub h/1000 przy klasie tolerancji N2
- Dopuszczalne odchylenie usytuowania słupa na poziomie dowolnej n-tej kondygnacji budynku na
wysokości ∑hi w stosunku do osi pionowej od poziomu fundamentu nie powinna być większa niŜ:
± ∑hi/300√n przy klasie tolerancji N1
± ∑hi/400√n przy klasie tolerancji N2.
6.3.5. Belki i płyty
Dopuszczalne odchylenie usytuowania osi belki w stosunku do osi słupa nie powinno być większe niŜ:
± 10mm przy klasie tolerancji N1
± 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie poziomu podpór belki lub płyty o rozpiętości L nie powinno być większe niŜ:
± L/300 lub 15mm przy klasie tolerancji N1
± L/500 lub 10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie poziomu przyległych belek nie powinno być większe niŜ:
± 15mm przy klasie tolerancji N1
± 10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie rozstawu między belkami nie powinno być większe niŜ:
± 10mm przy klasie tolerancji N1
± 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne wygięcie belek i płyt od poziomu nie powinno być większe niŜ:
± 15mm przy klasie tolerancji N1
± 10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie poziomu przyległych stropów sąsiednich kondygnacji nie powinno być większe
niŜ:
± 15mm przy klasie tolerancji N1
± 10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie poziomu Hi stropu na najwyŜszej kondygnacji w stosunku do poziomu podstawy
nie powinno być większe niŜ:
± 20mm przy Hi≤20m,
± 0,5(Hi+20) przy 20m<Hi<100m,
± 0,2(Hi+200) przy Hi>100m.
6.3.6. Przekroje
Dopuszczalne odchylenie wymiaru li przekroju poprzecznego elementu nie powinno być większe niŜ:
± 0,04 li lub 10mm przy klasie tolerancji N1
± 0,02 li lub 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie usytuowania strzemion nie powinno być większe niŜ:
- 10mm przy klasie tolerancji N1
- 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenie usytuowania odgięć i połączeń nie powinno być większe niŜ:
- 10mm przy klasie tolerancji N1
- 5mm przy klasie tolerancji N2.
6.2.7. Powierzchnie i krawędzie
Dopuszczalne odchylenia od płaskiej formowanej lub wygładzonej powierzchni na odcinku 2m nie
powinny być większe niŜ:
- 7mm przy klasie tolerancji N1
- 5mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenia od płaskiej niewygładzonej powierzchni na odcinku 2m nie powinny być
większe niŜ:
15mm przy klasie tolerancji N1
10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne lokalne odchylenia od płaskiej formowanej lub wygładzonej powierzchni na odcinku 0,2m
nie powinny być większe niŜ:
5mm przy klasie tolerancji N1
2mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne lokalne odchylenia od płaskiej niewygładzonej powierzchni na odcinku 0,2m nie powinny
być większe niŜ:
6mm przy klasie tolerancji N1
4mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenia elementu o długości L (w mm) powodujące jego skośność (odchylenie od
obrysu ) w płaszczyźnie nie powinny być większe niŜ:
L/100≤20mm przy klasie tolerancji N1
L/200≤10mm przy klasie tolerancji N2.
Dopuszczalne odchylenia linii krawędzi elementu na odcinku 1,0m nie powinny być większe niŜ:
4mm przy klasie tolerancji N1
2mm przy klasie tolerancji N2.
6.3.7. Otwory i wkładki
Dopuszczalne odchylenia w usytuowaniu otworów i wkładek nie powinny być większe niŜ:
± 10mm przy klasie tolerancji N1
± 5mm przy klasie tolerancji N2.
6.3.7. Podkłady pod posadzki.
Dozwolone odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny, w dowolnym miejscu podkładu, nie moŜe
przekraczać 5mm na całej długości łaty kontrolnej o długości 2m.
7. Obmiar robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.1 Jednostka obmiarowa
3
Jednostką obmiarową jest 1m konstrukcji z betonu. Do obliczenia ilości przedmiarowej przyjmuje się
ilość konstrukcji wg dokumentacji projektowej. Z kubatury nie potrąca się rowków, skosów o przekroju
2
równym lub mniejszym od 6cm .
8. Odbiór robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Zgodność robót z dokumentacją projektową i ST.
Roboty powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją projektową, specyfikacją techniczną oraz
pisemnymi decyzjami Inspektora nadzoru.
8.2. Odbiór robót zanikających lub ulegających zakryciu
Podstawą odbioru robót zanikających lub ulegających zakryciu jest:
- pisemne stwierdzenie Inspektora nadzoru w dzienniku budowy o wykonaniu robót zgodnie z
dokumentacją projektową i ST,
- inne pisemne stwierdzenie Inspektora nadzoru o wykonaniu robót.
Zakres robót zanikających lub ulegających zakryciu określają pisemne stwierdzenia Inspektora nadzoru
lub inne dokumenty potwierdzone przez Inspektora nadzoru.
8.3. Odbiór końcowy
Odbiór końcowy odbywa się po pisemnym stwierdzeniu przez Inspektora nadzoru w dzienniku budowy
zakończenia robót betonowych i spełnieniu innych warunków dotyczących tych robót zawartych w
umowie.
9. Podstawa płatności
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
9.1. Cena jednostkowa
Cena jednostkowa uwzględnia:
- zakup i dostarczenie niezbędnych czynników produkcji,
- wykonanie deskowania oraz rusztowania z pomostem,
- oczyszczenie deskowania i pokrycie go środkiem antyadhezyjnym,
- przygotowanie i transport mieszanki,
- ułoŜenie mieszanki betonowej z zagęszczeniem i pielęgnacją,
- wykonanie przerw dylatacyjnych,
- wykonanie w konstrukcji wszystkich wymaganych projektem otworów, jak równieŜ osadzenie
potrzebnych zakotwień, marek, rur itp.,
- rozbiórkę deskowań, rusztowań i pomostów,
- usunięcie niedoskonałości powierzchni,
- oczyszczenie stanowiska pracy i usuniecie, będących własnością Wykonawcy materiałów
rozbiórkowych,
- wykonanie i dokumentację niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych przez
Specyfikację lub zleconych przez Inspektora nadzoru.
10. Przepisy związane
10.1. Normy
PN-B-01801 Konstrukcje betonowe i Ŝelbetowe. Podstawy projektowania.
PN-B-03150/01 Konstrukcje z drewna i materiałów drewnopochodnych. Obliczenia statyczne i
projektowanie. Materiały.
PN-B-01100 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia.
PN-EN 197-1 Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dla cementu powszechnego uŜytku.
PN-EN 196-1 Metody badania cementu. Oznaczenie wytrzymałości.
PN-EN 196-2 Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu.
PN-EN 196-3 Metody badania cementu. Oznaczenie czasu wiązania i stałości objętości.
PN-EN 196-6 Metody badania cementu. Oznaczenie stopnia zmielenia.
PN-B-04320 Cement. Odbiorcza statystyczna kontrola jakości.
PN-B-06250 Beton zwykły.
PN-B-06251 Roboty betonowe i Ŝelbetowe. Wymagania techniczne.
PN-B-06261 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa badania wytrzymałości
betonu na ściskanie.
PN-B-06262 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda sklerometyczna badania wytrzymałości
betonu na ściskanie za pomocą młotka Schmidta typu N.
PN-B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe.
PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu.
PN-B-06714/00 Kruszywa mineralne. Badania. Postanowienia ogólne.
PN-B-06714/10 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenia jamistości.
PN-B-06714/12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych.
PN-B-06714/13 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości pyłów mineralnych.
PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczenie składu ziarnowego. Metoda
przesiewania.
PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczenie kształtu ziaren. Wskaźnik
kształtu.
PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczenie gęstości ziaren i
nasiąkliwości.
PN-B-06714/34 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie reaktywności alkalicznej.
PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonu i zaprawy.
PN-B-04500 Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych.
PN-D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczania
PN-D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia.
PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drzewo wielkowymiarowe iglaste. Wspólne wymagania i badania.
PN-N-02251 Geodezja. Osnowy geodezyjne. Terminologia.
PN-N-2211 Geodezyjne wyznaczenie pomieszczeń. Podstawowe nazwy i określenia.
PN-M-47900.00 Rusztowania stojące metalowe robocze. Określenia, podział i główne wymiary.
PN-M-47900.01 Rusztowania stojące metalowe robocze. Rusztowania stojakowe z rur stalowych. Ogólne
badania oraz eksploatacja.
PN-M-47900.03 Rusztowania stojące metalowe robocze. Złącza. Ogólne wymagania i badania.
PN-B-03163-1 Konstrukcje drewniane. Rusztowania. Terminologia.
PN-B-03163-2 Konstrukcje drewniane. Rusztowania. Wymagania.
PN-B-03163-3 Konstrukcje drewniane. Rusztowania. Badania.
PN-ISO-9000 Normy dotyczące zarządzania jakością i zapewnienie jakości.
10.2. Inne
Poradnik majstra budowlanego. Arkady Sp. z o. o. Warszawa 2003, 2004r.,
Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Betonowanie. Warszawa 2005r.
IV. ZBROJENIE BETONU
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót związanych z wykonywaniem zbrojenia betonu.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
przygotowanie zbrojenia, montaŜ zbrojenia i kontrolę jakości robót i materiałów.
W zakres tych robót wchodzą:
Przygotowanie i montaŜ zbrojenia prętami okrągłymi gładkimi ze stali A-0,
Przygotowanie i montaŜ zbrojenia prętami Ŝebrowanymi ze stali A-II,
Przygotowanie i montaŜ zbrojenia prętami Ŝebrowanymi ze stali A-III.
Zakres robót obejmuje elementy konstrukcyjne fundamentów, schodów, płyt, słupów, belek..
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1 Stal zbrojeniowa.
(1) Klasy i gatunki stali zbrojeniowej wg dokumentacji technicznej i wg PN-89/H-84023/6, PN-B-03264.
(2) Własności mechaniczne i technologiczne stali.
*Własności mechaniczne i technologiczne dla walcówki i prętów powinny odpowiadać wymaganiom
podanym w PN-B-03264:2002 i PN-H-84023/06. NajwaŜniejsze wymagania podano w tabeli poniŜej.
Gatunek
stali
Średnica
Granica
Wytrzymałość na
WydłuŜenie
pręta
plastyczna
rozciąganie
mm
MPa
MPa
[%]
St0S
5,5÷40
220
300
22
18G2
6÷32
355
480
20
34GS
6÷32
410
550
16
*Stal konstrukcyjna stosowana do wykonywania elementów konstrukcji stalowych (belek zastosowanych
na dozbrojenie) powinna odpowiadać wymaganiom norm: PN-EN 10020:2003, PN-EN 10027-1:1994, PNEN 10027-2:1994, PN-EN 10021:1997, PN-EN 10079:1996, PN-EN 10204+AK:1997, PN-87/H-01104,
PN-88/H-01105, a ponadto dla dwuteowniki powinny odpowiadać wymaganiom norm: PN-91/H-93407,
PN-H/93419:1997, PN-H/93452:1997 oraz PN-EN 10024:1998,
* W technologicznej próbie zginania powierzchnia próbek nie powinna wykazywać pęknięć, naderwań i
rozwarstwień.
(3) Wady powierzchniowe.
* Powierzchnia walcówki i prętów powinna być bez pęknięć, pęcherzy i naderwań.
* Na powierzchni czołowej prętów niedopuszczalne są pozostałości jamy usadowej, rozwarstwienia i
pęknięcia widoczne gołym okiem.
* Wady powierzchniowe takie jak rysy, drobne łuski i zawalcowania, wtrącenia niemetaliczne, wŜery,
wypukłości, wgniecenia, zgorzeliny i chropowatości są dopuszczalne:
- jeśli mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek dla walcówki i prętów gładkich,
- jeśli nie przekraczają 0,5mm dla walcówki i prętów Ŝebrowanych o średnicy nominalnej do 25mm, zaś
0,7mm dla prętów o większych średnicach.
(4) Odbiór stali na budowie.
* Odbiór stali na budowie powinien być dokonany na podstawie atestu, w który powinien być zaopatrzony
kaŜdy krąg lub wiązka stali. Atest ten powinien zawierać:
• znak wytwórcy,
• średnicę nominalną,
• gatunek stali,
• numer wyrobu lub partii,
• znak obróbki cieplnej.
* Cechowanie wiązek i kręgów powinno być dokonane na przywieszkach metalowych po 2 szt. dla kaŜdej
wiązki czy kręgu.
* Wygląd zewnętrzny prętów zbrojeniowych dostarczonej partii powinien być następujący:
• na powierzchni prętów nie powinno być zgorzeliny, odpadającej rdzy, tłuszczów, farb lub innych
zanieczyszczeń,
• odchyłki wymiarów przekroju porzecznego prętów i oŜebrowania powinny się mieścić w granicach
określonych dla danej klasy stali w normach państwowych,
• pręty dostarczane w wiązkach nie powinny wykazywać odchylenia od linii prostej większego niŜ
5mm na 1m długości pręta.
* Magazynowanie stali zbrojeniowej.
Stal zbrojeniowa powinna być magazynowana pod zadaszeniem w przegrodach lub stojakach z
podziałem wg wymiarów i gatunków.
Konstrukcje i materiały dostarczone na budowę powinny być wyładowywane Ŝurawiami. Do wyładunku
mniejszych elementów, moŜna uŜyć wyciągarek lub wciągników. Elementy cięŜkie, długie i wiotkie naleŜy
przenosić za pomocą zawiesi i usztywnić dla zabezpieczenia przed odkształceniem. Elementy układać w
sposób umoŜliwiający odczytanie znakowania. Elementy do scalania powinny być w miarę moŜliwości
składowane w sąsiedztwie miejsca przeznaczonego do scalania.
Belki stalowe na dozbrojenie naleŜy układać w pozycji poziomej na podkładkach drewnianych z bali lub
desek na wyrównanej do poziomu ziemi.
(5) Badania stali na budowie.
* Dostarczoną na budowie partię stali do zbrojenia konstrukcji z betonu naleŜy przed wbudowaniem
zbadać laboratoryjnie w przypadku, gdy:
• nie ma zaświadczenia jakości (atestu),
• nasuwają się wątpliwości co do jej właściwości technicznych na postawie oględzin zewnętrznych,
• stal pęka przy gięciu.
Decyzję o przekazaniu stali do badań laboratoryjnych podejmuje InŜynier.
2.2 Drut montaŜowy.
Do montaŜu prętów zbrojenia naleŜy uŜywać wyŜarzonego drutu stalowego, tzw. wiązałkowego.
Przy średnicach mniejszych niŜ 12mm stosować drut o średnicy nie mniejszej niŜ 1,0mm.
Przy średnicach większych niŜ 12mm stosować drut o średnicy nie mniejszej niŜ 1,5mm.
2.3 Podkładki dystansowe.
Dopuszcza się stosowanie stabilizatorów i podkładek dystansowych z betonu lub z tworzywa sztucznego.
Podkładki dystansowe muszą być przymocowane do prętów. Nie dopuszcza się stosowania podkładek
dystansowych z drewna, cegły lub prętów stalowych.
Rodzaj podkładek dystansowych podlega akceptacji przez InŜyniera.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie.
Roboty moŜna wykonywać przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu, z zaznaczeniem, Ŝe powinien on spełniać
wymagania obowiązujące w budownictwie ogólnym i wymagania BHP. Miejsca lub elementy szczególnie
niebezpieczne dla obsługi powinny być specjalnie oznaczone i powinien podlegać kontroli osoby
odpowiedzialnej za BHP na budowie. Osoby obsługujące sprzęt powinny być odpowiednio przeszkolone.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Stal zbrojeniowa powinna być przewoŜona odpowiednimi środkami transportu tak, aby uniknąć trwałych
odkształceń, oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego.
5. Wykonanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt
organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty
zbrojarskie.
5.1 Przygotowanie zbrojenia – czyszczenie, prostowanie, cięcie, odgięcia prętów.
Pręty i walcówki przed ich uŜyciem do zbrojenia konstrukcji naleŜy oczyścić z zendry, luźnych
płatków rdzy, kurzu i błota. Stal zbrojeniową pokrytą łuszczącą się rdzą i zabłoconą oczyszcza się
szczotkami drucianymi ręcznie lub mechanicznie. Stal tylko zabrudzoną moŜna zmyć strumieniem
wody. Stal oblodzoną odmraŜa się strumieniem ciepłej wody. Stal naraŜoną na choćby chwilowe
działanie słonej wody naleŜy zmyć wodą słodką.
Pręty zbrojenia zanieczyszczone tłuszczem (smary, oliwa) lub farbą olejną naleŜy opalać np.
lampami lutowniczymi aŜ do całkowitego usunięcia zanieczyszczeń.
MoŜliwe są równieŜ inne sposoby czyszczenia stali zbrojeniowej akceptowane przez Inspektora
nadzoru.
Czyszczenie prętów powinno być dokonywane metodami nie powodującymi zmian we
właściwościach technicznych stali ani późniejszej ich korozji. Po oczyszczeniu naleŜy sprawdzić
wymiary przekroju poprzecznego prętów.
Prostowanie – dopuszcza się prostowanie prętów za pomocą kluczy, młotków, prostowarek.
Dopuszczalna wielkość miejscowego odchylenia od linii prostej wynosi 4mm.
Cięcie – naleŜy je wykonać przy maksymalnym wykorzystaniu materiału. Cięcie przeprowadza się
przy uŜyciu mechanicznych noŜy lub ewentualnie palnikiem acetylenowym. Wskazane jest
sporządzenie planu cięcia.
Odgięcia strzemion i prętów powinny spełniać warunki podane w PN-B-03264:2002. Przy
odbiorze haków i odgięć prętów naleŜy zwrócić szczególną uwagę na ich zewnętrzną stronę.
Niedopuszczalne są tam pęknięcia powstałe podczas wyginania.
5.2 MontaŜ zbrojenia.
Układ zbrojenia w konstrukcji ma umoŜliwić jego dokładne otoczenie przez jednorodny beton,
Zbrojenie naleŜy układać po sprawdzeniu i odbiorze deskowań,
Po ułoŜeniu zbrojenia w deskowaniu, rozmieszczenie prętów względem siebie i względem
deskowania nie moŜe ulec zmianie,
Dla zachowania właściwej otuliny naleŜy układane w deskowaniu zbrojenie podpierać
podkładkami dystansowymi grubości równej grubości otulenia. Grubość otulenia 5cm – dla
fundamentów, ok. 3cm – dla pozostałych elementów,
Haki, odgięcia i rozmieszczenie zbrojenia naleŜy wykonywać wg projektu z równoczesnym
zachowaniem postanowień normy PN-B-03264:2002,
Łączenie prętów naleŜy wykonywać zgodnie z Dokumentacją Projektową i postanowieniami
normy PN-B-03264:2002,
SkrzyŜowania prętów naleŜy wiązać drutem miękkim, spawać lub łączyć specjalnymi zaciskami,
MontaŜ zbrojenia z pojedynczych prętów powinien być dokonywany bezpośrednio w deskowaniu,
Niedopuszczalne jest chodzenie oraz transport materiałów po wykonanym szkielecie
zbrojeniowym,
W belce stalowej, która stanowi dozbrojenie schodów na montaŜu naleŜy wypalić otwory dla
zbrojenia schodów.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
Zbrojenie podlega odbiorowi przed betonowaniem.
Kontrola jakości wykonania zbrojenia polega na sprawdzeniu zgodności z projektem oraz podanymi
powyŜej wymaganiami.
Przy odbiorze stali dostarczonej na budowę naleŜy przeprowadzić następujące badania:
- sprawdzenie zgodności przywieszek z zamówieniem,
- sprawdzenie stanu powierzchni wg PN-82/H-93215,
- sprawdzenie wymiarów wg PN-82/H-93215,
- sprawdzenie masy wg PN-82/H-93215,
- próba rozciągania wg PN-91/H-04310,
- próba zginania na zimno wg PN-78/H-04408.
Jakość prętów naleŜy ocenić pozytywnie, jeŜeli wszystkie badania odbiorcze dadzą wynik pozytywny.
Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia zbrojenia podano poniŜej.
Usytuowanie prętów:
- otulenie wkładek wg projektu zwiększone maksymalnie 5mm, nie przewiduje się zmniejszenia grubości
otuliny,
- rozstaw prętów w świetle: 10mm,
- odstęp od czoła elementu lub konstrukcji: ±10mm,
- długość pręta między odgięciami: ±10mm,
- miejscowe wykrzywienie: ±5mm.
NiezaleŜnie od tolerancji podanych powyŜej obowiązują następujące wymagania:
- dopuszczalne odchylenie strzemion od linii prostopadłej do zbrojenia głównego nie powinno przekraczać
3%,
- liczba uszkodzonych skrzyŜowań na jednym pręcie nie moŜe przekraczać 25% ogólnej ich liczby na tym
pręcie,
- róŜnica w rozstawie miedzy prętami głównymi nie powinna przekraczać ±5mm,
- róŜnice w rozstawie strzemion nie powinny przekraczać ±20mm.
7. Obmiar robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
Jednostkami obmiarowymi jest 1t (tona).
Do obliczenia naleŜności przyjmuje się teoretyczną ilość (t) zmontowanego zbrojenia, tj. łączną długość
prętów poszczególnych średnic pomnoŜoną przez ich cięŜar jednostkowy t/mb.
Nie dolicza się stali uŜytej na zakłady przy łączeniu prętów, przekładek montaŜowych ani drutu
wiązałkowego.
Nie uwzględnia się teŜ zwiększonej ilości materiału w wyniku stosowania przez Wykonawcę prętów o
średnicach większych od wymaganych w dokumentacji projektowej.
8. Odbiór robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
Odbiór zbrojenia przed przystąpieniem do betonowania powinien być dokonany przez Inspektora nadzoru
oraz wpisany do dziennika budowy,
8.1 Zgodność robót z dokumentacją projektową i ST.
Roboty powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i ST oraz pisemnymi poleceniami
Inspektora nadzoru.
8.2 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu oraz odbiory końcowe.
Wszystkie roboty objęte niniejszą specyfikacją podlegają zasadom odbioru robót zanikających i
ulegających zakryciu oraz odbioru końcowego – wg opisu jak niŜej:
8.2.1 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
• Dokumenty i dane
Podstawą odbioru robót zanikających lub ulegających zakryciu są:
- pisemne stwierdzenie Inspektora nadzoru w dzienniku budowy o wykonaniu robót zgodnie z
dokumentacją projektową i ST,
- inne pisemne stwierdzenia Inspektora nadzoru o wykonaniu robót.
• Zakres robót
Zakres robót zanikających lub ulegających zakryciu określają pisemne stwierdzenia Inspektora
nadzoru lub inne potwierdzone przez niego dokumenty.
8.2.2 Odbiór końcowy.
Odbiór końcowy odbywa się po pisemnym stwierdzeniu przez Inspektora nadzoru w dzienniku budowy
zakończenia robót zbrojarskich i pisemnego zezwolenia Inspektora nadzoru na rozpoczęcie betonowania
elementów, których zbrojenie podlega odbiorowi.
Odbiór powinien polegać na sprawdzeniu:
- zgodności wykonania zbrojenia z dokumentacją projektową,
- zgodności z dokumentacją projektową liczby prętów w poszczególnych przekrojach,
- rozstawu strzemion,
- prawidłowości wykonania haków, złącz i długości zakotwień prętów,
- zachowania wymaganej projektem otuliny zbrojenia.
9. Podstawa płatności.
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1 tonę.
Cena jednostkowa obejmuje:
• zakup i dostarczenie materiału,
• oczyszczenie i wyprostowanie,
• wygięcie, przycinanie,
• łączenie oraz montaŜ zbrojenia za pomocą drutu wiązałkowego w deskowaniu, zgodnie z
projektem i niniejszą specyfikacją,
• oczyszczenie terenu robót z odpadów zbrojenia i usunięcie ich poza teren robót.
10. Przepisy związane.
10.1 Normy.
PN-89/H-84023/06
Stal do zbrojenia betonu.
PN-B-03264:2002
Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. Projektowanie.
PN-82/H-93215
Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu.
PN-ISO 6935-1:1998 Stal do zbrojenia betonu. Pręty gładkie.
PN-ISO 6935-1/AK:1998 Stal do zbrojenia betonu. Pręty gładkie. Dodatkowe wymagania.
PN-ISO 6935-2:1998 Stal do zbrojenia betonu.
PN-B-06251
Roboty betonowe i Ŝelbetowe. Wymagania techniczne.
10.2 Inne dokumenty i instrukcje.
Poradnik majstra budowlanego.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Betonowanie. Zbrojenie.
V. IZOLACJE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
izolacji.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie izolacji przeciwwilgociowej i termicznej w obiektach objętych przetargiem.
W zakres tych robót wchodzą:
- izolacje przeciwwilgociowe fundamentów - poziome i pionowe
- izolacje przeciwwilgociowe podłóg
- izolacje termiczne
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru.
2. Materiały.
2.1. Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
Wszystkie materiały stosowane do wykonania robót muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej
specyfikacji i dokumentacji projektowej.
Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane spełniające warunki określone w:
- Ustawie z dnia 7 lipca 1994r. Prawo Budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi
zmianami),
- Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U z 2004r. Nr 92, poz. 881),
- Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. u. z 2002r. Nr 166, poz. 1360 z
późniejszymi zmianami).
2.1.1. Do papowych izolacji naleŜy stosować papy o wkładkach nie podlegających rozkładowi
biologicznemu, do których zalicza się papy na tkaninie z włókien szklanych i na welonie szklanym oraz papy
na włóknie.
2.1.2. Lepiki i kleje nie powinny działać destrukcyjnie na łączone materiały i powinny wykazywać
dostateczną odporność w środowisku, w którym zostają uŜyte oraz naleŜytą przyczepność do sklejania
materiałów, określoną wg metod badań podanych w normach państwowych i świadectwach ITB.
2.1.3. Materiały izolacyjne powinny być pakowane, przechowywane i transportowane w sposób wskazany w
normach państwowych i świadectwach ITB.
2.2. Materiały do izolacji przeciwwilgociowych.
2.2.1. Papa asfaltowa izolacyjna.
2
Do wykonania izolacji w przedmiotowym obiekcie naleŜy stosować papę asfaltową o gramaturze 400g/m .
a) Wymagania wg PN-B-27617/A1:1997.
Wstęga papy powinna być bez dziur i załamań, o równych krawędziach. Powierzchnia papy nie powinna
mieć widocznych plam asfaltu.
Przy rozwijaniu rolki niedopuszczalne są uszkodzenia powstałe na skutek sklejenia się papy. Dopuszcza się
naderwania na krawędziach wstęgi papy w kierunku poprzecznym nie dłuŜsze niŜ 30mm, nie więcej niŜ w 3
miejscach na kaŜde 10m długości papy.
Papa po rozerwaniu i rozwarstwieniu powinna mieć jednolite ciemnobrunatne zabarwienie.
Wymiary papy w rolce
- długość: 20m±0,20m,
40m±0,40m,
60m±0,60m
- szerokość: 90,95,100,105,110cm ± 1cm
b) Pakowanie, przechowywanie i transport.
Rolki papy powinny być pośrodku owinięte paskiem papieru szerokości co najmniej 20cm i związane drutem
i sznurkiem grubości co najmniej 0,5mm.
Na kaŜdej rolce papy powinna być umieszczona nalepka z podstawowymi danymi określonymi w w/w
normie.
Rolki papy naleŜy przechowywać w pomieszczeniach krytych, chroniących przed zawilgoceniem i
działaniem promieni słonecznych i w odległości co najmniej 120cm od grzejników.
Rolki papy naleŜy układać w stosy (do 1200szt.) w pozycji stojącej, w jednej warstwie. Odległość między
stosami – 80cm.
2.2.2. Lepik asfaltowy na gorąco.
Wymagania wg PN-B-24625:1998.
- temperatura mięknienia – 60 - 80ºC
- temperatura zapłonu - 200ºC
- zawartość wody – nie więcej niŜ 0,5%
- spływność – lepik nie powinien spływać w temperaturze 50ºC w ciągu 5 godzin warstwy sklejającej dwie
warstwy papy nachylonej pod kątem 45º
- zdolność klejenia – lepik nie powinien się rozdzielić przy odrywaniu pasków papy sklejonych ze sobą i
przyklejonych do betonu w temperaturze 18ºC.
2.2.3. Roztwór asfaltowy do gruntowania
Stosować Abizol R+KL. Wymagania wg PN-B-24620:1998.
2.2.4. Folia PE gr. 0,2mm.
Atestowana folia budowlana PE czarna grubości 0,2mm w rolkach.
2.2.5. Folia paraizolacyjna
Atestowana folia paraizolacyjna PCV lub PE grubości min. 0,2mm w rolkach
2.3. Materiały do izolacji termicznych
2.3.1. Styropian
Pod posadzki na gruncie zastosować styropian odmiany EPS-200-036 grubości 8cm - do ocieplenia podłóg.
Pod płytą Ŝelbetową zastosować styropian odmiany EPS-200-036 grubości 5cm.
Pod posadzki zastosować styropian odmiany EPS-100-038 grubości 2cm.
Do ocieplenia ścian zewnętrznych nadziemia zastosować styropian EPS-070-040 grubości 12cm.
a) Wymagania
Płyty styropianowe powinny posiadać barwę granulek styropianowych wstępnie spienionych.
Dopuszcza się wstępne występowanie wgniotów i miejscowych uszkodzeń o następujących wymiarach:
głębokość: do 10% grubości płyty, lecz nie więcej niŜ 5mm,
2
2
Łączna powierzchnia wad nie moŜe przekraczać do 50cm na 1m płyty, a powierzchnia największej
2
dopuszczalnej wady 10cm .
Wymiary płyt powinny być następujące:
Długość – do 5000mm – dopuszczalne odchyłki ±0,3%,
Szerokość do 1500mm – dopuszczalne odchyłki ±0,3%,
b) Pakowanie
3
Płyty układa się w stosy o pojemności 0,5-3,6m , przy czym wysokość stosu nie powinna być wyŜsza niŜ
1,2m. Na opakowaniu powinna być naklejona etykieta zawierająca nazwę zakładu, oznaczenie partii, datę
produkcji, ilość i pieczątkę pakowacza.
c) Przechowywanie
Płyty naleŜy przechowywać w pakietach w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniem i
oddziaływaniem warunków atmosferycznych. Pakiety naleŜy układać w przewietrzanych pomieszczeniach,
bez otwartych źródeł ognia, pozostawiając między rzędami a ścianami wolne przestrzenie umoŜliwiające
dostęp do nich. Miejsce składowania powinno być wyposaŜone w środki przeciwpoŜarowe.
d) Transport
Płyty styropianowe naleŜy przewozić w opakowaniu z zachowaniem przepisów BHP i ruchu drogowego.
2.3.2 Styrofoam.
Ocieplenie ścian fundamentowych poniŜej poziomu ± 0,00 wykonać z płyt styrofoam grubości 5cm.
a) Wymagania
Płyty powinny spełniać wymagania
2
2
• wytrzymałość na ściskanie (wartość nominalna): ≥ 0,30 N/mm (300 kN/m )
2
2
• wytrzymałość na ściskanie dla długotrwałych obciąŜeń: ≥ 0,11 N/mm (110 kN/m )
• nasiąkliwość wodą przy długotrwałym zanurzeniu (28 dni): ≤ 0,5% objętościowo
• nasiąkliwość wodą przy długotrwałej dyfuzji (28 dni): ≤ 0,3% objętościowo
• odporność na zamarzanie – rozmarzanie:
o nasiąkliwość wodą po 300 cyklach zamarzania – rozmarzania: ≤ 1% objętościowo
o zmniejszenie wytrzymałości na ściskanie po 300 cyklach zamarzania – rozmarzania: ≤ 10%
b) Pakowanie
3
Płyty układa się w stosy o pojemności 0,5-3,6m , przy czym wysokość stosu nie powinna być wyŜsza niŜ
1,2m. Na opakowaniu powinna być naklejona etykieta zawierająca nazwę zakładu, oznaczenie partii, datę
produkcji, ilość i pieczątkę pakowacza.
c) Przechowywanie
Płyty naleŜy przechowywać w pakietach w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniem i
oddziaływaniem warunków atmosferycznych, a szczególnie przed działaniem promieni słonecznych, które
moŜe powodować zmianę koloru płyt. Pakiety naleŜy układać w przewietrzanych pomieszczeniach, bez
otwartych źródeł ognia, pozostawiając między rzędami a ścianami wolne przestrzenie umoŜliwiające dostęp
do nich. Miejsce składowania powinno być wyposaŜone w środki przeciwpoŜarowe.
d) Transport
Płyty naleŜy przewozić w opakowaniu z zachowaniem przepisów BHP i ruchu drogowego.
3. Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty moŜna wykonywać ręcznie lub przy pomocy dowolnego sprzętu.
4. Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Wg punktu 2 niniejszej specyfikacji.
5. Wykonywanie
Wykonywanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1. Izolacje przeciwwilgociowe.
5.1.1. Przygotowanie podkładu
a) Podkład pod izolacje powinien być trwały, nieodkształcalny i przenosić wszystkie działające nań
obciąŜenia.
b) Powierzchnia podkładu pod izolacje powinna być równa, czysta i odpylona.
5.1.2. Gruntownie podkładu
a) Podkład betonowy lub cementowy pod izolację z papy asfaltowej powinien być zagruntowany roztworem
asfaltowym lub emulsją asfaltową.
b) Przy gruntowaniu podkład powinien być suchy, a jego wilgotność nie powinna przekraczać 5%.
c) Powłoki gruntujące powinny być naniesione w jednej lub dwóch warstwach, z tym Ŝe druga warstwa
moŜe być naniesiona dopiero po całkowitym wyschnięciu pierwszej.
d) Temperatura otoczenia w czasie gruntowania podkładu powinna być nie niŜsza niŜ 5ºC.
5.1.3. Izolacje papowe
a) Izolacja pozioma przeznaczona do ochrony podziemnych części obiektu przed wilgocią z gruntu powinna
składać się z dwóch warstw papy asfaltowej sklejonej lepikiem między sobą w sposób ciągły na całej
powierzchni.
b) Do klejenia pap asfaltowych naleŜy stosować wyłącznie lepik asfaltowy, odpowiadający wymaganiom
norm państwowych.
c) Grubość warstwy lepiku między podkładem i pierwszą warstwą izolacji oraz między poszczególnymi
warstwami izolacji powinno wynosić 1,0 – 1,5mm.
d) Szerokość zakładów papy zarówno podłuŜnych jak i poprzecznych w kaŜdej warstwie powinna być nie
mniejsza niŜ 10cm. Zakłady arkuszy kolejnych warstw papy powinny być przesunięte względem siebie.
5.1.4. Izolacja roztworami
a) Roztwór nanosić na suche podłoŜe za pomocą szczotki lub pędzla, lub jeśli dopuszcza taką moŜliwość
producent metodą rozpylania.
b) Kolejne warstwy nanosić na następne po odparowaniu rozpuszczalnika z poprzednich warstw.
5.1.5. Izolacje z folii PE lub PCV
a) Prace wykonywać ze szczególną ostroŜnością, aby nie dopuścić do uszkodzenia folii.
b) Szerokość zakładów folii zarówno podłuŜnych jak i poprzecznych w kaŜdej warstwie powinna być nie
mniejsza niŜ 10cm. Zakłady kolejnych warstw folii powinny być przesunięte względem siebie.
5.2. Izolacje termiczne.
5.2.1. Do wykonania izolacji stosować materiały w stanie powietrzno – suchym.
5.2.2. Warstwy izolacyjne winny być układane szczególnie starannie. Płyty styropianowe i płyty styrofoam
oraz płyty z wełny mineralnej naleŜy układać na styk (lub na pióro i wpust) bez szczelin.
Płyty powinny być przycięte na miarę bez uszczerbków i wyszczerbień.
Przy układaniu płyt w kilku warstwach kaŜdą warstwę układać mijankowo. Przesunięcie styków winno
wynosić min. 3cm.
5.2.3. W czasie przerw w pracy wbudowane materiały naleŜy chronić przed zawilgoceniem (przez nakrycie
folią lub papą).
5.2.4. Płyty styrofoam przyklejać do ścian fundamentowych za pomocą klejów bitumicznych.
6.
Kontrola
Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1. Materiały izolacyjne.
Wymagana jakość materiałów izolacyjnych powinna być potwierdzona przez producenta zaświadczeniem o
jakości lub znakiem kontroli jakości zamieszczonym na opakowaniu lub innym równorzędnym dokumentem.
Materiały izolacyjne dostarczone na budowę bez dokumentów potwierdzających przez producenta ich
jakość nie mogą być dopuszczone do stosowania.
Odbiór materiałów izolacyjnych powinien obejmować sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektową
oraz sprawdzenie właściwości technicznych tych materiałów z wystawionymi atestami wytwórcy. W
przypadku zastrzeŜeń co do zgodności materiału z zaświadczeniem o jakości wystawionym przez
producenta powinien być on zbadany zgodnie z postanowieniami normy państwowej.
Nie dopuszcza się stosowania do robót materiałów izolacyjnych, których właściwości nie odpowiadają
wymaganiom przedmiotowych norm.
Nie naleŜy stosować równieŜ materiałów przeterminowanych (po okresie gwarancyjnym).
6.2. Wyniki odbiorów materiałów i wyrobów powinny być kaŜdorazowo wpisywane do dziennika budowy.
7. Obmiar robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
2
7.1. Jednostką obmiarową robót jest m powierzchni zaizolowanej.
Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inspektora
nadzoru i sprawdzonych na budowie.
8. Odbiór robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Odbiór robót izolacyjnych powinien się odbyć przed wykonaniem tynków i innych robót
wykończeniowych.
Roboty izolacyjne podlegają zasadom odbioru robot zanikających.
9. Podstawa płatności
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
2
Płaci się za ustaloną ilość m izolacji wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- dostarczenie materiałów,
- przygotowanie i oczyszczenie podłoŜa,
- zagruntowanie podłoŜa,
- wykonanie izolacji,
- uporządkowanie stanowiska pracy.
Cena zawiera równieŜ zapas na odpady i ubytki materiałowe.
10. Przepisy związane
10.1. Normy
PN-69/B -10260 Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-B-24620:1998 Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno.
PN-B-27617:1997 Papa asfaltowa na tekturze budowlanej.
PN-B-20130:1999/Az1:2001 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Płyty styropianowe.
10.2. Inne
Poradnik majstra budowlanego. Arkady Sp. z o. o. Warszawa 2003, 2004r.,
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Część C: Zabezpieczenia i izolacje. ITB,
Warszawa 2004r.
Dokumentacja i specyfikacje w zamówieniach publicznych. W. Goliński, A. Krupa, K. Staśkiewicz.
Warszawa 2005r.
VI. ROBOTY MUROWE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót związanych ze wznoszeniem ścian zewnętrznych i wewnętrznych.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót związanych ze wznoszeniem ścian występujących w obiekcie.
W zakres tych robót wchodzą:
Ściany murowane z bloczków gazobetonowych.
Ściany działowe gipsowo-kartonowe.
Ściany z cegły ceraminczej
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
1.5.1 Wymagania dla elementów murowych:
Wymagania te dotyczą:
cech zewnętrznych (kształtu, wymiarów, tolerancji wymiarowych, wad i uszkodzeń), których oceny
moŜna dokonać na placu budowy,
cech fizycznych (masa, gęstość objętościowa elementu i tworzywa, izolacyjność cieplna,
wytrzymałość na ściskanie lub zginanie, promieniotwórczość naturalna, występowanie szkodliwych
domieszek, odporność chemiczna itp.), których oceny moŜna dokonać laboratoryjnie.
1.5.2. Wymagania w odniesieniu do ścian gipsowo-kartonowych.
Płyty gipsowo-kartonowe powinny spełniać wymagania określone w normie PN-B-79405.
Przy wykonywaniu ścian z płyt gipsowo-kartonowych naleŜy przestrzegać zasad podanych w normie PN72/B-10122. Wymagania dotyczą elementów opisanych w SST „Tynki, okładziny”.
1.5.3 Wymagania w odniesieniu do ścian z laminatów.
Wszystkie materiały i elementy składowe potrzebne do zamontowania ścianek laminowanych powinny
stanowić kompletny system. Wykonawca powinien zapewnić, Ŝe będą one kompatybilne ze wszystkimi
pozostałymi materiałami i elementami oraz Ŝe będą spełniać wymagania podane przez producenta.
1.5.4 Wymagania w odniesieniu do ścian zewnętrznych.
Wykonawca jest odpowiedzialny za zapewnienie, Ŝe wszystkie materiały i elementy składowe będą
kompatybilne ze wszystkimi pozostałymi oraz będą spełniały wymagania odnośnie wykonania, zgodności z
zamówieniem.
Wszystkie materiały, elementy składowe i podzespoły muszą być w pełni zgodne z polskimi ustawami i
wymogami przepisów.
NaleŜy uzyskać Certyfikaty ITB i wszelką konieczną dokumentację wykazującą zgodność systemu z
polskimi normami i prawem polskim. Jeśli Wykonawca stwierdzi, Ŝe jakiekolwiek wymagania niniejszej
specyfikacji lub rysunków w dokumentacji projektowej są sprzeczne z wymaganiami zawartymi w
przepisach i ustawach powinien powiadomić o tym Architekta i Inspektora Budowy.
Ściany zewnętrzne powinny spełniać wymagania konstrukcyjne dotyczące wytrzymałości na działanie
wiatru i obciąŜeń statycznych. Rodzaje obciąŜeń, zasady ich przyjmowania w obliczeniach statycznych,
załoŜenia do obliczeń stycznych podano w PN-84/B-03230.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1 Woda.
Do przygotowania zapraw moŜna stosować kaŜdą wodę zdatną do picia, oraz wodę z rzeki lub jeziora.
Niedozwolone jest uŜycie wód ściekowych, kanalizacyjnych bagiennych oraz wód zawierających tłuszcze
organiczne, oleje i muł.
2.2 Zaprawy budowlane.
Przygotowanie zapraw do robót murowych powinno być wykonane mechanicznie.
Zaprawę naleŜy przygotować w takiej ilości, aby mogła być wbudowana moŜliwie wcześnie po jej
przygotowaniu (do 3 godzin).
Do zapraw naleŜy stosować piasek rzeczny lub kopalniany.
Do zaczynu gipsowego naleŜy stosować piasek drobnoziarnisty, który powinien przechodzić przez sito o
prześwicie 0,5mm.
Do zapraw cementowo-wapiennych naleŜy stosować cement portlandzki z dodatkiem ŜuŜla lub popiołów
lotnych 25 i 35 oraz cement hutniczy 25 pod warunkiem, Ŝe temperatura otoczenia w ciągu 7 dni od chwili
o
zuŜycia zaprawy nie będzie niŜsza niŜ +5 C.
Do zapraw cementowo – wapiennych naleŜy stosować wapno suchogaszone lub gaszone w postaci ciasta
wapiennego otrzymanego z wapna niegaszonego, które powinno tworzyć jednolitą i jednobarwną masę, bez
grudek niegaszonego wapna i zanieczyszczeń obcych. Skład objętościowy zaprawy naleŜy dobierać
doświadczalnie, w zaleŜności od wymaganej marki zaprawy oraz rodzaju cementu i wapna. Marka i skład
zaprawy powinny być zgodne z wymaganiami normy państwowej.
Zaprawy klejowe do murowania ścian wewnętrznych z bloczków gazobetonowych naleŜy przygotowywać
na budowie przez zmieszanie suchych mieszanek fabrycznych z wodą.
Stosując gotowe materiały naleŜy wówczas stosować się równieŜ do wymagań stawianych przez
producenta materiału. Wyrób powinien być dopuszczony do obrotu i powszechnego stosowania w
budownictwie.
2.3 Bloczki z gazobetonu.
Ściany wewnętrzne z bloczków gazobetonowych powinny posiadać odporność ogniową REI60.
Podstawowe elementy powinny mieć kształt prostopadłościanu o prostych krawędziach i płaskich
powierzchniach.
Bloczki gazobetonowe przeznaczone będą do wykonywania ścian przy uŜyciu cienkospoinowych zapraw.
Bloczki naleŜy chronić przed zawilgoceniem.
2.4 Płyty gipsowo kartonowe na ruszcie.
NaleŜy stosować płyty GKB grubości 12,5mm. W pomieszczeniach wilgotnych naleŜy stosować dwie
warstwy płyt wodoodpornych GKBI grubości 12,5mm. W ścianie wewnętrznej gdzie EI jest 60min, naleŜy
zastosować dwie warstwy płyty gipsowo-kartonowej ogniochronnej GKF grubości 12,5mm.
NaleŜy stosować materiały dopuszczone do stosowania w budownictwie.
Ruszt metalowy pod okładziny gipsowo-kartonowe naleŜy wykonać z profili ściennych:
Umowny wymiar
„C”
„U”
zestawu
„h”
„b”
„h”
„b”
„50”
48,8
50
50
40
„75”
73,8
50
75
40
„100”
98,8
50
100
40
Grubość blachy stalowej profili ściennych wynosi 0,6 mm z tolerancją ±0,07 mm lub 0,55 mm z tolerancją
±0,03 mm.
Między konstrukcję rusztu w ścianach działowych naleŜy umieścić wełnę mineralną. Przewiduje się
zastosowanie:
a) Wełny mineralnej grubości 8cm
Odpowiednie wymagania i właściwości dla materiałów izolacji termicznej naleŜy przyjmować wg norm
przedmiotowych, a w przypadku braku norm wg świadectw dopuszczenia materiału do stosowania w
budownictwie i wymagań producenta.
2.5 Materiały uszczelniające
- butylowe masy uszczelniające,
- masy uszczelniające trwale elastyczne,
- masy elastyczne zwiększające odporność ogniową,
- uszczelki poliuretanowe.
Materiały uszczelniające powinny być kompatybilne z wszystkimi powierzchniami kontaktu i wykończeniami.
Materiały uszczelniające naleŜy stosować przestrzegając instrukcji producenta materiałów uszczelniających
w odniesieniu do wielkości spoiny, ograniczeń, podłoŜa, mieszania, czyszczenia, przygotowania
powierzchni, nakładania podkładu i nakładania samego materiału.
Nie nakładać materiałów uszczelniających na mokre podłoŜe i przy temperaturze niŜszej niŜ zalecana.
Wykonawca powinien przedstawić certyfikaty materiałów uszczelniających, stwierdzające, Ŝe producent
sprawdził wszystkie parametry materiałów uszczelniających i stwierdził ich przydatność do zamierzonego
celu, kompatybilność z powierzchniami, z którymi mają mieć kontakt i nie powodowanie ich przebarwień.
2.6.6 Obróbki blacharskie i zabezpieczenie przed wpływami atmosferycznymi.
NaleŜy przygotować wszystkie konieczne obróbki i zabezpieczenia przed wpływami atmosferycznymi dla
spełnienia wymagań parametrów.
Wszystkie obróbki powinny odpowiadać wyglądem głównym profilom ściennym. NaleŜy przewidzieć obróbki
blacharskie i uszczelnienia.
Obróbki blacharskie muszą być wykonane w miejscach styku elementów ścian (okna, drzwi, przeszklenia,
gzymsy i cokoły, naroŜniki, zmiany materiału). Przewiduje się stosowanie systemowych obróbek, ofasowań
blacharskich z blachy aluminiowej i stalowej. Zastosowane systemy powinny być wykonane w kolorze ścian,
w których występują elementy główne elewacji.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty objęte niniejszą Specyfikacją techniczną mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie, przy
uŜyciu dowolnego typu sprzętu wskazanego przez InŜyniera.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Materiały i elementy mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu.
Podczas transportu materiały i elementy konstrukcji powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami lub
utratą stateczności.
4.1 Płyty gipsowo – kartonowe.
Sposoby pakowania, magazynowania i transportu płyt gipsowo-kartonowych opisano w SST ”Tynki,
okładziny”.
5. Wykonanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1 Wymagania ogólne do robót murowych.
a) Mury naleŜy wykonywać warstwami, z zachowaniem prawidłowego wiązania i grubości spoin, do
pionu i sznura, z zachowaniem zgodności z rysunkiem co do otworów.
b) Mury naleŜy wznosić równomiernie na całej ich długości.
c) Elementy układane na zaprawie powinny być czyste i wolne od kurzu.
d) Bloczki naleŜy docinać piłą ręczną lub elektryczną.
e) Zaprawę naleŜy rozkładać równomiernie.
f) Przed nałoŜeniem zaprawy klejowej nie naleŜy zwilŜać powierzchni bloczków wodą.
g) Nie dopuścić do uszkodzenia bloczków w trakcie murowania.
h) Wykonaną część ściany naleŜy zabezpieczyć przed opadami.
Mur naleŜy wznosić zaczynając od rozłoŜenia izolacji przeciwwilgociowej na fundament. Pierwszą warstwę
bloczków naleŜy murować na podkładzie z zaprawy cementowo-wapiennej. Prawidłowość ułoŜenia
bloczków wzdłuŜ ścian naleŜy sprawdzać za pomocą poziomicy oraz rozpiętych linek murarskich. Wszelkie
nierówności naleŜy korygować za pomocą młotka gumowego.
Wierzchnią warstwę bloczków naleŜy wyrównać za pomocą packi wyrównawczej i oczyścić szczotką z
wszelkich zanieczyszczeń i kurzu.
W dalszej kolejności naleŜy wykonywać następujące prace:
Na tak przygotowaną powierzchnię naleŜy nakładać warstwę zaprawy o grubości 1-3mm. Zaprawę naleŜy
równomiernie rozkładać stosując przy tym specjalna kielnię – pacę o zębatej krawędzi. Nakładać kolejne
bloczki kaŜdy dociskając do spoiny ostukując go gumowym młotkiem.
W trakcie wznoszenia murów z bloczków gazobetonowych naleŜy nad otworami okiennymi i drzwiowymi
umieścić nadproŜa. MoŜna stosować nadproŜa prefabrykowane produkowane w tym samym systemie co
materiał na ściany murowane. NadproŜa nośne produkowane są ze zbrojonego betonu komórkowego
mającego
optymalną
izolacyjność
cieplną
i
duŜą
nośność.
Belki naleŜy umieszczać symetrycznie nad otworami okiennymi i drzwiowymi układając je na zaprawie.
Podczas montaŜu naleŜy zwrócić uwagę na ich prawidłowe ułoŜenie.
Nad otworami okiennym i drzwiowym naleŜy zastosować nadproŜa zbrojone, wylewane na mokro.
5.2 Wykonywanie ścian działowych gipsowo-kartonowych na ruszcie stalowym.
Zamocować elementy poziome – profile „U”, a następnie elementy pionowe – profile typu „C”. Zachować
rozstaw słupków nie większy niŜ połowa szerokości płyty gipsowo-kartonowej i w taki sposób, aby łączenia
płyt wypadały na słupkach. Pod skrajne profile zarówno poziome jak i pionowe podłoŜyć taśmę izolacji
akustycznej z elastycznej pianki polietylenowej. Profile przytwierdzić do podłoŜa. Pomiędzy profile „U”
ustawiać profile pionowe i nie przytwierdzać ich. Czynność tą naleŜy wykonać dopiero po przyłoŜeniu płyty i
zamocowaniu jej do rusztu.
W ścianach z płyt gipsowo-kartonowych, gdzie będą znajdować się drzwi naleŜy zamontować ościeŜnice
juŜ na etapie wykonywania rusztu. MoŜna stosować ościeŜnice zarówno drewniane jak i stalowe. Jedynym
warunkiem jest dopasowanie szerokości ramiaka ościeŜnicy do grubości ściany. W miejscu, gdzie montuje
się ościeŜnicę w szkielecie ścianki moŜe nastąpić zakłócenie rytmu ustawienia słupków. Słupki
przyościeŜnicowe moŜna wykonać z profili "UA".
Przy wznoszeniu ścian dopuszcza się stosowanie słupków przyościeŜnicowych z profili "C" z blachy 0,6
mm. Bezpośrednio nad ościeŜnicą musi być wstawiony odcinek profilu "U" łączący słupki przyościeŜnicowe,
tworząc rodzaj nadproŜa. UmoŜliwia to wstawienie krótkich odcinków profilu "C" usytuowanych zgodnie z
rytmem rozstawu pozostałych słupków.
We wnętrzu ścianki, w miejscu do tego przeznaczonym naleŜy ukryć instalacje.
Płyty g-k mocować pionowo, a styki ich krawędzi muszą zawsze wypadać na profilach C. W czasie
pokrywania rusztu płytami g-k korzystnie jest zachować właściwy kierunek pokrywania, pozwalający na
uniknięcie deformacji profili podczas wprowadzania wkrętów.
Po zamontowaniu okładzin z jednej strony ściany i ułoŜeniu w jej środku instalacji , między profilami
pionowymi układać płyty z wełny mineralnej.
W zaleŜności od wymaganych parametrów ścianki konstrukcja obłoŜona jest jedną lub dwoma warstwami
płyt.
Do metalowej konstrukcji (rusztu) przykręcić płyty g-k specjalnymi samogwintującymi blachowkrętami.
Blachowkręty muszą być zabezpieczone antykorozyjnie. Chcąc uzyskać jednolitą płaszczyznę naleŜy
zamaskować spoiny i łby wkrętów. UŜyć do tego gipsu szpachlowego lub gotowych mas szpachlowych.
Połączy to tym samym poszczególne arkusze płyt w jedną całość. KaŜdą spoinę naleŜy zazbroić taśmą z
materiału włóknistego. Stosować taśmę papierową perforowaną lub taśmy z włókna szklanego. Taśma ta
musi być zatopiona w masie szpachlowej. Dla uzyskania efektu idealnej gładkości spoiny oraz zlicowania jej
z płaszczyzną kartonu naleŜy ją co najmniej dwukrotnie szpachlować i przeszlifować drobnoziarnistym
papierem ściernym. Powierzchnię naleŜy odpylić. Równocześnie ze spoinowaniem szpachluje się łby
wkrętów.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1. Bloczki gazobetonowe.
Przy odbiorze bloczków gazobetonowych naleŜy przeprowadzić na budowie:
• Sprawdzenie zgodności klasy oznaczonej na bloczkach z zamówieniem i innymi wymaganiami,
• Próby, o których mowa w p. 1.5.1 niniejszej SST ; cechy zewnętrzne - przez oględziny, cechy
fizyczne – badania laboratoryjne (jeśli nie jest moŜliwe określenie jakości bloczków przez próbę
doraźną przez oględziny).
6.2. Zaprawy.
W przypadku, gdy zaprawa wytwarzana jest na budowie naleŜy kontrolować jej markę i konsystencję w
sposób podany w obowiązującej normie. Wyniki odbiorów materiałów i wyrobów powinny być kaŜdorazowo
wpisane do dziennika budowy.
W przypadku gotowych zapraw naleŜy kontrolować je z wymaganiami podanymi przez producenta.
7. Obmiar robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.1 Roboty murowe.
Jednostką obmiarową robót murowych jest m2 muru o odpowiedniej grubości.
8. Odbiór
Odbiór robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Roboty murowe.
Odbioru robót murowych naleŜy dokonać przed wykonaniem tynków i innych robót wykończeniowych.
Dopuszczalne odchyłki dla murów.
Dopuszczalne odchyłki [mm]
Lp.
Rodzaj odchyłek
Mury spoinowane
1
2
3
Zwichrowania i skrzywienia:
1
- na 1 metrze długości
3
- na całej powierzchni
10
Odchylenia od pionu
- na wysokości 1m
3
2
- na wys. kondygnacji
6
- na całej wysokości
20
Odchylenia kaŜdej warstwy od poziomu
3
- na 1 m długości
1
- na całej długości
15
Odchylenia górnej warstwy od poziomu
4
- na 1 m długości
1
- na całej długości
10
Odchylenia wymiarów otworów w świetle o wymiarach:
- do 100cm
szerokość
+6,-3
5
wysokość
+15,-1
- ponad 100cm
szerokość
+10,-5
wysokość
+15,-10
Zgodność wykonania murów stwierdza się na podstawie porównania wyników badań kontrolnych. Mur
powinien być odebrany, jeśli wszystkie wyniki badań są pozytywne. JeŜeli chociaŜ jeden wynik badania jest
negatywny, mur nie powinien być przyjęty. W takiej sytuacji naleŜy:
• jeśli to moŜliwe, poprawić je i przedstawić go do ponownego odbioru,
• w przypadku, gdy nie jest moŜliwe podane rozwiązanie naleŜy ponownie wykonać mur i ustalić
kolejny termin odbioru.
Protokół odbioru murów powinien zawierać:
- ocenę wyników badań,
- wykaz wad i usterek ze wskazaniem moŜliwości ich usunięcia,
- stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania robót murowych z zamówieniem.
8.2 Ściany działowe gipsowo-kartonowe na ruszcie.
Odbiór robót polega na ocenie prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi ścian. Wymagania
właściwego wykonania robót, dopuszczalne odchylenia dla ścian g-k na ruszcie obowiązują jak dla suchych
tynków i zostały opisane w SST ”Tynki, okładziny”.
9. Podstawa płatności.
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1m2. Cena obejmuje:
9.1 Dla robót murowych.
• Zakup i dostarczenie materiałów i sprzętu na stanowisko pracy,
• Wykonanie ścian,
• Ustawienie i rozebranie potrzebnych rusztowań,
• Uporządkowanie i oczyszczenie stanowiska pracy z resztek materiałów.
9.2. Dla ścian działowych g-k na stalowym ruszcie.
• przygotowanie stanowiska roboczego,
• zakup i dostarczenie materiałów i sprzętu,
• obsługę sprzętu niewymagającego etatowej obsługi,
• ustawienie i obsługę ewentualnych rusztowań do 4m,
• przygotowanie podłoŜa,
• przymocowanie płyt do gotowego rusztu za pomocą wkrętów wraz z przycięciem i dopasowaniem,
• przygotowanie zaprawy do wyrównania powierzchni okładzin,
• szpachlowanie połączeń i styków płyt ze ścianami i sufitami,
• zabezpieczenie spoin taśmą papierową,
• szpachlowanie i cyklinowanie wykończeniowe,
• oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów.
10. Przepisy związane.
10.1 Normy.
PN-EN 197-1:2002 Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego
uŜytku.
PN-B-30000:1990 Cement portlandzki.
PN-88/B-30001 Cement portlandzki z dodatkami.
PN-86/B-30020 Wapno
PN-EN 13139:2003 Kruszywa do zaprawy.
PN-80/B-06259 Beton komórkowy.
PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych.
PN-B-79405 Wymagania dla płyt gipsowo-kartonowych.
PN-B-79406;97, PN-B-79405;99 Płyty gipsowo-kartonowe.
PN-72/B-10122 Roboty okładzinowe. Suche tynki. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-EN 12004:2002 Kleje do płytek. Definicje i wymagania techniczne.
PN-84/B-03230 Lekkie ściany osłonowe i przekrycia dachowe z płyt warstwowych i Ŝebrowych. Obliczenia
statyczne i projektowanie.
PN-91/B-02020 Zabezpieczenie cieplne budynków. Wymagania i obliczenia.
10.2 Inne dokumenty i instrukcje.
Poradnik majstra budowlanego.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych. Tom I. Budownictwo ogólne.
Arkady 1990.
VII. STROPY GĘSTOśEBROWE
1. Wstęp
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące
wykonywania i montaŜu stropów gęstoŜebrowych.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy
i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające
i mające na celu wykonanie i montaŜ stropów gęstoŜebrowych dla obiektów
budownictwa ogólnego. Strop gęstoŜebrowy POROTHERM 50 i 62,5
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi
normami.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność ze SST
i poleceniami Inspektora Nadzoru Inwestorskiego.
5. Sprzęt
Roboty mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie.
Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu.
6. Transport
6.1. Pustaki stropowe
Na środkach transportu pustaki powinny być układane drąŜeniami pionowo, dłuŜszym
wymiarem w kierunku jazdy. Poszczególne warstwy powinny być przełoŜone materiałem
wyściółkowym. Pustaki nie powinny wystawać więcej niŜ 10 cm ponad górną krawędź
środka transportu
6.2. Belki stropowe
Belki kratownicowe mogą być przewoŜone, gdy wytrzymałość na ściskanie betonu
w stopce będzie nie mniejsza niŜ 14 MPa. Na środkach transportu belki powinny być
układane stopką betonową do dołu i równolegle do kierunku jazdy. Transport powinien
odbywać się zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego.
7. Kontrola jakości
Badania naleŜy przeprowadzić dla wykonanego stropu. Są dwa rodzaje badań: badania
odbioru częściowego oraz badania odbioru końcowego.
Zakres badań odbioru częściowego
Badania odbioru częściowego powinny być wykonane przed przystąpieniem do
betonowania stropu i powinny obejmować sprawdzanie:
a) zgodności z aprobatą techniczną stropu przygotowanego do betonowania,
b) materiałów i elementów stropu,
c) ułoŜenia belek, w tym sprawdzenie:
- prawidłowości oparcia belek na podporach,
- podparcia montaŜowego,
- poziomego ułoŜenia belek i ewentualnie odwrotnej strzałki wygięcia,
d) zbrojenia (średnic i połoŜenia),
e) ułoŜenia pustaków.
Zakres badań odbioru końcowego
Badania odbioru końcowego naleŜy przeprowadzać po usunięciu podparcia montaŜowego
oraz rozdeskowaniu tych miejsc stropu, które były wypełnione betonem np. Ŝeber. Badania
te powinny obejmować sprawdzenie:
a) wyglądu zewnętrznego zabetonowanego stropu,
b) poziomości wykonania stropu,
c) prawidłowości i wykonania wieńców, Ŝeber, wylewek itp.
Warunki przystąpienia do badań
Przed przystąpieniem do badań naleŜy sprawdzić, czy podpory stropu zostały wykonane.
W okresie niskich temperatur naleŜy sprawdzić, czy podczas betonowania stropu zostały
zachowane wymagania podane w normie PN-63/B-06251 oraz Instrukcji ITB nr 282.
Opis badań
Sprawdzenie stropu przygotowanego do betonowania poprzez oględziny i pomiary
usytuowania belek, Ŝeber, podciągów i wieńców z wymaganiami technicznymi.
Sprawdzenie prawidłowości oparcia belek na podporach i podparcia montaŜowego polega
na oględzinach, pomiarach i porównaniu szczegółów oparcia belek na podporach oraz
szczegółów podparcia montaŜowego belek z wymaganiami „Układania i podpierania
belek”
Sprawdzenie poziomego ułoŜenia belek i ewentualne strzałki odwrotnej polega na
ustaleniu ułoŜenia belek względem dowolnie obranego stałego punktu przy uŜyciu
odpowiedniego sprzętu np. poziomicy rurkowej.
Do betonowania stropu moŜna przystąpić po ułoŜeniu belek i pustaków oraz zmontowania
zbrojenia wieńców i Ŝeber. NaleŜy sprawdzić poprawność wykonania poprzednich
czynności. Bezpośrednio przed betonowaniem naleŜy ze stropu usunąć wszelkie
zanieczyszczenia, a wszystkie elementy (pustaki i belki) polać obficie wodą.
Po sprawdzeniu elementów stropu przed zabetonowaniem wg wymagań zawartych w
punkcie 4, po zabetonowaniu naleŜy sprawdzić:
- wygląd zewnętrzny stropu w zakresie dokładności i wykonania dolnej płaszczyzny
stropu
- poziomość wykonania stropu za pomocą łaty i poziomnicy.
8. Obmiar robót
Jednostką obmiarową jest 1m2 zmontowanego stropu.
9. Odbiór robót
Obejmuje:
- odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu,
- odbiór końcowy,
- odbiór poszczególnych robót wg wymagań zawartych w niniejszej specyfikacji
10.Podstawa płatności
Podstawę płatności stanowi cena za 1m2 zmontowanego i zabetonowanego stropu.
11.Przepisy związane
PN-89/H-84023/06
PN-B-03264:2002
Stal do zbrojenia betonu.
Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. Obliczenia
statyczne i projektowanie.
VIII. KONSTRUKCJE DREWNIANE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
konstrukcji drewnianych.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie i montaŜ konstrukcji z drewna występujących w obiekcie.
W zakres tych robót wchodzą:
Wykonanie i montaŜ konstrukcji więźby dachowej.
1.4. Określenia podstawowe.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1 Drewno konstrukcyjne.
2.1.2 Drewno lite.
Do produkcji elementów na dach stosować drewno konstrukcyjne świerkowe klasy minimum C24 o
właściwościach mechanicznych odpowiadającym wymaganiom PN-EN 338 i PN-81/B-03150.01.
Wytrzymałości charakterystyczne drewna iglastego w [MPa] podaje poniŜsza tabela :
Oznaczenie
Klasa drewna C24
Zginanie
24
Rozciąganie wzdłuŜ włókien
14
Ściskanie wzdłuŜ włókien
21
Ściskanie w poprzek włókien
5,3
Ścinanie
2,5
Maksymalna wilgotność drewna i klinów w czasie produkcji nie powinna przekraczać 23%. Wilgotność
drewna powinna być określana zgodnie z normą EN 13183-2 za pomocą kalibrowanego miernika
elektrycznego.
Elementy drewniane powinny być uodpornione na działanie korozji biologicznej zabezpieczone metodą
powierzchniową, przy uŜyciu środków dopuszczonych do obrotu i stosowania na terenie E.U.
Elementy konstrukcji z drewna powinny być zabezpieczone przed długotrwałym zawilgoceniem we
wszystkich stadiach ich wykonania.
Ponadto drewno powinno spełniać podane niŜej warunki:
Krzywizna podłuŜna boków
do 4mm na długości 2m
Krzywizna podłuŜna płaszczyzn
do 6mm na długości 2m
Wichrowatość
do 2mm na szerokości 25mm i długości 2m
Krzywizna poprzeczna
do 2mm na 100mm płaszczyzny
Poziome i pionowe wymiary zewnętrzne elementu konstrukcyjnego nie powinny mieć odchyłek większych
niŜ:
Przy wymiarach do 10m
20mm
Przy wymiarach ponad 10m
2mm na 1m
RóŜnice między wymiarami elementów naleŜących do tej samej partii wyrobów nie powinny przekraczać
10mm.
Drewno stosowane do konstrukcji powinno być klasyfikowane metodami wytrzymałościowymi. Zasady
klasyfikacji powinny być oparte na ocenie wizualnej lub mechanicznej, na nieniszczących metodach
pomiaru jednej lub więcej właściwości. Klasyfikacja wizualna lub mechaniczna powinna spełniać wymagania
podane w PN-82/D-94021, PN-EN 518 lub PN-EN 519. Klasy wytrzymałościowe drewna litego naleŜy
przyjmować zgodnie z PN-EN-338.
Klasa wytrzymałości drewna powinna odpowiadać ustaleniom projektowym oraz wartości wytrzymałości
charakterystycznej według PN-B-03150:2000.
Właściwości tarcicy iglastej konstrukcyjnej sortowanej wytrzymałościowo i kryteria jakości powinny być – w
zaleŜności od zakresu stosowania – zgodne z wymaganiami PN-82/D-94021 i/lub PN-75/D-96000 oraz PNEN 350-1-2.
2.1.2.1 Krokwie, jętki, płatwie, słupy.
Na krokwie, płatwie i słupy naleŜy stosować drewno iglaste.
Elementy drewniane powinny być zabezpieczone preparatami do zabezpieczenia przed działaniem ognia.
Wymagane stawiane preparatom podają aprobaty techniczne.
Elementy zabezpieczyć do granicy NRO poprzez malowanie odpowiednimi środkami np. FOBOS M-4,
Ogniochron itp.
Elementy naraŜone na działanie wilgotnego środowiska naleŜy zabezpieczyć przed korozją biologiczną.
Preparaty do zabezpieczenia powinny spełniać wymagania podane w PN-C-04906:2000, aprobatach
technicznych.
2.1.2.2 Łaty i kontrłaty.
Na łaty i kontrłaty naleŜy zastosować drewno iglaste.
Wilgotność drewna na łaty i kontrłaty nie moŜe być większa niŜ 23%.
Tolerancje wymiarowe dla łat i kontrłat drewnianych:
dla grubości do 5cm:
w grubości:
+1mm i -1mm dla 20% ilości
w szerokości: +2mm i -1mm dla 20% ilości
Do przybijania łat i kontrłat naleŜy zastosować gwoździe okrągłe o średnicy 4mm lub kwadratowym o boku
3,5mm i długości nie mniejszej niŜ 2,5 krotna grubość łat wg BN-70/5028-12.
2.1.2.3 Deskowanie – podbitka z listew drewnianych.
NaleŜy stosować na listwy drewno co najmniej klasy II jakości tarcicy ogólnego przeznaczenia.
Wilgotność drewna na listwy nie moŜe być większa niŜ 23%.
Tolerancje wymiarowe dla listew powinny być nie większe niŜ:
w długości:
do +50mm lub do -20mm dla 20% ilości
w szerokości: do +3mm lub do -1mm
w grubości:
do +1mm lub do -1mm
Jeśli w listwach występują sęki nie powinny przekraczać 20mm.
Listwy powinny być zabezpieczone przed korozją biologiczną i ułoŜone stroną dordzeniową ku dołowi.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie, przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu wskazanego
przez InŜyniera.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Elementy konstrukcyjne z drewna mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu pod warunkiem
zabezpieczenia ich przed odkształceniem i uszkodzeniem mechanicznym oraz przed działaniem czynników
atmosferycznych.
5. Wykonanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.2 MontaŜ konstrukcji więźby dachowej.
5.2.1 MontaŜ krokwi, jętek, płatwi i słupów.
Rozstaw krokwi, układ słupów i płatwi pokazano na rysunkach rzutu i przekroju więźby dachowej.
Odchyłki w osiowym rozstawie krokwi nie powinny przekraczać ±10mm.
Elementy więźby dachowej stykającej się z murem powinny być w miejscu styku impregnowane środkami
grzybobójczymi oraz odizolowane papą.
Krokwie zamocować za pomocą kotew stalowych długości 68cm..
Słupy posadowić na wcześniej przygotowanym fundamencie. Mocować za pomocą typowych okuć
stalowych ocynkowanych lub inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
Rozstaw łat na dachu uzaleŜnić naleŜy od rodzaju blachy trapezowej. Odchyłki w rozstawie łat i kontrłat nie
powinny przekraczać 5mm.
Łaty powinny być zabezpieczone przed korozją biologiczną.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1 Badanie konstrukcji drewnianych.
Ocenę zgodności wykonania i zgodności z ustaleniami projektowymi naleŜy przeprowadzić na podstawie
oględzin, wyników odbiorów międzyoperacyjnych i częściowych oraz zapisów w dzienniku budowy.
Badanie elementów przed montaŜem obejmuje:
• Sprawdzenie poprawności wykonania elementów i połączeń,
• Sprawdzenie wymiarów szablonów, konturów oraz wymiarów poszczególnych elementów za
pomocą taśmy lub miarki stalowej z podziałką milimetrową oraz sprawdzenie wilgotności drewna.
Odbiory międzyoperacyjne i częściowe powinny obejmować:
• Zgodność wykonanych robót z dokumentacją techniczną,
• Rodzaj i klasę oraz wilgotność drewna,
• Prawidłowość wykonania połączeń,
• Zabezpieczenie drewna,
• Wymiary elementów,
• Prawidłowość usytuowania elementów w poziomie i w pionie,
• Prawidłowość wykonania połączeń klejonych.
Elementy konstrukcji z nieprawidłowo wykonanymi połączeniami nie powinny być wbudowane. Warunkiem
ich wbudowania moŜe być pozytywna opinia ekspercka.
Sprawdzenie wymiarów elementów naleŜy przeprowadzić na podstawie oględzin i pomiarów taśmą stalową
z podziałką milimetrową lub suwmiarką – na losowo wybranych elementach.
7. Obmiar robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
Jednostkami obmiarowymi jest 1m3.
Do obliczenia naleŜności przyjmuje się ilość (m3) zmontowanej konstrukcji drewnianej, tj. łączną długość
elementów pomnoŜoną o pole powierzchni poszczególnych przekrojów.
8. Odbiór robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
Wszystkie roboty związane z montaŜem konstrukcji drewnianej podlegają odbiorom.
Podstawą kwalifikującą do odbioru wykonania konstrukcji z drewna stanowią następujące dokumenty:
• Projekt techniczny,
• Dziennik budowy
• Dokumentacja powykonawcza
• Stwierdzenie zgodności wykonania z dokumentacją projektową i zatwierdzonymi zmianami
podanymi w dokumentacji powykonawczej.
Wykonawca zobowiązany jest przedstawić:
- pełną dokumentację powykonawczą,
- wszystkie protokoły z badań kontrolnych oraz certyfikaty jakości materiałów i wyrobów,
- protokoły z odbiorów bieŜącej i okresowej kontroli oraz zapisy w dzienniku budowy dotyczące wykonania
robót z uwzględnieniem robót zanikających,
- wyniki sprawdzenia dokładności wymiarów elementów i ich usytuowania,
- wykaz wszystkich niezgodności, które miały miejsce w trakcie wykonywania robót i działań korekcyjnych
związanych z tą sytuacją,
- pisemne uzasadnienie odstępstw od dokumentacji, potwierdzone przez Inspektora nadzoru.
Odbiór końcowy obejmuje następujące stwierdzenia:
a) Zgodności z dokumentacją techniczną – na podstawie porównania wyników badań z wymaganiami
norm i aprobat technicznych z dodatkowymi ustaleniami podanymi w projekcie lub ekspertyzach
technicznych oraz z wymaganiami podanymi w ST.
b) Prawidłowość kształtu i wymiarów konstrukcji,
c) Prawidłowość oparcia konstrukcji na podporach i rozstawu elementów konstrukcyjnych,
d) Prawidłowość wykonania złączy,
e) Prawidłowość zabezpieczenia konstrukcji,
f) Nieprzekroczenia odchyłek wymiarowych elementów i całej konstrukcji.
Jeśli okaŜe się, Ŝe konstrukcja wykonana jest w sposób niezgodny z wymaganiami podlegają odrębnemu
postępowaniu i mogą być odebrane pod warunkiem, Ŝe odstępstwa nie zagraŜają bezpieczeństwu
konstrukcji, nie utrudniają warunków i nie obniŜają komfortu jej uŜytkowania. W pozostałych przypadkach
zaleca się zlecenie ekspertyzy technicznej.
W odbiorze powinny brać udział przedstawiciele zainteresowanych uczestników procesu budowlanego.
9. Podstawa płatności.
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1m3. Cena obejmuje dostarczenie materiału, rozładunek i
montaŜ zgodnie z projektem i niniejszą specyfikacją.
10. Przepisy związane.
PN-B-03150:2000
Konstrukcje drewniane. Obliczenia statyczne i projektowanie.
Inne publikacje:
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, Część A: Roboty ziemne, konstrukcyjne i
rozbiórkowe, zeszyt 4 Konstrukcje drewniane, ITB W-wa 2004,
Aprobata Techniczna ITB AT-15-2855/99
IX. POKRYCIE DACHU
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót związanych z montaŜem pokrycia dachu.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót związanych z wykonaniem pokrycia dachu.
W zakres tych robót wchodzą:
Pokrycie dachu łącznika z blachy profilowanej.
Odwodnienie budynku.
Wyłaz dachowy.
Ławy kominiarskie, bariery przeciwśniegowe.
1.4. Określenia podstawowe.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
1.5.1 Ogólne wymagania do zastosowanych rozwiązań.
Wszystkie elementy stalowe (płyty, blachy, łączniki, itp.) potrzebne do zamocowania dachu powinny
pochodzić od jednego producenta i być kompatybilne pod względem koloru i odcienia na całym odcinku
dachu oraz spełniać wszystkie wymagania podane w dokumentacji technicznej i SST.
Wykonawca jest odpowiedzialny za zgodność materiałów i elementów składowych ze sobą i z
zamówieniem oraz będą spełniać wymagania odnośnie wykonania robót.
Wszystkie materiały, elementy składowe i podzespoły muszą być w pełni zgodne z polskimi ustawami i
wymogami przepisów. Powinny być ponadto spełnione wymogi w odniesieniu do ogniotrwałości.
NaleŜy uzyskać Certyfikaty ITB i wszelką konieczną dokumentację wykazującą zgodność systemu z
polskimi normami i prawem polskim. Jeśli Wykonawca stwierdzi, Ŝe jakiekolwiek wymagania niniejszej
specyfikacji lub rysunków w dokumentacji projektowej są sprzeczne z wymaganiami zawartymi w
przepisach i ustawach powinien powiadomić o tym Architekta i Inspektora Budowy.
Wszystkie elementy składowe i podzespoły będą tak zbudowane i dopasowane, aby zapewniały pełną
wodoszczelność i przydatność do zamierzonego przeznaczenia. NaleŜy przygotować wszystkie
konieczne obróbki blacharskie, uszczelnienia przeciwko warunkom atmosferycznym.
Wszystkie elementy składowe powinny spełniać wymagania konstrukcyjne dotyczące wytrzymałości na
działanie śniegu, nie dopuszczać do powstawania sopli lodu, narastania lodu. Wymagania dotyczą
równieŜ wytrzymałości na działanie wiatru i obciąŜeń statycznych.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1.1. Łączniki
NaleŜy stosować łączniki zalecane przez producenta płyt warstwowych (odpowiednie dla rodzaju i
grubości płyty, grubości ścianki podpory, rodzaju podłoŜa do jakiego będą mocowane płyty). Stosowanie
innych łączników wymaga akceptacji producenta płyt warstwowych.
Mocowanie płyt do konstrukcji stalowej zaleca się przy uŜyciu łączników samowiercących.
W przypadku mocowania do konstrukcji drewnianej lub stalowej o grubości ścianki powyŜej 12mm zaleca
się łączniki samogwintujące z odpowiednim zarysem gwintu.
W przypadku mocowania do elementów betonowych proponuje się zastosowanie kołków
samokotwiacych.
Nie stosować ilości łączników mniejszej niŜ zalecana przez producenta płyt.
2.1.2. Materiały uszczelniające
- butylowe masy uszczelniające,
- masy uszczelniające trwale elastyczne,
- masy elastyczne zwiększające odporność ogniową,
- masy do uszczelniania przepustów dla przewodów instalacyjnych dachu,
- uszczelki poliuretanowe.
2.2 Blacha trapezowa.
Dach łącznika jest zaprojektowany jako dwuspadowy o kącie nachylenia 20% pokryty blachą trapezową
TR35 grubości 0,55.
Wykonawca powinien dobrać wymiary arkuszy blach. Wymiary powinny spełniać wymagania odnośnie
wykonania i mocowania.
Blachę trapezową mocować do suchych łat drewnianych, przybijanych do krokwi. Wymagania dla łat
drewnianych podano w SST „Konstrukcje drewniane”.
Zewnętrzne okładziny z blachy trapezowej być fabrycznie zabezpieczone powłoką ochronną. Ich
zadaniem będzie kompletne zabezpieczenie przed wpływami atmosferycznymi.
2.3. Obróbki blacharskie i zabezpieczenia przed wpływami atmosferycznymi.
NaleŜy przygotować wszystkie konieczne obróbki i zabezpieczenia przed wpływami atmosferycznymi dla
spełnienia wymagań parametrów.
Wszystkie obróbki powinny odpowiadać wyglądem głównym profilom dachowym. NaleŜy przewidzieć
obróbki blacharskie i uszczelnienia w miejscu połączenia między okładzinami metalowymi i innymi
elementami budynku.
Przewiduje się zastosowanie systemowych obróbek blacharskich z blachy stalowej powlekanej.
Zastosowane systemy łączą się z systemami dachowymi i elewacyjnymi i powinny być wykonane w
kolorze, w których one występują.
Wszystkie obróbki blacharskie, zamknięcia, elementy zabezpieczające i inne akcesoria mają być w pełni
kompatybilne z systemem pokrycia dachowego i zainstalowane w ścisłej zgodności z zaleceniami
producenta pokrycia dachowego.
NaleŜy przygotować obróbki blacharskie i obróbki zewnętrzne / kołnierze na wszystkie przebicia, w tym
instalacje odgromowe i przebicia na rurociągi.
2.4. Rynny i rury spustowe.
W skład systemu odwodnienia dachu wchodzą między innymi: rynny, rury spustowe, kształtki oraz
uchwyty do mocowania rynien i rur spustowych.
NaleŜy stosować:
Rynny półokrągłe
Rury spustowe
Wszystkie elementy systemu orynnowania powinny pochodzić od jednego producenta. Wymagania do
zastosowanego systemu odwodnienia naleŜy przyjmować zgodnie z instrukcjami producenta systemu,
który w zaleŜności od przekroju elementu powinien równieŜ dobrać odpowiednie uchwyty, zamocowania i
określić sposób ich łączenia.
2.4.1 Rynny.
Rynny powinny być wykonane z blachy stalowej ocynkowanej wg PN-54/H-92125 grubości 0,6-0,7mm,
zabezpieczonej przed działaniem wody powłoką zewnętrzną. Produkt musi być odporny na działanie
śniegu, mrozu i słońca, nie odkształcać się, nie łamać i nie pękać.
Spadek rynien naleŜy wykonać w kierunku rur spustowych i powinien on wynosić 0,5%.
2.4.2 Rury spustowe.
Rury spustowe powinny być wykonane z blachy stalowej ocynkowanej grubości 0,5-0,6mm
odpowiadającej wymaganiom PN-57/H-92900, zabezpieczonej przed działaniem wody powłoką
zewnętrzną. Podobnie jak rynny produkt musi być odporny na działanie śniegu, mrozu i słońca, nie
odkształcać się, nie łamać i nie pękać.
Odchylenie rur od pionu nie powinno przekraczać 20mm. Odchylenie rur spustowych od linii prostej,
mierzone na długości 2m nie powinno przekraczać 3mm.
2.5 Wyłaz dachowy.
NaleŜy zastosować wyłaz dachowy metalowy o wymiarach 0,8x0,8m. Szczelne połączenie wyłazu
dachowego z pokryciem zapewni kołnierz uszczelniający, którego funkcją będzie odprowadzanie wody
i zabezpieczenie przed śniegiem oraz wiatrem.
Wyście na dach umoŜliwiać będzie drabina stalowa pod wyłazem. Wymagania dla drabiny opisano w SST
„Roboty dodatkowe”.
2.6 Bariery przeciwśniegowe.
.Na dachu zamontować naleŜy bariery przeciwśniegowe na całej długości. NaleŜy zastosować bariery w
całości ocynkowane ogniowo.
Wymagania odnośnie zastosowanych elementów podawane są przez producenta.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty związane z wykonanie pokrycia dachu mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie, przy
uŜyciu dowolnego typu sprzętu wskazanego przez InŜyniera.
3.1. Sprzęt słuŜący do docinania płyt i obróbek blacharskich.
Do przycinania płyt warstwowych zaleca się stosowanie pilarek o drobnozębnych brzeszczotach oraz pił
tarczowych do metalu, które mogą być stosowane o ile wyposaŜone są w dostatecznie dokładne układy
prowadzące.
Do cięcia płyt i obróbek blacharskich nie dopuszcza się stosowania szlifierek kątowych raz innych
urządzeń, które mogą spowodować w strefie cięcia nadmierne nagrzewanie prowadzące do zniszczenia
powłok antykorozyjnych.
Do cięcia obróbek blacharskich naleŜy uŜywać noŜyc ręcznych.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Materiały i elementy mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu.
Podczas transportu materiały i elementy konstrukcji powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami lub
utratą stateczności.
Unikać kontaktu blach z wodą. W razie zamoczenia blachy podczas transportu, przeładunku lub jej
składowania, naleŜy bezwzględnie wysuszyć wszystkie arkusze.
Przestrzenie załadowcze muszą być czyste. Płaszczyzny ścian i podłoŜa nie mogą mieć wystających
gwoździ oraz innych ostrych elementów. Elementy wystające muszą być odpowiednio zabezpieczone aby
nie uszkodzić blachy.
Przed rozładunkiem naleŜy przeprowadzić oględziny zewnętrzne stanu technicznego opakowania.
5. Wykonanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1 Pokrycie dachowe z blach trapezowych z ociepleniem.
Do prac związanych z wykonaniem pokrycia dachowego naleŜy przystąpić po sprawdzeniu podłoŜa pod
kątem odchyłek i wymiarów. PodłoŜe stanowią krokwie drewniane.
Blachy mocować do łat drewnianych, zamocowanych do konstrukcji drewnianej dachu. Łaty powinny mieć
płaską powierzchnię w miejscach styku. Układanie arkuszy blach naleŜy rozpocząć od okapu.
Szczególnie dokładnie naleŜy mocować pierwszy arkusz. Blachę trapezową łączyć z konstrukcją dachu
za pomocą łączników mocowanych bezpośrednio do łaty. Łączniki te powinny być dopuszczone do
stosowania w budownictwie. UŜywać nierdzewnych lub ocynkowanych.
Krycie kalenicy naleŜy wykonać za pomocą gąsiorów blaszanych z uszczelkami, dostosowanych do
uŜytych blach.
5.2. Wykonanie odwodnienia.
Rynny
Rynny powinny być składane z pojedynczych członów w elementy wieloczłonowe. Powinny być łączone
na zakład, łączone w złączach poziomych. Rynny powinny być mocowane do elementów drewnianych
dachu uchwytami, rozstawionymi w odstępach.
Spadki rynien regulować na uchwytach. Rynny powinny mieć zamocowane wpusty do rur spustowych.
Rury spustowe
Rury spustowe powinny być składane z pojedynczych członów w elementy wieloczłonowe. Powinny być
łączone na zakład, łączone w złączach poziomych. Rury spustowe powinny być mocowane do ścian
uchwytami, rozstawionymi w odstępach. Uchwyty powinny być mocowane w sposób trwały do elementów
elewacji budynku. Rury spustowe rozmieszczać zgodnie z projektem technicznym.
5.3. MontaŜ elementów dachowych.
Wyłaz dachowy, bariery przeciwśniegowe naleŜy mocować wg wskazań podawanych przez producenta
ze szczególnym wskazaniem sposobu montaŜu odnośnie pokrycia dachowego.
Szczególną uwagę naleŜy zwrócić na uszczelnienie miejsc wokół wyłazu– zabezpieczenie przed wodą
opadową.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1 Pokrycie dachu blachą trapezową.
Przed wbudowaniem elementów wszystkie przygotowane i zmontowane zespoły przed ich przekazaniem
na budowę powinny być dokładnie sprawdzone pod kątem zgodności z zamówieniem.
Wszystkie produkty powinny być oznakowane lub zaopatrzone w etykiety dla ułatwienia identyfikacji w
czasie montaŜu, przemieszczania, magazynowania i instalacji.
Kontroli podlegają roboty związane z zamocowaniem blach, a takŜe prace związane z uszczelnieniem i
obróbką blacharską w miejscach gdzie łączą się elementy ze sobą.
6.2 Rynny i rury spustowe.
Sprawdzenie rynien polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją techniczną, sprawdzeniu
materiałów, sprawdzeniu połączeń poszczególnych odcinków rynien, umocowań. NaleŜy równieŜ
sprawdzić czy w rynnach nie ma dziur, pęknięć. Zaleca się sprawdzenie spadków i szczelności rynien
przez nalanie wody do rynien.
Sprawdzenie rur spustowych polega na sprawdzeniu zgodności z dokumentacją techniczną, sprawdzeniu
materiałów, sprawdzeniu połączeń poszczególnych odcinków rur spustowych, umocowań, braku odchyleń
rur od prostoliniowości i kierunku pionowego. NaleŜy równieŜ sprawdzić czy w rurach spustowych nie ma
dziur, pęknięć.
6.3 Wyłaz.
Sprawdzenie polega na stwierdzeniu zgodności usytuowania na dachu z dokumentacją techniczną,
sprawdzeniu połączenia z pokryciem dachowym i szczelności.
6.4. Bariery przeciwśniegowe.
Sprawdzenie polega na stwierdzeniu prawidłowej stabilności połączenia z pokryciem dachowym.
7. Obmiar robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.1 Blacha trapezowa.
Jednostką obmiarową robót związanych z wykonaniem pokrycia dachowego z blachy trapezowej jest
1m2.
7.2 Rynny i rury spustowe.
Jednostką obmiarową robót związanych z wykonaniem rynien i rur spustowych jest 1m.
Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inspektora
nadzoru i sprawdzonych w naturze.
7.3 Wyłaz dachowy.
2
Jednostką obmiarową robót związanych z zamocowaniem wyłazu na dachu jest 1m .
7.5. Barierki przeciwśniegowe.
Jednostką obmiarową robót związanych z zamocowaniem barier śniegowych na dachu jest 1mb
odpowiedniej szerokości elementu.
8. Odbiór robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Pokrycie dachu blachy trapezowej.
Roboty związane z wykonaniem pokrycia dachowego jako roboty zanikające wymagają odbiorów
częściowych. Odbiór taki powinien obejmować:
sprawdzenie podłoŜa (konstrukcja drewniana dachu),
jakości zastosowanych materiałów, sprawdzenie własności technicznych tych materiałów z
wystawionymi atestami wytwórcy,
dokładności wykonania poszczególnych warstw pokrycia,
dokładności wykonania obróbek blacharskich i ich połączenia z pokryciem.
Badanie końcowe pokrycia naleŜy przeprowadzić po zakończeniu robót, po deszczu. Odbiór końcowy
polega na dokładnym sprawdzeniu stanu wykonanego pokrycia i obróbek blacharskich i połączenia ich z
urządzeniami odwadniającymi, a takŜe wykonania na pokryciu ewentualnych zabezpieczeń
eksploatacyjnych.
Wszystkie produkty zastosowane do mocowania pokrycia dachowego powinny dawać jednolitość
wyglądu. Powierzchnie blach trapezowych nie mogą być uszkodzone, odkształcone, zabrudzone, pokryte
rdzą, itp.
NaleŜy sprawdzić sposób mocowania, ilość łączników, czy na skutek łączenia ścian blacha trapezowa nie
uległa uszkodzeniu.
8.2 Odbiór obróbek blacharskich, rynien i rur spustowych, bariery przeciwśniegowe.
Odbiór taki powinien obejmować:
Sprawdzenie prawidłowości połączeń poziomych i pionowych,
Sprawdzenie mocowania elementów,
Sprawdzenie prawidłowości spadków,
Sprawdzenie szczelności połączeń.
Wyniki odbiorów powinny być kaŜdorazowo wpisane do dziennika budowy.
9. Podstawa płatności.
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
9.1. Pokrycie dachu z płyt warstwowych i blachy trapezowej.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1m2. Cena obejmuje:
• przygotowanie stanowiska roboczego,
• obsługę sprzętu ,
• ustawienie i obsługę ewentualnych rusztowań do 10m,
• zakup, dostarczenie i zmontowanie gotowych elementów,
• docinanie, uszczelnianie, obróbka,
• oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów.
9.2 Rynny i rury spustowe
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1m rynien i rur spustowych. Cena obejmuje:
• przygotowanie,
• zmontowanie, umocowanie połączeń,
• uporządkowanie stanowiska pracy.
9.3 Barierki przeciwśniegowe.
• przygotowanie stanowiska roboczego,
• obsługę sprzętu ,
• zakup, dostarczenie i zmontowanie gotowych elementów,
• docinanie, uszczelnianie, obróbka,
• oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów.
10. Przepisy związane.
związane.
10.2 Inne dokumenty i instrukcje.
Poradnik majstra budowlanego.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych. Tom I. Budownictwo ogólne.
Arkady 1990.
X. TYNKI I OKŁADZINY
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót tynkowych i okładzinowych.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót tynkowych i okładzin ściennych.
W zakres tych robót wchodzą:
Tynki cementowo – wapienne
Suche tynki – płyty gipsowo – kartonowe na kleju
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
1.5.1 Wymagania w odniesieniu do tynków wg PN-70/B-10100 dotyczą:
• Zgodności z dokumentacją – tynki powinny być wykonane zgodnie z projektem technicznym i SST
uwzględniającymi wymagania norm i określającym rodzaj, odmianę i kategorię tynku. Dozwolone są
tylko takie odstępstwa od dokumentacji, które nie naruszają postanowień norm, a są technicznie
uzasadnione i uzgodnione z autorem projektu oraz są udokumentowane zapisem dokonanym w
dzienniku budowy, potwierdzonym przez Inspektora nadzoru lub innym równorzędnym dowodem.
• Stosowania materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie
- tynki cementowo – wapienne – PN-65/B-14503
• Przestrzegania ogólnych zasad wykonania robót tynkowych wg p.5.2. niniejszej SST
• Przygotowania podłoŜy wg p. 5.1. niniejszej SST
• Przyczepności tynków do podłoŜa – połączenie zaprawy z podłoŜem powinno być zapewniać takie
przyleganie i zespolenie, aby po stwardnieniu zaprawy nie występowały odparzenia, pęcherze itp.
• Mrozoodporności tynków – nie powinny wykazywać zmian po badaniu odporności na działanie
mrozu wg PN-85/B-04500.
• Grubości tynków – podaje tabl.3 w PN-70/B-10100
• Wyglądu powierzchni otynkowanych – podaje tabl. 4 w PN-70/B-10100
• Wad i uszkodzeń powierzchni tynku – nierówności, wypryski i spieczenia oraz pęknięcia, wykwity i
zacieki – podaje p. 3.3.7 w PN-70/B-10100
• Prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynków – powierzchnia powinna stanowić
płaszczyznę pionową lub poziomą. Krawędzie przecięcia się płaszczyzn otynkowanych powinny
być prostoliniowe lub łukowe. Odchylenia od tych wymagań podaje p. 8.2 niniejszej SST
• Wykończenia naroŜy i obrzeŜy tynków - wykończone na ostro zaokrąglone lub zukosowane.
1.5.2. Wymagania w odniesieniu do suchych tynków.
Wymagania dotyczą:
• zgodności wykonania z dokumentacją techniczną obiektu
• stosowania materiałów dopuszczonych do stosowania w budownictwie – p.2.5 niniejszej SST
• przestrzegania ogólnych zasad wykonania robót w odniesieniu do suchych tynków wg p.5.2.4
niniejszej SST
• przygotowania podłoŜy wg p. 5.1.3 niniejszej SST
Przed rozpoczęciem prac montaŜowych pomieszczenia powinny być oczyszczone z gruzu i odpadów.
o
Okładziny z płyt g-k naleŜy wykonywać w temperaturze nie niŜszej niŜ +15 C a wilgotność względna
powietrza nie jest większa niŜ 60%.
Pomieszczenia powinny być suche i przewietrzone.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1 Woda.
Do przygotowania zapraw moŜna stosować kaŜdą wodę zdatną do picia, oraz wodę z rzeki lub jeziora, po
jej uprzednim przebadaniu.
Niedozwolone jest uŜycie wód ściekowych, kanalizacyjnych bagiennych oraz wód zawierających tłuszcze
organiczne, oleje i muł.
2.2 Piasek.
Piasek powinien spełniać wymagania obowiązującej normy przedmiotowej, a w szczególności:
Nie zawierać domieszek organicznych,
Mieć frakcje róŜnych wymiarów, a mianowicie piasek drobnoziarnisty 0,25-0,5mm, piasek
średnioziarnisty 0,5-1,0mm, piasek gruboziarnisty 1,0-2,0mm,
Do zapraw zwykłych do wykonania tynków naleŜy stosować piaski według p. 3.2 PN-70/B-101000.
2.3 Zaprawy budowlane cementowo – wapienne
Marka i skład zaprawy powinny być zgodne z wymaganiami normy państwowej
Do zapraw tynkarskich naleŜy stosować piasek rzeczny lub kopalniany
Do zapraw cementowo – wapiennych naleŜy stosować cement portlandzki z dodatkiem ŜuŜla lub
popiołów lotnych 25 i 35 oraz cement hutniczy 25 pod warunkiem, Ŝe temperatura otoczenia w
o
ciągu 7 dni od chwili uŜycia zaprawy nie będzie niŜsza niŜ +5 C
Do zapraw cementowo – wapiennych naleŜy stosować wapno sucho gaszone lub gaszone w
postaci ciasta wapiennego otrzymanego z wapna niegaszonego, które powinno tworzyć jednolitą i
jednobarwną masę, bez grudek niegaszonego wapna i zanieczyszczeń obcych. Skład objętościowy
zapraw naleŜy dobierać doświadczalnie, w zaleŜności od wymaganej marki zaprawy oraz rodzaju
cementu i wapna.
2.4. Materiały do suchych tynków
Płyty g-k wg BN-79/6743-02, PN-B-79405 i PN-B-79406,
Klej gipsowy do przymocowywania płyt g-k – dostępne w sprzedaŜy na terenie całego kraju,
produkowany przez specjalistyczne firmy.
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie, przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu wskazanego
przez InŜyniera.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Materiały i elementy mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu.
Podczas transportu materiały i elementy powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami lub utratą
stateczności.
Materiały naleŜy składować w pomieszczeniach zamkniętych i suchych.
Płyty gipsowo-kartonowe naleŜy transportować pod zadaszonymi samochodami.
5. Wykonanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1. Przygotowanie podłoŜy.
5.1.1 Pod tynkowanie tynkami zwykłymi.
PodłoŜe pod tynki stanowi mur z bloczków gazobetonowych i podłoŜe betonowe
Przed przystąpieniem do właściwego tynkowania naleŜy podłoŜe sprawdzić i przygotować poprzez
ewentualną naprawę i obróbkę wstępną tak, aby uzyskać podłoŜe spełniające wymagania podane w PN70/B-10100 p.3.3.2.
Mur powinien być wykonany zgodnie z wymaganymi tolerancjami wymiarowymi (PN-87/B-02355 oraz PNISO 3443-1:1994 oraz normy w niej podane 3443-2÷8), aby ich przekroczenie nie powodowało zbyt duŜych
róŜnic w grubości tynku. Szczeliny i inne ewentualne uszkodzenia naleŜy wypełnić najpóźniej 3 dni przed
rozpoczęciem tynkowania i zatrzeć na ostro.
5.1.1.1 Mury z bloczków.
Mury z bloczków naleŜy oczyścić z wystających grudek zaprawy i naprawić większe uszkodzenia kawałkami
betonu komórkowego tak, aby tynk nie tworzył zbyt grubej warstwy w miejscach reperowanych.
PodłoŜe powinno być oczyszczone z kurzu, brudu i wszelkich zanieczyszczeń.
Wykwity wszelkiego typu, m.in. sól krystalizująca na powierzchni, zmniejszające przyczepność tynku do
podłoŜa, muszą zostać usunięte. JeŜeli metoda oczyszczania nie daje poŜądanych rezultatów, naleŜy przy
pomocy specjalistów ustalić przyczynę powstania wykwitów i zastosować skuteczną metodę oczyszczania
muru.
Zbyt suche lub silnie chłonące wodę podłoŜe mogą przy niepewnej pogodzie wymagać odpowiedniego
przygotowania. W okresie letnim lub w przypadku nadmiernego wysuszenia przed tynkowaniem podłoŜe
naleŜy zwilŜyć wodą, a gdy jest bardzo chłonne – pokryć środkiem gruntującym odpowiednio dobranym do
podłoŜa.
Przed otynkowaniem naleŜy równieŜ sprawdzić czy nie ma uszkodzeń spowodowanych ewentualnym
nadmiernym zawilgoceniem.
5.1.1.2 Beton monolityczny.
JeŜeli z konstrukcji płyty stropowej wystają części metalowe takie jak pręty, kotwy jeśli jest to moŜliwe
powinny zostać usunięte, aby nie wchodziły w warstwę tynku. Pozostawione części naleŜy przed
rozpoczęciem tynkowania zabezpieczyć antykorozyjnie.
Jeśli na powierzchni przeznaczonej do otynkowania znajdują się ślady oleju szalunkowego, kurz czy inne
czynniki nie naleŜy nakładać tynku. Jeśli substancji tych nie moŜna usunąć poprzez zmycie wodą, naleŜy
zastosować inne odpowiednie środki, na przykład piaskowanie, specjalne preparaty odtłuszczające.
Kryterium oceny przydatności powierzchni betonowej do tynkowania moŜe być próba zwilŜania. W próbie tej
naleŜy obficie zwilŜyć pędzlem powierzchnię betonową i jeŜeli powierzchnia zmieni kolor z jasnego na
ciemny oraz jeśli kropla wody zniknie w ciągu 5 minut wtedy powierzchnia nadaje się do otynkowania.
Jeśli jednak nie nastąpi zmiana koloru i jeśli będą widoczne krople wody przez dłuŜszy czas przyczyny
mogą być następujące:
- beton jest niedostatecznie wyschnięty,
- istnieją pozostałości środka adhezyjnego,
- beton jest zbyt szczelny.
W przypadku bardzo gładkich powierzchni betonowych, w przypadku nadmiernej chłonności powierzchni
lub jeśli były stosowane środki uszczelniające naleŜy w sposób dokładny dokonać oceny podłoŜa pod
tynkowanie i dobrać odpowiednią powłokę gruntującą, ewentualnie podkład.
5.1.2. Pod suche tynki.
PodłoŜe pod suche tynki stanowi mur z bloczków gazobetonowych.
PodłoŜe powinno być sztywne i o równej powierzchni. Dopuszczalne odchyłki:
powierzchni podłoŜy od płaszczyzny, mierzone w dowolnym kierunku – nie większe niŜ 3mm na 1
m i 10mm na całej długości lub szerokości (wysokości) ściany
ścian od pionu na wysokości całej kondygnacji nie powinno być większe niŜ 5mm. Wadliwie
wykonane ościeŜe i zbyt wystające części ścian naleŜy skuć
Powierzchnia powinna być oczyszczona z kurzu i innych zanieczyszczeń.
PodłoŜe pod suche tynki powinno być suche.
5.2. Ogólne zasady wykonywania tynków wewnętrznych i zewnętrznych.
a) Przed przystąpieniem do wykonywania robót tynkowych powinny być zakończone wszystkie roboty
stanu surowego, roboty instalacyjne podtynkowe, zamurowane przebicia i bruzdy, osadzone
ościeŜnice drzwiowe i okienne,
b) PodłoŜe powinno być przygotowane w sposób zapewniający jak najlepszą przyczepność tynku,
c) Tynk powinien być na całej powierzchni ściśle powiązany z podłoŜem,
o
d) Tynki naleŜy wykonywać w temperaturze nie niŜszej niŜ +5 C pod warunkiem, Ŝe w ciągu doby nie
o
nastąpi spadek poniŜej 0 C. W niŜszych temperaturach moŜna wykonywać tynki jedynie przy
zastosowaniu odpowiednich środków zabezpieczających, zgodnie z „Wytycznymi wykonywania
robót budowlano – montaŜowych w okresie obniŜonych temperatur”,
e) Zaleca się chronić świeŜo wykonane tynki zewnętrzne w ciągu pierwszych dwóch dni przed
nasłonecznieniem dłuŜszym niŜ dwie godziny dziennie. W okresie wysokich temperatur świeŜo
wykonane tynki powinny być w czasie wiązania i twardnienia, tj. w ciągu jednego tygodnia, zwilŜane
wodą o ile Inspektor nadzoru nie zaleci inaczej,
f) Zaleca się przystąpienie do wykonywania tynków po okresie osiadania i skurczów murów tj. po
upływie 4-6 miesięcy po zakończeniu stanu surowego,
g) Na czas tynkowania na mokro okna zabezpieczyć folią, ościeŜnice drzwiowe taśmą malarską, a
puszki i gniazda specjalnymi zatyczkami, styropianem lub papierem,
h) Przed właściwym tynkowaniem na mokro naleŜy wszystkie wystające części ściany oraz naroŜa,
jako miejsca naraŜone na uszkodzenia mechaniczne, zabezpieczyć osadzając metalowe naroŜniki
siateczkowe przez przyklejenie ich do ściany zaprawą tynkarską z kilkugodzinnym wyprzedzeniem
prac.
5.2.1 Tynki cementowo – wapienne.
Tynk cementowo – wapienny powinien być wykonany z obrzutki (tzw. szprycu), narzutu i gładzi.
Zastosowanie obrzutki pozwoli na wyrównanie chłonności całej powierzchni. Wstępne przygotowanie
podłoŜa pod tynk polega na zwilŜeniu i nałoŜeniu obrzutki cementowej. Do wykonywania obrzutki naleŜy
stosować wyłącznie przewidziane do tego celu zaprawy z fabrycznie przygotowanych mieszanek.
Wykorzystanie zwykłych zapraw tynkarskich lub murarskich jest niedozwolone. W przypadku stosowania
obrzutki wykonawca tynku ma obowiązek przestrzegania zarówno zaleceń dotyczących gruntowania
powierzchni, jak i dodatkowych wskazówek wykonawczych producentów mieszanek tynkarskich. Zaleca się
zastosowanie przerwy technologicznej min. 3 dni (czas przerwy technologicznej moŜe być równieŜ
wskazany przez producenta mieszanki).
Obrzutkę wykonywać z zaprawy bardzo rzadkiej o stosunku objętościowym cementu do piasku 1:3,
grubości nie przekraczającej 3-4mm, lecz nie moŜe ona być zbyt wodnista, gdyŜ prowadzi to do powstania
szklistej powierzchni o niskiej przyczepności. W takim przypadku naleŜy ją zmatowić.
Narzut stanowi drugą warstwę tynku. Wykonywać ją po lekkim stwardnieniu obrzutki i skropieniu jej wodą.
Zaprawę tynkarską otrzymuje się przez wymieszanie suchej mieszanki z odpowiednią ilością wody. Tak
przygotowaną zaprawę narzucać równomiernie kielnią lub maszynowo – agregatem tynkarskim. Jej
nadmiar zbierać drewnianą lub metalową łatą. Narzut w naroŜach wyrównywać za pomocą pac w kształcie
kątownika.
Narzut wykonuje się z zaprawy o stosunku objętościowym cement:wapno:piasek równym 1:1:6. Grubość
warstwy narzutu ok. 8mm.
Po usunięciu nadmiaru tynku następuje zacieranie. Nie moŜna dopuścić do nadmiernego przesuszenia
warstwy powierzchniowej przed rozpoczęciem zacierania.
Gładź wykonuje się z rzadkiej zaprawy z drobnym piaskiem odsianym przez sito o prześwicie oczek 0,250,5mm. Zaprawa powinna być bardziej tłusta niŜ do narzutu. Grubość gładzi powinna być 1-3mm. Zaprawę
narzucać i rozprowadzać pacą. Po stęŜeniu gładzi zaciera się ją packą drewnianą lub metalową. W czasie
zacierania naleŜy zwilŜyć tynk, skrapiając go wodą.
Gładź wykonuje się z zaprawy o stosunku objętościowym cement:wapno:piasek równym 1:2:6.
5.2.2 Tynkowanie ościeŜy, naroŜy ścian itp.
Wszelkie występy, załamania i uskoki powierzchni tynkować osobno, po wykonaniu tynków na wszystkich
duŜych powierzchniach.
Przed tynkowaniem ościeŜy okiennych sprawdzić, czy szczeliny między murem a ościeŜnicą zostały
dokładnie utkane pakułami. Tynkowanie wykonuje się za pomocą wzorników. Po wyrównaniu wykrojem tynk
zacierać ruchami kolistymi jak na ścianie.
W miejscach naraŜonych na uszkodzenie mechaniczne (przejścia, pomieszczenia o duŜym ruchu) przed
tynkowaniem naroŜy naleŜy je zabezpieczyć kątownikami z przyspawanymi naroŜnikami ochronnymi z
blachy lub wpuścić w tynk naroŜniki z blachy ocynkowanej.
5.2.3 Suche tynki.
Przy montaŜu płyt g-k naleŜy przestrzegać zasad podanych w normie PN-72/B-10122.
Na przygotowaną powierzchnię ściany naleŜy nanosić płyty. Warstwę kleju rozgarniać po płycie. Klej
powinien być rozłoŜony pasami wzdłuŜ krawędzi płyt. Klej gipsowy uŜyty do tego typu klejenia powinien być
stosunkowo rzadki, co ułatwi jego równomierne rozprowadzenie w momencie dociskania płyty do podłoŜa.
Przyklejone płyty powinny dokładnie do siebie przylegać swoimi dłuŜszymi krawędziami. Wskazane jest
jednoczesne mocowanie dwóch lub trzech płyt zaczynem gipsowym z jednego zarobu, a następnie wspólne
regulowanie ich połoŜenia.
Do spoinowania połączeń płyt gipsowo-kartonowych stosować masy szpachlowe. Przygotowaną masę
wciskać packą stalową poprzecznie do krawędzi płyty, tak aby szczelnie wypełniła spoiny. W przypadku
układania suchego tynku na długich ścianach, naleŜy wykonywać co 10÷15 metrów przerwy dylatacyjne,
wypełnione akrylową masą elastyczną. Szeroką szpachelką (szerszą od szpachlowanego wgłębienia)
rozprowadzać masę na całej długości łączenia. W świeŜo nałoŜonej masie zatapiać taśmę zbrojącą, która
ograniczy moŜliwość pękania szpachlowanego połączenia. Taśma powinna być przez cały czas lekko
naciągnięta. Tak wykonane złącze jeszcze raz szpachlować. Dociskać ją mocno do podłoŜa - tak, by na
powierzchni płyt, poza miejscem na spoinę pozostało jak najmniej masy szpachlowej.
Zewnętrzne naroŜa, utworzone przez dwie stykające się pod kątem płyty gipsowo-kartonowe naleŜy
dodatkowo wzmocnić specjalnymi kątownikami. W tym celu na naroŜe nałoŜyć masę szpachlową. W
świeŜej masie zatapiać perforowany aluminiowy naroŜnik. Równomiernie wciśnięty kątownik powinien być
dobrze wypionowany. Podobnie jak po zatapianiu taśmy zbrojącej, wtopiony naroŜnik jeszcze raz
szpachlować, starając się by masa tworzyła z płytą jedną płaszczyznę.
Po wyschnięciu gipsu przystąpić do szlifowania. Powierzchnię naleŜy odpylić.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1. Tynki wewnętrzne i zewnętrzne.
Badania kontrolne gotowych tynków zwykłych powinny umoŜliwić ocenę wszystkich wymagań
wymienionych w p.1.5.1 niniejszej SST.
Przed przystąpieniem do tynkowania naleŜy sprawdzić podłoŜe i zastosować środki zaradcze jak poniŜej w
tabeli.
Metoda kontroli i
Cecha
Wyniki kontroli
Środki zaradcze
sprawdzenia
Wygląd
Ciemny kolor
Odczekać aŜ podłoŜe
Próba dotyku
Odczucie wilgoci
Wilgotność
odpowiednio wyschnie
Powolne wchłanianie
Próba zwilŜania
wilgoci lub jej brak
Wyrównać, jeŜeli
Sprawdzenie przy
Równość podłoŜa
Nierówności
powyŜej
pomocy łaty
dopuszczalnych
RóŜnica w kolorze,
Oczyszczenie przy
Wygląd
zgrubienia
pomocy kielni,
Przywierające ciała
szczotki, miotły itp.
obce, kurz,
Względnie wody i
zabrudzenia
Próba ścierania
Kurzenie się
pozostawienie do
wyschnięcia
Próba drapania
Odłupywanie się części
Dokładne usunięcie
Luźne i zwietrzałe
(skrobania)
podłoŜa
zanieczyszczeń przy
części podłoŜa
pomocy szpachli,
tynkarskiego
szczotki stalowej,
Próba dotyku
Pylenie się
miotły
Resztki oleju
Woda nie wsiąka
Zmycie czystą wodą i
Próba zwilŜania
szalunkowego,
(tworzy krople)
pozostawienie do
względnie środków
wyschnięcia lub
Fluorescencyjne
Światło ultrafioletowe
antyadhezyjnych
zastosowanie środków
świecenie
Wygląd
Słaba chłonność
podłoŜa betonowego,
bez środków
adhezyjnych
Silna chłonność
pozostałych podłoŜy
tynkarskich (nie
betonowych)
Złuszczenia i
powierzchniowe
odspojenia betonu
Próba dotyku
Powierzchnia
błyszcząca
Powierzchnia gładka
specjalistycznych
W przypadku tynków
zawierających gips
zastosować mostek
zwiększający
przyczepność
W przypadku tynków
cem.-wap. Zastosować
środek zwiększający
przyczepność
Próba zwilŜania
Beton nie zmienia
koloru z jasnego na
ciemny, nie wchłaniane
kropelki wody
Próba zwilŜania
Bardzo szybka zmiana
koloru z jasnego na
ciemny
Obrzutka, środek
wyrównujący
chłonność
Odrywanie się,
łuszczenie
Niska
chłonność
podłoŜa, w miejscach
rys – przebarwienie
(mocne
wchłanianie
wody)
Szczotkowanie
szczotką stalową,
piaskowanie,
szlifowanie
Wykwity solne
Szczotkowanie na
sucho, o ile to
konieczne naniesienie
mostka adhezyjnego,
względnie innego
środka zwiększającego
przyczepność
Próba drapania
(skrobania)
Próba zwilŜania
Wykwity
Wygląd
Pomiar:
Ogrzewanie i
1) termometr
wietrzenie
2) termometr do
o
PoniŜej +5 C
pomieszczenia i
mierzenia
dostateczne nagrzanie
temperatury
podłoŜa
podłoŜa
1). Ewentualny pomiar wilgotności szczątkowej betonu wykonuje się przy pomocy wilgotnościomierza
elektrycznego lub próby suszenia a materiał do badania pobiera z głębokości 2-4cm.
2). Dopuszczalne odchyłki podano w normach : PN-68/B-10020, PN-80/B-10021, PN-69/B-10023,
PN-68/B-10024, PN-70/B-10026.
Temperatura
1)
powietrza w
pomieszcze
niu
2)
podłoŜa
6.2. Suche tynki.
Badania kontrolne suchych tynków powinny umoŜliwić ocenę wszystkich wymagań wymienionych w p.1.5.2
niniejszej SST.
Badania kontrolne suchych tynków polegają na ocenie:
- równości powierzchni płyt,
- czy naroŜniki i krawędzie nie mają uszkodzeń,
- wymiarów płyt (zgodnie z tolerancją),
- wilgotność i nasiąkliwość,
- obciąŜenie na zginanie niszczące lub ugięcia płyt.
Badania kontrolne płyt g-k i innych materiałów powinny być wpisane do dziennika budowy i akceptowane
przez Inspektora nadzoru.
7. Obmiar robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
Jednostką obmiarową robót jest 1m2. Uwzględnić zmiany zaaprobowane przez Inspektora nadzoru i
sprawdzone w naturze.
8. Odbiór robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Odbiór podłoŜa.
Odbiór podłoŜa naleŜy przeprowadzić bezpośrednio przed przystąpieniem do robót tynkowych i do robót
okładzinowych. PodłoŜe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami p. 5.1 niniejszej SST .
8.2. Odbiór tynków.
8.2.1 Tynki.
Odbiór gotowych tynków następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem, którego
przedmiot określają projekt budowlany oraz SST, a takŜe dokumentacja powykonawcza, w której podane są
uzgodnione zmiany dokonane w toku wykonywania prac tynkarskich.
Przy odbiorze tynków sprawdza się ich grubość, gładkość oraz przyczepność do podłoŜa całej powierzchni.
Na powierzchni tynków nie mogą występować: trwałe zacieki, wykwity, wypryski i spęczenia, pęknięcia i
widoczne miejscowe nierówności, wynikające z techniki wykonania tynku ( szczególnie ślady wygładzania
przy tynkach cementowo-wapiennych).
Powierzchnia tynku powinna tworzyć równą płaszczyznę.
W przypadku tynków wewnętrznych dopuszczalne odchylenia powierzchni i krawędzi wg PN-70/B-10100,
są następujące:
• dla tynków cementowo – wapiennych (kat. III)
Kategoria tynku
Odchylenie
powierzchni tynku
od płaszczyzny i
odchylenie
krawędzi od linii
prostej
Odchylenie powierzchni i krawędzi od
kierunku
pionowego
poziomego
Odchylenie
przecinających
się płaszczyzn od
kąta
przewidzianego w
dokumentacji
Nie większe niŜ
2mm na 1m i
Nie większe niŜ
ogółem nie więcej
3mm na 1m i
niŜ 4mm w
Nie większe niŜ
ogółem nie więcej
pomieszczeniach
3mm i w liczbie
niŜ 6mm na całej
do 3,5m
Nie większe niŜ
nie większej niŜ 3
III
powierzchni
wysokości oraz
3mm na 1m
na całej długości
ograniczonej
nie więcej niŜ
łaty kontrolnej 2m
przegrodami
6mm w
pionowymi
pomieszczeniach
(ściany, belki itp.)
powyŜej 3,5m
wysokości
Zgodność wykonania tynków stwierdza się na podstawie porównania wyników badań kontrolnych. Tynk
powinien być odebrany, jeśli wszystkie wyniki badań są pozytywne. JeŜeli chociaŜ jeden wynik badania jest
negatywny, tynk nie powinien być przyjęty. W takiej sytuacji naleŜy:
• jeśli to moŜliwe, poprawić tynki i przedstawić je do ponownego odbioru,
• jeŜeli odchylenia od wymagań nie zagraŜają bezpieczeństwu uŜytkowania i trwałości tynku, zaliczyć
tynk do niŜszej kategorii,
• w przypadku, gdy nie są moŜliwe podane rozwiązania – usunąć tynk i ponownie wykonać roboty
tynkowe.
Protokół odbioru gotowych tynków powinien zawierać:
- ocenę wyników badań,
- wykaz wad i usterek ze wskazaniem moŜliwości ich usunięcia,
- stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania tynków z zamówieniem.
8.2.2 Odbiór suchych tynków.
Polega na ocenie prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi suchych tynków. Powierzchnie suchych
tynków powinny stanowić płaszczyzny pionowe i poziome. Kąty dwuścienne utworzone przez te
płaszczyzny powinny być kątami prostymi lub zgodne z katami przewidzianymi w dokumentacji. Krawędzie
przecięcia płaszczyzn suchego tynku powinny być prostoliniowe.
Dopuszczalne odchylenia:
Odchylenie
powierzchni
suchego tynku od
płaszczyzny i
odchylenia
krawędzi od linii
prostej
Nie większe niŜ
2mm i w liczbie
nie większej niŜ 2
na całej długości
łaty kontrolnej 2m
Odchylenie powierzchni i krawędzi od kierunku
pionowego
poziomego
Nie większe niŜ 1,5mm na
1m i ogółem nie więcej niŜ
3mm w pomieszczeniach
do 3,5m wysokości oraz
nie więcej niŜ 4mm w
pomieszczeniach powyŜej
3,5m wysokości
Nie większe niŜ 2mm na
1m i ogółem nie więcej niŜ
3mm na całej powierzchni
ograniczonej przegrodami
pionowymi (ściany, belki
itp.)
Suche tynki nie powinny wykazywać następujących wad i uszkodzeń:
- dziur, załamań i pęknięć płyt,
- zdarcia lub naderwania licowego kartonu,
- częściowego rozmycia masy gipsowej w płytach,
- rozwarstwienia się płyt,
Odchylenie
przecinających się
płaszczyzn od kąta
przewidzianego w
dokumentacji
Nie większe niŜ 2mm
- gnicia kartonu lub wykwitów pleśni,
- zacieków na kartonie,
- odspojenia lub odpadania płyt od podłoŜa.
Do odbioru całości zakończonych robót wykonawca zobowiązany jest przedstawić projekt techniczny wraz z
dowodami wg 1.5.2 niniejszej SST i dodatkowo:
- protokoły badań kontrolnych lub zaświadczenia (atesty) jakości materiałów,
- protokoły odbiorów częściowych (międzyoperacyjnych) i zapisy w dzienniku budowy dotyczące
wykonanych robót
Zgodność wykonania suchych tynków stwierdza się na podstawie porównania wyników badań kontrolnych.
Tynk powinien być odebrany, jeśli wszystkie wyniki badań są pozytywne. JeŜeli chociaŜ jeden wynik
badania jest negatywny, naleŜy albo całość odbieranych robót, albo tylko ich niewłaściwie wykonaną część
uznać za niezgodną z wymaganiami normy. W takiej sytuacji naleŜy:
• jeśli to moŜliwe, poprawić tynki i przedstawić je do ponownego odbioru,
• w przypadku, gdy nie jest moŜliwe podane rozwiązanie – usunąć suchy tynk i Ŝądać ponownego
jego wykonania.
Protokół odbioru gotowych suchych tynków powinien zawierać:
- ocenę wyników badań,
- wykaz wad i usterek ze wskazaniem moŜliwości ich usunięcia,
- stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania suchych tynków z zamówieniem.
9. Podstawa płatności.
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za 1m2. Cena obejmuje:
9.1. Dla robót tynkowych.
• zakup i dostarczenie materiałów i sprzętu,
• ustawienie i rozbiórkę rusztowań,
• przygotowanie zaprawy,
• umocowanie i zdjęcie listew tynkarskich,
• osiatkowanie bruzd,
• tynkowanie,
• oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów.
9.2. Dla suchych tynków.
przygotowanie stanowiska roboczego,
zakup i dostarczenie materiałów i sprzętu,
obsługę sprzętu niewymagającego etatowej obsługi,
ustawienie i obsługę rusztowań,
przygotowanie podłoŜa,
przygotowanie kleju gipsowego,
przyklejenie płyt do podłoŜa wraz z przycięciem i dopasowaniem,
przygotowanie zaprawy do wyrównania powierzchni okładzin,
szpachlowanie połączeń i styków płyt ze ścianami i stropami,
zabezpieczenie spoin taśmą papierową,
szpachlowanie i cyklinowanie wykończeniowe, odpylenie powierzchni,
oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów.
10. Przepisy związane.
10.1 Normy.
PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych.
PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-65/B-10101 Roboty tynkowe. Tynki szlachetne. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-B-10106:1997 Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw pocienionych.
PN-B-I0I09:1998 Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie.
PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja. Pobieranie próbek.
PN-79/B-06711 Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych.
PN-EN 13139:2003 Kruszywa do zaprawy.
PN-92/B-01302 Gips, anhydryt i wyroby gipsowe. Terminologia.
PN-B-30041:1997 Spoiwa gipsowe. Gips budowlany.
PN-B-79405 Wymagania dla płyt gipsowo-kartonowych.
PN-B-79406;97, PN-B-79405;99 Płyty gipsowo-kartonowe.
PN-72/B-10122 Roboty okładzinowe. Suche tynki. Wymagania i badania przy odbiorze.
10.2 Inne dokumenty i instrukcje.
Poradnik majstra budowlanego.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty wykończeniowe. Tynki.
XI. STOLARKA I ŚLUSARKA
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru stolarki i ślusarki okiennej i drzwiowej.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie montaŜu ślusarki drzwiowej i okiennej występujących w obiekcie.
W zakres tych robót wchodzą:
Stolarka okienna
Stolarka drzwiowa,
Drobne elementy ślusarskie w budynku.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i
wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera. Dodatkowo przed zamówieniem stolarki i ślusarki naleŜy
sprawdzić wymiary otworów okiennych.
2. Materiały.
Materiały.
Wszystkie materiały i elementy składowe zostały zaprojektowane tak, aby stanowiły kompletny system
o charakterystyce określonej poniŜej. Wykonawca jest odpowiedzialny, aby wszystkie materiały i
elementy składowe były kompatybilne w stosunku do siebie i zgodne z projektem.
Wszystkie szklenia i ramy powinny pochodzić od jednego zatwierdzonego producenta i będą
kompatybilne pod względem koloru i odcienia na całym odcinku tego projektu.
Wymaga się, aby wszystkie elementy składowe, materiały i podzespoły były w pełni zgodne z polskimi
normami i posiadały aprobatę techniczną.
2.1. Okucia budowlane
Wyroby ślusarskie powinny być wyposaŜone w okucia zamykające, zabezpieczające i uchwytowe
zgodnie z dokumentacją.
2.2. Stolarka drzwiowa drewniana
Wbudować naleŜy stolarkę drzwiową wykończoną wraz z okuciami i gotowymi powłokami malarskimi
w kolorze jasno-popielatym zgodnie z zestawieniem w projekcie.
2.2.1. Drewno
Do produkcji stolarki drzwiowej drewnianej powinna być stosowana tarcica iglasta oraz półfabrykaty
tarte odpowiadające normom państwowym.
Wilgotność bezwzględna drewna w stolarce drzwiowej powinna zawierać się w granicach 10-16%.
Wszystkie drzwi drewniane powinny być dostarczone zgodnie z dokumentacją – ościeŜnice naleŜy
dostarczyć drewniane, alternatywnie dopuszcza się ościeŜnice stalowe – jedne i drugie w kolorze
jasno popielatym, skrzydła drzwiowe równieŜ w kolorze jasno popielatym.
Kratki wentylacyjne umieszczone w drzwiach do toalet powinny być wykonane ze stali nierdzewnej,
lakierowanej na kolor jasno popielaty.
2.3.2. Okucia budowlane
KaŜdy wyrób stolarki budowlanej powinien być wyposaŜony w okucia zamykające, zabezpieczające i
uchwytowo-osłonowe według zestawienia w projekcie.
Okucia powinny odpowiadać wymaganiom norm państwowych, a w przypadku braku takich norm –
wymaganiom określonym w świadectwie ITB dopuszczającym do stosowania wyroby stolarki
budowlanej wyposaŜone w okucie, na które nie została ustanowiona norma.
Okucia stalowe powinny być zabezpieczone fabrycznie trwałymi powłokami antykorozyjnymi.
2.3.4. Składowanie elementów
Wszystkie wyroby naleŜy przechowywać w magazynach zamkniętych, suchych i przewiewnych,
zabezpieczonych przed opadami atmosferycznymi.
Podłogi w pomieszczeniu magazynowym powinny być utwardzone, poziome i równe. Wyroby naleŜy
układać w jednej lub kilku warstwach w odległości nie mniejszej niŜ 1 m od czynnych urządzeń
grzejnych i zabezpieczyć przed uszkodzeniem.
2.4. Parapety
Parapety zewnętrzne winny być wykonane z blachy powlekanej.
Parapety wewnętrzne winny być wykonane zgodnie z opisem w projekcie –z PCV lub marmuru.
3. Sprzęt.
Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez InŜyniera.
4. Transport.
KaŜda partia wyrobów powinna zawierać wszystkie elementy przewidziane projektem lub odpowiednią
normą.
Elementy do transportu naleŜy zabezpieczyć przed uszkodzeniem.
Elementy mogą być przewoŜone dowolnym środkiem transportu, oraz zabezpieczone przed
uszkodzeniem, przesunięciem oraz utratą stateczności.
5. Wykonanie robót.
5.2.Wykonanie robót - stolarka drzwiowa
5.2.1. Przygotowanie ościeŜy
5.2.1.1. Przed osadzeniem stolarki drzwiowej naleŜy sprawdzić dokładność wykonania ościeŜa, do
którego ma przylegać ościeŜnica. W przypadku występujących wad w wykonaniu ościeŜa lub
zabrudzenia powierzchni ościeŜa, ościeŜe naleŜy naprawić i oczyścić.
5.2.2. Osadzanie i uszczelnianie stolarki drzwiowej
Dokładność wykonania ościeŜy powinna odpowiadać wymogom dla robót murowych wg SST B.07
„Ściany”
OścieŜnice drewniane osadza się w ościeŜa nieotynkowane z przewidzianym luzem na wbudowanie
przy stojakach i nadproŜu po 1-5 cm.
OścieŜnice stalowe (zastosowane alternatywnie) mogą być dostosowane do róŜnych sposobów
wbudowania: w czasie wznoszenia ścian, w uprzednio wykonane ościeŜe z zamocowaniem na
zaprawę cementową w gniazdach w ościeŜu kotew przyspawanych do ościeŜnicy.
Do zamocowania ościeŜnice powinny być ustawione w pionie z zachowaniem prostokątności ramy.
Liczba i rozstaw punktów mocowania ościeŜnic stalowych będą określone w aprobacie technicznej
producenta. OścieŜnicę zabezpieczyć przed korozją biologiczną od strony muru.
Szczeliny między ościeŜnicą a murem wypełnić materiałem izolacyjnym dopuszczonym do tego celu
świadectwem ITB.
Przed trwałym zamocowaniem naleŜy sprawdzić ustawienie ościeŜnic w pionie i poziomie.
5.2.3. Powłoki malarskie
Stolarka drzwiowa winna być dostarczona z gotowymi powłokami malarskimi w kolorze jasno
popielatym .
Powierzchnia powłok powinna być jednolita, bez uszkodzeń, rys i odprysków.
Powłoki nie powinny wydzielać nieprzyjemnego zapachu i zawierać substancji szkodliwych dla
zdrowia.
5.3 Zastosowanie materiałów uszczelniających
Przed rozpoczęciem nakładania materiałów uszczelniających naleŜy upewnić się, Ŝe powierzchnie są
gładkie i nieuszkodzone. Powierzchnie, do których mają przylegać materiały uszczelniające, naleŜy
oczyścić za pomocą materiałów i metodą zalecana przez producenta materiałów uszczelniających.
NaleŜy usunąć wszystkie tymczasowe powłoki, taśmy, materiały luźno przylegające, pyły, oleje,
smary stałe i inne środki , które mogą mieć wpływ na siłę wiązania. NaleŜy zachować czystość
połączeń i zabezpieczyć je przed uszkodzeniem do chwili nałoŜenia materiałów uszczelniających.
W połączenia naleŜy wsunąć podkładki połączeniowe i/lub taśmę wiąŜącą, nie zostawiając wolnych
przestrzeni.
NaleŜy zasłonić powierzchnie przylegające taśmą maskującą, aby nie dopuścić do poplamienia i
zabezpieczyć powierzchnie , które byłoby trudno oczyścić po zabrudzeniu podkładem lub materiałami
uszczelniającymi.
NaleŜy stosować wyposaŜenie i metody zalecane przez producenta materiałów uszczelniających oraz
nakładać je w zalecanym okresie trwałości podkładu i materiałów uszczelniających oraz w zalecanych
zakresach temperatur i podłoŜa.
Nie naleŜy nakładać materiałów uszczelniających na powierzchnie wilgotne (o ile nie ma innych
zaleceń), na powierzchnie pokryte lodem lub śniegiem lub w czasie surowych warunków
atmosferycznych. Nie wolno podgrzewać połączeń dla ich wysuszenia lub podwyŜszenia temperatury.
NaleŜy całkowicie wypełnić połączenia, nie zostawiając wolnych przestrzeni, wypierając wszelkie
powietrze i zapewniając dokładne przyleganie materiałów uszczelniających do wymaganych
powierzchni połączeń. NaleŜy niezwłocznie zdjąć nadmiar materiałów uszczelniających z powierzchni
szkła i powierzchni przylegających.
5.4. Obróbki zewnętrzne i wewnętrzne
5.4.1. Parapety zewnętrzne
W dolnej zewnętrznej części ościeŜa naleŜy wykonać z blachy stalowej ocynkowanej parapety
odprowadzające wodę spływającą z płaszczyzny okna i płaszczyzny ościeŜy. Parapety naleŜy
zamocować wkrętami do elementu podprogowego.
Szerokość parametrów winna być tak dobrana, by odprowadzać wodę w odległości 3-5 cm poza lico
ściany, spadek powinien wynosić min. 5%.
5.5. Ochrona i zakończenie prac
5.5.1. Wszelkie materiały, elementy składowe i prace zakończone zostaną w czystości i w pełnii
zabezpieczone przed uszkodzeniem przez cały czas trwania prac. Wszelkie uszkodzenia
skończonych prac zostaną naprawione na koszt Wykonawcy.
5.5.2. NaleŜy przygotować przykrycia, zabezpieczenia, opakowania itp. konieczne dla zapobieŜenia
uszkodzeniom elementów w czasie i po dostarczeniu na plac budowy. Zabezpieczenia naleŜy usunąć
dopiero wtedy, gdy elementy będą gotowe do zainstalowania. NaleŜy przygotować tymczasowe
bariery, osłony, oznakowanie, itp. Aby zapobiec uszkodzeniom zainstalowanych prac.
Elementy uszkodzone na skutek zaniedbania Wykonawcy zostaną wymienione na nowe.
6. Kontrola
Kontrola jakości robót.
robót.
6.1. Ocena jakości robót w zakresie ślusarki aluminiowej i stalowej
Badanie powinno obejmować :
sprawdzenie wymiarów, wykończenia powierzchni, zabezpieczenia antykorozyjnego,
połączeń konstrukcyjnych,
sprawdzenie prawidłowego działania części ruchomych,
sprawdzenie stanu i wyglądu elementów pod względem równości, pionowości i
spoziomowania,
sprawdzenie rozmieszczenia miejsc i sposobu mocowania,
sprawdzenie uszczelnienia pomiędzy elementami i ościeŜami,
sprawdzenie działania części ruchomych,
stan i wygląd wbudowanych elementów oraz ich zgodność z dokumentacją.
Roboty podlegają odbiorowi.
6.2. Ocena jakości robót : stolarka drzwiowa drewniana
6.2.1. Zasady kontroli jakości powinny być zgodne z wymogami PN-88/B-11=0085 dla stolarki
okiennej i drzwiowej.
6.2.2. Ocena jakości powinna obejmować:
Sprawdzenie zgodności wymiarów,
Sprawdzenie jakości materiałów, z których została wykonana stolarka,
Sprawdzenie prawidłowości wykonania z uwzględnieniem szczegółów konstrukcyjnych,
Sprawdzenie działania skrzydeł i elementów ruchomych, okuć oraz ich funkcjonowania,
Sprawdzenie prawidłowości zmontowania i uszczelnienia.
Roboty podlegają odbiorowi.
7. Obmiar robót.
Jednostką obmiarową jest ilość m2 elementów zamontowanych wraz z uszczelnieniem sztuk
wbudowanej stolarki w świetle ościeŜnic
8. Odbiór robót.
Wszystkie roboty związane z montaŜem stolarki drzwiowej oraz ślusarki stalowej i aluminiowej
podlegają zasadom odbioru robót zanikających.
Odbiór następuje wszystkie materiały podane w punkcie 2 oraz czynności wyszczególnione w punkcie
5.
9. Podstawa płatności.
Płaci się za ustaloną ilość wykonanych robót w jednostkach podanych w punkcie 7. Cena obejmuje:
Dostarczenie gotowej stolarki,
Osadzenie stolarki w przygotowanych otworach z uszczelnieniem ,
Dopasowanie i wyregulowanie,
Ewentualną naprawę powstałych uszkodzeń.
10. Przepisy związane.
PN-B-10085:2001 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i badania.
PN-75/B-94000 Okucia budowlane. Podział.
PN-80/M-02318 Tolerancje kształtu i połoŜenia. Wartości.
PN-72/B-10180 Roboty szklarskie. Warunki i badania techniczne przy odbiorze.
XII. ROBOTY POSADZKOWE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru posadzek.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie posadzek w przedmiotowym obiekcie.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i
wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1. Wymagania ogólne.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
Wszystkie materiały stosowane do wykonania robót muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej
specyfikacji i dokumentacji projektowej.
Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane spełniające warunki określone w:
- Ustawie z dnia 7 lipca 1994r. Prawo Budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi
zmianami),
- Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U z 2004r. Nr 92, poz. 881),
- Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. u. z 2002r. Nr 166, poz. 1360 z
późniejszymi zmianami).
Na wykonawcy spoczywa obowiązek posiadania dokumentacji wyrobu budowlanego wymaganej
przez w/w ustawy lub rozporządzenia wydane na podstawie tych ustaw.
2.2. Posadzki z płytek gresowych.
2.2.1. Kompozycje klejowe
Kompozycje klejące muszą odpowiadać wymaganiom PN-EN 12004:2002 lub odpowiednich aprobat
technicznych.
Do posadzek na zewnątrz obiektu stosować kleje mrozoodporne.
2.2.2. Płytki gresowe
Płytki ceramiczne powinny odpowiadać jednej z wymienionych norm: PN-EN 176:1996, PN-ISO
13006:2001 lub odpowiednim aprobatom technicznym.
- barwa: wg wzorca producenta,
- twardość w skali Mosha 8
- ścieralność V klasa ścieralności
- na schodach i przy wejściach wykonane jako antypoślizgowe
- na schodach zewnętrznych antypoślizgowe i mrozoodporne.
2.2.3. Zaprawy do spoinowania.
Zaprawy do spoinowania muszą odpowiadać wymaganiom odpowiednich aprobat technicznych lub
norm.
2.2.4. Obramowanie progów, krawędzi i progów, naroŜniki i kątowniki, listwy przypodłogowe
Krawędzie stopni schodów powinny wyróŜniać się kolorem kontrastującym z kolorem posadzki.
2.3. Posadzki z parkietu drewnianego.
2.3.1.Substancja klejąca:
Do przyklejania parkietów stosuje się kleje dyspersyjne przygotowane fabrycznie.
2.3.2. Parkiet drewniany.
Deszczułki z drewna liściastego – bukowy lub innego twardego, powinny mieć grubość 20mm w
pokojach na zapleczu. Najczęściej stosuje się deszczułki z piórem i wpustem, uniwersalne,
przeznaczone do klejenia specjalnym klejem.
Wilgotność drewna deszczułek przed ich układaniem powinna wynosić 8 do13% w stosunku do masy
suchego drewna.
Parkiet przechowywać w miejscu suchym i przewiewnym, nie wystawionym na działanie promieni
słonecznych i opadów atmosferycznych. Paczki z parkietem naleŜy izolować od podłoŜa poprzez
składowanie na podestach lub na styropianie.
2.3.3. Listwy drewniane przyścienne.
Stosować listwy przyścienne z drewna liściastego.
2.3.4. Lakiery do parkietów.
Stosować lakier wodny, bezbarwny o wysokim współczynniku odporności na ścieranie.
2.4. Izolacja
Izolacja przeciwwilgociowa z folii PCV lub PE o grubości 0,2mm.
2.5. Podkładki pod legary
Dwuelementowe podkładki pod legary (element regulujący dystans np. kliny, podkładki + podkładki
elastyczne). Jako element dystansowy naleŜy zastosować podkładki lub kliny z moŜliwością regulacji
do wysokości od 20 do 40 mm, podkładki elastyczne o grubości min. 6mm.
2.6.. Legarowanie.
Ruszt drewniany naleŜy wykonać ze struganych dwustronnie desek z drewna iglastego II-giej klasy o
grubości 19-25 mm i szerokości ok. 90mm.
Deski muszą być zaimpregnowane środkiem ogniochronnym oraz owado- i grzybobójczym i muszą
posiadać świadectwo impregnowania środkiem ognio- i biochronnym do stopnia trudnopalności
posiadającym Aprobatę Techniczną ITB oraz ocenę higieniczną PZH.
Wilgotność elementów nie powinna przekraczać 12-14%.
2.7. Ślepa podłoga
Stosować deski jak dla legarów. Długość elementów ślepej podłogi ok. 250cm.
2.8. Posadzka w pomieszczeniach technicznych
Wylewkę cementową naleŜy wykończyć dowolnym środkiem zapewniającym jej niepalność i
wodoodporność .
2.9. Wykładzina PCV.
Zastosować wykładzinę o najwyŜszej klasie odporności na ścieranie.
Wykładzina podłogowa musi spełniać klasyfikację ogniową w zakresie stopnia palności: niezapalna.
Powierzchnia wykładziny nie moŜe zawierać plam i uszkodzeń mechanicznych.
2.6.3. Elementy wykończeniowe
Noski schodowe i listwy naroŜne dopasowane kolorystycznie.
3. Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Do wykonywania robót wykładzinowych naleŜy stosować:
- szczotki o sztywnym włosiu lub druciane do czyszczenia powierzchni podłoŜa,
- szpachle i packi metalowe z tworzywa sztucznego,
- narzędzia lub urządzenia do cięcia płytek,
- packi ząbkowane stalowe lub z tworzywa o wysokości ząbków 6-12mm do rozprowadzenia
kompozycji klejących,
- łaty do sprawdzania równości powierzchni,
- poziomice,
- wkładki dystansowe,
- mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką elektryczną oraz pojemniki do przygotowania
kompozycji klejących,
- gąbki do mycia oraz czyszczenia wykładziny,
- maszyny do cyklinowania parkietów,
- spawarki automatyczne do spawania arkuszy wykładzin
- frezarki fugowe ręczne lub mechaniczne
- noŜe do cięcia wykładzin
4. Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Materiały przewozić krytymi środkami transportu, zapobiegając zamoczeniu szczególnie materiałów
drewnianych.
5. Wykonywanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1. PodłoŜa pod wykładziny.
Grubość podkładu pod płytki gresowe powinna wynosić 40mm w pomieszczeniach na 1 i 2 piętrze,
50mm w pomieszczeniach na parterze. Grubość podkładu pod parkiet na zapleczu socjalnym powinna
wynosić 40mm. Podkład w pomieszczeniu technicznym powinien mieć grubość 60mm.
Powierzchnia podkładu betonowego powinna być zatarta na ostro, bez raków, pęknięć i ubytków,
czysta, odpylona. Niedopuszczalne są zabrudzenia bitumami i środkami antyadhezyjnymi. Dozwolone
odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny, w dowolnym miejscu podkładu, nie moŜe
przekraczać 5mm na całej długości łaty kontrolnej o długości 2m.
Do wykonania posadzek moŜna przystąpić po zakończeniu wszystkich innych robót budowlanych i
instalacyjnych, łącznie z próbami ciśnieniowymi instalacji oraz po wyschnięciu podkładu.
Szczególnie waŜne jest badanie wilgotności podkładu, co naleŜy do wykonawcy robót podłogowych.
Dopuszczalne zawartość wilgoci w podkładzie nie powinna przekraczać 3%. W przypadku
stwierdzenia wilgotności wyŜszej niŜ podana termin wykonania posadzki naleŜy przesunąć.
5.2. Wykonanie wykładziny z płytek gresowych.
5.2.1. Wykładziny w pomieszczeniach wewnątrz budynku.
Płytki przed przyklejeniem naleŜy posegregować według wymiarów, gatunków i odcieni oraz
wyznaczyć linię, od której układane będą płytki. NaleŜy upewnić się Ŝe nie ma niezamierzonych róŜnic
koloru czy odcienia płytek.
Następnie przygotować kompozycję klejącą zgodnie z instrukcją producenta. NaleŜy rozprowadzić ją
po podłoŜu pacą ząbkowaną, ustawiona pod kątem około 50º. Kompozycja powinna być nałoŜona
równomiernie i pokrywać całą powierzchnię podłoŜa. Powierzchnia z nałoŜoną warstwą kompozycji
klejącej powinna pozwolić na wykonanie wykładzin w ciągu 10min. Po nałoŜeniu kompozycji klejącej
płytki układa się do wyznaczonej linii. Nakładając płytkę, naleŜy ją lekko przesunąć po podłoŜu (ok. 1
do 2 cm) ustawić w Ŝądanej pozycji i docisnąć tak, aby warstwa kleju pod płytką miała grubość 6 do
8mm. Przesunięcie nie moŜe powodować zgarniania kompozycji klejącej. W celu dokładnego
umocowania płytki i utrzymania oczekiwanej szerokości spoiny moŜna stosować wkładki dystansowe.
Po wykonaniu fragmentu wykładziny naleŜy usunąć nadmiar kompozycji klejącej ze spoin między
płytkami.
Zaleca się aby szerokość spoiny wynosiła przy płytkach o długości boku:
- do 100mm
około 2mm,
- od 100mm do 200mm
około 3mm,
- od 200mm do 600mm
około 4mm,
PowyŜej 600mm
około 5 do 20mm,
Po związaniu kleju, naleŜy usunąć wkładki dystansowe i wypełnić spoiny zaprawą do fugowania na
menisk wklęsły.
Na ścianach przylegających wykonać cokoliki na wysokość 10cm z przyklejonych płytek cokołowych
lub przyciętych płytek.
5.2.2. Wykładziny schodów
Na schodach zastosować płytki gresowe antypoślizgowe i mrozoodporne przeznaczone na schody.
5.3. Wykonanie posadzki z parkietu.
Podkład pod parkiet zaleca się zagruntować odpowiednim środkiem gruntującym (np. roztworem kleju
dyspersyjnego). Po wyschnięciu zagruntowanego podkładu nanosi się cienka warstwę kleju na takiej
powierzchni, aby przyklejenie deszczułek nastąpiło przed wyschnięciem tej warstwy. W czasie
układania deszczułka powinna być lekko przesuwana po powierzchni, aby nastąpiło dobre zwilŜenie
jej spodu klejem.
Posadzka deszczułkowa powinna być ułoŜona szczelnie. Dopuszczalna szerokość spoin miedzy
deszczułkami nie powinna przekraczać 0,4mm., a dopuszczalne odchylenie powierzchni posadzki od
płaszczyzny poziomej nie powinno być większe niŜ 2mm/m i 3mm na całej długości lub szerokości
pomieszczenia.
Między posadzką z deszczułek a ścianami, słupami itp. naleŜy pozostawić szczelinę dylatacyjną
szerokości co najmniej 10mm.
Szczeliny dylatacyjne między ścianami powinny być wolne od zanieczyszczeń oraz osłonięte listwami
podłogowymi przyściennymi.
Listwy powinny dokładnie przylegać do ścian i posadzki na całej długości. Listwy łączy się na długości
i w naroŜach przez ścięcie końców pod kątem 45º, a w naroŜach wklęsłych przez ścięcie pod kątem
135 º.
Listwy podłogowe przyścienne przybija się do deszczułek w odstępach nie większych niŜ 0,6m za
pomocą gwoździ, których główki nie powinny wystawać ponad powierzchnię listwy.
Po przyklejeniu całej posadzki i wyschnięciu kleju (czas schnięcia podaje producent) całą
powierzchnię szlifuje się stosując papier ścierny o coraz drobniejszym uziarnieniu. Przed ostatnim
szlifowaniem szczeliny między deszczułkami wyszpachlować specjalnymi masami szpachlowymi.
Po ostatnim cyklinowaniu powierzchnię naleŜy dokładnie odkurzyć i przetrzeć suchą szmatką.
Posadzkę naleŜy pokryć trzykrotnie lakierem wodnym, bezbarwnym do drewna w odstępach czasu
zalecanych przez producenta lakieru. Przed naniesieniem kolejnej powłoki posadzkę naleŜy
przeszlifować papierem ściernym o drobnym uziarnieniu w celu usunięcia drobnych sztywnych
włókien.
5.4. Wykładzina podłogowa PCV.
5.4.1. Warunki przystąpienia do pracy
Wykładzinę i klej naleŜy składować co najmniej 24 godziny przed układaniem w pomieszczeniach, w
których będą stosowane. Wykładziny arkuszowe muszą być na 24 godz. przed przyklejeniem
rozwinięte z rulonu i pocięte na pasy, jeŜeli po tym czasie arkusze wykazują jakiekolwiek deformacje
nie mogą być przyklejane. Temperatura powietrza w pomieszczeniach, w których układana jest
wykładzina nie powinna być niŜsza niŜ 15ºC i powinna być utrzymana takŜe w trakcie wysychania
kleju.
5.4.2. MontaŜ wykładziny
Konstrukcje stalową widowni obudować Płytami OSB. Płyty OSB przed ułoŜeniem naleŜy gruntownie
przeszlifować tak, aby usunąć warstwę grubości min. 0,5-1,0mm. Jest to konieczne, gdyŜ
powierzchnia płyt OSB jest impregnowana preparatami parafinowymi, które bardzo mocno
zmniejszają przyczepność kleju do płyt. Następnie zaimpregnować powierzchnię płyt środkiem który
zabezpieczy płytę do klasy NRO. Następnie płyty zagruntować i zaszpachlować środkami zalecanymi
przez producenta kleju tak aby wypełnić ubytki płytach powstałe w trakcie szlifowania. Po czasie
zalecanym przez producenta środka gruntującego montujemy wykładzinę wg następujących zaleceń:
• montaŜ wykładziny na stopniach schodowych rozpoczynamy zawsze od najniŜszego stopnia,
przesuwając się kolejno do góry,
• pierwszym krokiem jest przyklejenie wykładziny do podstopnia (część pionowa schodów) i
przycięcie na równo z górną krawędzią stopnia,
• następnie po dopasowaniu noska schodowego naleŜy go przykleić do stopnia. Nosek
schodowy naleŜy przykleić do stopnia tylko częścią poziomą, część pionowa, która zakrywa
wykładzinę powinna pozostać luźna,
• na łączeniu stopnia i podstopnia przyklejamy listwę naroŜną tworzącą w naroŜniku łagodne
przejście wykładziny z części poziomej na pionową,
• dokładnie dopasowując wykładzinę do noska schodowego przykleić ją klejem zarówno do
stopnicy (część pozioma schodów) jak i podstopnia (część pionowa schodów). Stopnica i
podstopnica powinny być wykonane z jednego fragmentu wykładziny.
• począwszy od noska schodowego naleŜy rozpocząć montaŜ następnego schodka.
Spoiny między arkuszami (jeŜeli występują) łączyć przy pomocy spawania. Spawanie moŜna
rozpocząć po upływie 24 godzin od przyklejenia wykładziny. Styki wykładziny sfrezować za pomocą
ręcznej lub automatycznej frezarki a następnie powstałe wyŜłobienie prowadzić a gorąco sznur
spawalniczy o średnicy Ø 4mm. Po wykonaniu spawania nadmiar sznura wystający ponad
powierzchnię arkuszy naleŜy ściąć AK, aby tworzyły z wykładziną jedną powierzchnię. Ścinanie
nadmiaru sznura prowadzić w dwóch etapach
- wstępne ścięcie spawu, które wykonać naleŜy specjalnym noŜem z nałoŜoną prowadnicą lub za
pomocą specjalnego ścinacza. Ścinanie prowadzić tak aby sznur został ścięty ok. 1mm nad
powierzchnią wykładziny. Ścinanie to moŜna wykonywać, gdy wykonany spaw jest jeszcze ciepły
- właściwe ścinanie spawu naleŜy wykonać noŜem bez prowadnic zwracając uwagę, aby nie
uszkodzić brzegów wykładziny – ścinanie to prowadzić dopiero po całkowitym wystygnięciu spawu.
Po wykonaniu wykładziny wykonać wykończenie w postaci listew przyściennych mocowanych trwale
do podłoŜa. Wszelkie zabrudzenia klejem lub innymi środkami usuwać na bieŜąco aby zapobiec
powstawaniu plam.
6.
Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
Kontrola wykonanej posadzki powinna obejmować:
- zgodność wykonania z dokumentacją techniczną lub umową, porównując wykładziny z projektem
przez oględziny i pomiary (w tym wielkość i kierunek spadków, miejsca osadzenia wpustów itp.)
- stan podłoŜy na podstawie protokołów badań międzyoperacyjnych,
- jakość materiałów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłoŜonych
przez dostawców.
- prawidłowość wykonania wykładziny z płytek gresowych przez sprawdzenie:
• przyczepności wykładziny, która przy lekkim opukiwaniu nie powinna wydawać głuchego
odgłosu,
• odchylenia powierzchni od płaszczyzny łatą o długości 2m (odchylenie to nie powinno być
większe niŜ 3mm na całej długości łaty),
• prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin łatą z dokładnością do 1mm,
• grubości warstwy kompozycji klejącej pod płytkę, która nie powinna przekraczać grubości
określonej przez producenta
• sprawdzenie prawidłowości wykonania cokołów poprzez ocenę wzrokową
- prawidłowość wykonania parkietu przez sprawdzenie:
• przyczepności parkietu do podłoŜa,
• szczelności ułoŜonej posadzki dopuszczalna szerokość spoin miedzy deszczułkami nie
powinna przekraczać 0,4mm
• odchylenia powierzchni od płaszczyzny łatą o długości 2m (odchylenie to nie powinno być
większe niŜ 2mm/m i 3mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia)
• sprawdzenie prawidłowości wykonania listew przyściennych poprzez ocenę wzrokową,
• sprawdzenie szerokości spoin za pomocą szczelinomierza lub suwmiarki
7. Obmiar robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.1 Jednostka obmiarowa
2
Jednostką obmiarową jest 1m wykonanej posadzki.
Jednostką obmiarową cokołów przy ścianach jest 1m cokołu o wysokości 10cm.
8. Odbiór robót
robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
Odbiór gotowych posadzek następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem,
którego przedmiot określają projekt budowlany oraz specyfikacja techniczna wykonania i odbioru
robót, a takŜe dokumentacja powykonawcza, w której podane są uzgodnione zmiany dokonane
podczas prac .
Zgodność wykonania posadzki stwierdza się na podstawie porównania wyników badań kontrolnych
wymienionych w punkcie 6 z wymaganiami i tolerancjami podanymi w pozostałych punktach.
Posadzki powinny być odebrane, jeśli wszystkie wyniki badań kontrolnych są pozytywne. JeŜeli
chociaŜ jeden wynik badania jest negatywny, posadzka nie powinna zostać przyjęta.
W takim przypadku naleŜy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:
- jeŜeli to moŜliwe, poprawić posadzkę i przedstawić ja do ponownego odbioru,
- jeŜeli odchylenia od wymagań nie zagraŜają bezpieczeństwu uŜytkownika i trwałości posadzki oraz
jeŜeli inwestor wyrazi zgodę – obniŜyć wartość wykonywanych robót,
W przypadku, gdy nie są moŜliwe podane wyŜej rozwiązania – usunąć posadzkę i wykonać ja
ponownie.
Protokół odbioru gotowych posadzek powinien zawierać:
- ocenę wyników badań,
- wykaz wad i usterek ze wskazaniem moŜliwości ich usunięcia,
Stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania posadzki z zamówieniem.
9. Podstawa płatności
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
9.1. Cena jednostkowa
Cena jednostkowa obejmuje:
- zakup i transport materiałów,
- prace przygotowawcze,
- oczyszczenie podkładów pod posadzki
- zagruntowanie pokładów,
- wykonanie posadzki łącznie z fugowaniem, spoinowaniem i wymalowaniem posadzki
- wykonanie cokołów i przybicie listew przyściennych, naroŜnych, itp.
- uporządkowanie miejsca robót,
- wykonanie niezbędnych pomiarów i badań wymaganych SST lub zleconych przez InŜyniera,
- gromadzenie wyników przeprowadzonych pomiarów i badań.
Cena zawiera równieŜ zapas na odpady i ubytki materiałowe.
10. Przepisy związane
10.1. Normy
PN-EN 176:1996 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o małej nasiąkliwości wodnej E≤3%.
Grupa BI.
PN-EN 12004:2002 Kleje do płytek. Definicje i wymagania techniczne.
PN-ISO 13006:2001 Płytki i płyty ceramiczne. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
10.2. Inne
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty wykończeniowe. Okładziny i
wykładziny z płytek ceramicznych. ITB. Warszawa 2004r.
Poradnik majstra budowlanego. Arkady, Warszawa 2004
XIII. ROBOTY MALARSKIE
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót malarskich.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu
i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót malarskich występujących w obiekcie.
W zakres tych robót wchodzą:
Malowanie farbami akrylowymi lub emulsyjnymi ścian i sufitu.
Malowanie farbą emulsyjną białą ścian wewnętrznych.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją projektową,
SST i poleceniami InŜyniera.
2. Materiały.
Materiały.
2.1. Materiały do malowania wnętrza budynku
Farby niezaleŜnie od ich rodzaju powinny odpowiadać wymaganiom norm państwowych lub świadectwom
dopuszczenia do stosowania w budownictwie. Na tynkach i płytach gipsowo-kartonowych stosuje się zaleŜnie
od pomieszczenia i zgodnie z wytycznymi w projekcie: farby emulsyjne, farby olejne lub akrylowe zmywalne –
wszystkie wytwarzane fabrycznie, powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-C-81914:2002 oraz PN-C81901:2002.
2.2. Środki gruntujące
2.2.1. Przy malowaniu farbami emulsyjnymi na chłonnych podłoŜach stosować do gruntowania farbę
emulsyjną do gruntowania,
2.2.2. Przy malowaniu farbami olejnymi powierzchnie naleŜy zagruntować rozcieńczonym pokostem 1:1
(pokost: benzyna lakiernicza).
2.3. Kontrola materiałów
Bezpośrednio przed uŜyciem naleŜy sprawdzić:
Czy dostawca dostarczył deklarację zgodności lub certyfikaty zgodności wyrobów z odpowiednią
normą lub aprobatą techniczną,
Termin przydatności do uŜycia podany na opakowaniu,
Wygląd zewnętrzny farby w kaŜdym opakowaniu.
Ocenę wyglądu zewnętrznego naleŜy przeprowadzić wizualnie.
Farba powinna stanowić jednorodną w kolorze i konsystencji mieszaninę.
Niedopuszczalne jest stosowanie farb, w których widać:
Skoagulowane spoiwo,
Nie roztarte pigmenty,
KoŜuch,
Ślady pleśni,
Trwały, nie dający się wymieszać osad,
Nadmierne, utrzymujące się spienienie,
Obce wtrącenia,
Zapach gliny.
2.4. Wymagania dla farb akrylowych:
Lepkość umowna: min. 60
3
Gęstość: max. 1,6 g/cm
Zawartość substancji lotnych w % masy max. 45%
Roztarcie pigmentów: max. 90m
0
Czas schnięcia powłoki w temp. 20 C i wilgotności względnej powietrza 65% do osiągnięcia 5 stopnia
wyschnięcia – max. 2 godz.
2.5. Wymagania dla farb olejnych:
2
3
Wydajność 6-10m / dm
Farby winny odpowiadać normie: PN-C-81901/2002
2.6. Wymagania dla powłok:
Wygląd zewnętrzny – gładka, matowa, bez pomarszczeni i zacieków,
Grubość – 100-120 µm,
Przyczepność do podłoŜa – 1 stopień,
Elastyczność – zgięta powłoka na sworzniu o średnicy 3 mm nie wykazuje pęknięć lub odstawania od
podłoŜa,
Twardość względna – min. 0,1,
Odporność na uderzenia – masa 0,5 kg spadająca z wysokości 1,0 m nie powinna powodować
uszkodzenia powłoki,
Odporność na działanie wody – po 120 godz. Zanurzenia w wodzie nie moŜe występować spęcherzenie
powłoki.
Farby powinny być pakowane zgodnie z PN-O-79601-2:1996 w bębny lekkie lub wiaderka stoŜkowe wg
o
PN-EN-ISO 90-2:2002 i przechowywane w temperaturze min. +5 C.
3. Sprzęt.
Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu pędzli, wałków lub aparatów natryskowych..
4. Transport.
Gotowe farby naleŜy transportować zgodnie z PN-85/0-79252 i przepisami obowiązującymi w transporcie
drogowym.
5. Wykonanie robót.
5.1 Warunki prowadzenia robót malarskich
Roboty malarskie nie powinny być prowadzone:
Podczas opadów atmosferycznych
o
W temperaturze poniŜej +5 C, z dodatkowym zastrzeŜeniem, aby w ciągu doby nie następował
o
spadek temperatury poniŜej 0 C,
o
W temperaturze powyŜej 25 C, z dodatkowym zastrzeŜeniem, aby temperatura podłoŜa nie była
o
wyŜsza niŜ 20 C.
W przypadku wystąpienia opadów w trakcie prowadzenia robót malarskich powierzchnie świeŜo pomalowane
(nie wyschnięte) naleŜy osłonić.
Roboty malarskie naleŜy rozpocząć, jeŜeli wilgotność podłoŜa jest nie większa niŜ 4%.
W pomieszczeniach zamkniętych przy pracach malarskich naleŜy zapewnić odpowiednią wentylację.
Gruntowanie i dwukrotne malowanie ścian i sufitów moŜna wykonać po:
Całkowitym ukończeniu robót instalacyjnych (z wyjątkiem montaŜu armatury i urządzeń sanitarnych),
Całkowitym ukończeniu robót elektrycznych,
Całkowitym ułoŜeniu posadzek,
Usunięciu usterek na stropach i tynkach
Przygotowanie podłoŜy
PodłoŜe pod malowanie stanowią:
Tynk cementowo-wapienny – na ścianie z bloczków gazobetonowych ,
Płyta gipsowo-kartonowa,
5.1.1.Wymagania dotyczące podłoŜy pod malowanie są następujące:
5.1.1.1. PodłoŜa z tynków cementowo-wapiennych
powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-B10100:1970 .Wszelkie uszkodzenia powinny być usunięte przez wypełnienie odpowiednią zaprawą i zatarte
do równej powierzchni. Powierzchnia tynków powinna być pozbawiona zanieczyszczeń (np. kurzu, rdzy,
tłuszczy, wykwitów solnych). Wystające elementy metalowe powinny być zabezpieczone antykorozyjnie.
5.1.1.2. PodłoŜa z płyt gipsowo-kartonowych powinny być odkurzone, bez plam tłuszczu. Wkręty mocujące
oraz styki płyt powinny być zaszpachlowane. Uszkodzone fragmenty płyt powinny być naprawione masą
szpachlową, na którą wydano aprobatę techniczną.
5.2.
Gruntowanie
Tynki, na które ma zostać zastosowana farba emulsyjna naleŜy zagruntować specjalną farbą emulsyjną do
gruntowania.
Przy malowaniu farbami olejnymi powierzchnie gruntować pokostem.
5.3. Wykonanie robót malarskich zewnętrznych.
Roboty powinny być wykonywane na podłoŜach oczyszczonych i odpowiednio przygotowanych. Prace
malarskie naleŜy prowadzić zgodnie z instrukcją producenta farby, która powinna zawierać:
Informacje o ewentualnym środku gruntującym i o przypadkach, kiedy naleŜy go stosować,
Sposób przygotowania farby do malowania,
Sposób nakładania farby, w tym informacje o narzędziach (np. pędzle, wałki, agregaty malarskie),
2
Krotność nakładania farby oraz jej zuŜycie na 1m ,
Czas między nakładaniem kolejnych warstw,
Zalecenia odnośnie mycia narzędzi,
Zalecenia w zakresie bhp.
Elementy budynku, które w czasie robót malarskich mogą ulec uszkodzeniu lub zanieczyszczeniu, naleŜy
zabezpieczyć i osłaniać przed zabrudzeniem farbami.
5.3.1. Wymagania w stosunku do powłok malarskich
Powłoki z farb emulsyjnych powinny być:
Niezmywalne przy stosowaniu środków myjących i dezynfekujących, odporne na tarcie na sucho i
na szorowanie oraz na reemulgację,
Aksamitno-matowe lub posiadać nieznaczny połysk,
Jednolitej barwy, równomierne, bez smug, plam, zgodne ze wzorcem producenta i projektem
technicznym,
Bez uszkodzeń, smug, prześwitów podłoŜa, plam, śladów pędzla,
Bez złuszczeń, odstawania od podłoŜa oraz widocznych łączeń i poprawek
Nie powinny występować ulegające rozcieraniu grudki pigmentów i wypełniaczy.
Powłoki z farb olejnych powinny:
Mieć jednolitą barwę, zgodną ze wzorcem,
Powinny być bez smug, zacieków, uszkodzeń, zmarszczeń, pęcherzy, plam i zmiany odcienia,
Mieć jednolity połysk.
5.4. Wykonanie robót malarskich
Roboty malarskie wewnętrzne moŜna rozpocząć kiedy podłoŜa spełniają wymagania podane w p. 5.1.1, a
warunki wymagania punktu 5.1.
PodłoŜa powinny być oczyszczone i przygotowane do zastosowania na nie farby.
Pierwsze malowanie naleŜy wykonać po:
Całkowitym ukończeniu robót instalacyjnych, tj. wodociągowych, kanalizacyjnych, centralnego
ogrzewania, elektrycznych, z wyjątkiem załoŜenia urządzeń sanitarnych ceramicznych (biały
montaŜ) oraz armatury oświetleniowej (gniazdka, wyłączniki itp.),
Wykonaniu podłoŜy pod płytki podłogowe,
Całkowitym dopasowaniu i wyregulowaniu stolarki.
Wykonaniu podłoŜy pod parkiet .
Drugie malowanie moŜna wykonać po:
Wykonaniu białego montaŜu,
UłoŜeniu posadzek.
Prace malarskie naleŜy prowadzić zgodnie z instrukcją producenta farb.
Elementy, które w czasie robót malarskich mogą ulec uszkodzeniu lub zabrudzeniu, naleŜy zabezpieczyć i
osłonić.
6. Kontrola jakości robót.
robót.
6.1 . Metody kontroli i badań
Kontrolę stanu technicznego powierzchni przygotowanej do malowania naleŜy wykonać po otrzymaniu
protokołu z ich przyjęcia .
Badania powłok malarskich przy odbiorze naleŜy wykonać następująco:
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego – wizualnie, okiem nieuzbrojonym w świetle rozproszonym z
odległości około 0,5 m,
Sprawdzenie zgodności barwy i połysku – przez porównanie w świetle rozproszonym barwy i
połysku wyschniętej powłoki z wzorcem producenta,
Sprawdzenie odporności powłoki na wycieranie – przez lekkie, kilkukrotne pocieranie jej
powierzchni wełnianą lub bawełnianą szmatką w kolorze kontrastowym do powłoki. Powłokę
naleŜy uznać za odporną na wycieranie, jeŜeli na szmatce nie wystąpiły ślady farby,
Sprawdzenie odporności na zmywanie – przez pięciokrotne silne potarcie powłoki mokrą
namydloną szczotką z twardej szczeciny, a następnie dokładne spłukanie jej wodą za pomocą
miękkiego pędzla: powłokę naleŜy uznać za odporną na zmywanie, jeŜeli piana mydlana na
szczotce nie ulegnie zabarwieniu oraz jeŜeli po wyschnięciu cała badana powłoka będzie miała
jednakową barwę i nie powstaną prześwity podłoŜa
Sprawdzenie w przypadku płyt gipsowo-kartonowych: wykończenia styków oraz zabezpieczenia
wkrętów
Równość powierzchni tynków naleŜy sprawdzić metodami opisanymi w normie PN-B-10100:1970.
Wyniki kontroli podłoŜy naleŜy odnotować w formie protokołu kontroli i wpisu do Dziennika Budowy.
6.2.Zakres kontroli i badań
Badania powłok przy ich odbiorach naleŜy przeprowadzić po zakończeniu ich wykonania – nie wcześniej
jednak niŜ po 7 dniach.
o
Badania przeprowadza się przy temperaturze powietrza nie niŜszej od +5 C przy wilgotności powietrza
mniejszej od 65%.
Badanie robót malarskich obejmuje:
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego,
Sprawdzenie zgodności barwy i połysku ze wzorcem,
Sprawdzenie odporności na wycieranie,
Sprawdzenie przyczepności powłoki,
Sprawdzenie odporności na zmywanie.
Jeśli badania dadzą wynik pozytywny, to roboty malarskie naleŜy uznać za wykonane prawidłowo. Gdy
którekolwiek z badań dało wynik ujemny, naleŜy usunąć wykonane powłoki częściowo lub całkowicie i
wykonać powtórnie.
6.3. Ocena jakości powłok malarskich
JeŜeli badania wymienione w p.6.1. dadzą wynik pozytywny, to powłoki malarskie naleŜy uznać za wykonane
prawidłowo.
W przypadku gdy którekolwiek z wymagań stawianych powłokom nie jest spełnione, naleŜy uznać, Ŝe powłoki
nie zostały wykonane prawidłowo i naleŜy wykonać działania korygujące, mające na celu usunięcie
niezgodności. W tym celu w protokole kontroli i badan naleŜy określić zakres prac, rodzaje materiałów oraz
sposoby doprowadzenia do zgodności powłoki z wymaganiami.
Po usunięciu niezgodności naleŜy ponownie skontrolować wykonane powłoki, a wynik odnotować w formie
protokołu kontroli i badań.
7. Obmiar robót.
2
Jednostką obmiarową robót jest m powierzchni zamalowanej wraz z przygotowaniem do malowania podłoŜa,
przygotowaniem farb, ustawieniem i rozebraniem rusztowań lub drabin malarskich oraz uporządkowaniem
stanowiska pracy. Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych
przez InŜyniera i sprawdzonych w naturze.
8. Odbiór robót.
Odbiór robót malarskich następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem, którego
przedmiot określają projekt budowlany oraz specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót, a takŜe
dokumentacja powykonawcza, w której podane są uzgodnione zmiany dokonane w toku wykonywania prac
malarskich.
Roboty podlegają warunkom odbioru według zasad podanych poniŜej:
8.1. Odbiór podłoŜa
8.1.1. Zastosowane do przygotowania podłoŜa materiały powinny odpowiadać wymaganiom zawartym w
normach państwowych lub świadectwach dopuszczenia do stosowania w budownictwie. PodłoŜe, posiadające
drobne uszkodzenia powinno być naprawione przez wypełnienie ubytków zaprawą cementowo-wapienną do
robót tynkowych lub odpowiednią szpachlówką. PodłoŜe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami
w pkt. 5.1.
8.2. Odbiór robót malarskich
8.2.1. Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego powłok malarskich polegające na stwierdzeniu równomiernego
rozłoŜenia farby, jednolitego natęŜenia barwy i zgodności ze wzorcem producenta, braku prześwitu i
dostrzegalnych skupisk lub grudek nie roztartego pigmentu plam, smug, zacieków, pęcherzy odstających
płatów powłoki, widocznych okiem śladów pędzla itp. w stopniu kwalifikującym powierzchnię malowaną do
powłok o dobrej jakości wykonania.
8.2.2. Sprawdzenie odporności powłoki na wycieranie polegające na lekkim, kilkakrotnym potarciu jej
powierzchni miękką, wełnianą lub bawełnianą szmatką kontrastowego koloru.
8.2.3. Sprawdzenie odporności powłoki na zarysowanie.
8.2.4. Sprawdzenie przyczepności powłoki do podłoŜa polegające na próbie poderwania ostrym narzędziem
powłoki od podłoŜa.
8.2.5. Sprawdzenie powłoki na zmywanie wodą polegające na zwilŜaniu badanej powierzchni powłoki przez
kilkakrotne potarcie miękką szczotką lub szmatką.
Roboty malarskie wykonane niezgodnie z wymienionymi wymaganiami mogą być odebrane pod warunkiem,
Ŝe odstępstwa nie obniŜają właściwości uŜytkowych i komfortu ich uŜytkowania. W przeciwnym wypadku
naleŜy je poprawić i przedstawić do ponownego odbioru.
Protokół odbioru powinien zawierać:
Ocenę wyników badań,
Stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania robót z zamówieniem,
Wykaz wad i usterek ze wskazaniem sposobu ich usunięcia.
9. Podstawa płatności.
2
Płaci się za ustaloną ilość m powierzchni zamalowanej wg ceny jednostkowej wraz z przygotowaniem do
malowania podłoŜa, przygotowaniem farb, ustawieniem i rozebraniem rusztowań lub drabin malarskich oraz
uporządkowaniem stanowiska pracy. Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian
zaaprobowanych przez InŜyniera i sprawdzonych w naturze.
10. Przepisy związane.
10.1 Normy.
PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania przy odbiorze.
PN-62/C-81502 Szpachlówki i kity szpachlowe. Metody badań.
PN-C-81914:2002 Farby dyspersyjne stosowane wewnątrz
PN-C-81913:1998 Farby dyspersyjne do malowania elewacji budynków
10.2 Inne dokumenty i instrukcje.
Poradnik majstra budowlanego.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty wykończeniowe. Powłoki malarskie
zewnętrzne i wewnętrzne
XIV. INSTALACJA WOD.KAN.
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji są wymagania wykonania i odbioru instalacji wodno –
kanalizacyjnej.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności podstawowe występujące przy montaŜu
instalacji wodociągowej, kanalizacyjnej, ciepłej wody uŜytkowej i cyrkulacji oraz ich uzbrojenia i armatury, a
takŜe niezbędne dla właściwego wykonania tej instalacji roboty tymczasowe oraz prace przygotowawcze.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz określeniami
przyjętymi w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków
technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, „Warunków Technicznych Wykonania i
Odbioru (WTWiO) Instalacji Wodociągowych i Instalacji Kanalizacyjnych.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, postanowieniami WTWiO, SST i poleceniami InŜyniera.
2. Materiały.
2.1. Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
Wszystkie materiały stosowane do wykonania robót muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej
specyfikacji i dokumentacji projektowej.
Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane spełniające warunki określone w:
- Ustawie z dnia 7 lipca 1994r. Prawo Budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi
zmianami),
- Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz. U z 2004r. Nr 92, poz. 881),
- Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002r. o systemie oceny zgodności (Dz. u. z 2002r. Nr 166, poz. 1360 z
późniejszymi zmianami).
2.2. Rodzaje materiałów.
2.2.1. Rury miedziane dla instalacji wodociągowej
Rury i kształtki miedziane powinny spełniać wymagania PN-EN 1057:1999.
2.2.2. Rury i kształtki z tworzyw sztucznych dla instalacjo kanalizacyjnej
Rury i kształtki z tworzyw sztucznych muszą spełniać wymagania określone w odpowiednich normach:
- z niezmiękczonego polichlorku winylu (PCV-U) – PN-EN 1329-1:2001, PN-EN 1329-2:2002(U)
- z polipropylenu (PP) PN-EN 1451-1:2001, PN-ENV 1451-2:2002(U),
- z polietylenu (PE) PN-EN 1519-1:2002, PN-ENV 1519-2:2002(U).
2.2.3. Armatura instalacji wodociągowej.
Armatura przepływowa instalacji wodociągowej musi spełniać warunki określone w następujących normach:
PN/M-75110÷11, PN/M-75113÷19, PN/M-75123÷26, PN/M-75144, PN/M-75147, PN/M-75150, PN/M75167, PN/M-75172, PN/M-75180, PN/M-75206.
2.2.4. Instalacja p-poŜ.
3
Hydranty przeciwpoŜarowe Dn 25 o wydajności nie mniejszej niŜ 1dm /s przy nominalnym ciśnieniu nie
mniejszym niŜ 0,2MPa, w skrzynkach hydrantowych wyposaŜonych w węŜe przeciwpoŜarowe długości
2x15m, prądownicę oraz zawór.
Pętla hydrantowa z rur stalowych ocynkowanych o średnicy Ø50.
2.2.5. Izolacje
Rurociągi muszą być zaizolowane.
Izolacje z wełny mineralnej Thermoflex gr. 30mm i 48mm.
2.2.6. Przybory i urządzenia dla instalacji kanalizacji sanitarnej.
Przybory i urządzenia oraz uzbrojenie przewodów kanalizacyjnych muszą spełniać wymagania
odpowiednich norm. Wykaz takich norm podany został w punkcie 10.1 niniejszej specyfikacji.
3. Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego
wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt uŜywany do robót powinien być zgodny z ofertą
Wykonawcy.
Liczba i wydajność sprzętu będzie gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w
dokumentacji projektowej.
Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym
stanie i gotowości do pracy. Będzie spełniał normy ochrony środowiska i przepisy dotyczące jego
uŜytkowania.
Wykonawca dostarczy Inspektorowi nadzoru kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do
uŜytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami.
4. Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
4.1. Wymagania dotyczące przewozu rur z tworzyw sztucznych.
Ze względu na specyficzne cechy rur naleŜy spełnić następujące wymagania:
- rury naleŜy przewozić wyłącznie samochodami skrzyniowymi lub pojazdami posiadającymi boczne
wsporniki o maksymalnym rozstawie 2m, wystające poza pojazd końce rur nie mogą być dłuŜsze niŜ 1m,
- jeŜeli przewoŜone są luźno ułoŜone rury, to przy ich układaniu w stosy na samochodzie wysokość ładunku
nie powinna przekraczać 1m,
- podczas transportu rury powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem przez metalowe części środków
transportu jak śruby, łańcuchy, itp. Luźno układane rury powinny być zabezpieczone przed zarysowaniem
przez podłoŜenie tektury falistej i desek pod łańcuch spinający boczne ściany skrzyni samochodu,
- podczas transportu rury powinny być zabezpieczone przed zmianą połoŜenia, platforma samochodu
powinna być ustawiona w poziomie.
Według istniejących zaleceń przewóz powinien odbywać się przy temperaturze otoczenia -5ºC do +30ºC.
4.2. Wymagania dotyczące przewozu armatury, przyborów i urządzeń.
Armaturę naleŜy przewozić pakowaną w sposób zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, uszkodzeniem
mechanicznym i wpływami czynników atmosferycznych.
4.3. Składowanie materiałów.
4.3.1. Składowanie rur i kształtek w wiązkach luzem.
Rury i kształtki naleŜy w okresie przechowywania chronić przed bezpośrednim działaniem promieniowania
słonecznego i temperaturą niŜszą niŜ 0ºC lub przekraczającą 40ºC.
Przy długotrwałym składowaniu (kilka miesięcy lub dłuŜej) rury powinny być chronione przed działaniem
światła słonecznego przez przykrycie składu plandekami brezentowymi lub innym materiałem (np. folią
nieprzeźroczystą z PCV lub PE) lub wykonanie zadaszenia. NaleŜy zapewnić cyrkulację powietrza pod
powłoką ochronną aby rury nie nagrzewały się i nie ulegały deformacji.
Oryginalnie zapakowane wiązki rur mona składować po 3, jedna na drugiej do wysokości maksymalnej 3m,
przy czym ramki wiązek winny spoczywać na sobie, luźne rury lub niepełne wiązki moŜna składować w
stosach na równym podłoŜu, na podkładkach drewnianych o szerokości min. 10cm, grubości min. 2,5cm i
rozstawie co 1-2m. Stosy powinny być z boku zabezpieczone przez drewniane wsporniki, zamocowane w
odstępach 1-2m. Wysokość układania rur w stosy nie powinna przekraczać 7 warstw rur i 1,5 m wysokości.
Rury o róŜnych średnicach winny być składowane odrębnie.
Rury kielichowe układać kielichami naprzemianległe lub kolejne warstwy oddzielać przekładkami
drewnianymi.
4.3.2. Składowanie armatury, przyrządów i urządzeń.
Armaturę naleŜy składować w pomieszczeniach suchych i temperaturze nie niŜszej niŜ 0ºC. W
pomieszczeniach składowania nie powinny znajdować się związki chemiczne działające korodująco.
Armaturę z tworzyw sztucznych naleŜy przechowywać z dala od urządzeń grzewczych.
Urządzenia sanitarne Ŝeliwne, porcelanowe, kamionkowe i blaszane składować naleŜy w magazynach
zamkniętych lub pod wiatami. Urządzenia sanitarne z tworzyw sztucznych przechowywać w
pomieszczeniach, w których temperatura nie spada poniŜej 0ºC.
5. Wykonywanie robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
5.1. Warunki przystąpienia do robót.
Przed przystąpieniem do montaŜu instalacji naleŜy:
- wyznaczyć miejsca układania (montaŜu) rur, kształtek i armatury,
- wykonać otwory i obsadzić uchwyty, podpory i podwieszenia,
- wykonać bruzdy w ścianach w przypadku układania w nich przewodów wodociągowych lub
kanalizacyjnych,
- wykonać otwory w ścianach i stropach dla przejść przewodów wodociągowych lub kanalizacyjnych.
5.2. MontaŜ rurociągów.
Po wykonaniu czynności określonych w pkt 5.1. naleŜy przystąpić do właściwego montaŜu rur, kształtek i
armatury.
Rurociągi kanalizacyjne naleŜy mocować za pomocą uchwytów lub wsporników w sposób zapewniający
odizolowanie ich od przegród budowlanych, celem ograniczenia rozprzestrzeniania się drgań i hałasów.
Przewody pod podłogą w ziemi naleŜy umieszczać na podsypce piaskowej.
5.3. MontaŜ hydrantów.
Hydranty przyłączyć bezpośrednio do instalacji wody zimnej. Zawory hydrantów montować zgodnie z
wymaganiami PN-B-02685.
5.4. Wykonanie pętli hydrantowej
Pętlę hydrantową wykonać z rur stalowych ocynkowanych. Doprowadzenia wody do hydrantu sportowej
wykonać dwoma rurociągami ∅50mm biegnącymi równolegle na zewnątrz w ziemi na głębokości 1,5m
przykrycia. Dla zapewnienia ruchy wody w pętli hydrantowej przewiduje się trzeci przewód ∅15mm,
doprowadzający wodę do najbliŜszych urządzeń sanitarnych zaplecza.
5.5. Połączenia rur i kształtek stalowych.
Rury łączy się najczęściej przy uŜyciu gwintowanych łączników. Połączenia gwintowane naleŜy uszczelniać
taśmą teflonową, pastami uszczelniającymi lub przędzą z konopi.
Rury miedziane moŜna łączyć takŜe za pośrednictwem łączników zaciskowych uniwersalnych stosowanych
do przewodów o średnicach od 15 do 100mm.
Zmian kierunku prowadzenia przewodów naleŜy dokonywać wyłącznie przy uŜyciu łączników. Nie
dopuszczalne jest gięcie rur stalowych ocynkowanych.
5.6. Połączenia rur i kształtek z tworzyw sztucznych.
Przed przystąpieniem do montaŜu rur i kształtek z tworzyw sztucznych naleŜy dokonać oględzin tych
materiałów. Powierzchnie rur i kształtek muszą być czyste, gładkie, pozbawione porów, wgłębień i innych
wad powierzchniowych w stopniu uniemoŜliwiającym spełnienie wymagań odpowiednich norm podanych
2.2.1 i 2.2.2.
5.6.1.Połączenia zgrzewane.
Połączenia zgrzewane mogą być doczołowe lub elektrooporowe:
- zgrzewanie doczołowe, które polega na łączeniu rur i kształtek przez nagrzanie ich końcówek do właściwej
temperatury i dociśnięcie, bez stosowania dodatkowego materiału,
- zgrzewanie elektrooporowe charakteryzujące się tym, Ŝe kształtki polipropylenowe (PE) zawierają jeden
lub więcej integralnych elementów grzejnych, zdolnych do przetworzenia energii elektrycznej w ciepło, w
celu uzyskania połączenia zgrzewanego z bosym końcem lub rurą.
Po zgrzaniu rur i kształtek na ich powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych nie powinny wystąpić
wypływki stopionego materiału poza obrębem kształtek. Przy zgrzewaniu elektrooporowym Ŝadna wypływka
nie powinna powodować przemieszczenia drutu w kształtkach (elektrooporowych) co mogłoby spowodować
zwarcie podczas łączenia. Na wewnętrznej powierzchni rur nie powinno wystąpić pofałdowanie.
5.6.2. Połączenia mechaniczne zaciskowe.
Połączenia mechaniczne zaciskowe wykonuje się za pomocą złączek, które zaciskane są na końcówkach
rur. Połączenia te mają zastosowanie w przewodach wodociągowych o średnicach do 110mm.
5.6.3. Połączenia kielichowe na wcisk.
MontaŜ połączeń kielichowych polega na wsunięciu (wciśnięciu) końca rury w kielich, z osadzoną uszczelką
(pierścieniem elastomerowym), do określonej głębokości. Dopuszczalne jest stosowanie środka
smarującego ułatwiającego wsuwanie. NaleŜy zwrócić szczególną uwagę na osiowe wprowadzenie końca
rury w kielich.
5.6.4. Połączenia klejone.
Połączenia klejone stosowane są dla rur i kształtek z PCV-U. Powierzchnie łączonych elementów za
pomocą kleju agresywnego muszą być czyste i odtłuszczone. NaleŜy bezwzględnie przestrzegać instrukcji
producenta kleju.
Pomieszczenie, w którym odbywa się klejenie musi być dobrze wietrzone oraz zabezpieczone przed
otwartym ogniem z powodu tworzących się par rozpuszczalników.
Rodzaj zastosowanych rur i kształtek powinien być zgodny z instrukcjami producentów tych materiałów.
5.7. Połączenia z armaturą, urządzeniami i przyborami.
Przed przystąpieniem do montaŜu armatury, urządzeń lub przyborów naleŜy dokonać oględzin ich
powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej. Powierzchnie powinny być gładkie, czyste, pozbawione porów,
wgłębień i innych wad powierzchniowych w stopniu uniemoŜliwiającym spełnienie wymagań odpowiednich
norm podanych 2.2.1 i 2.2.2.
Wysokość umieszczenia armatury czerpalnej nad podłogą lub przyborem oraz montaŜ przyborów i
urządzeń naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami określonymi w WTWiO dla instalacji wodociągowej i
instalacji kanalizacyjnej. Zastosowanie rodzajów połączeń armatury z instalacją naleŜy wykonać
przestrzegając instrukcji wydanych przez producentów określonych materiałów.
6.
Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
6.1
Kontrolę wykonania instalacji wodociągowych z tworzyw sztucznych naleŜy przeprowadzić
zgodnie z zaleceniami określonymi w WTWiO „Instalacji wodociągowych” (zeszyt 7).
Są to badania wstępne polegające na pulsacyjnym podnoszeniu ciśnienia w instalacji do wartości ciśnienia
próbnego (3-krotnie) i obserwacji tej instalacji. W przypadku braku przecieków i roszenia oraz spadku
ciśnienia (moŜe wystąpić wyłącznie spowodowane elastycznością przewodów z tworzyw sztucznych)
obserwuje się instalację jeszcze ½ godziny, jeŜeli w dalszym ciągu nie występują przecieki i roszenie oraz
spadek ciśnienia nie większy niŜ 0,6 bara, przystępuje się do badania głównego.
Badanie główne polega na podniesieniu ciśnienia do wartości ciśnienia próbnego i obserwacji instalacji
przez 2 godziny. JeŜeli badanie główne zostało zakończone wynikiem pozytywnym – brak przecieków i
roszenia oraz spadek ciśnienia nie większy niŜ 0,2 bara - to uznaje się Ŝe instalacja wodociągowa została
wykonana w sposób prawidłowy, chyba Ŝe wymagane są jeszcze badania uzupełniające przez producenta
przewodów z tworzyw sztucznych. Wartość ciśnienia próbnego naleŜy przyjąć zgodnie z określoną w
dokumentacji technicznej i WTWiO.
Badanie szczelności instalacji moŜemy równieŜ przeprowadzić spręŜonym powietrzem (zgodnie z pkt.
11.3.4. zeszytu nr 7 WTWiO).
Warunkiem uznania wyników badania spręŜonym powietrzem za pozytywne, jest brak spadku ciśnienia na
manometrze podczas badania. JednakŜe jest to badanie dość niebezpieczne i naleŜy ściśle przestrzegać
wymogów określonych w w/w pkt. WTWiO.
Dla instalacji ciepłej wody, po wykonaniu badań szczelności wodą zimną z wynikiem pozytywnym, naleŜy
dodatkowo przeprowadzić badanie szczelności wodą o temp. 60ºC, przy ciśnieniu roboczym.
Z przeprowadzonych badań naleŜy sporządzić protokół badania odbiorczego instalacji wodociągowej.
6.2
Kontrolę wykonania instalacji kanalizacyjnych z tworzyw sztucznych naleŜy przeprowadzić
zgodnie z zaleceniami określonymi w WTWiO cz. II „Instalacje sanitarne i przemysłowe” oraz PN81/B-10700/01 i PN-81/B-107000/00.
Badanie szczelności instalacji powinno być wykonane przed zakryciem bruzd i kanałów.
Pionowe przewody naleŜy poddawać próbie na szczelność przez zalanie ich wodą na całej wysokości.
Poziome przewody kanalizacyjne naleŜy poddać próbie przez zalanie ich wodą o ciśnieniu nie wyŜszym niŜ
2m słupa wody. Podejścia i piony (przewody spustowe) naleŜy sprawdzić w czasie swobodnego przepływu
przez nie wody.
JeŜeli przewody kanalizacyjne i ich połączenia nie wykazują przecieków to wynik badania szczelności
naleŜy uznać za pozytywny.
Z przeprowadzonych badań naleŜy sporządzić protokół badania szczelności.
7. Obmiar robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.1 Jednostki i zasady obmiaru robót.
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i
dołączoną specyfikacją techniczną w jednostkach ustalonych w kosztorysie.
7.1.2. Obmiar robót instalacji wodociągowej
Długość rurociągów:
- naleŜy liczyć od końcówki ostatniego łącznika w podejściu do wodomierza (od strony instalacji) bądź od
zaworu odcinającego na wprowadzeniu rurociągów do budynków (w przypadkach, gdy wodomierz jest na
zewnątrz budynku) – do końcówki podejścia do poszczególnych punktów czerpania wody,
- oblicza się w metrach ich długości osiowej, wyodrębniając ilości rurociągów w zaleŜności od rodzajów rur i
ich średnic oraz rodzajów połączeń bez odliczania długości łączników oraz armatury łączonych na gwint, nie
wlicza się natomiast do długości rurociągów armatury kołnierzowej,
- podejścia do urządzeń i armatury wlicza się do ogólnej długości rurociągów, a niezaleŜnie od tego do
przedmiaru wprowadza się liczby podejść według średnic rurociągów i rodzajów podejść. Przy ustalaniu
liczby podejść naleŜy odrębnie liczyć podejścia wody zimnej, odrębnie – wody ciepłej,
- długość rurociągów w obejściach elementów konstrukcyjnych wlicza się do ogólnej długości rurociągów.
- długość rurociągów w kompresorach wlicza się do ogólnej długości rurociągów.
Elementy i urządzenia instalacji jak zawory, baterie, wodomierze, liczy się w sztukach lub kompletach.
Próbę szczelności ustala się dla całkowitej długości rur instalacji uwzględnieniem podziału według średnic
oraz rodzajów budynków.
7.1.3. Obmiar robót w instalacji kanalizacyjnej.
- długość rurociągów kanalizacyjnych naleŜy obliczać w m, wyodrębniając ilość rurociągów w zaleŜności od
rodzajów rur i ich średnic oraz rodzajów połączeń bez odliczania kształtek. Do długości rurociągów nie
wlicza się zasuw burzowych, czyszczaków, rur wywiewnych innych elementów,
- zwęŜki wlicza się do rurociągów o większej średnicy,
- liczba podejść odpływowych od urządzeń (przyborów) kanalizacyjnych oblicza się w sztukach wg rodzajów
podejść i średnic odpływu z danego urządzenia. Długość rurociągów w podejściach wlicza się do ogólnej
długości rurociągów. Nie uwzględnia się natomiast podejść do urządzeń (przyborów), stanowiących komplet
urządzeń łączonych szeregowo, jak umywalki i pisuary.
- uzbrojenie rurociągów – wpusty, syfony, czyszczaki, tłuszczowniki, zasuwy oblicza się w sztukach z
podanie rodzaju materiału i średnicy.
- Przybory – zlewy, umywalki, wanny, brodziki, ustępy itp. – oblicza się w sztukach lub kompletach z
podaniem rodzaju i typu urządzenia.
- Rury wywiewne, rury deszczowe, osadniki, piaskowniki oblicza się w sztukach z podanie rodzaju materiału
i średnicy.
8. Odbiór robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.1. Zakres badań odbiorczych instalacji wodociągowej.
8.1.1. Badania przy odbiorze instalacji wodociągowej naleŜy przeprowadzić zgodnie z ustaleniami podanymi
w pkt. 10 i pkt. 11 WTWiO Instalacji wodociągowych.
Zakres badań odbiorczych naleŜy dostosować do rodzaju i wielkości instalacji wodociągowej. Szczegółowy
zakres badań odbiorczych powinien co najmniej obejmować badanie: szczelności, zabezpieczenia instalacji
wodociągowej wody ciepłej przed przekroczeniem granicznych wartości ciśnienia i temperatury,
zabezpieczenia przed moŜliwością pogorszenia jakości wody wodociągowej w instalacji oraz zmianami
skracającymi trwałość instalacji, zabezpieczenia instalacji wodociągowej przed moŜliwością przepływów
zwrotnych. Zakres tych badań określony został w punkcie 11 WTWiO.
Podczas dokonywania badań odbiorczych naleŜy wykonywać pomiary:
- temperatury wody za pomocą termometrów zapewniających dokładność odczytu ± 0,5ºC,
- spadków ciśnienia wody w instalacji za pomocą manometrów róŜnicowych zapewniających dokładność
odczytu nie mniejszą niŜ 10Pa.
8.1.2. Odbiór robót poprzedzających wykonanie instalacji wodociągowej
Odbiór robót poprzedzających wykonanie instalacji tzw. odbiór międzyoperacyjny naleŜy przeprowadzić dla
robót wyszczególnionych w pkt. 5.1. Z przeprowadzonego odbioru międzyoperacyjnego naleŜy sporządzić
protokół odbioru.
8.1.3. Odbiór techniczny częściowy instalacji wodociągowej.
Odbiór techniczny częściowy dotyczy części instalacji do których zanika dostęp w miarę postępu robót.
Dotyczy on np. przewodów ułoŜonych i zaizolowanych w zamurowywanych bruzdach lub zamykanych
kanałach nieprzełazowych, przewodów układanych w rurach osłonowych w warstwach podłogi, uszczelnień
przejść przez przegrody budowlane, których sprawdzenie będzie niemoŜliwe lub utrudnione w fazie odbioru
technicznego końcowego.
Odbiór częściowy przeprowadza się w trybie przewidzianym dla odbioru technicznego końcowego jednak
bez oceny prawidłowości pracy instalacji.
W ramach odbioru częściowego naleŜy:
- sprawdzić czy odbierany element instalacji lub jej część jest wykonana zgodnie z dokumentacją
projektową oraz dołączonymi do niej specyfikacjami technicznymi.
- sprawdzić zgodność wykonania odbieranej części instalacji z wymaganiami określonymi w odpowiednich
punktach WTWiO,
- przeprowadzić niezbędne badania odbiorcze.
Po dokonaniu odbioru częściowego naleŜy sporządzić protokół potwierdzający prawidłowe wykonanie robót
oraz dołączyć wyniki niezbędnych badań odbiorczych. W protokole naleŜy jednoznacznie zidentyfikować
lokalizację odcinków instalacji, które były objęte odbiorem częściowym.
8.1.4. Odbiór techniczny końcowy instalacji wodociągowej.
Instalacja powinna być przedstawiona do odbioru końcowego po:
- zakończeniu wszystkich robót montaŜowych, łącznie z wykonaniem izolacji cieplnej,
- wypłukaniu, dezynfekcji i napełnieniu instalacji wodą,
- dokonaniu badań odbiorczych częściowych, z których wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym.
W ramach odbioru końcowego naleŜy:
- uruchomić instalację, sprawdzić osiąganie zakładanych parametrów zgodnie z dokumentacją projektową,
specyfikacjami technicznymi i WTWiO,
- sprawdzić zgodność wykonania odbieranej instalacji z wymaganiami określonymi w odpowiednich
punktach WTWiO,
- sprawdzić protokoły odbiorów międzyoperacyjnych i częściowych,
- sprawdzić protokoły zawierające wyniki badań odbiorczych.
Z odbioru technicznego końcowego naleŜy sporządzić protokół.
8.2. Zakres badań odbiorczych instalacji kanalizacyjnej.
Badania przy odbiorze instalacji kanalizacyjnej naleŜy przeprowadzić zgodnie z ustaleniami podanymi w
PN-81/B-10700/00 i PN-81/B-10700/01, WTWiO cz. II „Instalacje sanitarne i przemysłowe” oraz WTWiO
Rurociągów z tworzyw sztucznych.
8.2.1. Odbiory międzyoperacyjne
Odbiorowi międzyoperacyjnemu podlegają:
- przebieg tras kanalizacyjnych,
- szczelność połączeń,
- sposób prowadzenia przewodów poziomych i pionowych,
- lokalizacja przyborów i urządzeń.
Z przeprowadzenia odbioru międzyoperacyjnego naleŜy sporządzić protokół odbioru technicznego –
częściowego.
8.2.2. Odbiór częściowy instalacji kanalizacyjnej.
Odbiorowi częściowemu naleŜy poddać te elementy urządzeń, które zanikają w wyniku postępu robót, jak
np. wykonanie bruzd, przebić, wykopów oraz inne, których sprawdzenie jest utrudnione w fazie odbioru
końcowego.
Z przeprowadzonego odbioru częściowego naleŜy sporządzić protokół odbioru technicznego – częściowego
oraz dołączyć wyniki badań odbiorczych. W protokole naleŜy jednoznacznie zidentyfikować lokalizację
odcinków instalacji, które były objęte odbiorem częściowym.
8.2.3. Odbiór końcowy instalacji kanalizacyjnej.
Instalacja powinna być przedstawiona do odbioru końcowego po zakończeniu wszystkich robót
montaŜowych oraz dokonaniu badań odbiorczych częściowych, z których wszystkie zakończyły się
wynikiem pozytywnym.
W ramach odbioru końcowego naleŜy sprawdzić w szczególności:
- uŜycie właściwych materiałów i elementów urządzeń,
- prawidłowość wykonania połączeń,
- wielkość spadków przewodów,
- odległości przewodów od przegród budowlanych i innych instalacji,
- prawidłowość wykonania uchwytów (podpór) przewodów oraz odległości między nimi,
- prawidłowość zainstalowania przyborów i urządzeń,
- protokoły odbiorów międzyoperacyjnych i częściowych,
- protokoły zawierające wyniki badań odbiorczych,
- zgodność wykonania instalacji z dokumentacją projektową , ST, WTWiO, odpowiednimi normami oraz
instrukcjami producentów materiałów, przyborów i urządzeń.
Z odbioru technicznego końcowego naleŜy sporządzić protokół.
9. Podstawa płatności
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
9.1. Zasady rozliczenia i płatności.
Rozliczenie robót montaŜowych instalacji wodociągowych z tworzyw sztucznych moŜe być dokonane
jednorazowo po wykonaniu pełnego zakresu robót i ich końcowym odbiorze lub etapami określonymi w
umowie, po dokonaniu odbiorów częściowych robót.
Ostateczne rozliczenie umowy pomiędzy zamawiającym a wykonawca następuje po dokonaniu odbioru
końcowego.
Ceny jednostkowe obejmują:
- przygotowanie stanowiska roboczego,
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- obsługę sprzętu nieposiadającego etatowej obsługi,
- przenoszenie podręcznych urządzeń i sprzętu w miarę postępu robót,
- wykonanie ewentualnie występujących robót ziemnych,
- wykonanie robót pomocniczych określonych w punkcie 5.1.,
- montaŜ rurociągów, urządzeń, przyrządów i armatury,
- wykonanie prób szczelności,
- usunięcie wad i usterek powstałych w czasie wykonywania robót.
10. Przepisy związane
10.1 Normy
PN-EN 806-1:2004 Wymagania dotyczące wewnętrznych instalacji wodociągowych do przesyłu wody
przeznaczonej do spoŜycia przeznaczonej do spoŜycia przez ludzi. Cześć 1. Postanowienia ogólne.
PN-81/B-10700.00 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy
odbiorze. Wspólne wymagania i badania.
PN-B-10720:1998 Wodociągi. Zabudowa zestawów wodomierzowych w instalacjach wodociągowych.
Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-H-74200:1996 Rury stalowe ze szwem gwintowane.
PN-75/H-74392 Łączniki z Ŝeliwa ciągliwego białego.
PN-79/M-75110 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawory wyplywowe wydłuŜone.
PN-79/M-75111 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawór umywalkowy stojący.
PN-79/M-75113 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawór z ruchomą wylewką.
PN-78/M-75114 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie umywalkowe i zlewozmywakowe.
PN-78/M-75117 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie natryskowa.
PN-80/M-75118 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie zlewozmywakowe i umywalkowe stojące.
PN-74/M-75123 Armatura domowej sieci wodociągowej. Armatura toaletowa. Głowice suwakowe.
PN-74/M-75124 Armatura domowej sieci wodociągowej. Bateria umywalkowa i zlewozmywakowa stojąca
rozsuwalna.
PN-75/M-75125 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie umywalkowe stojące kryte.
PN-77/M-75126 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie umywalkowe stojące jednootworowe.
PN-80/M-75144 Armatura domowej sieci wodociągowej. Wylewki ruchome.
PN-78/M-75147 Armatura domowej sieci wodociągowej. Mieszacze natryskowe.
PN-76/M-75150 Armatura domowej sieci wodociągowej. Natrysk dźwigniowy.
PN-70/M-75167 Armatura domowej sieci wodociągowej. PrzedłuŜacze.
PN-69/M-75172 Armatura domowej sieci wodociągowej. Spust do zbiorników płuczących.
PN-80/M-75180 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawory pływakowe.
PN-75/M-75206 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawory wypływowe.
PN-ISO 4064-1 :1997 Pomiar objętości wody w przewodach. Wodomierze do wody pitnej zimnej.
Wymagania.
PN-ISO 4064-2+Adl:1997 Pomiar objętości wody w przewodach. Wodomierze do wody pitnej zimnej.
Wymagania instalacyjne.
PN-ISO 4064-3:1 997 Pomiar objętości wody w przewodach. Wodomierze do wody pitnej zimnej. Metody
badań i wyposaŜenie.
PN-ISO 7858-1 :1997 Pomiar objętości wody przepływającej w przewodach. Wodomierze do wody pitnej
zimnej. Wodomierze sprzęŜone. Wymagania.
PN-ISO 7858-2:1997 Pomiar objętości wody przepływającej w przewodach. Wodomierze do wody pitnej
zimnej. Wodomierze sprzęŜone. Wymagania instalacyjne.
PN-ISO 7858-3:1997 Pomiar objętości wody przepływającej w przewodach. Wodomierze do wody pitnej
zimnej. Wodomierze sprzęŜone. Metody badań.
PN-88/M-54901.00 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Wymagania i badania.
PN-88/M-54901.01 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Osłonki.
PN-88/M-54901.02 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. PrzedłuŜacze.
PN-92/M-54901.03 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Łączniki.
PN-92/M-54901.04 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Nakrętki do łączników.
PN-88/M-54901.05 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Uszczelki.
PN-EN 1717:2003 Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i
ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczeniu przez przepływ zwrotny.
PN-71/B-10420 Urządzenia ciepłej wody w budynkach. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-67/C-89350 Kleje do montaŜu rurociągów z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Klej W.
PN-81/B-10700/01 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy
odbiorze. Instalacje kanalizacyjne.
PN-EN 1329-1:2001 Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości ścieków
(o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Niezmiękczony polichlorek winylu (PVCU). Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu.
PN-ENV 1329-2:2002(U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania
nieczystości i ścieków (O niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Nieplastyfikowany
polichlorek winylu (PVC-U). Część 2: Zalecenia dotyczące oceny zgodności.
PN-EN 1519-1 :2002 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości i
ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polietylen (PE). Część 1:
Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu.
PN-ENV 1519-2:2002(U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania
nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polietylen (PE).
Część 2: Zalecenia dotyczące oceny zgodności.
PN-EN 1451-1:2001 Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości i ścieków
(o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polipropylen (PP). Część 1: Wymagania
dotyczące rur, kształtek i systemu.
PN-ENV 1451-2:2002(U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania
nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polipropylen (PP).
Część 2: Zalecenia dotyczące oceny zgodności.
PN-85/M-75178.00 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Wymagania i badania.
PN-89/M-75178.01 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Syfon do umywalki.
PN-79/M-75178.03 Armatura sieci domowej. Syfon do pisuaru.
PN-90/M-75178.04 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Syfon do bidetu.
PN-89/M-75178.05 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Przelewy i spusty.
PN-81/B-12632 Wyroby sanitarne ceramiczne. Pisuary.
PN-81IB-12632/Az1:2002 Wyroby sanitarne ceramiczne. Pisuary (Zmiana Azl).
PN-79/B-12634 Wyroby sanitarne ceramiczne. Umywalki.
PN-81/B-12635 Wyroby sanitarne ceramiczne. Miski ustępowe.
PN-77/B-12636 Wyroby sanitarne ceramiczne. Zlewozmywaki.
PN-78/B-12637 Wyroby sanitarne ceramiczne. Umywalki lekarskie.
PN-79/B-12638 Wyroby sanitarne ceramiczne. Kompakt. Wymagania i badania.
PN-EN 251:2005 Brodziki podprysznicowe. Wymiary przyłączeniowe.
PN-91/B-77561 Brodziki z blachy stalowej emaliowane.
PN-EN 695:2002 Zlewozmywaki kuchenne. Wymiary przyłączeniowe.
PN-77/B-12636 Wyroby sanitarne ceramiczne. Zlewozmywaki.
PN-EN 31:2000 Umywalki na postumencie. Wymiary przyłączeniowe.
PN-EN 32:2000 Umywalki wiszące. Wymiary przyłączeniowe.
PN-EN 111:2004 Wiszące umywalki do mycia rąk. Wymiary przyłączeniowe.
PN-751H-75301 Umywalki Ŝeliwne emaliowane szeregowe do mycia zbiorowego.
PN-89/M-75178.01 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Syfon do umywalki.
PN-86/B-75704. 01 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Ogólne wymagania i badania.
PN-90/B-75704.02 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Sedesy do misek ustępowych
standardowych. Główne wymiary.
PN-88/B-75704.03 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Sedesy do misek ustępowych
kompakt. Główne wymiary.
PN-88/B-75704.04 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Sedesy do misek ustępowych
dziecięcych. Główne wymiary.
PN-EN 1253-5:2002 Wypusty ściekowe w budynkach. Część 5: Wypusty ściekowe z oddzielaniem cieczy
lekkich.
PN-88/C-89206 Rury wywiewne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. PN-EN 681 -2:2002
Uszczelnienia z elastomerów. Wymagania materiałowe dotyczące uszczelek złączy rur wodociągowych i
odwadniających. Część 2: Elastomery termoplastyczne.
PN-EN-67/C-89350 Kleje do montaŜu rurociągów z nieplastyfikowanego polichlorku winylu.
10.2. Inne dokumenty, instrukcje i przepisy
- Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Instalacji Wodociągowych – zeszyt 7 – CORBRTI INSTAL.
Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-MontaŜowych. Tom II. Instalacje sanitarne i
przemysłowe. Wydawnictwo Arkady.
Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Rurociągów z Tworzyw Sztucznych Polska Korporacja
Techniki Sanitarnej, Grzewczej, Gazowej i Kanalizacji.
Instrukcja Projektowania, MontaŜu i Układania Rur PVC-U i PE GAMRAT.
- Poradnik majstra budowlanego. Arkady Sp. z o. o. Warszawa 2003, 2004r.,
- Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Instalacje wodociągowe z tworzyw
sztucznych. OWEOB „Promocja” Sp.z o.o. Warszawa 2005r.
- Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Instalacje kanalizacyjne z tworzyw
sztucznych. OWEOB „Promocja” Sp.z o.o. Warszawa 2005r.
—
—
—
—
—
XV. INSTALACJA ELEKTRYCZNA
1. Wstęp.
Wstęp.
1.1 Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót związanych z wykonaniem instalacji elektrycznej.
1.2 Zakres stosowania SST.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3 Zakres robót objętych SST.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu
wykonanie robót związanych z wykonaniem instalacji elektrycznej w budynkul
W zakres tych robót wchodzą:
Instalacja oświetlenia i gniazd wtyczkowych
Instalacja oświetlenia awaryjnego z zastosowaniem indywidualnych inwerterów
Instalacja ochrony przeciwprzepięciowej
Instalacja ochrony przeciwporaŜeniowej
Instalacja odgromowa
Przyłącz do zewnętrznej sieci energetycznej jest przedmiotem osobnego opracowania SST PE.01 „Przyłącz
energetyczny”.
1.4 Określenia podstawowe.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera.
Instalacje elektryczne w budynkach powinny być wykonane tak, aby zapewniały ciągłą dostawę energii
elektrycznej o odpowiednich parametrach technicznych, stosownie do potrzeb uŜytkowników.
Wszystkie urządzenia wraz z oprzewodowaniem powinny być zainstalowane tak, aby zapewniona była
niezawodność ich działania, moŜliwość przeglądów i konserwacji oraz łatwy dostęp do połączeń.
Instalacje elektryczne naleŜy wykonać i zabezpieczyć w taki sposób, aby nie istniało zagroŜenie poraŜenia
prądem elektrycznym uŜytkowników.
Instalacje elektryczne naleŜy wykonać i zabezpieczyć w taki sposób, aby nie były źródłem poŜarów w
budynku ani nie powodowały rozprzestrzeniania się ognia.
Instalacja powinna zapewnić ochronę środowiska przed skaŜeniem, emitowaniem niedopuszczalnego
poziomu drgań, hałasu oraz oddziaływaniem pola elektromagnetycznego.
Instalacja elektryczna powinna być tak wykonana, aby nie istniało ryzyko zapalenia materiałów palnych,
spowodowane nadmierną temperaturą. Nie powinno zaistnieć ryzyko oparzenia ludzi.
Instalacja w budynku powinna być wykonana tak aby zapewniona była ochrona:
PrzeciwporaŜeniowa
Przed skutkami oddziaływania cieplnego
PrzeciwpoŜarowa
Przed obniŜeniem napięcia
Odgromowa
Przed przepięciami łączeniowymi i atmosferycznymi
NaleŜy zapewnić:
- selektywność (wybiórczość) zabezpieczeń,
- równomierne obciąŜenie przewodów fazowych linii zasilających przez odpowiednie przyłączenie
odbiorników,
- moŜliwość całkowitej wymiany instalacji i przewodów bez naruszania konstrukcji budynku,
- bezkolizyjność instalacji elektrycznych z innymi instalacjami.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania
ogólne”p.2.
2.1 Materiały do wykonania instalacji elektrycznej.
Wszystkie elementy wyposaŜenia zastosowane w instalacji elektrycznej powinny spełniać wymagania norm
IEC odpowiednich dla wyrobu. Powinny mieć takie parametry techniczne, aby odpowiadały warunkom, w
których mają być zastosowane.
KaŜdy element powinien być oznakowany tak, aby przy sprawdzaniu, badaniu, naprawach lub przy
zmianach instalacji była moŜliwa identyfikacja jego elementów.
Materiały dostarczone na teren budowy powinny mieć świadectwa jakości, atesty, certyfikaty, świadectwa
gwarancyjne lub aprobaty techniczne.
JeŜeli istnieją jakiekolwiek wątpliwości dotyczące przydatności lub jakości dostarczonych materiałów,
powinny one zostać poddane ponownemu badaniu.
Stosowanie materiałów zastępczych wymaga uzyskania zgody projektanta i InŜyniera.
Materiały zaakceptowane przez InŜyniera nie mogą być zmienione bez jego zgody.
2.1.1 Rozdzielnice główne
Rozdzielnice powinny spełniać wymagania PN-E-05160/01 oraz BN-8872-01 jak równieŜ wymagania
Projektu.
Głównym elementem rozdziału energii dla budynku jest tablica TG, wykonana jako obudowa naścienna typu
XL-195, skąd zasilane są wszystkie odbiorniki.
2.1.2 Korytka kablowe, kable, przewody.
Przy budowie trasy kablowej z wykorzystaniem korytek kablowych naleŜy stosować następujące elementy
wyposaŜenia:
łączniki proste słuŜące do łączenia korytek układanych w poziomie,
łączniki kątowe słuŜące do zmiany wysokości przebiegu trasy,
kąt płaski lewy lub prawy słuŜący do zmiany kierunku trasy,
rozgałęzienie słuŜące do odgałęzienia trasy,
płytki instalacyjne słuŜące do montaŜu puszek lub oświetlenia awaryjnego,
przegrody słuŜące do rozdzielania układanych obwodów,
uchwyty na śruby umoŜliwiające montaŜ róŜnych urządzeń wzdłuŜ profilu korytka,
podstawy (wsporniki) umoŜliwiające montaŜ korytek w poziomie wzdłuŜ ścian obiektu budowlanego,
szyny montaŜowe słuŜące do montaŜu korytek w pozycji pionowej lub podwieszania ciągu
składającego się z więcej niŜ jednego korytka, zawiesia słuŜące do podwieszania korytek lub ich
ciągów.
Przewody instalacji podtynkowej dla łącznika naleŜy prowadzić w rurkach elektroinstalacyjnych
karbowanych Ø16.
Kable i przewody
YDY 3x1,5
YDY 5x4
YDY 3x2,5
YDY 2x1,5
YDY 4x1,5
YKY 5x10
YKY 5x35
DY 2,5
YLY 4x1
YLY 2x1
YLY 4x1,5
YLY 3x1,5
YLY 3x1
YDYt 3/4x1,5
DY 1,5/2,5
2.1.3 Instalacja oświetlenia.
W pomieszczeniach zastosowano oświetlenie świetlówkowe. Ilość i rozmieszczenie opraw powinna spełnić
wymogi normy PN-86/E-02033.
W ramach instalacji przewiduje się oświetlenie ewakuacyjne i kierunkowe dla wskazania dróg
ewakuacyjnych z budynku. Zastosowano indywidualne inwertery, zapewniające nieprzerwaną pracę
oświetlenia przez 2 godziny po zaniku napięcia.
W budynku przewidziano dzwonek przyzywowy, zasilany z obwodu oświetlenia. Przycisk sygnalizacyjny
zlokalizowano przy drzwiach wejściowych na zewnątrz.
Typy opraw:
TCS 125 2xTL-D 36W O (PHILIPS lub podobnej klasy)
OPK 240 2xTL-D 36W (PHILIPS lub podobnej klasy)
ORO 418 RP 4xTL-D 18W (PHILIPS lub podobnej klasy)
PWG 200 2xPL-C/2P 18W IWH IP-54 (PHILIPS lub podobnej klasy)
FBH 146 2x PL-C 18W IP-20 (PHILIPS lub podobnej klasy)
MVF110 HPIT 400W IC AK (PHILIPS lub podobnej klasy)
OKN 108 Aw (PHILIPS lub podobnej klasy)
Sterowanie oświetleniem w pomieszczeniach lokalnie przy uŜyciu łączników. Zastosowano osprzęt POLO
REGINA. W pomieszczeniach wilgotnych zastosowano osprzęt hermetyczny z uŜyciem zestawów
uszczelniających. Przewiduje się zastosowanie następujących łączników:
łącznik pojedynczy 16A/250V z samozaciskami
łącznik świecznikowy 16A/250V z samozaciskami
łącznik schodowy 16A/250V z samozaciskami
łącznik pojedynczy 16A/250V z samozaciskami + zestaw uszczelniający IP-44
łącznik uniwersalny 10A/250V z samozaciskami
Przewiduje się zastosowanie opraw świetlówkowych IP44 2x36W i oprawy świetlówkowej zewnętrznej
2x18W.
Sterowanie oświetleniem w pomieszczeniu przy uŜyciu łączników. Przewiduje się zastosowanie
następujących łączników:
łącznik Pt 10A, 250V 1- biegunowy
łącznik schodowy Pt 10A, 250V
2.1.4 Instalacja gniazd wtyczkowych.
Instalacja gniazd wtyczkowych obejmuje zasilanie gniazd wtyczkowych technologicznych i ogólnego
przeznaczenia w poszczególnych pomieszczeniach. Instalację gniazd wtyczkowych zaprojektowano
przewodami kabelkowymi YDY 3x2,5.
Zastosowano osprzęt POLO REGINA. Przewiduje się zastosowanie:
gniazd 2P+Z 16A/250V z samozaciskami
W pomieszczeniach wilgotnych zastosowano osprzęt hermetyczny z uŜyciem zestawów uszczelniających.
2.1.5 Instalacje ochronne przed poraŜeniem.
Instalacja w układzie TN-S. Od tablicy TG prowadzony jest przewód ochronny PE, od którego odgałęzione
są przewody ochronne do poszczególnych odbiorników. Dla skutecznej ochrony zastosowano wyłączniki
nadmiarowo prądowe S300 oraz wyłączniki róŜnicowoprądowe na obwodach gniazd wtyczkowych.
2.1.6 Instalacja przeciwprzepięciowa.
Dla odbiorów obiektu zastosowano zestaw ochronny POWERSET BC/3 + 1/FM firmy Phoenix Contact,
zapewniające ograniczenie przepięć do wartości 0,9kV.
2.1.7 Instalcje piorunochronne.
Zgodnie z normą IEC 1024-1/1995 dla budynku przewiduje się instalację piorunochronną:
• Zwody poziome na dachu – wykorzystanie metalowego pokrycia dachu (w trakcie wykonywania
dachu naleŜy sprawdzić ciągłość metaliczną połączeń poszczególnych płyt dachowych)
• Zwody poziome na dachu od kominów i konstrukcji central wentylacyjnych – płaskownikiem Fe/Zn
20x3
• Przewody odprowadzające – wykorzystanie metalowego pokrycia ścian bocznych budynku (w
trakcie wykonywania dachu naleŜy sprawdzić ciągłość metaliczną połączeń poszczególnych płyt
ściennych)
• Uziom instalacji – uziom fundamentowy
3. Sprzęt.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne”p.3.
Roboty mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie, przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu wskazanego
przez InŜyniera.
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego
wpływu na jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak teŜ przy wykonywaniu czynności
pomocniczych oraz w czasie transportu, załadunku i wyładunku materiału.
4. Transport.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne”p.4.
Urządzenia transportowe powinny być przystosowane do rodzaju transportowanych materiałów.
PrzewoŜone materiały powinny być układane zgodnie z warunkami transportu określonymi przez wytwórcę,
oraz zabezpieczone przed ich przemieszczaniem podczas transportu.
Materiały wymienione powinny być przechowywane w pomieszczeniach zamkniętych, suchych i nie
zapylonych.
5. Wykonanie robót.
5.1 Wymagania ogólne.
Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w ST „Wymagania ogólne”p.5.
MontaŜ instalacji powinien być wykonany przez odpowiednio wykwalifikowany personel z zastosowaniem
właściwych materiałów.
Parametry techniczne wyposaŜenia nie powinny się pogorszyć podczas montaŜu.
Przewody powinny być oznaczone zgodnie z IEC 446:1989. Wszystkie elementy wyposaŜenia
elektrycznego powinny być zainstalowane tak, aby zapewniony był bezpieczny i pewny styk.
5.2 MontaŜ rozdzielnic.
Lokalizacje rozdzielnic i tablic powinna być zgodna z Projektem. Montować stosując się do zaleceń
producenta.
5.3 Wykonanie instalacji elektrycznych.
Przy wykonywaniu instalacji elektrycznych bez względu na rodzaj i sposób ich montaŜu naleŜy
przeprowadzić następujące czynności:
- trasowanie,
- układanie rur osłonowych, listew i tym podobnych elementów, w których będą prowadzone przewody,
- montaŜ konstrukcji wsporczych i uchwytów,
- przejścia przez ściany i stropy (przepusty),
- układanie i łączenie przewodów,
- montaŜ osprzętu i sprzętu.
Przy doborze elementów tras kablowych naleŜy bezwzględnie przestrzegać postanowień normy PN-IEC
60364-5-523. MontaŜ tras kablowych naleŜy wykonać zgodnie z Projektem i instrukcją producenta.
Układając przewody pod tynkiem lub w tynku naleŜy bezwzględnie przestrzegać postanowień PN-IEC
60364-5-523. UłoŜone przewody i kable w trasach kablowych, na tynku, w kanałach kablowych oraz przy
wejściach i wyjściach z puszek oraz rozdzielnic naleŜy oznakować, uŜywając oznaczników adresowych.
MontaŜ oprzewodowania powinien spełniać podstawowe zasady podane w normie IEC 60364-1 dotyczące
przewodów, kabli, ich połączeń, wsporników lub podwieszeń, obudów lub metod ochrony prze wpływami
zewnętrznymi.
Sposób wykonania oprzewodowania w zaleŜności od rodzaju przewodu i kabla, miejsca ułoŜenia powinny
spełniać wymagania podane w IEC 60364-5-52:2002.
Elementy oprzewodowania, jak kable, przewody i osprzęt powinny być montowane jedynie w granicach
temperatur ustalonych w odpowiednich normach wyrobu lub podanych przez producenta.
Oprzewodowanie powinno być tak zmontowane, aby w wyniku dostępu wody nie mogły wystąpić Ŝadne
uszkodzenia. Powłoki i izolacje przewodów instalacji moŜna uznać za zabezpieczone przed dostępem
wilgoci jeśli nie są one uszkodzone. Jeśli jednak istnieje moŜliwość gromadzenia się wody, wilgoci w
oprzewodowaniu naleŜy zapewnić jej odprowadzenie.
Oprzewodowanie powinno być tak zmontowane, aby skutki wynikające z przedostania się obcych ciał
stałych, zanieczyszczeń były zminimalizowane.
Elementy wykonane z materiałów mogących powodować wzajemne lub indywidualne niszczenie nie
powinny się dotykać.
Oprzewodowanie powinno być tak zmontowane aby podczas montaŜu, uŜytkowania i konserwacji
uszkodzenie powłok i izolacji przewodów i kabli oraz ich końcówek było utrudnione.
Oprzewodowanie naleŜy rozmieszczać pamiętając o tym, aby nie zmniejszyć przez to wytrzymałości
konstrukcji budynku i jego bezpieczeństwa poŜarowego.
Odległość między kablami (przewodami) i innymi instalacjami nie powinna być mniejsza niŜ 10cm w świetle.
Rury instalacyjne i kanały przewodowe ułoŜone w elementach budowlanych powinny być całkowicie
zamontowane w kaŜdym obwodzie przed wciągnięciem do nich przewodów lub kabli.
Promienie kaŜdej krzywizny w oprzewodowaniu powinny być takie, aby przewody i kable nie uległy
uszkodzeniu.
JeŜeli oprzewodowanie przechodzi przez przegrody budowlane, pozostałe po nich otwory powinny być tak
uszczelnione, aby stopień odporności ogniowej danego elementu konstrukcyjnego budynku był taki jak
przed penetracją.
5.4 MontaŜ oświetlenia, gniazd, łączników.
Osprzęt naleŜy mocować, zwracając uwagę na właściwy sposób ustawienia, zapewniający moŜliwość
łatwego demontaŜu i łatwego dostępu dla obsługi.
Wysokość montaŜu gniazd wtyczkowych:
• Gniazda ogólnego przeznaczenia w pomieszczeniach i na korytarzach – 0,2m
• Gniazda ogólnego przeznaczenia przy łącznikach oświetlenia – 1,2m (we wspólnej ramce z
łącznikiem oświetlenia)
• Gniazda technologiczne – dostosować do urządzeń technologicznych
Trasy instalacji naleŜy prowadzić tak, aby zapewnić:
Łatwy dostęp do obwodów elektrycznych na całej trasie wykonanej instalacji,
Bezkolizyjność instalacji elektrycznych z innymi instalacjami,
MoŜliwość całkowitej wymiany instalacji i przewodów bez naruszania konstrukcji budynku,
Trasy przewodów naleŜy wykonywać w liniach prostych, równoległych do krawędzi ścian i
stropów,
Mocowanie sprzętu i osprzętu naleŜy mocować zgodnie z obowiązującymi normami,
przepisami i wskazaniami producenta.
Gniazda wtyczkowe i łączniki naleŜy instalować w sposób nie kolidujący z wyposaŜeniem pomieszczenia.
PołoŜenie łączników oświetlenia naleŜy ustalić tak, aby w całym budynku było ono jednakowe.
Mocowanie gniazd wtyczkowych powinno zapewnić niezbędną wytrzymałość na wyciąganie wtyczki z
gniazda.
5.5 Ochrona przed poraŜeniem.
W budynkach jako środki ochrony przed dotykiem bezpośrednim naleŜy stosować:
Izolowanie części czynnych (izolacja podstawowa)
Obudowy (osłony)
Wyłączniki ochronne róŜnicoprądowe
W budynkach jako środki ochrony przed dotykiem pośrednim naleŜy stosować:
Samoczynne wyłączenie zasilania
Części czynne powinny być całkowicie pokryte izolacją, która moŜe być usunięta tylko przez jej zniszczenie.
5.6 Ochrona odgromowa i przeciwprzepięciowa.
Jako elementy przewodzące urządzenia piorunochronnego zostaną wykorzystane elementy pokrycia dachu
i ścian bocznych budynku. NaleŜy pamiętać, aby w trakcie wykonywania dachu i pokrycia ścian naleŜy
sprawdzić ciągłość metaliczną połączeń poszczególnych płyt.
Wszystkie metalowe części budynku znajdujące się na powierzchni dachu (kominy, wentylatory itp.) naleŜy
wyposaŜyć w zwody płaskownikiem Fe/Zn 20x3. Połączenia płaskownika z metalowym pokryciem dachu
wykonać zgodnie z wytycznymi producenta płyt dachowych.
NaleŜy zastosować uziom fundamentowy tylko, Ŝe w trakcie prac fundamentowych naleŜy sprawdzić
poprawność wykonania wypustów od zbrojenia fundamentu i dokonać pomiaru rezystancji uziomu. Uziomy
naleŜy układać zgodnie z PN-IEC 61024-1 i Projektem.
Uziomy naleŜy układać na dnie rowów kablowych. UłoŜone uziomy naleŜy przykryć warstwą rodzimego
gruntu. KaŜdą 400 mm warstwę gruntu naleŜy zagęszczać ubijając ją zagęszczarką wibracyjną. Uziomy
naleŜy układać niezwłocznie po wykopaniu rowu, przy równoczesnym dokonaniu częściowego odbioru, a
następnie moŜliwie szybkie zasypanie.
Przewody uziemiające oraz odprowadzające naleŜy montować zgodnie z Projektem i instrukcją montaŜ
producenta.
Rowy, w których układa się uziomy naleŜy zasypać tak, aby w bezpośrednim kontakcie z uziomem nie było
kamieni, Ŝwiru, ŜuŜlu lub gruzu.
Ochronę przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi w instalacjach elektrycznych naleŜy
zapewnić przez zastosowanie ochronny POWERSET BC/3 + 1/FM firmy Phoenix Contact, zapewniające
ograniczenie przepięć do wartości 0,9kV. Ogranicznik przepięć naleŜy instalować zgodnie z projektem i
wytycznymi producenta.
6. Kontrola jakości robót.
6.1 Uwagi ogólne.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.6.
Kontrola jakości wykonania robót polega na sprawdzeniu zgodności wykonania robót z Dokumentacją
Projektową, Specyfikacją Techniczną i poleceniami InŜyniera.
Kontrola jakości robót powinna obejmować następujące badania:
• Zgodności z Dokumentacją Projektową:
ułoŜenia tras kablowych,
wykonania mocowań i zawiesi,
wykonania montaŜu wyposaŜenia tras kablowych
montaŜ rozdzielnic i tablic elektrycznych,
wykonania połączeń,
wykonania zakończeń Ŝył kablowych i przewodów,
wykonanie uziemień
montaŜu opraw oświetleniowych i ich wyposaŜenia,
montaŜu wyłączników,
montaŜu urządzeń sterowania oświetleniem,
rozmieszczenia opraw ewakuacyjnych i umieszczonych na nich kierunków ewakuacji,
zastosowanych źródeł światła,
zastosowanych przewodów
ułoŜenia uziomów,
wykonania złączy,
wykonania przewodów uziemiających,
montaŜ złączy kontrolnych,
montaŜ zwodów.
• Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową polega na porównaniu wykonywanych bądź
wykonanych robót z Dokumentacją Projektową oraz na stwierdzeniu wzajemnej zgodności na podstawie
oględzin i pomiarów;
• Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien z co najmniej 7 dniowym wyprzedzeniem
powiadomić InŜyniera i Inspektora nadzoru o rodzaju i terminie badania.
6.2 Czynności przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien przekazać InŜynierowi i Inspektorowi nadzoru
wszystkie świadectwa jakości i atesty stosowanych materiałów. Materiały bez tych dokumentów nie mogą
być wbudowane.
6.3 Badania w czasie wykonywania robót
Układanie tras kablowych
Podczas układania tras kablowych i po zakończeniu tych robót naleŜy przeprowadzić następujące badania:
poprawność wykonania mocowań i zawiesi,
poprawność montaŜu elementów tras kablowych,
zgodność z Projektem przebiegu tras kablowych,
poprawność przyjętych rozwiązań w przypadkach wystąpienia kolizji trasy kablowej z innymi
urządzeniami lub instalacjami.
Układanie przewodów i kabli
Podczas układania przewodów i kabli i po zakończeniu tych robót naleŜy przeprowadzić następujące
badania:
sprawdzić zgodność wbudowywanych materiałów z przekazanymi świadectwami jakości i atestami
poprawność wykonania mocowań przewodów i kabli,
poprawność montaŜu oznaczników adresowych,
zgodność z Projektem ułoŜenia przewodów i kabli.
Wszystkie pomiary ułoŜonych przewodów i kabli naleŜy wykonywać z częstotliwością uzgodnioną z
InŜynierem, a uzyskane wyniki mogą być uznane za dobre, jeŜeli nie są gorsze od załoŜonych w Projekcie
nie więcej niŜ o 5%.
MontaŜ opraw oświetleniowych.
Podczas wykonywania montaŜu i po zakończeniu tych robót naleŜy przeprowadzić następujące badania:
sprawdzić zgodność wbudowywanych materiałów z przekazanymi świadectwami jakości i atestami
sprawdzić poprawność wykonania połączeń,
sprawdzić poprawność montaŜu oznaczników kierunków ewakuacji,
sprawdzić poprawność działania poszczególnych opraw oraz obwodów oświetleniowych,
sprawdzić natęŜenie oświetlenia.
Wszystkie pomiary natęŜenia oświetlenia naleŜy wykonywać z częstotliwością uzgodnioną z InŜynierem, a
uzyskane wyniki mogą być uznane za dobre, jeŜeli nie są gorsze od załoŜonych w Projekcie.
Instalacja odgromowa
Układanie uziomów
Podczas układania uziomów i po zakończeniu robót naleŜy przeprowadzić następujące badania:
- głębokość zakopania uziomu,
- stopień zagęszczenia gruntu nad uziomem i usunięcie nadmiaru gruntu.
Wszystkie pomiary ułoŜonej montowanego uziomu naleŜy wykonywać z częstotliwością uzgodnioną z
InŜynierem, a uzyskane wyniki mogą być uznane za dobre, jeŜeli odbiegają od załoŜonych w Projekcie nie
więcej niŜ o 5%.
Sprawdzenie ciągłości uziomów
Wynik sprawdzenia naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli poszczególne ciągi uziomów nie mają przerw.
Próba rezystancji uziomu
Pomiar rezystancji uziomu naleŜy wykonać za pomocą miernika rezystancji, dokonując odczytu po czasie
niezbędnym do ustalenia się mierzonej wartości, rezystancja uziomu nie powinna być nie większa niŜ
przewiduje Projekt.
6.4 Badania po wykonaniu robót.
Badania po zakończeniu robót, musi wykonać niezaleŜna jednostka gospodarcza, posiadająca odpowiednie
uprawnienia i specjalizująca się w wykonywaniu tego typu usług.
7. Obmiar robót.
7.1 Wymagania ogólne.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.7.
7.2 Obmiar robót.
Jednostką obmiarową jest dla:
rozdzielnice i tablice
– 1 szt
tras kablowych
– 1 m bieŜący trasy kablowej
akcesoria tras kablowych
– 1 szt
elementy mocowania i zawiesia
– 1 szt
przewody, kable
–1m
oprawy wraz z wyposaŜeniem i wyłączniki
– 1 szt
obwody oświetleniowe
–1m
gniazda wtykowe wraz z wyposaŜeniem
– 1 szt
obwody zasilania
–1m
puszki rozgałęźne i końcowe
– 1 szt
rur osłonowych
–1m
przewodów uziemiających
–1m
8. Odbiór robót.
8.1 Wymagania ogólne.
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.8.
8.2 Odbiory instalacji elektrycznej.
Przeprowadza się odbiór częściowy i techniczny końcowy zgodnie z postanowieniami Specyfikacji
Technicznej „Wymagania Ogólne”.
Przy odbiorze końcowym powinny być dostarczone oprócz dokumentów wymaganych w ST „Wymagania
Ogólne”:
protokoły badań rozdzielnic i tablic,
protokoły badania tras kablowych,
protokoły badania przewodów i kabli,
protokoły badania instalacji oświetleniowej i pomiarów natęŜenia oświetlenia,
protokoły pomiarów instalacji odgromowej i metryki tych urządzeń.
8.3 Oględziny instalacji elektrycznych.
Oględziny naleŜy wykonać przed przystąpieniem do prób i po odłączeniu zasilania instalacji.
Oględziny mają na celu stwierdzenie czy wykonana instalacja lub urządzenie:
spełniają wymagania bezpieczeństwa,
zostały prawidłowo zainstalowane i dobrane oraz oznaczone zgodnie z projektem,
nie posiadają widocznych uszkodzeń mechanicznych, mogących mieć wpływ na pogorszenie
bezpieczeństwa uŜytkowania.
Zakres oględzin obejmuje sprawdzenie prawidłowości:
wykonania instalacji pod względem estetycznym ,
ochrony przed poraŜeniem prądem elektrycznym,
doboru urządzeń i środków ochrony w zaleŜności od wpływów zewnętrznych,
ochrony przed poŜarem i skutkami cieplnymi,
doboru przewodów do obciąŜalności prądowej i spadku napięcia,
wykonania połączeń obwodów,
doboru i nastawienia urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych,
umieszczenia odpowiednich urządzeń odłączających i łączących,
rozmieszczenie oraz umocowania aparatów, sprzętu i osprzętu,
oznaczenia przewodów,
umieszczenia schematów, tablic ostrzegawczych lub innych informacji na oznaczenie obwodów,
bezpieczników, łączników itp.,
Wykonania dostępu do instalacji i urządzeń elektrycznych w celu ich wygodnej obsługi i
konserwacji.
9. Podstawa płatności.
8.1 Wymagania ogólne
Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt.9.
Podstawę płatności stanowi cena jednostkowa za jednostki obmiarowe wg p.7.2 niniejszej SST. Cena
obejmuje:
8.2 Rozdzielnice i tablice.
Roboty związane z montaŜem rozdzielnic i tablic
8.3 Trasy kablowe
ułoŜenie tras kablowych,
montaŜ akcesoriów tras kablowych.
8.4 Układanie kabli
ułoŜenie przewodów,
ułoŜenie kabli.
8.5 Instalacja oświetleniowa.
montaŜ obwodów zasilania instalacji oświetleniowej,
montaŜ opraw i osprzętu.
8.6 Instalacja odgromowa.
wykonanie uziomów,
montaŜ zwodów,
montaŜ przewodów odprowadzających i uziemiających.
10. Przepisy związane.
związane.
10.1 Normy
PN-E-04405 Pomiary rezystancji.
PN-E-05009/41 Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Ochrona przeciwporaŜeniowa.
PN-E-05023 Urządzenia elektroenergetyczne. Oznaczenia barwami przewodów gołych oraz izolacji Ŝył
zerowych i ochronnych w przewodach i kablach.
PN-E-05025 Dobór i układanie przewodów szynowych sztywnych.
PN-E-05160 Rozdzielnice niskonapięciowe.
PN-E-05160/01. Rozdzielnice prefabrykowane niskonapięciowe. Ogólne wymagania i badania.
PN-E-06153 Rozłączniki, odłączniki niskonapięciowe. Ogólne wymagania i badania.
PN-E-06160/10 Bezpieczniki topikowe przemysłowe na znamionowe napięcie do 1000 V. Ogólne
wymagania i badania.
PN-E-06300/03 Wyroby elektroinstalacyjne. Wymagania i badania podstawowe. Bezpieczeństwo
uŜytkowania.
PN-E-08106 Obudowy urządzeń elektrotechnicznych. Stopnie ochrony. Podział, wymagania i badania.
PN-E-08501 Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa.
PN-E-90039 Szyny aluminiowe sztywne.
BN-8872-01 Rozdzielnice skrzynkowe niskonapięciowe w skrzynkach z tworzyw sztucznych. Ogólne
wymagania i badania.
PN-C-89205 Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu.
PN-E-06300/03 Wyroby elektroinstalacyjne. Wymagania i badania podstawowe. Bezpieczeństwo
uŜytkowania.
PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania.
PN-H-93200 Walcówka i pręty stalowe okrągłe walcowane na gorąco. Wymiary.
PN-H-92325 Bednarka stalowa bez pokrycia lub ocynkowana.
PN-H-93215 Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu.
PN-H-97011 Elektrolityczne powłoki cynowe.
PN-M-69775 Wadliwość złączy spawanych. Oznaczania klasy wadliwości na podstawie oględzin
zewnętrznych.
PN-M-82101 Śruby ze łbem sześciokątnym.
PN-IEC 60365-5-523 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaŜ wyposaŜenia
elektrycznego. ObciąŜalności długotrwałe przewodów.
PN-E-05125 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa.
PN-E-02033 Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.
PN-E-06305 Elektryczne oprawy oświetleniowe. Ogólne wymagania i badania.
PN-IEC 60365-5-523 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaŜ wyposaŜenia
elektrycznego. ObciąŜalności długotrwałe przewodów.
PN-86/E-05003/01 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne.
PN-89/E-05003/03 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona obostrzona.
PN-92/E-05003/04 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona specjalna.
PN-IEC 61024-1 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne.
PN-IEC 61024-1-1 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne. Wybór poziomów ochrony
dla urządzeń piorunochronnych.
PN-IEC 61312-1 Ochrona przed piorunowym impulsem elektromagnetycznym. Zasady ogólne.
PN-IEC 61024-1-2 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne. Przewodnik B –
Projektowanie, montaŜ, konserwacja i sprawdzanie urządzeń piorunochronnych.
PN-IEC 60364-4-443 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi i
łączeniowymi.
PN-IEC 60364-4-442 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona instalacji niskiego napięcia przed przejściowymi
przepięciami i uszkodzeniami w sieciach wysokiego napięcia.
PN-IEC 664-1 Koordynacja izolacji urządzeń elektrycznych w układach niskonapięciowych. Zasady,
wymagania i badania.
10.2 Inne akty prawne
Dziennik Ustaw z 2000r. Nr 106 poz. 1226 – Prawo budowlane z późniejszymi zmianami
Dziennik Ustaw z 1997r. Nr 129 poz. 844 – Ogólne przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy
Dziennik Ustaw z 1972r. Nr 13 poz. 93 – Bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót
budowlano-montaŜowych i rozbiórkowych.
Dziennik Ustaw z 1995r. Nr 8 poz. 38 – Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa
z dnia 30 grudnia 1994 roku w sprawie samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie z późniejszymi
zmianami
Dziennik Ustaw z 2001 r. Nr 5 poz. 42 – Ustawa z dnia 15 grudnia 2000 roku o samorządach zawodowych
architektów, inŜynierów budownictwa oraz urbanistów z późniejszymi zmianami
Dziennik Ustaw z 2002 r. Nr 41 poz. 367 – Rozporządzenie Ministra Finansów z dnia
17 kwietnia 2002 roku w sprawie ogólnych warunków obowiązkowego ubezpieczenia od odpowiedzialności
cywilnej architektów oraz inŜynierów budownictwa
10.3 Inne dokumenty
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych tom I Budownictwo Ogólne –
opracowane przez COBRTI – INSTAL – wydawnictwo ARKADY - 1988
XVI. Roboty drogowe
WYKONANIE WYKOPÓW
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szcsególowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące
wykonania i odbioru wykopu.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót ziemnych i obejmują
wykonanie wykopów w gruncie kategorii III.
1.4. Określenia podstawowe
Podstawowe określenia zostały podane w p. 1.4., SST D-02.00.01.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót oraz za ich zgodność z
dokumentacją projektową, SST oraz z poleceniami InŜyniera.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D - 02.00.01.
2. MATERIAŁY (GRUNTY)
W tablicy zawartej w p. 2.2. SST D-02.00.01. podano grunty zaliczone pod względem
trudności ich odspojenia do kategorii III. W wymienionej tablicy określono przeciętne
wartości gęstości objętościowej gruntów i materiałów w stanie naturalnym oraz
współczynników spulchnienia.
3. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje
niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu zarówno w miejscu jego naturalnego zalegania
jak teŜ w czasie odspajania i transportu.
Wymagania i ustalenia dotyczące sprzętu określono w p. 3 SST D-02.00.01.
4. TRANSPORT
Wymagania i ustalenia dotyczące transportu określono w p. 4 SST D-02.00.01.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Zasady
prowadzenia robót
Wykopy naleŜy wykonać z zachowaniem wymagań dotyczących dokładności, określonych w
p. 5.4
Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane
w nasyp lub przewiezione na odkład. Odspajanie i transport gruntów przydatnych,
przewidzianych do budowy nasypu są dopuszczalne tylko wówczas, gdy w miejscu
wbudowania zapewniono pracę sprzętu gwarantującego rozłoŜenie i zagęszczenie gruntu
zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej.
Ustalenia dotyczące odwodnienia wykopów określono w SST D-02.00.01. p. 5.2.
5.2. Wymagania dotyczące zagęszczenia
Minimalna wartość wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych robót
- dla górnej warstwy o grubości 20 cm ............................................................ 1,00
- na głębokości od 20 do 50cm od powierzchni korony robót ziemnych ............ 0,97
JeŜeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie mają wymaganego wskaźnika
zagęszczenia, to przed ułoŜeniem konstrukcji nawierzchni naleŜy je dogęścić do wartości jak
wyŜej.
5.3. Ruch budowlany
Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim
jedynie ruch maszyn wykonujących tę czynność budowlaną. MoŜe odbywać się jedynie
sporadyczny ruch pojazdów, które nie spowodują uszkodzeń powierzchni korpusu. Naprawa
uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych powyŜej
warunków obciąŜa Wykonawcę robót ziemnych.
5.5. Dokładność wykonania wykopów
Odchylenia osi korpusu ziemnego w wykopie od osi projektowanej nie mogą być większe niŜ
10 cm, a krawędzie dna wykopu nie powinny mieć wyraźnych załamań.
Pochylenie skarp wykopu nie moŜe róŜnić się od projektowanego o więcej niŜ 10% jego
wartości wyraŜonej tangensem kąta. Maksymalna głębokość wklęśnieć na powierzchni skarp
wykopu nie moŜe przekraczać 10 cm przy pomiarze łatą 3 m, albo powinny być spełnione
inne wymagania dotyczące równości, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni skarp
lub określone przez InŜyniera.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w p. 6 SST D-02.00.01.
Sprawdzenie wykonania wykopów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami
określonymi w niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej. W czasie kontroli
szczególną uwagę naleŜy zwrócić na:
a) odspojenie gruntów w sposób nie pogarszający ich właściwości,
b) zapewnienia stateczności skarp,
c) odwodnienia wykopów w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu,
d) dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie),
e) zagęszczenie górnej strefy korpusu w wykopie według wymagań określonych w p. 5.2.
7. OBMIAR ROBÓT
Objętości wykopów będą obliczone przez wykonawcę w metrach sześciennych. Obliczenia
będą oparte na przekrojach poprzecznych terenu. Całkowita objętość wykopu będzie
obliczona z przekrojów poprzecznych.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi :
- wykopy wykonane mechanicznie z transportem urobku - 245,6 m3,
8. ODBIÓR ROBÓT
Zasady odbioru określono w SST D-02.00.01., p. 8.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
Płatność za m3 naleŜy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny jakości robót w oparciu o
wyniki pomiarów i badań laboratoryjnych.
Cena dla wukopu w gruncie III kategorii obejmuje:
- prace pomiarowe,
- wykonanie wykopu z transportem urobku na nasyp i odkład,
- formowanie gruntu na odkładzie (bez zagęszczenia)
- profilowanie dna wykopu, rowów, skarp zgodnie z dokumentacją projektową,
- zagęszczenie powierzchni wykopu do wielkości podanej w dokumentacji projektowej i
SST,
- przeprowadzenie wymaganych pomiarów i badań laboratoryjnych,
- rozplantowanie urobku na odkładzie z nadaniem odpowiedniej formy zgodnie z
dokumentacją projektową lub wskazaniami InŜyniera,
- odwodnienia wykopu na czas jego wykonania,
- rekultywacja terenu.
PROFILOWANIE I ZAGĘSZCZENIE PODŁOśA POD W-WY
KONSTRUKCYJNE NAWIERZCHNI
1. WST¨P
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót związanych z wykonaniem koryta wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoŜa.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p.1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:
- profilowaniem i zagęszczeniem podłoŜa - koryta przeznaczonego do ułoŜenia konstrukcji jezdni i
chodników.
1.4. Ogólne wymagania dotyczące robót
1.4.1. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami InŜyniera /insp. nadzoru/.
2. SPRZĘT
Do wykonania koryta naleŜy stosować równiarki samojezdne lub spycharki uniwersalne z ukośnie
ustawionym lemieszem, a w razie potrzeby równieŜ sprzęt do ręcznego prowadzenia robot ziemnych.
InŜynier moŜe dopuścić wykonanie koryta i profilowanie podłoŜa z zastosowaniem zwykłej spycharki z
lemieszem ustawionym prostopadle do kierunku pracy maszyny.
Do zagęszczenia podłoŜa naleŜy uŜyć walców oraz ewentualnie w miejscach trudno dostępnych innego
sprzętu zagęszczającego.
Cały sprzęt budowlany, maszyny, urządzenia i narzędzia powinny być w dobrym stanie, zapewniającym
uzyskanie odpowiedniej jakości robót, w szczególności stosowany sprzęt nie moŜe spowodować
niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu stanowiącego podłoŜe.
Sprzęt budowlany powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w PZJ lub
projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez InŜyniera, lub w przypadku braku takich dokumentów
powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez InŜyniera. Sprzęt powinien być stale utrzymywany w
dobrym stanie technicznym. Wykonawca powinien równieŜ dysponować sprawnym sprzętem rezerwowym,
umoŜliwiającym kontynuowanie robót w przypadku awarii sprzętu podstawowego.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania wymagań jakościowych
robót zostaną przez InŜyniera zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót.
3. WYKONANIE ROBÓT
3.1. zasady ogólne
Wykonawca moŜe przystąpić do wykonywania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoŜa dopiero po
zakończeniu i odebraniu robót ziemnych oraz wszystkich robót związanych z wykonaniem elementów
odwodnienia i instalacji urządzeń podziemnych w korpusie ziemnym.
Wykonawca powinien przystąpić do wykonywania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoŜa
bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonywaniem warstw nawierzchni.
W wykonanym korycie, wyprofilowanym i zagęszczonym, nie moŜe odbywać się ruch budowlany
niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy podbudowy.
3.2. wykonanie koryta
JeŜeli dokumentacja projektowa lub wskazania InŜyniera przewidują wykonanie nawierzchni w korycie, to
jego połoŜenie powinno zostać wytyczone. Sposób wytyczenia powinien umoŜliwiać wykonanie koryta oraz
warstw nawierzchni z tolerancjami określonymi w dokumentacji projektowej, SST lub przez InŜyniera.
Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc naleŜy dostosować do rodzaju gruntu w którym prowadzone są
roboty i do trudności jego odspojenia. JeŜeli dokładność mechanicznego wykonania koryta tego wymaga, to
ostateczne profilowanie naleŜy wykonać ręcznie.
Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany w robotach ziemnych "w
miejscu" lub w inny sposób zaakceptowany przez InŜyniera.
3.3. Profilowanie podłoŜa
Przed przystąpieniem do profilowania podłoŜe powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń.
NaleŜy usunąć błoto i grunt który uległ nadmiernemu zawilgoceniu.
Po oczyszczeniu powierzchni podłoŜa które ma być profilowane naleŜy sprawdzić, czy istniejące rzędne
terenu umoŜliwiają po wyprofilowaniu uzyskanie projektowanych rzędnych podłoŜa. Zaleca się aby rzędne
terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5 cm wyŜsze niŜ projektowane rzędne podłoŜa.
JeŜeli rzędne podłoŜa przed profilowaniem nie wymagają dowiezienia i wbudowania dodatkowego gruntu,
to przed przystąpieniem do profilowania oczyszczonego podłoŜa jego powierzchnię naleŜy dogęścić 3 - 4
przejściami średniego walca stalowego gładkiego, lub w inny sposób zaakceptowany przez InŜyniera.
Wyprofilowanie podłoŜa naleŜy wykonać ręcznie w sposób zaakceptowany przez InŜyniera.
3.4. Zagęszczenie podłoŜa
Bezpośrednio po wyprofilowaniu podłoŜa naleŜy przystąpić do jego dogęszczania przez wałowanie.
Jakiekolwiek nierówności powstałe przy zagęszczaniu powinny być naprawione przez wykonawcę w
sposób zaakceptowany przez InŜyniera.
Zagęszczenie podłoŜa naleŜy kontrolować według normalnej próby Proctora, przeprowadzonej zgodnie z
PN-88/B-04481 (metoda I lub II). Wilgotność gruntu podłoŜa przy zagęszczeniu nie powinna róŜnić się od
wilgotności optymalnej o
max. 20 %.
Tablica 1. Minimalna wartość wskaźnika zagęszczenia podłoŜa "Is"
Strefa korpusu
Minimalna wartość "Is"
Górna w-wa o grubości 20 cm
0.97
Na głębokości 20 ÷ 50 cm od powierzchni
robót ziemnych lub terenu
0.95
3.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoŜa
JeŜeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczaniem podłoŜa nastąpi przerwa w
wykonywaniu robót to podłoŜe powinno być utrzymywane na koszt Wykonawcy.
JeŜeli wyprofilowane i zagęszczone podłoŜe uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to przed przystąpieniem do
układania podbudowy naleŜy odczekać do czasu naturalnego osuszenia podłoŜa. Po osuszeniu InŜynier
oceni jego stan, zleci ewentualne naprawy i zezwoli na wykonanie podbudowy. JeŜeli zawilgocenie nastąpi
wskutek zaniedbania Wykonawcy, to dodatkowe naprawy wykona on na własny koszt.
4. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
4.1. Badania i pomiary
Zagęszczenie naleŜy kontrolować na podstawie normalnej próby Proctora wg. PN-88/B-04481 (metoda I
lub II).
W przypadku, gdy przeprowadzenie badania zagęszczenia wg metody Proctora jest niemoŜliwe ze względu
na gruboziarniste uziarnienie materiału tworzącego podłoŜe, kontrolę zagęszczenia naleŜy oprzeć na
metodzie obciąŜeń płytowych. NaleŜy określić pierwotny i wtórny moduł odkształcenia podłoŜa wg BN64/8931-02. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie powinien przekraczać 2.2 .
Wilgotność w czasie zagęszczania naleŜy badać co najmniej dwukrotnie na kaŜdej działce roboczej, lecz
nie rzadziej raz na 600 m2 .
Wskaźnik zagęszczenia naleŜy sprawdzać wg BN-77/8931-12, przynajmniej w dwóch punktach wybranych
losowo na kaŜdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niŜ w jednym punkcie na 600 m2.
Do odbioru zagęszczenia Wykonawca przedstawi tabelaryczne zestawienie wyników badań wskaźnika
zagęszczenia. JeŜeli procent wyników badań mieszczących się w granicach dopuszczalnych jest mniejszy
od 70 % to podłoŜe naleŜy spulchnić i ponownie wykonać zagęszczenie.
Tablica 3 Potrącenia za niewłaściwe zagęszczenie
Procent wyników badań w granicach
Potrącenia od ceny
dopuszczalnych
jednostkowej [%]
95
5
90
10
85
20
80
30
75
40
70
50
4.2. Cechy geometryczne
−
równość podłuŜna - naleŜy mierzyć łatą 4-ro metrową co 20 m,
−
równość poprzeczna - naleŜy mierzyć łatą 4-ro metrową 10 razy na 1 km oraz w punktach
głównych łuku. Nierówności nie mogą przekraczać 2 cm.
−
spadki poprzeczne - naleŜy mierzyć za pomocą 4-ro metrowej łaty 10 razy na 1 km oraz w punktach
głównych łuku. Tolerancja: +/- 0.5 %.
−
głębokość koryta i rzędne dna - naleŜy sprawdzać co 100 m w osi jezdni i na jej krawędziach.
Tolerancja: +1 cm i - 2 cm.
−
szerokość koryta - naleŜy sprawdzać co najmniej 10 razy na 1 km. Tolerancja: +10 cm,- 5 cm.
Wszystkie powierzchnie, które wskazują większe odchylenia cech geometrycznych niŜ dopuszczalne powinne
być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm , wyrównane i powtórnie zagęszczone.
Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wadliwej warstwy jest niedopuszczalne.
5. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową wykonania koryta i zagęszczenia podłoŜa jest 1 m2 (metr kwadratowy).
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi : 7828,3 m2 - koryto poszerzenia
6. ODBIÓR ROBÓT
Odbioru dokonuje InŜynier na podstawie wyników badań i pomiarów oraz oględzin wykonanego koryta.
Odbiór dokonywany jest na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających zakryciu. Odbiór powinien
być przeprowadzony w czasie umoŜliwiającym wykonanie ewentualnych napraw wadliwie wykonanych
odcinków i elementów robót bez hamowania ich postępu.
Wykonawca zgłasza InŜynierowi do odbioru zakończony odcinek koryta (wyprofilowanego i
zagęszczonego podłoŜa).
JeŜeli wyniki badań Wykonawcy budzą wątpliwości co do ich rzetelności, lub badania były prowadzone
niezgodnie z wymaganiami niniejszej specyfikacji InŜynier moŜe zlecić badania kontrolne niezaleŜnemu
laboratorium. Koszt badań dodatkowych ponosi Wykonawca, jedynie w przypadku jeŜeli podejrzenia o
nierzetelność badań nie zostaną potwierdzone koszt badań dodatkowych ponosi Inwestor.
W przypadku stwierdzenia wad InŜynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych, zakres i wielkość
potrąceń lub poleci powtórzenie robót. Roboty poprawkowe lub powtórzenie robót na wadliwym odcinku
Wykonawca wykona na własny koszt w terminie ustalonym przez InŜyniera.
7. PODSTAWA PŁATNOŚCI
płatność za m2 (metr kwadratowy) wyprofilowanego i zagęszczonego koryta naleŜy przyjmować na
podstawie obmiaru i oceny jakości robót w oparciu o wynik pomiarów i badań.
Cena jednostkowa ułoŜenia 1 m2 wykonanego koryta obejmuje:
−
prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
−
odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplanowaniem,
−
załadunek nadmiaru odspojonego gruntu na środki transportowe i odwiezienie na odkład
−
profilowanie dna koryta i poboczy,
−
zagęszczenie podłoŜa,
−
utrzymanie koryta.
płatność za mb (metr bieŜący) ułoŜonego drenaŜu naleŜy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny jakości
robót.
Cena jednostkowa ułoŜenia 1 mb wykonanego drenaŜu obejmuje:
−
ułoŜenie rury perforowanej w otulinie z włukniny ,
−
wykonanie odpływów do studzienek ściekowych,
−
ręczne obsypanie drenaŜu materiałem na warstwę odsączającą,
WARSTWA ODSĄCZAJĄCA
1.
WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót związanych z wykonaniem warstwy odsączającej.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy, kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Zakres stosowania warstw odsączających
Warstwę odsączającą stosuje się w celu odprowadzenia wody przedostającej się pod konstrukcję
nawierzchni.
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Grunty wysadzinowe - grunty o wskaźniku piaskowym poniŜej 25, łatwo tworzące soczewki
lodowe i wysadziny w okresie mrozów; piaski gliniaste, gliny piaszczyste i pylaste, pyły piaszczyste, pyły,
gliny, iły warstwowe, gliny zwięzłe, pylaste i piaszczyste, iły, iły piaszczyste i pylaste.
1.4.2. Grunty wątpliwe - grunty o wskaźniku piaskowym od 25 do 35, o ograniczonej zdolności do
tworzenia soczewek lodowych i wysadzin w okresie mrozów; piaski pylaste, Ŝwiry gliniaste, pospółki
gliniaste, rumosze i zwietrzeliny gliniaste.
1.4.3. Grunty niewysadzinowe - grunty o wskaźniku piaskowym powyŜej 35, nie tworzące soczewek
lodowych i wysadzin w okresie mrozów; Ŝwiry, pospółki, piaski grubo-, średnio- i drobnoziarniste oraz
rumosze skalne (nie gliniaste).
1.4.4. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskim normami i z określeniami
podanymi w SST D - 00.00.00. "Przepisy ogólne".
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość zastosowanych materiałów i wykonanych robót oraz za ich
zgodność z dokumentacją projektową, SST oraz zaleceniami InŜyniera,
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-00.00.00. "Przepisy ogólne".
2. MATERIAťY
2.1. Kruszywa
2.1.1. Właściwości kruszyw na warstwę odsączającą
Warstwa odsączająca z kruszywa powinna być wykonana z piasku lub pospółki spełniającej następujące
warunki:
a) wodoprzepuszczalności; wartość współczynnika wodoprzepuszczalności k powinna być większa od 8
m/dobę,
b) zagęszczalności; uŜyty piasek powinien mieć wskaźnik róŜnoziarnistości U o wartości co najmniej 5 i
umoŜliwiać uzyskanie wskaźnika zagęszczenia Is warstwy odsączającej równego 1.00 według
normalnej próby Proctora (PN-88/B-04481, metoda I lub II) [2], badanego zgodnie z normą BN77/8931-12 [21].
Oprócz wymienionych właściwości kruszywo uŜyte do wykonania warstwy odsączającej nie powinno
zawierać zanieczyszczeń:
a) obcych - zawartość nie więcej niŜ 0,3%, badanie według PN-78/B-06714/12 [10],
b) organicznych - barwa cieczy nie ciemniejsza od wzorcowej, badanie według PN-78/B-06714/26 [13].
2.1.2. Źródła materiałów
Źródła materiałów powinny być wybrane przez Wykonawcę z wyprzedzeniem, przed rozpoczęciem
robót. Wykonawca powinien dostarczyć InŜynierowi wyniki badań laboratoryjnych i reprezentatywne
próbki materiałów.
2.3. Składowanie materiałów
Piasek przeznaczony do wykonania warstwy odsączającej winien być wbudowany bezpośrednio po
dostarczeniu na budowę.
3. SPRZĘT
Do wykonania warstwy odsączającej z piasku naleŜy stosować równiarki i walce drogowe. Sprzęt powinien
być uzgodniony i zaakceptowany przez InŜyniera.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania wymagań jakościowych
robót zostaną przez InŜyniera zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót.
4. TRANSPORT
Piasek, o wilgotności optymalnej, naleŜy dostarczyć na budowę w warunkach zabezpieczających je przed
wysychaniem, wpływami atmosferycznymi i segregacją.
Ruch środków transportowych po koronie budowanej drogi powinien być zorganizowany w sposób
uniemoŜliwiający powstanie kolein.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Przygotowanie podłoŜa
Przed wykonaniem warstwy odsączającej wszelkie koleiny i wszelkie powierzchnie nieodpowiednio
zagęszczone lub wykazujące odchylenia wysokościowe od załoŜonych rzędnych powinny być naprawione
przez spulchnienie, dodanie wody albo osuszenie poprzez mieszanie do osiągnięcia wilgotności optymalnej,
powtórne wyrównanie i powtórne zagęszczenie.
5.2. Rozkładanie piasku
Piasek do wykonania warstwy powinien być rozkładane w warstwie o jednakowej grubości przy uŜyciu
równiarki. RozłoŜona warstwa powinna mieć taką grubość aby ostateczna grubość warstwy po zagęszczeniu
była równa grubości projektowanej. Warstwa odsączająca powinna być rozłoŜona w sposób zapewniający
osiągnięcie wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych.
5.3. Zagęszczenie
Natychmiast po końcowym wyprofilowaniu warstwy naleŜy przystąpić do jej zagęszczenia przez
wałowanie. Wałowanie powinno postępować stopniowo od krawędzi do środka przy przekroju
daszkowym jezdni, albo od dolnej do górnej krawędzi warstwy przy przekroju o pochyleniu
jednostronnym. Jakiekolwiek nierówności i zagłębienia powstałe w czasie zagęszczania powinny być
wyrównane przez spulchnienie warstwy piasku i dodanie lub usunięcie materiału, aŜ do otrzymania
równej powierzchni.
Zagęszczenie naleŜy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 według
normalnej próby Proctora, przeprowadzonej zgodnie z PN-88/B-04481[2]. Wskaźnik zagęszczenia naleŜy
określić zgodnie z BN-77/8931-12 [21].
Wilgotność kruszywa podczas zagęszczania nie powinna się róŜnić od wilgotności optymalnej o więcej niŜ
20% jej wartości.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
W czasie budowy Wykonawca powinien prowadzić systematyczne badania kontrolne i dostarczać kopie ich
wyników InŜynierowi.
Badania laboratoryjne Wykonawca powinien wykonywać w zakresie i w częstotliwością gwarantującą
zachowanie wymagań jakości robót, lecz nie rzadziej niŜ wskazano w odpowiednich punktach niniejszej
specyfikacji.
6.2. Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badanie piasku przeznaczonego do
wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań InŜynierowi, według zasad określonych w p. 2.1.2., w
celu akceptacji materiałów. Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości określone w p. 2.1.1.
6.3. Badania w czasie robót
6.3.1. Częstotliwość badań kontrolnych
Częstotliwość badań kontrolnych w czasie robót przy budowie warstwy odsączającej z piasku podano w
tablicy 1.
Tablica 1. Częstotliwość badań kontrolnych w czasie robót przy budowie warstwy odsączającej z piasku
Częstotliwość badań
Częstotliwość badań
Lp.
Wyszczególnienie badań
Minimalna liczba badań na
Maksymalna
dziennej działce roboczej
powierzchnia
podbudowy (m2)
przypadająca na jedno
badanie
1. Uziarnienie piasku
2. Wilgotność piasku
2
600
3. Zagęszczenie warstwy
4. Zawartość zanieczyszczeń obcych
5. Zawartość zanieczyszczeń
6000
i
organicznych
przy kaŜdej zmianie
piasku
6.3.2. Badania właściwości piasku
W czasie robót Wykonawca powinien prowadzić badania właściwości piasku, określone w tablicy 1.
Próbki naleŜy pobierać w sposób losowy, z rozłoŜonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań
powinny być na bieŜąco przekazywane InŜynierowi.
6.3.3. Badania zagęszczenia warstwy
Zagęszczenie powinno odbywać się do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 według
normalnej próby Proctora. Zagęszczenie naleŜy sprawdzać według BN-77/8931-12 [21], przynajmniej w
dwóch punktach, wybranych losowo na kaŜdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niŜ w jednym punkcie na
800 m2.
6.3.4. Badanie wilgotności kruszywa
Wilgotność piasku w czasie zagęszczenia powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją + 20%
lub -20% jej wartości. Wilgotność piasku naleŜy badać według PN-77/B-06714/17 [12] przynajmniej
dwukrotnie na kaŜdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niŜ raz na 600 m2 warstwy.
6.3.5. Grubość warstwy
Grubość warstwy Wykonawca powinien mierzyć natychmiast po zagęszczeniu co najmniej w trzech losowo
wybranych punktach na kaŜdej działce roboczej i nie rzadziej niŜ w jednym punkcie na kaŜde 400 m2
warstwy.
Grubość warstwy powinna być zgodna z określoną w dokumentacji projektowej z tolerancją +1cm, -2cm.
6.4. Badania i pomiary wykonanej warstwy oraz zasady postępowania z odcinkami wadliwie wykonanymi
6.4.1. Grubość warstwy
Przed odbiorem Wykonawca sprawdzi grubość warstwy w obecności InŜyniera przynajmniej w trzech
losowo wybranych punktach, lecz nie rzadziej niŜ w jednym punkcie na kaŜde 2000 m2. Przynajmniej w
50% otworów grubość powinna być co najmniej równa projektowanej, a w Ŝadnym otworze niedomiar
grubości nie moŜe być większy od 15%.
JeŜeli warunek ten jest spełniony Wykonawca otrzyma pełną zapłatę za roboty. W przeciwnym przypadku
Wykonawca wykona, na własny koszt, w obecności InŜyniera, dodatkowe otwory w celu identyfikacji
powierzchni wadliwych pod względem grubości.
Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę warstwy
przez spulchnienie warstwy na głębokość co najmniej 10cm, uzupełnienie nowym materiałem o
odpowiednich właściwościach, wyrównanie i ponowne zagęszczenie.
Roboty te wykona Wykonawca na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena
grubości warstwy, według wyŜej podanych zasad na koszt Wykonawcy.
6.4.2. Zagęszczenie warstwy
Do odbioru zagęszczenia warstwy odsączającej Wykonawca przygotuje i przedstawi tabelaryczne
zestawienie wartości wskaźnika zagęszczenia wraz z wartościami średnimi dla całego odbieranego odcinka,
wykonane na podstawie bieŜącej kontroli zagęszczanej warstwy.
Na podstawie zestawienia naleŜy obliczyć procent wyników badań w granicach dopuszczalnych, tzn. gdy
wskaźnik zagęszczenia jest nie mniejszy od wymaganego i równego 1,00.
JeŜeli procent wyników badań w granicach dopuszczalnych jest mniejszy od 70% warstwę naleŜy wymienić
na nową na koszt wykonawcy.
7. OBMIAR ROBÓT
Obmiar warstwy odsączającej powinien być dokonany na budowie, w metrach kwadratowych, po ułoŜeniu i
zagęszczeniu.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi :
1464 m2 - w-wa o grubości 15 cm
8. ODBIÓR ROBÓT
Odbiór warstwy odsączającej jest dokonywany na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających
zakryciu i powinien być przeprowadzony w czasie umoŜliwiającym wykonanie ewentualnych napraw bez
hamowania postępu robót.
Wykonawca zgłasza InŜynierowi do odbioru zakończony odcinek warstwy odsączającej oraz wszystkie
wyniki badań z bieŜącej kontroli materiałów i robót.
Odbioru dokonuje InŜynier na podstawie wyników badań Wykonawcy z bieŜącej kontroli jakości
materiałów i robót, ewentualnych uzupełniających badań i pomiarów oraz oględzin warstwy.
W przypadku stwierdzenia usterek InŜynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych, zakres i wielkość
potrąceń za obniŜoną jakość lub poleci wymianę na nową wadliwie wykonanej warstwy, według zasad
określonych w niniejszej specyfikacji.
Roboty poprawkowe lub wymianę na nową wadliwie wykonanej warstwy Wykonawca wykona na własny
koszt w terminie ustalonym z InŜynierem.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
Płatność za metr kwadratowy wykonanej warstwy naleŜy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości i
oceną jakości wbudowanego materiału i wykonanej warstwy na podstawie wyników pomiarów i badań
laboratoryjnych,
z ewentualnymi potrąceniami za niewłaściwe cechy geometryczne i zagęszczenie
Cena jednostkowa wykonanej warstwy odsączającej obejmuje:
− prace pomiarowe,
− dostarczenie i rozłoŜenie na uprzednio przygotowanym podłoŜu warstwy piasku o grubości i
jakości określonej w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej,
− wyrównanie rozłoŜonej warstwy do wymaganego profilu,
PODBUDOWA Z TŁUCZNIA KAMIENNEGO
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot
Przedmiotem niniejszej dotyczące wykonania i odbioru podbudowy z tłucznia kamiennego.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stosowana jest jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót .
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
wykonywaniem podbudów z tłucznia kamiennego.
Podbudowę z tłucznia kamiennego wykonuje się, zgodnie z ustaleniami podanymi w dokumentacji
projektowej, jako:
dolną warstwę podbudowy gr. 15 cm,
górną warstwę podbudowy gr. 10cm.
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Podbudowa z tłucznia kamiennego - część konstrukcji nawierzchni składająca się z jednej lub więcej
warstw nośnych z tłucznia i klińca kamiennego.
1.4.2. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami
podanymi w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.4.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.5.
2. MATERIAŁY
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00
"Wymagania ogólne" pkt. 2.
2.2. Rodzaje materiałów
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu podbudowy z tłucznia, są:
kruszywo łamane zwykłe: tłuczeń i kliniec,
woda do skropienia podczas wałowania i klinowania.
2.3. Wymagania dla kruszyw
Do wykonania podbudowy naleŜy uŜyć następujące rodzaje kruszywa:
tłuczeń od 31,5 mm do 63 mm,
kliniec od 20 mm do 31,5 mm,
kruszywo do klinowania - kliniec od 4 mm do 20 mm.
InŜynier moŜe dopuścić do wykonania podbudowy inne rodzaje kruszywa, wybrane spośród
wymienionych w PN-S-96023 [9], dla których wymagania zostaną określone w SST.
Do jednowarstwowych podbudów lub podbudowy zasadniczej naleŜy stosować kruszywo gatunku co
najmniej 2.
Wymagania dla kruszywa przedstawiono w tablicach 1 i 2 niniejszej specyfikacji
Tablica I . Wymagania dla tłucznia i klińca
Lp. Właściwości
Klasa II
Klasa III
1
2
3
Ścieralność w bębnie Los Angeles, wg PN-B-06714-42 [7J:
a) po pełnej liczbie obrotów, % ubytku masy, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu
- w klińcu
b) po 1/5 pełnej liczby obrotów, % ubytku masy w stosunku
do ubytku masy po pełnej liczbie obrotów, nie więcej niŜ:
Nasiąkliwość, wg PN-B-06714-18 [4], % m/m, nie więcej niŜ:
a) dla kruszyw ze skał magmowych i przeobraŜonych
b) dla kruszyw ze skał osadowych
Odporność na działanie mrozu, wg PN-B-06714-19 [5], ubytku masy, nie
więcej niŜ:
a) dla kruszyw ze skał magmowych i przeobraŜonych
b) dla kruszyw ze skał osadowych
35
40
50
50
30
35
2,0
3,0
3,0
5,0
4,0
10,0
5,0
10,0
4
Odporność na działanie mrozu według zmodyfikowanej metody
bezpośredniej, wg PN-B-06714-19 [5] i PN-B-11112 [8], %
ubytku masy, nie więcej niŜ:
- w klińcu
- w tłuczniu
30
nie bada się
Tablica 2. Wymagania dla tłucznia i klińca w zaleŜności od warstwy podbudowy tłuczniowej
Lp.
Właściwości
Podbudowa
jednowarstwo
wa
nie bada się nie
bada się
Podbudowa
pomocnicza
lub podbudowa
zasadnicza
1
2
3
4
Uziarnienie, wg PN-B-06714-15 [2]
a) zawartość ziarn mniejszych niŜ 0,075 mm, odsianych
na mokro, % m/m, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu
- w klińcu
c) zawartość frakcji podstawowej, % m/m, nie mniej niŜ:
- w tłuczniu i w klińcu
e) zawartośćf podziarna, % m/m, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu i w klińcu
g) zawartość nadziarna, % m/m, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu i w klińcu
Zawartość zanieczyszczeń obcych, % m/m, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu i w klińcu
3
4
4
5
75
65
15
25
15
20
0,2
0,3
40
nie bada się
45
nie bada się
Zawartość ziarn nieforemnych, % m/m, nie więcej niŜ:
- w tłuczniu
- w klińcu
Zawartość zanieczyszczeń organicznych, barwa cieczy wg PN-B06714-26 [6]:
- w tłuczniu i w klińcu, barwa cieczy nie ciemniejsza niŜ:
wzorcowa
2.4. Woda
Woda uŜyta przy wykonywaniu zagęszczania i klinowania podbudowy moŜe być studzienna lub z
wodociągu, bez specjalnych wymagań.
3. SPRZĘT
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 3.
3.2. Sprzęt do wykonania robót
Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z tłucznia kamiennego powinien wykazać się
moŜliwością korzystania z następującego sprzętu:
a)
równiarek lub układarek kruszywa do rozkładania tłucznia i klińca,
b)
rozsypywarek kruszywa do rozłoŜenia klińca,
c)
walców statycznych gładkich do zagęszczania kruszywa grubego,
d)
walców wibracyjnych lub wibracyjnych zagęszczarek płytowych do klinowania kruszywa
grubego klińcem,
e)
szczotek mechanicznych do usunięcia nadmiaru klińca,
f)
walców ogumionych lub stalowych gładkich do końcowego dogęszczenia,
g)
przewoźnych zbiorników do wody zaopatrzonych w urządzenia do rozpryskiwania
wody.
4. TRANSPORT
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Transport kruszywa
Kruszywa moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
5.2. Przygotowanie podłoŜa
PodłoŜe pod podbudowę tłuczniową powinno spełniać wymagania określone w SST D-04.01.0 1 "Koryto
wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoga".
Podbudowa tłuczniowa powinna być ułoŜona na podłoŜu zapewniającym nieprzenikanie drobnych cząstek
gruntu do warstwy podbudowy. Na gruncie spoistym, pod podbudową tłuczniową powinna być ułoŜona
warstwa odcinająca lub wykonane ulepszenie podłoŜa.
W przypadku zastosowania pomiędzy warstwą podbudowy tłuczniowej a spoistym gruntem podłoŜa
warstwy odcinającej albo odsączającej, powinien być spełniony warunek nieprzenikania cząstek
drobnych, wyraŜony wzorem:
D 15
≤ 15
d 85
gdzie:
D15 - wymiar sita, przez które przechodzi 15% ziarn warstwy odcinającej albo
odsączającej,
d85 - wymiar sita, przez które przechodzi 85% ziarn gruntu podłoŜa.
Geowłókniny przewidziane do uŜycia pod podbudowę tłuczniową powinny posiadać aprobatę techniczną
wydaną przez uprawnioną jednostkę. W szczególności wymagana jest odpowiednia wytrzymałość
mechaniczna geowłóknin, uniemoŜliwiająca ich przebicie ziarna tłucznia oraz odpowiednie właściwości
filtracyjne, dostosowane do uziarnienia podłoŜa gruntowego.
Podbudowa powinna być wytyczona w sposób umoŜliwiający jej wykonanie zgodnie z dokumentacją
projektową lub według zaleceń InŜyniera, z tolerancjami określonymi w niniejszych specyfikacjach.
Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej przygotowane.
Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny
sposób zaakceptowany przez InŜyniera.
Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umoŜliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia
robót w odstępach nie większych niŜ co 10 m.
5.3. Wbudowywanie i zagęszczanie kruszywa
Minimalna grubość warstwy podbudowy z tłucznia nie moce być po zagęszczeniu mniejsza od 1,5krotnego wymiaru największych ziarn tłucznia. Maksymalna grubość warstwy podbudowy po
zagęszczeniu nie moŜe przekraczać 20 cm. Podbudowę o grubości powyŜej 20 cm naleŜy wykonywać w
dwóch warstwach.
Kruszywo grube powinno być rozłoŜone w warstwie o jednakowej grubości, przy uŜyciu układarki albo
równiarki. Grubość rozłoŜonej warstwy luźnego kruszywa powinna być taka, aby po jej zagęszczeniu i
zaklinowaniu osiągnęła grubość projektowaną.
Kruszywo grube po rozłoŜeniu powinno być przywałowane dwoma przejściami walca statycznego,
gładkiego o nacisku jednostkowym nie mniejszym niŜ 30 kN/m. Zagęszczanie podbudowy o przekroju
daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i stopniowo przesuwać się pasami podłuŜnymi,
częściowo nakładającymi się w kierunku osi jezdni. Zagęszczenie podbudowy o jednostronnym spadku
poprzecznym powinno rozpocząć się od dolnej krawędzi i przesuwać się pasami podłuŜnymi, częściowo
nakładającymi się, w kierunku jej górnej krawędzi.
W przypadku wykonywania podbudowy zasadniczej, po przywałowaniu kruszywa grubego naleŜy
rozłoŜyć kruszywo drobne w równej warstwie, w celu zaklinowania kruszywa grubego. Do zagęszczania
naleŜy uŜyć walca wibracyjnego o nacisku jednostkowym co najmniej 18 kN/m, albo płytową
zagęszczarką wibracyjną o nacisku jednostkowym co najmniej 16 kN/m2. Grubość warstwy luźnego
kruszywa drobnego powinna być taka, aby wsrystkie przestrzenie warstwy kruszywa grubego zostały
wypełnione kruszywem drobnym. JeŜeli to konieczne, operacje rozkładania i wwibrowywanie kruszywa
drobnego naleŜy powtarzać aŜ do chwili, gdy kruszywo drobne przestanie penetrować warstwę kruszywa
grubego.
Po zagęszczeniu cały nadmiar kruszywa drobnego naleŜy usunąć z podbudowy szczotkami tak, aby ziarna
kruszywa grubego wystawały nad powierzchnię od 3 do 6 mm. Następnie warstwa powinna być
przywałowana walcem statycznym gładkim o
nacisku jednostkowym nie mniejszym niŜ 50 kN/m, albo walcem ogumionym w celu dogęszczenia
kruszywa poluzowanego w czasie szczotkowania.
5.4. Odcinek próbny
JeŜeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 3 dni przed
rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu:
stwierdzenia czy sprzęt budowlany do rozkładania i zagęszczania kruszywa jest właściwy,
określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym koniecznej do uzyskania
wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu,
ustalenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania
wymaganego
wskaźnika zagęszczenia.
Na odcinku próbnym Wykonawca powinien uŜyć takich materiałów oraz sprzętu do rozkładania i
zagęszczania, jakie będą stosowane do wykonania podbudowy. Powierzchnia odcinka próbnego powinna
wynosić od 400 m2 do 800 m2, a długość nie powinna być mniejsza niŜ 200 m.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez InŜyniera.
Wykonawca moŜe przystąpić do wykonywania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez
InŜyniera.
5.5. Utrzymanie podbudowy
Podbudowa po wykonaniu, a przed ułoŜeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w dobrym
stanie. JeŜeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą InŜyniera, gotową podbudowę do ruchu
budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten
ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy obciąŜa Wykonawcę robót.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6.
6.2. Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do
wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań InŜynierowi w celu akceptacji.
Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa określone w pkt. 2.3 i tablicach 1 i 2
niniejszych SST.
6.3. Badania w czasie robót
6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań podano w tablicy 3.
Tablica 3.Częstotliwość oraz zakres badań przy budowie podbudowy z tłucznia kamiennego
Częstotliwość badań
Minimalne ilości
Maksymalna
Lp.
Wyszczególnienie badań
badań na dziennej
działce roboczej
1
2
3
Uziarnienie kruszyw
Zawartość zanieczyszczeń obcych w kruszywie
Zawartość ziarn nieforemnych w kruszywie
4
5
6
Ścieralność kruszywa
Nasiąkliwość kruszywa
Odporność kruszywa na działanie mrozu pobierania
materiałów
Zawartość zanieczyszczeń organicznych
7
2
powierzchnia
podbudowy na jedno
badanie [m2]
600
6000
i po kaŜdej zmianie źródła
pobierania materiałów
6.3.2. Badania właściwości kruszywa
Próbki naleŜy pobierać w sposób losowy z rozłoŜonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań
powinny być na bieŜąco przekazywane InŜynierowi.
Badania pełne kruszywa, obejmujące ocenę wszystkich właściwości określonych w pkt. 2.3 powinny być
wykonywane przez Wykonawcę z częstotliwością gwarantującą zachowanie jakości robót i zawsze w
przypadku zmiany źródła pobierania materiałów oraz na polecenie InŜyniera. Próbki do badań pełnych
powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy, w obecności InŜyniera.
6.4. Wymagania dotyczące nośności i cech geometrycznych podbudowy
6.4.1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów
Częstotliwość oraz zakres pomiarów podano w tablicy 4.
Tablica 4. Częstotliwość oraz zakres pomiarów wykonanej podbudowy z tłucznia kamiennego
Lp.
Wyszczególnienie badań i pomiarów
Minimalna częstotliwość pomiarów
1
2
Szerokość podbudowy
Równość podłuŜna
3
4
Równość poprzeczna
Spadki poprzeczne
5
Rzędne wysokościowe
6
7
Ukształtowanie osi w planie*)
Grubość podbudowy
10 razy na 1 km
w sposób ciągły planografem albo co 20
m łatą na kaŜdym pasie ruchu
10 razy na 1 km
10 razy na 1 km
co 100 m w osi jezdni i na jej
krawędziach
co 100 m
Podczas budowy:
W 3 punktach na kaŜdej działce roboczej, lecz nie
rzadziej niŜ raz na 400 m2
Przed odbiorem:
w 3 punkt., lecz nie rzadziej niŜ raz na 2000 m2
8
Nośność podbudowy
Nie rzadziej niŜ raz na 3000 m2
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowanie osi w planie naleŜy wykonać w
punktach głównych łuków poziomych.
6.4.2. Szerokość podbudowy
Szerokość podbudowy nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ +10 cm, -5 cm.
Na jezdniach bez krawęŜników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyŜej
leŜącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej.
6.4.3. Równość podbudowy
Nierówności podłuŜne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN68/8931-04 [ 11 ].
Nierówności poprzeczne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówności podbudowy nie mogą
przekraczać:
12 mm dla podbudowy zasadniczej,
15 mm dla podbudowy pomocniczej.
6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy
Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z
tolerancją± 0,5 %.
6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy
RóŜnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi nie powinny
przekraczać + 1 cm, -2 cm.
6.4.6. Ukształtowanie osi w planie
Oś podbudowy w planie nie moŜe być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niŜ 3 cm dla
autostrad i dróg ekspresowych lub o więcej niŜ ± 5 cm dla pozostałych dróg.
6.4.7. Grubość podbudowy
Grubość podbudowy nie moŜe róŜnić się od grubości projektowanej o więcej niŜ:
dla podbudowy zasadniczej ± 2 cm,
dla podbudowy pomocniczej +1 cm, -2 cm.
6.4.8. Nośność podbudowy
Pomiary nośności podbudowy naleŜy wykonać zgodnie z BN-64/8931-02 [10]. Podbudowa zasadnicza
powinna spełniać wymagania dotyczące nośności, podane w tablicy 5.
Tablica 5. Wymagania nośności podbudowy zasadniczej w zaleŜności od kategorii ruchu
Kategoria ruchu
Minimalny moduł odkształcenia mierzony pyry uŜyciu płyty o średnicy
30 cm MPa
Pierwotny MIE
Wtórny MIIE
Ruch lekki
100
140
Ruch lekko średni i średni
100
170
Pierwotny moduł odkształcenia podbudowy pomocniczej mierzony płytą o średnicy 30 cm, powinien być
większy od 50 MPa.
Zagęszczenie podbudowy naleŜy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu odkształcenia M.
I
II
E do pierwotnego modułu odkształcenia M E jest nie większy od 2,2.
M EI
≤ 2,2
M EII
6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy
6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy
Wszystkie powierzchnie podbudowy, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od
określonych w punkcie 6.4, powinny być naprawione. Wszelkie naprawy i dodatkowe badania i pomiary
zostaną wykonane na koszt Wykonawcy.
JeŜeli szerokość podbudowy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niŜ 5 cm i nie zapewni to
podparcia warstwom wyŜej leŜącym, to Wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć podbudowę
przez spulchnienie warstwy na pełną grubość, do połowy szerokości pasa ruchu (lub pasa postojowego
czy utwardzonego pobocza), dołoŜenie materiału i powtórne zagęszczenie.
6.5.2. Niewłaściwa grubość
Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę
podbudowy. Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na
odpowiednią głębokość, zgodnie z decyzją InŜyniera, uzupełnione
nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i ponownie zagęszczone. Roboty te
Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości
warstwy. Koszty poniesie Wykonawca.
6.5.3. Niewłaściwa nośność podbudowy
JeŜeli nośność podbudowy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona wszelkie roboty
niezbędne do zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez InŜyniera.
Koszty tych dodatkowych robót poniesie Wykonawca podbudowy tylko wtedy, gdy zaniŜenie nośności
podbudowy wynikło z niewłaściwego wykonania robót przez Wykonawcę podbudowy.
7. OBMIAR ROBÓT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 7.
7.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej podbudowy z tłucznia kamiennego.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi : 413 m2 (droga dojazdowa)
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli wszystkie
pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt.
9.
9.2. Cena jednostki obmiarowej
Cena wykonania 1 m2 podbudowy tłuczniowej obejmuje:
prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
oznakowanie robót,
przygotowanie podłoŜa,
dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, - rozłoŜenie kruszywa,
zagęszczenie warstw z zaklinowaniem,
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w specyfikacji
technicznej,
utrzymanie podbudowy w czasie robót.
PODBUDOWA Z CHUDEGO BETONU
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbiorów
podbudowy z chudego betonu.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy, kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
zastosowaniem chudego betonu do wykonywania podbudów.
Podbudowę z chudego betonu wykonuje się, zgodnie z ustaleniami podanymi w dokumentacji
projektowej, jako podbudowę zasadniczą pod parkingiem i chodnikami dla pieszych.
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Podbudowa z chudego betonu - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki betonowej, która po
osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej nil 6 MPa i nie większej niŜ 9 MPa, stanowi
fragment nośnej części nawierzchni drogowej.
1.4.2. Chudy beton - materiał budowlany powstały przez wymieszanie mieszanki kruszyw z cementem w ilości
od 5 do 7% w stosunku do kruszywa oraz optymalną ilością wody, który po zakończeniu procesu wiązania
osiąga wytrzymałość na ściskanie RZ8 w granicach od 6 do 9 MPa.
1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z
definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.4.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.5.
2. MATERIAŁY
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00
"Wymagania ogólne" pkt. 2.
2.2. Cement
NaleŜy stosować cement portlandzki lub hutniczy klasy 32,5.
Za zgodą InŜyniera moŜna stosować cement portlandzki z dodatkami, klasy 32,5, o wymaganiach
zgodnych.
W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuŜszy od trzech miesięcy, moŜna go stosować
za zgodą InŜyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykaŜą jego przydatność do robót.
2.3. Kruszywo
Do wykonania mieszanki chudego betonu naleŜy stosować:
Ŝwiry i mieszanka,
piasek,
kruszywo łamane,
Krzywa uziarnienia kruszywa powinna mieścić się w krzywych granicznych podanych w tablicy .
Uziarnienie kruszywa powinno być tak dobrane, aby mieszanka betonowa wykazywała maksymalną
szczelność i urabialność przy minimalnym zuŜyciu cementu i wody
Tablica 2. Wartości graniczne uziarnienia kruszywa do chudego betonu
Sito o boku oczka
Mieszanka 0 ÷ 31,5
Mieszanka 0 ÷ 63
kwadratowego [mm]
Przechodzi przez sito
Przechodzi przez sito
[%]
[%]
63
100
31,5
100
od 60 do 85
16
od 60 do 80
od 40 do 67
8
od 40 do 65
od 30 do 55
4
od 25 do 55
od 25 do 45
2
od 20 do 45
od 20 do 40
1
od 15 do35
od 15 do35
0,5
od 7 do 20
od 8 do 20
0,25
od 2 do 12
od 4 do 13
0,125
od 0 do 5
od 0 do 5
Tablica 3. Wymagania dotyczące kruszywa do chudego betonu
Lp
Właściwości
Wymagania
Badania według:
1
2
3
4
5
6
7
8
Zawartość pyłów mineralnych poniŜej 0,063 mm %, nie
więcej niŜ:
Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa ciec nad
kruszywem nie ciemniejsza niŜ :
Zawartość zanieczyszczeń obcych, %, nie więcej niŜ:
Mrozoodporność, ubytek masy po 25 cyklach w metodzie
bezpośredniej, %, nie więcej niŜ:
Nasiąkliwość wagowa frakcji większych od 2 mm, %, nie
więcej niŜ:
Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie więcej niŜ:
Zawartość związków siarki w przeliczeniu na S03, %, nie
więcej niŜ:
1)
Odporność na rozpad krzemianowy i Ŝelazawy
4
PN-B-06714-13 [5]
barwa
wzorcowa
0,5
PN-B-06714-26 [10]
PN-B-06714-12 [4]
10
PN-B-06714-19 [9]
5
PN-B-06714-18 [8]
30
1
PN-B-06714-16 [7]
PN-B-06714-28 [11]
całkowita
PN-B-06714-37[12]
PN-B-06714-39 [13]
1)
dotyczy kruszywa ŜuŜlowego.
2.4. Woda
Zarówno do wytwarzania mieszanki betonowej jak i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej podbudowy
naleŜy stosować wodę odpowiadającą wymaganiom normy PN-B32250 [19]. Bez badań laboratoryjnych
modna stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł, nie moŜe być uŜyta
do momentu jej przebadania zgodnie z wyŜej podaną normą.
2.5. Chudy beton
2.5.1. Wymagania dla chudego betonu
Chudy beton powinien spełniać wymagania określone w tablicy 4.
Tablica 4. Wymagania dla chudego betonu
Lp.
Właściwości
Wymagania
1
Wytrzymałość na ściskanie po 7 dniach [Mpa]
od 3,5 do 5,5
2
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach [Mpa]
3
Nasiąkliwość, % m/m., nie więcej niŜ:
7
4
Mrozoodporność, zmniejszenie wytrzymałości, %, nie
więcej niŜ:
30
od 6,0 do 9,0
2.5.2. Skład chudego betonu
Skład chudego betonu powinien być tak dobrany, aby zapewniał osiągnięcie właściwości określonych w
tablicy 4.
Zawartość cementu powinna wynosić od 5 do 7% w stosunku do kruszywa i nie powinna przekraczać 130
kg/m3.
Skład i uziarnienie kruszywa lub mieszanki kruszyw powinny być zgodne z p. 2.3. Zawartość wody
powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby Proctora, (duŜy
cylinder, metoda II), z tolerancją+10%, -20% jej wartości.
2.6. Materiały do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu
Do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu mogą być stosowane:
emulsja asfaltowa wg EmA-94 [26],
asfalt D200 i D300 wg PN-C-96170 [20],
preparaty powłokowe wg aprobat technicznych, - folie z tworzyw sztucznych,
włóknina wg PN-P-01715 [21].
3. SPRZĘT
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 3.
3.2. Sprzęt do wykonywania podbudów z chudego betonu
Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z chudego betonu, powinien wykazać się
moŜliwością korzystania z następującego sprzętu:
− wytwórni stacjonarnej typu ciągłego do wytwarzania mieszanki betonowej. Wytwórnia powinna być
wyposaŜona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników, gwarantujące następujące
tolerancje dozowania, wyraŜone w stosunku do masy poszczególnych składników: kruszywo ± 3%,
cement ± 0,5%, woda ± 2%. InŜynier moŜe dopuścić objętościowe dozowanie wody,
− przewoźnych zbiorników na wodę,
− układarek albo równiarek do rozkładania mieszanki betonowej,
− walców stalowych gładkich wibracyjnych lub statycznych i walców ogumionych do zagęszczania,
zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania
w miejscach trudno dostępnych.
4. TRANSPORT
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Transport materiałów
Cement luzem naleŜy przewozić cementowozami, natomiast cement workowany moŜna przewozić
dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem.
Kruszywo moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem.
Woda moŜe być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody.
5. WYKONANIE ROBOT
5.1. Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
5.2. Warunki przystąpienia do robót
Podbudowa z chudego betonu nie moŜe być wykonywana wtedy, gdy temperatura powietrza spadła
poniŜej 5°C oraz wtedy, gdy podłoŜe jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie naleŜy rozpoczynać
produkcji mieszanki betonowej, jeŜeli prognozy meteorologiczne wskazują na moŜliwy spadek
temperatury poniŜej 2°C w czasie najbliŜszych 7 dni.
5.3. Przygotowanie podłoŜa
PodłoŜe gruntowe pod podbudowę powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w
SST D-04.01.01 "Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoŜa" lub SST D-02.00.00 "Roboty
ziemne".
Podbudowę z chudego betonu naleŜy układać na wilgotnym podłoŜu.
Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej przygotowane,
odpowiednio zamocowane i utrzymywane w czasie robót przez Wykonawcę, zgodnie z wymaganiami SST
D-01.O 1.00 "Odtworzenie trasy w terenie".
JeŜeli warstwa chudego betonu ma być układana w prowadnicach, to po wytyczeniu podbudowy naleŜy
ustawić na podłoŜu prowadnice w taki sposób, aby wyznaczały one ściśle linie krawędzi podbudowy
według dokumentacji projektowej. Wysokość prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy
mieszanki betonowej w stanie niezagęszczonym. Prowadnice powinny być ustawione stabilnie, w sposób
wykluczający ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn uŜytych do wykonania warstwy
podbudowy.
5.4. Wytwarzanie mieszanki betonowej
Mieszankę chudego betonu o ściśle określonym uziarnieniu, zawartości cementu i wilgotności optymalnej
naleŜy wytwarzać w mieszarkach stacjonarnych, gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki.
Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania, w sposób
zabezpieczony przed segregacją i nadmiernym wysychaniem.
5.5. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki betonowej
Przy układaniu mieszanki betonowej za pomocą równiarek konieczne jest stosowanie prowadnic.
Wbudowanie za pomocą równiarek bez stosowania prowadnic, moŜe odbywać się tylko w wyjątkowych
wypadkach, określonych w SST, za zgodą InŜyniera.
Podbudowy z chudego betonu wykonuje się w jednej warstwie o grubości od 10 do 20 cm, po
zagęszczeniu. Gdy wymagana jest większa grubość, to do układania drugiej warstwy moŜna przystąpić
najwcześniej po upływie 7 dni od wykonania pierwszej warstwy i po odbiorze jej przez InŜyniera.
Natychmiast po rozłoŜeniu i wyprofilowaniu mieszanki naleŜy rozpocząć jej zagęszczanie. Zagęszczanie
podbudów o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i przesuwać się pasami
podłuŜnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczanie podbudów o jednostronnym
spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od niŜej połoŜonej krawędzi i przesuwać się pasami
podłuŜnymi, częściowo nakładającymi się, w stronę wyŜej połoŜonej krawędzi podbudowy. Pojawiające
się w czasie wałowania zaniŜenia, ubytki, rozwarstwienia i podobne wady, powinny być natychmiast
naprawione przez zerwanie warstwy w miejscach wadliwie wykonanych na pełną głębokość i wbudowanie
nowej mieszanki albo przez ścięcie nadmiaru, wyrównanie i zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej
warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i jednolity wygląd.
Zagęszczanie naleŜy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niŜ 1,00
określonego według normalnej metody Proctora (PN-B-04481 [2], cylinder typu duŜego, II-ga metoda
oznaczania). Zagęszczenie powinno być zakończone przed rozpoczęciem czasu wiązania cementu.
Wilgotność mieszanki betonowej podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z
tolerancją+ 10% i - 20% jej wartości.
5.6. Pielęgnacja podbudowy
Podbudowa z chudego betonu powinna być natychmiast po zagęszczeniu poddana pielęgnacji. Pielęgnacja
powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów:
a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D200 lub D300 w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m2,
b) skropienie preparatami powłokowymi posiadającymi aprobatę techniczną, w ilościach ustalonych w
SST, po uprzednim zaakceptowaniu ich uŜycia przez InŜyniera,
c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą, co najmniej 7 dni,
d)
przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułoŜoną na zakład
co
najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni podbudowy przez wiatr,
d) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny i utrzymanie jej w stanie wilgotnym przez co najmniej
7 dni.
Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały mogą być zastosowane po
uzyskaniu akceptacji InŜyniera.
Nie naleŜy dopuszczać Ŝadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni pielęgnacji, a
po tym czasie ewentualny ruch budowlany moŜe odbywać się wyłącznie za zgodą InŜyniera.
5.7. Utrzymanie podbudowy
Podbudowa po wykonaniu, a przed ułoŜeniem następnej warstwy, powinna być chroniona przed
uszkodzeniami. JeŜeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą InŜyniera, gotową podbudowę do
ruchu budowlanego, to powinien naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten
ruch, na własny koszt
Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieŜących napraw podbudowy, uszkodzonej wskutek
oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu, śniegu i mróz.
Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu,
jeŜeli wystąpi moŜliwość uszkodzenia podbudowy. Podbudowa z chudego betonu musi być przed zimą
przykryta co najmniej jedną warstwą mieszanki mineralno-asfaltowej.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6.
6.2. Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania cementu oraz kruszyw
przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań InŜynierowi w celu akceptacji.
Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa i cementu określone w pkt. 2.2 i 2.3
niniejszych specyfikacji.
6.3. Badania w czasie robót
6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy z chudego betonu
podano w tablicy 5.\
Tablica 5. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów przy wykonywaniu podbudowy z chudego betonu
Lp.
Wyszczególnienie badań
Częstotliwość badań
Minimalne ilości
badań na dziennej
działce roboczej
Maksymalna
powierzchnia
podbudowy na
jedno badanie
2
600 m2
1
2
3
4
5
Wilgotność mieszanki betonowej
Zagęszczenie mieszanki betonowej
Uziarnienie mieszanki kruszywa
Grubość podbudowy
Badanie właściwości kruszywa wg tabl. 3 pkt. 2.3
6
7
Wytrzymałość na ściskanie
po 7 dniach
po 28 dniach
Badanie cementu
8
Badanie wody
Dla kaŜdego wątpliwego źródła
9
Nasiąkliwość
W przypadkach wątpliwych i na
zlecenie InŜyniera
Dla kaŜdej partii kruszywa i przy
kaŜdej zmianie kruszywa
400 m2
3 próbki
3 próbki
Dla kaŜdej partii
10
Mrozoodporność
6.3.2. Wilgotność mieszanki
Wilgotność mieszanki betonowej powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie
składu tej mieszanki z tolerancją+ 10%, - 20% jej wartości.
6.3.3. Zagęszczenie podbudowy z chudego betonu
Mieszanka betonowa powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niŜ
1,00, przy oznaczaniu zgodnie z normalną próbą Proctora, (metoda II).
6.3.4. Uziarnienie mieszanki kruszywa
Próbki do badań naleŜy pobierać z wytwórni po wymieszaniu kruszyw, a przed podaniem cementu.
Krzywa uziarnienia kruszywa powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w punkcie 2.3, tablica 2.
6.3.5. Grubość warstwy podbudowy
Grubość warstwy naleŜy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu. Grubość warstwy nie moŜe róŜnić się
od grubości projektowanej o więcej niŜ ± 1 cm.
6.3.6. Badania kruszywa
Właściwości kruszywa naleŜy badać przy kaŜdej zmianie rodzaju kruszywa i dla kaŜdej partii.
Właściwości kruszywa powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w tablicy 3 pkt. 2.3.
6.3.7. Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 16,0 cm. Próbki do
badań naleŜy pobierać z miejsc wybranych losowo, w świeŜo rozłoŜonej warstwie. Próbki w ilości 6 sztuk
naleŜy formować i przechowywać zgodnie z normą PN-S-96013 [22]. Trzy próbki naleŜy badać po 7
dniach i trzy po 28 dniach przechowywania. Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z
wymaganiami podanymi w pkt. 2.5 tablica 4.
6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy z chudego betonu 6.4.1.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 6.
Tablica 6. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z chudego betonu
Lp.
Wyszczególnienie badań i pomiarów
.Minimalna częstotliwość badań i pomiarów
1
Szerokość podbudowy
10 razy na 1 km
2
Równość podłuŜna
3
Równość poprzeczna
w sposób ciągły planografem albo co 20 m
łatą na kaŜdym pasie ruchu
10 razy na 1 km
4
Spadki poprzeczne
10 razy na 1 km
5
Rzędne wysokościowe
Dla autostrad i dróg ekspresowych co 25 m.,
dla pozostałych dróg co 100 m
6
7
Ukształtowanie osi w planie*)
Grubość podbudowy
W 3 punktach, lecz nie rzadziej niŜ raz na
2000 m
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowanie osi w planie naleŜy wykonać w punktach
głównych łuków poziomych.
6.4.2. Szerokość podbudowy
Szerokość podbudowy nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ +10 cm, -5 cm.
Na jezdniach bez krawęŜników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyŜej
leŜącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej.
6.4.3. Równość podbudowy
Nierówności podłuŜne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN68/8931-04 [25].
Nierówności poprzeczne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówności podbudowy nie mogą
przekraczać:
9 mm dla podbudowy zasadniczej,
15 mm dla podbudowy pomocniczej.
6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy
Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z
tolerancją t 0,5 %.
6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy
RóŜnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi nie powinny
przekraczać + 1 cm, -2 cm.
6.4.6. Ukształtowanie osi w planie
Oś podbudowy w planie nie moŜe być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niŜ ± 3 cm
dla autostrad i dróg ekspresowych lub o więcej niŜ ± 5 cm dla pozostałych dróg.
6.4.7. Grubość podbudowy
Grubość podbudowy nie moŜe róŜnić się od grubości projektowanej o więcej niŜ:
dla podbudowy zasadniczej ± 1 cm,
dla podbudowy pomocniczej +1 cm, -2 cm.
7. OBMIAR ROBÓT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 7.
7.2. Jednostka obmiarowi
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej podbudowy z chudego betonu.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi : 1007 m2
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli wszystkie
pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt.
9.
9.2. Cena jednostki obmiarowej
Cena wykonania 1 m2 podbudowy z chudego betonu obejmuje:
− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
− oznakowanie robót,
− dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania,
− dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń
pomocniczych,
− rozłoŜenie i zagęszczenie mieszanki,
− pielęgnacja wykonanej warstwy
− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej.
NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i
odbiorów robót związanych z wykonywaniem warstw konstrukcji nawierzchni z betonu asfaltowego,
natęŜenie ruchu – KR2:
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy, kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
wykonywaniem warstwy ścieralnej i wiąŜącej z betonu asfaltowego dla kategorii ruchu KR1.
Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych
kategoria ruchu
KR1
liczba osi obliczeniowych
100 kN/pas/dobę
do 14
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Mieszanka mineralna - mieszanka kruszywa i wypełniacza mineralnego 0 określonym składzie i
uziarnieniu.
1.4.2. Mieszanka mineralno-asfaltowa - mieszanka mineralna z odpowiednią ilością asfaltu, wytworzona w
określony sposób, spełniająca określone wymagania.
1.4.3. Beton asfaltowy (BA) - mieszanka mineralno-asfaltowa o uziarnieniu równomiernie stopniowanym,
ułoŜona i zagęszczona.
1.4.4. Środek adhezyjny - substancja powierzchniowo czynna dodawana do lepiszcza w celu zwiększenia
jego przyczepności do kruszywa.
1.4.5. PodłoŜe pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułoŜenia warstwy z mieszanki
mineralno-asfaltowej.
1.4.6. Asfalt upłynniony - asfalt drogowy upłynniony lotnymi rozpuszczalnikami.
1.4.7. Emulsja asfaltowa kationowa - asfalt drogowy w postaci zawiesiny rozproszonego asfaltu w
wodzie.
1.4.8. 1.4.8. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi
normami i z definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00
"Wymagania ogólne" pkt 2.
2.2. Asfalt
NaleŜy stosować asfalt drogowy spełniający wymagania określone.
W zaleŜności od rodzaju warstwy i kategorii ruchu naleŜy stosować asfalty drogowe podane w tablicy 1 i 2.
2.3. Wypełniacz
NaleŜy stosować wypełniacz wapienny, spełniający wymagania określone dla wypełniacza podstawowego.
Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do warstwy ścieralnej i wiąŜącej z betonu asfaltowego
Lp.
Rodzaj materiału, nr norm
Kategoria ruchu
KR 1-2
1
Kruszywo łamane granulowane wg PN-B-11112:1996:
a) z litego surowca skalnego, ze skał:
magmowych
przeobraŜonych
Kl. I, II; gat. 1, 2
osadowych
jw.
b) z surowca sztucznego (ŜuŜle pomiedziowe i
jw.
stalownicze)
c) z surowca naturalnie rozdrobnionego
jw.
jw.
2
Kruszywo łamane zwykłe wg PN-B-11112:1996
Kl. I, II; gat. 1, 2
3
świr i mieszanka wg PN-B-1111 I :1996
Kl. I, II
4
Grys i Ŝwir kruszony wg WT/MK-CZDP 84
kI. I,II; gat.l,2
5
6
Piasek w PN-B-11113:1996
Wypełniacz mineralny :
a)
b)
7
innego pochodzenia wg orzeczenia
laboratorium drogowego
Asfalt drogowy
gat. 1, 2
podstawowy,
zastępczy, pyły z odpylania, popioły
lotne z węgla kamiennego
D 50, D 70, D 100
Dla kategorii ruchu KR 1-2 dopuszcza się stosowanie wypełniacza innego pochodzenia, np. pyły z odpylania,
popioły lotne z węgla kamiennego, na podstawie orzeczenia laboratoryjnego i za zgodą InŜyniera.
2.5. Kruszywo
W zaleŜności od kategorii ruchu i warstwy naleŜy stosować kruszywa podane w tablicy I i 2.
Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i
zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami.
3. SPRZĘT
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 3.
3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z betonu asfaltowego
Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego powinien wykazać się
moŜliwością korzystania z następującego sprzętu:
•
wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek
mineralno-asfaltowych,
•
układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego, - skrapiarek,
•
walców lekkich, średnich i cięŜkich stalowych gładkich, - walców ogumionych,
•
samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym.
4. TRANSPORT
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 4.
4.2. Transport materiałów
Mieszanka betonu asfaltowego
Mieszankę betonu asfaltowego naleŜy przewozić pojazdami samowyładowczymi wyposaŜonymi w
pokrowce brezentowe.
W czasie transportu mieszanka powinna być przykryta pokrowcem.
Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym
spełnieniem warunku zachowania temperatury wbudowania.
Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposaŜonej w system
ogrzewczy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 5.
5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z InŜynierem, Wykonawca dostarczy InŜynierowi do
akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych i próbki
materiałów pobrane w obecności InŜyniera.
Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na:
doborze składników mieszanki,
doborze optymalnej ilości asfaltu,
określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z załoŜeniami projektowymi.
Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego
przez krzywe graniczne.
5.2.1. Warstwa ścieralna z betonu asfaltowego
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy ścieralnej z betonu
asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 3.
Tablica 3. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy ścieralnej
Wymiar oczek sit #, mm, orientacyjna
KR 1-2
zawartość asfaltu
0/16 lub
0/12,8
Przechodzi przez:
20,0
16,0
12,8
9,6
8,0
6,3
4,0
2,0
(zawartość frakcji grysowej)
0,85
0,42
0,30
0,18
0,15
0,075
Orientacyjna zawartość asfaltu w mieszance
mineralno-asfaltowej, %, m/m.
100
85-100
70-100
62-94
56-87
45-76
35-64
(36-65)
26-50
20-39
17-33
13-24
12-22
7-11
5,0-6,5
Rys. 2. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej 0+I6, 0+I2,8 mm do warstwy ścieralnej z betonu
asfaltowego dla KR 1-2
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg
metody Marshalla. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4 1p. 1-6.
Wykonana warstwa ścieralna z betonu asfaltowego powinna spełniać wymagania podane w tablicy 4 1p.
7-9.
Tablica 4. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych oraz warstwy ścieralnej z
betonu asfaltowego
Kategoria ruchu
Lp.
Właściwości
KR 1-2
0/6,3; 0/8;
0/12,8; 0/16;
0/20
nie wymaga się
1
Uziarnienie mieszanki, mm
2
Moduł sztywności pełzania 1), MPa
3
Stabilność wg Marshalla w temperaturze 60°
C, kN
≥5,52)
Odkształcenie wg Marshalla w temp. 60° C,
mm
Wolna przestrzeń w próbkach Marshalla, %
v/v
2,0+5,0
4
5
1,5+4,5
8
Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach
Marshalla, %
Grubość warstwy z mieszanki mineralnoasfaltowej o uziarnieniu: cm
− 0/12,8
− 0/16
Wskaźnik zagęszczenia warstwy, %
9
Wolna przestrzeń w warstwie, v/v
6
7
75,0+90,0
3,5+5,0
4,0+5,0
≥ 98,0
1,5+5,0
1) oznaczony wg wytycznych - IBDiM, Zeszyt nr 48
2) próbki zagęszczone 2 x 50 uderzeń
5.2.2. Warstwa wiąŜąca, wyrównawcza i wzmacniająca z betonu asfaltowego.
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiąŜącej , wyrównawczej i
wzmacniającej z betonu asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 5.
Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiąŜącej, wyrównawczej i wzmacniającej z
betonu asfaltowego przedstawiono na rysunkach 8-13. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być
ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla; próbki powinny spełniać wymagania
podane w tablicy 6 1p. 1-6.
Wykonana warstwa wiąŜąca, wyrównawcza i wzmacniająca z betonu asfaltowego powinna spełniać
wymagania podane w tablicy 6 1p. 7-9.
Tablica 5. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek do warstwy wiąŜącej, wyrównawczej i
wzmacniającej z betonu asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu
Kategoria ruchu
Wymiar oczek sit #, mm, orientacyjna zawartość asfaltu
KR 1-2
0/16
Przechodzi przez:
25
20,0
16,0
100
80-100
12,8
70-100
9,6
64-94
8,0
6,3
55-85
42-70
4,0
30-50
2,0
(zawartość frakcji grysowej)
(45-70)
0,85
20-40
0,42
14-29
0,30
11-24
0,18
8-17
0,15
7-15
0,075
3-8
Orientacyjna zawartość asfaltu w mieszance mineralno4,3-5,8
asfaltowej, %, m/m.
Rys. 9. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej 0+16 mm do warstwy wiąŜącej, wyrównawczej i
wzmacniającej z betonu asfaltowego dla KR 1-2
Tablica 6. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych i warstwy wiąŜącej,
wyrównawczej oraz wzmacniającej z betonu asfaltowego
Lp.
Właściwości
Kategoria ruchu
KR 1-2
1
Uziarnienie mieszanki, mm
0/12,8; 0/16; 0/20
1)
2
3
Moduł sztywności pełzania , MPa
Stabilność wg Marshalla w temperaturze 60° C, kN
4
Odkształcenie wg Marshalla w temp. 60° C, mm
5
Wolna przestrzeń w próbkach Marshalla, zagęszczonych
2x75 uderzeń, % v/v
Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach Marshalla, %
6
7
8
Grubość warstwy z mieszanki mineralno-asfaltowej o
uziarnieniu: cm

0/12,8

0/16

0/20

0/25
Wskaźnik zagęszczenia warstwy, %
9
Wolna przestrzeń w warstwie, v/v
1) oznaczony wg wytycznych - IBDiM, Zeszyt nr 48
2) dla warstwy wyrównawczej
nie wymaga się
≥8,0
≥6,02)
2,5+5,0
4,5+8,0
65,0+80,0
3,5+5,0
4,0+6,0
6,0+8,0
≥ 98,0
5,0+9,0
5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Mieszankę mineralno-asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym
zapewniającej prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie
temperatury składników i gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej.
Dozowanie składników, w tym takŜe wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z
receptą. Dopuszcza się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w
zaleŜności od temperatury.
Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie
przepływomierza, lecz nie więcej niŜ ± 2 % w stosunku do masy składnika. JeŜeli jest przewidziane
dodanie środka adhezyjnego, to powinien on być
dozowany do asfaltu w sposób i w ilościach określonych w recepcie.
Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania,
zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją± 5° C.
Minimalna i maksymalna temperatura w zbiorniku powinna wynosić:

dla D 50
145°C ÷165° C

dla D 70
140°C ÷160° C

dla D 100
135°C ÷160° C

dla polimeroasfaltu - wg wskazań producenta polimeroasfaltu.
Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza
uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyŜsza o
więcej niŜ 30° C od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej.
Minimalna i maksymalna temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić:
- z D50
140°C ÷170°C
- z D70
135°C ÷165°C
- z D 100
130°C ÷160°C
- z polimeroasfaltem - wg wskazań producenta polimeroasfaltu.
Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) oraz
o temperaturze niŜszej od wymaganej powinna być potraktowana jako odpad produkcyjny.
5.4. Przygotowanie podłoŜa
PodłoŜe pod warstwę nawierzchni z betonu asfaltowego powinno być wyprofilowane i równe, bez
kolein. Powierzchnia podłoŜa powinna być sucha i czysta. Nierówności podłoŜa pod warstwy asfaltowe
nie powinny być większe od podanych w tablicy 7.
Tablica 7. Maksymalne nierówności podłoŜa pod warstwy asfaltowe, mm
Drogi i place
Lp.
PodłoŜe od warstwę
3
Drogi klasy VI i VII oraz place i parkingi
ścieralną
12
wiąŜącą
15
W przypadku gdy nierówności podłoŜa są większe od podanych w tablicy 7, podłoŜe nale'zy wyrównać
poprzez frezowanie lub ułoŜenie warstwy wyrównawczej.
Przed rozłoŜeniem warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego, podłoŜe naleŜy skropić emulsją
asfaltową lub asfaltem upłynnionym w ilości ustalonej w SST. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu
wody z emulsji lub upłynniacza podano w tablicy 8.
Tablica 8. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza z asfaltu
upłynnionego
Lp.
PodłoŜe do wykonania warstwy z mieszanki betonu Ilość asfaltu po odparowaniu wody z mieszanki
asfaltowego
betonu asfaltowego emulsji lub upłynniacza z
asfaltu upłynnionego, kg/m2
PodłoŜe od warstwę asfaltową
1
Podbudowa/nawierzchnia tłuczniowa
0,7 - I,0
2
Podbudowa z kruszywa stabilizowanego
Mechanicznie
0,5 - 0,7
3
Podbudowa z chudego betonu lub gruntu
stabilizowane o cementem
Nawierzchnia asfaltowa o chropowatej powierzchni
0,3 - 0,5
4
0,2 - 0,5
Powierzchnie czołowe krawęŜników, włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem lub
materiałem uszczelniającym określonym w SST i zaakceptowanym przez InŜyniera.
5.5. Potączenie międzywarstwowe
KaŜdą ułoŜoną warstwę naleŜy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym przed ułoŜeniem
następnej, w celu zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego.
Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza podano w tablicy 9.
Tablica 9. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza z asfaltu
upłynnionego
Lp.
Połączenie nowych warstw
Ilość asfaltu po odparowaniu
wody z emulsji lub upłynniacza
z asfaltu upłynnionego, kg/m2
1
Podbudowa asfaltowa
0,3 - 0,5
2
Asfaltowa warstwa wyrównawcza lub wzmacniająca
3
Asfaltowa warstwa wiąŜąca
4
Asfaltowa warstwa ścieralna
0,1 - 0,3
Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewidzianym na odparowanie wody lub
ulotnienie upłynniacza;
orientacyjny czas wyprzedzenia wynosi co najmniej:

8 h przy ilości powyŜej 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego,

2 h przy ilości 0,5 ÷ 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego,

0,5 h przy ilości 0,2 ÷ 0,5 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego.
5.6. Warunki przystąpienia do robót
Warstwa nawierzchni z betonu asfaltowego moŜe być układana, gdy temperatura otoczenia w ciągu
doby była nie niŜsza od 5° C. Nie dopuszcza się układania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego
podczas opadów atmosferycznych oraz silnego wiatru (V > 16 m/s).
5.7. Zarób próbny
Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych jest zobowiązany do
przeprowadzenia w obecności InŜyniera kontrolnej produkcji w postaci próbnego zarobu.
W pierwszej kolejności naleŜy wykonać próbny zarób na sucho, tj. bez udziału asfaltu, w celu kontroli
dozowania kruszywa i zgodności składu granulometrycznego z projektowaną krzywą uziarnienia.
Próbkę mieszanki mineralnej naleŜy pobrać po opróŜnieniu zawartości mieszalnika.
Po sprawdzeniu składu granulometrycznego mieszanki mineralnej, naleŜy wykonać pełny zarób próbny
z udziałem asfaltu, w ilości zaprojektowanej w recepcie. Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance
określa się wykonując ekstrakcję.
Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu zaprojektowanego
powinny być zawarte w granicach podanych w tablicy 10.
Tablica
Lp.
10. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu
zaprojektowanego przy badaniu pojedynczej próbki metodą ekstrakcji, m/m.
Mieszanki mineralno-asfaltowe do
nawierzchni dróg o kategorii ruchu
Składniki mieszanki mineralno- asfaltowej
KR 1-2
1
2
3
4
Ziarna pozostające na sitach o oczkach # (mm):
31,5; 25,0; 20,0; 16,0; 12,8; 9,6; 8,0; 6,3; 4,0; 2,0
0,85; 0,42; 0,30; 0,18; 0,15; 0,075
Ziarna przechodzące przez sito o oczkach # (mm) 0,075
Asfalt
± 5,0
± 3,0
± 2,0
± 0,5
5.8. Odcinek próbny
JeŜeli InŜynier zaleci konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 3 dni przed
rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu:
−
stwierdzenia czy uŜyty sprzęt jest właściwy,
−
określenia grubości warstwy mieszanki mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej
do uzyskania wymaganej w dokumentacji projektowej grubości warstwy,
−
określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy.
Do takiej próby Wykonawca uŜyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania
warstwy nawierzchni.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez InŜyniera.
Wykonawca moŜe przystąpić do wykonywania warstwy nawierzchni po zaakceptowaniu odcinka
próbnego przez InŜyniera.
5.9. Wbudowywanie i zagęszczanie warstwy z betonu asfaltowego
Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana układarką wyposaŜoną w układ z
automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją
projektową.
Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury mieszanki
podanej w pkt 5.3. Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się zgodnie ze schematem przejść walca
ustalonym na odcinku próbnym.
Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niŜ:
- dla asfaltu D 50
135° C,
- dla asfaltu D 70
125° C,
- dla asfaltu D 100
120° C,
- dla polimeroasfaltu
- wg wskazań producenta polimeroasfaltów.
Zagęszczanie naleŜy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi. Wskaźnik zagęszczenia ułoŜonej
warstwy powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w tablicy 4 i6.
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi.
Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 cm.
Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 6.
6.2. Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania lepiszcza, wypełniacza oraz
kruszyw przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań
InŜynierowi do akceptacji.
6.3. Badania w czasie robót
6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki
mineralno-asfaltowej podano w tablicy 11.
Tablica 11. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wytwarzania mieszanki
mineralno-asfaltowej
Częstotliwość badań Minimalna liczba
Lp.
Wyszczególnienie badań
badań na dziennej działce roboczej
1
Uziarnienie mieszanki mineralnej
2
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej pobrane w
wytwórni
3
Właściwości asfaltu
4
Właściwości wypełniacza
5
Właściwości kruszywa
6
Temperatura składników mieszanki mineralnoasfaltowej
7
Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej
8
Wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej
9
Właściwości próbek mieszanki mineralnoasfaltowej pobranej w wytwórni
2 próbki
I próbka przy produkcji do 500 Mg
2 próbki przy produkcji ponad 500 Mg
dla kaŜdej dostawy (cysterny)
1 na 100 Mg
1 na 200 Mg i przy kaŜdej zmianie
Dozór ciągły
kaŜdy pojazd przy załadunku i w czasie
wbudowywania
jw.
jeden raz dziennie
6.3.2. Uziarnienie mieszanki mineralnej
Próbki do badań uziarnienia mieszanki mineralnej naleŜy pobrać po wymieszaniu kruszyw, a przed
podaniem asfaltu. Krzywa uziarnienia powinna być zgodna z zaprojektowaną w recepcie laboratoryjnej.
6.3.3. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej
Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu ekstrakcji wg PN-S-04001:1967
[7]. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 10.
6.3.4. Badanie właściwości asfaltu
Dla kaŜdej cysterny naleŜy określić właściwości asfaltu, zgodnie z pkt 2.2.
6.3.5. Badanie właściwości wypełniacza
Na kaŜde 100 Mg zuŜytego wypełniacza naleŜy określić jego właściwości , zgodnie z pkt 2.4.
6.3.6. Badanie właściwości kruszywa
Z częstotliwością podaną w tab. 11 naleŜy określić właściwości kruszywa, zgodnie z pkt 2.5.
6.3.7. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej
Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury na
skali odpowiedniego termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z
wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej i SST.
6.3.8. Pomiar temperatury mieszanki mineralne-asfaltowej
Pomiar temperatury mieszanki mineralne-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w
mieszance i odczytaniu temperatury.
Dokładność pomiaru ± 2° C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie i
SST.
6.3.9. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralne-asfaltowej
Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralne-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie
produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania.
6.3.10. Właściwości mieszanki mineralne-asfaltowej
Właściwości mieszanki mineralne-asfaltowej naleŜy określać na próbkach zagęszczonych metodą
Marshalla. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną.
6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości warstw nawierzchni z betonu asfaltowego
6.4.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych warstw nawierzchni z betonu asfaltowego
podaje tablica 12.
6.4.2. Szerokość warstwy
Szerokość warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z
tolerancją ± 5 cm. Szerokość warstwy asfaltowej niŜej połoŜonej, nie ograniczonej krawęŜnikiem lub
opornikiem w nowej konstrukcji nawierzchni, powinna być szersza z kaŜdej strony co najmniej o grub.
w-wy na niej połoŜonej, nie mniej jednak niŜ 5 cm.
6.4.3. Równość warstwy
Nierówności podłuŜne i poprzeczne warstw z betonu asfaltowego mierzone wg BN-68/8931-04 [9] nie
powinny być większe od podanych w tablicy 13.
Tablica 12. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z betonu asfaltowego
Lp.
Badana cecha
1
2
3
4
Uziarnienie mieszanki mineralnej
Szerokość warstwy
Równość warstwy
Spadki poprzeczne warstwy
5
Rzędne wysokościowe warstwy
Minimalna częstotliwość badań i pomiarów
2 próbki
2 razy na odcinku drogi o długości 1 km
10 razy na odcinku drogi o długości 1 km
10 razy na odcinku drogi o długości 1 km
pomiar rzędnych niwelacji podłuŜnej i
poprzecznej oraz usytuowania osi według
dokumentacji budowy
6 Ukształtowanie osi w planie
7 Złącza podłuŜne i poprzeczne
Cała długość złącza
8 Krawędź, obramowanie warstw
Cała długość
9 Wygląd warstw
Ocena ciągła
10 Zagęszczenie warstwy
2 próbki z kaŜdego pasa o dł. do 1000 m.
11 Wolna przestrzeń w warstwie
jw.
12 Grubość warstwy
jw.
13 Moduł sztywności pełzania
1 próbk1 na odcinku drogi o dł. 2 km.
Tablica 13. Dopuszczalne nierówności warstw asfaltowych, mm
Lp.
Drogi i place
Warstwa
ścieralna
Warstwa
wiąŜąca
1
Drogi klasy I, II i III
4
6
2
Drogi klasy IV i V
6
9
9
12
3
Drogi klasy VI i VII oraz place i parkingi
6.4.4. Spadki poprzeczne warstwy
Spadki poprzeczne warstwy z betonu asfaltowego na odcinkach prostych i na łukach powinny być
zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5 %.
6.4.5. Rzędne wysokościowe
Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z toleran. ± 1 cm.
6.4.6. Ukształtowanie osi w planie
Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową, z toleran. ± 5 cm.
6.4.7. Grubość warstwy
Grubość warstwy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją ± 10 %. Wymaganie to nie
dotyczy warstw o grubości projektowej do 2,5 cm.
6.4.8. Złącza podłuŜne i poprzeczne
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza
w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 cm. Złącza
powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy
Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać 3=5 mm
ponad ich powierzchnię. Warstwy bez oporników powinny być równo obcięte lub wyprofilowane oraz
pokryte asfaltem.
6.4.10. Wygląd warstwy
Wygląd warstwy z betonu asfaltowego powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych,
porowatych, łuszczących się i spękanych.
6.4.11. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie
Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w recepcie
laboratoryjnej.
6.4.12. Moduł sztywności pełzania
Moduł sztywności pełzania określony na próbkach wyciętych z warstwy, powinien być zgodny z
ustalonym w recepcie laboratoryjnej.
6.5. Potrącenia za niewłaściwe parametry wykonanej warstwy
W przypadku, gdy badane cechy warstwy lub właściwości wbudowanej masy odbiegają od tolerancji
podanych w pkt. 6.4. ma zastosowanie instrukcja DPT-14.
7. OBMIAR ROBOT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 7.
7.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego.
8. ODBIOR ROBOT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami InŜyniera,
jeŜeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt
9.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi :
- warstwa ścieralna gr. 4 cm
- warstwa wiąŜąca gr. 5 cm
-
413,0 m2,
413,0 m2,
9.2. Cena jednostki obmiarowej
Cena wykonania 1 m2 warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego obejmuje:

prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

oznakowanie robót,

dostarczenie materiałów,

wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania,

posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych i krawęŜników,

rozłoŜenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej,

obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem,

przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej.
KRAWĘśNIK
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące
wykonania i odbioru wbudowania krawęŜników betonowych wibro-prasowanych.
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p.1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
ułoŜeniem krawęŜnika na ławie betonowe B-10 z oporem i podsypce cementowo-piaskowej.
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Ława - warstwa nośna słuŜąca do umocnienia krawęŜnika, oraz przenosząca obciąŜenie
krawęŜnika na grunt
1.4.2. Podsypka - warstwa wyrównawcza ułoŜona bezpośrednio na podłoŜu lub ławie.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
1.5.1. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z
dokumentacją projektową, SST i poleceniami InŜyniera /Insp. nadzoru/.
1.4.2. Wykonawca odpowiedzialny jest za bezpieczeństwo ruchu na drodze w obrębie
prowadzonych robót. Roboty naleŜy oznakować i zabezpieczyć zgodnie z "Instrukcją
oznakowania robót prowadzonych w pasie drogowym " Dz.U.97 poz.485
2. Materiały
2.1. KrawęŜniki betonowe wibroprasowane 100 x 15 x 30 cm
l=100
h=30
b=15
tablica 1. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawęŜników betonowych
Rodzaj wymiaru
Gatunek 1
l
+/- 8
bih
+/- 3
Dopuszczalne wady krawęŜników:
Powierzchnie krawęŜników powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o
fakturze z formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
tablica 2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia krawęŜników:
Rodzaj wad i uszkodzeń krawęŜników betonowych
elementy
betonowe
Wklęsłość lub wypukłość powierzchni
krawęŜników w mm
Szczerby
ograniczających
i uszkodzenia powierzchnie górne
(ścieralne) w mm
krawędzi i
ograniczających
naroŜy
pozostałe
Dopuszczalna wielkość
wad i uszkodzeń
Gatunek 1
2
niedopuszczalne
2
powierzch. w mm
liczba max.
długość max., mm
głębokość max., mm
20
6
Warunkiem dopuszczenia do stosowania krawęŜnika w budownictwie drogowym jest posiadanie aprobaty
technicznej lub innego dokumentu dopuszczającego wyrób danego producenta do stosowania na drogach
publicznych.
NiezaleŜnie od posiadanego atestu, Wykonawca powinien Ŝądać od producenta, do kaŜdej partii krawęŜnika,
deklaracji zgodności wyrobu z posiadanym świadectwem dopuszczenia do stosowania.
2.2. Cement
Cement uŜyty do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej i do masy zalewowej do
spoin powinien być marki nie mniejszej niŜ 35, dostarczany na budowę w workach
papierowych.
2.3. Woda
Barwa wody powinna odpowiadać barwie wody wodociągowej, bez zapachu, bez
zawiesiny, bez zanieczyszczeń.
3. Sprzęt
Roboty moŜna wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu z zastosowaniem
wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.
4. Wykonanie robót
4.1. Ława betonowa z oporem
Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu
powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław naleŜy wykonać zgodnie z
wymaganiami PN-63/B-06251 [ 3 ], przy czym co 50 m ława powinna być wykonana
szczelina dylatacyjna wypełniona bitumiczną masą zalewową.
4.2. Ustawienie krawęŜnika
Ustawienie krawęŜników na ławach betonowych wykonuje się na zaprawie cementowopiaskowej o grubości 3 cm po zagęszczeniu.
Światło krawęŜnika od strony jezdni powinno wynosić 10 - 12 cm. w przypadkach
wyjątkowych światło krawęŜnika moŜe być obniŜone do 3 cm lub podwyŜszone do 16
cm.
Niweleta podłuŜna krawęŜnika powinna być równoległa do projekt. niwelety jezdni.
Spoiny pomiędzy krawęŜnikami nie powinny przekraczać 1 cm. NaleŜy je zalać zaprawą
cementowo-piaskową przygotowana w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem naleŜy
oczyścić i skropić wodą.
Tylna ściana krawęŜnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu obsypana
piaskiem lub miejscowym gruntem (jeŜeli jest przepuszczalny).
5. Kontrola jakości robót
5.1. Kontrola wykonania ław betonowych
przy wykonywaniu ław kontroli podlegać będą:
a) zgodność profilu podłuŜnego górnej powierzchni ławy z dokumentacją projektową:
profil podłuŜny ławy powinien być zgodny z projektowanym, dopuszczalne odchylenia
mogą wynosić +/- 1 cm na kaŜde 100 m ławy.
b) wymiary ław - naleŜy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na 100 m
Tolerancje wymiarów ławy wynoszą:
- dla wysokości
+/- 10 % wysokości projektowanej,
- dla szerokości
+/- 20 % szerokości projektowanej.
c) Równość górnej powierzchni ławy - naleŜy sprawdzić przez przyłoŜenie w dwóch punktach
na kaŜde 100 m ławy trzymetrowej łaty.
Psześwit pomiędzy górną krawędzią ławy a łatą nie moŜe przekraczać 1 cm.
5.2. Kontrola ustawienia krawęŜnika
przy ustawieniu krawęŜnika kontroli podlegają :
- odchylenie linii krawęŜnika w planie:
Dopuszczalne odchylenie linii krawęŜnika w planie w stosunku do projektu wynosi
+/- 1 cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika.
- odchylenie niwelety ustawionego krawęŜnika:
Dopuszczalne odchylenie górnej płaszczyzny krawęŜnika w stosunku do projektu
wynosi +/- 1 cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika.
- Równość górnej powierzchni krawęŜników mierzona 3-metrową łatą dwa razy na 100 m :
Psześwit pomiędzy górną krawędzią ławy a łatą nie moŜe przekraczać 1 cm.
5.3. Kontrola wypełnienia spoin
Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość.
6. Obmiar robót
Jednostką obmiarową krawęŜnika betonowego jest 1 mb .
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi : 204,5 mb krawęŜnika 100x30x15 na ławie betonowej z
oporem.
7. Odbiór robót
Odbioru nawierzchni dokonuje InŜynier na podstawie wyników badań i pomiarów oraz
oględzin nawierzchni.
Odbiór powinien być przeprowadzony w czasie umoŜliwiającym wykonanie ewentualnych
napraw wadliwie wykonanych odcinków i elementów robót bez hamowania ich postępu.
W przypadku stwierdzenia wad InŜynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych lub
poleci zerwanie i wymianę na nową wadliwej warstwy. Roboty poprawkowe lub zerwanie i
wymianę wadliwego elementu Wykonawca wykona na własny koszt w terminie ustalonym
przez InŜyniera.
8. Podstawa płatności
płatność za m (metr) naleŜy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny jakości robót w
oparciu o wynik pomiarów i badań.
Cena jednostkowa ustawienia 1 m krawęŜnika betonowego wibroprasowanego na ławie
betonowej z oporem obejmuje:
- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
- dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
- wykonanie szalunku pod ławę betonową, dostarczenie i wbudowanie mieszanki
betonowej,
- ustawienie krawęŜnika na podsypce cementowo-piaskowej,
- przygotowanie zaprawy cementowej i wypełnienie nią spoin,
- zalanie spoin dylatacyjnych bitumiczną masą zalewową,
- zasypanie zewnętrznej ściany krawęŜnika gruntem lub piaskiem i ubicie.
NAWIERZCHNIA CHODNIKA Z KOSTKI BETONOWEJ
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania
dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową chodników z kostki
betonowej wibro-prasowanej
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p.1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót
związanych z:
układaniem nawierzchni chodnika z kostki wibro-prasowanej o gr. 6 cm na
podsypce cementowo-piaskowej z wypełnieniem spoin piskiem
układaniem nawierzchni na zjazdach z kostki wibro-prasowanej o gr. 8 cm na
podsypce cementowo-piaskowej z wypełnieniem spoin piskiem
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. Obramowanie chodników - umocnienie bocznych krawędzi chodnika wykonane z
obrzeŜy betonowych, połówek betonowych kostki chodnikowych lub innych materiałów.
1.4.2. Koryto chodnika - element uformowany w podłoŜu w celu ułoŜenia na nim
konstrukcji chodnika.
1.4.3. warstwa odsączająca - warstwa słuŜąca do odprowadzenia wody przedostającej
się pod chodnik.
1.4.4 Podsypka - warstwa wyrównawcza ułoŜona bezpośrednio na podłoŜu.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
1.5.1. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z
dokumentacją projektową, SST i poleceniami InŜyniera /insp. nadzoru/.
1.5.2. Wykonawca odpowiedzialny jest za bezpieczeństwo ruchu na drodze w obrębie
prowadzonych robót.
2. Materiały
2.1. Kostka na chodnik
Kostka betonowa wibroprasowana kolorowa o grubości 6 cm, gatunek I. Kształt kostki
naleŜy uzgodnić z InŜynierem. Do wbudowania dopuszcza się kostkę od producenta,
który posiada świadectwo dopuszczenia kostki do stosowania w budownictwie
drogowym wydane przez instytucję do tego upowaŜnioną.
Do kaŜdej partii kostki sprowadzonych przez Wykonawcę dołączona powinna być
deklaracja zgodności z atestem, aprobatą techniczną lub innym świadectwem
dopuszczenia do wbudowania w branŜy drogowej wydanym przez instytucję do tego
upowaŜnioną.
2.2. Kostka na zjazdy
Kostka betonowa wibroprasowana szara o grubości 8 cm, gatunek I. Kształt kostki naleŜy
uzgodnić z InŜynierem. Do wbudowania dopuszcza się kostkę od producenta, który
posiada świadectwo dopuszczenia kostki do stosowania w budownictwie drogowym
wydane przez instytucję do tego upowaŜnioną.
Do kaŜdej partii kostki sprowadzonych przez Wykonawcę dołączona powinna być
deklaracja zgodności z atestem, aprobatą techniczną lub innym świadectwem
dopuszczenia do wbudowania w branŜy drogowej wydanym przez instytucję do tego
upowaŜnioną.
2.3. Woda
Barwa wody powinna odpowiadać barwie wody wodociągowej, bez zapachu, bez
zawiesiny, bez zanieczyszczeń.
2.4. Podsypka.
Podsypka, mieszanka „na sucho” cementu i piasku. Piasek na podsypkę powinien być co
najmniej średnioziarnisty. Źródło poboru piasku musi być zaakceptowane przez
Inspektora Nadzoru.
3. Sprzęt
Roboty moŜna wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu z zastosowaniem
wibratorów kostkowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.
4. Wykonanie robót
4.1. Koryto pod chodnik
Koryto wykonane w podłoŜu powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi
spadkami podłuŜnymi i poprzecznymi chodnika oraz zagęszczone. Wskaźnik
zagęszczenia koryta nie moŜe być mniejszy od 0.97.
dopuszczalne tolerancje :
- dla głębokości koryta przy szer. chodn. do 3 m - +/- 1 cm,
przy szer. chodnika pow. 3 m - +/- 2 cm.
+/- 5 cm .
- dla szerokości koryta
4.2. Podsypka
Podsypka w zaleŜności od wymagań określonych w dokumentacji technicznej powinna
być wykonana ze średnio lub gruboziarnistego piasku zmieszanego z cementem przy
uŜyciu 100 - 200 kg cementu na 1 m3 piasku
4.3. Warstwa odsączająca
W przypadku budowy chodnika na gruntach nieprzepuszczalnych naleŜy stosować
warstwę odsączającą ze Ŝwiru gruboziarnistego, piasku lub innego materiału
zaakceptowanego przez InŜyniera. Grubość warstwy odsączającej zaleŜy od współczyn.
przepuszczalności gruntu, powinna wynosić po zagęszczeniu 5-10 cm.
Zagęszczenie warstwy odsączającej powinno być wykonane tak, aby urządzenie
zagęszczające pozostawiało ledwo widoczny ślad.
4.4. Obramowanie chodników
Do obramowania chodników powinne być stosowane obrzeŜa zgodnie z warunkami
określonymi odpowiednio w SST D-08.03.01.
ObrzeŜe moŜe wystawać ponad poziom chodnika 2 - 5 cm, znajdować się na poziomie
chodnika lub 1 - 2 cm niŜej dla zapewnienia naleŜytego odwodnienia chodnika.
4.5. Układanie kostki
4.5.1. Układanie kostki przy krawęŜnikach
Kostkę przy krawęŜnikach naleŜy układać w ten sposób, aby ich górna krawędź
znajdowała się 2 cm powyŜej górnej krawędzi krawęŜnika.
4.5.2. Układanie kostki przy urządzeniach naziemnych
Przy urządzeniach naziemnych uzbrojenia podziemnego kostki odpowiednio docięte
naleŜy układać w jednym poziomie, regulując wysokość górnej krawędzi urządzenia
naziemnego do poziomu chodnika.
Kostki uŜyte przy obudowie urządzeń naziemnych uzbrojenia podziemnego naleŜy
zalać zaprawą cementowo-piaskową.
4.5.3. Sposób układania kostki
Kostkę naleŜy układać zgodnie ze wzorem wskazanym w dokumentacji projektowej.
JeŜeli dokumentacja nie wskazuje wzoru układania kostki, to Wykonawca powinien
uzgodnić wzór z InŜynierem.
4.5.4. Układanie kostki na łukach
Kostkę na łukach o promieniu ponad 30 m naleŜy układać tak, aby spoiny rozszerzały
się wachlarzowato. Kostki mogą być przycinane.
Kostka na łukach o promieniu poniŜej 30 m powinna być układana w odcinkach
prostych, łączenia powinne być wykonane z odpowiednio dociętych kostek w taki
sposób, aby została zachowana równomierną szczelina pomiędzy kostkami.
4.5.5. Układanie kostki na łukach
Szerokość spoin na odcinkach prostych nie powinna przekraczać 0.8 cm.
Szerokość spoin na łukach, zaleŜnie od potrzeby, nie powinna być większa niŜ 3 cm.
Spoiny pomiędzy kostkami po oczyszczeniu powinny być zamulone piaskiem na pełną
grubość kostki lub wypełnione zaprawą cementowo-piaskową przy uŜyciu 300 kg
cementu na 1 m3 piasku. Ilość cementu moŜe być zmieniona pod warunkiem
akceptowania jej przez InŜyniera.
W przypadku zamulania spoin naleŜy stosować drobny ostry piasek odpowiadający
PN-79/B-06711 [ 4 ]. Zaprawa do zalania spoin powinna być wykonana przy uŜyciu
cementu wg. PN-88/B-30003 [ 9]
4.5.6. Pielęgnacja chodników
Chodniki o spoinach wypełnionych piaskiem moŜna oddać do uŜytku bezpośrednio po
wykonaniu.
4.5.7. Wjazdy do bram.
Przy wjazdach do bram chodnik z kostki naleŜy przerwać na szerokość wjazdu. JeŜeli
brama budynku nie jest dostosowana do wjazdu pojazdów o cięŜarze ponad 1 T
dopuszcza się układanie ciągłe chodników z kostki betonowych na odpowiednio
wytrzymałej podbudowie.
4.5.8. Obramowania drzew i zieleńców
Obramowania drzew i zieleńców naleŜy wykonywać jak obramowanie chodników
podane w pkt. 4.4. z tym, Ŝe obramowanie to ze względu na umoŜliwienie spływu
wody powinno być w poziomie chodnika lub 1 - 2 cm poniŜej.
5. Kontrola jakości robót
5.1. Sprawdzenie konstrukcji chodnika
Sprawdzenie konstrukcji chodnika przeprowadzać naleŜy w następujący sposób:
na kaŜde 200 m2 powierzchni chodnika naleŜy zdjąć dwie kostki w dowolnym miejscu,
zmierzyć grubość podsypki (dopuszcza się odchyłki max. do 1 cm) oraz sprawdzić
układ kostki.
5.2. Sprawdzenie podbudowy chodnika
Sprawdzenie konstrukcji podbudowy chodnika przeprowadzać jak w pkt. 5.1.
dopuszczalne odchylenia w podbudowie wynoszą:
- dla grubości +/- 10 %,
+/- 5 cm,
- dla szerokości
- dla spadku poprzecznego podbudowy z kruszywa - +/- 0.5 %,
- dla spadku poprzecznego podbudowy z betonu - +/- 0.3 %.
5.3. Sprawdzanie równości nawierzchni
Sprawdzenie równości nawierzchni naleŜy przeprowadzać 3-metrową łatą co najmniej
raz na kaŜde 150 - 300 m2 ułoŜonego chodnika i w miejscach wątpliwych. Sprawdzenie
naleŜy wykonać co najmniej raz na 50 mb chodnika.
5.4. Sprawdzanie profilu podłuŜnego
Sprawdzenie profilu podłuŜnego naleŜy sprawdzić za pomocą niwelacji, biorąc pod
uwagę punkty charakterystyczne jednak nie rzadziej niŜ co 100 m.
Odchylenia od projektowanej niwelety nie mogą przekraczać +/- 2 cm.
5.5. Sprawdzanie profilu poprzecznego
Sprawdzenie profilu poprzecznego dokonywać naleŜy szablonem z poziomicą, co
najmniej raz na kaŜde 150 - 300 m2 chodnika i w miejscach wątpliwych, jednak nie
rzadziej niŜ do 50 mb. Dopuszczalne odchylenia od projektowanego profilu wynoszą +/0.3 %
5.6. Sprawdzanie równoległości spoin
Sprawdzenie równoległości spoin naleŜy przeprowadzać za pomocą dwóch sznurów
napiętych wzdłuŜ spoin i przymiaru z podziałką milimetrową. Dopuszczalne odchylenie
wynosi +/- 1 cm.
5.7. Sprawdzanie szerokości i wypełnienia spoin
Sprawdzenie szerokości spoin naleŜy przeprowadzać przez usunięcie wypełnienia spoin
na długości 10 cm w trzech miejscach na kaŜde 200 m2 chodnika, zmierzenie ich
szerokości oraz sprawdzenie dokładności wypełnienia.
Chodnik zostanie uznany za wykonany prawidłowo i dopuszczony do odbioru, jeŜeli
wszystkie badania określone w pkt. 5 będą pozytywne.
6. Obmiar robót
Jednostką obmiarową wykonanego chodnika z kostki betonowej jest 1 m2.
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi :
- nawierzchni chodnika z kostki wibro-prasowanej o gr. 6 cm
- 793 m2
- nawierzchni chodnika z kostki wibro-prasowanej o gr. 8 cm
- 214 m2
7. Odbiór robót
Odbioru nawierzchni dokonuje InŜynier na podstawie wyników badań i pomiarów oraz
oględzin nawierzchni.
Odbiór elementów ulic dokonywany jest na zasadach odbioru robót zanikających i
ulegających zakryciu. Odbiór powinien być przeprowadzony w czasie umoŜliwiającym
wykonanie ewentualnych napraw wadliwie wykonanych odcinków i elementów robót bez
hamowania ich postępu.
W przypadku stwierdzenia wad InŜynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych
lub poleci zerwanie i wymianę na nową wadliwej warstwy. Roboty poprawkowe lub
zerwanie i wymianę wadliwego elementu Wykonawca wykona na własny koszt w
terminie ustalonym przez InŜyniera.
8. Podstawa płatności
Płatność za m2 (metr kwadratowy) naleŜy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny
jakości robót w oparciu o wynik pomiarów i badań.
Cena jednostkowa ułoŜenia 1 m2 chodnika z kostki betonowej wibro-prasowanej
obejmuje:
− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
− dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
− rozścielenie podsypki piaskowej lub cementowo-piaskowej wraz z jej
przygotowaniem,
− ułoŜenie kostki,
− wypełnienie spoin piaskiem lub zaprawą cementową wraz z jej przygotowaniem,
− pielęgnację przez posypanie piaskiem i polewanie wodą ( szczeliny zamulana zaprawą
cementową),
USTAWIENIE OBRZEśY BETONOWYCH
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące
wykonania i odbioru wbudowania obrzeŜy betonowych wibro-prasowanych
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p.1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych
z ułoŜeniem chodnikowych obrzeŜy betonowych wibro-prasowanych.
1.4. Określenia podstawowe
1.4.1. ObrzeŜa chodnikowe - prefabrykowane belki betonowe wibro-prasowane
rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie ciągi komunikacyjne od terenów
nie przeznaczonych do komunikacji.
1.4.2. Podsypka - warstwa wyrównawcza ułoŜona bezpośrednio na podłoŜu lub ławie.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
1.5.1. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z
dokumentacją projektową, SST i poleceniami InŜyniera /insp. nadzoru/.
1.4.2. Wykonawca odpowiedzialny jest za bezpieczeństwo ruchu na drodze w obrębie
prowadzonych robót. Roboty naleŜy oznakować i zabezpieczyć zgodnie z "Instrukcją
oznakowania robót prowadzonych w pasie drogowym " Dz.U.97 poz.485
2. Materiały
2.1. ObrzeŜa betonowe wibro-prasowane:
l
h
b
tablica 1. wymiary obrzeŜy
Wymiary obrzeŜy [ cm ]
Rodzaj obrzeŜa
ObrzeŜe niskie
"On"
l
75
100
b
6
6
h
20
20
c
-
r
3
3
tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeŜy betonowych
Rodzaj wymiaru
Dopuszczalna odchyłka w mm
Gatunek 1
Gatunek 2
l
+/- 8
+/- 12
bih
+/- 3
+/- 3
Dopuszczalne wady obrzeŜy:
Powierzchnie obrzeŜy powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z
formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeŜy:
Rodzaj wad i uszkodzeń obrzeŜy betonowych
elementy
Wklęsłość lub wypukłość
Dopuszczalna wielkość
wad i uszkodzeń
Gatunek 1
Gatunek 2
betonowe
powierzchni
i krawędzi w mm
Szczerby
ograniczających
i uszkodzenia powierzchnie górne
(ścieralne) w mm
krawędzi i
ograniczających
naroŜy
pozostałe powierzch.
w mm
liczba max.
długość max., mm
głębokość max., mm
2
3
niedopuszczalne
2
20
6
2
40
10
Do kaŜdej partii obrzeŜy sprowadzonych przez Wykonawcę dołączone powinno być
świadectwo dopuszczenia lub inny dokument poświadczający jej jakość na
podstawie przeprowadzonych badań (deklaracja zgodności) akceptowany przez
InŜyniera.
3. Sprzęt
Roboty moŜna wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu z zastosowaniem
wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.
4. Wykonanie robót
4.1. wykonanie koryta
4.2. Ustawienie obrzeŜa
ObrzeŜa ustawiać naleŜy w zaleŜności od dyspozycji zawartej w dokumentacji
projektowej na podłoŜu ziemnym lub podsypce z piasku o grubości warstwy 3 - 5 cm.
Wysokość obrzeŜa nad nawierzchnią chodnika od strony ciągu komunikacyjnego
powinna wynosić 5 - 6 cm, jednakŜe jeŜeli wymagane jest odprowadzenie wody z
nawierzchni obrzeŜe moŜe być ustawiane w poziomie lub 2 cm poniŜej nawierzchni.
Niweleta podłuŜna obrzeŜa powinna być równoległa do niwelety chodnika.
Tylna ściana obrzeŜa powinna być po ustawieniu obsypana piaskiem lub miejscowym
gruntem (jeŜeli jest przepuszczalny). Materiał którym zostanie obsypana tylna ściana
obrzeŜa naleŜy zagęścić.
Spoiny nie powinne przekraczać 1 cm i zostać wypełnione piaskiem lub zaprawą
cementowo-piaskową
5. Kontrola jakości robót
5.1. Kontrola ustawienia obrzeŜa
przy ustawieniu obrzeŜa kontroli podlegają :
- odchylenie linii krawęŜnika w planie:
Dopuszczalne odchylenie linii obrzeŜa w planie w stosunku do projektu wynosi
+/- 1 cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika.
- odchylenie niwelety ustawionego obrzeŜa:
Dopuszczalne odchylenie górnej płaszczyzny obrzeŜa w stosunku do projektu
wynosi +/- 1 cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika.
-Równość górnej powierzchni obrzeŜy mierzona 3-metrową łatą dwa razy na 100 m :
Prześwit pomiędzy górną krawędzią ławy a łatą nie moŜe przekraczać 1 cm.
6. Obmiar robót
Jednostką obmiarową ustawienia obrzeŜa jest 1 mb .
Zgodnie z przedmiarem ilość robót wynosi : 1018 mb
7. Odbiór robót
Odbioru nawierzchni dokonuje InŜynier na podstawie wyników badań i pomiarów oraz
oględzin nawierzchni.
Odbiór elementów ulic dokonywany jest na zasadach odbioru robót zanikających i
ulegających zakryciu.
Odbiór powinien być przeprowadzony w czasie umoŜliwiającym wykonanie
ewentualnych napraw wadliwie wykonanych odcinków i elementów robót bez
hamowania ich postępu.
W przypadku stwierdzenia wad InŜynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych
lub poleci zerwanie i wymianę na nową wadliwej warstwy. Roboty poprawkowe lub
zerwanie i wymianę wadliwego elementu Wykonawca wykona na własny koszt w
terminie ustalonym przez InŜyniera.
7. Podstawa płatności
płatność za m (metr) naleŜy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny jakości robót w
oparciu o wynik pomiarów i badań.
Cena jednostkowa ustawienia 1 m obrzeŜa betonowego wibroprasowanego :
- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
- dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
- ustawienie obrzeŜy,
- przygotowanie zaprawy cementowej i wypełnienie nią spoin,
- zasypanie zewnętrznej ściany krawęŜnika gruntem lub piaskiem i ubicie.
XVIII NAWIERZCHNIA POLIURETANOWA
Charakterystyka nawierzchni
Jest to nawierzchnia sportowa, poliuretanowo-gumowa o grubości warstwy
13 mm dla obuwia z kolcami i 10 mm dla pozostałych zastosowań , wymagająca
podbudowy asfaltobetonowej, betonowej lub podbudowy z mieszaniny kruszywa
kwarcowego i granulatu gumowego połączonego lepiszczem poliuretanowym ET.
Nawierzchnia ta jest przepuszczalna dla wody, o zwartej strukturze, słuŜy
do pokrywania nawierzchni bieŜni lekkoatletycznych, sektorów i rozbiegów
konkurencji technicznych zawodów la., boisk wielofunkcyjnych, szkolnych,
placów rekreacji ruchowej.
Parametry:
Tabela
Określenie parametru , jednostka
Wytrzymałość na rozciąganie ,
(MPa)
WydłuŜenie względne przy zerwaniu,
(%)
Wytrzymałość na rozdzieranie ,
(N)
Ścieralność
(mm)
Zmiana wymiarów w temp. 60 °C :
(%)
Twardość według metody Shore’a . A ,
(Sh. A )
Przyczepność do podkładu :
( MPa)
o betonowego
o asfaltobetonowego
o CONIPUT ET ( z mieszaniny kruszywa kwarcowego,
granulatu gumowego i spoiwa PU
8. Współczynnik tarcia kinetycznego powierzchni :
o w stanie suchym
o w stanie mokrym
9. Odporność na uderzenie :
o powierzchnia odcisku kulki ,
( mm2 )
o stan powierzchni po badaniu
10. Odporność na działanie zmiennych cykli hydrotechnicznych
oceniona :
o przyrostem masy ,
(%)
o zmianą wyglądu zewnętrznego
11. Wygląd zewnętrzny nawierzchni
Poz.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
12. Mrozoodporność oceniona :
o przyrostem masy ,
(%)
o zmianą wyglądu zewnętrznego
13. Odporność na starzenie w warunkach sztucznych, oceniona
zmianą barwy po naświetleniu, nr skali szarej
14. Masa pow. nawierzchni przy gr.13 mm
( kg/m2)
Wartość wymagania
≥ 0,60
65 ± 5
≥ 100
≤ 0,09
≤ 0,03
55 ± 5
≥ 0,6
≥ 0,5
≥ 0,5
≥ 0,35
≥ 0,30
550 ± 25
bez zmian
≤ 0,65
bez zmian
Nawierzchnia o
jednorodnej strukturze i
barwie, mieszanina
granulatu EPDM i
spoiwa PU
≤ 0,71
bez zmian
5
( bez zmian )
12,0 ± 0,5
Charakterystyka podbudowy.
Nawierzchnia wymaga podbudowy odpowiednio wyprofilowanej spadkami
podłuŜnymi i poprzecznymi, odchyłki mierzone łatą o dł. 4 m. nie powinny być
większe niŜ 8 mm . PodłoŜe powinno być wolne od zanieczyszczeń
organicznych ,kurzu , błota , piasku itp. Nie moŜe być zaolejone ( plamy naleŜy
usunąć ). Podbudowa betonowa powinna być wolna od mleczka cementowego,
szorstka , nie posiadać odspojonych odłamków , wymaga zagruntowania
impregnatem poliuretanowym. Natomiast podbudowa asfaltobetonowa powinna
być uwałowana w taki sposób aby nie występowało wykruszania się warstwy
górnej, równieŜ wymaga impregnacji.
Te same wymagania stosuje się do podkładu elastycznego ET.
Wymagane dokumenty dotyczące nawierzchni.
Aprobata lub Rekomendacja ITB
Atest Higieniczny PZH
Autoryzacja producenta systemu
Karta techniczna systemu
Aktualne badania na zgodność z normą DIN 18035/6 i IAAF
Aktualne badania na zawartość pierwiastków śladowych ( bardzo waŜne !)
Konstrukcja nawierzchni.
-
nawierzchnia syntetyczna poliuretanowa „EPDM” gr. 13 mm
warstwa elastyczna mineralno-syntetyczna gr. 3 cm
beton jamisty B-15 gr. 15 cm
piasek zagęszczony do Id > 0,5 gr. 10 cm
grunt rodzimy
(podane grubości warstw odnoszą się do grubości po zagęszczeniu)
Nawierzchnie obramowane będą obrzeŜem betonowym 8 x 30 cm na ławie
betonowej zwykłej. Wody opadowe odprowadzane będą poprzez drenaŜ
wgłębny do rowu meliorazycyjnego
UWAGI!
Wykładziny powinny być stosowane zgodnie z instrukcjami producenta i
projektem technicznym opracowanym dla określonego zastosowania.
Wykonanie i odbiór urządzeń sportowych na podstawie aprobat technicznych
ITB, atestów higienicznych, wymogów p.poŜ., warunków technicznych
stosowania i Polskich Norm.
W trakcie realizacji projektu naleŜy stosować materiały i wyroby posiadające
obowiązujące świadectwa dopuszczenia do stosowania w budownictwie lub
jeśli są przedmiotem Norm Państwowych, zaświadczenie producenta
potwierdzające ich zgodność z postanowieniami odpowiednich norm.
Wszelkie kopiowanie, powielanie i dokonywanie zmian w projekcie bez
zgody autora jest niedozwolone. (Ustawa o prawie autorskim i prawach
pokrewnych z dn. 04.02.1994r.)
Wszelkie roboty budowlane winny być prowadzone zgodnie ze sztuką
budowlaną i polskimi normami
XIX NAWIERZCHNIA Z TRWY SYNTEYTYCZNEJ
Charakterystyka nawierzchni
Wielofunkcyjna trawa syntetyczna „MONDOTURF 15” wypełniona piaskiem
kwarcowym, odporna na mróz, wysokie temperatury i promieniowanie słoneczne.
Przeznaczona do stosowania na boiskach wielofunkcyjnych i kortach tenisowych. Kolor
zielony lub czerwony, linie podziału pól gry w kolorze białym lub żółtym o szerokości 50, 75
lub 100 mm.
Wykładzina typu trawa syntetyczna przeznaczona jest do wykonywania nawierzchni
sportowych na zewnątrz budynków, na otwartej przestrzeni obiektów sportowych lub
rekreacyjnych oraz w halach sportowych.
Wykładzinę ułożoną i zamocowaną zgodnie z instrukcją producenta należy zasypać
suszonym i sortowanym piaskiem kwarcowym.
Parametry trawy syntetycznej
Nawierzchnia sportowa typu trawa syntetyczna musi posiadać parametry techniczne
nie gorsze, niż:
Charakterystyka włókna:
- skład włókna: 100% polipropylen
- grubość włókna: min. 60 μ
- ciężar włókna min. 6 600 Dtex
- wysokość włókna: 15 mm
- gęstość: min. 42 000 pęczków/m2
- ciężar: min. 1 057 g/m2
Charakterystyka podkładu:
− skład podkładu: 100% polipropylen
−
ciężar podkładu: min. 1 164 g/m2
−
perforowany, ilość otworów: ok. 56/m2
− filtracja wody: min. 180 mm/h
− rodzaj powłoki ochronnej: lateks
Charakterystyka wypełnienia:
− piasek kwarcowy, okrągły, wymyty i wysuszony
− granulacja: d/D z d ≤ 0,3 i D ≥ 0,8 mm
− ilość: 15 kg/m2 (± 10%)
Charakterystyka nawierzchni:
− wysokość całkowita: 17 mm
− ciężar całkowity: min. 2 221 g/m2
Wymagane dokumenty nawierzchni
-
Aprobata ITB lub karta techniczna
Atest PZH
Autoryzacja producenta
Konstrukcja nawierzchni
-
trawa syntetyczna – wysokość całkowita 17 mm
-
kruszywo łamane o granulacji 0,05 - 4 mm - grubość warstwy po zagęszczeniu 5,0 cm
-
kruszywo łamane o granulacji 4 – 31,5 mm – grubość warstwy po zagęszczeniu 15 cm
-
piasek zagęszczony – grubość warstwy 10 cm
-
grunt rodzimy zagęszczony
Nawierzchnia boiska obramowana będzie obrzeżem betonowym 8 x 30 cm na ławie
betonowej. Wody opadowe odprowadzane będą poprzez drenaż wgłębny lub liniowy do
kanalizacji deszczowej wg projektu instalacji wod. - kan.
Technologia układania trawy syntetycznej wypełnianej piaskiem
kwarcowym
Podłoże, na którym ma być układana wykładzina powinno być przygotowane
zgodnie z instrukcją producenta nawierzchni, powinno być suche, równe, pozbawione
zanieczyszczeń, mocne i stabilne.
W przypadku, gdy podłoże stanowi grunt konieczne jest wykonanie warstwy nośnej
i wyrównawczej z kruszyw łamanych o odpowiedniej granulacji oraz systemu
odprowadzenia wody. Równość podłoża powinna wynosić do 5 mm mierzona na 3 metrach
długości, a przepuszczalność wody nie mniej niż 6 l/m na minutę. Zależnie od warunków
lokalnych wskazane może być odwodnienie liniowe wokół boiska w celu zatrzymania
dopływu wody z terenów przyległych. Spadki boiska powinny być w granicach 0,6 - 1,0 %
(maksymalna różnica wysokości pomiędzy najwyższym i najniższym punktem boiska nie
może być większa niż 35 cm).
Po rozładunku rolki sztucznej trawy powinny pozostać w oryginalnym opakowaniu i
być ułożone na płaskiej i czystej powierzchni. Mogą być układane jedna na drugą, do
wysokości 3-4 rolek i powinny się stykać na całej swojej długości w celu uniknięcia zagięć i
załamań.
Przed rozłożeniem rolki należy dokładanie sprawdzić wszystkie jej wymiary. Należy
unikać układania pasów sztucznej trawy prostopadle do długości boiska oraz zbyt dużych
zakładek pomiędzy pasami trawy.
Punkty ułożenia pasów trawy powinny być zaznaczone przed ich rozładowaniem.
Pierwsza rolka powinna być rozłożona wzdłuż bocznej krawędzi. Następne układane
równolegle z 5 cm zakładką. Cięcie sąsiadujących pasów trawy należy wykonywać poprzez
dwie wykładziny. Należy w tym celu posłużyć się specjalnym nożem posiadającym
regulację wysokości ostrza, która pozwoli na uniknięcie cięcia w tym samym czasie
podkładu i włókien. Cięcia należy wykonywać tak, aby jak najmniej uszkadzać łączenia
splotów, co powoduje mniejsze zniszczenie włókien. W przypadku znacznych zmian
temperatury w czasie instalacji, należy sprawdzić ułożenie trawy, która ma tendencje do
rozszerzania się i kurczenia. W przypadku występowania takiego zjawiska należy
korygować ułożenie rolek. Przygotowane i przycięte pasy trawy powinny być klejone tego
samego dnia.
Pasy trawy mogą być klejone wyłącznie na taśmach łączeniowych.
Dwuskładnikowy, poliuretanowy klej rozkładany jest na taśmie na szerokości 16 cm, przy
zużyciu 400-500 g/m. Klej należy rozprowadzać przy pomocy szpachelki lub specjalnych
maszyn do nanoszenia kleju. Klej należy przygotowywać zgodnie z instrukcją. Klej może być
nakładany na suchej taśmie i podkładzie pasów trawy przy temperaturze powyżej 10ºC. W
przypadku niższych temperatur, klej należy po przygotowaniu przechowywać w ciepłych
pomieszczeniach. Przed przyłożeniem pasów trawy do taśmy z klejem należy bardzo
dokładnie sprawdzić ułożenie centralne taśmy łączeniowej.
Jako pierwszy powinien być dociskany docinany pas trawy. Należy uważać, aby nie
zabrudzić klejem włókien trawy. Pasy trawy należy dociskać bezpośrednio po przyłożeniu, a
także ponownie, kiedy następuje polimeryzacja kleju. Klej po dociśnięciu musi wypełnić w
całości porowatość podkładu trawy. Wiązanie finalne kleju, w zależności od temperatury
otoczenia, następuje w czasie 20-90 minut.
Linie podziału pól gry są zaznaczone przez wklejanie trawy o innym kolorze np.
białym. Linie wycinane są nożem o dwóch ostrzach (regulowany rozstaw noży umożliwia
wybór szerokości linii).
Położona i sklejona wraz z liniami trawa wymaga zasypania piaskiem kwarcowym.
Po równomiernym rozsypaniu piasek należy szczotkować, aby mógł penetrować wgłąb
włókien trawy. Piasek winien być rozsypywany przynajmniej w dwóch partiach. Dopuszcza
się szczotkowanie ręczne lub mechaniczne za pomocą trójkątnej szczotki ciągniętej przez
minitraktor. Zabiegi powyższe powinny być dokonywane przy suchej trawie i z
zastosowaniem suchego piasku kwarcowego (wilgoć może spowodować złą penetrację
piasku w trawie).
Generalne zasady konserwacji i użytkowania nawierzchni z trawy
syntetycznej
1. Włókna trawy nie powinny wystawać wyżej, niż 2 mm ponad wypełnienie z piasku
kwarcowego.
2. Opadające liście, papierki i inne zanieczyszczenia należy po lub przed użytkowaniem
z boiska zebrać.
3. Uzupełnianie piasku. Piasek należy uzupełnić za każdym razem, jeśli włókna trawy
wystają więcej niż 2 mm. Należy zwrócić uwagę na przesuwanie się piasku w
miejscach użytkowania o większym natężeniu tj. np. linia serwisowa, pola bramkowe
itp. Należy wówczas szczotką nylonową przemieścić piasek w miejsca, gdzie nastąpił
jego ubytek. Zastosowany piasek, tj. jego granulacja oraz zawartość krzemionki
muszą być zgodne z kartą techniczną danego typu trawy.
4. W przypadku odklejania się trawy na łączeniach należy niezwłocznie zwrócić się do
firmy instalacyjnej o dokonanie naprawy. Należy stosować wyłącznie klej
poliuretanowy. W miejscach naprawy należy zastosować szerszą taśmę łączeniową
np. 40-45 cm.
5. Boisko może być użytkowane w temperaturach poniżej 0°C. Oczywistym jest, że
nawierzchnia będzie wówczas znacznie twardsza, a także bardziej śliska. Zalecane
jest, aby śnieg z boiska nie był usuwany w sposób mechaniczny z obawy na możliwe
uszkodzenie nawierzchni, a zwłaszcza linii boisk. Zalecane jest ręczne odgarnięcie
śniegu lub odczekanie na jego naturalne stopnienie.
6. Na nawierzchniach ze sztucznej trawy wielofunkcyjnej dopuszcza się stosowanie
obuwia sportowego wyłącznie ze spodem płaskim lub z minikorkami. Zabrania się
stosowania korków wkręcanych.
7. Zabrania się używania w obrębie boiska i na terenie bezpośrednio przyległym
jakichkolwiek źródeł ognia.
8. Instalacja na nawierzchni urządzeń takich, jak podium, podłogi taneczne itp. jest
zabronione.
9. Zakazuje się wjazdu na nawierzchnię ze sztucznej trawy rowerów, motorów i innych
pojazdów mechanicznych z wyłączeniem specjalistycznych pojazdów do konserwacji
i czyszczenia, których obciążenie kół nie przekracza 500 kg.
10. Malowanie linii farbami lub znakowanie plastrami jest zabronione.
11. Wykonawca powinien przekazać użytkownikowi szczegółowe wytyczne na temat
programu konserwacji boiska wraz z kartą gwarancyjną opracowaną przez
producenta nawierzchni.