EPP-600

Transkrypt

EPP-600

EPP-600
Źródło mocy do cięcia plazmowego
Instrukcja obsługi (PL)
0558006954
08/2010
Należy się upewnić, że operator otrzyma
poniższe informacje.
Można otrzymać dodatkowe kopie od dostawcy.
przestroga
Niniejsze INSTRUKCJE są przeznaczone dla doświadczonych operatorów. W przypadku
niepełnego obeznania z zasadami działania oraz z praktykami bezpieczeństwa związanymi
ze spawaniem łukowym oraz dotyczącymi sprzętu służącego do cięcia, wskazane jest
przeczytanie naszej broszury „Środki oraz praktyki bezpieczeństwa podczas łukowego
spawania, cięcia oraz żłobienia”, formularz 52-529. Osobom niewykwalifikowanym NIE zezwala się na instalowanie, obsługiwanie ani dokonywanie konserwacji niniejszego sprzętu.
NIE wolno rozpoczynać instalacji lub pracy ze sprzętem bez uprzedniego przeczytania oraz
całkowitego zrozumienia niniejszych instrukcji. W przypadku niecałkowitego zrozumienia niniejszych instrukcji, należy skontaktować się z dostawcą w celu uzyskania dalszych
informacji. Przed rozpoczęciem instalacji lub pracy ze sprzętem należy zapoznać się ze
Środkami ostrożności.
ODPOWIEDZIALNOŚĆ UŻYTKOWNIKA
Sprzęt ten będzie funkcjonował zgodnie z opisem zawartym w niniejszej instrukcji obsługi oraz zgodnie
z dołączonymi etykietkami i/lub wkładkami jeśli instalacja, praca, konserwacja oraz naprawy przeprowadzane
będą zgodnie z dostarczonymi instrukcjami. Sprzęt musi być okresowo sprawdzany. Nie należy używać sprzętu
działającego wadliwie lub niewłaściwie konserwowanego. Części zepsute, brakujące, zużyte, odkształcone
lub zanieczyszczone muszą być niezwłocznie wymienione. Producent zaleca wystosowanie telefonicznej lub
pisemnej prośby o poradę do autoryzowanego dystrybutora, od którego został zakupiony sprzęt, czy naprawa
lub wymiana części jest konieczna.
Nie należy przerabiać całego sprzętu ani żadnej z jego części składowych bez uprzedniego pisemnego zezwolenia producenta. Użytkownik ponosi wyłączną odpowiedzialność za jakiekolwiek usterki spowodowane
niewłaściwym użytkowaniem, wadliwą konserwacją, uszkodzeniem, niewłaściwą naprawą lub przeróbkami nie
przeprowadzonymi przez producenta lub przez osoby przez niego wyznaczone.
NALEŻY PRZECZYTAĆ ORAZ ZROZUMIEĆ INSTRUKCJĘ OBSŁUGI PRZED INSTALOWANIEM
LUB PRACĄ. CHROŃ SIEBIE I INNYCH!
spis treści
Rozdział / Tytuł
Strona
1.0 Środki ostrożności . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Specyfikacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Wymiary i masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.0
Montaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Rozpakowywanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Lokalizacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Podłączenia zasilania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Podłączenia wyjściowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Instalacja równoległa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.7 Przewody interfejsu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0
Obsługa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Schemat blokowy z opisem obwodu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Pulpit operatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3 Kolejność czynności: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.4 Ustawienia inicjacji łuku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.5 Krzywe napięciowo-prądowe V-I EPP-600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.0
Konserwacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1 Informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Czyszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3 Smarowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.0
Wykrywanie i usuwanie usterek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.1 Informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.2 Wskaźniki błędu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
6.3 Izolowanie błędu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.4 Testowanie i wymiana podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.5 Interfejs obwodu sterującego wykorzystujący złącza J1 i J6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.6 Dodatkowy stycznik główny (K3) oraz obwody półprzewodnikowe stycznika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.7 Obwód aktywacji stycznika głównego (K1A, K1B i K1C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.8 Obwody wykrywające prąd łuku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.9 Potencjometr sterowania prądem i napięcie odniesienia Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.10 Obwody HI / LO oraz Cięcia / Znakowania łuku pilotującego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.0 Części zamienne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.1 Informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2 Zamawianie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4
rozdział 1środki ostrożności
1.0
Środki ostrożności
Użytkownicy sprzętu do spawania oraz cięcia plazmowego posiadają obowiązek upewnienia się, że każdy, kto
pracuje ze sprzętem lub w jego pobliżu zachowuje wszystkie stosowne środki ostrożności. Środki ostrożności
muszą spełniać wymagania dotyczące tego typu sprzętu do spawania oraz do cięcia plazmowego. Oprócz
standardowych regulacji dotyczących miejsca pracy należy przestrzegać poniższych zaleceń.
Całość prac musi być wykonywana przez wykwalifikowany personel dobrze zaznajomiony z działaniem sprzętu
do spawania i cięcia plazmowego. Niewłaściwa obsługa sprzętu może doprowadzić do niebezpiecznych sytuacji,
które mogą skutkować zranieniem operatora oraz uszkodzeniem sprzętu.
1.
Każda osoba używająca sprzętu do spawania lub cięcia plazmowego musi być obeznana z:
– jego obsługą
– umiejscowieniem wyłączników bezpieczeństwa
– jego funkcjonowaniem
– odpowiednimi środkami ostrożności
– spawaniem i / lub cięciem plazmowym
2. Operator musi upewnić się, że:
– w miejscu, gdzie znajduje się sprzęt, w chwili jego uruchamiania, nie przybywa żadna
nieuprawniona osoba.
– każdy posiada odpowiednią ochronę w momencie zapalania łuku.
3. Miejsce pracy musi:
– być odpowiednie dla danego celu
– być wolne od przeciągów
4. Osobiste wyposażenie bezpieczeństwa (ochronne):
– Należy zawsze nosić zalecane osobiste wyposażenie ochronne, takie jak okulary ochronne, ognioodporne
ubranie, rękawice ochronne.
– Nie wolno nosić luźnych części ubioru, takich jak szaliki, oraz bransoletek, pierścionków itp., które mogą
zostać uwięzione lub mogą spowodować poparzenia.
5. Ogólne środki ostrożności:
– Należy upewnić się, że przewód powrotny jest bezpiecznie podłączony.
– Praca ze sprzętem pod wysokim napięciem może być wykonywana wyłącznie przez wykwalifikowanego
elektryka.
– W pobliżu miejsca pracy musi znajdować się odpowiedni, wyraźnie oznaczony sprzęt przeciwpożarowy.
– Nie wolno smarować oraz przeprowadzać konserwacji sprzętu w trakcie jego działania.
Klasa obudowy
Kod IP wskazuje klasę obudowy, to znaczy stopień ochrony przed penetracją ciał stałych i wody. Zapewniona
jest ochrona przed dotknięciami palcem, penetracją ciał stałych większych niż 12 mm oraz przed rozpryskami
wody pod kątem do 60 stopni od pionu. Wyposażenie oznaczone IP23S może być przechowywane na zewnątrz,
ale nie zostało zaprojektowane z myślą o używaniu na zewnątrz, chyba że będzie pracować pod zadaszeniem.
UWAGA
Maksymalne
dopuszczalne
pochylenie
Jeżeli urządzenie zostanie umieszczone na
powierzchni nachylonej pod kątem większym niż 15°, może się ono przewrócić. Może
dojść do obrażeń ciała oraz/lub poważnych
uszkodzeń urządzenia.
15°
5
rozdział 1środki ostrożności
OSTRZEŻENIE
SPAWANIE ORAZ CIĘCIE PLAZMOWE MOŻE SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA
ZARÓWNO OPERATORA JAK I OSÓB POSTRONNYCH. W TRAKCIE
SPAWANIA LUB CIĘCIA PLAZMOWEGO NALEŻY PRZEDSIĘWZIĄĆ
WSZELKIE ŚRODKI OSTROŻNOŚCI. NALEŻY ZAPYTAĆ O PRAKTYKI
BEZPIECZEŃSTWA PRACODAWCY, KTÓRE POWINNY BYĆ OPARTE NA
DANYCH DOTYCZĄCYCH RYZYKA PODANYCH PRZEZ PRODUCENTA.
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM - Grozi śmiercią.
– Należy zainstalować oraz uziemić jednostkę do spawania lub cięcia plazmowego zgodnie z odpowiednimi standardami.
– Nie wolno dotykać części elektrycznych lub elektrod odsłoniętą skórą, wilgotnymi rękawicami lub wilgotnym ubraniem.
– Należy odizolować się od ziemi oraz od ciętego lub spawanego przedmiotu.
– Należy upewnić się, że stanowisko pracy jest bezpieczne.
OPARY ORAZ GAZY - Mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia.
– Należy trzymać głowę jak najdalej od oparów.
– Należy użyć systemu wentylacji, systemu odprowadzania wyziewów na łuku lub obydwu tych systemów w celu odprowadzania oparów oraz gazów daleko od obszaru oddychania oraz obszaru pracy.
PROMIENIOWANIE WYTWARZANE PODCZAS SPAWANIA - Może uszkodzić oczy oraz poparzyć skórę.
– Należy chronić oczy oraz całe ciało. Należy stosować właściwe ekrany do spawania / cięcia plazmowego
oraz odpowiednie filtry spawalnicze oraz nosić ubranie ochronne.
– Należy chronić osoby postronne poprzez stosowanie odpowiednich ekranów lub zasłon.
NIEBEZPIECZEŃSTWO POŻARU
– Iskry (rozpryski) mogą spowodować pożar. Z tego powodu należy się upewnić, że w pobliżu nie ma
żadnych łatwopalnych materiałów.
HAŁAS - Nadmierny hałas może uszkodzić słuch.
– Należy chronić uszy. Należy stosować osłony na uszy lub inną ochronę słuchu.
– Należy ostrzec osoby postronne o grożącym im ryzyku.
WADLIWE DZIAŁANIE - W przypadku wadliwego działania należy zadzwonić do eksperta po pomoc.
NALEŻY PRZECZYTAĆ ORAZ ZROZUMIEĆ INSTRUKCJĘ OBSŁUGI PRZED INSTALOWANIEM
LUB PRACĄ. CHROŃ SIEBIE I INNYCH!
UWAGA
Ten produkt jest przeznaczony wyłącznie do cięcia łukiem plazmowym. Jakiekolwiek inne zastosowanie może spowodować
obrażenia ciała oraz/lub uszkodzenia urządzenia.
UWAGA
W celu uniknięcia obrażeń ciała oraz/lub
uszkodzenia urządzenia, stosować pokazane metody i punkty podnoszenia.
6
rozdział 2Opis
2.1 Wprowadzenie
Źródło mocy EPP zostało zaprojektowane do operacji znakowania i szybkobieżnego zmechanizowanego cięcia
plazmowego. Może ono być używane z innymi produktami ESAB, takimi jak palniki PT-15, Pt-19XLS, PT-600 i PT36, a także ze Smart Flow II, skomputeryzowanym systemem do regulacji i przełączania gazu.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
12 do 600 Amperów do operacji znakowania
Zakres prądu do cięcia od 50 do 600 Amperów
Wymuszone chłodzenie powietrzem
Półprzewodnikowe zasilanie prądem stałym
Zabezpieczenie napięcia wejściowego
Lokalne lub zdalne sterowanie panelem sterowania
Wyłącznik termiczny zabezpiecza transformator główny i podzespoły półprzewodnikowe mocy
U góry umieszczono pierścienie do podnoszenia, zaś prześwit u dołu umożliwia podnoszenie wózkiem
widłowym
Możliwość podłączenia dodatkowych źródeł mocy i zasilania w celu zwiększenia zakresu prądu
wyjściowego.
2.2 Specyfikacje ogólne
Part Number
EPP-600 400 V,
50 / 60H z CE
EPP-600 460 V,
60H z
EPP-600 575 V,
60H z
0558006473
0558006474
0558006475
Voltage
200 VDC
Current range DC (marking)
Output
Current range DC (cutting)
(100 % duty cycle)
Power
50A to 600 A
12A to 600 A
120 KW
* Open Circuit Voltage (OCV)
Input
423 VDC
427 VDC
427 VDC
Voltage (3-phase)
400 V
460 V
575 V
Current (3- phase)
206A RMS
179A RMS
143A RMS
Frequency
50/60 HZ
60 Hz
60 Hz
KVA
142.7 KVA
142.6 KVA
142.9 KVA
Power
129.9 KW
129.8 KW
129.6 KW
Power Factor
91.0 %
91.0%
91.0%
Input Fuse Rec.
250 A
250 A
200 A
* Napięcie obwodu otwartego zostało ograniczone do 360 V w trybie znakowania dla modeli 460 V i 575 V, 60
Hz oraz do 310 V dla modelu 400 V, 50 Hz.
7
rozdział 2
opis
2.3Wymiary i masa
114.3 cm
45.00”
94.6 cm
37.25”
102.2 cm
40.25”
Masa = 825 kg (1814 funtów)
8
rozdział 3
montaż
3.1 Informacje ogólne
OSTRZEŻENIE
Niezastosowanie się do instrukcji grozi śmiercią,
obrażeniami lub uszkodzeniem mienia. Należy zastosować
się do niniejszych instrukcji w celu uniknięcia obrażeń
ciała i uszkodzeń sprzętu. Ponadto należy bezwzględnie
stosować się do lokalnych, stanowych i krajowych
kodeksów elektrycznych i bezpieczeństwa.
3.2 Rozpakowywanie
uwaga
•
•
•
W razie użycia tylko jednego ucha do podnoszenia, nastąpi
uszkodzenie blach i ramy.
Do transportu z podnoszeniem od góry należy używać obu uch do
podnoszenia.
Natychmiast po odbiorze sprawdzić pod kątem uszkodzeń transportowych.
Wyjąć wszystkie podzespoły z kontenera; sprawdzić, czy w kontenerze nie pozostały jakiekolwiek
luźne części.
Sprawdzić, czy nie doszło do zatkania szczelin wentylacyjnych.
3.3 Lokalizacja
Uwaga:
Do transportu z podnoszeniem od góry należy używać obu uch do podnoszenia.
•
•
•
•
•
Należy zapewnić prześwit co najmniej 1 m (3 stopy) z przodu i z tyłu na przepływ powietrza chłodzącego.
Ustawić maszynę w taki sposób, aby można było łatwo zdjąć panel górny i panele boczne do konserwacji, czyszczenia i inspekcji.
Ustawić EPP-600 względnie blisko źródła zasilania wyposażonego w odpowiednie bezpieczniki.
Nie blokować dopływu powietrza chłodzącego pod źródłem mocy.
Środowisko powinno być względnie wolne od pyłu, oparów i nadmiaru ciepła. Te czynniki mogą
wpłynąć na wydajność chłodzenia.
uwaga
Przewodzący pył i brud wewnątrz źródła mocy mogą powodować
przeskok łuku.
Skutkiem może być uszkodzenie urządzeń. Nagromadzenie pyłu
w źródle mocy może doprowadzić do zwarcia. Patrz rozdział dot.
konserwacji.
9
rozdział 3
montaż
3.4 Podłączenia zasilania
OSTRZEŻENIE
Porażenie prądem elektrycznym grozi śmiercią!
Zapewnić maksymalną ochronę przed porażeniem prądem
elektrycznym.
Przed wykonaniem jakichkolwiek połączeń wewnątrz
maszyny, otworzyć ścienny wyłącznik linii w celu
wyłączenia zasilania.
3.4.1 Zasilanie główne
EPP-600 jest jednostką 3-fazową. Zasilanie maszyny musi być doprowadzane ze ściennego wyłącznika linii, który
jest wyposażony w bezpieczniki lub wyłączniki automatyczne zgodne z wymaganiami przepisów lokalnych lub
stanowych.
Zalecany rozmiar przewodu wejściowego i bezpiecznika linii:
Input at Rated Load
Volts
Amperes
Input and Ground
conductor* CU/
mm2 (AWG)
Time delay
Fuse size
(amperes)
400
206
95 (4/0)
250
460
179
95 (3/0)
250**
575
143
50 (1/0)
200
Obciążenie znamionowe to wyjście 600 A przy 200 V
* Rozmiary według National Electrical Code (krajowy kod elektryczny) dla żył przewodzących miedzianych o maksymalnej
znamionowej temperaturze pracy 90° C (194˚ F), pracujących w temperaturze otoczenia 40° C (104˚ F). W jednym torowisku
przewodów lub przewodzie mogą znajdować się maksymalnie trzy żyły przewodzące. Należy stosować przepisy lokalne,
jeżeli określają rozmiary inne niż wymienione powyżej.
** Podczas cięcia przy dużym obciążeniu przy 600 A, prąd wejściowy może na chwilę wzrosnąć ponad 200 A i spowdować
spalenie bezpieczników 200 A. Gdy prądy cięcia są mniejsze od 500 A, to bezpieczniki 200 A są wystarczające.
W celu oszacowania prądu wejściowego dla szerokiego zakresu warunków wyjścia, używać poniższego wzoru.
(V łuk) x (I łuk) x 0,688
Prąd wejściowy =
(V linia)
UWAGA
Konieczny może być dedykowany układ zasilania.
EPP-600 jest wyposażona w układ kompensacji napięcia linii,
ale w celu uniknięcia pogorszenia parametrów pracy wskutek
przeciążenia obwodu może zajść konieczność zastosowania dedykowanego układu zasilania.
10
rozdział 3
montaż
3.4.2 Przewody wejściowe
•
•
•
Dostarczane przez klienta
Mogą składać się z ciężkich, pokrytych gumą miedzianych żył przewodzących (trzech żył zasilania i jednej uziomowej), bądź być prowadzone w sztywnej lub elastycznej rurce kablowej.
Rozmiar według tabeli.
Żyły przewodu wejściowego zasilania muszą kończyć się zaciskami
pierścieniowymi.
Żyły przewodu wejściowego zasilania muszą zostać zakończone
zaciskami pierścieniowymi dopasowanymi do sprzętu 12,7 mm
(0,50”) przed ich podłączeniem do EPP-600.
UWAGA
3.4.3 Procedura podłączania przewodów zasilania
1
2
3
1. Zdjąć lewy panel boczny z EPP-600.
2. Przeciągnąć żyły przewodzące przez otwór dostępowy
w panelu tylnym.
3. Zabezpieczyć żyły przewodzące przy otworze dostępowym
za pomocą dławnicy przewodowej lub gumowej szyjki
ściągającej (nie wchodzi w zakres dostawy).
4. Podłączyć żyłę uziomową do kołka na podstawie montażowej.
5. Podłączyć zaciski pierścieniowe żył przewodzących zasilania
do zacisków głównych za pomocą dołączonych śrub,
podkładek i nakrętek.
6. Podłączyć żyły przewodu wejściowego do (ściennego)
wyłącznika linii.
1 = Zaciski główne
2 = Uziom na podstawie montażowej
3 = Otwór dostępowy przewodu wejściowego zasilania (panel tylny)
11
rozdział 3
OSTRZEŻENIE
OSTRZEŻENIE
montaż
Zaciski pierścieniowe muszą zapewnić prześwit pomiędzy
panelem bocznym a transformatorem głównym.
Prześwit musi zapewnić odpowiednią ochronę przed
możliwym wyładowaniem łukowym. Sprawdzić, czy
żyły przewodzące nie zakłócają ruchu obrotowego
wentylatora chłodzącego.
Nieprawidłowo wykonany uziom może spowodować
śmierć lub obrażenia.
Podstawa montażowa musi być podłączona do
zatwierdzonego
uziomu
elektrycznego.
Należy
bezwzględnie dopilnować, aby żyła uziomowa NIE ZOSTAŁA
podłączona do żadnego zacisku głównego.
3.5 Podłączenie przewodów wyjściowych
Porażenie
prądem
elektrycznym
grozi
śmiercią!
Niebezpieczne napięcie i prąd!
Każdorazowo w razie pracy przy źródle mocy plazmowej
ze zdjętymi osłonami:
OSTRZEŻENIE
•
ODŁĄCZYĆ ŹRÓDŁO MOCY PRZY (ŚCIENNYM) WYŁĄCZNIKU LINII.
•
KORZYSTAJĄC Z POMOCY ODPOWIEDNIO WYKWALIFIKOWANEJ
OSOBY, WYKONAĆ KONTROLĘ WYJŚCIOWYCH SZYN ZBIORCZYCH
(DODATNIEJ I UJEMNEJ) PRZY UŻYCIU WOLTOMIERZA.
3.5.1 Przewody wyjściowe (dostarczone przez klienta)
Dobrać żyły przewodzące przewodu wyjściowego do cięcia plazmowego (dostarczone przez klienta)
następująco: jedna izolowana miedziana żyła przewodząca 4/0 AWG, 600 V na 400 amperów prądu wyjściowego.
Uwaga:
Nie używać izolowanego przewodu spawalniczego 100 V.
12
rozdział 3
montaż
3.5.2 Procedura podłączania przewodów wyjściowych
1. Zdjąć płytę dostępową z dolnej przedniej strony źródła mocy.
2. Przeciągnąć żyły przewodzące przez otwory u dołu panelu przedniego lub u spodu źródła mocy, bezpośrednio za panelem przednim.
3. Podłączyć żyły do oznaczonych zacisków wewnątrz źródła mocy za pomocą złączek dociskowych zgodnych ze standardem UL.
4. Założyć wcześniej zdjęty panel.
Płyta dostępowa
3.6 Instalacja równoległa
Istnieje możliwość równoległego podłączenia dwóch źródeł mocy EPP-600 w celu zwiększenia zakresu prądu
wyjściowego.
uwaga
W razie cięcia poniżej 100 A, minimalny prąd wyjściowy równoległego
źródła mocy przewyższa wartości zalecane.
Do cięcia poniżej 100 A użyć tylko jednego źródła mocy.
Zaleca się odłączenie żyły ujemnej od dodatkowego źródła mocy w razie
przełączania na prądy poniżej 100 A. Ta żyła powinna być bezpiecznie
zakończona w celu zabezpieczenia przed porażeniem prądem.
13
rozdział 3
montaż
3.6.1 Podłączanie dwóch EPP-600 równolegle
Uwaga:
W głównym źródle mocy żyła elektrody (-) jest zmostkowana. W dodatkowym źródle mocy żyła (+) jest
zmostkowana.
1.
2.
3.
4.
Podłączyć ujemne (-) żyły przewodzące wyjściowe do skrzynki rozruchowej łuku (generator wysokiej częstotliwości).
Podłączyć dodatnie (+) żyły przewodzące wyjściowe do obrabianego przedmiotu.
Podłączyć dodatnie (+) i ujemne (-) żyły przewodzące pomiędzy źródłami mocy.
Podłączyć przewód łuku pilotującego do zacisku łuku pilotującego na głównym źródle mocy. Przyłącze łuku
pilotującego w dodatkowym źródle mocy nie jest używane. Obwód łuku pilotującego nie jest prowadzony równolegle.
5. Ustawić przełącznik łuku pilotującego HIGH / LOW na dodatkowym źródle mocy na “LOW”.
6. Ustawić przełącznik łuku pilotującego HIGH / LOW na głównym źródle mocy na “HIGH”.
7. Jeżeli w celu ustawienia prądu wyjściowego stosowany jest zdalny sygnał odniesienia prądu 0,00 do +10,00 V (prąd
stały), to podać ten sam sygnał do obu źródeł mocy. Podłączyć J1-G (dodatni 0,00 do 10,00 V (prąd stały)) obu źródeł
mocy razem i podłączyć J1-P (ujemny) obu źródeł mocy razem. Gdy oba źródła mocy pracują, prąd wyjściowy można
przewidzieć na podstawie poniższego wzoru: [prąd wyjściowy (w amperach)] = [napięcie odniesienia] x [160]
Połączenia do równoległej instalacji dwóch źródeł mocy EPP-600, gdy oba źródła mocy pracują.
EPP-600
EPP-600
Supplemental
Power Source
electrode
work
(-)
(+)
3 - 4/0 600V
positive leads
to workpiece
Primary Power
Source
work
(+)
4/0 600V
cable jumpers
between units
pilot arc
1 - 14 AWG 600V
lead to pilot arc connection in arc starter
box (h.f. generator)
14
electrode
(-)
3 - 4/0 600V
negative leads
in arc starter box
(h.f. generator)
rozdział 3
montaż
Maszyna EPP-600 nie jest wyposażona w wyłącznik. Główny układ zasilania jest sterowany przez (ścienny) wyłącznik linii.
Nie obsługiwać EPP-600 przy zdjętych osłonach.
Wewnątrz znajdują się podzespoły pod wysokim
napięciem, które stwarzają ryzyko porażenia prądem.
Może nastąpić uszkodzenie podzespołów wewnętrznych
wskutek utraty sprawności przez wentylatory
chłodzące.
OSTRZEŻENIE
Nieosłonięte żyły przewodzące mogą być niebezpieczne!
Żyły przewodzące pod napięciem nie mogą być
odsłonięte. W razie odłączania dodatkowego
źródła mocy od głównego, sprawdzić czy odłączono
prawidłowe przewody. Odizolować odłączone
końcówki przewodów.
W razie użycia tylko jednego źródła mocy w konfiguracji równoległej, należy odłączyć żyłę przewodzącą
elektrody ujemnej od dodatkowego źródła mocy oraz
od skrzynki podłączeń. W przeciwnym razie dodatkowe
źródło mocy pozostanie pod napięciem.
OSTRZEŻENIE
Połączenia do równoległej instalacji dwóch źródeł mocy EPP-600, gdy pracuje tylko jedno źródło mocy.
EPP-600
EPP-600
Supplemental
Power Source
Primary Power
Source
work
3 - 4/0 600V
positive leads
to workpiece
electrode
work
Disconnect negative connection from
supplemental power
source and insulate to
convert from two to
one power source
15
electrode
3 - 4/0 600V
negative leads
in arc starter box
(h.f. generator)
rozdział 3
montaż
3.6.2 Znakowanie z dwoma EPP-600 podłączonymi równolegle
Dwa EPP-600 podłączone równolegle mogą być używane do znakowania do minimum 24 A oraz do cięcia od 100A do
1000 A. Aby umożliwić znakowanie do minimum 12 A, wystarczą dwie proste modyfikacje dodatkowego źródła mocy. Te
modyfikacje są wymagane wyłącznie wtedy, gdy zachodzi potrzeba znakowania do 12 A.
ZMIANY, JAKIE NALEŻY WPROWADZIĆ W TERENIE W CELU UMOŻLIWIENIA ZNAKOWANIA DO MINIMUM 12 A:
1. ZMIANY GŁÓWNEGO ŹRÓDŁA MOCY Brak
2. ZMIANY DODATKOWEGO ŹRÓDŁA MOCY
A. Odłączyć przewód drutowy WHT od cewki K12
B. Zdjąć mostek ORN z TB7-11 i podłączyć oba końce mostka na TB7-12.
PRACA DWÓCH RÓWNOLEGŁYCH EPP-600:
1. Zapewnić sygnały “Contactor On/Off” (wł./wył. stycznika), “Cut/Mark” (cięcie/znakowanie) oraz “Pilot Arc Hi/
Lo” (łuk pilotujący Hi/Lo) dla jednostki głównej i dodatkowej do cięcia oraz do znakowania. Podczas znakowania, oba źródła mocy są załączone, lecz sygnał znakowania dezaktywuje wyjście dodatkowego źródła
mocy, jeżeli zostało ono zmodyfikowane do znakowania do minimum 12 A. Jeżeli dodatkowe źródło mocy
nie zostało zmodyfikowane, to zapewni ono ten sam prąd wyjściowy, co główne źródło mocy.
2. Podać ten sam sygnał VREF do jednostki głównej i dodatkowej do celów cięcia i znakowania. W przypadku
instalacji ze zmodyfikowanym dodatkowym źródłem mocy, funkcja przenoszenia prądu wyjściowego do
znakowania jest funkcją głównego źródła mocy: IWYJŚCIE = 80 x VREF. Do cięcia, jest to suma głównego i dodatkowego źródła mocy: IWYJŚCIE = 160 x VREF. W przypadku instalacji ze niezmodyfikowanym dodatkowym
źródłem mocy, funkcja przenoszenia prądu wyjściowego do cięcia znakowania wynosi IWYJŚCIE = 160 x VREF.
3.7 Przewody interfejsu
Interfejs CNC (24-wtykowy)
Interfejs chłodnicy wody (8-wtykowy)
16
rozdział 3
montaż
3.7.1 Przewody interfejsu CNC z dopasowanym przyłączem źródła mocy i interfejsem CNC bez
zakończeń
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Przewody interfejsu CNC z dopasowanymi przyłączami źródła mocy na obu końcach
GRN/YEL
RED #4
17
rozdział 3
montaż
3.7.3 Przewody interfejsu chłodnicy wody z dopasowanymi przyłączami źródła mocy na obu
końcach
18
(Slave)
T1 Main
Transformer
19
CNC Common
(Floating)
S
T
Galvanic
Isolator
See
Note
Twisted Pair
See Note
T
Right
IGBT Modules
Left
IGBT Modules
See Note
T
L1
Uwaga
Tranzystory IGBT (tranzystor bipolarny z izolowaną
bramką) oraz diody zwrotne znajdują się w tym
samym module.
WORK
NOZZLE
ELECTRODE
Precision
Shunt
Pilot Arc
Circuit
R (snub)
Biased Snubber
250V Peak
T1
Blocking Diodes
R (boost)
Boost Starting
Circuit
425V Peak
T1
Blocking Diodes
Contact on Pilot
Arc Contactor
Right Hall
Sensor
L2
Free Wheeling
Diodes - See Note
Left Hall
Sensor
EPP-600
BLOCK DIAGRAM
“T” Common Connected to Earth Grounded Work Through the “+” Output
Error Amplifiers
Feedback For Fast Inner Servos
Control Circuit
Bus Rectifiers
300U120’s
Cap.
Bank
Feedback for Constant
Current Servo
Gate
Drive
Sync Signal
For Alternate
Switching
Gate
Drive
-300V-375V
DC Bus
PWM
PWM
4.1 Schemat blokowy z opisem obwodu
0.0 - 10.0V DC Vref
Iout = (Vref) x (80)
3 Phase
Input
H
Galvanic
Isolator
Right PWM / Gate Drive Board
2
(Master)
Galvanic
Isolator
Left PWM / Gate Drive Board
rozdział 4
obsługa
rozdział 4
obsługa
4.1 Schemat blokowy z opisem obwodu (ciąg dalszy)
Obwód zasilania wykorzystany w EPP-600 jest powszechnie znany jako konwerter obniżający napięcie (BUCK) lub przerywacz. Szybkie przełączniki elektroniczne włączają i wyłączają się kilka tysięcy razy na sekundę, doprowadzając impulsy
zasilania do wyjścia. Obwód filtrujący, złożony przede wszystkim ze wzbudnika (zwanego także dławikiem), przekształca
impulsy na względnie stabilny prąd stały wyjścia.
Chociaż wzbudnik filtra usuwa większość fluktuacji z “przerywanego” wyjścia przełączników elektronicznych, pewne niewielkie fluktuacje wyjścia - tzw. tętnienie - mogą pozostać. W EPP-600 wykorzystano opatentowany obwód zasilania łączący
w sobie wyjście dwóch przerywaczy, z których każdy zapewnia niemal połowę całej mocy wyjściowej, w sposób redukujący
tętnienie. Przerywacze są zsynchronizowane w taki sposób, że gdy tętnienie z pierwszego przerywacza zwiększa wyjście,
drugi przerywacz zmniejsza wyjście. W efekcie, tętnienie z każdego przerywacza częściowo eliminuje tętnienie z drugiego.
W rezultacie otrzymujemy wyjątkowo niewielkie tętnienie, o bardzo płynnym i stabilnym wyjściu. Niewielkie tętnienie jest
wysoce pożądane, gdyż nierzadko wydłuża ono żywotność palnika.
Na wykresie poniżej przedstawiono działanie opatentowanej redukcji tętnienia ESAB przy użyciu dwóch przerywaczy,
których synchronizacja i przełączanie następuje naprzemiennie. W porównaniu z dwoma przerywaczami przełączającymi
się jednocześnie, przełączanie naprzemienne zazwyczaj ogranicza tętnienie o czynnik od 4 do 10.
EPP-600 10/20
KHz10/20KHz
Składowa
zmienna
wyjściowego
prąduOutput
tętniącego
(wartość
EPP-600
Output
RMS Ripple
Current Versus
Voltage
skuteczna) w funkcji napięcia wyjściowego
9.0
Choppers Synchronized
and and
Switching
in Unison
(10KHz Ripple)
Choppers
Synchronized
Switchng
in Unison
(10KHz Ripple)
RMS
Ripple
RMS
RippleCurrent
Current(Amperes)
(Amperes)
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
Choppers
Synchronized and
and Switching
in Alternately
(20KHz
Ripple)
Choppers
Synchronized
Switching
Alternately
(20KHz
Ripple)
3.0
2.0
1.0
0.0
0
50
100
150
200
Output
Voltage
(Volts)
Output
Voltage
(Volts)
P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17
20
250
300
350
rozdział 4
obsługa
4.1 Schemat blokowy z opisem obwodu (ciąg dalszy)
Schemat blokowy EPP-600 (za podrozdziałem 6.4.4) przedstawia główne elementy funkcjonalne źródła mocy. T1,
transformator główny, zapewnia izolację od głównej linii zasilania, a także prawidłowe napięcie dla szyny *375 V (prąd
stały). Prostowniki szynowe przekształcają wyjście trójfazowe T1 na napięcie szyny *375 V. Bateria kondensatorów
zapewnia filtrowanie i magazynowanie energii zasilającej szybkie przełączniki elektroniczne. Przełącznikami są tranzystory
IGBT (tranzystory bipolarne z izolowaną bramką). Szyna *375 V zasila zarówno przerywacz lewy (nadrzędny), jak i prawy
(podrzędny).
Każdy przerywacz zawiera tranzystory IGBT, diody zwrotne, czujnik Halla, wzbudnik filtra i diody blokujące. Tranzystory
IGBT są przełącznikami elektronicznymi, które w EPP-600 włączają i wyłączają się 10000 razy na sekundę. Zapewniają
one impulsy mocy filtrowane przez wzbudnik. Diody zwrotne zapewniają prądowi ścieżkę przepływu w razie wyłączenia
IGBT. Czujnik Halla jest przetwornikiem prądu, który monitoruje prąd wyjściowy i doprowadza sygnał zwrotny do obwodu
sterującego.
Diody blokujące pełnią dwie funkcje. Po pierwsze, uniemożliwiają one przepływ zwrotny prądu stałego 425 V od
wspomagającego obwodu rozruchowego do tranzystorów IGBT oraz do szyny *375 V. Po drugie, izolują one od siebie dwa
przerywacze. Umożliwia to niezależną pracę każdego przerywacza, bez konieczności uruchamiania drugiego przerywacza.
Obwód sterujący zawiera serwomotory regulacyjne dla obu przerywaczy. Zawiera on również trzeci serwomotor, który
monitoruje całkowity sygnał prądu wyjściowego odprowadzany z bocznika precyzyjnego. Ten trzeci serwomotor reguluje
dwa serwomotory przerywacza w celu utrzymania dokładnie sterowanego prądu wyjściowego zarządzanego przez sygnał
napięcia odniesienia, Vref.
Obwody napięcia odniesienia Vref są izolowane galwanicznie od pozostałej części źródła mocy. Izolacja zapobiega
problemom, które mogłyby powstać wskutek pętli zwarciowych doziemnych.
Każdy przerywacz - lewy nadrzędny i prawy podrzędny - posiada własną modulację szerokości impulsu (z ang. PWM)/ płytki
obwodów drukowanych (sterowanie bramką), zamontowane przy tranzystorach IGBT. Te obwody doprowadzają sygnały
wł./wył. PWM sterujące tranzystorami IGBT. PWM lewego (nadrzędnego) zapewnia zsynchronizowany sygnał zegara do
własnych obwodów sterowania bramką, a także do obwodów sterowania bramką prawego (podrzędnego). Właśnie dzięki
temu zsynchronizowanemu sygnałowi tranzystory IGBT z obu stron przełączają się naprzemiennie redukując tętnienie
wyjściowe.
EPP-600 zawiera wspomagający układ zasilania, który zapewnia ok. 425 V (prąd stały) do zajarzenia łuku. Po utworzeniu
łuku tnącego, wspomagający układ zasilania zostaje wyłączony za pomocą stycznika łuku pilotującego (K4).
Ogranicznik nastawny zmniejsza napięcia przejściowe powstałe podczas wyłączania łuku tnącego. Ogranicza on również
napięcia przejściowe z równoległego źródła mocy, a tym samym zapobiega uszkodzeniu źródła mocy.
Obwód łuku pilotującego składa się z podzespołów niezbędnych do utworzenia łuku pilotującego. Obwód ten wyłącza się
po utworzeniu łuku tnącego lub znakującego.
* Napięcie szyny dla modelu 400 V, 50 Hz wynosi około 320 V (prąd stały).
21
rozdział 4
obsługa
4.2 Pulpit operatora
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
A - Zasilanie główne
Wskaźnik zapala się po zasileniu źródła mocy.
B - Stycznik włączony
Wskaźnik zapala się po doprowadzeniu prądu do stycznika głównego.
C - Nadmierna temperatura
Wskaźnik zapala się, gdy nastąpi przegrzanie źródła zasilania.
D - Awaria
Wskaźnik zapala się, gdy wystąpią anomalie w procesie cięcia lub gdy napięcie wejściowe linii zmieni się w stosunku do
wymaganej wartości nominalnej o ±10%.
E - Awaria resetowania zasilania
Wskaźnik zapala się w razie wykrycia poważnej awarii. Moc wejściowa musi być odłączona na co najmniej 5 sekund,
a następnie ponownie włączona.
F - Pokrętło prądu (potencjometr)
Przedstawiono pokrętło EPP-600. EPP-600 ma zakres od 12 do 600 A. Stosowany tylko w trybie panelowym.
22
rozdział 4
obsługa
4.2 Pulpit operatora (ciąg dalszy)
G - Przełącznik zdalnego sterowania panelu
Określa sposób sterowania prądem.
•
•
Ustawić w położeniu PANEL do sterowania za pomocą potencjometru prądu.
Ustawić w położeniu REMOTE do sterowania za pomocą sygnału zewnętrznego (CNC).
H oraz L - Przyłącza zdalne
H - Wtyczka 24-wtykowa do podłączania źródła mocy do CNC (zdalne sterowanie)
L - Wtyczka 8-wtykowa do podłączania źródła mocy do chłodnicy wody
I - Przełącznik HIGH / LOW łuku pilotującego
Służy do wyboru pożądanej wartości prądu łuku pilotującego. Zasadniczo zaleca się ustawienie LOW dla 100 i mniej Amperów. Może ono różnić się w zależności od użytego gazu, materiału i palnika. Ustawienia High/Low są określone w danych
dot. cięcia załączonych do instrukcji obsługi palnika. W razie ustawienia EPP-600 w trybie znakowania, ten przełącznik musi
znajdować się w położeniu Low.
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
23
rozdział 4
obsługa
4.2 Pulpit operatora (ciąg dalszy)
J - Mierniki
Wyświetla napięcie i wartość prądu w amperach podczas cięcia. Amperomierz można włączyć przed cięciem w celu
wstępnego oszacowania prądu cięcia.
K - Przełącznik wartości faktycznej/zadanej
Sprężynowy przełącznik dwustabilny ACTUAL AMPS / PRESET AMPS, S42, powraca do położenia ACTUAL (UP). W położeniu
ACTUAL, OUTPUT AMMETER wyświetla prąd wyjściowy cięcia.
W położeniu PRESET (DOWN-dolnym), OUTPUT AMMETER wyświetla szacunkową prądu wyjściowego cięcia poprzez monitorowanie sygnału odniesienia (Vref ) prądu cięcia lub znakowania 0,00 – 10,00 V (prąd stały). Sygnał odniesienia pochodzi
z CURRENT POTENTIOMETER (potencjometru prądu) z przełącznikiem PANEL/REMOTE w położeniu PANEL (UP-górne) oraz
ze zdalnego sygnału odniesienia (J1-J / J1-L(+)) z przełącznikiem PANEL/REMOTE w położeniu REMOTE (DOWN-dolne).
Wartość wyświetlona na OUTPUT AMMETER będzie wartością Vref (w Voltach) pomnożoną przez 80. Dla przykładu, sygnał
odniesienia 5,00 V spowoduje, że wartość zadana odczytu na liczniku wyniesie 400 amperów .
Przełącznik można przestawiać między położeniami ACTUAL i PRESET w dowolnym czasie bez wpływu na proces cięcia.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczne napięcie i prąd!
Przed uruchomieniem sprawdzić, czy zastosowano się
do procedur instalacji i uziemienia. Nie uruchamiać tego
urządzenia przy zdjętych osłonach.
24
rozdział 4
obsługa
4.2.1 Tryby pracy: Tryb cięcia i znakowania
1.
EPP-600 pracuje w trybie cięcia w pojedynczym ciągle nastawnym zakresie prądu wyjściowego od 50 A do 600 A, za
pomocą albo potencjometru prądu na panelu przednim, albo zdalnego sygnału odniesienia prądu p dawanego do
złącza J1.
W razie użycia sygnału zdalnego, 80 A odpowiada sygnałowi odniesienia prądu rzędu 1,00 V (prąd stały), zaś 600
A odpowiada sygnałowi 7,5 V (prąd stały). Dla sygnałów powyżej 8,00 V, źródło mocy wewnętrznie ogranicza prąd
wyjściowy do typowej wartości 680 A.
EPP-600 automatycznie przechodzi do trybu cięcia, chyba że zostanie dostarczony sygnał sterujący od układu
zdalnego sterowania dla trybu znakowania.
2.
Źródło mocy zostaje wprowadzone do trybu znakowania za pomocą zewnętrznego izolowanego przełącznika lub
przekaźnika stykającego łączącego J1-R (115 V, prąd przeienny) z J1-M. Patrz schemat blokowy połączeń na okładce
tylnej. To zetknięcie musi być wykonane zanim (50 mS lub dłużej) wydane zostanie polecenie uruchomienia lub
włączenia stycznika.
W trybie znakowania, prąd wyjściowy jest regulowany w stałym, ciągle nastawnym zakresie od 12 A do 600 A za
pomocą albo potencjometru prądu na panelu przednim lub zdalnego sygnału odniesienia prądu doprowadzanego
do złącza J1.
W razie użycia sygnału zdalnego, 12 A odpowiada sygnałowi odniesienia prądu rzędu 0,15 V (prąd stały), zaś 600
A odpowiada sygnałowi 7,5 V (prąd stały). Dla sygnałów powyżej 8,00 V, źródło mocy wewnętrznie ogranicza prąd
wyjściowy do typowej wartości 680 A.
W trybie znakowania, wspomagający układ zasilania, używany do zajarzania łuku w trybie cięcia, jest dezaktywowany.
Wynikłe stąd napięcie jałowe wynosi ok. 360 V przy nominalnym napięciu wejściowym linii*. Ponadto, K12 zamyka
połączenie R60 poprzez R67 do obwodu wyjściowego. Te rezystory pomagają stabilizować wyjścia dla niskich
prądów znakowania. Źródło mocy jest zdolne do pełnego wydatku znamionowego 600 A przy obciążeniu 100%
w trybie znakowania.
Wyjście 12 A jest obsługiwane przez rezystory R60-R67. Ustawiony fabrycznie minimalny prąd rozruchowy (SW2) to
5 A. Domyślne ustawienia przełącznika nr 2 (SW2) na płytce PC sterowania, zainstalowanej za osłoną dostępową
w prawym górnym rogu panelu przedniego, to położenia 5, 6, 7 i 8 w stanie wyłączonym (opuszczone).
* Około 310 V dla modelu 400 V.
25
rozdział 4
obsługa
4.3 Kolejność czynności
ION 4
Operation
quence of Operation
Apply Power
PANEL
REMOTE
PILOT
ARC
HIGH
LOW
ACTUAL AMPS
1. Włączyć zasilanie poprzez zamknięcie wyłącznika (ściennego) linii. (EPP600 nie jest wyposażone w wyłącznik). Lampka zasilania głównego zapali
się, zaś lampka awarii zapali się i zgaśnie.
2. Wybrać ustawienie “Panel / Remote” (panel / zdalnie).
3. Ustawić przełącznik łuku pomocniczego “High / Low”. W razie wyboru High
1. Apply
power by closing
the line
(wall) switch.
/ Low
łuku pomocniczego
z układu
zdalnego
sterowania, przełącznik musi
(The
ESP-400C
does
not
have
an
on/off
znaleźć się w położeniu Low. (Patrz dane
dot. cięcia w instrukcji obsługi
switch). The main power light will illuminate
palnika.)
andstosowania
the fault light
willpanelowego,
flash and then
go out.
4. W razie
trybu
należy
przejrzeć wartość zadaną
w2.
amperach
za
pomocą
przełącznika
ACTUAL
/
PRESET
AMPS. Wyregulować
Select the Panel/Remote setting.
prąd, dopóki przybliżona pożądana wartość nie zostanie przedstawiona
Set pilot arc High/Low
switch.
(Refer to
cutting
na3. amperomierzu.
W razie
stosowania
trybu
zdalnego, ustawienie
data
in
the
torch
manual.)
przełącznika Actual Amps / Preset Amps w położeniu Preset Amps zapewni
początkowy prąd wyjściowy określony przez zdalne sterowanie.
4. If using panel mode, view preset amps with the
5. Rozpocząć cięcie plazmą. Może to wiązać się z ręcznym ustawianiem innych
ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current
opcji,until
w zależności
od całego pakietu do cięcia plazmowego.
the approximate desired value is shown on
6. W razie
stosowania
the ammeter. trybu panelowego, po rozpoczęciu cięcia należy
odpowiednio wyregulować wartość prądu do wartości żądanej.
5. Begin
plasma
cutting operation.
may
7. Jeżeli
nie można
rozpocząć
cięcia lub This
znakowania,
to sprawdzić lampkę
manually
setting
up otherdot.
options,
awarii.include
Jeżeli zapali
się, to
patrz rozdział
wykrywania i usuwania usterek.
depending on the total plasma package.
6. If using panel mode, after
cutting has begun,
Uwaga:
adjust
current
to
desired
amount.
Lampka awarii zapala się, gdy stycznik zostanie załączony w pierwszej kolejności, co
PRESET AMPS
Begin
Cutting
świadczy o normalnym załączeniu szyny prądu stałego.
7. Check for fault light. If a fault light illuminates,
refer to troubleshooting section.
Note: The fault light flashes when the contactor is
first turned on signifying the DC Bus powered up
normally.
c Initiation Settings
The time to achieve full current can be adjusted to
suit your particular system. This feature uses 50%
of the cutting current to start, dwell and then
gradually (less than a second) achieve full current.
The ESP-400C is factory shipped with this feature
enabled. The default settings are:
Minimum Start Current
26
40A
Start Current
50% of cut current
rozdział 4
obsługa
4.4 Ustawienia inicjacji łuku
Czas do osiągnięcia pełnego prądu można wyregulować w celu osiągnięcia płynnego rozruchu. Ta funkcja wykorzystuje niższą wartość prądu do rozruchu, po czym następuje stopniowe zwiększanie do pełnej wartości prądu. EPP-600
jest dostarczane z włączoną funkcją łagodnego rozruchu. Ustawienia domyślne to:
Minimalny prąd rozruchowy..............................
Prąd rozruchowy....................................................
Czas do osiągnięcia pełnej wartości prądu...
Czas opóźnienia......................................................
5 A
50% prądu cięcia
800 milisekund
50 milisekund
Te funkcje regulatora czasowego można wyłączyć lub wyregulować w taki sposób, aby dostosować je do wymagań indywidualnych.
Cut Current
1OUT = 80 VREF
Approx. 2 msec time to full current
Time
OSTRZEŻENIE
Kształt przebiegu prądu rozruchowego przy łagodnym rozruchu WŁ.
DC Output Current
DC Output Current
Kształt przebiegu prądu rozruchowego przy łagodnym rozruchu WYŁ.
Cut Current
1OUT = 80 VREF
PStart Current
Dwell
Time
Time to full current
800 msec
Time
Wyłączyć zasilanie przy wyłączniku (ściennym) linii
przed zdjęciem jakichkolwiek osłon lub korekt przy
źródle mocy.
27
rozdział 4
obsługa
4.4.1 Warunki aktywacji/dezaktywacji inicjacji łuku
sECtIon 4
opErAtIon
Przedstawiono domyślne ustawienie fabryczne.
1
SW2
4.4.1 Enable/Disable Arc Initiation Conditions
2
3
Factorydefaultsettingshown.
SW2
1
wł.
2
3
4
5
6
4
5
6
7
7
on
wył.
off
SW1
1. Zdjąć płytę dostępową w prawym górnym rogu panelu przedniego. Bezwzględnie założyć ten panel po dokonaniu
SW1
korekt i regulacji.
SW2
2. Zlokalizować
SW1 i PCB1, a następnie popchnąć w dół oba przełączniki wahliwe w celu wyłączenia. Aby włączyć,
1. Removeaccesspanelontheupper-rightcornerofthefrontpanel.Besuretoreplacethispanelafteradjustmentshave
SW2
popchnąćbeenmade.
oba przełączniki do góry. (Jeżeli jeden przełącznik znajduje się w górze, a drugi w dole, przyjmowane jest,
że czas
łuku jest włączony.)
2.inicjacji
LocateSW1andPCB1andpushbothrockerswitchesdowntodisable.Toenablepushbothswitchesup.(Ifoneswitch
1
2
2
3
4
4
3
8
1
7
5
5
6
7
6
7
8
8
isupandtheotherisdown,arcinitiationtimeisconsideredon.)
PrzedstawionoFactorydefaultsettingsshown
domyślne ustawienia fabryczne
1
2
3
4
5
6
wł.
on
wył.
off
SW2
4.4.2 Regulator czasowy opóźnienia inicjacji łuku
4.4.2 Adjusting Arc Initiation Dwell timer
Sterowanie czasem opóźnienia odbywa się poprzez wybór położeń SW2 od 1 do 4 na PCB1. W razie włączenia przełącznika,
DwellTimeiscontrolledbyselectionsofpositions1through4ofSW2onPCB1.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
jego wartość
zostaje dodana do minimalnego czasu opóźnienia 10 milisekund.
addedtotheminimumdwelltimeof10msec.
Przełącznik
#1 = czas opóźnienia 10 milisekund.
Switch#1=10msecdwelltime
Przełącznik
Przełącznik
Przełącznik
DomyślneThedefaultsettingiswithswitch#3on.40msec+10msec(minimum)=50msec
ustawienie jest, gdy włączony jest przełącznik #3. 40 milisekund + 10 milisekund (minimum) = 50 milisekund
4.4.3 Adjusting
the Minimum
Current
4.4.3 Regulacja
minimalnego
prądustart
rozruchowego
MinimumStartCurrentiscontrolledbyselectionofpositions5through8ofSW2.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
Sterowanie
minimalnym prądem rozruchowym odbywa się poprzez wybór położeń od 5 do 8 przełącznika SW2 . W razie
włączeniaaddedtothefactorysetminimumvalueof3A.
przełącznika, jego wartość zostaje dodana do fabrycznie ustawionej wartości minimalnej 5 A.
Switch#5=25Amin.startcurrent
Przełącznik #5 = 40 A, minimalny prąd rozruchowy
Przełącznik #6 = 20 A, minimalny prąd rozruchowy
Przełącznik
#7 = 10 A, minimalny prąd rozruchowy
Przełącznik
#8 = 5 A, minimalny prąd rozruchowy
Defaultsettingiswith5,6,7and8off(down)0A+0A+0A+3A=3A
Domyślne ustawienie to położenia 5, 6, 7 i 8 w stanie wyłączonym (opuszczone) 0A + 0A + 0A + 5A = 5A
28
38
8
8
rozdział 4
obsługa
4.4.4 Układ sterowania inicjacji łuku
Potencjometr prądu rozruchowego
Regulator czasowy narastania prądu
SW1
SW2
4.4.5 Prąd rozruchowy i regulator czasowy narastania prądu
Zależność pomiędzy prądem rozruchowym (w %)
i ustawieniem potencjometru
Percentage (%) of Cutting Current
90%
80%
70%
60%
Regulator czasowy narastania prądu
Trójpołożeniowy przełącznik zlokalizowany przy potencjometrze
prądu rozruchowego. Czas liczony jest od prądu rozruchowego
(po upływie opóźnienia) do pełnej wartości prądu. Fabryczna
wartość domyślna = 800 milisekund.
50%
40%
30%
Położenie lewe = 250 milisekund.
Położenie środkowe = 800 milisekund.
Położenie prawe = 1200 milisekund.
20%
10%
0%
Prąd rozruchowy
Ustawić za pomocą potencjometru zlokalizowanego nad oraz
na lewo od środka PCB1. Ustawienie fabryczne 7 zapewnia
prąd rozruchowy o wartości 50% prądu cięcia.
0
1
2
3
4
5
6
Start Current Pot Setting
7
8
9
10
MAKS.
29
38
rozdział 4
obsługa
4.5.1 Krzywe napięciowo prądowe V-I EPP-600 dla modeli 460 V i 575 V, 60 Hz
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
VREF = 0.150V
MINCurrent
MARK RATING
Min. Marking
V REF = 0.150V
Min. Cutting
Current
V REF = 0.625V
VREF = 0.625V
MIN
CUT RATING
300
400
Output Current (Amperes)
V REF = 4.000 V
VREF = 4.000V
V REF = 5.000 V
VREF = 5.000V
V REF = 6.000 V
VREF = 6.000V
Internal Current Limit
INTERNAL CURRENT LIMIT
700
30
I OUT == (80)
(80) xx ((V
V REF
) )
IOUT
REF
600
V REF = 7.500V
VREF = 7.500V
Max. Current
MAX Rating
RATING
Max.Output
Output Voltage
Max
Voltage
@@Nominal
NominalLine
Line
MAX RATING
DATA
DATAPLATE
PLATE
MAX RATING
500
V REF = 7.000V
VREF = 7.000V
EPP-600 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS
200
V REF = 3.000 V
VREF = 3.000V
427VOpen
Open Circuit
Voltage
427V
Circuit
Voltage
Output
of Boost / StartCircuit
Circuit (Off
in Marking
Mode)Mode)
Output
of Boost/Start
(Off
in Marking
100
V REF = 1.000
VREF =V1.000V
V REF = 2.000 V
VREF = 2.000V
OUTPUT CURRENT (Amperes)
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-600 (460&575V) VI Curves
Output Voltage
(Volts)
OUTPUT
VOLTAGE
(Volts)
rozdział 4
obsługa
4.5.2 Krzywe napięciowo prądowe V-I EPP-600 dla modelu 400 V, 50/60 Hz
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
Min. Marking
Current
V REF =V0.150V
MIN MARK
RATING
REF = 0.150V
Min. Cutting
V REF =V0.625V
REF = 0.625V
MINCurrent
CUT RATING
REF
300
Output Current (Amperes)
V REF = 4.000 V
VREF = 4.000V
400
V REF = 5.000 V
VREF = 5.000V
600
V REF = 7.500V
VREF = 7.500V
Max. Current
Rating
MAX RATING
Internal Current Limit
INTERNAL CURRENT LIMIT
700
31
I OUT==(80)
(80) xx (V
( VREF
)
IOUT
REF )
DATA PLATE
DATA
PLATE
MAX
MAXRATING
RATING
500
V REF = 7.000V
VREF = 7.000V
Max. Output
Output Voltage
Max
Voltage
Line
@@Nominal
Nominal
Line
V REF = 6.000 V
VREF = 6.000V
EPP-600 V-I CURVES FOR 400V INPUT
200
V REF = 3.000 V
VREF = 3.000V
423V Open Circuit Voltage
423V
Open Circuit Voltage
Output
of Boost / StartCircuit
Circuit (Off
in in
Marking
Mode)Mode)
Output
of Boost/Start
(Off
Marking
100
V
V REF =V1.000
= 1.000V
V REF = 2.000 V
VREF = 2.000V
OUTPUT CURRENT (Amperes)
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-600 (400V) VI Curve
Output Voltage
(Volts)
OUTPUT
VOLTAGE
(Volts)
rozdział 4
obsługa
32
section 5
maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of
cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to
heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
33
section 5
caution
maintenance
Air restrictions may cause EPP-600 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
5.3 Lubrication
•
•
Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service.
All other EPP-600s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
34
section 6TROUBLESHOOTING
6.1 General
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.2 Fault Indicators
Front Panel Fault
Indicators
Fault indicators are found on the front panel Used with
the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the
EPP label) problems can be diagnosed. NOTE:
It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator
and LED 3 when a “contactor on”
signal is applied at the beginning
of each cut start.
PCB1 Located behind
this panel.
Fault Indicator used with:
LED 3 - Bus Ripple
LED 4 - High Bus
LED 5 - Low Bus
LED 7 - Arc Voltage Saturation
LED 8 - Arc Voltage Cutoff
Power Reset Fault Indicator used with:
LED 6 - Right Overcurrent
LED 9 - Left Overcurrent
LED 10 - Left IGBT Unsaturated
LED 11 - Right IGBT Unsaturated
LED 12 - Left -12V Bias Supply
LED 13 - Right -12V Bias Supply
35
Fault Indicator (Front Panel)
Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input
voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If
continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.
LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning
of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line
voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut
down.
LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high
for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.
LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line
voltage is approximately 20% below nominal line voltage
rating. Power Source is shut down. 38
LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates
when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage
decreases and current rises.
LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc
voltage increases over the preset value. PS is shut down.
36
Power Reset Fault Indicator (on front panel)
Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a
least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this
fault is illuminated for further diagnosis.
LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right
side chopper is too high (400 amps). This current is measured by the right-side hall
sensor. The power source is shut down.
LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side
chopper is too high (400 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is
shut down.
LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully
conducting. PS (PS) is shut down.
LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates
when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS)
is shut down.
LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates
when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate
drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.
LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias
supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is
missing. PS is shut down.
37
6.3 Fault Isolation
Many of the most common problems are listed by symptom.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
Fans not working
Power not on
Fault Light Illumination
Torch won’t fire
Fusses Blown F1 and F2
Intermittent, Interrupted or Partial Operation
6.3.1 Fans Not Working
Problem
All 4 fans do not run
1, 2 or 3 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
6.3.2 Power Not On or LOW Voltage
Problem
Power source inoperable:
Main power lamp is off.
Low open circuit voltage
Possible Cause
Action
Missing 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Missing 1 of 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Fuse F3 blown
Replace F3
Pilot arc Contactor (K4) faulty
Replace K4
Faulty Control PCB1
Replace Control PCB1 (P/N 0558038287)
38
6.3.3 Fault Light Illumination
Problem
Fault light illuminates at the end of
cut but goes off at the start of the
next.
LED 3 – (amber) Bus Ripple
LED 4 – (amber) High Bus
LED 5 – (amber) Low Bus
Possible Cause
Action
Normal condition caused when terminating the arc by running the torch
off the work or the arc being attached
to a part that falls away.
Reprogram cutting process to
ensure arc is terminated only by
removing the “Contactor On” signal.
Imbalance of 3-phase input power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%.
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain input power
within ±10% nominal
Faulty control PCB1
Replace PCB1 P/N 0558038287
One or more phases of input voltage
exceed nominal line voltage by more
than 15%.
Restore and maintain line voltage
within ±10%
Faulty control PCB1
One or more shorted diode rectifiers
(D25-D28) on the “Electrode Plate”
Replace shorted diode rectifiers
One or more phases of input voltage are lower than nominal by more
than 15%.
Restore and maintain within
±10% of nominal
Blown F1 and F2 fuses
See F1 and F2 in Blown
Fuses Section
Over temp Light comes on.
See over temp in Fault Light Section
Imbalanced 3-phase input
power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain within
±10% of nominal
Faulty Main Contactor (K1)
Replace K1
FAULTY Control PCB1
39
Problem
Possible Cause
Action
Output current of the right side exceeds
Turn the output current down to
300A because of operating the power source
400A
over 600A.
Cutting at over 400A with a faulty left side
See faulty left or right side
(left side output = 0)
Right current transducer connector loose
LED 6 – (red) Right Over Curor unplugged. PCB loose.
rent
Loose or unplugged connector at right
PWM/Drive Printed circuit board.
Note:
P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unIf operation at 400A or less is plugged.
possible, then the LEFT side is
Check voltage between P7-6 and P7-7. A
not working.
voltage in either polarity of greater than
0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2).
Secure connections
Secure connection
Secure connection
Replace right current transducer
(TD2)
Faulty PCB1
Faulty right PWM / Drive PCB
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Output current of the left side exceeds 300A
Turn the output current down to
because of operating the power source
400A
over 600A.
Cutting at over 400A with a faulty right side
See faulty right side
(right side output = 0)
Left current transducer connector loose or
Secure connections
LED 9 – (red) Left Over Current unplugged. PCB loose.
Note:
If operation at 400A or less is
possible, then the Right side is
not working.
caution
Loose or unplugged connector at left PWM
Secure connection
/ Drive Printed circuit board.
P2 at right of PWM / Drive PCB loose or
Secure connection
unplugged.
Check voltage between P7-2 and P7-3. A
voltage in either polarity of greater than
Replace left current transducer (TD1)
0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1).
Faulty PCB1
Faulty left PWM / Drive PCB
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
40
Problem
Possible Cause
Shorted IGBT
Action
Replace the IGBTs
Very high Output current ac- Current pot set too high
companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB
right over current (LED 6)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the
Secure connector
left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
saturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P10
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the
Secure connector
right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
Unsaturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P11
Faulty PCB1
41
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the left PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Left –12V Missing
Loose or unplugged P10 connector
Secure P10 connector
at PCB1
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the right PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Right –12V Missing
Loose or unplugged P11 connector
Secure P11 connector
at PCB1
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Shorted IGBT
Replace the IGBTs
Current pot set too high
Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB
rent (LED 9 or LED 6 respectively)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB P/N
0558038308
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
One or more fans inoperable
Repair or replace fan(s)
Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch.
nector
Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear
Obstruction to air flow closer than 3 feet
of the power source and any object that may
(1 m) to rear of power source.
restrict air flow.
Over Temp Lamp illuminates
Clean out excessive dirt, especially in the
extrusions for the IGBTs and freewheeling
Excessive dirt restricting cooling air
diodes, the POS, NEG and Electrode Plates,
flow
the main transformer (T1) and the filter
inductors (L1 and L2).
Obstructed air intake
42
Check and clear any obstructions from the
bottom, front, and top rear of the Power
Source.
6.3.4 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output
in the work.
signal missing.
Current Curve this section.
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Start current pot, located behind the
Increase the start current post setting
cover for the control PCB is set too
to “7”.
low.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6
Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7
Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW”
Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK.
position when using consumables for
(Refer to process data included in torch
100A or higher (Refer to process data
manuals)
included in torch manuals)
Pilot arc contactor (K4) faulty.
Replace K4
Faulty PCB1
43
6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown
Problem
Possible Cause
Action
Process controller must allow at least
Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and
On” signal
the ignition of the pilot arc. Fix process
controller logic and replace diodes.
Fuses F1 and F2 blown.
Faulty negative (Electrode) output cable
Repair cable
shorting to earth ground.
Shorted freewheeling diode.
Replace shorted freewheeling diode
and F1-F2
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS
(D13-D18) on “POS Plate”.
Plate”.
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG
(D7-D12) on “NEG Plate”.
Plate”.
6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged connector at left PWM /
Secure connector
Drive PCB (PCB2)
Works OK at 400A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
current right side when cutting
0558038308
over 400A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V
Replace control transformer T5
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty.
Loose or unplugged connector at Right PWM
Secure connector
/ Drive PCB (PCB3)
Works OK at 400A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
Faulty Right PWM / Drive PCB
current left side when cutting
0558038308
over 400A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V
Replace control transformer T7
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.
caution
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
44
Problem
Possible Cause
Action
“Contactor On” signal is removed from unit.
Power source is OK. Trouble shoot process controller.
Momentary loss of primary input power.
Restore and maintain input voltage
within ±10% of nominal.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination
Power Supply turns off prema- of the fault lamp.
section.
turely in the middle of the cut.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp.
down. Refer to fault light illumination
section.
Problem
Current setting too low.
Increase current setting
Remote current signal removed during cut.
Fix remote current signal
Possible Cause
Action
Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL”
Fix the remote current control signal to
position. Adjust current control pot. If current
operate the PANEL / REMOTE switch in
no longer drifts, the remote current control
the “PANEL” position.
signal is faulty.
Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch
drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot.
ting.
rent still drifts, measure the current reference
signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal
drifts, the current control pot is faulty. If the
Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1)
0558038287
is faulty.
45
6.4 Testing and Replacing Components
NOTICE
•
•
•
•
•
•
Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components.
Always place a removed board on a static free surface.
If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of
the board as well as the serial number of the power source.
Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if
repaired by the customer or an unauthorized repair shop.
Power Semiconductor Components
Categories of power semiconductors include;
•
•
Power Rectifiers
Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs
46
6.4.1 Power Rectifiers
Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Remove top cover and side panels
Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire)
Remove pilot arc switch
Disconnect voltmeter
Disconnect orange and yellow wires from relay K4.
Remove two bolts holding the left side of the front
panel to the base.
Remove three bolts holding across the center base
of the front panel. These are accessed from underneath.
Remove one of the bolts holding the right side of the
front panel to the base. Loosen the second bolt. Of
these two bolts, remove the bolt on the left and loosen
the bold on the right.
Swing the front panel out to gain access to power
rectifier components.
Power Rectifiers located behind the
front panel.
Troubleshooting Procedures –Negative Plate
Location of Neg. Plate
1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs
of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured
or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes
appear to be OK, proceed to next step.
Location of fuses F8 and F9
47
NEG Plate
Diode Rectifier
1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus.
Electrode Plate
POS Plate
B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the NEG Plate.
Troubleshooting POS Plate
Location of Pos. Plate
1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the POS Plate and BR
“B” bus.
Location of fuses F8 and F9
B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the POS Plate.
D25,26
Bus
D27,28
Cathode
Leads
1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace
only those damaged.
2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel
pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2
ohms or less, disconnect leads from bus and check each
diode. Replace only shorted diodes.
Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted
diodes.
48
6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement
caution
caution
The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power
source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT
Gate / Emitter Plug.
Electrostatic Discharge Hazard
Electrostatic discharge may damage these components.
•
•
•
Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage
to PCB components.
Always place a pc board in a static-free bag when not installed.
Removal:
A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any
disconnect switch to prevent accidental activation.
B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source.
C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air.
D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage
to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied
with each power source.
E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure
to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals.
F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use
it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the
holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can
cause module damage due to over heating.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
49
Replacement:
A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between
the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating.
B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to
over heating.
If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s
a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different
interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life.
C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to
the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating.
D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from
the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the
module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module
damage due to over heating.
E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below.
F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below.
G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their
original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6
module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M).
H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate
Drive PC Board. See Caution below.
I. Replace the top panel.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
A
1 - IBGT Collector, Free Wheeling
Diode (FWD) Anode
2 - IGBT Emitter
3 - FWD Cathode
6 - IGBT Gate
Four-Point Mounting Type
Partial tightening - A➜B➜C➜D
Fully tightening - A➜B➜C➜D
C
D
Key Plug
Position 1 (RED)
B
1
2
7 - IGBT Emitter
3
7 (RED)
6 (WHT)
50
6.4.3 Power Shunt Installation
caution
Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads.
Poor torch consumable life will be the result.
There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter
a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB).
Dressing of the 2 conductor cable is not critical.
The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable.
•
•
•
The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place
where the conductors exit from the outer insulation jacket.
The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties.
The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars
as shown.
Terminals parallel
to bus bars
clear insulation
three leads
two leads
51
•
It is important to have the barrels of the black
and clear insulated wires, from the three lead
cable, be pointing in opposite directions.
•
The third wire attaches to the bus bar on the left
with the shunt mounting hardware. Orientation
of this wire is not critical.
6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.
Voltmeter
1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within
±0.75%.
Ammeter
1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a
value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt
and meter should match power source ammeter to within 0.75%.
6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors
Interface to the EPP-600 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and
J6 has 8.
J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See
Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that
commands the EPP-600 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC
for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10,
Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits.
J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper
between TB8-18 and TB8-19 must be removed.
J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot
Arc in High.
J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC
from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-600 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits.
J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor
for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H
connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is
open when the reservoir is low.
52
(80)
53
6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits
K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot
Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1)
power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to
J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2,
the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7,
Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when
the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board.
In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a
logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC
Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V
AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM /
Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT’s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is
indication that the Solid State Contactor is functioning.
J1-D
J1-F
J1-R
J1-Z
J1-E
J1-M
54
6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit
A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one
for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1.
The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary
Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of
K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three
one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients
associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially
powering the Main Transformer through K2 and the resistors.
The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and
K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power
is supplied to the Main Transformer.
Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and
applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.
55
6.8 Arc Current Detector Circuits
There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-600. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use.
A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-600 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like
those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor.
A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated
for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-600 is off. It opens whenever primary
power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the
relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will
not close the contact.
J6-D J6-E J1-G J1-P
56
6.9 Current Control Pot and Remote Vref
A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-600. Vref is a DC voltage that can come from
either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel
/ Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the
Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-600 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship:
I(out) = (80) x (Vref)
The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed
into the High Speed input (P8-3), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the
Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower
response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.
EPP
57
6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits
A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position.
The EPP-600 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In
the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A.
* 310V for 400V, 50/60Hz model
J1-S
J1-Z
J6-A
J1-R
J6-B
58
J1-C
J1-D
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Note
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.
NOTE:
Schematics on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper are included
inside the back cover of this manual.
59
section 7
replacement parts
60
section 7
replacement parts
61
section 7
replacement parts
62
section 7
replacement parts
63
section 7
replacement parts
64
section 7
replacement parts
EPP-400
Only - 2
Places
EPP-600
Only - 2
Places
65
section 7
replacement parts
66
section 7
replacement parts
49
67
section 7
replacement parts
68
section 7
replacement parts
69
section 7
replacement parts
70
section 7
replacement parts
35751Y
35752Y
0558006169
71
section 7
replacement parts
17280215
951198
R10, 11 Resistor 1.5K OHMS 100W
R28-31
L3
FERRITE CORE
72
section 7
replacement parts
73
section 7
replacement parts
74
section 7
replacement parts
75
section 7
replacement parts
0558954035
76
section 7
replacement parts
3.62 W
4600610
77
notes
revision history
1. Original release - 11 / 2006
2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB SIovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
ESAB AB
SE-695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone: +46 584 81 000
www.esab.com
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding and
Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative Offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax:+20 2 393 32 13
ROMANIA
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-CIS
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone numbers to our distributors in other
countries, please visit our home
page
www.esab.com

EPP-600

Transkrypt

Podobne dokumenty