Grupa Topex

Case Study
Trzy automatyczne filary inwestycji
w Grupie Topex
Nowe Centrum Dystrybucyjne to inwestycja, jaką podjęła
w ostatnich latach Grupa Topex,
firma w 100% z polskim kapitałem, dostarczająca rocznie
ponad 42 mln narzędzi i elektronarzędzi. Około 4 tys. partnerów handlowych na ponad 40
rynkach zagranicznych sprawia,
że co sekundę na świecie kupowany jest produkt Grupy. Pod
koniec 2012 r. zakończył się
okres pracy nadzorowanej. A jak
inwestorzy oceniają wymierne
efekty realizacji w 2014 r.?
S
2Q/2014
98
ą przynajmniej trzy powody, dla których projekt nowego
Centrum Dystrybucyjnego można z powodzeniem uznać
za niezwykle interesujący pod kątem rozwiązań logistycznych. Przede wszystkim dlatego, że powyższa inwestycja składa się z trzech podstawowych elementów: zautomatyzowanej linii kompletacyjnej, automatycznego magazynu
pojemnikowego i automatycznego magazynu paletowego.
Do ich szczegółowego omówienia wrócimy w dalszej części
tego tekstu. Po drugie z tego powodu, iż w czasie procesów
logistycznych – odbywających się w Grupie Topex – występuje znaczne zróżnicowanie gabarytowe i wagowe towarów:
wymiary produktów – od nasadki klucza do łaty murarskiej,
waga towaru – od wiertła 1 mm po żuraw warsztatowy, właściwości towarów – od okularów, przez naboje gazowe, do
imadeł i drabin. Wreszcie po trzecie – niezwykle zróżnicowane
kanały dystrybucji: od wszystkich obecnych na polskim rynku sieci handlowych, poprzez branżowe sklepy narzędziowe,
elektryczne, malarskie itp., a na eksporcie do różnych krajów
Europy i Afryki kończąc.
Projekt, którego wartość oszacowano na ponad 40 mln zł, zyskał status działania o wysokim potencjale innowacyjnym dla
polskiej oraz europejskiej gospodarki, dzięki czemu otrzymał
wsparcie Unii Europejskiej.
Cel: skrócić łańcuch dystrybucyjny
Celem inwestycji było skrócenie
łańcucha dystrybucyjnego, poprzez
stworzenie wysoko wydajnego centrum dystrybucyjnego w oparciu
o najnowsze technologie.
malnego rozwiązania. Oprócz dogłębnej analizy logistycznej
opracowano m.in. projekt nowych procesów logistycznych,
system wspomagania kompletacji, rozmieszczenia regałów, co
w efekcie skutkować miało optymalizacją powierzchni magazynowej i znaczną poprawą wydajności magazynu.
– Ważnym z punktu widzenia bezproblemowego wdrożenia
całego projektu, oprócz ścisłej współpracy z Grupą Topex, był
odpowiedni dobór partnerów do realizacji poszczególnych
części systemu, m.in.: spółki Nedcon Silesia, jako dostawcy systemów regałowych na każdym z etapów inwestycji, czy firmy
Swisslog/Accalon, producenta układnic – mówi Artur Komander, dyrektor operacyjny w Logzact.
Praca podzielona na etapy, tak by firma mogła pracować
normalnie
Istotnym elementem koncepcji i wskaźnikiem decydującym o sposobie realizacji projektu była efektywność procesu
kompletacji asortymentu liczącego ponad 5 tys. pozycji. Aby
zapewnić bezpieczne funkcjonowanie Grupy Topex podczas
wdrożenia, realizacja projektu została podzielona na dwa etapy.
Pierwszy etap obejmował wykonanie półautomatycznej linii
kompletacyjnej dla pobrań sztukowych. Wymagał on przebudowy istniejącego już budynku, w związku z tym cała aktywność magazynowa została przeniesiona do tymczasowego
magazynu. Linia kompletacyjna, zaprojektowana w celu maksymalizacji procesu kompletacji, składa się z systemu przenośników kartonowych i pojemnikowych oraz odpowiednio dobranego systemu regałów.
Prace nad pierwszym etapem projektu rozpoczęły się w drugiej połowie 2009 r. i potrwały do marca 2010 r. Pełne wdrożenie i osiągnięcie zakładanej wydajności na linii kompletacyjnej
zakończyło się jesienią 2010 r.
Drugi etap obejmował natomiast wykonanie automatycznego magazynu paletowego oraz automatycznego magazynu
pojemnikowego. Automatyczny magazyn paletowy ma pojemność 16 tys. palet składowanych w systemie podwójnej głębo-
Chcesz automatyki?
Oto porady dla Ciebie
Zanim się zdecydujesz:
b
ądź pewien, że masz mocny merytorycznie dział logistyki – zarezerwuj ich czas na projekt;
z
dobądź wiedzę (czytaj, oglądaj, pytaj, wpraszaj się tam,
gdzie tylko możesz czymś się zainspirować);
w
ypuść „próbny balon” (zaproś do wstępnych rozmów
producentów/integratorów);
 j eśli jeszcze nie jesteś pewien wyniku, to zleć opracowanie projektu i aktywnie uczestnicz w projektowaniu i obliczeniach (nie podejmuj jeszcze decyzji);
 s zukaj optymalnego rozwiązania dla twojej firmy, to nie
musi się zgadzać z optimum producenta/integratora;
p
rzelicz to jeszcze raz (sam, a jeśli nie umiesz, to zacznij
wszystko od początku).
Wybór wykonawcy:
d
oświadczenie (odwiedź miejsca referencyjne, rozmawiaj
z klientami producentów/integratorów (z kierownikami projektów), dopytuj o terminowość i jakość wdrożenia, dopytuj
o sytuacje problemowe i o sposób, w jaki je rozwiązano);
z
espół projektowy integratora (poznaj konkretne osoby,
sprawdź czy „nadajecie na tych samych falach”, przecież
czeka Was długa współpraca…);
 j ęzyk projektu (adekwatny do możliwości twojego zespołu).
Scenariusze testowe:
 s cenariusze testowe powinny być tworzone już podczas
projektowania – to one opisują wymagane funkcjonalności;
 s cenariusz testowe są niezbędne do technicznego odebrania technologii od integratora.
Wdrożenie:
w
drożenie nie jest testem. Tylko pozytywnie zaliczone
scenariusze testowe (w tym obciążeniowe) upoważniają
do przejścia do fazy wdrożenia i pracy nadzorowanej;
p
raca nadzorowana jest okresem, kiedy możemy liczyć
na pełne wsparcie integratora – wykorzystaj je maksymalnie.
Procedury i funkcjonalności awaryjne:
n
ieczynny pojedynczy element sytemu automatycznego
(tzw. usterka) to stan naturalny. Należy to uwzględnić
w projektowaniu podstawowych procesów, to nie może
wpływać na ich funkcjonowanie;
a
waria krytyczna – może się oczywiście zdarzyć.
Zaprojektuj procedury i funkcjonalności awaryjne, nawet
jeśli nie dadzą pełnej wydajności;
 s zybka i czytelna informacja o błędzie systemu umożliwia bieżące usuwanie problemów, kiedy jeszcze nie są
krytyczne.
Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny:
k
rótki czas reakcji kosztuje – zaprojektuj procesy, tak byś
nie potrzebował ekspresowych usług serwisu;
c
zas reakcji i czas usunięcia awarii w zależności od typu
niesprawności;
 t ypy awarii w zależności od wpływu na ograniczenie wydajności systemu (usterka <10%, awaria 10-25%, awaria
krytyczna >25%).
Case Study
– Do realizacji tej inwestycji Grupa Topex przygotowywała
się bardzo długo – mówi Dariusz Robak, dyrektor ds. rozwoju
w Grupie Topex. – Wymagała tego zarówno skala, jak i stopień
złożoności całego projektu. Celem inwestycji było skrócenie
łańcucha dystrybucyjnego, poprzez stworzenie wysoko wydajnego centrum dystrybucyjnego w oparciu o najnowsze
technologie. Ponad rok temu realizacja projektu z powodzeniem została zakończona. Uzyskana moc nowego rozwiązania
pozwoliła zlikwidować magazyny lokalne, podnieść standard
serwisu dla naszych klientów i obniżyć koszty.
Zadanie połączenia wszystkich trzech elementów składowych w jeden efektywny system powierzono firmie Logzact
SA. Pierwsza faza realizacji, czyli prace nad analizą przygotowawczą oraz projektem koncepcyjnym magazynu, rozpoczęła
się w 2008 r. Był to okres bardzo ścisłej i wzmożonej współpracy pomiędzy klientem – Grupą Topex – a głównym wykonawcą
projektu – firmą Logzact. Miesiące pracy obu stron zaowocowały wyborem, spośród wielu możliwości, najbardziej opty-
2Q/2014
99
Case Study
kości (double deep). Jego główną funkcją, oprócz składowania
zapasu, jest automatyczne zasilanie paletowych miejsc zbiórki
oraz kompletacja towarów wolno rotujących na stacji GTM (Goods-To-Man). Magazyn obsługują cztery układnice firmy Accalon (Grupa Swisslog) o wysokości 22 metrów. System regałów,
podobnie jak w przypadku pierwszego etapu, został zaprojektowany i dostarczony przez firmę Nedcon Silesia.
Jak działa automatyczny magazyn pojemnikowy?
Natomiast automatyczny magazyn pojemnikowy to magazyn o pojemności 13 tys. pojemników składowanych w systemie podwójnej głębokości. Jego główną funkcją jest automatyczne zasilanie linii kompletacyjnej oraz kompletacja towarów
łów, których wysokość przekracza 18 metrów – bez konieczności montażu napędu stabilizującego na szczycie masztu. Urządzenie porusza się wzdłuż magazynu po szynach znajdujących
się na posadzce oraz na górze regałów. Na maszcie umieszczony jest system unoszący, pozwalający na wyposażenie układnicy w odpowiedni chwytak, dopasowany do potrzeb systemu.
Warto też podkreślić, że układnice firmy Swisslog mają specjalny system samoregulacji pozycjonowania wózka podnoszącego układnicy do lokacji w regale, dzięki czemu układnica sama
dostosowuje swoją pozycję do regału, nawet jeśli ten doznał
lekkiego przesunięcia w wyniku zmiany obciążenia.
Towar w magazynie mini load jest składowany w pojemnikach plastikowych, których transport odbywa się dzięki syste-
Istotnym elementem koncepcji i wskaźnikiem decydującym o sposobie realizacji projektu była efektywność procesu kompletacji asortymentu liczącego ponad 5 tys. pozycji.
2Q/2014
100
wolno rotujących na stacji GTM (Goods-To-Man). Magazyn obsługują cztery układnice pojemnikowe firmy Swisslog o wysokości blisko 11 m.
Warto dodać, że są to jedne z najnowocześniejszych urządzeń tego typu na świecie, a po raz pierwszy wykorzystane
zostały w realizacji na terenie Polski. Sztywna konstrukcja oraz
specjalna budowa masztu umożliwiają obsługę systemu rega-
mowi przenośników firmy Schaefer. System przenośników zapewnia wprowadzanie i wyprowadzanie pojemników zarówno
w obrębie samego magazynu, jak i transport do linii kompletacyjnej (zrealizowanej w I etapie).
– Przenośnikami paletowymi i pojemnikowymi steruje układ
automatyki oparty o PLC firmy Mitsubishi zaprojektowany
przez firmę Logzact, natomiast całym systemem automatyki
Co zmieniło się od grudnia 2012 r.? Czas na podsumowanie…
– Została zwiększona produktywność, efektywność i jakość obsługi – mówi Dariusz Robak z Grupy Topex. – A zatem
wszystkie podstawowe elementy, które ma się na uwadze,
myśląc o automatyzacji magazynu. Problemy związane z organizacją logistyki jeszcze przed rozpoczęciem inwestycji, m.in.
zwielokrotniony zapas towaru, brak wystarczającej pojemności
magazynów, zwielokrotniona liczba miejsc zbiórki i paradoksalnie ich ciągły brak na nowości, zwielokrotnione zatrudnienie i wyposażenie, wysokie koszty transportu i związany z tym
niewykorzystany efekt synergii, wysoki odsetek błędów wydania towaru, a co za tym idzie – niska jakość obsługi oraz długi
czas realizacji od zamówienia do dostawy, zostały praktycznie
magazynu zarządza oprogramowanie MFC (Material Flow Control) będące również własnością spółki – mówi Artur Komander. – Oprogramowanie to odpowiada za optymalną realizację zleceń transportowych z systemu WMS, funkcjonującego
w Grupie Topex, tzn. wjazdu i wyjazdu nośników do i z magazynu oraz steruje pracą układnic i przenośników.
Prace nad drugim etapem realizacji rozpoczęły się wiosną
2011 roku i trwały do sierpnia 2012 r, natomiast okres pracy
nadzorowanej zakończył się w grudniu 2012 r.
wyeliminowane.
Tym samym standard obsługi logistycznej Grupy Topex znacząco się poprawił, dzięki czemu jest wysoko oceniany przez
klientów – zamówienia realizowane są w terminie 24 h. Zwiększona została wydajność magazynu do 30 tys. linii na dobę przy
pracy tylko na dwie zmiany, a jego pojemność to aktualnie ponad 20 tys. palet i 20 tys. pojemników.
Finalnie całe przedsięwzięcie, pomimo że było długotrwałe,
przyniosło wymierne korzyści. Z punktu widzenia inwestora
bardzo ważnym, a nawet kluczowym etapem inwestycji, była
analiza procesów logistycznych zachodzących w firmie i opracowanie projektu koncepcyjnego. I właśnie na to, zdaniem dyrektora Dariusza Robaka, w głównej mierze powinni zwrócić
uwagę przyszli inwestorzy myślący o automatyzacji magazynu.
Łatwo się bowiem pomylić i zaprojektować magazyn, który de
facto ani nie będzie pasował do firmy, ani nie będzie spełniał
jej oczekiwań.
Drugim czynnikiem zapewniającym sukces wdrożenia jest
wybór wykonawcy/integratora. W związku z długą współpracą, należy wziąć pod uwagę nie tylko oferowane przez niego
rozwiązania i technologie, ale również jego referencyjne realizacje. Doświadczenie integratora z pewnością bowiem wpłynie
na powodzenie całego wdrożenia.
Case Study
Co się przede wszystkim zmieniło? Została zwiększona produktywność, efektywność i jakość obsługi.
+
2Q/2014
101