Inżynieria wytwarzania IV semestr Wykłady
Transkrypt
Inżynieria wytwarzania IV semestr Wykłady
Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Materiały dydaktyczne Inżynieria wytwarzania Semestr IV Wykłady Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 1 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Temat 1 (3h): Podstawy obróbki ubytkowej Nauką o wytwarzaniu wyrobów z materiału wyjściowego nazwano Technologią maszyn, a jej zadanie polega na badaniu środków i procesów produkcji oraz ich optymalizacji. Podlega nieustannemu rozwojowi, tworząc podstawy teoretyczne dla technik wytwarzania, które są praktyczną jej realizacją. Na rys.1. przedstawiono zagadnienia wchodzące jej w skład. Rys. 1. Podział w technologii maszyn Ogólnie biorąc nadanie kształtu wyrobowi uzyskiwane jest przez technologie: • formujące – przez odkształcenie materiału bez zmian objętości, • kształtujące przez przyrost materiału – polegają na dodawaniu materiału, • kształtujące przez ubytek materiału – polegają na stopniowym usuwaniu nadmiaru materiału, z przyjętej wstępnie jego większej ilości, zarówno sposobami skrawania, ścierania lub erodowania rys.2. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 2 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 2. Podział obróbki ubytkowej Obróbka wiórowa zdefiniowana jest jako: usuwanie w postaci wiórów, określonej objętości materiału, w celu otrzymania przedmiotu o zadanym wymiarze i kształcie oraz stereometrycznych i mechanicznych właściwościach warstwy wierzchniej przedmiotu z wykorzystaniem energii mechanicznej. W tej definicji mieści się pojęcie skrawania jako sposobu obróbki pojedynczym lub wieloma ostrzami o zdefiniowanej geometrii takich jak: toczenie, struganie, cięcie, wiercenie, rozwiercanie, frezowanie, przeciąganie, gwintowanie i obróbka kół zębatych. Sposoby obróbki narzędziami z praktycznie niepoliczalną liczbą ostrzy i niezdefiniowaną ich geometrią jak: szlifowanie, gładzenie, dogładzanie, docieranie, polerowanie, strumieniowo – ścierna, udarowo – ścierna (zwana ultradźwiękową), nazwano ściernymi. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 3 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Każdy z rodzajów obróbki skrawaniem, w zależności od poziomu wymagań jej jakości, można określić jako zgrubny, kształtujący czy wykańczający. Wymusza to zastosowanie odpowiednich przyrządów, obrabiarek, narzędzi i organizacji procesu technologicznego. Każdy z rodzajów kształtowania inaczej wpływa na koszt wykonania przedmiotu. Procentowy wzrost kosztów, spowodowany wzrostem dokładności wymiarowej ma najczęściej charakter nieliniowy. Postęp techniczny powoduje, że dokładność wykonania przesuwa się (przy tych samych kosztach) do coraz mniejszych wartości wymiarowych. Dzisiaj mówimy o nanotechnologii i wyróżniamy ją jako odmianę wykonania przedmiotów z dokładnością do nanometrów w mechanice precyzyjnej. Rys. 3. Wzrost dokładności obróbki Metody obróbki erozyjnej – erodowanie – zaliczane są do kształtowania ubytkowego, jednak różnią się od skrawania rodzajem wykorzystywanej energii – elektrycznej i postacią oddzielonego materiału. Zamiast wiórów jak to ma miejsce w skrawaniu, powstają produkty topienia i odparowania materiału obrabianego w temperaturze 10000K. Poszczególne jej odmiany znalazły bardzo konkretne zastosowania. Dotyczy to szczególnie obróbki materiałów konstrukcyjnych, których nie można obrobić skrawaniem czy ścieraniem, na przykład trudno obrabialnych takich jak: kompozytowych, spieków twardych, spieków ceramicznych albo stali austenitycznych. Istotną zaletą jest brak obciążenia układu obrabiarki siłami mechanicznymi. Sprzyja to uzyskiwaniu dobrej dokładności. Wadą jest znaczne, w Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 4 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego porównaniu z obróbką wiórową, zużycie energii elektrycznej na jednostkę objętości usuniętego materiału. Stosowany jest także podział obróbki z uwagi na kinematykę podstawowych ruchów, niezbędnych do oddzielenia warstwy materiału, które są określone jako: – główny – jest to ten z ruchów (narzędzia lub przedmiotu), który pozwala na zaistnienie procesu oddzielania, podawany w jednostkach m/min lub m/s. Ma charakter jednorazowy i zanika, jeśli nie zostanie wykonany jakikolwiek dodatkowy ruch, – posuwowy – ruch (narzędzia lub przedmiotu), który służy do podtrzymania procesu skrawania i podawany jest w mm/obr lub w mm/skok. W obróbce wiórowej wyróżnia się trzy umowne metody tworzenia powierzchni przedmiotu: • punktową, kształt obrobionej powierzchni jest zbiorem linii będących torem ruchu jednego lub kilku naroży względem przedmiotu rys.4, • kształtową, powierzchnia obrobiona powstaje w wyniku współdziałania toru ruchu narzędzia (zwykle prostego) i kształtu (zarysu) krawędzi skrawającej rys.5, • obwiedniową, złożone, kinematyczne zazębienie – przedmiotu i narzędzia z wieloma krawędziami skrawającymi. Powstająca powierzchnia jest obwiednią złożonego kształtu i trajektorii ruchu krawędzi skrawających rys.6. Rys. 4. Przykłady obróbki metodą punktową Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 5 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 5. Przykłady obróbki kształtowej Rys. 6. Przykłady obróbki obwiedniowej Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 6 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Narzędzia Podstawowymi elementami konstrukcyjnymi narzędzia są części zwane: 1. chwytową, 2. roboczą, 3. łączącą. Geometria części roboczej narzędzi skrawających Stosowane nazwy krawędzi i powierzchni w narzędziach skrawających pokazano na przykładzie noża tokarskiego rys.7. Powierzchnię (lub powierzchnie), po których spływa wiór nazwano natarcia Aγ, oraz powierzchnię (lub powierzchnie), nad którą przechodzi powierzchnia ukształtowana na przedmiocie obrabianym nosi nazwę – przyłożenia Aα. Rys. 7. Krawędzie i powierzchnie noża tokarskiego Dla ujednolicenia opisu postaci narzędzi, w PN – 92/M – 01002/01 [48], przedstawiono zasady wymiarowania i kształtowania bryły ostrza narzędzi skrawających z uwzględnieniem przewidywanej jego pracy. Norma ta definiuje geometrię ostrza w dwóch układach odniesienia: narzędzia i roboczym. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 7 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Pp F-F Aγ Pr Pr γf Aα βf αf Aγ O - O Aα Pp αo βo αn Ps S P αp F Aγ γp Aα N - N Ps Aγ κ'r O Pf F O εr κr βp Pr βn Po P-P A α γo γn Widok S Po N N Ps P Pp Pr Rys. 8. Geometria w układzie narzędzia – nóż tokarski prawy Parametry skrawania. Całokształt czynników określających proces skrawania – stanowią warunki skrawania. Zaliczamy do nich zespół danych charakteryzujących obrabiarkę, przedmiot obrabiany, narzędzie, sposób mocowania, warunki chłodzenia, prędkości ruchów narzędzia i przedmiotu obrabianego, wymiary warstwy skrawanej itd. W warunkach skrawania da się wydzielić pewną grupę czynników, które nazwano parametrami skrawania. Określają one podstawowe ruchy przedmiotu obrabianego i narzędzia, wymiary naddatku usuwanego w kolejnych przejściach, geometrię warstwy skrawanej i geometrię ostrza. Parametry skrawania dzielimy na technologiczne i geometryczne. Do technologicznych Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 8 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego parametrów skrawania zaliczamy wielkości określające rodzaj ruchów przedmiotu i narzędzia oraz głębokość skrawania, a więc te wielkości, które określa się w projektowaniu procesu technologicznego. Geometryczne parametry skrawania to wielkości charakteryzujące kształt, wymiary i pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej. Prędkość skrawania vc – jest prędkością ruchu głównego odpowiadającą chwilowej prędkości rozpatrywanego punktu styczności krawędzi skrawającej z przedmiotem obrabianym. Przy wszystkich sposobach obróbki prędkość skrawania wyrażana jest w m/min. Wyjątek stanowią szlifowanie, polerowanie, dla których prędkość skrawania wyraża się w m/s. W przypadku, gdy ruch główny jest ruchem obrotowym (toczenie, frezowanie) prędkość skrawania wyraża się zależnością: vc = πDn 1000 [m/min], bądź vc = πDn 60000 [m/s], gdzie: D – średnica elementu wykonującego ruch główny (przedmiotu obrabianego dla toczenia lub narzędzia dla wiercenia i frezowania) wyrażona w mm; n – prędkość obrotowa elementu wykonującego ruch główny wyrażona w obr/min. Posuw na obrót fo – jest to wielkość przesunięcia narzędzia lub przedmiotu obrabianego przypadającego na jeden obrót ruchu głównego (występuje przy toczeniu, frezowaniu, wierceniu itd.) [mm/obr]. Posuw na ostrze fz – jest to wielkość przesunięcia przedmiotu obrabianego przypadająca na jedno ostrze (występuje przy wierceniu oraz frezowaniu) [mm/ostrze]: wiercenie f zw = fo f ; frezowanie f zf = o . 2 z Posuw minutowy (prędkość posuwu) ft – jest to wielkość przesunięcia przedmiotu obrabianego w czasie jednej minuty (występuje przy frezowaniu): f t = f zf zn, gdzie z – liczba ostrzy narzędzia; n – prędkość obrotowa [obr/min]. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 9 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego W przypadku strugania, dłutowania spotykamy się z pojęciem posuwu przypadającego na skok narzędzia. Głębokość skrawania a – jest to odległość powierzchni obrobionej od powierzchni obrabianej mierzona w kierunku prostopadłym do powierzchni obrobionej, uzyskiwana w czasie jednego przejścia narzędzia: a= D−d , [mm] 2 gdzie D – średnica powierzchni obrabianej [mm]; d – średnica powierzchni obrobionej [mm]. Warstwa skrawana. Jest to część materiału obrabianego zawarta pomiędzy powierzchnią obrabianą i obrobioną, którą skrawa ostrze narzędzia i przekształca w wiór. Charakteryzuje się ona kształtem, wymiarami i polem przekroju poprzecznego. Szerokość warstwy skrawanej bD – odległość pomiędzy dwoma skrawającymi punktami krawędzi skrawającej głównej, określona w płaszczyźnie wymiarowania przekroju poprzecznego warstwy skrawanej. Grubość warstwy skrawanej hD – odległość mierzona prostopadle do szerokości tej warstwy (wielkość przemieszczenia głównej krawędzi skrawającej przypadającej na jeden obrót przedmiotu). Temat 2 (3h): Podstawy obróbki plastycznej Pod pojęciem obróbki plastycznej rozumie się metody wytwarzania półwyrobów i wyrobów drogą zmiany kształtu materiału, uzyskiwaną działaniem odpowiednio skierowanych sił statycznych lub dynamicznych. Obróbka plastyczna ma ogromne znaczenia w przemyśle motoryzacyjnym, elektrotechnicznym, zbrojeniowym, wyrobów precyzyjnych, artykułów gospodarstwa domowego itp. Przyczyną takiego rozpowszechnienia procesów obróbki plastycznej szczególnie w produkcji wielkoseryjnej i masowej są jej liczne, poważne zalety: Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 10 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego 1. Oszczędność materiału jest wynikiem wykonywania wyrobu przez zmianę kształtu, a nie przez usuwanie zbędnego materiału. Podczas obróbki skrawaniem 30% (w skrajnych przypadkach do 80%) materiału zamienia się w wióry, a podczas obróbki plastycznej traci się zaledwie 5-10% materiału (zgorzelina, grat, odpad). 2. Oszczędność narzędzi jest wynikiem bardzo dużej ich trwałości, a ponadto możliwości ich regeneracji (szczególnie narzędzi tłoczących).W rezultacie minio dużego kosztu bezwzględnego narzędzi ich koszt na jednostkę wyrobu jest znacznie mniejszy w porównaniu z obróbką skrawaniem. 3. Wydajność procesu, umożliwiająca na niewielkiej powierzchni, przy małej ilości oprzyrządowania i w krótkim czasie wykonanie dużej liczby wyrobów. 4. Dobra jakość wyrobów, ponieważ materiał przerobiony plastycznie, nawet, jeżeli zabieg nie powoduje umocnienia wywołanego zgniotem, ma lepsze, w porównaniu z innymi metodami wytwarzania, własności mechaniczne dzięki korzystniejszemu przebiegowi włókien. Ponadto wyroby cechuje względnie duża dokładność i stałość wymiarów. 5. Prostota procesu technologicznego umożliwiająca przy małej liczbie operacji uzyskanie wyrobu o złożonym kształcie. Ponadto ważna jest możliwość łączenia tłoczenia z innymi procesami jak skrawanie, spawanie, zgrzewanie itp. oraz łatwość mechanizacji i automatyzacji robót na prasach i organizowanie linii potokowych. 6. Taniość wyrobu wynikająca z oszczędności materiału i narzędzi, dużej wydajności procesu i możliwości wykorzystania pracowników o stosunkowo niskich kwalifikacjach. W zależności od temperatury procesu rozróżnia się obróbkę plastyczną na zimno i na gorąco. Kryterium podziału stanowi temperatura rekrystalizacji materiału. Obróbkę plastyczną na gorąco stosuje się w razie potrzeby zmniejszenia stosowanych nacisków, obróbkę plastyczną na zimno stosuje się w odniesieniu do zabiegów nie wymagających zbyt dużych nacisków, a ponadto w razie potrzeby uzyskania szczególnie dokładnych wymiarów wyrobu albo w razie potrzeby utwardzania materiału. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 11 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego W zależności od rodzaju ruchu względnego narzędzia i materiału oraz od sposobu wywierania nacisku na materiał rozróżnia podstawowe rodzaje obróbki plastycznej. Rys. 9. Podstawowe rodzaje obróbki plastycznej WALCOWANIE polega na zgniataniu materiału przeznaczonego do obróbki pomiędzy obracającymi się walcami lub przesuwającymi się szczękami. Istotą procesu walcowania jest charakterystyczny ruch metalu w kotlinie odkształcenia, wywołany przez aktywne siły tarcia, przekazywane od napędzanego walca lub szczęki. Podstawową maszyną do walcowania jest walcarka. W zależności od kinematyki ruchu narzędzi roboczych i płynięcia metalu w kotlinie odkształcenia rozróżnia się następujące odmiany procesu: - walcowanie wzdłużne (na gorąco lub na zimno), w którym kierunek płynięcia metalu jest zgodny z kierunkiem wektora obwodowej prędkości walców, których osie są wzajemnie równoległe, a ich kierunek obrotu jest wzajemnie przeciwny; - walcowanie poprzeczne (na gorąco lub na zimno), w którym metal wykonuje ruch obrotowy, a kierunek jego płynięcia jest prostopadły do kierunku wektora obwodowej prędkości walców, których osie leżą w jednej płaszczyźnie i mają zgodny kierunek obrotów, przy czym zgniatanie realizuje się poprzez zmienną okresowo średnicę beczki, obracających się walców roboczych, tworzących zmienny wykrój, albo poprzez przemieszczanie się metalu w kierunku szczeliny pomiędzy walcami roboczymi; Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 12 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego - walcowanie skośne (na gorąco), w którym wskutek specyficznego kalibrowania beczek walców, wykazujących zgodny kierunek obrotów, jednakże nachylonych, zarówno w płaszczyźnie pionowej (pod kątem zukosowania, przeciwnym dla obu walców), jak i w płaszczyźnie poziomej (pod kątem rozwalcowania, przeciwnym dla obu walców), powstają osiowe składowe aktywnych sił tarcia, wciągające metal w strefę odkształcenia, wskutek czego pasmo jednocześnie wykonuje ruch postępowy - w kierunku osiowym, i obrotowy - w kierunku obwodowym, wskutek czego zachodzi gniot poprzeczny pasma, ale na drodze zbliżonej do kształtu śrubowego (widocznego na powierzchni zewnętrznej tulei rurowej). Klatka walcownicza - walce robocze zabudowuje się w klatce walcowniczej, w której zachodzi operacja walcowania. Naciski na odkształcany metal wywierane są, więc bezpośrednio przez walce robocze, których czopy ułożyskowane są w łożyskach i ich obudowach, umieszczonych w stojakach klatki roboczej. Rys. 10. Złożenia walców stosowane w klatkach roboczych walcarek: 1 - dwuwalcowa; 2 - podwójne duo; 3 trio przemienna; 4 - trio do blach; 5 - kwarto; 6 - kwarto nawrotne; 7 - seksto; 8 - dwunastowalcowa; 9 dwudziestowalcowa; 10 - kwarto uniwersalne; 11 – uniwersalna do dwuteowników; 12 - kół; 13 - obręczy; 14 okresowa do prętów; 15 - kul; 16 - kół zębatych Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 13 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Walcarką nazywa się komplet urządzeń maszynowych z własnym indywidualnym napędem, o konstrukcji mechanicznej przystosowanej bezpośrednio do wykonania operacji walcowania, wchodzącej w skład realizowanego w cyklu technologicznym przerobu plastycznego. KUCIE, będące metodą plastycznego kształtowania metalu na gorąco, zachodzącego pod uderzeniem lub naciskiem narzędzia roboczego. Ze względu na charakter ruchu roboczego narzędzia odkształcającego, wywołującego określony charakter płynięcia metalu, maszyny kuźnicze dzieli się na: młoty, prasy i walcarki kuźnicze. Z uwagi na rodzaj ruchu postępowego, wykonywanego przez narzędzie robocze, wyróżnia się: - młotowanie, w którym kształtowanie plastyczne ma charakter dynamiczny - dzięki energii zmagazynowanej w bijaku młota, przy czym elementem bezpośrednio uderzającym w metal jest kowadło lub matryca; - prasowanie, w którym kształtowanie zachodzi statycznie pod naciskiem stempla prasy, do którego zamontowano kowadło lub matrycę. Ze względu na kształt narzędzi roboczych i związane z tym ograniczenie swobody płynięcia metalu w obszarze odkształcenia procesy kucia dzieli się na: - kucie swobodne, w którym metal kształtuje się między równoległymi kowadłami – płaskimi lub kształtowymi, nie odpowiadającymi założonemu kształtowi kutego wyrobu, lecz częściowo ograniczającymi jego swobodne płynięcie w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu narzędzia roboczego; - kucie matrycowe, w którym metal kształtuje się między matrycami (otwartymi lub zamkniętymi) o wykrojach, odpowiadających kształtowanej przedkuwce lub odkuwce, jednakże całkowicie ograniczających jego płynięcie poprzeczne, które ma dodatkowo zapewnić jego pełne i prawidłowe wypełnienie; - wyciskanie, w którym kształtowanie polega na wypływie metalu - poddanego ściskaniu w zamkniętej przestrzeni pojemnika, będącego pod działaniem stempla roboczego, przez oczko matrycy, o kształcie ściśle odpowiadającym przekrojowi poprzecznemu wyrobu. Ze Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 14 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego względu na kierunek płynięcia metalu względem ruchu stempla rozróżnia się: wyciskanie współbieżne (ruch zgodny) lub wyciskanie przeciwbieżne (ruch przeciwny). Do kucia swobodnego, prócz młotów i pras hydraulicznych, stosuje się kowarki (poziome i pionowe) oraz elektrospęczarki. Do kucia matrycowego stosujemy: młoty matrycowe, prasy cierno-śrubowe, prasy kuźniczo korbowe, prasy kolanowe, kuźniarki, walcarki kuźnicze. Do podstawowych operacji kuźniczych zalicza się: - spęczanie, wydłużanie, przebijanie, gięcie, przecinanie, skręcanie, zgrzewanie. Rys. 11 Przebieg cyklu technologicznego kucia swobodnego CIĄGNIENIE, będące metodą plastycznego kształtowania metalu (na ogół na zimno), w którym odkształcenie plastyczne następuje w wyniku działania osiowej siły ciągnącej, wywieranej przez ciągarkę, i obwodowych sił ściskających, wywieranych przez ciągadło, o kształcie oczka, odpowiadającego profilowi wytwarzanego wyrobu: pełnego lub z otworem. Ruch postępowy mechanizmu ciągnącego jest zgodny z ruchem odkształcanego metalu. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 15 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Maszyną do ciągnienia jest ciągarka, składająca się z ciągadła oraz mechanizmu ciągnącego, o różnej konstrukcji. W przypadku ciągnienia rur wewnętrznym narzędziem odkształcającym może być korek lub trzpień, dodatkowo wywierający wpływ na zmianę średnicy wewnętrznej. W związku, z czym rozróżnia się następujące technologie ciągnienia rur: - ciągnienie swobodne (na pusto); - ciągnienie na korku (pływającym lub stałym); - ciągnienie na trzpieniu (długim). Rys. 12 Metody ciągnienia rur: a) swobodne, b) na korku cylindrycznym, c) na korku swobodnym, d) na długim trzpieniu. TŁOCZENIE, obejmuje sposoby przeróbki plastycznej blach, taśm i folii (głównie na zimno), polegające na kształtowaniu ich w przestrzenne wyroby typu: powłok blaszanych, kształtowników giętych - otwartych lub ze szwem, i innych. Przy projektowaniu tego typu kształtowania plastycznego należy znać zarówno tłoczność, jak i własności sprężyste blach. Tłoczenie obejmuje szeroką gamę zabiegów i czynności tłoczenia w zakresie procesów technologicznych, różniących się sposobem działania sił, rodzajem zmiany kształtu oraz stosowanymi urządzeniami i narzędziami. Jest to technologia szczególnie szybko rozwijająca się w świecie i wykazująca znaczny postęp technologiczny. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 16 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 13 Przykładowe konstrukcje stempli do wytłaczania [89]: a) dla średnic do 20 mm, b) i c) dla średnic od 20 do 40 mm, d) i e) dla średnic powyżej 40 mm Temat 3 (3h): Maszyny technologiczne Maszyną nazywa się urządzenie mające mechanizm lub zespół mechanizmów we wspólnym korpusie, służące do przetwarzania energii lub wykonania określonej pracy mechanicznej. Maszynę pobierającą energie mechaniczną w celu wykonania określonej pracy nazywamy maszyną roboczą. W zależności od spełnianych funkcji maszyny robocze dzielimy na: - maszyny produkcyjne, - maszyny transportowe, - maszyny energetyczne, W grupie maszyn produkcyjnych najważniejszą grupę stanowią maszyny technologiczne przeznaczone do wykonywania różnorodnych elementów maszyn i urządzeń. W zależności od różnych technologii maszyny technologiczne dzielimy na: - maszyny do obróbki skrawaniem (obrabiarki skrawające), - maszyny do obróbki plastycznej, - maszyny i urządzenia odlewnicze, - maszyny do łączenia i spawania metali, - maszyny do przetwarzania tworzyw sztucznych, - maszyny do obróbki erozyjnej. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 17 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Obrabiarki skrawające to maszyny technologiczne służące do wytwarzania elementów będących składowymi innych maszyn i urządzeń. Na obrabiarkę składa się wiele systemów oraz podsystemów technologicznych. Podsystemy te pełnią określone zadania w procesie oddzielania naddatku obróbkowego z materiału wyjściowego. Analizując obrabiarkę łatwo można wyróżnić układy: 1. nośny – są to elementy konstrukcji mechanicznej: łoża, ramiona łączące lub zawierające wszystkie pozostałe systemy, 2. napędowy – realizujący wykonanie ruchów głównych i pomocniczych elementów mocowania przedmiotu lub narzędzia, 3. sterowania – rozwiązanie umożliwiające wybór świadomy położenia względem siebie powierzchni przedmiotu i narzędzi, parametrów skrawania itp., 4. pomiaru i nadzoru – służące do śledzenia przebiegu obróbki, kontroli wyrobów, wymiany zużytych narzędzi, 5. uchwytowe i przyrządy – służące do mocowania i ustalania przedmiotów obrabianych i narzędzi wraz z magazynami narzędziowymi, 6. zasilania hydraulicznego napędów i cieczy obróbkowych, 7. magazynowania gotowych elementów i usuwania odpadów produkcyjnych wiórów, końcówek i odpadków. Nieodzownym elementem wyposażenia obrabiarki są także roboty produkcyjne – pomiarowe, podajniki transportowe itp. Charakterystyczny jest znaczny przyrost mocy we współczesnych obrabiarkach. W napędzie głównym dochodzi on do 150 kW mocy, zaś w napędach posuwu do 5 kW i więcej. Związane to jest z dostosowaniem obrabiarek do skrawania z prędkościami dochodzącymi do 1000m/min. Napędy elektryczne pozwalają zmieniać w sposób ciągły prędkość obrotową. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 18 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 14 Ogólny podział obrabiarek Klasyfikacja obrabiarek skrawających: a) tokarki: • uchwytowe, • kłowe, • tarczowe, • rewolwerowe, • karuzelowe, • zataczarki, b) wiertarki: • stołowe, • stojakowe, Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 19 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego • współrzędnościowe, c) frezarki: • poziome, • pionowe, • wiertarko-frezarki, d) wytaczarki, e) piły, f) strugarki: poprzeczne, wzdłużne, dłutownice g) przeciągarki, h) szlifierki: • do płaszczyzn, • do otworów, • dogładzarki, • docieraczki, • polerki, Układ kinematyczny maszyny Układ kinematyczny obrabiarki stanowią mechanizmy służące do nadawania zespołom roboczym obrabiarki ruchów niezbednych do wykonania procesu roboczego. Mechanizmami, z których składa się, układ kinematyczny obrabiarki, są najczęściej łańcuchy kinematyczne. Stanowią one zbiór połączonych ze sobą par kinematycznych, takich jak przekładnie pasowe, przekładnie zębate, przekładnie śrubowe, przekładnie zębatkowe itp. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 20 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 15. Układ kinematyczny tokarki kłowej uniwersalnej, typ TUM-25 Przełożenie i łańcucha kinematycznego, przekładni, mechanizmu jest to stosunek parametrów kinematycznych ogniwa biernego do parametrów kinematycznych ogniwa czynnego. Dla ruchu jednostajnego, prostego (prostoliniowego lub obrotowego) parametrami kinematycznymi są droga i prędkość ewentualnie parametry np. koła zębatego lub pasowego. z d ω i= 2 = 1 = 2 z ω d 1 2 1 Ponieważ przełożenie całkowite łańcucha jest równe iloczynowi przełożeń poszczególnych przekładni więc: I = i ⋅ i ⋅ i ⋅ i ⋅ ... 1 2 3 4 Łańcuch kinematyczny może realizować następujące funkcje: - przeniesienie napędu, - zmiana prędkości przenoszonego ruchu, - zmiana rodzaju przenoszonego ruchu (np. obrotowy na prostoliniowy), - zmiana kierunku ruchu. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 21 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Temat 4 (2h): Podstawy organizacji montażu Montaż Procesem technologicznym montażu nazywamy całokształt wykonywanych w określonej kolejności operacji łączenia, mocowania, ustalania gotowych części w określonym wzajemnym położeniu, w celu otrzymania początkowo oddzielnych podzespołów, zespołów lub mechanizmów, a następnie całej maszyny, odpowiadającej określonym warunkom technicznym. Istnieją różne metody montażu, które umożliwiają otrzymanie wymiarów montażowych w określonej tolerancji: a. Montaż z całkowitą zamiennością części polega na składaniu jednostek montażowych z takich elementów, które mogą być dowolne, lecz wykonane według założonych wymiarów i innych wymagań. Ta metoda montażu wymaga bardzo dokładnego wykonania części. Powoduje to znaczne zacieśnienie tolerancji wymiarów poszczególnych części a tym samym wpływa na wzrost kosztów produkcyjnych. Metodę tą stosujemy w produkcji masowej i wielkoseryjnej. b. Montaż z zastosowaniem selekcji polega na tym, że założoną tolerancje wymiaru wynikowego uzyskuje się przez odpowiednie kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach. Sam montaż w zasadzie się nie różni od montażu z całkowitą zamiennością części, poza tym, że pracownik musi dobierać części z odpowiedniej grupy. c. Montaż z zastosowaniem kompensacji polega na tym, że wymaganą dokładność wymiaru wynikowego uzyskujemy za pomocą wprowadzenia do konstrukcji danej jednostki montażowej elementu kompensacyjnego, umożliwiającego uzyskanie żądanego wymiaru w pewnych określonych granicach. W praktyce stosuje się kompensatory nieciągłe takie jak podkładki, tulejki dystansowe itp., oraz kompensatory ciągłe, do których należą śruby, kliny itp. Montaż z zastosowaniem kompensacji, która w tym przypadku jest kompensacją konstrukcyjną, stosuje się w produkcji seryjnej. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 22 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego d. Montaż z indywidualnym dopasowywaniem składanych elementów polega na tym, że wymaganą tolerancję wymiaru wynikowego osiąga się przez zmianę wymiaru jednego, z góry określonego ogniwa łańcucha wymiarowego, za pomocą szlifowania, toczenia, piłowania, skrobania itp. Przy stosowaniu takiego montażu należy na ogniwie kompensacyjnym przewidzieć odpowiedni naddatek umożliwiający nawet przy najmniej korzystnym zbiegu odchyłek wymiarów składowych, przeprowadzenie odpowiedniej obróbki. Jest to tzw. kompensacja technologiczna. Metodę tą stosujemy w produkcji jednostkowej i mało seryjnej z uwagi na dużą pracochłonność i konieczność zatrudniania pracowników o wysokich kwalifikacjach. Formy organizacyjne montażu Organizacja montażu zależy przede wszystkim od wielkości produkcji oraz rodzaju wytwarzanych wyrobów. W ogólnym przypadku możemy wyróżnić dwie podstawowe formy organizacyjne montażu: - montaż stacjonarny, - montaż potokowy. Montaż stacjonarny jest dokonywany na jednym stanowisku bez przesuwania montowanego wyrobu. Wszystkie wymagane części zespoły i podzespoły są dostarczane na stanowisko w odpowiedniej ilości. Istnieją dwie odmiany montażu stacjonarnego: Odmiana pierwsza to tzw. zasada koncentracji operacji, kiedy to operacje montażu, składają się z dużej ilości zabiegów o czynności, wykonuje jedna brygada na stanowisku montażowym. Montaż taki stosowany jest w produkcji jednostkowej i zwany czasami jednobrygadowym. Druga odmiana charakteryzuje się tzw. zasadą zróżnicowania operacji, polega na tym, że montaż podzespołów i zespołów wykonuje szereg brygad równocześnie a montaż ogólny oddzielna brygada. Ten typ montażu stosuje się głównie w produkcji seryjnej. Montaż potokowy zwany również przepływowym, stosowany jest w produkcji wielkoseryjnej i masowej, jest najbardziej racjonalną formą organizacji procesu montażowego. Cecha charakterystyczną tej formy montażu jest to, że jest on podzielony na Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 23 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego szereg operacji, z których każda jest wykonywana na odrębnym stanowisku przez jednego lub kilku pracowników, po czym podzespół (jednostka montażowa) przenoszony jest na kolejne stanowisko. Montaż potokowy zwykle jest zorganizowany w ten sposób, że jednostka montażowa przesuwa się na taśmie lub innym przenośniku przez stanowiska, na których są wykonywane kolejne operacje montażowe ustalone procesem technologicznym. Rozróżniamy następujące odmiany montażu potokowego: Montaż potokowy skoncentrowany – stosowany wtedy, gdy do zmontowania wyrobu finalnego wystarczy tylko jedna linia potokowa. Stosowany przy wyrobach małych o prostej konstrukcji. Montaż potokowy zróżnicowany – stosowany wtedy, gdy do zmontowania wyrobu finalnego jest konieczne zastosowanie kilku linii potokowych. Przykładem może być wyrób składający się z kilku podzespołów montowanych na oddzielnych liniach, z których następnie składa się wyrób końcowy. Często też spotykamy kombinowaną odmianę montażu potokowego zróżnicowanego tzw. montaż stacjonarno-potokowy zróżnicowany. Polega on na tym, że niektóre zespoły montowane są stacjonarnie pozostałe zaś potokowo. Taki montaż stosuje się przy wyrobach produkowanych w niedużych seriach rocznych oraz przy dużej masie np. silniki okrętowe. Temat 5 (2h): Projektowanie inżynierskie Celem konstruowania jest tworzenie nowych obiektów technicznych wynika z konkretnych potrzeb z jednej strony i możliwości ich realizacji z drugiej. Wstępnym etapem konstruowania jest skonkretyzowanie potrzeb, które mają być spełnione, a potem określenie możliwości ich realizacji. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 24 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Rys. 16 Schemat procesu projektowania Projekt wstępny, w którym ustalamy podstawowe cechy geometryczne, materiałowe, energetyczne oraz dokonujemy weryfikacji teoretycznej zaprojektowanej maszyny poprzez obliczenia. Weryfikacja ta obejmuje sprawdzenie własności kinematycznych, dynamicznych, wytrzymałościowych, cieplnych oraz określenie niezawodności, trwałości, kosztów, a także analizujemy konstrukcje pod względem ergonomicznym estetycznym i ekologicznym. Wybór jednego lub kilku wariantów projektu wstępnego umożliwia opracowanie projektu technicznego. W projekcie tym określa się wszystkie wymiary konstruowanej maszyny, ustala się materiały, sposób obróbki elementów, sposób montażu i wymagania, co do dokładności obróbki i montażu, opisuje się również sposób eksploatacji i konserwacji maszyny. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 25 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Aby konstruktor mógł dobrze projektować musi znać wiele zagadnień między innymi: rodzaje półfabrykatów, materiały konstrukcyjne i ich właściwości, rodzaje obróbki, metody obliczeń wytrzymałościowych itp. Rodzaje półfabrykatów: • wyroby walcowane: pręty okrągłe, sześciokątne, kwadratowe, płaskowniki, znormalizowane kształtowniki, blachy, rury, druty: • wyroby spawane; • wyroby ciągnione, łuszczone i szlifowane; • odkuwki swobodne i matrycowe; • odlewy w formach piaskowych, w kokilach, odlewane ciśnieniowo; • wyroby wykrawane i wytłaczane z blach; • tworzywa sztuczne pręty rury, płyty, wypraski. Czynniki wpływające na dobór półfabrykatu są: wielkość produkcji, kształt przedmiotu, materiał przedmiotu lub specjalne zalecenia dotyczące warunków technicznych. Dobór materiałów konstrukcyjnych musi uwzględniać warunki eksploatacyjne, technologiczne i ekonomiczne. Podstawowym źródłem informacji o materiałach dla konstruktora projektanta są normy materiałowe. Właściwości brane pod uwagę przy doborze materiału: • właściwości sprężyste, • odkształcalność, • twardość, • udarność, • wytrzymałość, • odporność na pękanie, • pełzanie relaksacyjne, • tłumienie drgań, • odporność na zużycie. • wytrzymałość zmęczeniowa, Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 26 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego • wrażliwość na działanie karbu. • rozszerzalność cieplna, • przewodnictwo cieplne i elektryczne, • odporność na korozję itp. • skrawalność, • tłoczność, • spawalność, • lejność itd. Materiały stosowane w konstrukcji maszyn: • metale: stale, żeliwa i staliwa, stopy miedzi, stopy aluminium, stopy tytanu, itd. • kompozyty: materiały spiekane, polimery z osnową, itp. • materiały naturalne: drewno, kauczuk, skały i minerały (diament, korund, gips, marmur…), itd. • tworzywa sztuczne - materiały wielkocząsteczkowe. Każdy materiał konstrukcyjny charakteryzuje się określonymi w normach naprężeniami dopuszczalnymi. Są one określane oddzielnie dla: • każdego materiału, • każdego typu obciążenia, • 3 typów zmienności obciążenia. Oznaczone są one literka k z odpowiednim indeksem: rozciąganie kr, ściskanie kc, zginanie kg, skręcanie ks, ścinanie kt. Każdą konstrukcje projektant musi sprawdzić obliczeniowo uwzględniając dopuszczalne naprężenia i uwzględniając ewentualne współczynniki bezpieczeństwa. Najczęściej projektant liczy konstrukcje na ściskanie, zginanie, rozciąganie, skręcanie, wyboczenie, ścinanie i obliczenia zmęczeniowe. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 27 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Temat 6 (2h): Podstawy projektowania współbieżnego CE - Concurrent Engineering (inżynieria współbieżna IW) to systematyczne podejście w celu zintegrowania, współbieżnego z wymaganiami klienta projektowania produktów i związanych z nimi procesów (w tym procesy wytwarzania i procesy pomocnicze) zmierzające do zaangażowania zewnętrznych dostawców w analizę wszystkich elementów cyklu życia produktu począwszy od koncepcji, a skończywszy na utylizacji, włączając kontrolę jakości, kosztów i wymagań klienta. Podstawowym zadaniem CE jest przyspieszenie, zwiększenie efektywności i jakości rozwoju produktu. Korzyści z zastosowania CE: - 30% - 70% zmniejszenie czasu rozwoju produktu - 65% mniej zmian w projekcie produktu - 20% - 90% skrócenie czasu wdrożenia produktu - 200% - 600% zwiększenie poziomu jakości - 20% - 110% zwiększenie produktywności pracowników biurowych Procesami wpływającymi na projekt produktu są zazwyczaj analizy rynku, zaopatrzenie, kalkulacja kosztów produkcji, wytwarzanie, montaż, kontrola, jednak projekt powinien uwzględniać także dalsze fazy cyklu życia produktu takie jak serwis, konserwacja i utylizacja. Rys. 17 Cykl rozwoju produktu Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 28 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego CE kładzie nacisk na zaprojektowanie produktu uwzględniające wszystkie etapy jego powstawania i funkcjonowania. Każda zmiana wprowadzana w późniejszym okresie pociąga za sobą koszty, tym większe im późniejsza faza cyklu życia produktu (koszty rosną logarytmicznie). Zapewnienie wymagań CE spełniają dwa współfunkcjonujące elementy: 1. Zespoły projektowe 2. System komputerowy ZESPOŁY PROJEKTOWE Dla każdego produktu buduje się zespół projektowy złożony z projektantów i przedstawicieli obszarów funkcjonalnych cyklu życia produktu. Przedstawiciele wybierani są z uwagi na potrzebę wniesienia do projektu produktu i procesów wiedzy z zakresu specyfiki funkcjonowania poszczególnych obszarów. Wczesna identyfikacja potencjalnych problemów i podjęcie działań im zapobiegających to zadanie całego zespołu. Zespół projektowy musi wziąć pod uwagę wszystkie implikacje cyklu życia produktu. Przy złożonych wyrobach, zarządzanie projektem może być skomplikowane w związku, z czym proponuje się metodologię polegającą na łączeniu zadań projektowych w grupy, dla których można stworzyć efektywną organizację zasobów niezbędnych do realizacji procesu projektowego. Efektywne uczestnictwo w procesie projektowania wyrobu wymaga przeszkolenia wszystkich członków zespołu w zakresie filozofii CE. SYSTEM KOMPUTEROWY Duży wpływ na projektowanie wyrobu ma właściwy system komputerowy umożliwiający dostęp do usystematyzowanych danych, ich integrację, a także koordynację przebiegu działań projektowych. Dodatkową zaletą systemu komputerowego jest niezależny wgląd poszczególnych uczestników w projekt wyrobu i procesów, a tym samym możliwość wpływu na rozwój projektu. Narzędziem sterowania projektowaniem jest CAPP (z ang. Computer Aided Process Planning. Komputerowo Wspomagany Proces Planowania) obejmujący takie narzędzia jak CAD, CAM, proces selekcji czy systemy eksperckie służące wstępnemu projektowaniu produktu i procesów. Wszystkie te elementy wspomagać będą optymalizację procesów decyzyjnych wszystkich członków zespołów w celu zbudowania kompromisowego Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 29 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego rozwiązania projektowego. Ma to szczególne znaczenie ze względu na konieczność równoczesnego projektowania produktu i towarzyszących mu projektów (co zapewnione zostanie dzięki symulacjom jakie zapewnia komputer) wymaganą przez CE w celu obniżenia kosztów produkcji. Rys. 18 Fazy współbieżnego procesu projektowania Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 30 Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego Filozofia CE jest stosunkowo prosta do zrozumienia. Złożoność problemu polega jednak na zastosowaniu algorytmów optymalizacyjnych w systemach komputerowych i umiejętności ich wykorzystania. Dotychczas stworzony system informatyczny, w przedsiębiorstwie transformowanym zgodnie z koncepcją Lean, musi być, zatem wzbogacony o brakujące elementy wymagane przez IW, a personel przeszkolony w zakresie umiejętności jego zastosowania w praktycznej realizacji projektu. Nie wydaje się jednak to bardziej skomplikowane od dotychczas stosowanych narzędzi komputerowego wspomagania sterowania produkcją. Dochodzą jedynie dodatkowe moduły umożliwiające integrację procesu projektowego wyrobu i procesów jego wytwarzania, a wykorzystujący dotychczas istniejące bazy danych. Projekt „Rozwój i promocja kierunków technicznych w Akademii Morskiej w Szczecinie” Akademia Morska w Szczecinie, ul. Wały Chrobrego 1-2, 70-500 Szczecin 31