PROJEKT: GNIAZDO POTOKOWE
Transkrypt
PROJEKT: GNIAZDO POTOKOWE
POLITECHNIKA POZNAŃSKA WYDZIAŁ BUDOWY MASZYN I ZARZĄDZANIA ZARZĄDZNIE PRODUKCJĄ GRUPA ZIM-Z3 PROJEKT: GNIAZDO POTOKOWE WYKONAWCY: 1. TOMASZ PRZYMUSIAK 2. TOMASZ RUTOWSKI PROWADZĄCY: Mgr inż. Mariola Orzechowska SPIS TREŚCI ROZDZIAŁ STRONA Wprowadzenie. Przeprowadzenie selekcji części, dobór asortymentu gniazda. Dokumentacja technologiczna oraz szkice gabarytowe części. Obliczenia wstępne. 4.1 Obliczenie wstępnego programu produkcji poszczególnych części. 4.2 Ustalenie i identyfikacja technologii. 4.3 Opracowanie kart technologicznych. 4.4 Podział stanowisk na JGS. 4.5 Tabela pracochłonności wg JGS oraz operacji technologicznych. 5. Sprawdzenie ogólnych warunków zorganizowania gniazda potokowego. 5.1 Sprawdzenie wartości współczynnika podobieństwa technicznoorganizacyjnego. 5.2 Obliczenie współczynnika zmienności robót. 5.3 Obliczenie współczynnika powtarzalności stanowisk roboczych. 5.4 Sprawdzenie wartości współczynnika domknięcia układu gniazdowego. 6. Dalsze obliczenia. 6.1 Wyznaczenie ekonomicznej wielkości partii obróbczej. 6.2 Obliczenie średniego tempa produkcji części. 6.3 Wyznaczenie taktu pojedynczej części. 6.4 Obliczenie rytmu serii. 6.5 Skorygowanie rytmu serii. 7. Ustalenie rytmu gniazda, skorygowanie wielkości partii obróbczej, określenie wielkości partii transportowych. 7.1 Wyznaczenie rytmu gniazda oraz krotności. 7.2 Ustalenie organizacyjnej wielkości partii. 7.3 Ustalenie wielkości partii transportowych. 7.4 Sprawdzenie warunków wykonalności produkcji. 7.5 Tabela zestawienia dotychczasowych obliczeń dla poszczególnych detali 8. Ustalenie liczby stanowisk w JGS-ach wg ich obciążenia. 8.1 Obliczenie zdolności obciążeniowej poszczególnych operacji. 8.2 Obliczenie wskaźnika wykorzystania stanowisk roboczych. 9. Określenie liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych oraz współczynnika wykorzystania ich czasu pracy. 9.1 Porównanie współczynników wykorzystania stanowisk roboczych ze współczynnikami wykorzystania czasu pracy pracowników. 10. Zestawienie obliczeń. 11. Wykonanie harmonogramu. Wnioski końcowe. 3 4 4 4 4 1. 2. 3. 4. 2 5 5 5 5 7 7 7 9 9 10 10 10 11 12 12 13 13 13 14 15 15 17 17 20 21 22 23 25 Nr tematu: GN IX 25.02.2002 L.P. Nr rys. części 1 E/35/1/77 A 2 A/35/4/73 B 3 B/35/3/76 C 4 D/35/2/75 D 5 C/35/6/74 E Nazwa Pf di Pk Pz b części (szt/rok) (szt/wyr) (szt/rok) (szt/rok) (%) Koło zębate 2500 4 700 400 1 płaskie Koło zębate 2000 3 500 300 1,5 płaskie Koło zębate 2500 2 750 250 2 wytocz Koło 1450 2 500 300 1 zębate Koło 2950 3 950 400 1,5 zębate z piastą 1. Wprowadzenie. Poniższe opracowanie zawiera podstawowe obliczenia dotyczące systemu pracy gniazda potokowego, do których zalicza się: - program produkcji - wielkość partii obróbczej - liczbę i rozmieszczenie stanowisk roboczych - ilość niezbędnych pracowników produkcyjnych - długotrwałość cykli produkcyjnych Gniazdo, w którym wykonywane są różne, technologicznie podobne przedmioty jest jednym z podstawowych form organizacji produkcji. Wykazuje ono następujące cechy: - nawracanie do poprzednio już wykorzystanych stanowisk - zmiany kierunku przebiegu - drogi przebiegu produktów przecinają się wzajemnie w drodze międzyoperacyjnej - poszczególne detale składają się na obciążenie stanowiska roboczego 3 - najczęściej stosowany przebieg detali: szeregowy, szeregoworównoległy Forma potokowa spełnia następujące warunki: - operacje przyporządkowane są do poszczególnych operacji - kolejność wykonywania operacji na określonym stanowisku jest normatywnie określona i powtarza się rytmicznie - sterowanie przebiegiem produkcji odbywa się w oparciu o wzorzec np.: harmonogram, takt produkcji 2. Przeprowadzenie selekcji części, dobór asortymentu gniazda. 3. Dokumentacja technologiczna oraz szkice gabarytowe części (zamieszczone w dodatkach). 4. Obliczenia wstępne. 4.1 Obliczenie rocznego programu produkcji poszczególnych części według wzoru: ag Pczi = (∑ Pfi × d i + Pk + Pz ) × (1 + b) i =1 gdzie: - Pczi - program produkcji części [szt] - Pf - program produkcji wyrobów finalnych [szt] - Pk - program produkcji wyrobów na rzecz kooperacji [szt] - Pz - program produkcji wyrobów zamiennych [szt] - d - współczynnik powtarzalności w wyrobie - b - współczynnik braków [%] - ag - liczba asortymentowa wyrobu gotowego Po podstawieniu odpowiednich danych otrzymano: PA = ( 2500 × 4 + 700 + 400 ) × (1 + 0 ,01) = 11211 [ szt ] PB = ( 2000 × 3 + 500 + 300 ) × (1 + 0 ,015 ) = 6902 [ szt ] PC = ( 2500 × 2 + 750 + 250 ) × (1 + 0 ,02 ) = 6120 [ szt ] PD = (1450 × 2 + 500 + 300 ) × (1 + 0 ,01) = 3737 [ szt ] PE = ( 2950 × 3 + 950 + 400 ) × (1 + 0 ,015 ) = 10353 [ szt ] 4 4.2 Ustalenie i identyfikacja technologii (zamieszczone w dodatkach). W celu osiągnięcia unifikacji i optymalizacji dokonano weryfikacji i podziału procesu technologicznego na jednorodne grupy stanowisk (JGS) w projektowanej jednostce produkcji (JP). Przy danej technologii produkcyjnej nie można zmniejszyć różnorodności parku maszynowego, przez co, w konsekwencji, liczba JGS-ów pozostaje niezmienna i wynosi 6. 4.3 Opracowanie kart technologicznych (zamieszczone w dodatkach). 4.4 Podział stanowisk na JGS (jednorodne grupy stanowisk). Oznaczenia: - m - liczba operacji - mr - liczba operacji rodzajowych JGS s.cz A B C D E RVL-63 TUD-50 10 10 10,20 10,20 20 10,20 20 RS1Z Sl × 5 ZFC-20 30,40 30 30,40 40,50 30 50 40,70 50 60 60 70 60 70 80 40 FDA-16 4.5 Tabela pracochłonności według JGS oraz operacji technologicznych. Oznaczenia: - Op - operacja - tpz - czas przygotowawczo zakończeniowy - tj - czas jednostkowy 5 50 m mr 6 6 7 8 6 33 4 4 5 4 6 23 RVL-63 JGS s.cz Op tpz tj Op 10 20 10 20 tpz 0,40 0,30 0,45 0,25 0,40 0,25 20 0,50 0,40 0,30 0,80 0,55 10 0,40 20 0,50 20 0,30 - 3,10 A B C 10 D E ∑ 10 - TUD-50 Sl × 5 RS1Z ZFC-20 FDA-16 tj Op tpz tj Op tpz tj Op tpz tj Op tpz tj 0,25 30 0,40 0,10 50 0,10 0,10 70 0,60 0,60 0,25 40 0,40 0,10 0,25 40 0,90 0,10 30 0,24 0,40 60 0,50 0,60 0,25 70 0,90 0,10 30 0,70 0,10 0,25 50 0,60 0,12 70 0,50 0,60 40 0,40 0,10 0,25 40 0,40 0,10 60 0,20 0,10 80 0,50 0,65 0,25 50 0,40 0,10 0,20 30 0,62 0,40 60 0,10 0,10 40 0,80 0,60 50 0,41 0,35 1,95 - 3,56 1,40 - 2,80 0,62 - 2,90 3,05 - 0,41 0,35 6 Tpz Tj 2,20 1,40 3,24 1,70 3,10 1,42 2,40 1,45 2,63 1,95 13,57 7,92 5. Sprawdzenie ogólnych warunków zorganizowania gniazda potokowego. 5.1 Sprawdzenie wartości współczynnika podobieństwa technicznoorganizacyjnego. ag δ ŚR = ∑m i =1 r rr × a g [ szt ] Gdzie: - mr - liczba operacji rodzajowych wykonywanych w gnieździe - rr - liczba JGS - ag - liczba asortymentowa δ ŚR = 23 = 0,7666 ≅ 0,77[ szt ] 6×5 Na podstawie tego współczynnika określamy formę organizacji produkcji, według literatury formie: gniazdo potokowe, odpowiada wartość współczynnika mieszcząca się w zakresie 0,65÷0,9. A zatem naszemu δŚR wynoszącemu 0,77 sztuk odpowiada forma gniazda potokowego. 5.2 Obliczenie współczynnika zmienności robót korzystając z następujących wzorów: ∫= mg rg Gdzie: - mg - liczba operacji w gnieździe - rg - liczba stanowisk w gnieździe ag rg = ∑P i =1 czi × T ji × (1 + q) Fmn × η n 7 Gdzie: - Tj - czas jednostkowy - Pcz - program roczny części - q - współczynnik ekonomicznej wielkości partii, przyjęto: q = 0,05 gdyż dotyczy części drobnych, wykonywanych z tanich i łatwo dostępnych materiałów - Fmn - fundusz maszynowy nominalny - ηn - normatywny współczynnik obciążenia stanowisk roboczych uwzględniający niezbędne rezerwy na straty organizacyjne: ηn = 0,85 Fmn = Fk − Fw - Fk - fundusz kalendarzowy - Fw - fundusz czasu wolnego Przyjęto 5-cio dniowy tydzień pracy, 2 zmiany robocze, liczba dni w roku wynosi 265, liczba dni wolnych od pracy wynosi 100 Fmn = 365 × 2 × 8 − 2 × 8 × 100 Fmn = 5840 − 1600 = 4240 Po podstawieniu otrzymano: (11211 × 1,40 + 6902 × 1,70 + 6120 × 1,42 + 3737 × 1,45 + 10353 × 1,92) × 1,05 4240 × 0,85 64486,39 rg = = 17,893 ≅ 17,9[ szt ] 3604 33 ∫= = 1,84[op / st ] 17,893 rg = Otrzymany współczynnik zmienności robót jest stosunkowo niski (współczynnik ten powinien zawierać się w granicach 2÷10) oznacza to, iż zmienność robót na poszczególnych stanowiskach jest niewielka, a zatem możemy mówić o produkcji stabilnej powtarzalnej, w przyjętym okresie powtarzalności. W tym okresie każde stanowisko wykonuje przypadającą mu ilość pracy potrzebnej na wyprodukowanie wszystkich części, detali i ilości wynikającej z przyjętej seryjności. 8 5.3 Obliczenie współczynnika powtarzalności stanowisk roboczych. dr = rg rr [ st / JGS ] Gdzie: - rg - liczba stanowisk w gnieździe - rr - liczba JGS dr = 17,9 = 2,983[ st / JGS ] 6 Warunek, że dr ≤ 3 jest spełniony. Współczynnik powtarzalności stanowiska roboczego informuje nas o możliwości podziału jednostki produkcyjnej JP na mniejsze jednostki produkcyjne. Według literatury gdy współczynnik ten jest większy niż 2÷3, to istnieje możliwość podziału. W naszym przypadku wartość współczynnika wynosi 2,983 a więc można dokonać podziału. 5.4 Sprawdzenie wartości współczynnika domknięcia układu gniazdowego. ag e= ∑m i =1 ag r ∑m i =1 Gdzie: - mr - liczba operacji wykonywanych w gnieździe - m - ogólna liczba operacji e= 23 = 0,6969 ≅ 0,7 33 9 Warunek, że e należy do przedziału (0,7 ÷ 0,9) jest spełniony, a zatem cykl produkcyjny ograniczony jest do gniazda (wszystkie prace wykonywane są w obrębie gniazda), które stanowi jednostkę organizacyjną przedmiotowo-zamkniętą. 6. Dalsze obliczenia. 6.1 Wyznaczenie ekonomicznej wielkości partii obróbczej według wzoru: nek = T pz q ×Tj [szt ] Ekonomiczna wielkość partii jest to taka liczba sztuk obrabianych przedmiotów, przy której suma kosztów przypadających na jedną sztukę, a wynikających z udziału czasów przygotowawczo-zakończeniowych (tpz) oraz wartość środków obrotowych zamrożonych w postaci produkcji niezakończonej, jest najmniejsza. 2 , 20 0 ,05 × 1, 40 3, 24 n ek B = 0 ,05 × 1,70 3,10 n ek C = 0 ,05 × 1, 42 2 , 40 n ek D = 0 ,05 × 1, 45 2 ,63 n ek E = 0 ,05 × 1,92 n ek A = = 31, 43 = 38 ,12 = 36 , 47 = 33 ,103 = 27 ,396 6.2 Obliczenie średniego tempa produkcji części. Tempo produkcji mówi nam ile należy wyprodukować sztuk danego detalu w jednostce terminowania. 10 p śr = Pcz [ szt / gr ] Fmn Gdzie: - Pcz - roczny program produkcji części [szt/rok] - Fmn - fundusz maszynowy nominalny [gr/rok] 11211 4240 6902 = 4240 6120 = 4240 3737 = 4240 10353 = 4240 p śrA = p śrB p śrC p śrD p śrE = 2 , 65 [ szt / gr ] = 1, 63 [ szt / gr ] = 1, 44 [ szt / gr ] = 0 ,88 [ szt / gr ] = 2 , 45 [ szt / gr ] 6.3 Wyznaczenie taktu pojedynczej części. Rj = 1 [ gr / szt ] p Gdzie: - p - tempo produkcji R jA = R jB = R jC = R jD = R jE = 1 2 , 65 1 1, 63 1 1, 44 1 0 ,88 1 2 , 45 = 0 , 377 [ gr / szt ] = 0 , 614 [ gr / szt ] = 0 , 695 [ gr / szt ] = 1,14 [ gr / szt ] = 0 , 408 [ gr / szt ] 11 6.4 Obliczenie rytmu serii według wzoru: Rytm serii określa ilość jednostek czasu potrzebnych na wyprodukowanie jednej partii danego detalu. R s = nek × R j [ gr / parti ę ] Gdzie: - nek - ekonomiczna wielkość partii - Rj - takt jednostkowy produkcji części R s A = 31 , 43 × 0 ,377 = 11 ,849 [ gr / parti ę ] R s B = 38 ,12 × 0 , 614 = 23 , 406 [ gr / parti ę ] R s C = 36 , 47 × 0 , 695 = 25 ,347 [ gr / parti ę ] R s D = 33 ,103 × 1,14 = 37 , 737 [ gr / parti ę ] R s E = 27 ,396 × 0 , 408 = 11 ,178 [ gr / parti ę ] 6.5 Wyznaczenie skorygowanego rytmu serii. Rozpatrujemy trzy warianty dla różnych wartości rytmu skoordynowanego. Akceptujemy ten przypadek, dla którego suma odchyłek pomiędzy kolejnymi wartościami rytmu serii a rytmem skoordynowanym jest najmniejsza. Równocześnie największa wartość R`s w wybranym wariancie staje się rytmem gniazda. Rg Rs` A B C D E Rs 11,849 23,406 25,347 37,737 11,178 Rs` (7) Rs`-Rs 14 2,151 28 4,594 28 2,653 56 18,263 14 2,822 ∑ 30,483 ∈C Rs` (8) Rs`-Rs 16 4,151 16 7,406 32 6,653 32 5,737 16 4,822 ∑ 28,769 12 Rs` (9) Rs`-Rs 18 6,151 18 5,406 18 7,347 32 5,737 18 6,822 ∑ 31,463 7. Ustalenie rytmu gniazda, skorygowanie wielkości partii obróbczej, określenie wielkości partii transportowych według danych praktycznych i warunków zakładowych. 7.1 Wyznaczenie rytmu gniazda oraz krotności. Na podstawie obliczeń otrzymano: R g = 32 [ gr / szt ] Korzystając ze wzoru, kr = Rg R s` obliczono krotność kr tzn. liczbę uruchomień na wydziale k rA = k rB = k rC = k rD = k rE = 32 16 32 16 32 32 32 32 32 16 = 2 = 2 =1 =1 = 2 7.2 Ustalenie organizacyjnej wielkości partii. Partia organizacyjna to ilość sztuk określonego detalu przypadająca na jedno uruchomienie produkcji. n org = R s` × p[ szt / partię] 13 Otrzymano: n orgA = 16 × 2 , 65 = 42 , 4 ≅ 44 n orgB = 16 × 1, 63 = 26 , 08 ≅ 28 n orgC = 32 × 1, 44 = 46 , 08 ≅ 48 n orgD = 32 × 0 ,88 = 28 ,16 ≅ 32 n orgE = 16 × 2 , 45 = 39 , 2 ≅ 40 7.3 Ustalenie wielkości partii transportowych. W celu usprawnienia przebiegu procesu produkcyjnego i ustaleniu najkorzystniejszego przepływu detali między stanowiskami dokonaliśmy podziału partii organizacyjnej na partie transportowe. n tr = n org kt [ szt / parti ę ] Gdzie: - norg - organizacyjna wielkość partii - kt - liczba partii transportowych (3 ÷5), w naszych obliczeniach przyjęto 4 n trA = n trB = n trC = n trD = n trE = 44 4 28 4 48 4 32 4 40 4 14 = 11 = 7 = 12 = 8 = 10 7.4 Sprawdzenie warunków wykonalności produkcji z zależności: Fmn × n org ≥ Pcz [ szt / rok ] R s` Gdzie: - Fmn - maszynowy fundusz nominalny - Rs` - skorygowany rytm serii - norg - organizacyjna wielkość produkcji - Pcz - roczny program produkcji części 4240 × 44 ≥ 11211 16 A ⇒ 11660 ≥ 11211 A⇒ 4240 × 28 ≥ 6902 16 B ⇒ 7420 ≥ 6902 B ⇒ 4240 × 48 ≥ 6120 32 C ⇒ 6360 ≥ 6120 C ⇒ 4240 × 32 ≥ 3737 32 D ⇒ 4240 ≥ 3737 D ⇒ 4240 × 40 ≥ 10353 16 E ⇒ 10600 ≥ 10353 E ⇒ Na postawie poniższych obliczeń stwierdzono, że warunki wykonalności produkcji są dla każdego elementu spełnione. A zatem wielkość partii organizacyjnej została tak dobrana, by zapewniała wykonanie całości rocznego programu produkcji. 7.5 Tabela zestawienia dotychczasowych obliczeń dla poszczególnych detali. 15 Nazwa Symbol części Koło zębate płaskie Koło zębate płaskie Koło zębate wytocz. Pcz p Rj Tpz Tj q ne partię] Rs` [gr/szt] kr Rg norg ntr kt 2 32 44 11 4 16 2 32 28 7 4 25,247 32 1 32 48 12 4 2,40 1,45 0,05 33,103 37,737 32 1 32 32 8 4 2,63 1,95 0,05 27,396 11,178 16 2 32 40 10 4 [szt/rok] [szt/rg] [gr/szt] [min] [min] A 11211 2,65 0,377 2,20 1,40 0,05 31,43 11,849 16 B 6902 1,63 0,614 3,24 1,70 0,05 38,12 23,406 C 6120 1,44 0,695 3,10 1,42 0,05 36,47 0,88 1,14 10353 2,45 0,408 Koło zębate D Koło zębate z piastą E 3737 [szt] Rs [szt/ 16 [gr/szt] [szt/par] [szt/par] 8. Ustalenie liczby stanowisk w JGS-ach według ich obciążenia. 8.1 Określenie zdolności obciążeniowej poszczególnych operacji. Na podstawie obliczonej zdolności obciążeniowej wszystkich operacji obciążających daną jednorodną grupę stanowisk JGS przyjmujemy określoną liczbę stanowisk roboczych w poszczególnych JGS-ach. rop = t pz + ( n org × t j ) R s` Gdzie: - tpz - czas przygotowawczo-zakończeniowy - norg - organizacyjna wielkość partii - tj - czas jednostkowy - Rs` - skorygowany rytm serii RVL-63 0 , 40 + 48 × 0 , 25 = 0 ,386 32 0 , 40 + 40 × 0 ,30 (10 ) ⇒ rE = = 0 , 775 16 robl = 1,161 (10 ) ⇒ rC = r przyj = 2 TUD-50 0 , 40 + 44 16 0 , 30 + 44 ( 20 ) ⇒ r A = 16 0 , 45 + 28 (10 ) ⇒ r B = 16 0 , 25 + 28 ( 20 ) ⇒ r B = 16 (10 ) ⇒ r A = × 0 , 25 × 0 , 25 × 0 , 25 × 0 , 25 17 = 0 , 713 = 0 , 706 = 0 , 466 = 0 , 453 0 , 50 + 48 × 0 , 25 = 0 , 391 32 0 , 40 + 32 × 0 , 25 = = 0 , 263 32 ( 20 ) ⇒ rC = (10 ) ⇒ r D 0 , 50 + 32 × 0 , 25 = 0 , 266 32 0 , 30 + 40 × 0 , 20 ( 20 ) ⇒ rE = = 0 , 519 16 robl = 3 , 777 ( 20 ) ⇒ rD = r przyj = 4 RS1Z ( 30 ) ⇒ r A = ( 40 ) ⇒ r A = ( 30 ) ⇒ rB = ( 30 ) ⇒ rC = ( 40 ) ⇒ rC = ( 40 ) ⇒ rD = ( 50 ) ⇒ rD = ( 30 ) ⇒ rE = 0 , 40 + 44 × 0 ,10 16 0 , 40 + 44 × 0 ,10 16 0 , 24 + 28 × 0 , 40 16 0 , 70 + 48 × 0 ,10 32 0 , 40 + 48 × 0 ,10 32 0 , 40 + 32 × 0 ,10 32 0 , 40 + 32 × 0 ,10 32 0 , 62 + 40 × 0 , 40 16 = 0 ,300 = 0 ,300 = 0 , 715 = 0 ,172 = 0 ,163 = 0 ,113 = 0 ,113 = 1, 039 robl = 2 ,375 r przyj = 3 18 Sl×5 ( 50 ) ⇒ r A = ( 40 ) ⇒ rB = ( 70 ) ⇒ rB = ( 50 ) ⇒ rC = ( 60 ) ⇒ rD = ( 60 ) ⇒ rE = 0 ,10 + 44 × 0 ,10 16 0 ,90 + 28 × 0 ,10 16 0 ,90 + 28 × 0 ,10 16 0 , 60 + 48 × 0 ,12 32 0 , 20 + 32 × 0 ,10 32 0 ,10 + 40 × 0 ,10 16 = 0 , 281 = 0 , 231 = 0 , 231 = 0 ,199 = 0 ,106 = 0 , 256 robl = 1,304 r przyj = 2 ZFC-20 ( 70 ) ⇒ rA = ( 60 ) ⇒ rB = ( 70 ) ⇒ rC = (80 ) ⇒ rD = ( 40 ) ⇒ rE = 0 ,60 + 44 × 0 ,60 16 0 ,50 + 28 × 0 ,60 16 0 ,50 + 48 × 0 ,60 32 0 ,50 + 32 × 0 ,65 32 0 ,80 + 40 × 0 ,60 16 = 1,688 = 1,081 = 0 ,916 = 0 ,666 = 1,550 robl = 5,901 r przyj = 6 19 FDA-16 (50 ) ⇒ rE = 0, 41 + 40 × 0,35 = 0,901 16 robl = 0,901 r przyj = 1 8.2 Obliczenie wskaźnika wykorzystania stanowisk roboczych. ηR = robl rprzyj Gdzie: - robl - obliczona liczba stanowisk - rprzyj - przyjęta liczba stanowisk RVL-63 ηR = 1,162 = 0,581 2 TUD-50 3,777 ηR = = 0,944 4 RS1Z ηR = 2,375 = 0,792 3 Sl × 5 ηR = 1,304 = 0,652 2 20 ZFC-20 ηR = 5,901 = 0,984 6 FDA-16 ηR = 0,901 = 0,901 1 Wielkość obciążenia poszczególnych JGS-ów nie powinna przekraczać 85%÷90%. W naszym przypadku przekroczenie tej wartości zaobserwowaliśmy na JGS-ach: TUD-50 (94%) i ZFC-20 (98%). Ze względu na dużą liczbę stanowisk postanowiliśmy nie dodawać kolejnego stanowiska a stanowiska gdzie zostały przekroczone normy należy obsadzić pracownikami najlepiej wykwalifikowanymi. W przypadku projektowania w warunkach realnej produkcji R`S byłaby wielokrotnością zmiany roboczej. Operacje na stanowiskach ustalone byłyby według poszczególnych dni, a w wypadku niskiego obciążenia pracowników zrezygnowalibyśmy z niektórych zmian lub przeszkolili pracowników, aby mogli pracować na różnych stanowiskach. 9. Określenie liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych oraz współczynnika wykorzystania ich czasu pracy. Wykorzystano następujące wzory: L = rr × 2 ηL = robl × z L Gdzie: ηL - współczynnik wykorzystania czasu pracy pracowników L - liczba pracowników rr - liczba stanowisk z - liczba zmian Podstawiając odpowiednie dane otrzymano: L = 6 × 2 = 12 21 RVL - 63 TUD - 50 RS1Z Sl ZFC - 20 FDA - 16 1,162 × 2 × 100% = 19,4% 12 3,777 × 2 × 100% = 62,96% ηL = 12 2,375 × 2 × 100% = 39,6% ηL = 12 1,304 × 2 × 100% = 21,7% ηL = 12 5,901 × 2 × 100% = 98,35% ηL = 12 0,901 × 2 × 100% = 15% ηL = 12 ηL = 9.1 Porównanie współczynników wykorzystania stanowisk roboczych ze współczynnikami wykorzystania czasu pracy pracowników. W y k o r z y s t a n ie s t a n o w is k r o b o c z y c h 98% 94% 100% 79% 80% 65% 58% 60% 90% 40% 20% 0% R V L -6 3 T U D -5 0 RS1Z S l5 Z F C -2 0 F D A -1 6 W y k o rzy s ta n ie c za s u p ra c y p ra c o w n ik ó w 98,35% 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 6 2,96% 39,60% 21,70% 1 9,40% 15% 0,00% R VL -6 3 T U D -5 0 RS 1Z 22 S l5 Z F C -2 0 F D A -1 6 Poniższe wykresy wykonano zgodnie z danymi zamieszczonymi w projekcie i na podstawie wykonanych obliczeń. Jak widać z powyższych wykresów wykorzystanie stanowisk roboczych poza stanowiskiem RVL-63 (58%) i Sl5 (65%) jest bardzo duże. Reszta maszyn wykorzystywana jest w granicach 60-80% a więc w stopniu średnim. Wykorzystanie czasu pracy pracowników, w porównaniu z obciążeniem stanowisk jest stosunkowo niskie. Zależność ta spowodowana jest między innymi występowaniem dość dużej ilości operacji długotrwałych, przez co maszyny pracują bez przerw natomiast rola robotnika obsługującego maszynę ogranicza się do zamocowania obrabianej części w szczękach maszyny i włączeniem maszyny. Reszta czasu użytkowana jest na śledzenie czynności wykonywanej wykonywanych przez maszynę bez interwencji pracownika. Znacznie wyższe wykorzystanie czasu pracy pracowników na maszynach ZFC-20 aż 98.35% i 63% na maszynie RS1Z. 63% wskaźnik na maszynie RS1Z spowodowany jest przede wszystkim dużym zagęszczeniem operacji na tych maszynach. Na maszynie RS1Z operacje są mocno zagęszczone ponieważ sprawą pierwszorzędną jest tu wykonanie operacji E/30/1÷4 gdyż nie wykonanie jej jako jednej z pierwszych spowoduje nie zmieszczenie się w normie czasowej przeznaczonej dla operacji E/60/1÷4 wykonywanej na maszynie Sl×5. Tak duże (98%) wykorzystanie czasu pracy pracowników obsługujących maszyny na stanowisku ZFC-20 spowodowane jest tym, że występuje tu obróbka jednej części na kilku maszynach (na 4 maszynach w przypadku części E/40/1÷4, D/80/1÷i A/70/1÷4. Poza tym występuje tu największa liczba operacji związanych z przezbrojeniem maszyn. 10. Zestawienie obliczeń. 23 L.p. JGS 1 RVL-63 2 TUD-50 3 RS1Z 4 Sl × 5 5 ZFC-20 6 FDA-16 ∑ Symbol Numer części operacji C E A A B B C D D E A A B C C D D E A B B C D E A B C D E E 10 10 10 20 10 20 20 10 20 20 30 40 30 30 40 40 50 30 50 40 70 50 60 60 70 60 70 80 40 50 Tj Tpz Tw norg Rs rop robl rprzyj ηR ηL L 0,25 0,30 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20 0,10 0,10 0,40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,40 0,10 0,10 0,10 0,12 0,10 0,10 0,60 0,60 0,60 0,65 0,60 0,35 0,40 0,40 0,40 0,30 0,45 0,25 0,50 0,40 0,50 0,30 0,40 0,40 0,24 0,70 0,40 0,40 0,40 0,62 0,10 0,90 0,90 0,60 0,20 0,10 0,60 0,50 0,50 0,50 0,80 0,41 12,4 12,4 11,4 11,3 7,45 7,25 12,5 8,4 8,5 8,3 4,8 4,8 11,44 5,5 5,2 3,6 3,6 16,62 4,5 3,7 3,7 6,36 3,4 4,1 27 17,3 29,3 21,3 24,8 14,41 48 40 44 44 28 28 48 32 32 40 44 44 28 48 48 32 32 40 44 28 28 48 32 40 44 28 48 32 40 40 16 16 16 16 16 16 32 32 32 16 16 16 16 32 32 32 32 16 16 16 16 32 32 16 16 16 32 32 16 16 0,386 0,775 0,713 0,706 0,466 0,453 0,391 0,263 0,266 0,519 0,300 0,300 0,715 0,172 0,163 0,113 0,113 1,039 0,281 0,231 0,231 0,199 0,106 0,256 1,688 1,081 0,916 0,666 1,550 0,901 1,162 2 0,581 0,1940 4 3,777 4 0,944 0,6296 8 2,375 3 0,792 0,3960 6 1,304 2 0,652 0,2170 4 5,901 6 0,984 0,9835 6 0,901 15,959 15,42 1 0,901 0,809 0,1500 0,4284 2 7,92 13,57 315,33 24 11. Wykonanie harmonogramu. Wnioski końcowe. Harmonogram został wykonany z użyciem programu Exel oraz algorytmu, który umożliwia najlepsze dostosowanie i zorganizowanie zachodzących po sobie operacji. Wykorzystanie przede wszystkim ostatniego programu zaowocowało stworzeniem tak dopasowanego harmonogramu, że program produkcji zostanie wykonany wciągu czterech a nie jak wcześniej założono pięciu dni. Takie opracowanie planu produkcyjnego będzie miało dla przedsiębiorstwa wymierne korzyści finansowe i umożliwi przyjmowanie dodatkowych zleceń. Jak można zauważyć na zamieszczonym harmonogramie ilość godzin pracy w ciągu całego tygodnia wynosi 64 (tzn. 4 dni po 2 zmiany, każda ze zmian po 8 godzin) a nie jak wykazano w obliczeniach 80 (tzn. 5 dni po 2 zmiany, każda ze zmian po 8 godzin). Rzeczywiste wartości wykonania poszczególnych detali można odczytać z harmonogramu, dla ich zobrazowania przedstawiamy je w poniższej tabeli oraz na wykresie: Poszczególne detale Detal A Detal B Detal C Detal D Detal E Wartości średnie Ilość godzin zużytkowanych na wytworzenie detalu tygodniowo 54,2 48,2 58,7 47 57,4 52,89 Udział procentowy zużytkowanych godzin 84,69% 75,31% 91,72% 73,44% 89,69% 82,63% 100,00% 70 60 50 40 30 20 10 0 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00% 1 2 3 4 Wartosc procentowa 5 6 Ilosc godzin w tygodniu 25 Kolumny od 1 do 5 obrazują ilości godzin jakie należało poświęcić aby wykonać poszczególne detale. Linia znajdująca się nad nimi pokazuje wartości procentowe jakie stanowią w/w wartości. Ostatnia, zielona kolumna obrazuje wartość średnią godzin oraz ich udział procentowy. 26