Szczecin, 2011.03.20 Miejscowość i data Opis technologii

Szczecin, 2011.03.20
Miejscowość i data
Opis technologii
Inwestycja o nazwie Linia technologiczna zabezpieczania antykorozyjnego metodą
utwardzania promieniowaniem UV prefabrykowanych elementów stalowych
zostanie zrealizowana w Drawsku Pomorskim, przy ulicy Seminaryjnej 4 na terenach o charakterze
przemysłowym.
Przy ulicy Seminaryjnej mieści się odział firmy FIRE STOP, w którym jest prowadzona działalność
usługowa polegająca na prefabrykacji stalowych rurociągów, elementów instalacji gaśniczych wodnych
oraz długich elementów i profili do podwieszania sieci tryskaczowych do konstrukcji dachu.
Elementy stalowe. Gotowe elementy instalacji tzw. prefabrykaty to najczęściej 6 metrowe odcinki
rurociągów stalowych o średnicy od 33,7 mm do 219,1 mm wyposażone w przyspawane króćce
przyłączeniowe (odgałęzienia ) o odpowiednio mniejszej średnicy z wytłoczonymi na zakończeniach
rowkami na złączki, z których będzie budowana sieć tryskaczowa w obiektach klientów lub inne
prefabrykaty o profilu kwadratowym, kątowym lub dwuteowym.
Zabezpieczenie antykorozyjne. Przed montażem elementy instalacji muszą zostać zabezpieczone
antykorozyjnie, w zależności od wymogów technicznych, w procesie cynkowania bądź malowania tak,
aby podczas późniejszej eksploatacji w różnych warunkach środowiskowych zachowały trwałość i
niezawodność działania, którego zasadniczym celem jest ochrona mienia i życia ludzi.
W zakładzie w Drawsku Pomorskim stosuje się metodę malowania, a proces ten odbywa się w
specjalnie do tego przeznaczonym pomieszczeniu malarni i polega na przeprowadzeniu serii czynności,
które są jak dotąd wykonywane ręcznie.
Zabezpieczanie antykorozyjne metodą malowania. Tradycyjna i dotąd stosowana w firmie
metoda polega na gruntownym oczyszczeniu materiału z rdzy, zendry hutniczej, pozostałości
spawalniczych i brudu. Tak przygotowane rurociągi są odtłuszczane, aby zapewnić lepsze
przyleganie powłoki malarskiej. Następnie pokrywa się warstwą farby podkładowej, a potem 1 lub 2
warstwami właściwej powłoki malarskiej aż do uzyskania właściwej i wymaganej przepisami grubości
powłoki, czyli około 30μ. Cały proces nanoszenia farby odbywa się przy pomocy pistoletów i pędzli.
Linia technologiczna, której zakup jest przedmiotem niniejszego projektu, w pełni zautomatyzuje ten
proces czyniąc go praktycznie bezobsługowym, wysoce efektywnym i przyjaznym środowisku
naturalnemu.
Przed procesem powlekania antykorozyjnego muszą zostać zakończone wszelkie procesy obróbki
mechanicznej i termicznej prefabrykatu, gdyż w przeciwnym razie powłoka lakieru mogłaby ulec
zniszczeniu. W tym celu zawalcowanie końcówek, polegające na maszynowym wytłoczeniu rowków,
służących do przyłączenia kolejnej sekcji instalacji za pomocą złączki mechanicznej, odbywa się już w
pomieszczeniu malarni bezpośrednio przed oczyszczaniem.
Etap polegający na oczyszczeniu prefabrykatów będzie odbywał się w komorze zamkniętej maszyny
do śrutowego czyszczenia rur. Analogicznie do piaskowania, w tym procesie czyściwem jest śrut
wyrzucany z wysoką prędkością w kierunku prefabrykatu. Cały proces odbywa się w przestrzeni
zamkniętej, stąd nie występuje żadna emisja zanieczyszczeń i pyłów, a materiał czyszczący jest
niemalże w całości odzyskiwany. Dodatkową zaletą jest niska emisja hałasu, w porównaniu z metodą
piaskowania.
Tak przygotowany prefabrykat jest w pełni gotowy do pokrycia warstwą antykorozyjną. Dokładne
oczyszczenie powierzchni zapewnia lepsze przyleganie lakieru, a co za tym idzie eliminuje ryzyko
wystąpienia zarysowań i odprysków, które podczas późniejszej eksploatacji mogą być przyczyną
korozji.
Po opuszczeniu komory śrutownicy element stalowy jest za pomocą systemu rolek i taśm
prowadniczych transportowany do urządzenia, którego zadaniem jest usunięcie resztek pyłu z
powierzchni przeznaczonej do malowania. Następnie materiał przemieszcza się do bębna komory
str. 1
malarskiej, gdzie barwny lakier jest aplikowany w postaci mgły za pomocą zespołu 8 dysz
zapewniających 360 ° pokrycie malowanej powierzchni. Konstrukcja bębna zapewnia 95% odzysk
farby, która na zasadzie odwirowania jest odprowadzana do ponownego wykorzystania.
Tuż za komorą malowania znajduje się komora wyposażona w zespół 2 pierścieni lamp (7 lamp
galowych i 7 lamp rtęciowych ) emitujących promieniowanie UV, gdzie w czasie od 0,5 do 2,0 sekundy
następuje całkowite utwardzenie powłoki malarskiej.
Po utwardzeniu element stalowy przechodzi przez moduł drukarki, gdzie następuje jego znakowanie w
logo firmy oraz numer seryjny prefabrykowanej partii.
Końcowym etapem procesu jest przetransportowanie rurociągów za pomocą systemu rolek i
prowadnic do miejsca odbioru i składowania.
Przykładowy, schematyczny rysunek linii malarskiej pokazano poniżej:
str. 2