Michał RADOWSKI - Informatyczne Systemy Zarządzania

Komentarze

Transkrypt

Michał RADOWSKI - Informatyczne Systemy Zarządzania
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
39
Michał RADOWSKI
Katedra InŜynierii Produkcji, Politechnika Koszalińska
E-mail: [email protected]
Wybrane procesy projektowania
i harmonogramowania
wspierane systemami informatycznymi
1. Wstęp
W nowoczesnej budowie przekładni, przeznaczonej do przenoszenia duŜych mocy
i obciąŜeń, dąŜy się do minimalizacji kosztów wytwarzania. WiąŜe się to zarówno
z oszczędnością materiału uŜytego na przekładnię, jak i oszczędnością miejsca przez nią
zajętego. Te wymagania mogą być spełnione, gdy obok starannej obróbki i montaŜu
oraz zastosowania odpowiedniego materiału zostaną wykorzystane najwłaściwsze warunki zazębienia (chodzi tutaj o poślizgi między bokami zębów kół współpracujących)
przy odpowiedniej korekcji uzębienia zazębienia oraz przy poprawnym obliczeniu wytrzymałości uzębienia. Przy obliczaniu wytrzymałości uzębienia napotyka się na szczególnie duŜe trudności ustalenia odpowiedniego obciąŜenia, na które składają się siły
statyczne i dynamiczne.
Obecnie nie wyobraŜa się projektowania i obliczeń inŜynierskich bez specjalistycznego
oprogramowania komputerowego. Na rynku istnieje pokaźna grupa aplikacji wspomagających inŜynierów róŜnych dziedzin słuŜących do wspomagania etapu projektowania
(CAD), analiz inŜynierskich (CAE) oraz wspomagania fazy wytwarzania (CAM).
Dzisiejsza koncepcja projektowania i wytwarzania wyrobu gotowego wymusza zmianę
koncepcji myślenia, w której definicja geometryczna nowego wyrobu (na przykład model
3D) jest początkiem, a nie końcem procesu jego powstawania. Realizacja tego procesu nie
ogranicza się przecieŜ tylko do projektu geometrycznego, bo musi on uwzględniać spełnienie wielu wymagań, takŜe tych związanych z wytrzymałością lub odkształceniami
projektowanej części/wyrobu i jego technologicznością. W tym kontekście systemy
wspomagające projektowanie oferują coraz większe wsparcie w zakresie zaawansowanych analiz metodą elementów skończonych oraz definiowania procesów wytwarzania
w jednym zintegrowanym środowisku CAD/CAM/CAE. Taka integracja oznacza moŜliwość szeroko pojmowanej optymalizacji definicji geometrycznej wyrobu, której podstawą
jest naturalne – czyli bez konieczności migracji danych - powiązanie definicji geometrycznej części/wyrobu z analizą MES albo z programem obróbki projektowanej części.
Niniejsze opracowanie zawiera przykład wykorzystania systemów komputerowych
wspomagających projektowanie maszyn i urządzeń na przykładzie projektu przekładni
zębatej. Zakres opracowania obejmuje klasyczne obliczenia wytrzymałościowe oraz
modelowanie geometryczne 3D i analizy inŜynierskie oparte o zintegrowane systemy
komputerowe ze środowiska CAD/CAE. Opracowany został równieŜ harmonogram
zapotrzebowania materiałowego dla produkcji seryjnej wyrobu.
40
Michał Radowski
2. Projekt przekładni zębatej
2.1. ZałoŜenia konstrukcyjne
Projekt dotyczy przekładni zębatej redukcyjnej dwustopniowej o zębach prostych
o zarysie przekładni ewolwentowym i uzębieniu zewnętrznym. Całkowite przełoŜenie
przekładni zębatej wynosi iC = 12 przy nominalnej mocy 5,5 kW. ZałoŜono następujące
dane projektowanej:
•
•
•
•
prędkość obrotowa wału sprzęgłowego n1=1450 obr/min,
materiał na koła zębate: stal 40HM,
ułoŜyskowanie wałów na łoŜyskach tocznych,
trwałość przekładni – 10 000 godzin.
Rys. 1. Schemat kinematyczny projektowanej przekładni [opracowanie własne]
Po przyjęciu załoŜeń konstrukcyjnych zostały wykonane obliczenia wytrzymałościowe,
jednak ze względu na ich objętość nie zostały one ujęte w niniejszym opracowaniu.
2.2. Model 3D przekładni
Modelowanie przekładni zębatej rozpoczęto najpierw od zamodelowania pojedynczych
elementów, takich jak:
• wałki,
• koła zębate,
• bagnet,
• korpus,
• pokrywa,
• osłona pokrywy,
a skończono na ich złoŜeniu w jedną całość powiązaną łańcuchem kinematycznym.
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
41
Wszystkie modele zostały wykonane w aplikacji o nazwie SolidWorks, a potrzebne
wymiary poszczególnych elementów konstrukcji zaczerpnięte są z wcześniej wykonanych obliczeń zamieszczonych w tabeli powyŜej. Przedstawione poniŜej rysunki przedstawiają model 3D projektowanej przekładni wraz z jej podzespołami.
a)
b)
Rys. 2. Model złoŜenia przekładni zębatej: a) widok z pokrywą, b) widok bez pokrywy
[opracowanie własne]
Rys. 3. Widok rozstrzelony podzespołów przekładni zębatej [opracowanie własne]
42
Michał Radowski
3. Analiza CAE konstrukcji przekładni
W aplikacjach wspomagających projektowanie moŜna przeprowadzić wiele typów badań: badania statyczne (lub napręŜeń), badania częstotliwości, badania dynamiczne,
badania wyboczenia, badania termiczne, badania optymalizacji, badania nieliniowe,
badania testu upuszczenia, badania zmęczenia i inne.
Analiza wytrzymałościowa projektowanej przekładni została opracowana za pomocą
aplikacji wspomagającej projektowanie SolidWorks. Analiza napręŜeń lub analiza statyczna oblicza przemieszczenia, odkształcenia oraz napręŜenia w części, w oparciu
o materiał, umocowania oraz obciąŜenia. Materiał ulega zniszczeniu, gdy napręŜenie
osiąga pewien poziom. RóŜne materiały ulegają zniszczeniu przy róŜnych poziomach
napręŜeń. Do obliczenia napręŜenia aplikacja SolidWorks wykorzystuje liniową analizę
statyczną opartą na metodzie elementów skończonych (MES), która jest skuteczną
techniką numeryczną przeznaczoną do analizowania projektów inŜynieryjnych.
3.1. Analiza elementu przekładni
W wyniku przeprowadzonych analiz CAE i symulacji otrzymano przestrzenną mapę
rozkładu napręŜeń w badanym modelu co przedstawiono graficznie na rysunku 4 i 5
oraz kontrole projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa (rysunek 6).
W badaniu wytrzymałościowym analizie poddano wybrany element projektowanej
przekładni – wałek 3. Na poniŜszych rysunkach przedstawiono wyniki próby wytrzymałościowej analizowanego wałka, w skład której wchodzi analiza napręŜeń (rysunek 5)
wraz z kontrolą projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa (rysunek 6).
Rys. 4. Przestrzenny rozkład napręŜeń analizowanego podzespołu [opracowanie własne]
W wyniku przeprowadzenia działań symulacyjnych otrzymano przestrzenny rozkład
napręŜeń, z których wynika, Ŝe wahają się one w przedziale od 1,1 N/m2 do 39,8·106
N/m2. Widać, Ŝe badany element jest w stanie wytrzymać zadane obciąŜenia, natomiast
widać równieŜ najbardziej newralgiczne miejsce – podcięcie pod pierścień spręŜysty,
Powodowane to jest spiętrzeniem napręŜeń powstałym w wyniku działania karbu. Analizowany element poddano równieŜ kontroli ze względu na współczynnik bezpieczeństwa, który w oparciu o granicę plastyczności rozpatrywanego wałka wyniósł w miejscu
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
43
podcięcia wyniósł 5,5. Wynik jest powyŜej wartości krytycznej, jednakŜe moŜliwe
uszkodzenia mogą powstać w tym właśnie miejscu.
Rys. 5. Rozkład napręŜeń statycznych analizowanego wałka [opracowanie własne]
Rys. 6. Kontrola projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa
[opracowanie własne]
3.2. Analiza całej konstrukcji przekładni
W wyniku przeprowadzonych analiz CAE i symulacji otrzymano przestrzenną mapę
rozkładu napręŜeń w badanym reduktorze, co przedstawiono graficznie na rys. 7a, 7b,
8a i 8b. W badaniu pierwszym analizie poddano złoŜenie projektowanej przekładni
zębatej dla określonych parametrów. Rysunki 7a i 7b przedstawiają przestrzenny rozkład napręŜeń dla zadanych momentów obrotowych. Na wykresie widać miejsca zamocowań oraz obciąŜeń – momentów.
Rys. 7a. Przestrzenny rozkład napręŜeń w skali deformacji przy zadanych momentach
obrotowych na wałkach z wektorem zamocowań i momentów obrotowych [opracowanie własne]
44
Michał Radowski
Rys. 7b. Przestrzenny rozkład napręŜeń w skali deformacji przy zadanych momentach obrotowych na wałkach bez wektora zamocowań i momentów obrotowych [opracowanie własne]
Z podanego wykresu widać, Ŝe najbardziej newralgicznym miejscem naraŜonym na
skręcanie analizowanych wałków są miejsca podparcia (łoŜyska), szczególnie w przypadku wałka 3, którego duŜy moment obrotowy wynika z kilkunastokrotnie mniejszej
prędkości obrotowej w stosunku do wałka 1. Powoduje wzrost napręŜeń właśnie w tej
strefie współpracy koła zębatego z czopem wału.
Rys. 8a. Przestrzenny rozkład napręŜeń w skali deformacji przy zadanych momentach
obrotowych na wałkach oraz naciskach powierzchniowych działających na zęby
kół z wektorem zamocowań i nacisków [opracowanie własne]
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
45
Rys. 8b. Przestrzenny rozkład napręŜeń w skali deformacji przy zadanych momentach
obrotowych na wałkach oraz naciskach powierzchniowych działających na zęby
kół bez wektora zamocowań i nacisków [opracowanie własne]
Kolejne rysunki (8a i 8b) przedstawia rozkład nacisków zębów poszczególnych kół
zębatych dla zadanych nacisków powierzchniowych wraz z zadanymi momentami skręcającymi. Zastosowana zwiększona skala deformacji pokazuje odkształcenia zębów
w obszarze współpracy kół zębatych. Widać, Ŝe właśnie tej strefie występują największe
napręŜenia, jednakŜe ich wartość nie wpływa znacząco na pracę przekładni.
Na rysunkach widać, Ŝe najbardziej wraŜliwym punktem całej przekładni są miejsca
podcięć – co potwierdziła równieŜ rozpatrywana wcześniej analiza wałka 3.
W zaleŜności od wielkości odkształcenia, elementy posiadają róŜne odcienie. Wszystkie
miejsca, które są oznaczone kolorem jaśniejszym świadczą o niewielkich odkształceniach spręŜystych, natomiast kolorem ciemniejszym wskazane są miejsca, w których
moŜe dochodzić do odkształceń plastycznych, a nawet do zniszczenia materiału. Jednak
biorąc pod uwagę współczynnik odkształceń dla badanych przedmiotów moŜna stwierdzić, Ŝe badane elementy wytrzymają przyjęte w załoŜeniach maksymalne obciąŜenie.
Przedstawioną w niniejszej pracy symulację wykonano w celu sprawdzenia, czy wyniki
analiz komputerowych korelują z obliczeniami kinematycznymi i wytrzymałościowymi
oraz, Ŝeby zobrazować odkształcenia, przemieszczenia i napręŜenia. Kolejny etap badawczy mógłby opierać się na zbudowaniu oraz przetestowaniu prototypu w laboratorium naukowo-badawczym. JednakŜe, dzięki przeprowadzeniu symulacji komputerowej, moŜna zaobserwować, jak przypuszczalnie zachowa się rzeczywista przekładnia
bądź jej poszczególne podzespoły.
4. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego
Zarządzanie przepływem materiałów, nazywane równieŜ zarządzaniem materiałami
(materials management), to zbiór czynności organizujących pełny cykl przepływu materiałów, począwszy od zamówienia i dostawy, poprzez planowanie i kontrolę zapasów
46
Michał Radowski
robót w toku, po dostawę gotowych wyrobów do magazynu oraz ich dystrybucję do
klienta.
System planowania potrzeb materiałowych łączy funkcje sterowania zapasami z planowaniem produkcji. Choć zasady planowania potrzeb (zasobów) materiałowych znane
były od dość dawna, jednak mogły być w pełni zrealizowane dopiero w warunkach
zaawansowanej komputeryzacji zakładów produkcyjnych, co nadal jest nieczęste
w kraju. Komputeryzacja umoŜliwia szybkie, spełniające wymagania terminów procesu
wytwórczego, przygotowanie i modyfikowanie harmonogramów produkcji. System
równowaŜy zapotrzebowanie materiałowe według popytu na produkt z popytem na
materiały w obróbce i na przewidywane do zakupu.
Rys. 9. Algorytm planowania zapotrzebowania materiałowego [7]
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
47
4.1. Opracowanie harmonogramu zapotrzebowania materiałowego.
W efekcie opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego powstaje obraz rozłoŜonego w czasie zapotrzebowania materiałowego z wyznaczonymi terminami
pojawienia się poszczególnych jego komponentów oraz terminami, w których zapotrzebowanie to musi zostać pokryte dostawami. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego powstaje w wyniku złoŜonej procedury obliczeniowej, której ogólne zasady
przedstawia rysunek 9.
Prezentacje opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego naleŜy rozpocząć od obliczenia zapotrzebowania brutto. Do tego celu posłuŜymy strukturą wyrobu
zamieszczoną w tabeli 2 oraz grafem struktury konstrukcyjnej wyrobu (rysunek 11).
Przyjmujemy równieŜ dane zapasach dysponowanych, wielkościach partii produkcyjnych i cyklach produkcyjnych poszczególnych elementów ujętych w strukturze wyrobu.
4.2. Struktura wyrobu
Struktura wyrobu stanowi zestawienie wszystkich zespołów, podzespołów, części i surowców składających się na konkretny wyrób z określeniem relacji pomiędzy nimi
i ilości koniecznych do wykonania jednej sztuki wyrobu. Struktura wyrobu jest zbiorem
informacji. Znaczenie tego zbioru informacji ma z punktu widzenia produkcji fundamentalny charakter. Bez dysponowania nim nie jest moŜliwe powtarzalne wykonywanie
tego samego wyrobu.
Rys. 10. Widok rozstrzelony całego wyrobu [opracowanie własne]
48
Michał Radowski
Pojawienie się struktury wyrobu – zasad jej opracowywania i zapisu – jest jednym z warunków przejścia od produkcji rzemieślniczej do produkcji przemysłowej. Struktura
wyrobu powstaje w trakcie jego projektowania. Pomocny moŜe być równieŜ model 3D
całego wyrobu w rozstrzeleniu ukazujący budowę przekładni ze wszystkimi podzespołami i częściami (rys. 10).
W metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego nie ma jednej, jednoznacznej
i uniwersalnej formy opisu struktury wyrobu. Korzysta się z wielu rozwiązań. RóŜnią
się one własnościami uŜytkowymi i warunkami stosowania. Dobór konkretnego rozwiązania musi być zawsze poprzedzony analizą warunków jego stosowania i sformułowaniem celów, jakie chcemy osiągnąć poprzez zastosowanie danej struktury.
Tab. 1. Struktura konstrukcyjna wyrobu [opracowanie własne]
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
49
4.3. Zapas dysponowany
Zapas dysponowany określa, jaka ilość danego materiału jest dostępna i moŜe zostać
wykorzystana w przyszłości. Wielkość zapasu dysponowanego jest informacją
wejściową, wykorzystywaną do opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego. W sytuacji, kiedy harmonogramy przygotowywane są z wykorzystaniem
wspomagania informatycznego, zapas dysponowany dla wszystkich materiałów zostaje
obliczony przez system informatyczny, zanim rozpoczyna się przygotowanie harmonogramów. Obliczenia zapasu dysponowanego zestawiono w tabeli 2.
Rys. 11. Fragment grafu struktury konstrukcyjnej reduktora [opracowanie własne]
Tab. 2. Zestawienie zapasu dysponowanego reduktora [opracowanie własne]
50
Michał Radowski
4.4. Określenie długotrwałości cyklu dostawy
Metoda planowania zapotrzebowania materiałowego wymaga przed opracowaniem
harmonogramu zapotrzebowania materiałowego określenia wielkości cyklu dostawy lub
cyklu produkcyjnego dla kaŜdego materiału, dla którego ma zostać opracowany harmonogram. Ustalenie długotrwałości cyklu dostawy dla podzespołów przekładni opracowano na podstawie przyjętych załoŜeń. Dotyczą one uzgodnień z dostawcami części,
które pochodzą albo z hurtowni albo wprost od podwykonawców, którzy w ramach
podpisanych umów na dostawy wybranych podzespołów, produkują takie w swoich
zakładach. ZałoŜenia te przedstawiono w tabeli 3.
Tab. 3. Długotrwałość cyklu dostawy podzespołów reduktora [opracowanie własne]
Wybór dostawcy jest często decyzją strategiczną, zwłaszcza dostawców najwaŜniejszych dóbr zaopatrzeniowych, z którymi podpisane są długoterminowe umowy. Wybór
dostawcy powinien uwzględniać wszystkie korzyści i straty, jakie w związku z tym wyborem ponosi firma, a nie tylko jeden element (np. cenę). Kontrola stanu zapasów pozwala na odpowiednie reagowanie na zmiany poziomu zapasów przez złoŜenie zamówienia na kolejną partię zakupu lub upłynnianie nadmiernych zapasów.
Śledzenie zmian poziomu zapasów moŜe być prowadzone w sposób ciągły lub okresowy, manualnie lub za pomocą systemów komputerowych. Decyzje dotyczące zamawiania towarów w odpowiedniej ilości powinny być oparte na planowaniu potrzeb zaopatrzeniowych. Planowanie powinno być elastyczne i uwzględniać zmiany popytu,
harmonogramu produkcji (awarie maszyn, pogorszenie jakości) oraz zakłócenia
w funkcjonowaniu sfery zaopatrzenia i rynku dostaw (opóźnienia w dostawach, nieprawidłowo zrealizowane zamówienie, co do ilości i jakości).
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
51
4.5. Określenie długotrwałości cyklu produkcyjnego
Do wyznaczenia cyklu produkcyjnego korzysta ze wzoru na długo-trwałość szeregowego cyklu produkcyjnego partii części. Zastosowanie tego wzoru wymaga znajomości
wielkości partii produkcyjnej oraz normatywów pracochłonności wykonania poszczególnych operacji technologicznych. Obliczenia pozostałych elementów produkowanych
zostaną ujęte w tabeli zestawieniowej (tabela 4). Wzór przedstawiający sposób wyliczenia długotrwałości szeregowego cyklu produkcyjnego zamieszczone zostały poniŜej.
m
m
i =1
i =1
τ sz = n × ∑t ji + ∑τ moi [godz],
(1)
τ
gdzie: n – wielkość partii, tj – czas jednostkowy, moi – czas przerwy międzyoperacyjnej, m – ilość operacji, tpz – czas przygotowawczo-zakończeniowy.
Tab. 4. Zestawienie długotrwałości cyklu produkcyjnego reduktora
[opracowanie własne]
Po ustaleniu i obliczeniu wszystkich niezbędnych informacji oblicza się zapotrzebowanie brutto dla całej przekładni. Zestawienie obliczeń dla wybranych podzespołów przekładni przedstawia tabela 5.
Tab. 5. Zestawienie zapotrzebowanie brutto dla wybranych elementów wyrobu
[opracowanie własne]
Po obliczeniu zapotrzebowania brutto przechodzimy do obliczenia zapotrzebowania
netto i na tej podstawie opracowuje się harmonogram zapotrzebowania materiałowego.
Sporządzany jest on dla kaŜdego elementu z osobna, co przedstawia tabela 6.
52
Michał Radowski
Tab. 6. Fragment harmonogramu produkcji i dostaw dla wybranych elementów wyrobu
[opracowanie własne]
Kalendarz prezentowany jest w formie zestawienia tak zwanych jednostek terminów,
w których wyraŜana jest długość cykli produkcyjnych i cykli dostawy. WyróŜnia się
dwie kategorie jednostek terminów – krótkie jak np. godzina robocza, zmiana, dzień
roboczy oraz długie jak tydzień roboczy, miesiąc, itp. W niektórych zakładach stosuje
się jeszcze inne, zdefiniowane wewnętrznie jednostki terminów. W prezentowanym
harmonogramie, ze względu na przyjęte załoŜenia przyjęto krótki termin – dzień roboczy. RozróŜnienie krótkich i długich jednostek terminów ma istotne znaczenie ze
względu na sposób wyznaczania terminów dostawy w harmonogramie.
W przypadku jednostek krótkich dostawę planuje się o jednostkę wcześniej przed ter-minem
zapotrzebowania, co zostało przedstawione w tabeli 6. Pozostałe wielkości ujęte w tabeli
powstały z przeniesienia drogą poprzednich faz obliczeń wszystkich wielkości dla danego
elementu. Zaplanowanie terminu dostawy i złoŜenia zamówienia wymaga znajomości wielkości partii dostawy i cyklu dostawy. W przypadku produkcji reduktora mamy do czynienia
z krótką jednostką terminowania, w związku z tym terminy dostaw planuje się o jednostkę
wcześniej przed terminem, w którym występuje zapotrzebowanie netto.
Przy opracowaniu harmonogramu zapotrzebowania materiałowego dla produkowanego
wyrobu kierowano się następującymi zaleŜnościami. JeŜeli ilość części na magazynie
przewyŜsza zapotrzebowanie brutto to zapotrzebowanie netto wynosi 0, tzn. Ŝe nic nie
naleŜy zamawiać. JeŜeli zapotrzebowanie brutto jest równe temu co aktualnie znajduje
się na magazynie to zeruje się ilość na magazynie. Zaletą takiego rozwiązania jest to, Ŝe
koszty magazynowania są w takim przypadku niŜsze natomiast wadą jest fakt, Ŝe produkcja pozostaje niezabezpieczona i w przypadku problemów z dostawami moŜe dojść
nawet do jej zatrzymania.
Analiza moŜliwości wprowadzania zmian w harmonogramie zapotrzebowania materiałowego pozwala na opracowanie alternatywnych wersji harmonogramu poprzez skraca-
Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania…
53
nie lub wydłuŜanie cykli dostawy, zmianę wielkości partii czy zastosowanie materiałów
zastępczych.
5. Podsumowanie
W zaprezentowanej pracy przedstawiono moŜliwości wykorzystania zintegrowanych systemów CAD/CAE wspomagających konstruowanie i projektowanie części maszyn i urządzeń
na przykładzie projektu przekładni zębatej. Na podstawie załoŜeń konstrukcyjnych wykonano projekt przekładni zębatej walcowej dwustopniowej oraz został stworzony model 3D
przekładni, który został zweryfikowany w oparciu o analizy inŜynierskie CAE wykorzystujące metodę elementów skończonych. Dodatkowo opracowany został opracowany harmonogram zapotrzebowania materiałowego do produkcji tego wyrobu.
Dzięki integracji systemu CAD/CAE istnieje moŜliwość równoległej pracy modelowania 3D i obliczeń inŜynierskich co umoŜliwia weryfikacje załoŜeń konstrukcyjnych
i optymalizacje konstrukcji.Zintegrowane systemy komputerowe umoŜliwiają skrócenie
czasu między przygotowaniem projektu a jego realizacją począwszy od pomysłu a na
wytwarzaniu i montaŜu kończąc. Dodatkowo systemy informatyczne wspomagają zarządzanie produkcją w celu racjonalizacji i optymalizacji zapasów oraz samego procesu
produkcyjnego.
Literatura
6.
K. Ochęduszko, Koła zębate. Konstrukcja. WNT, Warszawa 1974 .
7.
K. Ochęduszko, Koła zębate. Wykonanie i montaŜ. WNT, Warszawa 1976 .
8.
T. Demeter, Ćwiczenia konstrukcyjne. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1974 .
9.
L. Müller, Przekładnie zębate, projektowanie. WNT, Warszawa 1979 .
10. A. Rutkowski, Części maszyn. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1986.
11. D. Waters, Zarządzanie operacyjne. Wydawnictwo Naukowe PWN. Warszawa 2001.
12. M. Fertsh, Podstawy zarządzania przepływem materiałów. ILiM, Poznań 2003.
13. K. Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe. Wydawnictwo Naukowe PWN.Warszawa 2004.
14. E. Pająk, Zarządzanie produkcją. Wydawnictwo Naukowe PWN,Warszawa 2009.
Streszczenie
Opracowanie zawiera przykład wykorzystania systemów komputerowych wspomagających projektowanie maszyn i urządzeń na przykładzie projektu przekładni zębatej. Zakres opracowania obejmuje klasyczne obliczenia wytrzymałościowe oraz modelowanie
geometryczne 3D i analizy inŜynierskie oparte o zintegrowane systemy komputerowe ze
środowiska CAD/CAE. Opracowany został równieŜ harmonogram zapotrzebowania
materiałowego dla produkcji seryjnej wyrobu jako przykład integracji planowania
i sterowania produkcją oraz elastycznych systemów wytwarzania opartych na zintegrowanych systemach CAD/CAE.
54
Michał Radowski

Podobne dokumenty