zarys komputerowego wspomagania procesu projektowania

2/2013
Technologia i Automatyzacja Montażu
ZARYS KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA
PROCESU PROJEKTOWANIA PODSYSTEMU PRZEPŁYWU MATERIAŁÓW
W ZAUTOMATYZOWANYM SYSTEMIE PRODUKCYJNYM
Jerzy STAMIROWSKI, Dawid SKRZYPCZYŃSKI
Streszczenie
Artykuł przedstawia zarys budowy komputerowego systemu wspomagającego proces projektowania podsystemu przepływu
materiałów w zautomatyzowanym systemie produkcyjnym (ZSP). Przedstawiono w nim znaczenie, jakie mają dla procesu
projektowania właściwości podstawowych komponentów procesu wytwarzania, do których należą: wyrób i jego wersje rozwojowe, scenariusze produkcji, technologie, systemy produkcyjne. Scharakteryzowano zintegrowany model danych, który jest
podstawą architektury systemu. Model danych budowany jest ze struktur utworzonych z atrybutów opisujących komponenty
procesu wytwarzania.
Słowa kluczowe
zautomatyzowany system produkcyjny, podsystem przepływu materiałów, wytwarzanie, wspomaganie komputerowe projektowania, produkt, technologia
1. Problemy komputerowego wspomagania projektowania
zautomatyzowanych systemów wytwarzania
Przy obecnym poziomie obrabiarek i urządzeń technologicznych, duża część procesów technologicznych
przemysłu maszynowego realizowana jest w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych, gdzie jedną całość tworzą podsystem obróbki, podsystem przepływu
materiałów i narzędzi oraz podsystem sterowania. Duży
wpływ na zestaw zastosowanych urządzeń i strukturę
systemów mają zmieniające się wymagania klientów
przedstawiane w programach produkcji. Programy te
zawierają coraz częściej przewidywane w przyszłości
zmienne scenariusze produkcji związane z rozwojem
wyrobu. Stosowane w systemach drogie na wysokim poziomie technicznym obrabiarki, powiązane automatycznymi urządzeniami transportu i manipulacji, z nałożoną
na system koniecznością okresowego przystosowania
do zmiennych wymagań klientów przez przypisanie do
systemu wymaganej elastyczności lub okresową rekonfigurację, czynią z procesu projektowania zautomatyzowanych systemów trudne wielowymiarowe zadanie,
a projektantom stawiają wysokie wymagania interdyscyplinarnych kwalifikacji [1].
Korzyści płynące z produkcji w zautomatyzowanych
systemach produkcyjnych powinny zachęcać do starannego wyboru pracujących w systemach obrabiarek
i urządzeń. Powinny być one wybierane z jak największych zbiorów i wiązane w struktury z uwzględnieniem
optymalizacji struktury i kosztów. Wymagania te mogą
być spełnione przez włączenie do prac projektowych
komputerowego systemu wspomagającego projektanta
przy wyborze z baz danych maszyn urządzeń i pozwalającego optymalizować struktury i koszty [1].
Podstawowym wynikiem prac projektowych jest struktura systemu produkcyjnego składającego się z obrabiarek i urządzeń technologicznych, zapewniającego
48
w przewidywanym horyzoncie czasowym uzyskanie wymaganej wielkości produkcji i wymaganej elastyczności. W przypadku kiedy wymagania produkcji lub koszty
wskazują na uzyskanie potrzebnej wielkości produkcji
i elastyczności na drodze rekonfiguracji, do projektu powinny być dołączone plany rekonfiguracji.
Scenariusze produkcji mogą być realizowane w wymienionych niżej rodzajach zautomatyzowanych systemów produkcyjnych [2, 3]:
– DML – Dedicated Manufacturing Line,
–
FMS – Flexibility Manufacturing Systems,
–
FFMS – Focused Flexibility Manufacturing Systems,
–
RMS – Reconfigurable Manufacturing Systems.
Przedstawiony wyżej podział związany jest głównie
z wymaganym poziomem elastyczności produkcji, określanym przez badania prowadzone u producentów [2].
Uzyskane w wyniku analizy wybranego obszaru wytwarzania szczegółowe dane zawierają: opis produktów
i ich wersji rozwojowych, opis procesów technologicznych
i opis scenariuszy produkcji. Badania te decydują w dużym stopniu o wyborze odpowiedniego rodzaju systemu
produkcyjnego, jak również dostarczają niezbędnych
danych do sformułowania zadania projektowego. Wymagania powinny być formułowane przez zamawiających
i projektantów systemu.
Zebrane dane posłużą również projektantom komputerowego systemu wspomagania prac projektowych do
budowy modelu danych i bazy danych.
Dobrze zbudowany system komputerowego wspomagania projektowania powinien pozwolić projektantom
systemu produkcyjnego na przedstawienie w systemie
wspomagania projektowania większości poprawnie zdefiniowanych zadań projektowych z obszaru produkcji, dla
którego projektowany jest system produkcyjny. Ze względu na różnorodność realizowanych w systemach procesów technologicznych, system komputerowego wspo-
Technologia i Automatyzacja Montażu
magania powinien być systemem modułowym, którego
moduły obsługują procesy technologiczne z określonych
obszarów produkcji. Przy specyfikacji modułów można
wykorzystać istniejące prace dotyczące klasyfikacji i typizacji procesów technologicznych.
Przedstawienie w systemie zadania projektowego
związane jest z wprowadzeniem do systemu określonej
liczby odpowiedniego typu zmiennych, które muszą być
akceptowane przez model danych i bazę danych zaimplementowaną w komputerowym systemie wspomagania
projektowania.
Odmienne definiowanie i użycie danych pokazuje
różnicę pomiędzy zadaniami projektanta systemu produkcyjnego i zadaniami projektanta komputerowego
systemu wspomagania prac projektowych. Projektant
systemu produkcyjnego, tradycyjnie projektujący system,
zestawia dane pod kątem ich użycia przy formułowaniu
zadania projektowego i realizacji projektu, a projektant
komputerowego systemu wspomagania prac projektowych opracowuje dane pod kątem budowy modelu danych i bazy danych.
Trudność zbudowania poprawnego modelu danych
polega na jego uniwersalności wyrażającej się we wspomnianej już zdolności do akceptacji opisu każdego zadania projektowego ze zbioru możliwych zadań projektowych z obszaru, dla którego budowany jest system.
Model danych budowany jest w oparciu o atrybuty opisujące obiekty uczestniczące w procesie projektowania
systemu produkcyjnego. Zadaniem projektanta modelu
danych jest wybór uniwersalnych atrybutów koniecznych
do sformułowania i realizacji większości zadań projektowych, stworzenie z nich odpowiednich struktur, utworzenie z powiązanych struktur modelu danych, a następnie
zaimplementowanie bazy danych. Model danych powinien być modelem zintegrowanym obejmującym obszary
danych wyrobu i jego wersji rozwojowych, danych procesów technologicznych i danych scenariuszy produkcji
– również przyszłościowych.
Dane z bazy przetwarzane są przez programy oparte
na algorytmach wyboru i optymalizacji. Docelowy system
powinien być systemem typu systemu ekspertowego.
2. Składowe procesu wytwarzania charakteryzujące proces przepływu materiałów i narzędzi
Metodologii projektowania zautomatyzowanych systemów produkcyjnych poświęcono dużo prac, w wyniku
których powstały algorytmy i zalecenia wspomagające
proces projektowania [1,4,5]. Duża ich część poświęcona
jest metodologii wyboru maszyn i urządzeń dla podsystemu obróbki. Przykładem mogą być interesujące rozwiązania przedstawione w pracy [4].
O ile podsystemowi obróbki poświęcono stosunkowo
dużo prac, mniej uwagi poświęca się projektowaniu podsystemu przepływu materiałów, w którym można wyodrębnić podsystemy transportu, magazynowania i manipulacji. W zautomatyzowanych systemach podsystemy te
są nie mniej ważne niż podsystemy obróbki.
2/2013
Przebieg procesów przepływu materiałów i narzędzi,
podobnie jak przebieg procesów obróbki uzależniony
jest od takich elementów procesu wytwarzania, jak: produkt, wielkości produkcji i scenariusze produkcji; technologia; system produkcyjny (maszyny i urządzenia)
(rys. 1) [1, 5, 6]. Elementy te są źródłem informacji dla
procesu projektowania podsystemu przepływu materiałów i dla budowy modelu danych komputerowego systemu wspomagania projektowania.
Rys. 1. Podstawowe trzy składowe procesu wytwarzania
Fig. 1. Three basic components of manufacturing process
Produkt, program produkcji, scenariusz produkcji
Produkty, programy produkcji i scenariusze produkcji
reprezentują asortyment detali produkowanych w systemie oraz kolejność przekazywanych do produkcji serii
wyrobów – w tym według scenariuszy przyszłych. Elementy te dostarczają projektantom podsystemu przepływu materiałów i narzędzi oraz projektantom komputerowego systemu wspomagania projektowania informacje
o wymiarach, ciężarze, wymaganej dokładności i właściwościach fizykochemicznych wyrobów. Są to informacje
determinujące charakterystyki przestrzenne, wytrzymałościowe i dokładnościowe użytych maszyn i urządzeń
podsystemu przepływu materiałów i narzędzi – robotów,
automatycznych wózków transportowych AVG itp.
Asortyment produktów, wielkość produkcji i scenariusze produkcji niosą ponadto informacje potrzebne do
oceny wymaganej elastyczności i wymaganych zdolności
produkcyjnych maszyn i urządzeń.
Technologia
Technologia decyduje o przebiegu produkcji wyrobu,
określając kolejność i uwarunkowania czasowe operacji
realizowanych przez maszyny i urządzenia technologiczne [6]. Podsystem przepływu materiałów i narzędzi realizuje procesy składające się z operacji przemieszczania
i manipulacji. Można w nich wyodrębnić następujące
podsystemy [7, 8, 9].
Transport służy do zmiany położenia przedmiotów
obrabianych, narzędzi lub oprzyrządowania w wyniku
przemieszczenia wzdłuż trajektorii liniowych bez zmiany
orientacji.
Składowanie (magazynowanie) ma za zadanie tworzenie zapasu przedmiotów obrabianych i narzędzi, potrzebnego do właściwej pracy systemu produkcyjnego.
Manipulacja to zmiana położenia przedmiotu z jednoczesną zmianą orientacji realizowanej przez obrót wokół
trajektorii liniowych.
49
2/2013
Wyodrębnienie transportu, składowania i manipulacji
w obrębie podsystemu przepływu materiałów i narzędzi
może mieć charakter rzeczywisty lub umowny w zależności od łącznego lub rozdzielnego wykonywania funkcji.
Podsystemy realizują różnego rodzaju operacje, na
przykład: przemieszczanie, zmiana orientacji, chwytanie, ładowanie, ustalanie, mocowanie, wyładowywanie.
Przykłady procesów technologicznych realizowanych
przez podsystem przepływu materiałów w elastycznych
zrobotyzowanych gniazdach produkcyjnych opisane są
w literaturze [10].
Proces technologiczny dostarcza projektantom systemów produkcyjnych informacji, która służy do sformułowania wymagań odnoszących się do sposobu i czasu
wykonania operacji, a w następstwie do wyboru rodzaju
maszyn, urządzeń, narzędzi i oprzyrządowania.
Model danych i baza danych komputerowego systemu wspomagania prac projektowych powinny umożliwić
projektantom produkcyjnego podsystemu przepływu, zapisanie w systemie komputerowym technologii w sposób
pozwalający użyć zapisu do wyboru maszyn i urządzeń
i ich wkomponowania do struktury systemu.
System produkcyjny
System produkcyjny to zbiór maszyn i urządzeń
technologicznych realizujących procesy technologiczne
przepływu materiałów i narzędzi [7, 8, 9]. W podsystemie przepływu materiałów i narzędzi są to urządzenia
automatycznego transportu AVG, roboty itp. Informacja
o urządzeniach technologicznych podsystemu przepływu
materiałów dostarczona jest projektantom projektującym
tradycyjnie w różnej formie. W najprostszej postaci są to
katalogi producentów maszyn i urządzeń.
Projektant wyposażony w system komputerowego
wspomagania prac projektowych będzie dysponował bazą
danych maszyn, urządzeń i wyposażenia, np. chwytaków
robotów. Dane o maszynach i urządzeniach konfrontowane w systemie wspomagania projektowania z danymi
o produkcie i technologii pozwolą wybrać odpowiednie
urządzenia dla realizowanego zadania projektowego.
Technologia i Automatyzacja Montażu
ZSP = < W, O, Z >
gdzie: W – system produkcyjny, O – zbiór operacji technologicznych, Z – zbiór powiązań.
Na zbiór W składają się: maszyny i urządzenia technologiczne M oraz urządzenia sterowania S.
W = < M, S >
Zbiór operacji O stanowią zbiory: operacji obróbki –
OB, zapewniające kształtowanie i właściwości produktu,
operacji przepływu (transport, manipulacja, magazynowanie); – PM, zapewniające ciągłą i synchroniczną realizację procesów kształtowania i uzyskania wymaganej jakości i operacji kontroli pracy maszyn i urządzeń;
– KT, zapewniające właściwą pracę systemu (kontrola
i diagnostyka). Zbiór operacji O określa rodzaj i charakter
pracy systemu.
O = < OB, PM, KT >
Zbiór powiązań Z określony jest przez zbiory potoków:
materiałowych MP, informacyjnych IP i energetycznych
EP. Na potoki te mają wpływ między innymi: czasy realizacji scenariuszy produkcji – TS, charakterystyki produktów (wymiary, ciężar) – WD oraz ulegające zmianom
właściwości materiałów – WM.
Z = < MP, IP, EP, TS, WD, WM >
Wynikiem pracy projektantów jest scharakteryzowany
wyżej zautomatyzowany system produkcyjny. Powstaje
on z analizy i przetwarzania danych z bazy danych lub
katalogów, opisujących dostępny zbiór maszyn i urządzeń technologicznych, zgodnie z wymaganiami bieżącego zadania projektowego. Zautomatyzowany system
produkcyjny zrealizowany według projektu powinien
pracować z założoną w zadaniu projektowym wydajnością V, dokładnością J, przy uzasadnionych kosztach K
i mieć wymaganą elastyczność E. Zbiór wartości
Q = < V, J, K, E >
3. Zarys procesu projektowania
Projektowanie podsystemu przepływu materiałów
sprowadza się do wyboru urządzeń dla realizowanych procesów technologicznych i wkomponowania ich
w strukturę zautomatyzowanego systemu produkcyjnego. W przypadku braku gotowych maszyn i urządzeń wynikiem powinno być sformułowanie założeń dla projektowania i wykonania nowych maszyn i urządzeń.
Proces projektowania należy zaliczyć do zadań złożonych ze względu na to, że w ZSP realizowanych jest wiele procesów technologicznych dla wielu wyrobów, według
wielu scenariuszy produkcji z uwzględnieniem scenariuszy przyszłych, a ponadto istnieje duży zbiór maszyn
i urządzeń, z których można wybierać maszyny i urządzenia do realizacji określonych zadań projektowych.
Zautomatyzowany system produkcyjny można scharakteryzować najprościej trójką zbiorów
50
określa graniczne warunki pracy systemu i zawiera kryteria określające wybór (lub konstruowanie) zbioru W.
Podsystem przepływu materiałów i narzędzi charakteryzowany jest zbiorem operacji PM i powiązaniami Z.
Zbiór operacji PM uzależniony jest od operacji OB i KT.
4. Komputerowe wspomaganie projektowania podsystemu
przepływu materiałów i narzędzi
4.1 Metody
Trudno jest znaleźć idealne efektywne rozwiązanie
systemu dla przewidywanych zbiorów partii wyrobów
i procesów technologicznych. Po wprowadzeniu pewnych heurystycznych założeń można tradycyjnymi metodami wyspecyfikować maszyny i urządzenia, zaprojektować strukturę i sformułować podstawowe wymagania dla
systemu sterowania.
Technologia i Automatyzacja Montażu
Przy całej ograniczoności rozwiązań wynikających ze
złożoności procesu projektant projektujący tradycyjnie,
napotkać może dodatkowo na wiele innych ograniczeń.
Mogą to być często ograniczenia czasu i kosztów przeznaczonych na wykonanie projektu. Dokładne prześledzenie i przeanalizowanie dużej liczby informacji istotnej
dla procesu projektowania pochłania czas projektanta,
który kosztuje.
Powyższe ograniczenia uzasadniają komputerowe
wspomaganie prac projektowych. Komputerowy systemu
wspomagania prac projektowych poprawia efektywność
prac realizujących operacje wyboru maszyn i urządzeń
z baz danych.
W przypadku podsystemu przepływu materiałów i narzędzi są to: roboty, zrobotyzowane wózki transportowe
AVG, moduły transportowe, magazyny itp.
W procedurach wyboru maszyn i urządzeń można wykorzystywać duży wachlarz istniejących metod takich jak:
analiza różnorodności rozwiązań konstrukcyjnych, model
tworzenia uporządkowanych rodzin urządzeń, analiza
różnorodności cech w obrębie rodziny urządzeń, ocena
granicznych wartości cech charakterystycznych urządzeń, metody przyporządkowań, metody optymalizacji
[11]. Przy wyborze należy uwzględnić również kryteria
oceny wariantów struktury podsystemu, zgromadzoną informację o eksploatacji urządzeń i heurystyczną wiedzę
ekspertów. System komputerowego wspomagania projektowania podsystemu przepływu materiałów i narzędzi
powinien mieć charakter systemu ekspertowego.
4.2. Model i baza danych
Przy przetwarzaniu dużej liczbie danych zasadnicze
znaczenie odgrywa dobrze skonstruowany model danych i implementowana na jego podstawie baza danych.
Model danych powinien być uniwersalny i elastyczny.
Powinien umożliwić projektantom opisanie przy pomocy
właściwie dobranych atrybutów dużej liczby zróżnicowanych zadań projektowych. Model odnoszący się do podsystemu przepływu materiałów i narzędzi powinien być
modelem integrującym dane z obszarów: produkt, proces, system produkcyjny (maszyny i urządzenia).
System ekspertowy powinien zawierać również bazę
wiedzy i mechanizmy wnioskowania.
Produkt – Proces
Poza atrybutami opisującymi właściwości użytkowe
produktu (wymiary, ciężar, materiał, parametry jakościowe) i ewolucyjny rozwój produktu, zintegrowany model
powinien zawierać atrybuty opisujące: zapotrzebowania na produkt, marketing oraz wpływu produktu i procesu technologicznego na środowisko. Model powinien
uwzględniać również atrybuty opisujące etapy cyklu życia produktu (LCA – Life Cycle Analysis). Ważne informacje o sposobie opisu produktu przy pomocy atrybutów
można uzyskać korzystając z przemysłowych standardów: STEP (ISO 10303), PLCS (ISO 10303-239), PLC
(Proces Specification Language), ISO/CD 18629 2002.
2/2013
Należy również zwrócić uwagę na integracje procesu
i produktu opisaną standardem STEP-NC (ISO 14649) –
związek CAD/CAM i CNC.
Zbiór atrybutów wybranych do opisu procesów technologicznych powinien być na tyle duży i uniwersalny,
żeby pozwalał zapisać procesy technologiczne realizowane przez dużą liczbę różnych podsystemów przepływu materiałów. Z atrybutów powinny być utworzone
struktury udostępniające w przystępny sposób dane dla
procesów przetwarzania. Przy tworzeniu modelu danych
dla obiektów procesów technologicznych, wykorzystać
można doświadczenia z wariantowego i generacyjnego
projektowania procesów technologicznych oraz istniejące systemy wspomagające projektowanie procesów
technologicznych [12,13].
Struktury danych opisujące procesy technologiczne
będą stanowiły część zintegrowanego modelu danych
komputerowego systemu wspomagania projektowania
ZSP. Komputerowy system wspomagania prac projektowych powinien również przechowywać technologie dla
których w przeszłości zaprojektowano systemy produkcyjne.
System produkcyjny
W tym obszarze model danych poza oczywistymi atrybutami charakteryzującymi funkcjonalność i parametry
techniczne maszyn i urządzeń, powinien uwzględniać
zmiany struktury wyposażenia technicznego wynikające
z rozwoju produktu i zmian procesu technologicznego.
Przy modelowaniu konfiguracji systemu przyjmuje się
często podejście zorientowane obiektowo a jako narzędzia modelowania używa się języka UML (Unified Modeling Language). Przy tym podejściu atrybuty obiektów są
atrybutami klas [14].
Uwagi o integracji i formalizacji
Integracja wiąże w jednym modelu dane z obszarów
produktu, technologii i systemu produkcyjnego (maszyny,
urządzenia). Z charakteru danych charakterystycznych
dla obszarów produkt - proces mogą wynikać wskazówki
dotyczące wymaganej elastyczności wyposażenia technicznego systemu produkcyjnego a stąd wskazówki dotyczące wyboru rodzaju systemu odpowiadającego wymaganej elastyczności.
W procesie projektowania projektanci muszą godzić
się na kompromis pomiędzy elastycznością i wydajnością, w związku z czym już na etapie projektowania
powinni oceniać elastyczność projektowanego systemu
i przewidywać ewentualne rekonfiguracje wynikające
z rozwoju wyrobu i zmian zapotrzebowania. Należy więc
przewidzieć i sformalizować elementy, które będą dodane i usunięte z systemu. Prowadzenie tych prac powinno
być oparte na dobrze zintegrowanym modelu danych. Istnieją zalecenia budowy zintegrowanego modelu danych
w oparciu o podejście zorientowane obiektowo. Przy
podejściu zorientowanym obiektowo atrybuty mające
znaczenie dla podsystemu przepływu materiałów stają
się atrybutami klas. Niżej przedstawiono przykłady możliwych klas.
51
2/2013
Technologia i Automatyzacja Montażu
Klasy dla produktu: Geometria – opis powierzchni i ich
orientacja, dokładność. Cechy fizyczne – ciężar, materiał.
Wielkość produkcji. Scenariusze produkcji. Problemy
produkcji (zmiany).
Klasy dla systemu produkcyjnego (wyposażenie
techniczne): Rodzaje systemów. Struktury systemów.
Systemy zaprojektowane. Systemy projektowane. Obrabiarki. Urządzenia transportu. Urządzenia manipulacji.
Stacje załadunku i wyładunku. Palety fizyczne. Przyrządy. Środki transportu przyrządów. Ocena możliwości
zmian.
Dla podsystemu przepływu materiałów i narzędzi istotne są urządzenia zapewniające ciągłość pracy obrabiarek, np. wózki AVG, roboty oraz przyrządy chwytające
i mocujące detale.
Klasy dla procesu technologicznego: Rodzaje technologicznych operacji przemieszczenia i manipulacji. Marszruty. Przejścia. Palety logiczne – rozmieszczenie na
palecie. Orientacja powierzchni w przyrządzie i uchwycie.
Lokalizacja detalu w przestrzeni systemu produkcyjnego.
Podejście zorientowane obiektowo dobrze integruje
dane z klas należących do wielu obszarów, a programy
wyboru maszyn i urządzeń mają wygodny dostęp do danych zamkniętych w klasach. Przy implementacji modelu
danych na relacyjną bazę danych klasy przekształcane
są w tabele bazy danych.
Podsumowanie
Produkcja w warunkach częstych zmian rynkowych
nowoczesnych, technicznie złożonych wyrobów nie jest
możliwa bez zastosowania w procesach produkcyjnych
nowoczesnych sterowanych cyfrowo maszyn i urządzeń. Roboty i obrabiarki sterowane numerycznie są już
dzisiaj powszechnie stosowanymi środkami produkcji,
a jednocześnie podstawowymi środkami automatyzacji
stosowanymi w zautomatyzowanych systemach wytwarzania. Wiedza na temat zautomatyzowanego wytwarzania staje się dzisiaj podstawową wiedzą z obszaru metod
wytwarzania. Poznanie zautomatyzowanych systemów
wytwarzania i metod ich projektowania ma duże wartości
poznawcze i praktyczne, szczególnie kiedy do ich projektowania proponuje się zastosować systemy komputerowe.
LITERATURA
1.
Łunarski J.: Projektowanie procesów technicznych,
produkcyjnych i gospodarczych. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej. Rzeszów, 2011.
2. Tolio T. (redaktor): Design of Flexible Production
Systems. Springer-Verlag, Berlin Heidelberg 2009.
3. Koren Y.: The Global Manufacturing Revolution,
Product-Process-Business Integration and Reconfigurable Systems. John Wiley & Sons Inc. 2010
4. Gola A.: Metodyka doboru podsystemu obrabiarek
w elastycznym systemie produkcyjnym klasy korpus.
Rozprawa doktorska, Politechnika Lubelska, Lublin,
2010.
5. Świć A., Taranienko W.: Projektowanie technologiczne elastycznych systemów produkcyjnych. Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin, 2003.
6. Feld M.: Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn. WNT, Warszawa 2009.
7. Honczarenko J.: Elastyczna automatyzacja wytwarzania. Obrabiarki i systemy obróbkowe. WNT, Warszawa 2000.
8. Honczarenko J.: Roboty przemysłowe. Budowa
i zastosowanie. WNT, Warszawa 2004.
9. Honczarenko J.: Obrabiarki sterowane numerycznie.
WNT, Warszawa 2008.
10. Zdanowicz R.: Robotyzacja dyskretnych procesów
produkcyjnych. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej,
Gliwice, 2009.
11. Gendarz P.: Elastyczne systemy modułowe konstrukcji maszyn. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej,
Gliwice 2009.
12. Praca pod redakcją Mieczysława Marciniaka. Elementy automatyzacji we współczesnych procesach
wytwarzania. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2007.
13. Kowalski T., Lis G., Szenajch W.: Technologia i automatyzacja montażu maszyn. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2007.
14. Stamirowski J.: Zastosowanie metod inżynierii
oprogramowania do projektowania architektury
sterowania systemami montażowymi. Technologia
i Automatyzacja Montażu, nr 2-3, 2007, s. 19 – 24.
Materiały Ogólnopolskiej Konferencji Naukowo-Technicznej „Połączenia montażowe”, Nozdrzec 2022.06.2007.
_________________________
Dr hab. inż. Jerzy Stamirowski, prof. Politechniki Świętokrzyskiej, jest pracownikiem Katedry Automatyki i Robotyki na Wydziale Mechatroniki i Budowy Maszyn. Mgr inż
Dawid Skrzypczyński jest doktorantem tej Katedry.
FOUNDATIONS OF COMPUTER-AIDED SUPPLY TRANSFER SUBSYSTEMS
IN AUTOMATED MANUFACTURING SYSTEMS
Abstract
The article presents foundations of computer-aided supply transfer subsystems in automated manufacturing systems. There
are outlined the basic components of the manufacturing process such as product, technology, manufacturing system, and the
importance of designing process. The architecture of the aiding system based upon the manufacturing process components is
characterized. The system is based on the integrated data model.
Keywords
automated manufacturing systems, manufacturing, supply transfer subsystem, computer aided design, product, technology
52