Wyjść poza business plan

gpd24.pl
gazeta przemysłu drzewnego | listopad 2009
20 | Produkty
Produkcja klejonki | Wywiad z Dariuszem Barczewskim z firmy GOBAR
Wyjść poza
business plan
i sprzedaży tarcicy. Zaczęliśmy
uzupełniać ten profil działalności
właściwie w okresie, kiedy był on
jeszcze bardzo opłacalny. Aby się
rozwijać, mieliśmy do wyboru dwie
strategie przetrwania: inwestować
w nowe komory suszarnicze i konsekwentnie rozdmuchiwać potencjał suszarniczy, bądź rozwinąć się
wertykalnie, czyli poszukać schematu, który byłby jak najlepszym
uzupełnieniem dla posiadanych
ówcześnie zasobów, także intelektualnych. Stąd pomysł na klejonki.
Może zabrzmi to nieskromnie, ale
mamy udział w kształtowaniu popytu na ten produkt i świadomości
stolarzy w aspekcie korzyści, jakie
wynikają z jego stosowania. Trzeba
było trochę czasu, aby stolarze się
przekonali, że coś co jest tańsze nie
zawsze się przekłada na finalny
rachunek ekonomiczny, a przecież
już na pierwszy rzut oka widać,
że tarcica jest tańsza od klejonki.
Jednak podczas przetwarzania
drewna powstają odpady. Koszty
pracy i energii rosną, nie bez znaczenia pozostaje też ograniczona
dostępność wykwalifikowanych
pracowników. My oferujemy półprodukt, dzięki któremu nie trzeba
obrabiać surowca od podstaw.
Nie zapominajmy też, że transport klejonki jest o wiele bardziej
opłacalny niż tarcicy, choćby z racji
zredukowania masy i objętości. Na
koniec wreszcie powtórzyć trzeba
frazes o jakości gotowego wyrobu:
ile drewna musi zostać przerobione, by uzyskać na przykład schody
z górnej półki? Jeśli chodzi o wspomniane spowolnienie gospodarki,
to dało się ono odczuć także naszej
firmie, ale uważam, że nie jest to
typowy, podręcznikowy kryzys,
jaki był w końcu lat dwudziestych
czy w latach siedemdziesiątych.
Były to kryzysy ogólnoświatowe
o szerokim zasięgu horyzontalnym
i wertykalnym. Obecnie obserwuje
się zadziwiającą losowość, to znaczy, że jedne firmy bankrutują i znikają z rynku, inne się rozwijają. Na
pewno problem dotyczy banków,
które nie chcą udzielać kredytów,
co w klarowny sposób ogranicza
wszelkie inwestycje. Tym bardziej
że ci, którzy mają pieniądze nie są
chętni do ich wydawania, widząc
co się dzieje wokół.
GPD: Co jest najbardziej problematycznym elementem w proce-
GOBAR to producent szerokiej gamy klejonek z drewna litego
łączonego na mikrowczepy oraz klejonek obłogowanych. Jego
know how obejmuje pełen proces produkcji, począwszy od
wysuszenia surowca we własnych konwencjonalnych komorach
suszarniczych, aż po sprzedaż gotowego wyrobu.
katarzyna orlikowska
Prasa hydrauliczna do klejenia długich płyt na szerokość.
To samo w sobie wiąże się z problematyczną opłacalnością z racji
na ogromne koszty jednostkowe,
zwłaszcza, kiedy prowadzimy
ostrą selekcję drogiego surowca
i jego układanie. Taki business
plan już na wstępie pokaże, że
na takiej produkcji się nie zarobi.
Dlatego trzeba wyjść poza jego
ramy. Rozumiem przez to przede
wszystkim chorobliwą wręcz
troskę o wykorzystanie każdego
kawałka drewna, kontrolowanie
kosztów i nieustanne kompletowanie portfela odbiorców, kupujących
zarówno klejonki jak i na przykład
wytwarzany przez nas brykiet.
Tak specyficzny profil produkcji
powoduje, że nie znajduje się on
w sferze zainteresowania zbyt wielu firm. Niektóre tartaki zaczynają
produkować klejonkę, ale wiem, że
to się różnie udaje, bo w pewnym
momencie organizacja takiej firmy
jest za bardzo rozciągnięta.
GPD: Gdzie klienci mogą kupić
produkty GOBARU?
D.B.: Często jesteśmy jedynie
ogniwem w zaopatrzeniu dystrybutorów, a nasze produkty są
sprzedawane pod innymi markami. Współpracujemy z firmami
zarówno bardzo dużymi, mającymi
wiele hurtowni i sprzedającymi
w całej Europie, jak i z mniejszymi
hurtowniami branżowymi. Przez
to często klient nie wie, że kupił
produkt właśnie wyprodukowany
u nas. Oczywiście, część odbiorców kupuje wyroby bezpośrednio
u nas. Chociażby dzięki ogłoszeniu w waszej Gazecie Przemysłu
Drzewnego trafiają do nas stolarze
i wiedzą, że to u nas można kupić
klejonkę. Na razie nie posiadamy
własnej sieci dystrybucji, gdyż realne koszty jej utrzymania są duże,
a przy naszym profilu działalności
musimy wszelkie zasoby przeznaczać przede wszystkim na kontrolę
podstawowych procesów. Staramy
się specjalizować w produkcji, a nie
handlu. Nie możemy sobie pozwolić
na rozpraszanie uwagi. Spoglądając
zbyt daleko, łatwo stracić z oczu
podstawę rynkowej egzystencji.
Mamy przy tym pełną świadomość faktu, że dystrybutor na ogół
zarabia jednostkowo więcej niż my.
Między innymi dzięki temu mamy
zapełnioną listę zamówień i problemem nie jest dla nas szukanie klientów, ale zapewnianie towaru tym,
którzy już z nami współpracują.
GPD: Dziękuję za rozmowę.
Firma GOBAR to producent
z Wrońska (woj. łódzkie).
Przez wiele lat pozyskiwane
i suszone przez niego tarcice
służyły jako baza do produkcji
schodów, mebli czy galanterii
drzewnej. W chwili obecnej
specjalizuje się w produkcji
klejonek z krajowych drzew liściastych: z buka, dębu i jesionu.
Oferuje także półprodukty
schodowe: stopnie, podstopnie,
wangi, poręcze, blaty ogólnego
zastosowania, blaty meblowe,
parapety oraz klejonki w blatach zbiorczych przeznaczone
do wykrawania sprecyzowanych elementów.
fot. GOBAR
fot. GOBAR
Z Dariuszem Barczewskim
z firmy GOBAR rozmawiamy
o nowych inwestycjach w firmie,
o specyfice produkcji i rynku tak
zwanych klejonek.
GPD: Firma GOBAR realizuje obecnie inwestycję współfinansowaną
przez Unię Europejską. W związku
z tym domyślam się, że planowane
jest zwiększenie mocy produkcyjnych zakładu.
Dariusz Barczewski: Owszem, jesteśmy już prawie na finiszu nowej
inwestycji, choć ciągle pozostało
jeszcze wiele tematów do dogrania.
Efektem naszych działań będzie
uruchomienie nowej linii produkcyjnej, której elementy będą zintegrowane z mocami przerobowymi
starej linii. Dobór urządzeń oraz ich
ustawienie są elementem strategii
autorskiej, która naszym zdaniem
w oparciu o realne przesłanki podbudowane obiektywnymi ocenami
instytucji zewnętrznych pozwoli
nam utrwalić pozycję na rynku.
Nowe moce produkcyjne wpłyną
na zwiększenie wydajności, ale
bez szkody dla jakości, która jest
obecnie warunkiem sine qua non
poważnej działalności rynkowej.
Do tej pory specjalizowaliśmy się
przede wszystkim w produkcji krótkoseryjnej pod konkretne zamówienia klientów, produkcja typowo
przemysłowa stanowiła jedynie
uzupełnienie. Teraz będziemy stali
na dwóch nogach: nadal rozwijając zbyt krótkoseryjny, rozbudujemy też obroty hurtowe. Mówiąc
krótko, będziemy podążali dwiema zbieżnymi ścieżkami. Planujemy też wprowadzić na rynek
produkty innowacyjne, ale to jest
jeszcze pieśnią przyszłości.
GPD: Jakie maszyny będą wchodzić
w skład nowej linii?
D.B.: Realizowany projekt obejmuje
zakup między innymi strugarki
czterostronnej, szlifierki szerokotaśmowej, prasy przelotowej, prasy
do fornirowania, linii do łączenia
drewna na długość, optymalizerki
i formatyzerki. Nowe i już posiadane urządzenia zapewnią nam nie
tylko odpowiednią siłę przeróbczą,
ale i bezpieczeństwo - będą się
dublowały na tyle, na ile jest to
możliwe bez generowania pustych
kosztów, na które rzecz jasna
miejsca nie ma. Zintegrowana linia
produkcyjna jest już rozmieszczana
w nowej hali produkcyjnej, której
oddanie do użytku jest ukoronowaniem kolejnego równoległego
procesu, polegającego na gruntownej rozbudowie infrastruktury
zakładowej. A w przyszłym roku,
jeśli rynek pozwoli, planujemy uruchomić kolejne zakupy urządzeń.
GPD: Tak potężna inwestycja
w medialnie rozdmuchanym czasie
kryzysu może być ryzykowna. Czy
oznacza to, że na klejonki jest bardzo duże zapotrzebowanie?
D.B.: Zapotrzebowanie jest duże,
to fakt. Ale podkreślić należy, że
my to zapotrzebowanie sami sobie
wypracowujemy. To nie jest tak, że
kupuje się kilka maszyn i produkuje. Klejonki produkujemy od
kilku lat, przy czym początkowo
uczyliśmy się technologii i powoli
kształtowaliśmy swoją filozofię
pracy. Mniej więcej od 2006 roku
wyrabianie klejonek z drewna jest
w pełni autonomicznym elementem naszej działalności, który traktujemy coraz poważniej. Wcześniej
specjalizowaliśmy się w suszeniu
sie technologicznym wytwarzania klejonki?
D.B.: Wykonujemy klejonki w kilku
rodzajach. Podstawą są tak zwane
klejonki lite, w których stosujemy
lamele pełnej długości. Im dłuższy
element gotowy, tym trudniej jest,
rzecz jasna, znaleźć odpowiedni
surowiec, zwłaszcza że poprzez
jakość rozumiemy nie tylko występowanie sęków, ale i układ kolorystyczny wyrobu. Wśród odbiorców
finalnych, czyli inwestorów, pokutuje przyzwyczajenie do plastiku.
Chcieliby oni produktu wykonanego z surowca naturalnego, ale
o parametrach wizualnych zbliżonych do tworzywa sztucznego. To
jest niewykonalne, ale nie mogąc
osiągnąć ideału, staramy się do
niego jak najbardziej zbliżyć, czego
przejawem jest między innymi produkcja płyt obłogowanych grubymi, jednorodnymi płatami obłogów
kryjących rdzeń homogeniczny. Na
koniec wreszcie, cykl produkcyjny
uzupełnia wytwarzanie klejonek
FJL, czyli mikrowczepowych - inaczej miniwczepowych, fingerjoints.
Z jednej strony produkcja klejonki
jest banalna, a technologia nie
bardzo skomplikowana, z drugiej
strony okazuje się, że szczegóły
mają ogromne znaczenie. Przede
wszystkim trzeba mieć doskonale
wysuszony surowiec, co wymusza
posiadanie własnych suszarni.
Obecnie dysponujemy suszarniami
o łącznym wsadzie drewna 300
m3. Poza tym, wspomagamy się
zewnętrznymi firmami, wynajmując od nich komory suszarnicze,
które sami programujemy i w pełni
kontrolujemy proces, co zapewnia
nam z jednej strony bezpieczną
elastyczność działania, z drugiej
zaś dostęp do dobrze wysuszonego surowca. A bez tego ani rusz,
zwłaszcza w przypadku szczególnie
kłopotliwej buczyny, która ma tendencje do pękania, o pojawianiu się
przebarwień nie wspominając.
GPD: GOBAR ma bardzo dobrą opinię na rynku, jeśli chodzi o klejonkę
z buka. A co jeszcze wyróżnia jej
produkcję na tle innych firm?
D.B.: Podczas produkcji klejonki
nie wrzucamy drewna do pras
losowo. Aby zapewnić jak największą jakość produktu, układamy
płyty, co oczywiście jest bardziej
pracochłonne, ale moim zdaniem
konieczne. Poza tym, jak już wspomniałem, GOBAR produkuje pod
konkretne zamówienia klientów.
Układanie kolorystyczne płyt przed prasami.