plik Adobe PDF / Get full paper - Adobe PDF file

KOMISJA BUDOWY MASZYN PAN – ODDZIAŁ W POZNANIU
Vol. 28 nr 1
Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji
2008
MAREK SZOSTAK∗
WŁAŚCIWOŚCI MECHANICZNE MIESZANIN PET/PC
OTRZYMYWANYCH TECHNOLOGIĄ WTRYSKIWANIA
Z WYKORZYSTANIEM MIESZALNIKA DYNAMICZNEGO
W artykule przedstawiono badania właściwości mechanicznych mieszanin poli(tereftalanu etylenu) (PET) i poliwęglanu (PC) przygotowanych technologią wtryskiwania. Sporządzono dwa
typy mieszanin PET/PC: bez mieszalnika dynamicznego i z mieszalnikiem dynamiczym Twente
Mixing Ring (TMR). Badania wykazały, że z zastosowaniem mieszalnika dynamicznego uzyskano
mieszaniny PET/PC o bardzo dobrych właściwościach wytrzymałościowych. Użycie mieszalnika
dynamicznego do sporządzania mieszanin PET/PC zwiększa o kilkanaście procent ich moduły
Younga, wytrzymałość i wydłużenie, natomiast ich udarność rośnie ponad dwukrotnie. Badania
potwierdziły oczekiwany wpływ mieszalnika dynamicznego na proces technologiczny wtryskiwania tworzyw sztucznych i wykazały, że może być on użytecznym narzędziem w polepszaniu właściwości wyprasek wtryskowych wykonywanych zwłaszcza z mieszanin tworzyw sztucznych.
Słowa kluczowe: poli(tereftalan etylenu), poliwęglan, mieszaniny polimerowe, właściwości
mechaniczne
1. WPROWADZENIE
Technologia wtryskiwania oprócz wytłaczania jest najbardziej rozpowszechnioną metodą przetwarzania tworzyw sztucznych, które występują niemal w
każdej dziedzinie naszego życia. Charakteryzuje się ona możliwością wytwarzania bardzo skomplikowanych wyrobów w jednej operacji. W przypadku dodawania do tworzywa barwnika lub mieszaniny dwóch lub większej liczby tworzyw dla uzyskania wysokiej jakości produkowanych wyrobów coraz częściej
stosuje się mieszalniki uplastycznionego tworzywa. Urządzenia te wymuszają
dodatkowy mechanizm mieszania przetwarzanych materiałów. Są mieszalniki
statyczne i dynamiczne. Różnią się one sposobem działania, lecz efekt ich zastosowania jest bardzo zbliżony. Polega on na dodatkowym wymieszaniu i polepszeniu homogenizacji uplastycznionego tworzywa tuż przed wtryskiem do formy. Mieszalniki są bowiem montowane na końcu ślimaka, w miejscu zaworu
zwrotnego.
∗
Dr inż. – Instytut Technologii Materiałów Politechniki Poznańskiej.
164
M. Szostak
W literaturze światowej jest wiele artykułów dotyczących samych mieszalników [1, 2, 5, 6, 8, 11]. Bardzo dużo uwagi poświęcono porównaniu jakości wybarwienia wyprasek produkowanych bez wykorzystania i z wykorzystaniem
mieszalników [3, 4]. Poza tym skupiono się także na porównaniu stopnia homogenizacji uplastycznionego tworzywa. Wyniki badań jednoznacznie pokazują
przydatność urządzeń mieszających w procesach wtryskiwania. Niestety, w literaturze nie ma żadnych wyników badań fizykomechanicznych wyprasek wykonanych technologią wtryskiwania z wykorzystaniem mieszalników. Można
przypuszczać, że skoro następuje poprawa równomiernego wymieszania barwnika i spadek gradientu temperatury tworzywa w całej jego objętości, to nastąpi
także poprawa właściwości mechanicznych takich wyrobów.
Celem badań było więc porównanie właściwości fizykomechanicznych wyprasek otrzymanych z dwóch polimerów konstrukcyjnych PET i PC oraz ich
mieszanin, o różnych zawartościach procentowych poszczególnych składników,
wykonanych na wtryskarce ślimakowej bez mieszalnika oraz z mieszalnikiem
dynamicznym Twente Mixing Ring (TMR). Analiza uzyskanych wyników badań miała dać odpowiedź na pytanie, czy zastosowanie mieszalnika dynamicznego w procesie wtryskiwania wpłynie na oczekiwaną poprawę właściwości
mechanicznych otrzymanych wyprasek, zwłaszcza z mieszanin polimerowych.
2. TECHNOLOGIA WTRYSKIWANIA
Z WYKORZYSTANIEM MIESZALNIKA DYNAMICZNEGO
Technologia wtrysku z wykorzystaniem mieszalników w swoim założeniu
niczym nie odbiega od standardowego wtryskiwania. Jest to nadal proces cykliczny, w którym tworzywo w postaci granulatu, proszku, krajanki lub płatków
zostaje uplastycznione w ogrzewanym cylindrze, a następnie wtryśnięte przez
ślimak do gniazd formujących. Jedyną różnicą jest zastąpienie zaworu zwrotnego ślimaka mieszalnikiem, który jest identycznie mocowany za pomocą połączenia gwintowego [2, 10].
Typowy ślimakowy układ uplastyczniający w procesach wytłaczania i wtryskiwania składa się z: zespołu mechanicznego, który tworzą cylinder i obracający się w nim ślimak, zespołu nagrzewająco-ochładzającego, urządzeń sterująco-regulujących oraz urządzeń pomocniczych. Grzejniki i wentylatory umieszczone są na cylindrze. W celu zwiększenia efektywności procesów, które zachodzą
w układzie uplastyczniającym, skonstruowano bardzo wiele ślimaków o różnych
kształtach, a przede wszystkim uległy w nich modyfikacji i rozwojowi strefy
sprężania i dozowania. W związku z tym ślimaki zaopatrzone zostały w elementy intensywnego ścinania i mieszania. Elementy te najczęściej mają kształt różnych pierścieni czy różnych występów, które mocuje się na ślimaku. Części
intensywnego mieszania mają różne rowki wzdłużne i poprzeczne, w których
Właściwości mechaniczne mieszanin PET/PC ...
165
podczas przepływu zachodzi intensywne mieszanie tworzywa. Umieszczane są
one na końcu ślimaka [10–12].
Aby zrozumieć celowość wykorzystania mieszalników w procesie wtryskiwania, należy przyjrzeć się pracy ślimakowego układu uplastyczniającego. Obracający się ślimak we wtryskarkach, w przeciwieństwie do wytłaczarek, ma
możliwość wzdłużnego przesuwu. Dostające się do przestrzeni zwojów ślimaka
tworzywo przesuwa się do przedniej części cylindra. Gdyby nie była ona zakończona dyszą z małym otworem wylotowym, tworzywo wydostawałoby się na
zewnątrz cylindra, podobnie jak to się dzieje w wytłaczarkach. We wtryskarce
ślimakowej wzrastające ciśnienie w przedniej części cylindra powoduje powstanie siły przeciwnej, cofającej ślimak w kierunku otworu zasypowego. Obracający się ślimak, działający w fazie uplastyczniania jak pompa ślimakowa, powoduje powstawanie na nim prędkości obwodowej v, której wektor można rozłożyć
na dwie składowe: v1 – prostopadłą do linii śrubowej ślimaka i v2 – równoległą
do linii śrubowej ślimaka [9].
Rys. 1. Rozkład prędkości w przekroju prostopadłym do linii śrubowej ślimaka [9]
Fig. 1. Velocity distribution in perpendicular crossection of the helix screw line [9]
Pierwszy rodzaj przepływu (spowodowany działaniem prędkości v1), zwany
przepływem poprzecznym, wywołany jest zmiennym rozkładem prędkości w
przekroju prostopadłym do linii śrubowej. Przepływ poprzeczny, wywołując
ruch okrężny tworzywa, ułatwia wymianę ciepła i ujednorodnia uplastycznianie
tego tworzywa. Drugi rodzaj przepływu (wywołany składową v2) zwany jest
przepływem wleczonym i odpowiada głównie za wydajność procesu uplastyczniania. Trzeci rodzaj przepływu, zwany przepływem wstecznym, powstaje na
skutek wzrostu ciśnienia w cylindrze, jego istotą jest przeciwstawianie się przepływowi wleczonemu. Wyróżniamy ponadto przepływ przeciekowy, spowodowany wzrastającym ciśnieniem tworzywa wzdłuż ślimaka, który występuje w
szczelinie między zwojami ślimaka a wewnętrzną ścianką cylindra [9].
Wymienione wyżej rodzaje przepływu tworzywa mają istotny wpływ na homogenizację i ostateczne właściwości uplastycznianego tworzywa. W przypadku
mieszania tworzywa z barwnikiem lub innym napełniaczem nie zawsze wystarcza sama homogenizacja przez ślimak. Tutaj zastosowanie znalazły mieszalniki
statyczne lub dynamiczne uplastycznionego tworzywa.
166
M. Szostak
Wtrysk z wykorzystaniem mieszalnika statycznego wymusza wymieszanie
całej objętości tworzywa w kierunku promieniowym. W masie stopionego tworzywa różnice temperatury i lepkości zostaną wyrównane, a dodatki, takie jak
np. barwniki, zostaną równomiernie rozprowadzone w masie. W rezultacie uzyskuje się ujednorodniony stop płynący z wyrównaną prędkością przez kanały
formy. Są to podstawowe warunki uzyskania detali wysokiej jakości bez wad
produkcyjnych.
W technologii wtryskiwania, w której wykorzystuje się mieszalniki dynamiczne, parametry przetwórstwa nie odbiegają istotnie od podstawowych zalecanych dla danego typu tworzywa. Różnica polega na zamianie zaworu zwrotnego na mieszalnik, co sprzyja lepszej homogenizacji stopu i polepszeniu jakości otrzymywanych wyprasek. Wtrysk z wykorzystaniem mieszalnika dynamicznego powoduje wymuszone wymieszanie całej objętości tworzywa, a co za
tym idzie, wyrównanie, tak jak w przypadku mieszalnika statycznego, temperatury, lepkości i wskaźnika szybkości płynięcia (MFI) oraz równomierne rozłożenie dodatków tworzywa w całej jego masie. Ujednorodnienie i homeogenizacja stopionego polimeru jest jednak jeszcze doskonalsza.
3. MIESZALNIK DYNAMICZNY TWENTE MIXING RING
W badaniach wykorzystano mieszalnik dynamiczny TMR zaprojektowany na
Uniwersytecie Twente we współpracy z firmą MAS International. Składa się on z
zamontowanego na końcu ślimaka rotora, na którym zainstalowany jest swobodnie obracający się pierścień dopasowany z pewnym luzem do cylindra (rys. 2).
Rotor zawiera półkoliste wgłębienia, natomiast pierścień walcowe otwory. Ruch
względem rotora, pierścienia i cylindra powoduje powstanie zawirowań przepływającego stopionego tworzywa. Właśnie te zawirowania odgrywają główną rolę w
uzyskaniu odpowiedniego efektu mieszania oraz transferu ciepła.
Rys. 2. Schemat budowy mieszalnika Twente Mixing Ring; a – cylinder, b – pierścień mieszający,
c – rotor, d – oparcie zaworu zwrotnego, e – ślimak [2]
Fig. 2. Cut away drawing of the Twente Mixing Ring; a – barrel, b – mixing ring, c – rotor, d – valve
scat, e – screw [2]
Właściwości mechaniczne mieszanin PET/PC ...
167
Rys. 3. Schemat przepływu tworzywa przez mieszalnik TMR; 1 – rotor, 2 – pierścień, 3 – cylinder,
4 i 5 – zawirowania uplastycznionego tworzywa [2]
Fig. 3. Working principle of the Twente Mixing Ring, 1– rotor, 2 – rotating ring, 3 – barrel, 4 and
5 – vortices of plasticizing polymer [2]
Na rotorze Twente Mixing Ring znajduje się pierścień pełniący jednocześnie
funkcję zaworu zwrotnego. Zarówno pierścień, który obraca się wolniej niż ślimak, jak i rotor mają otwory wypełniane stopionym tworzywem, które przemieszczane jest pomiędzy dwoma powierzchniami. Obrotowy ruch tworzywa w
otworach pierścienia i zagłębieniach rotora powoduje jego mieszanie (rys. 3).
Każde przemieszczenie stopionego tworzywa w otworze powoduje kontakt z
nową powierzchnią i na skutek tarcia zapewnia jego dobrą homogenizację.
Lepkość stopionego tworzywa wpływa na prędkość obrotową pierścienia.
Pierścień jest otoczony uplastycznionym tworzywem. Gdy rotor się obraca, siły
ścinania działają na pierścień poprzez stopione tworzywo, powodując jego obrót.
Jednakże siły działają też pomiędzy ruchomym pierścieniem a nieruchomym
cylindrem, co powoduje zmniejszenie prędkości obrotowej samego pierścienia.
Należy też zaznaczyć, że luz pomiędzy obiema stronami pierścienia będzie określał jego ostateczną prędkość obrotową. Odpowiedni dobór luzu pozwala
zmniejszyć prędkość obrotu pierścienia względem rotora. Ta różnica prędkości
obrotowych powoduje powstawanie wirów w otworach i we wgłębieniach. Czas
przebywania uplastycznionego tworzywa w mieszalniku nie powinien być zbyt
długi, gdyż może ono ulec degradacji. Odpowiednia wydajność wielokrotnego
transferu tworzywa z jednego wiru do drugiego jest sercem mechanizmu mieszania. Na skutek tarcia krawędzi otworów pierścienia o powierzchnię cylindra
następuje samooczyszczanie mieszalnika. Jest to bardzo pomocne, gdyż przeciwdziała pozostawaniu materiału w mieszalniku, a co za tym idzie, pogorszeniu
jakości jego pracy. Efekt samooczyszczania poprawia także wymianę ciepła
pomiędzy cylindrem a wirami tworzywa. Poza tym bardzo poprawia się szybkość homogenizacji tworzywa po zmianie jednego barwnika na drugi przy ciągłej pracy wtryskarki. Mechanizm mieszania tworzywa nie wymaga ponadto
ustalonej pozycji rotora i pierścienia względem cylindra, lecz zależy jedynie od
osiowej pozycji rotora względem pierścienia [2]. Powyższy opis wskazuje, że
opisywane urządzenie jest właściwe do wykorzystania w technologii wtryskiwania.
M. Szostak
168
4. PRZEDMIOT I METODYKA BADAŃ
Do badań użyto poli(tereftalanu etylenu) PET o nazwie handlowej ELPET z
firmy ELANA PET z Torunia oraz poliwęglanu PC o nazwie handlowej Altech
z firmy Albis (Niemcy). Sporządzono mieszaniny o następujących udziałach
procentowych poszczególnych polimerów w mieszaninie: 100/0; 80/20; 50/50;
25/75 i 0/100. Próbki do badań wykonano na wtryskarce Engel typ ES
80/20HLS ze ślimakiem o średnicy 22 mm i stosunku L/D = 18, bez i z wykorzystaniem mieszalnika dynamicznego Twente Mixing Ring (TMR).
Następnie oba typy próbek poddano badaniom: modułu Younga, maksymalnego naprężenia i wydłużenia względnego podczas próby rozciągania prowadzonej zgodnie z normą PN-81/C-89034 oraz udarności Charpy’ego z karbem
wykonanej zgodnie z normą PN-81/C-89029.
5. OMÓWIENIE WYNIKÓW BADAŃ
Na wykresach 4–7 przedstawiono wyniki badań właściwości mechanicznych
dwóch rodzajów mieszanin polimerowych PET/PC otrzymanych bez użycia i z
użyciem mieszalnika dynamicznego Twente Mixing Ring.
64,00
63,33
61,57
Napr.max Rm [MPa]
62,00
61,34
60,00
58,00
58,89
57,80
58,24
58,96
57,73
56,00
57,03
56,97
PET 100%
PET/PC
80/20%
54,00
52,00
Próbki bez mieszalnika
PET/PC
50/50%
PET/PC
25/75%
PC 100%
Próbki z mieszalnikiem TMR
Rys. 4. Wpływ udziału procentowego PC w mieszaninach PET/PC na naprężenie maksymalne
(Rm) mieszanin otrzymanych: bez mieszalnika (─) i z mieszalnikiem dynamicznym TMR (---)
Fig. 4. Influence of PC percentage share in PET/PC blends on maximum tensile strength (Rm) of two
types of blends prepared: without mixer (─) and with dynamic mixer TMR (---)
Właściwości mechaniczne mieszanin PET/PC ...
169
Na rysunku 4 przedstawiono średnie wartości maksymalnego naprężenia rozciągającego Rmax. Jak widać, dla obu typów próbek (z mieszalnikiem i bez mieszalnika TMR) wraz ze wzrostem zawartości PC w mieszaninie PET/PC rośnie
wartość naprężenia maksymalnego. Zastosowanie mieszalnika TMR spowodowało także wzrost naprężenia maksymalnego w stosunku do próbek uzyskanych
bez mieszalnika (od 0,8 do 2,0 MPa).
Wydłużenie przy zerwaniu [%]
400,00
370,50
350,00
346,35
300,00
250,00
200,00
272,04
250,16
208,06
209,89
100,00
50,00
124,32
194,62
150,00
133,09
66,39
0,00
PET 100%
PET/PC
80/20%
Próbki bez mieszalnika
PET/PC
50/50%
PET/PC
25/75%
PC 100%
Próbki z mieszalnikiem TMR
Rys. 5. Wpływ udziału procentowego PC w mieszaninach PET/PC na wydłużenie przy zerwaniu
(ε) mieszanin otrzymanych: bez mieszalnika (─) i z mieszalnikiem dynamicznym (---)
Fig. 5. Influence of PC percentage share in PET/PC blends on elongation (ε) of two types of blends
prepared: without mixer (─) and with dynamic mixer TMR (---)
Na rysunku 5 przedstawiono zmiany wydłużenia względnego w funkcji zawartości PC w mieszaninach PET/PC. Zaobserwowano bardzo duży wzrost wydłużenia dla mieszanin 80%PET/20%PC otrzymanych zarówno bez mieszalnika,
jak i z mieszalnikiem dynamicznym, a następnie jego spadek przy dalszym
wzroście udziału procentowego PC w mieszaninie. Wzrost ten wynosi ponad
70% dla mieszanin wtryskiwanych z wykorzystaniem mieszalnika i ponad 500%
dla mieszanin otrzymywanych bez jego użycia. Pomimo tej różnicy wydłużenie
tych pierwszych i tak jest większe niż mieszanin PET/PC otrzymywanych bez
mieszalnika. Należałoby przeprowadzić dokładne badania strukturalne mieszanin PET/PC o takim składzie procentowym składników, by określić zmiany w
ich budowie wewnętrznej powodujące taki wzrost właściwości plastycznych.
M. Szostak
170
1500,00
Moduł Younga [MPa]
1250,00
1055,43
1005,19
1000,22
878,69
874,76
895,35
PET 100%
PET/PC
80/20%
PET/PC
50/50%
1083,34
1058,93
942,25
947,40
PET/PC
25/75%
PC 100%
1000,00
750,00
500,00
250,00
0,00
Próbki bez mieszalnika
Próbki z mieszalnikiem TMR
Rys. 6. Wpływ udziału procentowego PC w mieszaninach PET/PC na moduł Younga mieszanin
otrzymanych: bez mieszalnika (─) i z mieszalnikiem dynamicznym TMR (---)
Fig. 6. Influence of PC percentage share in PET/PC blends on Young modulus of two types of blends
prepared: without mixer (─) and with dynamic mixer TMR (---)
Na rysunku 6 przedstawiono moduł Younga w funkcji zawartości PC w mieszaninach PET/PC. Podobnie jak dla naprężenia maksymalnego, zauważalny jest
nieznaczny trend wzrostowy mierzonej wielkości w funkcji wzrostu zawartości
poliwęglanu w mieszaninie. Również użycie mieszalnika TMR spowodowało
wzrost wartości modułu Younga badanych polimerów i ich mieszanin od 100 do
160 MPa. Uzyskane w badaniach wartości są o około 15% mniejsze od danych
literaturowych [7, 13].
Na rysunku 7 przedstawiono udarność Charpy’ego z karbem w funkcji zawartości PC w mieszaninach PET/PC. Widać na nim, że wypraski wykonane bez
mieszalnika charakteryzują się dużo mniejszą udarnością niż próbki wykonywane z użyciem mieszalnika dynamicznego. Dla obu typów próbek obserwuje się
wyraźny wzrost udarności wraz ze wzrostem zawartości PC w mieszaninie.
Próbki otrzymane z mieszanin PET/PC z użyciem mieszalnika dynamicznego
uzyskały ponad dwukrotnie większą udarność niż wykonane bez mieszalnika
TMR. Wartości otrzymane dla czystych polimerów są zdecydowanie większe
niż te, jakie można znaleźć w literaturze (od 30 do 80 kJ/m2) [7, 13].
Właściwości mechaniczne mieszanin PET/PC ...
171
300,00
276,22
250,00
242,31
Udarność [kJ/m2]
200,00
170,03
150,00
141,93
113,20
100,00
50,00
0,00
71,04
46,06
23,18
PET 100%
56,82
34,08
PET/PC
80/20%
PET/PC
50/50%
Próbki bez mieszalnika
PET/PC
25/75%
PC 100%
Próbki z mieszalnikiem TMR
Rys. 7. Wpływ udziału procentowego PC w mieszaninach PET/PC na udarność Charpy’ego z karbem
mieszanin otrzymanych: bez mieszalnika (─) i z mieszalnikiem dynamicznym TMR (---)
Fig. 7. Influence of PC percentage share in PET/PC blends on Charpy impact strength of two types
of blends prepared: without mixer (─) and with dynamic mixer TMR (---)
6. WNIOSKI
1. Badania właściwości mechanicznych mieszanin PET/PC wykazały wzrost
tych właściwości wraz ze wzrostem zawartości PC w mieszaninach zarówno dla
próbek wtryskiwanych bez mieszalnika dynamicznego, jak i z mieszalnikiem
dynamicznym.
2. Uzyskane wartości naprężenia maksymalnego i modułu Younga zgodne
są z danymi literaturowymi dla badanych tworzyw. Natomiast wartości wydłużenia względnego przy zerwaniu i udarności są zdecydowanie większe niż podawane w literaturze.
3. Zastosowanie mieszalnika dynamicznego TMR w zdecydowany sposób
polepszyło wszystkie badane właściwości mechaniczne mieszanin PET/PC,
a zwłaszcza ich udarność (o ponad 200%).
4. Badania potwierdziły oczekiwany wpływ mieszalnika dynamicznego na
proces technologiczny wtryskiwania i wykazały, że może być on użytecznym
narzędziem służącym do polepszania właściwości wyprasek wtryskowych wykonywanych zwłaszcza z mieszanin tworzyw sztucznych.
M. Szostak
172
LITERATURA
[1] Gramann P., Rauwendaal C., New Dispersive and Distributive Mixers for Extrusion and
Injection Molding, w: 58 Annual Technical Conference ANTEC 2000, vol. 1, p. 111.
[2] Ingen Housz A.J., Mixing Ring for Homogenizing Highly Viscous Materials, Materials of
University of Twente Enschede, The Netherlands 2000.
[3] Kotowicz R., Doświadczenia firmy Zelmer w zastosowaniu technologii barwienia tworzyw
sztucznych bezpośrednio na wtryskarkach, w: Materiały IX Sympozjum Technicznego
PLASTECH 2002.
[4] Michniuk J., Techniczno-ekonomiczne aspekty barwienia tworzyw sztucznych we własnym
zakresie, w: Materiały IX Sympozjum Technicznego PLASTECH 2002.
[5] Myers-Barr J., Barr R., Spalding M., Hughes K., Experimental Comparison of Floating
Ring Mixing Devices, w: 61 Annual Technical Conference ANTEC 2003, vol. 1, p. 92.
[6] Rauwendaal C., Maurer R., Scheuber M., New Intermesching Pin (VIP) Mixer for Injection Molding, w: 61 Annual Technical Conference ANTEC 2003, vol. 1, p. 326.
[7] Saechtling H.J., Tworzywa sztuczne. Poradnik, Warszawa, WNT 2000.
[8] Schut J., Single-screw Compounding is Learning New Tricks, Plastic Technology, 1999,
www.ptonline.com/avticles/199907fa2.html.
[9] Sikora R., Przetwórstwo tworzyw wielkocząsteczkowych, Warszawa, Wydawnictwo Edukacyjne Zofii Dobkowskiej 1993.
[10] Smorawiński A., Technologia wtrysku, Warszawa, WNT 1984.
[11] Sulzer Chemtech, VIP Mischer. Der neue dynamische Mischer für Spritzgiessen und Extrusion, 2001.
[12] Szostak M., Mieszalniki statyczne i dynamiczne w technologiach wtryskiwania, Plastics
Review, 2008, vol. 77, no. 2.
[13] Żuchowska D., Polimery konstrukcyjne. Wprowadzenie do technologii i stosowania, Warszawa, WNT 2000.
Praca wpłynęła do Redakcji 31.03.2008
Recenzent: prof. dr hab. inż. Stanisław Mazurkiewicz
MECHANICAL PROPERTIES OF PET/PC BLENDS PREPARED
IN INJECTION MOLDING USING THE DYNAMIC MIXER
S u m m a r y
The paper presents the results of investigations of mechanical properties of PET/PC blends
prepared in two ways: without and with dynamic mixer TMR. The research has shown that adding
of PC to PET is sufficient for obtaining the improvement of tensile and impact strength of PET/PC
blends. Using the dynamic mixer for preparing the blends provides guarantee for much higher
impact properties of obtained PET/PC blends. The research has shown that using the dynamic
mixer improved the properties of samples obtained in injection molding process.
Key words: poly(ethylene terephthalate), polycarbonate, polymer blends, mechanical properties