Metody powlekania wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni rur o

Metody powlekania wewnętrznych i zewnętrznych
powierzchni rur o różnych średnicach.
Przygotowanie powierzchni:
CNK jest stosowany na przygotowaną suchą powierzchnię metalową. Przygotowanie
obejmuje kolejno:
usunięcie brudu, pulchnej i odpadającej rdzy;
odtłuszczenie wg GOST 9.402-80: po wytarciu powierzchni czystą szmatką nie może
być pozostałości olejowych lub innych zanieczyszczeń;
usunięcie związków tlenków do stopnia Sa 2,5 według ISO 8501-1:1988.
Do tego celu używa się jednostek ścierno-strumieniowych typu tłoczącego. Różne
typy końcówek dla tego typu jednostek pozwalają używać tej metody do szerokiej
gamy rur o średnicach przekraczających 50 mm (górny limit nie jest ograniczony).
Stosowanie mechanicznych metod jest dopuszczalne kiedy ścierno-strumieniowe
czyszczenie nie jest możliwe. Są to: czyszczenie za pomocą mechanicznego narzędzia
( dla rur o małych średnicach – dyskowe, końcowe lub czołowe wirujące szczotki
druciane, dla rur o dużych średnicach – kontowe maszynki pneumatyczne ) oraz
termiczne przygotowanie powierzchni (lampa gazowa, strumień gorącej pary ). W tym
przypadku możliwe jest skrócenie okresu trwałości powłoki, szczególnie w
środowiskach agresywnych i wysoce agresywnych. Jeśli została wykryta korozja lub
ślady na powierzchni przed malowaniem, musi być ona oczyszczona i odtłuszczona
ponownie.
Powierzchnia przygotowana do malowania musi być sucha, odkurzona, koloru szarego
(od jasno do ciemnoszarego). Przedział czasowy pomiędzy przygotowaniem powierzchni a
położeniem powłoki nie może być:
dłuższy niż 6 godzin na zewnątrz ( pod warunkiem, że nie ma osadu wilgoci na
powierzchni i wszelkie zanieczyszczenia powierzchni są wykluczone);
dłuższa niż 24 godziny wewnątrz pomieszczeń ( w temperaturze nie mniej niż +20˚C
przy wilgotności względnej powietrza nie większej niż 65% ).
Nakładanie powłoki:
Tabela nr 4
Warunki nakładania.
Temperatura
stosowania, w °C
Wilgotność
względna, w %
ZFES
-15 - +40
optymalnie 50-80
ZINOL
-15 - +40
nie więcej niż 90
ZINOTAN
-15 - +50
40-98
ZINEP
+5 - +40
nie więcej niż 90
ZINOTERM
-15 - +40
nie więcej niż 80
CNK
Czas schnięcia jednej
warstwy, w minutach
w temperaturze 20°C – nie
więcej niż 30 minut ( skraca
się wraz ze wzrostem
temperatury)
w temperaturze 20°C – nie
więcej niż 30 minut (skraca
się wraz ze wzrostem
temperatury)
przy wilgotności ponad 85% 180 minut (wzrasta ze
zmniejszeniem się
wilgotności)
przy 20°C – nie więcej niż 90
minut (skraca się ze wzrostem
temperatury)
przy 20°C – nie więcej niż 30
minut (skraca się ze wzrostem
temperatury)
CNK może być nakładany poprzez natrysk pneumatyczny, hydrodynamiczny, pędzel, wałek
lub przez zanurzenie. Możliwe sposoby nakładania powłok na wewnętrzną powierzchnię rur
przedstawione są w tabeli 5.
Przy użyciu jakiejkolwiek metody nakładania powłok należy uwzględnić skłonności
osadzania się cynku. Podczas stosowania preparatu należy mieszać go aby zapobiegać
osadzaniu. Należy również pamiętać, że zbyt wczesne nałożenie warstw jednej na drugą
(pomimo, że warstwy wykonywane są z tego samego rodzaju materiału lub o podobnym
składzie, a względem siebie są kompatybilne i zaliczają się do materiałów szybkoschnących),
może nastąpić „zżelowanie” dwuskładnikowych kompozycji ZFES, ZINOL i ZINOTERM.
Dlatego pomimo upływu czasu w/g instrukcji, druga warstwa jest aplikowana, gdy pierwsza
wysycha. Wyschnięcie pomiędzy kolejnymi warstwami jest satysfakcjonujące wtedy gdy
naciskając palcem powierzchnię ( w czystej gumowej rękawiczce ) przez 5 sekund nie
pozostanie na niej ślad. W zamkniętych przestrzeniach i miejscach trudno dostępnych czas
schnięcia wzrasta o 1,2 -1,5 razy. Chcąc przyspieszyć schnięcie, stosuje się przedmuchanie
wewnętrznej powierzchni rury suchym, czystym powietrzem podgrzanym do temperatury
60°C.
Powłoka ZINOTERM powinna być wstępnie wysuszona (przez podgrzanie do temperatury
150°C, w ciągu 3 godzin) zanim zostanie do niej wprowadzony agresywny płynny czynnik.
Do wymycia sprzętu i narzędzi należy używać rozpuszczalników zalecanych w dokumentacji
dla każdego materiału. Dopuszcza się spawanie wyrobów z 1-2 warstwami CNK (całkowita
grubość 30-40 µm ) przy właściwej wentylacji. Najbardziej odpowiednią metodą spawania
jest spawanie elektryczne. Po zakończeniu spawania należy spaw oczyścić całkowicie z pyłu
spawalniczego i zgorzeliny szczotkami drucianymi, po czym na niego można nakładać
powłokę.
Tabela nr 5
Metody powlekania wewnętrznych i zewnętrznych
powierzchni rur o różnych średnicach.
Metoda
powlekania
Istota i dobór sprzętu
Natrysk
( pneumatyczny,
hydrodynamiczny)
Zewnętrzne i wewnętrzne
powierzchnie rur o wielkich
średnicach są malowane z
pomocą sprzętu
uniwersalnego. Wewnętrzna
powierzchnia trudno
dostępna wymaga użycia
specjalnego automatycznego
sprzętu z końcówkami.
Sprzęt do malowania
wewnętrznego i
zewnętrznego jest
wyszczególniony w tabeli 6.
Zanurzenie
w wannie z farbą
Wlewanie
Malowanie za
pomocą tłoka
Rura jest zanurzana poziomo
w wannie i obracana wokół
osi.
Materiał jest wlewany do
rury, która jest umocowana
pod pewnym kątem. Farba
jest dostarczana ręcznie lub
przez węża. Farba spływa
swobodnie w dół rozlewając
się po powierzchni. Dolny
koniec rury może być
zatkany korkiem, aby
rozprowadzać farbę
równomiernie, rura powinna
być obracana wokół osi..
Aby przyśpieszyć ten proces
używa sie specjalnych
chwytaków pozwalających
malować kilka rur
jednocześnie. Metoda ta
może być stosowana do rur
położonych poziomo, które
są zatkane korkami po obu
stronach i są obracane lub
kołysane. Nadwyżka farby
jest albo wylewana lub
wypychana przepływającym
powietrzem.
Farba wylewa się na
powierzchnię tłoku, który
jest ulokowany w górnej
części pionowo
zamocowanej rury, następnie
tłok wraz z farbą przesuwa
się w dół.
Korzyści
Wysoka
wydajność,
wysoka jakość
powłoki, małe
straty materiałów
malarskich.
Równoczesne
malowanie
wewnętrznej i
zewnętrznej
powierzchni.
Niedogodności
Metoda kosztowna
( w inwestycjach ).
Efektywność jest osiągana
tylko przy malowaniu dużej
ilości rur. Konieczna kontrola
sprzętu malarskiego i mycie
przewodów
doprowadzających materiał.
Duże straty materiałów
malarskich, szczególnie
preparatów,
dwuskładnikowych. Nierówna
grubość i tworzenie się
nacieków. Jednowarstwowa
stosowalność.
Uproszczenie.
Straty materiałów malarskich.
Puste miejsca. Nierówna
grubość. Nacieki,
jednowarstwowe pokrycie.
Prosta technologia
Niejednolite powlekanie z
powodu wysokiej gęstości
materiału ściekającego w dół.
Jednowarstwowa aplikacja.
Grubość nierównomierna.
Nacieki z powodu
zmieniającej się średnicy rury.
Oblewanie
Malowanie za
pomocą korków
do powlekania
Przyrząd z otworami do
dostarczania farby przesuwa
się wewnątrz rury
zamocowanej poziomo.
Pędzle tego przyrządu
rozdzielają farbę
równomiernie po
powierzchni. Albo obraca się
przyrząd albo rura.
Farba jest wlewana
pomiędzy dwoma korkami
zamocowanymi wewnątrz
rury, potem wtyczki
przesuwają się w rurze
poruszane albo przez
przepływ powietrza albo
mechanicznie. Jeden z
wariantów metody
przewiduje przeciągnięcie
rury przez zamocowany
przyrząd malarski, do
którego dostarcza się farbę w
stałym tempie.
Stosunkowo
równomierna
powłoka,
malowanie
niedoskonałości
powierzchniowych,
nieobecność
nacieków.
Konieczność dostosowania
linii mechanicznej,
mycie rur
doprowadzających i sprzętu.
Prosta technologia
Nierówność powłoki
z powodu zmian średnicy rur,
możliwość nacieków.
Kontrola jakości powłoki:
Przy ocenie jakości powłoki sprawdza się wygląd, grubość i adhezję. Kontrolę charakterystyk
przeprowadzają na określonej ilości rur z partii (ale nie mniej jak 2) na powierzchni
zewnętrznej oraz w miejscach dostępnych na powierzchni wewnętrznej, a także na próbkach –
które nakręca się na jeden z końców rury za pośrednictwem złącza przejściowego. Kontrola
wyglądu odbywa się wizualnie. Powłoka nie powinna mieć obcych wtrąceń, pęknięć,
rozwarstwień. Dozwolone są ślady po przechwytywaniu rury przez urządzenie do
przenoszenia.
Kontrola grubości powłoki odbywa się przenośnymi elektromagnetycznymi
grubościomierzami typu CONSTANTA K 5 wyposażonych w specjalną końcówkę – czujnik
dla rur. Kontrolę przeprowadza się nie mniej jak w trzech przekrojach na długości rury i nie
mniej jak w 4 punktach w każdym przekroju. Pomiar grubości powłoki odbywa się w miarę
wyschnięcia każdej warstwy. Ostateczna akceptacja – po całkowitym wyschnięciu powłoki.
Przyczepność powłoki określa się nie wcześniej jak po 24 godzinach metodą siatki nacięć
wg GOST 15140-78 od końców rury w miarę możliwości dalej od krawędzi. Przyczepność
powinna wynosić nie więcej jak 2 stopnie. Po pomiarze, uszkodzone miejsce pomalować tym
samym materiałem.
Środki bezpieczeństwa:
Kompozycje o wysokiej zawartości cynku są toksycznymi i łatwopalnymi materiałami, co
jest spowodowane właściwościami rozpuszczalników wchodzących w ich skład. Podczas
stosowania cynków powinny być ściśle przestrzegane środki bezpieczeństwa ogólnie przyjęte
w przemyśle farb i lakierów.