Broszura produktowa - Wiercenie i gwintowanie

Transkrypt

Broszura produktowa
Wiercenie i
gwintowanie
_ Walter Titex & Walter Prototyp
Perfekcyjny gwint
SPIS TREŚCI
2
Przykłady zastosowania
2 Obróbka dźwigarów wzdłużnych
4 Obróbka kół zębatych
6
Informacje o produktach
6
8
16
18
Wiertła Walter Titex X·treme Plus
Zakres oferty X·treme Plus
Gwintowniki Walter Prototyp ECO-HT
Zakres oferty ECO-HT
44 Informacje na temat gwintowania
44 Rodzaje gwintów wg DIN 202
46 Graficzna prezentacja pozycji tolerancji
48 Podstawowe typy gwintowników
50 Formy nakroju gwintowników
51Przekroje poprzeczne warstwy skrawanej
w odniesieniu do formy nakroju
53 Kąt przyłożenia nakroju
54 Kąt przyłożenia gwintu
55 Proces gwintowania otworów nieprzelotowych
58 Cechy szczególne podczas gwintowania
60 Ogólne wskazówki dot. otworów pod gwint
62 Chłodzenie i smarowanie
64 Sprawdzanie gwintów wewnętrznych
66 Obróbka synchroniczna
68 Proces wygniatania gwintów
70 Proces frezowania gwintów
72 Informacje dodatkowe
72
74
75
76
78
80
82
88
90
92
94
Parametry skrawania X·treme Plus
Moc napędu X·treme Plus
Parametry skrawania gwintowników ECO-HT
System ekspercki TEC+CCS
Średnice rdzenia podczas gwintowania
Średnice rdzenia podczas wygniatania gwintów
Rozwiązywanie problemów podczas wiercenia
Rozwiązywanie problemów podczas gwintowania
Wzory obliczeniowe
Walter Titex CATexpress
Walter Serwis Regeneracji
Firma Walter oferuje więcej,
niż tylko wiercenie i gwintowanie
Wymagający proces
Perfekcyjny otwór pod gwint
Wytwarzanie gwintów wewnętrznych
to jedno z najbardziej wymagających
zadań obróbki w zakresie technologii
produkcji. Ponadto w wielu przypadkach
gwinty wykonywane są dopiero na końcu
procesu produkcyjnego, co stwarza
bardzo wysokie wymagania pod względem bezpieczeństwa procesu. Pomimo
to istnieje potrzeba coraz szybszego i
coraz bardziej opłacalnego ekonomicznie wytwarzania gwintów w produkcji
wielkoseryjnej, w wyniku czego powstaje
potrzeba stałego rozwoju procesów oraz
narzędzi do wiercenia i gwintowania.
W przypadku wytwarzania gwintów
wewnętrznych dostępne są zasadniczo
trzy procesy produkcyjne: sprawdzony proces gwintowania, bezwiórowa
alternatywa w postaci formowania
gwintów oraz zapewniające wysokie
bezpieczeństwo procesu frezowanie
gwintów. Aspektem decydującym w
odniesieniu do prawidłowego wyboru
procesu produkcyjnego jest dokładna
wiedza na temat zalet i wad oraz granic
zastosowania poszczególnych procesów.
Decyzję o zastosowaniu takiego czy
innego procesu produkcyjnego należy
w ostatecznym rozrachunku podjąć na
podstawie przesłanek technicznych i
ekonomicznych.
Przed wytworzeniem gwintu należy wykonać otwór pod gwint. Jakość otworu
pod gwint wpływa w znaczącym stopniu
na efektywność i bezpieczeństwo
procesu podczas wykonywanej w dalszej
kolejności operacji gwintowania.
Nasi eksperci zapewniają Państwu nie
tylko kompleksowy asortyment narzędzi
wiertarskich, lecz rozumieją samą istotę
tego procesu, dzięki czemu są w stanie
zapewnić w efekcie końcowym niezmiennie wysoką jakość i wydajność produkcji.
Oferujemy innowacyjne i niezawodne
rozwiązania w zakresie wiercenia, od
najmniejszych do największych średnic,
począwszy od produktów katalogowych
aż po narzędzia specjalne.
Perfekcyjny gwint
Im lepiej dostosowane do siebie są
narzędzia do wiercenia i gwintowania,
tym lepszy jest wynik. Nasi Klienci
wybierają wymierną wyższą wydajność
w odniesieniu do precyzyjnych gwintów,
tolerancji i formowania wiórów. Firma
Walter wskazuje sposób najbardziej
efektywnego wykorzystania narzędzi.
Tylko optymalnie dostosowane rozwiązania są w stanie wytwarzać doskonałe
gwinty. Dzięki połączeniu kompetencji
marek Walter Titex oraz Walter Prototyp
oferujemy maksymalną wydajność
w zakresie wytwarzania gwintów.
Wiercenie i gwintowanie
1
Przykład zastosowania 1:
Obróbka dźwigarów wzdłużnych
Walter Titex X·treme Plus
Wiercenie otworu przelotowego
Narzędzie:
Gatunek:
Średnica:
Głębokość wiercenia:
A3389DPL
VHM / DPL
14 mm
25 mm
Materiał przedmiotu obrabianego:
Wytrzymałość:
Typ otworu:
QStE380TM (~S355MC)
550 N/mm²
otwór przelotowy
Typ maszyny:
Oprawka:
BAZ
oprawka hydrauliczna
Parametry skrawania:
X·treme Plus
3797
167
0,34
1291
Konkurenci
2046
90
0,28
573
n [1/min]
vc [m/min]
f [mm]
vf [mm/min]
Zalety:
–– 85% wyższa prędkość skrawania
–– trwałość podwyższona z 1500 do 2000 otworów
pomimo wyższych parametrów skrawania
–– czas obróbki zredukowany z 111 h do 50 h
–– 61 h wolnych mocy maszyny
Porównanie czasu obróbki / otworu
-55%
Konkurenci
X·treme Plus
0s
2
1s
2s
3s
4s
Walter Prototyp Prototex ECO-HT
Gwintowanie otworu przelotowego
Narzędzie:
Gatunek:
Średnica:
E2026302-M16
HSS-E-PM / THL
M16
25 mm
Wytrzymałość:
Typ otworu:
QStE380TM (~S355MC)
550 N/mm²
otwór przelotowy
Typ maszyny:
Oprawka:
BAZ
uchwyt kompensacyjny
Konkurenci
298
15
597
n [1/min]
vc [m/min]
vf [mm/min]
Prototex ECO-HT
597
30
1194
Zalety:
–– prędkość skrawania podwojona przy takiej samej trwałości
–– Dwukrotnie wyższa wydajność produkcji
Porównanie czasu obróbki / gwintu
-50%
Konkurenci
Prototex ECO-HT
0s
1s
2s
3s
4s
3
Przykład zastosowania 2:
Obróbka kół zębatych
Wiercenie otworu przelotowego
Narzędzie:
Gatunek:
Średnica:
A3389DPL
VHM / DPL
6,8 mm
25 mm
Wytrzymałość:
Typ otworu:
16MnCr5
700 - 1000 N/mm²
otwór przelotowy
Typ maszyny:
Oprawka:
BAZ
oprawka hydrauliczna
X·treme Plus
8098
173
0,23
1863
Konkurenci
4681
100
0,20
936
n [1/min]
vc [m/min]
f [mm]
vf [mm/min]
Zalety:
–– prędkość skrawania zwiększona o 73 %
–– trwałość podwyższona z 1900 do 2800 otworów pomimo
wyższych parametrów skrawania
Porównanie czasu obróbki / otworu
-45%
Konkurenci
X·treme Plus
0s
4
1s
2s
3s
Walter Prototyp Prototex ECO-HT
Gwintowanie otworu przelotowego
Narzędzie:
Gatunek:
Średnica:
E2021342-M8
HSS-E-PM / THL
M8
25 mm
Wytrzymałość:
Typ otworu:
16MnCr5
700 - 1000 N/mm²
otwór przelotowy
Typ maszyny:
Oprawka:
BAZ
uchwyt kompensacyjny
Prototex ECO HT
1472
37
1840
Konkurenci
995
25
1243
n [1/min]
vc [m/min]
vf [mm/min]
Zalety:
–– prędkość skrawania zwiększona o 48 %
–– trwałość zwiększona z 2400 do 4000 gwintów
Porównanie czasu obróbki / gwintu
-30%
Konkurenci
Prototex ECO HT
0s
1s
2s
3s
5
Dzięki temu narzędziu Walter TITEX
tworzy nową, najlepszą grupę wierteł
wśród narzędzi pełnowęglikowych.
Wiertło wyposażone jest w cały szereg
innowacyjnych rozwiązań, wśród których
wyróżnia się nowa, zgłoszona do patentu, wielofunkcyjna podwójna powłoka
(DPL).
Walter Titex X·treme Plus zapewnia
niespotykany dotąd wzrost wydajności
produkcji seryjnej w przypadku detali
stalowych i żeliwnych.
X·Treme
Nowa seria Walter Titex X·treme
z unikalną podwójną powłoką:
ekstremalnie innowacyjna i
ekstremalnie wydajna.
Narzędzie
–– Wysokowydajne wiertło pełnowęglikowe z wewnętrznym doprowadzaniem
chłodziwa
–– Nowa, wielofunkcyjna podwójna
powłoka DPL „Double Performance
Line” (zgłoszony wniosek patentowy)
–– Głębokość wiercenia 5 x d
(A3389DPL) i 3 x d (A3289DPL)
–– Zakres średnic od 3,0 do 20,0 mm
Zastosowanie
–– Do wszystkich rodzajów stali i żeliwa,
jak również do stali nierdzewnych i
metali nieżelaznych
–– Obróbka HPC
–– Nadaje się również do obróbki na
sucho z wewnętrznym doprowadzeniem mgły olejowej
Zalety
Prędkość
+ 200%
Koszty
– 50%
X-treme Plus zapewnia oszczędność
kosztów oraz wzrost wydajności
produkcji.
6
–– Najwyższa wydajność produkcji,
przynajmniej dwukrotnie wyższa,
niż w przypadku narzędzi konwencjonalnych = wyższa wydajność,
niższe koszty produkcji
–– Alternatywnie: dwukrotnie dłuższy
okres trwałości w przypadku
konwencjonalnych parametrów
skrawania = np. rzadsza zmiana
narzędzia
–– Doskonała jakość powierzchni
–– Wysokie bezpieczeństwo procesu
–– Różnorodne możliwości zastosowania pod względem materiałów
i sposobów użycia (np. mgła
olejowa).
–– Zapewnia wolne zasoby maszynowe
Wewnętrzne doprowadzanie chłodziwa
Zoptymalizowany profil rowków
Powłoka ostrza o wyjątkowej
odporności na ścieranie,
zapewniająca również wysokie
prędkości skrawania
Powłoka podstawowa
zapewnia doskonałe
odprowadzanie wiórów
Chwyt
standardowy wg
DIN 6535 HA
Wymiary konstr. wg DIN 6537 L
oraz DIN 6537 K
Specjalna geometria ostrza,
kąt wierzchołkowy 140º
X·treme Plus Typ: A3289DPL, A3389DPL
Element obrabiany
Wiór
Powłoka ostrza
Powłoka podstawowa
Węglik
Zalety produktu
–– Nowa, wielofunkcyjna podwójna powłoka DPL – „Double Performance Line”
(zgłoszony wniosek patentowy). Składa się ona z powłoki podstawowej,
zapewniającej ochronę narzędzia, oraz ze specjalnej powłoki ostrza. Połączenie
z powłoką ostrza umożliwia z jednej strony wyższe prędkości skrawania, a z
drugiej zwiększa w znacznym stopniu okres trwałości narzędzia w przypadki
konwencjonalnych parametrów skrawania.
–– Nowy typ szlifu o optymalnej mikrogeometrii redukuje zapotrzebowanie mocy
oraz wpływa na doskonałą jakość powierzchni.
–– Materiał skrawający - węglik drobnoziarnisty K30F
7
Informacje o produkcie
Zakres oferty X·treme Plus – A3289DPL
Zastosowanie:
Bardzo wydajne wiertło kręte
zapewniające najwyższą wydajność podczas obróbki stali,
stali nierdzewnej, metali nieżelaznych oraz żeliwa. Niezwykle
wysokie prędkości posuwu oraz
skrawania przy nadzwyczajnym
bezpieczeństwie procesu i
jakości powierzchni.
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
3.000
6
62
20
36
-3
3.100
6
62
20
36
-3.1
3.175
Ø
cale/
Nr
1/8 IN
6
62
20
36
-1/8IN
3.200
6
62
20
36
-3.2
3.300
6
62
20
36
-3.3
3.400
6
62
20
36
-3.4
6
62
20
36
-3.5
6
62
20
36
-9/64IN
3.600
6
62
20
36
-3.6
3.700
6
62
20
36
-3.7
3.800
6
66
24
36
-3.8
3.500
3.572
9/64 IN
3.900
6
66
24
36
-3.9
6
66
24
36
-5/32IN
4.000
6
66
24
36
-4
4.100
6
66
24
36
-4.1
4.200
6
66
24
36
-4.2
4.300
6
66
24
36
-4.3
6
66
24
36
-11/64IN
3.969
4.366
8
Kod
zamówieniowy
A3289DPL...
5/32 IN
11/64 IN
4.400
6
66
24
36
-4.4
4.500
6
66
24
36
-4.5
4.600
6
66
24
36
-4.6
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
4.650
6
66
4.700
6
66
6
66
4.763
Ø
cale/
Nr
3/16 IN
l2 mm
maks.
l4 mm
Kod
zamówieniowy
A3289DPL...
24
36
-4.65
24
36
-4.7
24
36
-3/16IN
4.800
6
66
28
36
-4.8
4.900
6
66
28
36
-4.9
5.000
6
66
28
36
-5
5.100
6
66
28
36
-5.1
6
66
28
36
-13/64IN
5.200
5.159
6
66
28
36
-5.2
5.300
6
66
28
36
-5.3
5.400
6
66
28
36
-5.4
5.500
6
66
28
36
-5.5
5.550
6
66
28
36
-5.55
5.556
13/64 IN
6
66
28
36
-7/32IN
5.600
7/32 IN
6
66
28
36
-5.6
5.700
6
66
28
36
-5.7
5.800
6
66
28
36
-5.8
6
66
28
36
-5.9
6
66
28
36
-15/64IN
6.000
6
66
28
36
-6
6.100
8
79
34
36
-6.1
6.200
8
79
34
36
-6.2
6.300
8
79
34
36
-6.3
8
79
34
36
-1/4IN
5.900
5.953
6.350
15/64 IN
1/4 IN
6.400
8
79
34
36
-6.4
6.500
8
79
34
36
-6.5
6.600
8
79
34
36
-6.6
6.700
8
79
34
36
-6.7
8
79
34
36
-17/64IN
6.800
8
79
34
36
-6.8
6.900
8
79
34
36
-6.9
6.747
17/64 IN
7.000
8
79
34
36
-7
7.100
8
79
41
36
-7.1
8
79
41
36
-9/32IN
7.200
7.144
9/32 IN
8
79
41
36
-7.2
7.300
8
79
41
36
-7.3
9
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
7.400
8
79
41
36
7.4
7.500
8
79
41
36
7.5
19/64IN
7.541
19/64 IN
Kod
zamówieniowy
A3289DPL...
8
79
41
36
7.800
8
79
41
36
7.8
7.900
8
79
41
36
7.9
5/16IN
7.938
8
79
41
36
8.000
8
79
41
36
8
8.100
10
89
47
40
8.1
8.200
10
89
47
40
8.2
8.300
10
89
47
40
8.3
10
89
47
40
21/64IN
8.334
5/16 IN
21/64 IN
8.400
10
89
47
40
8.4
8.500
10
89
47
40
8.5
8.600
10
89
47
40
8.6
8.700
10
89
47
40
8.7
10
89
47
40
11/32IN
8.800
10
89
47
40
8.8
9.000
10
89
47
40
9
10
89
47
40
23/64IN
9.200
10
89
47
40
9.2
9.300
10
89
47
40
9.3
9.500
10
89
47
40
9.5
8.731
9.128
9.525
11/32 IN
23/64 IN
10
89
47
40
3/8IN
9.600
10
89
47
40
9.6
9.700
10
89
47
40
9.7
9.800
10
89
47
40
9.8
25/64IN
9.922
3/8 IN
10
89
47
40
10.000
10
89
47
40
10
10.100
12
102
55
45
10.1
10.200
12
102
55
45
10.2
10.300
12
102
55
45
10.3
12
102
55
45
13/32IN
10.400
12
102
55
45
10.4
10.500
12
102
55
45
10.5
12
102
55
45
27/64IN
12
102
55
45
10.8
10.319
10.716
10.800
10
Ø
cale/
Nr
25/64 IN
13/32 IN
27/64 IN
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
11.000
12
102
55
45
-11
11.100
12
102
55
45
-11.1
11.113
Ø
cale/
Nr
12
102
55
45
-7./1 IN
11.200
12
102
55
45
-11.2
11.500
12
102
55
45
-11.5
12
102
55
45
-29/64IN
11.700
12
102
55
45
-11.7
11.800
12
102
55
45
-11.8
-15/32IN
11.509
11.906
7/16 IN
Kod
zamówieniowy
A3289DPL...
29/64 IN
12
102
55
45
12.000
12
102
55
45
-12
12.100
14
107
60
45
-12.1
12.200
14
107
60
45
-12.2
12.300
14
107
60
45
-12.3
14
107
60
45
-31/64IN
12.500
14
107
60
45
-12.5
12.600
14
107
60
45
-12.6
14
107
60
45
-1/2IN
12.303
12.700
15/32 IN
31/64 IN
1/2 IN
13.000
14
107
60
45
-13
13.300
14
107
60
45
-13.3
14
107
60
45
-17/32IN
13.500
13.494
14
107
60
45
-13.5
14.000
14
107
60
45
-14
16
115
65
48
-9/16IN
-14.5
14.228
17/32 IN
9/16 IN
14.500
16
115
65
48
15.000
16
115
65
48
-15
15.500
16
115
65
48
-15.5
-5/8IN
16
115
65
48
16.000
15.875
5/8 IN
16
115
65
48
-16
16.500
18
123
65
48
-16.5
17.000
18
123
65
48
-17
17.500
18
123
65
48
-17.5
18.000
19.050
20.000
3/4 IN
18
123
65
48
-18
20
131
79
50
-3/4IN
20
131
79
50
-20
11
Zastosowanie:
Bardzo wydajne wiertło kręte
zapewniające najwyższą wydajność podczas obróbki stali,
stali nierdzewnej, metali nieżelaznych oraz żeliwa. Niezwykle
wysokie prędkości posuwu oraz
skrawania przy nadzwyczajnym
bezpieczeństwie procesu i
jakości powierzchni.
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
3.000
6
66
28
36
-3
3.100
6
66
28
36
-3.1
3.175
Ø
cale/
Nr
1/8 IN
6
66
28
36
-1/8IN
3.200
6
66
28
36
-3.2
3.300
6
66
28
36
-3.3
3.400
6
66
28
36
-3.4
6
66
28
36
-3.5
6
66
28
36
-9/64IN
3.600
6
66
28
36
-3.6
3.700
6
66
28
36
-3.7
3.800
6
74
36
36
-3.8
6
74
36
36
-3.9
6
74
36
36
-5/32IN
4.000
6
74
36
36
-4
4.100
6
74
36
36
-4.1
4.200
6
74
36
36
-4.2
4.300
6
74
36
36
-4.3
6
74
36
36
-11/64IN
3.500
3.572
9/64 IN
3.900
3.969
4.366
12
Kod
zamówieniowy
A3389DPL...
5/32 IN
11/64 IN
4.400
6
74
36
36
-4.4
4.500
6
74
36
36
-4.5
4.600
6
74
36
36
-4.6
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
Kod
zamówieniowy
A3389DPL...
4.650
6
74
36
36
-4.65
4.700
6
74
36
36
-4.7
6
82
44
36
-3/16IN
4.763
Ø
cale/
Nr
3/16 IN
4.800
6
82
44
36
-4.8
4.900
6
82
44
36
-4.9
5.000
6
82
44
36
-5
5.100
6
82
44
36
-5.1
6
82
44
36
-13/64IN
5.200
5.159
6
82
44
36
-5.2
5.300
6
82
44
36
-5.3
5.400
6
82
44
36
-5.4
5.500
6
82
44
36
-5.5
5.550
6
82
44
36
-5.55
5.556
13/64 IN
6
82
44
36
-7/32IN
5.600
7/32 IN
6
82
44
36
-5.6
5.700
6
82
44
36
-5.7
5.800
6
82
44
36
-5.8
6
82
44
36
-5.9
6
82
44
36
-15/64IN
6.000
6
82
44
36
-6
6.100
8
91
53
36
-6.1
6.200
8
91
53
36
-6.2
6.300
8
91
53
36
-6.3
8
91
53
36
-1/4IN
5.900
5.953
6.350
15/64 IN
1/4 IN
6.400
8
91
53
36
-6.4
6.500
8
91
53
36
-6.5
6.600
8
91
53
36
-6.6
6.700
8
91
53
36
-6.7
8
91
53
36
-17/64IN
6.747
17/64 IN
6.800
8
91
53
36
-6.8
6.900
8
91
53
36
-6.9
7.000
8
91
53
36
-7
7.100
8
91
53
36
-7.1
8
91
53
36
-9/32IN
7.200
7.144
9/32 IN
8
91
53
36
-7.2
7.300
8
91
53
36
-7.3
13
d1 mm
m7
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
7.400
8
91
53
36
-7.4
7.500
8
91
53
36
-7.5
-19/64IN
7.541
19/64 IN
Kod
zamówieniowy
A3389DPL...
8
91
53
36
7.800
8
91
53
36
-7.8
7.900
8
91
53
36
-7.9
-5/16IN
7.938
8
91
53
36
8.000
8
91
53
36
-8
8.100
10
103
61
40
-8.1
8.200
10
103
61
40
-8.2
8.300
10
103
61
40
-8.3
10
103
61
40
-21/64IN
8.334
5/16 IN
21/64 IN
8.400
10
103
61
40
-8.4
8.500
10
103
61
40
-8.5
8.600
10
103
61
40
-8.6
8.700
10
103
61
40
-8.7
10
103
61
40
-11/32IN
8.800
10
103
61
40
-8.8
9.000
10
103
61
40
-9
10
103
61
40
-23/64IN
9.200
10
103
61
40
-9.2
9.300
10
103
61
40
-9.3
9.500
10
103
61
40
-9.5
8.731
9.128
9.525
11/32 IN
23/64 IN
10
103
61
40
-3/8IN
9.600
10
103
61
40
-9.6
9.700
10
103
61
40
-9.7
9.800
10
103
61
40
-9.8
-25/64IN
9.922
3/8 IN
10
103
61
40
10.000
10
103
61
40
-10
10.100
12
118
71
45
-10.1
10.200
12
118
71
45
-10.2
10.300
12
118
71
45
-10.3
12
118
71
45
-13/32IN
10.400
12
118
71
45
-10.4
10.500
12
118
71
45
-10.5
10.319
10.716
10.800
14
Ø
cale/
Nr
25/64 IN
13/32 IN
27/64 IN
12
118
71
45
-27/64IN
12
118
71
45
-10.8
d1 mm
m7
Ø
cale/
Nr
d2 mm
h6
l1 mm
l2 mm
maks.
l4 mm
Kod
zamówieniowy
A3389DPL...
11.000
12
118
71
45
-11
11.100
12
118
71
45
-11.1
12
118
71
45
-7/16IN
11.200
11.113
12
118
71
45
-11.2
11.500
12
118
71
45
-11.5
12
118
71
45
-29/64IN
11.700
12
118
71
45
-11.7
11.800
12
118
71
45
-11.8
-15/32IN
11.509
11.906
7/16 IN
29/64 IN
12
118
71
45
12.000
12
118
71
45
-12
12.100
14
124
77
45
-12.1
12.200
14
124
77
45
-12.2
12.300
14
124
77
45
-12.3
14
124
77
45
-31/64IN
12.500
14
124
77
45
-12.5
12.600
14
124
77
45
-12.6
14
124
77
45
-1/2IN
13.000
14
124
77
45
-13
13.300
14
124
77
45
-13.3
12.303
12.700
13.494
15/32 IN
31/64 IN
1/2 IN
14
124
77
45
-17/32IN
13.500
14
124
77
45
-13.5
14.000
14
124
77
45
-14
16
133
83
48
-9/16IN
-14.5
14.288
17/32 IN
9/16 IN
14.500
16
133
83
48
15.000
16
133
83
48
-15
15.500
16
133
83
48
-15.5
-5/8IN
16
133
83
48
16.000
15.875
5/8 IN
16
133
83
48
-16
16.500
18
143
93
48
-16.5
17.000
18
143
93
48
-17
17.500
18
143
93
48
-17.5
18.000
19.050
20.000
3/4 IN
18
143
93
48
-18
20
153
101
50
-3/4IN
20
153
101
50
-20
15
Gwintowniki Walter Prototyp ECO-HT
Prosty rowek
wiórowy z nakrojem
typu B
Powłoka z twardego materiału THL
HSS-E-PM
Specjalna obróbka powierzchni
Chłodzenie wewnętrzne
promieniowe
Prototex ECO-HT
Typ: E2021342
Narzędzie
–– Uniwersalny gwintownik HSS E PM
o najwyższej wydajności, przeznaczony do materiałów dających długi i
krótki wiór o wytrzymałości do ok.
1300 N/mm², do stosowania
w obrabiarkach konwencjonalnych lub
z wrzecionem synchronicznym
–– Powłoka z twardego materiału THL
oraz dodatkowa obróbka powierzchni
zapewnia nadzwyczaj długi okres
trwałości bez powstawania narostów
–– Wersje z promieniowym wylotem
chłodziwa przeznaczone specjalnie do
stosowania podczas obróbki z minimalną ilością smaru (MMS) dostępne
jako narzędzia standardowe
16
–– Gwint przelotowy
Prototex ECO-HT:
·Specjalny nakrój typu B zapewnia
wysokie bezpieczeństwo procesu
–– N
ieprzelotowy otwór pod gwint
Paradur ECO-HT:
·Kąt pochylenia linii śrubowej R45,
długie rowki wiórowe o specjalnym
kształcie zapewniają optymalne
tworzenie i dobre odprowadzanie
wiórów, nawet w przypadku głębokich gwintów
Dzięki krótkiemu kształtowi nakroju
E możliwe jest wykonywanie gwintów sięgających prawie dna otworu
·Zmniejszone ryzyko wyłamania ze
względu na skośny wylot gwintu
·Wariant z chłodzeniem wewnętrznym dla optymalnego odprowadzania wiórów
Kąt pochylenia linii śrubowej
R45 z nakrojem typu C lub E
Długie rowki wiórowe o
specjalnym kształcie
Ukośny wylot
gwintu
HSS-E-PM
Specjalna obróbka powierzchni
Chłodzenie
wewnętrzne osiowe
lub promieniowe
Powłoka z twardego
materiału THL
Paradur ECO-HT
Typ: E2051312
Zastosowanie
Zalety
–– Gwintowanie otworów nieprzelotowych lub przelotowych do 3 x d
–– Gwintowniki ECO-HT są przystosowane do stosowania w szerokim spektrum materiałów:
·dające długi wiór materiały o
średniej i wysokiej wytrzymałości
·materiały dające krótki wiór
·materiały ścieralne o skłonności do
napawania
·stal konstrukcyjna i stal o dużej
wytrzymałości (350 – 1300 N/mm²)
·stal nierdzewna
·żeliwo sferoidalne i ciągliwe
·dające długie wióry stopy miedzi i
aluminium
–– Wysokie bezpieczeństwo procesu
również w przypadku głębszych
otworów nieprzelotowych lub
przelotowych dzięki niezawodnemu odprowadzaniu wiórów
–– Redukcja różnorodności narzędzi
ze względu na możliwość uniwersalnego stosowania w szerokim
spektrum materiałów
–– Rzadsza zmiana narzędzi i optymalne wykorzystanie maszyny
dzięki większej prędkości skrawania i wysokiej trwałości narzędzi
–– Redukcja kosztów chłodziwa
dzięki możliwości obróbki na
sucho lub z niewielką ilością
chłodziwa stali, żeliwa i stopów
aluminium
17
M
Zakres oferty Prototex ECO-HT
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M2
0,4
45
6
9
2,8
2,1
5
3
-M2
M 2.5
0,45
50
8
12,5
2,8
2,1
5
3
-M2.5
M3
0,5
56
9
18
3,5
2,7
6
3
-M3
M4
0,7
63
12
21
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
13
25
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
15
30
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
18
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
20
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2021302
THL
DIN 376 6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M 12
1,75
110
23
-
9
7
10
4
-M12
M 14
2
110
25
-
11
9
12
4
-M14
M 16
2
110
25
-
12
9
12
4
-M16
M 18
2,5
125
30
-
14
11
14
4
-M18
M 20
2,5
140
30
-
16
12
15
4
-M20
M 24
3
160
36
-
18
14,5
17
4
-M24
M 27
3
160
36
-
20
16
19
4
-M27
M 30
3,5
180
42
-
22
18
21
4
-M30
d1
18
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2026302
THL
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6GX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M2
0,4
45
6
9
2,8
2,1
5
3
-M2
M 2.5
0,45
50
8
12,5
2,8
2,1
5
3
-M2,5
M3
0,5
56
9
18
3,5
2,7
6
3
-M3
M4
0,7
63
12
21
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
13
25
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
15
30
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
18
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
20
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2023302
THL
DIN 376 6GX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M 12
1,75
110
23
-
9
7
10
4
-M12
M 14
2
110
25
-
11
9
12
4
-M14
M 16
2
110
25
-
12
9
12
4
-M16
d1
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2028302
THL
19
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M6
1
80
15
30
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
18
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
20
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2021342
THL
DIN 376 6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M 12
1,75
110
23
-
9
7
10
4
-M12
M 16
2
110
25
-
12
9
12
4
-M16
20
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2026342
THL
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
LH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX
P
mm
l1
js16
mm
M 3 LH
0,5
56
9
18
3,5
2,7
6
3
-M3
M 4 LH
0,7
63
12
21
4,5
3,4
6
3
-M4
M 5 LH
0,8
70
13
25
6
4,9
8
3
-M5
M 6 LH
1
80
15
30
6
4,9
8
3
-M6
M 8 LH
1,25
90
18
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10 LH
1,5
100
20
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
mm
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2021382
THL
DIN 376 6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M 12 LH
1,75
110
23
-
9
7
10
4
-M12
M 16 LH
2
110
25
-
12
9
12
4
-M16
M 20 LH
2,5
140
30
-
16
12
15
4
-M20
d1
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2026382
THL
21
M
Zakres oferty Paradur ECO-HT
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
5.2
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d1
d2
l2
l4
l3
Dry
l1
~DIN 371
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M2
0,4
45
M 2,5
0,45
50
M3
0,5
M4
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
4
7,6
2,8
2,1
5
3
-M2
4
9,3
2,8
2,1
5
3
-M2,5
56
6
11
3,5
2,7
6
3
-M3
0,7
63
7
14,8
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
10
25
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
12
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
15
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
DIN 376
6HX
d1
P
l2
mm
N
mm
mm
M 12
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 14
2
110
20
-
11
9
12
4
-M14
M 16
2
110
20
-
12
9
12
4
-M16
M 18
2,5
125
25
-
14
11
14
4
-M18
M 20
2,5
140
25
-
16
12
15
4
-M20
M 24
3
160
30
-
18
14,5
17
4
-M24
M 27
3
160
30
-
20
16
19
5
-M27
M 30
3,5
180
35
-
22
18
21
5
-M30
M 36
4
200
40
-
28
22
25
5
-M36
M 42
4,5
200
45
-
32
24
27
5
-M42
mm
l4
N
Kod
E2051302
THL
l1
js16
mm
22
l2
l4
mm
mm
Kod
E2056302
THL
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
5.2
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d1
d2
l2
l4
l3
Dry
l1
~DIN 371
6GX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M2
0,4
45
M 2,5
0,45
50
M3
0,5
M4
d2
h9
mm
a
h12
mm
4
7,6
2,8
2,1
5
3
-M2
4
9,3
2,8
2,1
5
3
-M2,5
56
6
11
3,5
2,7
6
3
-M3
0,7
63
7
14,8
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
10
25
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
12
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
15
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
6GX
d1
P
l2
l4
N
Kod
E2053302
THL
l3
±1
mm
DIN 376
l2
mm
mm
mm
mm
l1
js16
mm
M 12
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 14
2
110
20
-
11
9
12
4
-M14
M 16
2
110
20
-
12
9
12
4
-M16
mm
l4
N
mm
Kod
E2058302
THL
23
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
E=1,5
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d1
d2
l2
l4
l3
Dry
l1
~DIN 371
6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M4
0,7
63
7
14,8
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
10
25
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
12
35
8
6,2
9
4
-M8
M 10
1,5
100
15
39
10
8
11
4
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
DIN 376
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2051802
THL
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M 12
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 16
2
110
20
-
12
9
12
5
-M16
M 20
2,5
140
25
-
16
12
15
5
-M20
M 24
3
160
30
-
18
14,5
17
5
-M24
24
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2056802
THL
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
~DIN 371 6HX
P
mm
mm
l1
js16
mm
M4
0,7
63
7
14,8
4,5
3,4
6
3
-M4
M5
0,8
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-M5
M6
1
80
10
25
6
4,9
8
3
-M6
M8
1,25
90
12
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
15
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2051312
THL
DIN 376 6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
l2
M 12
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 16
2
110
20
-
12
9
12
4
-M16
M 20
2,5
140
25
-
16
12
15
4
-M20
M 24
3
160
30
-
18
14,5
17
4
-M24
mm
l4
N
mm
Kod
E2056312
THL
25
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
Dry
DIN 371
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M8
1,25
90
12
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10
1,5
100
15
39
10
8
11
3
-M10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
DIN 376
6HX
d1
P
l2
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
mm
mm
M 12
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 16
2
110
20
-
12
9
12
4
-M16
mm
l4
N
Kod
E2051342
THL
l1
js16
mm
26
l2
l3
±1
mm
mm
Kod
E2056342
THL
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
L45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
LH
500
3 x d1
Dry
~DIN 371
6HX
P
mm
l1
js16
mm
M 3 LH
0,5
56
6
11
3,5
2,7
6
3
-M3
M 4 LH
0,7
63
7
14,8
4,5
3,4
6
3
-M4
M 5 LH
0,8
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-M5
M 6 LH
1
80
10
25
6
4,9
8
3
-M6
M 8 LH
1,25
90
12
35
8
6,2
9
3
-M8
M 10 LH
1,5
100
15
39
10
8
11
3
-M10
DIN 376
6HX
d1
P
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
d1
mm
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2051382
THL
mm
mm
l1
js16
mm
M 12 LH
1,75
110
16
-
9
7
10
4
-M12
M 14 LH
2
110
20
-
11
9
12
4
-M14
M 16 LH
2
110
20
-
12
9
12
4
-M16
M 18 LH
2,5
125
25
-
14
11
14
4
-M18
M 20 LH
2,5
140
25
-
16
12
15
4
-M20
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2056382
THL
27
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 374
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
l2
M6
0,75
80
15
4,5
3,4
6
3
-M6X0.75
M8
1
90
18
6
4,9
8
3
-M8X1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2126302
THL
M10
1
90
20
7
5,5
8
3
-M10X1
M12
1
100
21
9
7
10
4
-M12X1
M10
1,25
100
20
7
5,5
8
3
-M10X1.25
M12
1,25
100
21
9
7
10
4
-M12X1.25
M12
1,5
100
21
9
7
10
4
-M12X1.5
M14
1,5
100
21
11
9
12
4
-M14X1.5
M16
1,5
100
21
12
9
12
4
-M16X1.5
M18
1,5
100
24
14
11
14
4
-M18X1.5
M20
1,5
125
24
16
12
15
4
-M20X1.5
M22
1,5
125
24
18
14,5
17
4
-M22X1.5
28
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 374
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
l2
M8
1
90
18
6
4,9
8
3
-M8X1
M10
1
90
20
7
5,5
8
3
-M10X1
M12
1
100
21
9
7
10
4
-M12X1
M10
1,25
100
20
7
5,5
8
3
-M10X1.25
M12
1,25
100
21
9
7
10
4
-M12X1.25
M12
1,5
100
21
9
7
10
4
-M12X1.5
M14
1,5
100
21
11
9
12
4
-M14X1.5
M16
1,5
100
21
12
9
12
4
-M16X1.5
M18
1,5
110
24
14
11
14
4
-M18X1.5
M20
1,5
125
24
16
12
15
4
-M20X1.5
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2126342
THL
29
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
5.2
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d2
d1
l4
l2
DIN 374
6HX
d1
P
Dry
l1
mm
mm
l1
js16
mm
M6
0,75
80
10
4,5
3,4
6
3
-M6X0.75
M8
1
90
13
6
4,9
8
3
-M8X1
M10
1
90
12
7
5,5
8
3
-M10X1
M12
1
100
13
9
7
10
4
-M12X1
M10
1,25
100
15
7
5,5
8
3
-M10X1.25
M12
1,25
100
13
9
7
10
4
-M12X1.25
M12
1,5
100
13
9
7
10
4
-M12X1.5
M14
1,5
100
15
11
9
12
4
-M14X1.5
M16
1,5
100
15
12
9
12
4
-M16X1.5
M18
1,5
100
17
14
11
14
4
-M18X1.5
M20
1,5
125
17
16
12
15
4
-M20X1.5
M22
1,5
125
18
18
14,5
17
5
-M22X1.5
30
l2
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2156302
THL
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
Dry
DIN 374
6HX
d1
P
mm
mm
l1
js16
mm
M8
1
90
13
6
4,9
8
3
-M8X1
M10
1
90
12
7
5,5
8
3
-M10X1
M12
1
100
13
9
7
10
4
-M12X1
M10
1,25
100
15
7
5,5
8
3
-M10X1.25
M12
1,25
100
13
9
7
10
4
-M12X1.25
M12
1,5
100
13
9
7
10
4
-M12X1.5
M14
1,5
100
15
11
9
12
4
-M14X1.5
M16
1,5
100
15
12
9
12
4
-M16X1.5
M18
1,5
110
17
14
11
14
4
-M18X1.5
M20
1,5
125
17
16
12
15
4
-M20X1.5
l2
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2156312
THL
31
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
E=1,5
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d2
d1
l4
l2
DIN 374
6HX
d1
P
Dry
l1
mm
mm
l1
js16
mm
M8
1
90
13
6
4,9
8
4
M8X1
M10
1
90
12
7
5,5
8
5
M10X1
M12
1,5
100
13
9
7
10
5
M12X1.5
M14
1,5
100
15
11
9
12
5
M14X1.5
32
l2
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2156802
THL
33
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2221302
THL
Nr 2-56
2,184
45
7
12
2,8
2,1
5
3
-UNC2
Nr 4-40
2,845
56
9
18
3,5
2,7
6
3
-UNC4
Nr 6-32
3,505
56
11
20
4
3
6
3
-UNC6
Nr 8-32
4,166
63
12
21
4,5
3,4
6
3
-UNC8
Nr 10-24
4,826
70
13
25
6
4,9
8
3
-UNC10
1/4-20
6,35
80
15
30
7
5,5
8
3
-UNC1/4
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2226302
THL
5/16-18
7,938
90
18
-
6
4,9
8
3
-UNC5/16
3/8-16
9,525
100
20
-
7
5,5
8
3
-UNC3/8
1/2-13
12,7
110
23
-
9
7
10
4
-UNC1/2
5/8-11
15,875
110
25
-
12
9
12
4
-UNC5/8
34
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1
2B
d1-P
Nom
d1
1/4-20
6,35
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
l1
js16
mm
80
l2
mm
15
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
30
7
5,5
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
8
3
Kod
E2221342
THL
-UNC1/4
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2226342
THL
5/16-18
7,938
90
18
-
6
4,9
8
3
-UNC5/16
3/8-16
9,525
100
20
-
7
5,5
8
3
-UNC3/8
1/2-13
12,7
110
23
-
9
7
10
4
-UNC1/2
5/8-11
15,875
110
25
-
12
9
12
4
-UNC5/8
35
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
5.2
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d1
d2
l2
l4
l3
Dry
l1
~DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2251302
THL
Nr 2-56
2,184
45
4
8,4
2,8
2,1
5
3
-UNC2
Nr 4-40
2,845
56
6
11
3,5
2,7
6
3
-UNC4
Nr 6-32
3,505
56
6,5
13,7
4
3
6
3
-UNC6
Nr 8-32
4,166
63
7
17,8
4,5
3,4
6
3
-UNC8
Nr 10-24
4,826
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-UNC10
1/4-20
6,35
80
10
27,3
7
5,5
8
3
-UNC1/4
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2256302
THL
5/16-18
7,938
90
13
-
6
4,9
8
3
-UNC5/16
3/8-16
9,525
100
15
-
7
5,5
8
3
-UNC3/8
1/2-13
12,7
110
18
-
9
7
10
4
-UNC1/2
5/8-11
15,875
110
20
-
12
9
12
4
-UNC5/8
36
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
Dry
~DIN 2184-1
2B
d1-P
Nom
d1
1/4-20
6,35
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
l1
js16
mm
80
l2
mm
10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
27,3
7
5,5
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
8
3
Kod
E2251312
THL
-UNC1/4
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2256312
THL
5/16-18
7,938
90
13
-
6
4,9
8
3
-UNC5/16
3/8-16
9,525
100
15
-
7
5,5
8
3
-UNC3/8
1/2-13
12,7
110
18
-
9
7
10
4
-UNC1/2
5/8-11
15,875
110
20
-
12
9
12
4
-UNC5/8
3/4-10
19,05
125
25
-
14
11
14
4
-UNC3/4
37
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2321302
THL
Nr 4-48
2,845
56
9
18
3,5
2,7
6
3
-UNF4
Nr 6-40
3,505
56
11
20
4
3
6
3
-UNF6
Nr 8-36
4,166
63
12
21
4,5
3,4
6
3
-UNF8
Nr 10-32
4,826
70
13
25
6
4,9
8
3
-UNF10
1/4-28
6,35
80
15
30
7
5,5
8
3
-UNF1/4
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2326302
THL
5/16-24
7,938
90
18
-
6
4,9
8
3
-UNF5/16
3/8-24
9,525
100
20
-
7
5,5
8
3
-UNF3/8
1/2-20
12,7
100
21
-
9
7
10
4
-UNF1/2
5/8-18
15,875
100
21
-
12
9
12
4
-UNF5/8
38
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1
2B
d1-P
Nom
d1
1/4-28
6,35
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
l1
js16
mm
80
l2
mm
15
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
30
7
5,5
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
8
3
Kod
E2321342
THL
-UNF1/4
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2326342
THL
5/16-24
7,938
90
18
-
6
4,9
8
3
-UNF5/16
3/8-24
9,525
100
20
-
7
5,5
8
3
-UNF3/8
1/2-20
12,7
100
21
-
9
7
10
4
-UNF1/2
39
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
5.2
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d1
d2
l2
l4
l3
Dry
l1
~DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
l3
±1
mm
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2351302
THL
Nr 4-48
2,845
56
6
11
3,5
2,7
6
3
-UNF4
Nr 6-40
3,505
56
6,5
13,1
4
3
6
3
-UNF6
Nr 8-36
4,166
63
7
17,4
4,5
3,4
6
3
-UNF8
Nr 10-32 4,826
70
8
20,7
6
4,9
8
3
-UNF10
1/4-28
80
10
25,9
7
5,5
8
3
-UNF1/4
6,35
DIN 2184-1
d1-P
Nom
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
l3
±1
mm
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
Kod
E2356302
THL
5/16-24
7,938
90
13
-
6
4,9
8
3
-UNF5/16
3/8-24
9,525
100
15
-
7
5,5
8
3
-UNF3/8
1/2-20
12,7
100
13
-
9
7
10
4
-UNF1/2
5/8-18
15,875
100
15
-
12
9
12
4
-UNF5/8
40
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
Dry
~DIN 2184-1
2B
d1-P
Nom
d1
1/4-28
6,35
mm
DIN 2184-1
d1-P
Nom
l1
js16
mm
80
l2
mm
10
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
25,9
7
5,5
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
l4
N
mm
8
3
Kod
E2351312
THL
-UNF1/4
2B
d1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2356312
THL
5/16-24
7,938
90
13
-
6
4,9
8
3
-UNF5/16
3/8-24
9,525
100
15
-
7
5,5
8
3
-UNF3/8
1/2-20
12,7
100
13
-
9
7
10
4
-UNF1/2
5/8-18
15,875
100
15
-
12
9
12
4
-UNF5/8
41
G
DIN EN
ISO 228
1.2-6.1 2.1-4
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E
PM
1350/42 HRC
B= 3,5
RH
500
3,5 x d1
Dry
DIN 5156
G-X
d1-P
Nom
d1
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
G 1/8
9,728
28
90
20
7
5,5
8
G 1/4
13,157
3
-G1/8
19
100
21
11
9
12
4
G 3/8
-G1/4
16,662
19
100
21
12
9
12
4
-G3/8
G 1/2
20,955
14
125
24
16
12
15
4
-G1/2
G 5/8
22,911
14
125
24
18
14,5
17
4
-G5/8
G 3/4
26,441
14
140
26
20
16
19
5
-G3/4
G1
33,249
11
160
28
25
20
23
5
-G1
mm
42
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2426302
THL
G
DIN EN
ISO 228
1.2-6.1 2.1-4
HSS-E
PM
C = 2-3
R45
3.1-5
6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
1250/38 HRC
RH
500
3 x d1
a
d2
d1
l4
l2
DIN 5156
Dry
l1
G-X
d1
Nom
d1
l3
±1
mm
d2
h9
mm
a
h12
mm
G 1/8
9,728
28
90
12
7
5,5
8
G 1/4
13,157
3
-G1/8
19
100
15
11
9
12
4
G 3/8
-G1/4
16,662
19
100
15
12
9
12
4
-G3/8
G 1/2
20,955
14
125
18
16
12
15
4
-G1/2
G 5/8
22,911
14
125
18
18
14,5
17
4
-G5/8
G 3/4
26,441
14
140
20
20
16
19
5
-G3/4
G1
33,249
11
160
22
25
20
23
5
-G1
mm
l1
js16
mm
l2
mm
l4
N
mm
Kod
E2456302
THL
43
Informacje na temat gwintowania
Rodzaje gwintów wg DIN 202
Poniższa tabela zwiera przegląd najważniejszych rodzajów gwintów.
(Wyciąg z DIN 202)
Nazwa
Profil (szkic)
Symbole literowe
Metryczny gwint ISO
(jedno- i wielozwojowy)
M
60°
P
M
MJ
EG M
D1
D
60°
P
UNJC
EG-UNC
UNC
D1
D
60°
Metryczny gwint ISO, gwint
mocujący do wkładek
gwintowanych
P
55°
60°
P
D1
D
D1
D
D1
Gwint śrubowy Unified
M
MJ
EG M
M
BSW
MJ
EG M
D
60°
P
55°
P
60°
P
D1
D
D1
Cylindryczny gwint rurowy
do połączeń bez
uszczelnienia w gwincie
P
D
D1
UNJC
EG-UNC
UNC
G
UNJC
EG-UNC
UNC
55°
P
P
D1
55°
P
D
D1
D
55°
P
55°
80°
P
P
D1
D
D1
D
D
D1
D1
P
G
D1
P
P
D1
44
G
Pg
P
60°
30°
60°
BSW
NPSM
BSW
D
D1
UNC
UNF
G
D
60°
EG M
D
NPSM
Tr
NPSM
D
D
80°
Skrót nazwy
Przykłady
Wielkość znam.
Wg normy
Zastosowanie
M 0,8
0,3 mm do 0,9 mm
DIN 14-1 do DIN 14-4
Zegarmistrzostwo i
mechanika precyzyjna
M8
1 mm do 68 mm
DIN 13-1
Ogólne (gwint
regularny)
M 24 x 4 P 2
M 6 x 0,75
M 8 x 1 – LH
DIN 13,52
1 mm - 1000 mm
M 24 x 4 P
DIN 13-2 do
DIN 13-11
DIN 13-52
Ogólne, gdy skok
gwintu regularnego
jest zbyt duży (gwint
drobnozwojowy)
M 64 x 4
64 mm i 76 mm
DIN 6630
Połączenie
zewnętrzne do
zaworu beczki
M 30 x 2 – 4H5H
1,4 mm do 355 mm
LN 9163-1 do
LN 9163-7
LN 9163-10 i
LN 9163-11
Przemysł lotniczy i
astronautyczny
EG M 20
2 mm do 52 mm
DIN 8140-2
Gwint mocujący (gwint
regularny i drobno
zwojowy) do wkładek
gwintowanych z drutu
Nr 6 (0.138) - 32
UNC-2A
ASME B1.1
USA
Wielka Brytania
¼ - 20 UNC-2A lub
0.250 - 20 UNC-2A
ASME B1.1
BS 1580
USA
Wielka Brytania
DIN EN ISO 228-1
Gwint zewnętrzny
do rur, połączeń
rurowych i armatury
G1½A
G1½B
/16 bis 6
1
G1½
G¾
Gwint wewnętrzny
do rur, połączeń
rurowych i armatury
¾, 1, 2
DIN 6630
Gwint zewnętrzny
do zaworów beczek
45
Graficzna prezentacja pozycji tolerancji
5H
6H
2B
7H
8H
Gwint nakrętki
4H...8H
4H
3B
0,1t
ISO2/6H
2B
0,3t
ISO3/6G
Gwintownik 6H
Wygniatak 6HX
Jednostki tolerancji wg DIN 13 cz. 15
t
ISO1/4H
3B
7G
1B
0,5t
d2
0,2t
0,7t
Gwint nakrętki
Gwintownik
Gwintownik z typowym naddatkiem
Wygniatak
0,2t
6HX
2B TINI
0,2t
0,6t
4HX
3BX
6HX
2BX
0,5t
6GX
0,7t
4G
5G
6G
1B
Gwint nakrętki
4G...8G
0,2t
1,15t
7GX
0,9t
0,1t
Przykład gwintownika 6H:
Środkowa średnica skosu dla gwintownika znajduje się w dolnej
trzeciej części tolerancji gwintu nakrętki.
0,4t
6GX
d2 = średnica skosu profilu podstawowego
t = jednostka tolerancji wg DIN 13 cz. 15 ANSI/ASME B1.1
4HX
3B TINI
Przykład wygniataka 6HX:
Wygniatak mieści się w średnicy skosu znacznie wyżej, niż gwintownik.
Jest on umieszczony dodatkowo w pozycji X.
8B
0,5t
0,3t
46
Na podstawie wykresu (s. 46) można
stwierdzić, że np. za pomocą gwintownika 6G, a teoretycznie nawet gwintownika 7G można wykonać gwint nakrętki
6H. Gwintownik 6G mieści się prawie
dokładnie w środku zakresu tolerancji
gwintu nakrętki 6H. Niewielkie osiowe
lub promieniowe odkształcenie doprowadziłoby jednakże w tym przypadku
szybko do powstania odrzutu.
Gwintowniki, przewidziane do materiałów
ciągliwych, mieszczą się częściowo w
pozycji X. Zgodnie z wykresem w przypadku marki Walter Prototyp oznacza to
podniesienie o połowę pozycji tolerancji.
Przykładem mogą tu być gwintowniki
INOX lub ECO-HT do stali o dużej wytrzymałości. Stopy tytanu i niklu o dużej
wytrzymałości mają podczas gwintowania skłonności nawet do sprężynowania,
ze względu na co gwintowniki TI lub NI
wytwarzane są również w pozycji X.
W przypadku obróbki materiałów
ścieralnych, w rodzaju żeliwa szarego,
gdy odkształcenie nie stanowi problemu,
można również wytwarzać narzędzia w
pozycji X. Przykładem tego jest gwintownik Paradur ECO-CI. Pozycja X wydłuża
żywotność krawędzi (upływa dłuższy
czas, zanim niemożliwe będzie wkręcenie sprawdzianu do gwintów).
Uwaga:
Pozycja X nie jest zdefiniowana w
normach. W zależności od producenta
ustalenia wymiarów mogą być różne.
Klasy tolerancji wg DIN/ISO
Klasa tolerancji gwintownika
Pole tolerancji nacinanego gwintu nakrętki
Oznaczenie
wg DIN
Oznaczenie
wg DIN
4H
ISO 1
4H
5H
–
–
–
6H
ISO 2
4G
5G
6H
–
–
6G
ISO 3
–
–
6G
7H
8H
7G
–
–
–
–
7G
8G
Skrócone oznaczenie klasy tolerancji odpowiada polu tolerancji gwintu nakrętki,
w przypadku którego przeważnie stosowany jest gwintownik. Dlatego też nie
w każdym przypadku zastosowania jest ono identyczne z klasą tolerancji
nacinanego gwintu nakrętki.
47
Podstawowe typy gwintowników do
otworów nieprzelotowych
Otwór nieprzelotowy –
materiały dające krótki wiór
Gwintowniki o prostych rowkach
nie przenoszą wióra. Dlatego nadają się
tylko do materiałów dających krótki wiór
lub do krótkich gwintów.
Zastosowanie do otworów przelotowych
i nieprzelotowych
Otwór nieprzelotowy –
materiały dające długi wiór
Prawoskrętne gwintowniki kierują wiór
w stronę chwytu. Im bardziej ciągliwy
jest obrabiany materiał lub im dłuższy
daje wiór i im głębszy jest gwint, tym
większy jest wymagany kąt pochylenia
linii śrubowej.
Zastosowanie do obróbki otworów
nieprzelotowych w materiałach
dających długi wiór
48
Podstawowe typy gwintowników do
otworów przelotowych
Otwór przelotowy – odprowadzanie
wiórów w kierunku posuwu
Gwintowniki z nakrojem (typ B) przemieszczają
wiór do przodu, w kierunku posuwu.
w materiałach dających długi wiór
Otwór przelotowy –
materiały dające długi wiór
Gwintowniki z nakrojem (typ B)
przemieszczają wiór do przodu,
w kierunku posuwu.
49
Formy nakroju gwintowników
Typ
Liczba zwojów w nakroju
Wykonanie
rowków
wiórowych
Zastosowanie
A
- 8 Gänge
zwojów
6–
6 – 8 Gänge
6 – 8 Gänge
6 – 8 Gänge
Rowki proste
Otwory przelotowe w
materiałach dających
średni lub długi wiór
B
3,5 - 5 zwojów
Rowki proste
z nakrojem
Otwory przelotowe w
średni lub długi wiór
C
2 - 3 zwoje
Rowki proste
lub śrubowe
Otwory nieprzelotowe w materiałach
dających długi i
średni wiór oraz
otwory przelotowe w
krótki wiór
D
3,5 - 5 zwojów
Rowki proste
lub śrubowe
Otwory nieprzelotowe
z długim wylotem
gwintu oraz otwory
przelotowe
E
1,5 - 2 zwoje
Rowki proste
lub śrubowe
Otwory nieprzelotowe
z krótkim wylotem
gwintu
Uwaga:
–– Dłuższe nakroje redukują obciążenie krawędzi skrawających,
co staje się ważne wraz ze wzrostem wytrzymałości materiału
–– Dłuższe nakroje zwiększają wymagany moment obrotowy
–– Dłuższe nakroje wymagają nieco dłuższego czasu cyklu ze względu na
dłuższą drogę
50
Przekroje poprzeczne warstwy skrawanej
Gwint przelotowy w materiałach
dających długi i krótki wiór
· wysoki moment obrotowy
· niewielki przekrój poprzeczny warstwy skrawanej
· niewielkie obciążenie zębów skrawających
Forma B
S
5
4
ów
ęb
gz
e
zer
3
2
1
1. Przejście
2. Przejście
3. Przejście
Nakrój 4-5-zwojowy
5°
23°
51
Przekroje poprzeczne warstwy skrawanej
Nieprzelotowy otwór pod gwint
5°
· niski moment obrotowy
· duży przekrój poprzeczny warstwy skrawanej
· duże obciążenie zębów skrawających
Forma E
23°
eg
zer
S
1
1. Przejście
2. Przejście
3. Przejście
Nakrój 2-3-zwojowy
2
ów
zęb
52
Kąt przyłożenia nakroju
Gwintowniki do otworów nieprzelotowych mają mniejszy kąt przyłożenia
nakroju, ponieważ podczas powrotu
muszą odcinać podstawę wióra.
Gwintowniki do otworów przelotowych
(skrętne) mają większy kąt przyłożenia
nakroju, niż gwintowniki do otworów
nieprzelotowych.
Ze względu na wyższy kąt przyłożenia
gwintownik skrętny powinien całkowicie
przejść przez otwór przelotowy.
Przykłady:
Możliwe zastosowanie gwintownika do
otworów przelotowych, jednakże tylko
ze zredukowanym kątem przyłożenia,
ponieważ konieczne jest odcięcie
podstawy wióra.
Niezbędna przeróbka.
Niezbędny gwintownik do otworów
nieprzelotowych, ponieważ wiór musi być
przemieszczany przeciwnie do kierunku
posuwu.
Nie ma potrzeby przeróbki.
53
Kąt przyłożenia zarysu gwintu
Powinno być możliwe lekkie wkręcenie gwintownika w wykonany uprzednio
gwint bez zarysowania powierzchni.
Kąt przyłożenia
Jeśli nie jest to możliwe, należy wybrać typ narzędzia o większym
kącie przyłożenia.
Paradur WSH, Paradur WTH
Prototex H, Paradur N
Prototex INOX, Paradur INOX
Prototex ECO-HT, Paradur ECO-HT
Prototex Synchrospeed, Paradur Synchrospeed
54
Proces gwintowania otworów nieprzelotowych
Gwintownik znajduje się jeszcze w trakcie nacinania
i zatrzymuje się. W momencie zatrzymania wszystkie
ostrza w nakroju wykonują jeszcze proces skrawania.
Następuje wycofanie gwintownika. Powstałe uprzednio
wióry pozostają na miejscu. Moment obrotowy jest równy zeru.
Wióry dotykają tylnej części ostrza. W tym przypadku moment
obrotowy wzrasta skokowo. Wiór musi teraz zostać odcięty.
Ponieważ nakrój gwintownika posiada kąt przyłożenia, a ponadto podczas wykręcania stożkowy nakrój wychodzi z gwintu
osiowo, wiór nie może zostać odcięty bezpośrednio przy podstawie. Dlatego też niezbędna jest pewna stabilność (grubość)
wióra. Dlatego też gwintowniki o długim nakroju ze względu
na większy kąt nakroju nie mogą być stosowane do obróbki
otworów nieprzelotowych. Jeśli pomimo to zostanie podjęta
taka próba, zachodzi obawa, że zbyt cienki wiór nie zostanie
odcięty, lecz jedynie przełożony i zakleszczy się pomiędzy
gwintownikiem a gwintem. Może to doprowadzić do wyłamań
w nakroju, a w sytuacji ekstremalnej do złamania gwintownika.
Wiór został odcięty i moment obrotowy zmniejsza się do tarcia
pomiędzy częścią prowadzącą oraz naciętym gwintem.
55
Proces gwintowania otworów nieprzelotowych
Uwaga:
Odcinanie wióra w przypadku gwintowania nieprzelotowego otworu stanowi pewien
problem. Jeśli wiór jest zbyt cienki, wtedy tylko się odwraca, nie można go następnie
oddzielić i zakleszcza się pomiędzy elementem obrabianym a powierzchnią boczną
nakroju. Długie nakroje (forma A, forma D lub B) oraz wysoki kąt przyłożenia nie
nadają się z tego względu do otworów nieprzelotowych pod gwint!
Przebieg momentu obrotowego w procesie
gwintowania otworów nieprzelotowych
Md
Hamowanie wrzeciona
Przebieg
w czasie
Lekki wzrost ze względu
na dodatkowe tarcie w
części prowadzącej
Nakrój wchodzi w
materiał: duży wzrost
momentu obrotowego
56
Odcinanie
pozostałości wióra
Wrzeciono osiągnęło
zerową prędkość
obrotową, zaczyna się
powrót
Moment tarcia w części
prowadzącej gwintownika podczas powrotu
Pierwsze zetknięcie pozostałości wióra z tylną częścią
następnego ostrza
www.walter-tools.com
Szybki, niezawodny, wszechstronny, Toolshop
W naszym sklepie Toolshop przez całą dobę dostępny jest
cały asortyment narzędzi standardowych naszych marek
Walter, Walter Titex oraz Walter Prototyp. Łatwo, szybko,
zawsze na czasie. Przekonaj się sam, odwiedź Toolshop.
Możesz oczekiwać więcej. Zrealizuj z nami swą wizję.
Wypróbuj nowe narzędzia firmy Walter.
57
Cechy szczególne podczas gwintowania
Głębokie i położone głębiej otwory nieprzelotowe pod gwint
–– W miarę możliwości należy stosować gwintowniki
o prostych rowkach z osiowym doprowadzeniem
chłodziwa lub też powlekane gwintowniki
z zeszlifowanym rowkiem wiórowym:
·Paradur HT
–– Do stali konstrukcyjnych i węglowych
o wytrzymałości od 500 do 850 N/mm² należy
stosować gwintowniki o specjalnej geometrii
ostrza:
·Paradur Short Chip Soft
–– Do stali nierdzewnych zaleca się zastosowanie
wygniataków (najlepiej z olejem) lub też
gwintowników spiralnych:
·Wygniatanie: Protodyn S ECO-INOX
·Gwintowanie: Paradur ECO-HT
Gwint z otworem znacznie głębszym od głębokości gwintu
–– Należy zastosować gwintownik ze
zmodyfikowanym nakrojem:
·Zredukować zeszlifowanie nakroju do wartości
gwintownika do otworów nieprzelotowych
· Skrócić długość fazy do ok. 3 zwoju
Zaleta: dłuższa żywotność krawędzi niż
w przypadku gwintowników do otworów
nieprzelotowych
Wada: Wióry pozostają w otworze
58
Skośny wylot gwintu
–– Należy stosować gwintowniki z w miarę możliwości
długą częścią prowadzącą i o maksymalnej
stabilności
·Skosy do 30° nie sprawiają zasadniczo problemów
–– Alternatywa: frezowanie gwintów
59
Ogólne wskazówki dotyczące otworów pod gwint
Głębokość otworu pod gwint w przypadku
gwintowania / wygniatania
Głębokość wiercenia ≥ użyteczna głębokość gwintu + długość fazy + odstęp bezpieczeństwa
Głębokość gwintu
Głębokość
wiercenia
Nakrój ~3 zwoje
Odst. bezp.
~2 zwoje
Uwaga:
W przypadku płaskich otworów pod gwint należy uwzględnić ew. czubek narzędzia
gwintującego (pełny lub odsadzony).
Średnica otworu pod gwint podczas gwintowania
Ogólna zasada: średnica otworu = średnica nominalna - skok
Przykład: gwintowanie M10
Średnica otworu = 10,0 mm - 1,5 mm
= 8,5 mm
60
Specjalne wskazówki dotyczące wygniatania gwintów
–– Średnica rdzenia gwintu wytwarzana jest przez wygniatak i zależy od
właściwości plastycznych formowanego materiału.
–– Średnica rdzenia musi po formowaniu mieścić się w granicach podanych
na str. 80.
–– Orientacyjna wartość wiercenia wstępnego podana jest w przypadku
narzędzi Walter Prototyp na każdym wygniataku. Należy stosować się
do następujących tolerancji, odnoszących się do tejże wartości
orientacyjnej:
Skok gwintu
Tolerancja
≤ 0,3 mm
± 0,01 mm
> 0,3 mm do < 0,5 mm
± 0,02 mm
≥ 0,5 mm do < 1 mm
± 0,03 mm
≥ 1 mm
± 0,05 mm
Niezbędne jest sprawdzenie średnicy rdzenia gwintu po uformowaniu za pomocą
sprawdzianu! Wskazówki dotyczące sprawdzania gwintów można znaleźć na
str. 64 i 65.
Ogólna zasada: średnica otworu = średnica nominalna - 0,45 x skok
Przykład: wygniatanie M10
Średnica otworu = 10,0 mm - 0,45 x 1,5 mm
= 10,0 mm - 0,675 mm
= 9,325 mm
= 9,3 mm
61
Grupa
materiału
Chłodzenie i smarowanie
Odpowiednie chłodziwa
Materiał
Gwintowanie
Stal
Emulsja 5 %
Emulsja 5-10%
Stal 850 – 1200 N/mm²
P
Emulsja 10%
Stal 1200 – 1400 N/mm²
Olej (Protofluid)
Stal 1400 – 1600 N/mm²
odpowiada 44 - 49 HRC
M
K
N
Olej (Protofluid lub Hardcut 525)
Emulsja 5-10%
Stal nierdzewna
Olej (Protofluid)
Żeliwo szare GG
Emulsja 5%
Żeliwo sferoidalne GGG
Emulsja 5%
Aluminium do maks. 12% Si
Emulsja 5-10%
Aluminium powyżej 12% Si
Emulsja 5-10%
Magnez
Olej (Protofluid)
Miedź
Emulsja 5-10%
Tworzywa sztuczne
Emulsja 5%
Stopy tytanu
Emulsja 10%
S
Stopy niklu
Emulsja 10%
H
Stal >49 HRC
Olej (Hardcut 525) nadaje się do stosowania
tylko z narzędziami z węglika
Smarowanie ilością minimalną MMS
–– Większość stali oraz materiały zawierające aluminium i miedź można obrabiać
przy minimalnej ilości smarowania (gwintowanie i wygniatanie)
–– W przypadku głębokości gwintu >1,5 x d można zastosować wewn. doprowadzanie
ilości minimalnej
–– Ilość oleju: 5 do 20 ml/h
–– Nie zaleca się smarowania ilością minimalną w przypadku stali > 1200 N/mm²,
w przypadku stali nierdzewnych oraz stopów tytanu i niklu.
62
Odpowiednie chłodziwa
Wygniatanie
Emulsja 5 - 10%
Emulsja 10%
Olej (Protofluid)
Emulsja 10%
Formowanie jest z zasady niemożliwe
Olej (Protofluid)
Emulsja 5 - 10%, nadaje się do zastosowania tylko w przypadku małych wart. skoku do 1,5 mm
Formowanie jest niemożliwe
Emulsja 10%
Emulsja 5 - 15%
Emulsja 5 - 10%, formowanie ma sens tylko w wyjątkowych przypadkach
Formowanie w temperaturze pomieszczenia jest niemożliwe
Emulsja 5 - 10%
Formowanie nie umożliwia wytworzenia gwintu zachowującego wymiary
Olej (Hardcut 525)
Formowanie jest niemożliwe
Obróbka na sucho
–– Wygniatanie: niezalecane
–– Gwintowanie: obróbka otworów przelotowych w stalach
o wytrzymałości od niskiej do średniej oraz w żeliwie
63
Sprawdzanie gwintów wewnętrznych
Sprawdziany do gwintów stosowane są do sprawdzania wymiarów gwintów
po operacji gwintowania lub wygniatania.
Średnica podziałowa gwintu
Sprawdzian przechodni
do gwintu
Uchwyt
sprawdzianu
Sprawdzian nieprzechodni
do gwintu
Sprawdzian trzpieniowy
przechodni do gwintu
(dobra strona sprawdzianu)
Sprawdzian trzpieniowy
nieprzechodni do gwintu
(strona odrzutu sprawdzianu)
–– Sprawdza zachowanie wymiaru
minimalnego średnicy podziałowej
gwintu włącznie z odchyleniami
kształtu, zaokrąglenia,
prostoliniowości osi gwintu.
–– Umożliwia sprawdzenie, czy średnica
podziałowa gwintu nakrętki
przekracza zdefiniowany wymiar
maksymalny.
–– Sprawdza wymiar minimalny średnicy
zewnętrznej oraz wystarczającą
długość boku zarysu gwintu.
–– Sprawdzian przechodni do gwintów
powinien dać łatwo się wkręcać
w nacięty lub uformowany gwint.
64
–– Strona nieprzechodnia sprawdzianu
nie powinna umożliwiać wkręcenia
ręcznie bez zastosowania szczególnej
siły w gwint elementu, z obu stron
otworu, na więcej niż dwa obroty.
–– W przypadku gwintu w elemencie
poniżej trzech obrotów sprawdzian
nieprzechodni do gwintów nie
powinien umożliwiać całkowitego
wkręcenia.
Średnica rdzenia
Sprawdzian
nieprzechodni do
rdzenia gwintu
Uchwyt
sprawdzianu
Sprawdzian przechodni
do rdzenia gwintu
Sprawdziany trzpieniowe
do średnicy rdzenia
Gwint nakrętki jest wykonany
prawidłowo, jeśli spełnia
następujące warunki:
–– Sprawdzanie rdzeni jest szczególnie
ważne w przypadku wygniatania
gwintów, ponieważ średnica rdzenia
jest wytwarzana przez wygniatak.
–– Strona przechodnia sprawdzianu
musi umożliwiać łatwe wkręcenie
aż do dna.
–– W przypadku gwintowania średnica
rdzenia może być zbyt mała ze
względu na powstawanie zadziorów
w procesie nacinania gwintu.
–– Nieprzechodni sprawdzian trzpieniowy nie może dać się wkręcić z obydwu
stron na więcej niż jeden pełny zwój
gwintu.
do gwintów może wkręcać się na
maks. 2 obroty.
–– Strona przechodnia sprawdzianu
do rdzeni musi umożliwiać łatwe
wprowadzanie.
do rdzeni może umożliwiać wprowadzenie na maks. jeden pełny zwój
gwintu.
65
Obróbka synchroniczna
Aby zredukować czasy procesów
podczas obróbki gwintów, coraz częściej
pracuje się z wyższymi prędkościami obrotowymi oraz prędkościami skrawania
(HSC). Obróbka synchroniczna jest zalecana zwłaszcza w przypadku wysokich
prędkości skrawania.
Walter Prototyp oferuje narzędzia
specjalnie zoptymalizowane dla tego
wariantu procesu pod nazwą Synchrospeed. Charakterystyczne dla tej grupy
narzędzi jest niezwykle duże zeszlifowanie powierzchni przyłożenia, bardzo
krótka część gwintu i ostre krawędzie
skrawające.
O ile narzędzia do gwintowania Synchrospeed zostały zaprojektowane wyłącznie
do synchronicznych warunków zastosowania, narzędzia ECO można stosować
w gwintowaniu synchronicznym oraz
konwencjonalnym.
Synchroniczne gwintowanie zakłada
wykorzystanie maszyny, która synchronizuje ruch obrotowy wrzeciona głównego
oraz ruch posuwisty. W przypadku centrów obróbczych jest to dzisiaj typowe
wyposażenie standardowe.
Gwintowniki synchroniczne mogą
być mocowane zarówno za pomocą
typowych chwytów typu Weldon, jak
również przy użyciu oprawek zaciskowych (w miarę możliwości z zabierakiem
czworokątnym).
66
Synchroniczne uchwyty
do gwintowania
Protoflex C
Obydwa sposoby mocowania mają tę
wadę, iż nie można w nich kompensować
występujących sił osiowych.
Lepszą alternatywę stanowi uchwyt do
gwintowania Protoflex C z kompensacją
minimalną. Protoflex C to uchwyt do
gwintowania do centrów obróbczych ze
sterowaniem synchronicznym. Zapewnia
on zdefiniowaną dokładnie kompensację minimalną i jest dostosowany do
geometrii narzędzi Synchrospeed.
Cechy szczególne Protoflex C
W przeciwieństwie do wszystkich innych,
znanych uchwytów do gwintowania
Protoflex C opiera się na precyzyjnie
wykonanej części elastycznej („Flexor”)
o dużej twardości sprężyny, która kompensuje w mikrozakresie promieniowe i
osiowe odchylenia pozycji. Opatentowany mikrokompensator wytwarzany jest
ze specjalnego stopu, stworzonego dla
NASA. Typowe uchwyty synchroniczne
wyposażone są w tym celu w elementy
z tworzyw sztucznych, które z czasem
tracą swą elastyczność. W wyniku tego
przestają spełniać swoje zadanie.
Siły nacisku gwintownika na zarys
gwintu ulegają w przypadku zastosowania uchwytu do gwintowania Protoflex C
znacznej redukcji, co wpływa na:
Flexor z kompensacją
minimalną
–– lepszą jakość powierzchni na bocznych zarysach nacinanego gwintu,
–– wyższe bezpieczeństwo procesu
dzięki niższemu niebezpieczeństwu
złamania, zwłaszcza w przypadku
małych wymiarów,
–– dłuższą żywotność krawędzi gwintowników dzięki zmniejszeniu tarcia,
–– maksymalne wykorzystanie wydajności maszyny.
67
Proces wygniatania gwintów
Zalety
–– Brak wiórów
·ze względu na obróbkę na zimno
–– Możliwość wykonywania standardowo
głębokich gwintów do 4 x d
·brak problemów z odprowadzaniem
wiórów
Lepsza powierzchnia gwintu
·znacznie mniejsza chropowatość
bocznego zarysu, niż w przypadku
nacinania gwintu
Wygniatanie
Ok. 20% wyższa wytrzymałość
połączenia w przypadku obciążenia
statycznego
·ze względu na utwardzanie podczas
obróbki bocznego zarysu gwintu
i podstawy gwintu
Ponad dwukrotnie wyższa wytrzymałość zmęczeniowa w przypadku
obciążenia dynamicznego
·ze względu na utwardzanie podczas
obróbki oraz nieprzerwany przebieg
fazy
Najwyższe bezpieczeństwo obróbki
dzięki bardzo stabilnym narzędziom
·większy przekrój rdzenia bez rowków
wiórowych
Znacznie wyższa żywotność krawędzi,
niż w przypadku gwintowników
·zaokrąglony profil gwintu bez
krawędzi skrawających
Uniwersalne zastosowanie
w szerokim spektrum materiałów
·ok. 65% wszystkich stosowanych
w przemyśle materiałów umożliwia
formowanie
68
Gwintowanie
Uwaga:
–– Nieciągłość / niepełność
Nie całkowicie uformowany rdzeń gwintu oraz wylot gwintu może sprawiać
problemy podczas automatycznego wkręcania oraz podczas czyszczenia gwintów
–– Wyższy moment obrotowy
Ok. 30% wyższy w porównaniu do gwintowników
300
Moment obrotowy (Nm)
Materiał:
42CrMo4 (1025 N/mm²)
Głębokość gwintu: 2,5 x d
250
200
KSM:
Emulsja 5%
Wygniatak
Gwintownik
150
100
50
0
2
3
4
6
8
12
16
20
Średnica d (mm)
69
Proces frezowania gwintów
Zalety
–– Uniwersalne zastosowanie
·do prawie wszystkich materiałów
dających długi i krótki wiór, stali,
stali nierdzewnych, żeliwa (GG i
GGG), aluminium i stopów AlSi,
stopów niklu i tytanu
–– Różne wymiary gwintów
·przy użyciu tylko jednego narzędzia
można wytwarzać różne wielkości
gwintów o tym samym skoku,
ponieważ gwint powstaje dopiero w
procesie frezowania
–– Dowolne tolerancje gwintów
·można wytwarzać przy użyciu tylko
jednego frezu do gwintów, ponieważ
tolerancja gwintu powstaje nie dzięki
narzędziu, lecz wyłącznie w procesie
frezowania
–– Przy użyciu tylko jednego narzędzia
·gwint nieprzelotowy i przelotowy
·gwint jedno- i wielozwojowy
·gwint prawy i lewy
–– Najwyższa niezawodność procesu
·dzięki krótkim wiórom (proces
frezowania) nawet w przypadku
ciągliwych materiałów, sprawiających problemy
·złamanie narzędzia nie powoduje
bezpośrednio odrzucenia elementu,
ponieważ średnica narzędzia jest
zawsze mniejsza, niż średnica
rdzenia gwintu
70
–– Możliwość wytwarzania gwintu ze
skośnym wlotem lub wylotem
–– Równomierny przebieg ruchu
·bez odwracania kierunku obrotów
(nie ma potrzeby powrotu)
·niższe obciążenie wrzeciona, a tym
samym mniejsze zużycie maszyny
–– Dokładność wymiarowa gwintu prawie
do podstawy gwintu
·ponieważ frezy do gwintowania nie
posiadają obszaru nakroju w przeciwieństwie do klasycznych gwintowników lub wygniataków
·odkształcenie w wyniku frezowania
jest wykluczone
–– Niskie momenty obrotowe
·gwinty o dużych wymiarach można wytwarzać nawet przy użyciu maszyn o
niewielkiej mocy napędu
Moment obrotowy
Gwintowanie
Frezowanie gwintu
Wielkość gwintu
Uwaga:
––
––
––
––
wymagana nowoczesna obrabiarka ze sterowaniem 3D-CNC
należy przestrzegać średnicy narzędzia (korekta promienia)
wyższe koszty narzędzi niż w przypadku gwintowników
proces jest z reguły wolniejszy, niż nacinanie gwintu lub wygniatanie
71
Informacje dodatkowe
Parametry skrawania X·treme Plus
Materiał obrabiany
Prędkość skrawania vc (m/min)
Wielk.
materiału
Nazwa
Zakres skraw.
Wartość
zalecana
1.1.1
Stal automatowa
160-230
190
1.1.2
Miękka stal konstrukcyjna do 550 N/mm²
160-230
190
1.1.3
Stal niskostopowa i staliwo 550 – 700 N/mm²
140-210
171
1.2
Stal niskostopowa i staliwo 700 – 1000 N/mm²
120-170
143
1.3
Stal 1000 – 1300 N/mm²
100-140
114
1.4
Stal 1300 – 1600 N/mm²
60-90
72
1.5.1
Stal hartowana 45 – 55 HRC
50-80
65
1.6.1
Stal narzędziowa, niestopowa
100-140
114
1.6.2
Stal narzędziowa, niskostopowa
100-140
114
1.6.3
Stal narzędziowa, wysokostopowa
70-100
82
1.7.1
Stal nierdzewna, ferrytyczna i martenzytyczna
40-60
47
1.7.2
Stal nierdzewna austenityczna, siarkowa
60-90
74
1.7.3
Stal nierdzewna, austenityczna
40-60
47
1.7.4
Stal nierdzewna, hartowana
40-60
47
2.1
Stopy Ni i Co do 900 N/mm²
30-50
39
2.2
Stopy Ni i Co 900 – 1200 N/mm²
20-30
29
2.3
Stopy Ni i Co powyżej 1200 N/mm²
20-20
18
3.1
Żeliwo GG10-GG20
120-180
148
3.2
Żeliwo GG25 – GG40
100-150
124
3.3.1
Żeliwo GGG40 – GGG50
130-180
152
3.3.2
Żeliwo GGG60-GGG80
100-140
114
6.1
Tytan i stopy tytanu do 700 N/mm²
60-90
76
6.2
Stopy tytanu ponad 700 N/mm²
50-80
66
Podane wartości odnoszą się do maks. głębokości wiercenia rzędu 3 x d.
Powyżej 5 x d parametry należy zredukować o ok. 5%.
72
Posuw f (mm) dla Ø (mm)
3-4
4-6
6-9
9-14
14-20
0,10-0,15
0,14-0,22
0,2-0,32
0,29-0,42
0,38-0,51
0,10-0,14
0,13-0,21
0,19-0,3
0,27-0,39
0,35-0,48
0,09-0,13
0,12-0,19
0,18-0,28
0,25-0,36
0,33-0,44
0,08-0,12
0,11-0,18
0,16-0,26
0,23-0,33
0,3-0,41
0,07-0,10
0,09-0,15
0,14-0,21
0,19-0,28
0,25-0,34
0,04-0,06
0,05-0,09
0,08-0,13
0,12-0,17
0,15-0,21
0,03-0,05
0,04-0,07
0,07-0,1
0,09-0,13
0,12-0,16
0,07-0,11
0,1-0,16
0,15-0,24
0,21-0,3
0,28-0,38
0,07-0,1
0,1-0,16
0,14-0,22
0,2-0,29
0,26-0,36
0,06-0,09
0,08-0,13
0,12-0,19
0,17-0,25
0,23-0,31
0,06-0,09
0,08-0,13
0,12-0,19
0,17-0,25
0,23-0,31
0,08-0,11
0,1-0,17
0,15-0,24
0,22-0,32
0,29-0,39
0,04-0,06
0,06-0,09
0,09-0,14
0,12-0,18
0,16-0,22
0,04-0,06
0,06-0,09
0,09-0,14
0,12-0,18
0,16-0,22
0,04-0,05
0,05-0,08
0,07-0,11
0,1-0,15
0,13-0,18
0,03-0,04
0,04-0,06
0,05-0,09
0,08-0,11
0,1-0,14
0,03-0,04
0,04-0,06
0,05-0,09
0,08-0,11
0,1-0,14
0,13-0,19
0,17-0,28
0,26-0,41
0,37-0,53
0,48-0,65
0,13-0,19
0,17-0,28
0,26-0,41
0,37-0,53
0,48-0,65
0,13-0,19
0,17-0,28
0,26-0,41
0,37-0,53
0,48-0,65
0,11-0,17
0,15-0,25
0,23-0,36
0,33-0,47
0,42-0,57
0,05-0,08
0,07-0,11
0,1-0,16
0,15-0,21
0,19-0,26
0,04-0,06
0,06-0,09
0,09-0,14
0,12-0,18
0,16-0,22
Wyszczególniono jedynie najważniejsze rodzaje materiałów.
W odniesieniu do innych materiałów należy skorzystać z elektronicznego konsultanta TEC + CCS.
73
Wymagana moc napędu X·treme Plus
14
Stal konstrukcyjna (370 - 550 N/mm²)
Stal do ulepszania cieplnego (700 - 1000 N/mm²)
Siła posuwu Fv (kN)
12
Stal o dużej wytrzymałości (1000 - 1300 N/mm²)
Nierdzewna stal austenityczna
10
Żeliwo (GG25 - GG35)
Żeliwo (GGG40 - GGG50)
8
6
4
2
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
14
16
18
20
Średnica d (mm)
35
Stal konstrukcyjna (370 - 550 N/mm²)
Stal do ulepszania cieplnego (1000 - 1300 N/mm²)
Moc napędu P (kN)
30
Stal o dużej wytrzymałości (1000 - 1300 N/mm²)
Nierdzewna stal austenityczna
25
Żeliwo (GG25 - GG35)
Żeliwo (GGG40 - GGG50)
20
15
10
5
0
2
4
6
8
10
12
Średnica d (mm)
Wszystkie dane odnoszą się do zalecanych parametrów skrawania dla materiałów.
74
Parametry skrawania gwintowników ECO-HT
Materiał obrabiany
DL
vc
(m/min)
Grupa
materiałowa
Oznaczenie
1. Stal
1.2 Stal konstrukcyjna i do nawęglania
1.3 Stal węglowa
2. Stal żaro- i
kwasoodporna
3. Żeliwo
THL
THL
40-50
25-35
E,M
35-45
20-30
1.4 stopowa/ulepszana
E,O,M
25-35
15-25
1.5 stopowa/ulepszana
O,E
15-20
10-15
1.6.1 stopowa/ulepszana
O,E
10-12
7-10
2.1 siarkowa
E,O,M
10-15
7-12
2.2 austenityczna
E,O,M
10-12
7-10
2.3 ferrytyczna, austenityczna, martenzytyczna
E,O,M
7-10
5-7
2.4 żaroodporna
E,O,M
6-8
3-5
3.1 Żeliwo szare
E,D
20-30
15-20
3.2 Żeliwo szare
E,D
15-20
10-15
3.3 Żeliwo ciągliwe, żeliwo sferoidalne
O,E,M
25-35
15-25
3.4 Żeliwo ciągliwe, żeliwo sferoidalne
O,E,M
10-20
7-15
E,D
10-15
7-12
3.5 Żeliwo wermikularne
6. Miedź
E,M
GL
vc
(m/min)
6.1 Miedź czysta
6.2 Mosiądz, brąz, mosiądz czerwony, dający
krótkie wióry
6.3 Mosiądz, dający długie wióry,
stop do obróbki plastycznej
7.2 Al, stopowe, Si<0,5%,
7. Aluminium, magnez
stopy do obr. plastycznej i odlewnicze
7.3.1 Al, stopowe, Si>=0,5%<4%,
7.3.2 Al, stopowe, Si>=4%<10%,
E
15-20
10-15
E
40-60
30-40
E
30-40
20-30
E
50-60
35-45
E
35-40
20-25
E
30-35
20-25
E = emulsja
O = olej
M = smarowanie ilością minimalną
D = obr. na sucho / sprężone powietrze
DL = otwór przelotowy
GL = otwór nieprzelotowy
Zalecenie dotyczące parametrów skrawania w danym przypadku obróbki można uzyskać za pomocą
naszego systemu eksperckiego TEC+CCS.
75
System ekspercki TEC+CCS
76
TEC+CCS – ekspercki system,
zapewniający ekonomiczne frezowanie,
wiercenie i gwintowanie
System ekspercki marek Walter Titex i Walter Prototyp stał się dla wielu
pracowników na całym świecie nieodzownym oprogramowaniem w zakresie
wyboru i ekonomicznego zastosowania narzędzi do frezowania, wiercenia
i gwintowania.
Od ponad 15 lat system TEC+CCS stanowi niezawodny kierunkowskaz
w świecie obróbki skrawaniem.
TEC+CCS oferuje następujące możliwości:
–– Zalecenia dotyczące narzędzi oraz
parametrów skrawania po wprowadzeniu zadania obróbki
–– Elektroniczny katalog parametrów
skrawania
–– Wprowadzanie i zapisywanie narzędzi
specjalnych, jak również ustalanie
odpowiednich parametrów skrawania
i wydajności (CCS)
–– Wybór odpowiednich wierteł do
otworów pod gwint za pomocą bezpośredniego powiązania CCS z TEC
–– Przerabianie i zapisywanie narzędzi
oraz ustalanie odpowiednich parametrów skrawania i wydajności (CCS)
–– Procedura zamawiania, ceny netto,
oceny opłacalności ekonomicznej,
generator DXF rysunków narzędzi,
wyświetlanie programów NC do
frezowania gwintów i wiele innych …
Zamów teraz bezpłatnie aktualną wersję na dysku CD-ROM.
Po szczegółowe informacje zapraszamy na stronę internetową:
www.walter-tools.com/service.
77
Średnice rdzenia podczas gwintowania
M Regularny gwint metryczny ISO
Oznaczenie
(DIN 13)
Ø rdzenia gwintu wewn.
(mm)
Ø wiertła
(mm)
M2
min.
1,567
6H maks.
1,679
1,60
M 2,5
2,013
2,138
2,05
M3
2,459
2,599
2,50
M4
3,242
3,422
3,30
M5
4,134
4,334
4,20
M6
4,917
5,153
5,00
M8
6,647
6,912
6,80
M 10
8,376
8,676
8,50
M 12
10,106
10,441
10,20
M 14
11,835
12,210
12,00
M 16
13,835
14,210
14,00
M 18
15,294
15,744
15,50
M 20
17,294
17,744
17,50
M 24
20,752
21,252
21,00
M 27
23,752
24,252
24,00
M 30
26,211
26,771
26,50
M 36
31,670
32,270
32,00
M 42
37,129
37,799
37,50
MF Metryczny gwint drobnozwojny ISO
Oznaczenie
(DIN 13)
min.
5,188
M 8x1
6,917
7,153
7,00
M 10 x 1
8,917
9,153
9,00
M 10 x 1,25
6H maks.
5,378
Ø wiertła
(mm)
M 6 x 0,75
M 12 x 1
78
(mm)
5,25
8,647
8,912
8,75
10,917
11,153
11,00
M 12 x 1,25
10,647
10,912
10,75
M 12 x 1,5
10,376
10,676
10,50
12,50
M 14 x 1,5
12,376
12,676
M 16 x 1.5
14,376
14,676
14,50
M 18 x 1.5
16,376
16,676
16,50
M 20 x 1.5
18,376
18,676
18,50
M 22 x 1,5
20,376
20,676
20,50
UNC
Gwint Unified Coarse
Oznaczenie
(ASME B 1.1)
(mm)
Ø wiertła
(mm)
Nr. 2-56
min.
1,694
2B maks.
1,872
1,85
Nr. 4-40
2,156
2,385
2,35
Nr. 6-32
2,642
2,896
2,85
Nr. 8-32
3,302
3,531
3,50
Nr 10-24
3,683
3,962
3,90
1
4,976
5,268
5,10
6,60
/4 -20
5
/16 -18
6,411
6,734
3
/8 -16
7,805
8,164
8,00
1
10,584
11,013
10,80
/2 -13
5
/8 -11
13,376
13,868
13,50
3
/4 -10
16,299
16,833
16,50
UNF Gwint Unified Fine
Oznaczenie
(ASME B 1.1)
Ø wiertła
(mm)
Nr. 4-48
min.
2,271
2B maks.
2,459
2,40
Nr. 6-40
2,819
3,023
2,95
Nr. 8-36
3,404
3,607
3,50
Nr 10-32
3,962
4,166
4,10
1
/4 -28
5,367
5,580
5,50
5
/16 -24
6,792
7,038
6,90
3
/8 -24
8,379
8,626
8,50
1
11,326
11,618
11,50
14,348
14,671
14,50
/2 -20
5
/8 -18
G
(mm)
Gwint rurowy
Oznaczenie
(DIN EN ISO 228)
1
G /8
(mm)
min.
8,566
Ø wiertła
(mm)
maks.
8,848
8,80
1
G /4
11,445
11,890
11,80
3
G /8
14,950
15,395
15,25
1
G /2
18,632
19,173
19,00
5
G /8
20,588
21,129
21,00
3
G /4
24,118
24,659
24,50
G1
30,292
30,932
30,75
79
Średnice rdzenia podczas wygniatania gwintów
M Regularny gwint metryczny ISO
Oznaczenie
(DIN 13)
(DIN 13-50) (mm)
Ø wiercenia wst.
(mm)
M
1,6
min.
1,221
7H maks.
-
1,45
M
2
1,567
1,707
1,82
M
2,5
2,013
2,173
2,30
M
3
2,459
2,639
2,80
M
3,5
2,850
3,050
3,25
M
4
3,242
3,466
3,70
M
5
4,134
4,384
4,65
M
6
4,917
5,217
5,55
M
8
6,647
6,982
7,40
M 10
8,376
8,751
9,30
M 12
10,106
10,106
11,20
M 14
11,835
12,310
13,10
M 16
13,835
14,310
15,10
MF Metryczny gwint drobnozwojny ISO
Oznaczenie
(DIN 13)
(DIN 13-50) (mm)
Ø wiercenia wst.
(mm)
M
6 x 0,75
min.
5,188
7H maks.
5,424
M
8x1
6,917
7,217
7,55
M 10 x 1
8,917
9,217
9,55
11,55
5,65
M 12 x 1
10,917
11,217
M 12 x 1,5
10,376
10,751
11,30
M 14 x 1,5
12,376
12,751
13,30
M 16 x 1.5
14,376
14,751
15,30
Wygniataki Protodyn ECO plus –
idealne uzupełnienie gwintowników ECO-HT.
80
81
Wyłamane krawędzie ostrzy
–– Zbyt duże zużycia naroży i związane
z tym wyłamywanie naroży
· Zregenerować w odpowiednim
czasie
–– Element obrabiany sprężynuje
podczas wiercenia, narzędzie
w wyniku tego zakleszcza się
·Zmniejszyć posuw podczas wiercenia
przelotowego (- 50%)
–– Skośne wyjście podczas wiercenia
przelotowego i związane z tym
skrawanie przerywane
przelotowego (- 50%)
–– Skośne wyjście podczas wiercenia
poprzecznego i związane z tym
skrawanie przerywane
poprzecznego (-50% ... -70%)
82
–– Nawiercanie ze zbyt małym kątem
wierzchołkowym, dlatego też
narzędzie wierci najpierw narożami
·Nawiercanie wstępne z kątem
wierzchołkowym > kąt wierzchołkowy
wiertła
–– Przeciążenie mechaniczne krawędzi
skrawających
·Zmniejszyć posuw
–– Twarda powierzchnia materiału
·Zmniejszyć posuw oraz prędkość
skrawania podczas nawiercania
(i w razie potrzeby podczas przewiercania, jeśli powierzchnia jest
twarda z obu stron) (za każdym
razem o -50%)
–– Materiał obrabiany zbyt twardy
·Zastosować specjalne narzędzie do
twardych/utwardzanych materiałów
Zniszczone krawędzie ostrzy
–– Zbyt duże zużycie naroży
czasie
–– Przegrzane krawędzie ostrzy
· Zmniejszyć prędkość skrawania
Zniszczona część centralna
–– Zbyt duże zużycie części centralnej
(wyłamania na środku)
czasie
–– Przeciążenie mechaniczne ostrza
·Zmniejszyć posuw
–– Twarda powierzchnia materiału
·Zredukować posuw oraz prędkość
skrawania podczas nawiercania
(każdorazowo o -50%)
–– Materiał obrabiany zbyt twardy
·Zastosować specjalne narzędzie do
twardych/utwardzanych materiałów
83
Złamanie wiertła
–– Zbyt duże zużycia i związane z tym złamanie
w wyniku przeciążenia
· Zregenerować w odpowiednim czasie
–– Spiętrzenie wiórów
·Sprawdzić, czy długość rowków jest równa co
najmniej głębokości wiercenia +1,5 x d
·Zastosować wiertło z polepszonym transportem
wiórów
–– Wiertło zeskakuje podczas wejścia w materiał
(ponieważ np. wiertło jest zbyt długie, powierzchnia
nawiercania nierówna lub nachylona)
·Nawiercić wstępnie
–– W tokarkach: błąd zbieżności pomiędzy osią obrotu
a osią wiertła
·Zamiast narzędzia VHM użyć wiertła z HSS(-E) lub z chwytem stalowym
–– Element obrabiany nie jest zamocowany stabilnie
·Poprawić mocowanie elementu
Wyłamania na łysinkach
–– Nieprawidłowe obchodzenie się
z narzędziami
· Przechowywać narzędzia
w oryginalnym opakowaniu
· Unikać zetknięcia/uderzania
narzędzi o siebie
84
Zbyt duży otwór
ø
–– Zbyt duże zużycie części centralnej lub
øierównomierne zużycie ø
n
(ponieważ np. wiertło jest zbyt długie, powierzchnia
nawiercania nierówna lub nachylona)
·Nawiercić wstępnie
–– Błąd ruchu obrotowego oprawki lub
wrzeciona maszyny
·Zastosować oprawkę hydrauliczną lub zaciskową
·Sprawdzić i ew. naprawić wrzeciono maszyny
–– Element obrabiany nie jest zamocowany stabilnie
·Poprawić mocowanie elementu
Zbyt wąski otwór
ø
–– Zbyt duże zużycie łysinek lub naroży
ø
–– Otwór nie jest okrągły
· Zmniejszyć prędkość skrawania
85
Zła jakość powierzchni otworu
–– Zbyt duże zużycie krawędzi skrawającej
lub łysinek
–– Spiętrzenie wiórów
·Sprawdzić, czy długość rowków jest równa co
najmniej głębokości wiercenia +1,5 x d
·Zastosować wiertło z polepszonym transportem
wiórów
Powstawanie nieprawidłowych wiórów
–– Zbyt duże zużycie ostrza głównego, co wpływa
na powstawanie wiórów
–– Wióry zbyt cienkie ze względu na zbyt mały posuw
· Zwiększyć posuw
–– Niewystarczające chłodzenie, w wyniku czego wióry
są zbyt gorące
·Zastosować chłodzenie wewnętrzne zamiast
zewnętrznego
·Zwiększyć ciśnienie chłodzenia wewnętrznego
·Ewentualnie zaprogramować posuw przerywany
86
Zadziory przy wyjściu otworu
–– Zbyt duże zużycie krawędzi skrawającej
Pozycja wejścia poza zakresem tolerancji
ø
–– Zbyt duże zużycie części centralnej
(ponieważ np. wiertło jest zbyt długie,
powierzchnia nawiercania nierówna lub
nachylona)
· Nawiercić wstępnie
87
Rozwiązywanie problemów podczas gwintowania
Gwint odkształcony osiowo
–– Gwintownik nie nacina dokładnie
wraz ze skokiem
· Zredukować posuw o ok. 5 - 10%
(w przypadku uchwytów
przedłużających)
–– Zbyt mały/duży nacisk podczas
nacinania
·Zmienić nacisk
Zbyt krótka trwałość
–– Nieodpowiednia geometria ostrza
· Wybrać odpowiednie narzędzie wg
katalogu lub TEC+CCS
–– Utwardzenie otworu pod gwint
w wyniku użycia tępego narzędzia
do obróbki wstępnej
·Wymiana wiertła w odpowiednim
czasie lub ostrzenie
Gwint zbyt mały
–– Nieprawidłowy typ narzędzia
·Wybrać odpowiednie narzędzie wg
–– Tolerancja nie jest identyczna
z danymi tolerancji na rysunku
lub na sprawdzianie do gwintów
·Zastosować gwintownik
o odpowiedniej tolerancji
88
Gwint odkształcony promieniowo
–– Geometria ostrza nieodpowiednia
do obróbki
·Wybrać odpowiednie narzędzie wg
–– Błąd pozycji lub kąta otworu
pod gwint
·Sprawdzić zamocowanie
elementu – ew. zmniejszyć posuw
podczas nawiercania
–– Narzędzie nacina rdzeń
· Wybrać większą Ø rdzenia
· Poprawić odprowadzanie wiórów
· Wybrać większy kąt pochylenia linii
śrubowej
–– Gwintownik z narostem
·Zastosować nowy gwintownik
·Poprawić smarowanie (chłodzenie)
·Wybrać odpowiednią obróbkę
powierzchni lub powłokę
–– Niewystarczające doprowadzanie
chłodziwa
·Lepszy środek smarujący lub
poprawa dopływu
Zbyt szeroki początek gwintu
–– Błąd pozycji lub kąta otworu
pod gwint
·Sprawdzić zamocowanie
elementu – ew. zmniejszyć posuw
podczas nawiercania
–– Nieprawidłowy nacisk podczas
nacinania
·W przypadku uchwytów przedłużających przestawić rozciąganie
89
Wzory obliczeniowe dla wiercenia w pełnym materiale
Prędkość obrotowa
n [min-1]
vc · 1000
n=
d1 · ∏
[min-1]
Prędkość skrawania
vc [m/min]
vc =
d1 · ∏ · n
1000
[m/min]
Posuw na obrót
f = fz · Z
f [mm]
[mm]
Szybkość posuwu
vf [mm/min]
vf = f · n
[mm/min]
Objętość materiału usuwanego na jednostkę czasu
Q [cm³/min]
90
Q=
vf · ∏ · d1²
1000
[cm³/min]
Wzory obliczeniowe dla gwintowania/wygniatania
Prędkość obrotowa
n [min-1]
n=
vc · 1000
d1 · ∏
[min-1]
Prędkość skrawania
vc [m/min]
vc =
d1 · ∏ · n
1000
[m/min]
Szybkość posuwu
vf [mm/min]
vf = p · n
[mm/min]
91
Walter Titex CATexpress
Co to jest CAT express?
CATexpress to szybka usługa zamawiania i dostawy w firmie Walter narzędzi
specjalnych marki Walter Titex. CATexpress
obejmuje ustalone spektrum narzędzi
specjalnych. W przypadku tych narzędzi
gwarantujemy bardzo krótki czas dostawy,
rzędu maks. 2 tygodni od przyjęcia zamówienia.
Jakie są możliwości?
–– Narzędzia wiertarskie z węglika, np. typu
Alpha® 2, Alpha® 4,
–– X·treme Plus (+1 tydzień), technologia
XD, XD-Pilot, itp.
–– Narzędzia o rowkach spiralnych lub
prostych
–– Wielkości partii od 3 do 50 sztuk
–– Średnica od 3 do 20 mm
–– Głębokości wiercenia do 35 x d
–– Narzędzia stopniowane o maks.
2 stopniach
–– Powłoki, jak TFL, TFT, TFP, itp.
Sposób działania?
–– W celu zdefiniowania narzędzi
specjalnych należy skorzystać z naszych
specjalnych formularzy
–– Formularze można otrzymać od osób
kontaktowych w firmie lub od przedstawicieli zewnętrznych
–– Po szczegółowe oraz formularze
informacje zapraszamy również
na stronę internetową:
92
Wiertło stopniowe Alpha® Jet
o szlifie ostrza 180°, „kształt E”
Przykłady rozwiązań specjalnych CATexpress
Wiertło stopniowe, rowki skrętne
X·treme Plus
X·treme DH, technologia XD
X·treme Pilot 180, wiertło prowadzące, technologia XD
Zalety
––
––
––
––
––
Ograniczenie kosztów dzięki zmniejszonym zapasom magazynowym
Większa elastyczność dzięki dostawie w ciągu 2 tygodni
Szybka informacja zwrotna dzięki ofercie w ciągu 24 godzin
Proste zastosowanie dzięki zdefiniowanym parametrom skrawania
Redukcja błędów w konstrukcji narzędzia, ponieważ zamówienie jest konieczne
dopiero wtedy, gdy zostanie już określony obrabiany element
–– Wszystkie narzędzia CATexpress produkowane są w Niemczech i charakteryzują
się jakością sprawdzoną w firmie Walter Titex
93
Walter Serwis Regeneracji
Narzędzia frezarskie i wiertarskie Walter Titex
oraz Walter Prototyp o wzorowej jakości.
Serwis regeneracji dla narzędzi Walter Titex oraz Walter Prototyp przyczynia się
w znacznym stopniu do obniżenia kosztów produkcji. Dzięki niej można zakupić
narzędzia o wartości nowych za około jedną trzecią ceny nowych narzędzi. Ponadto
w przypadku trzykrotnego ponownego ostrzenia można zaoszczędzić około 50%
kosztów narzędzi – zwłaszcza w przypadku wysokiej jakości nowoczesnych narzędzi.
RZONE
ST
AN
E
NA
O
Oznacza to:
100% oryginalna jakość, 50% niższe koszty.
I POWLEK
Ostrzenie regeneracyjne i ponowne powlekanie opłaca się:
100 %
Koszty narzędzi
75 %
-50%
50 %
25 %
0%
Nowe narzędzie
94
1 x ostrzenie
regeneracyjne
2 x ostrzenie
regeneracyjne
3 x ostrzenie
regeneracyjne
Najwyższa jakość, prosty sposób realizacji
i terminowa dostawa
Serwis regeneracyjny zapewnia oszczędność kosztów i czasu oraz zasobów
naturalnych. W praktyce oznacza to: Klient decyduje, które narzędzia wymagają
ponownego ostrzenia i umieszcza je w naszej „Czerwonej Skrzynce”;
firma kurierska odbiera je i zwraca po regeneracji w oryginalnej jakości.
Nasz serwis
–– Prosta realizacja dzięki standaryzowanym dowodom dostawy i naklejkom z
kodem paskowym
–– Ponowne ostrzenie/ponowne powlekanie narzędzi katalogowych przy oryginalnej
geometrii i powłoce
–– Ponowne ostrzenie narzędzi specjalnych wg rysunku (cena do uzgodnienia)
Zapakowanie narzędzi przeznaczonych
do ostrzenia do Czerwonej Skrzynki
Odbiór narzędzi
Walter Titex oraz
Walter Prototyp o
oryginalnej jakości
Dostarczenie
zregenerowanych
narzędzi
Odbiór Czerwonej
Skrzynki od klienta
Ponowne
ostrzenie zgodnie
z najwyższymi
wymogami
jakościowymi
Ponowne powlekanie
narzędzia dla
zapewnienia pełnej
wydajności
95
_ Filie firmy Walter na świecie
Tu można nas znaleźć.
SIEDZIBA
GŁÓWNA
Walter AG
Tübingen, Niemcy
EUROPA
Walter Deutschland GmbH
Frankfurt, Niemcy
Walter CZ spol.sr.o.
Kurim, Czechy
Werner Schmitt
PKD-Werkzeug GmbH
Niefern-Öschelbronn, Niemcy
Walter Polska Sp. z o.o.
Warszawa, Polska
TDM Systems GmbH
Tübingen, Niemcy
Walter (Schweiz) AG
Solothurn, Szwajcaria
Walter Benelux N.V./S.A.
Zaventem, Belgia
Walter Hungária Kft.
Budapest, Węgry
Walter Austria GmbH
Wien, Austria
SC Montanwerke Walter SRL
Timisoara, Rumunia
Walter GB Ltd.
Bromsgrove, Wielka Brytania
Montanwerke Walter GmbH Podruz̆nica Trgovina Slovenija
Miklavz̆na Dravskem Polju, Słowenia
Walter Italia S.R.L.
Fino Mornasco (CO), Włochy
Walter LLC
St. Petersburg, Rosja
Walter France
Soultz-sous-Forêts, Francja
Walter Slowakei, o.z.
Nitra, Słowacja
Walter Tools Iberica S.A.U.
El Prat de Llobregat, Hiszpania
Walter Kesici Takimlar Sanayi ve
Ticaret Limited Sirketi
Istanbul, Turcja
Walter Norden AB
Halmstad, Szwecja
AMERYKA PÓŁNOCNA
OBSZAR AZJI i PACYFIKU
Walter USA, INC.
Waukesha, WI, USA
Walter Wuxi Co. Ltd.
Wuxi, Chiny
TDM Systems Inc.
Schaumburg, IL, USA
Walter AG Singapore Pte Ltd.
Singapur
Walter Tools S.A. de C.V.
Tlalnepantla, Meksyk
Walter Korea Ltd.
Ansan, Korea
Walter Canada
[email protected]
Walter Tools India Pvt. Ltd.
Pune, Indie
AMERYKA POŁUDNIOWA
Walter do Brasil Ltda.
Sorocaba, Brazylia
Walter Argentina S.A.
Capital Federal, Argentina
Walter Tooling Japan KK
Nagoya, Japonia
Walter (Thailand) Co. Ltd.
Bangkok, Tajlandia
Walter Malaysia Sdn. Bhd.
Selangor, Malezja
Walter Australia Pty. Ltd.
Victoria, Australia
Walter New Zealand Ltd.
Christchurch, Nowa Zelandia
Walter AG
Derendinger Straße 53, 72072 Tübingen
Postfach 2049, 72010 Tübingen
Niemcy
Walter Polska Sp. z o.o.
Warszawa, Polska
+48 (0) 22 8520495
[email protected]
Printed in Germany 5838468 (08/2009) PL

Broszura produktowa - Wiercenie i gwintowanie

Transkrypt

Podobne dokumenty

Przewodnik po złączkach