PROJEKT WYKONAWCZY I ETAPU Centrum Medycyny

Transkrypt

temat
tytuł
opracowania
i nazwa
obiektu
nr
tomu
i części
nazwa
części
Inwestor:
PROJEKT WYKONAWCZY I ETAPU
Centrum Medycyny Nieinwazyjnej
Gdańskiego Uniwersytetu Medycznego
Gdańsk ul. Smoluchowskiego, dz. nr: 1/1, 1/15, 1/16,
1/17, 1/18, 1/22, 1/23, 5/1, 5/2, obr. 066 oraz dz. nr 678/1 obr. 055
TOM
CZĘŚĆ
REWIZJA
EGZ.
II.1
IV.7
-
1z6
PROJEKT WYKONAWCZY INSTALACJI GAZÓW
MEDYCZNYCH I TECHNICZNYCH
GDAŃSKI UNIWERSYTET MEDYCZNY
ul. M. Skłodowskiej-Curie 3a, tel. 58 349 22 22
Jednostka
projektowa
Generalny
projektant
ARCH - DECO Sp z o.o.
ul. Starowiejska 41-43 81-363 Gdynia
www.archdeco.pl, [email protected], tel.58 660-81-20
Wykonawca
projektu
FIRMA „RECORD” Sp z o.o.
ul. HOMERA 55/3 80-299 Gdańsk
www.record.gda.pl, [email protected] tel. 58 340-35-69
Imię i nazwisko projektanta
mgr inŜ. Andrzej Kochan
Specjalność i zakres
Instalacyjno-inŜynieryjna w
zakresie instalacji
sanitarnych (gazy
medyczne i techniczne)
Nr uprawnień
Data i podpis
84/76/Wwm
mgr inŜ. Marek Kupnicki
mgr inŜ. Adam Strempski
Imię i nazwisko sprawdzającego
mgr inŜ. ElŜbieta Bednarska
Data opracowania
Specjalność
Instalacyjno-inŜynieryjna w
zakresie instalacji
sanitarnych (gazy
medyczne i techniczne)
Nr uprawnień
383/78/Wwm
10.12.2015
Data i podpis
PROJEKT INSTALACJI GAZÓW MEDYCZNYCH I TECHNICZNYCH
Centrum Medycyny Nieinwazyjnej Gdańskiego Uniwersytetu Medycznego TOM II.1 CZĘŚĆ IV.7.
ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA
I. OPIS TECHNICZNY
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Dane ogólne .......................................................................................................
Podstawa opracowania ......................................................................................
Przedmiot i zakres opracowania ........................................................................
Opis obiektu .......................................................................................................
Centrale gazów medycznych i próŜni ……………..............................................
Wytyczne dla innych branŜ, dotyczące central …...............................................
Opis techniczny central ………………….............................................................
WyposaŜenie central …………………................................................................
Opis urządzeń central …………………...............................................................
Elementy składowe instalacji .............................................................................
Ogólne wytyczne elektryczne ............................................................................
Warunki wykonania i odbioru robót ....................................................................
Obsługa i eksploatacja .......................................................................................
Instalacja ciekłego azotu …………………...........................................................
Instalacje pozostałych gazów technicznych i laboratoryjnych. ………………….
str. 3
str. 3
str. 3
str. 4
str. 5
str. 5
str. 8
str. 9
str. 10
str. 23
str. 32
str. 32
str. 37
str. 37
str. 40
II. RYSUNKI
SM01
SM02
SM03
SM04
SM05
SM06
SM07
SM08
SM09
SM10
SM11
SM12
SM13
SM14
SM15
SM16
SM17
SM18
SM19
SM20
SM21
SM22
SM23
SM24
SM25
SM26
SM27
SM28
SM29
SM30
SM31
Sytuacja
1 : 500
Rzut poziomu -1 - część D
1 : 100
Rzut poziomu 0 - część B
1 : 100
Rzut poziomu 0 - część C
1 : 100
Rzut poziomu 0 - część D
1 : 100
Rzut poziomu +1 - część B
1 : 100
Rzut poziomu +1 - część C
1 : 100
Rzut poziomu +1 - część D
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
1 : 100
Rzut dachu - część B
1 : 100
Rzut central tlenu, podtlenku azotu i dwutlenku węgla
1 : 20
Schemat centrali tlenu
----Schemat centrali podtlenku azotu
----Schemat centrali dwutlenku węgla
----Schemat centrali spręŜonego powietrza medycznego
----Schemat centrali spręŜonego powietrza technicznego
----Schemat centrali próŜni nr 1
----Schemat centrali próŜni nr 2
----Schemat instalacji ciekłego azotu
----Schemat instalacji pozostałych gazów technicznych i laboratoryjnych -----
___________________________________________________________________
Firma „ RECORD” Sp. z o.o., 80-299 Gdańsk, ul. Homera 55 tel. +58 340 35 67, fax +58 340 35 69, www.record.gda.pl
2z52
I. OPIS TECHNICZNY
1. DANE OGÓLNE
1.1. Podstawa opracowania
1.1.1
1.1.2
1.1.3
1.1.4
1.1.5
1.1.6
Ujęte w umowie z firmą Record z dnia 10.03.2015 zlecenie na zaprojektowanie instalacji gazów
medycznych i technicznych na potrzeby zadania „Budowa Centrum Medycyny Nieinwazyjnej
Gdańskiego Uniwersytetu Medycznego w Gdańsku przy ul. Smoluchowskiego”.
Wytyczne zawarte w normach PN-EN ISO 7396-1 i -2 i PN-EN ISO 9170-1 i -2, Dyrektywie
93/42/EWG i normach zharmonizowanych dla instalacji gazów medycznych.
Uzgodniony program uŜytkowy, uzgodnienia międzybranŜowe.
Równolegle opracowywane projekty architektury i technologii medycznej; projekty innych branŜ
instalacyjnych; projekty zewnętrznych sieci sanitarnych.
Katalogi urządzeń i armatury zastosowanych w niniejszym projekcie
Analiza ryzyka z dnia 28.06.2013
1.2. Przedmiot i zakres opracowania
Przedmiotem opracowania jest projekt wykonawczy instalacji gazów medycznych i technicznych dla
projektowanego budynku Centrum Medycyny Nieinwazyjnej Gdańskiego Uniwersytetu Medycznego w
Gdańsku – ETAP I, obejmujący części B, C i D.
Zakres opracowania:
1.2.1. WyposaŜenie central gazów medycznych [tlenu (O2), podtlenku azotu (N2O), dwutlenku węgla
(CO2) i spręŜonego powietrza medycznego (AIR5 I AIR8)] oraz próŜni (VAC) i spręŜonego powietrza
technicznego (AIRTECH) na potrzeby całego budynku Centrum Medycyny Nieinwazyjnej GUM w Gdańsku
- części A, B, C i D.
1.2.2. Doprowadzenie zasilania w tlen, podtlenek azotu, dwutlenek węgla, spręŜone powietrze medyczne i
techniczne oraz w próŜnię z ich central do wyznaczonych pomieszczeń i miejsc poboru gazów i próŜni w
częściach budynku CMN wchodzących w zakres niniejszego opracowania - B, C i D.
1.2.3. Odprowadzenie gazów poanestetycznych i zuŜytego powietrza medycznego w częściach budynku
CMN wchodzących w zakres niniejszego opracowania.
1.2.4. Sygnalizacja awaryjna gazów medycznych i próŜni w częściach budynku CMN wchodzących w zakres niniejszego opracowania.
1.2.5. WyposaŜenie w panele zasilająco-oświetleniowe do sal chorych w częściach budynku CMN wchodzących w zakres niniejszego opracowania.
1.2.6 Wykonanie instalacji gazów technicznych / laboratoryjnych (ciekły azot, acetylen, hel, argon, podtlenek azotu, dwutlenek węgla, syntetyczne spręŜone powietrze, mieszanka 80%N2+10%CO2+10%H2).
Ad. 1.2.1.:
a) Źródła zasilania w tlen medyczny - głównym źródłem zasilania pozostaje istniejący zbiornik ciekłego
tlenu zlokalizowany na zewnątrz kompleksu szpitalnego. Natomiast w części C, na poz. +1, w
pomieszczeniu przeznaczonym na rozpręŜalnie O2, N2O i CO2 projektuje się 2-stronną baterię butlową 2 x
18 butli jako rezerwowe źródło zasilania.
b) Źródła zasilania w podtlenek azotu - w części C, na poz. +1, w pomieszczeniu przeznaczonym na
rozpręŜalnie O2, N2O i CO2 projektuje się 2-stronną baterię butlową 2 x 6 butli jako główne źródło
zasilania oraz 1-stronną baterię butlową 1 x 6 butli jako rezerwowe źródło zasilania.
c) Źródła zasilania w dwutlenek węgla - w części C, na poz. +1, w pomieszczeniu przeznaczonym na
rozpręŜalnie O2, N2O i CO2 projektuje się 2-stronną baterię butlową 2 x 2 butle jako główne źródło
zasilania oraz 1-stronną baterię butlową 1 x 2 butle jako rezerwowe źródło zasilania.
d) Źródła zasilania w spręŜone powietrze medyczne i techniczne - w części B, na poz. dachu, w
pomieszczeniu przeznaczonym na centrale AIR5/AIR8 i AIRTECH projektuje się dla powietrza
medycznego układ 3 kompresorów z niezbędną armaturą zapewniającą wymagane ciśnienie i odpowiednią
jakość powietrza medycznego, zgodną z wymogami Europejskiej Farmakopei, oraz dla powietrza
___________________________________________________________________
3z52
technicznego układ 2 kompresorów z niezbędną armaturą zapewniającą wymagane ciśnienie i
odpowiednią jakość powietrza technicznego.
e) Źródła zasilania w próŜnię - w części B, na poz. 0, w dwóch sąsiadujących ze sobą pomieszczeniach
przeznaczonych na centrale VAC projektuje się dwie jednakowe centrale; w kaŜdej układ 3 pomp
próŜniowych z niezbędną armaturą zapewniającą wymagane podciśnienie i czystość instalacji.
Ad. 1.2.2.:
W celu doprowadzenia instalacji gazów medycznych, AIRTECH i próŜni do punktów poboru w częściach
budynku CMN wchodzących w zakres niniejszego opracowania projektuje się 6 pionów:
- w budynku B piony nr 3 i nr 3A;
- w budynku C piony nr 4, nr 4A i nr 5;
- w budynku D pion nr 6.
a) Instalacja O2 zostanie doprowadzona z centrali do pionów 3, 4 i 5 na poziomie +1, natomiast do pionu 6
na poziomie +2 za pośrednictwem pionu 3.
Na poziomie +1 zostaną równieŜ poprowadzone 2 rurociągi O2 do części A (II. etap realizacji), rurociągi te
zostaną zaślepione na tym poziomie w korytarzu w bud B w miejscu wejścia do bud. A.
b) Instalacja N2O i CO2 zostanie doprowadzona z central do pionów 4A i 5 na poziomie +1, natomiast do
pionu 6 na poziomie +4 za pośrednictwem pionu 4A.
Na poziomie +1 zostanie równieŜ poprowadzonych po 1 rurociągu N2O i CO2 do części A (II. etap realizacji), rurociągi te zostaną zaślepione na tym poziomie w korytarzu w bud B w miejscu wejścia do bud. A.
c) Instalacja AIR5 zostanie doprowadzona z centrali do pionów 3, 4, 5 i 6 na poziomie +5.
Na poziomie +5 zostaną równieŜ poprowadzone 2 rurociągi AIR5 do części A (II. etap realizacji), rurociągi
te zostaną zaślepione na tym poziomie w korytarzu w bud B w miejscu wejścia do bud. A.
d) Instalacja AIR8 zostanie doprowadzona z centrali do pionu 3A na poziomie +5.
e) Instalacja AIRTECH zostanie doprowadzona z centrali do pionu 3A na poziomie +5.
Z tego pionu:
- na poziomie +2 zostanie poprowadzony rurociąg do pionu 6,
- na poziomach +3 i +4 zostanie poprowadzonych po 1 rurociągu AIRTECH do części A (II. etap realizacji),
rurociągi te zostaną zaślepione na tych poziomach w korytarzach w bud B w miejscu wejścia do bud. A.
f) Instalacja VAC zostanie doprowadzona z centrali do pionów 3, 3A, 4 i 5 na poziomie 0. Na poziomie +2
instalacja z pionu 3A zostanie doprowadzona do pionu 6.
Na poziomie 0 zostaną równieŜ poprowadzone 2 rurociągi VAC do części A (II. etap realizacji), rurociągi te
zostaną zaślepione na tym poziomie w korytarzu w bud B w miejscu wejścia do bud. A.
1.3. Opis obiektu
Budynek będzie posiadał 6 kondygnacji nadziemnych i jedną podziemną. Łączna powierzchnia obiektu
2
to ok. 75 000 m . Na kondygnacjach nadziemnych będą zlokalizowane następujące kliniki:
- Klinika Onkologii i Zakładu Medycyny Nuklearnej
- Klinika Kardiochirurgii i Chirurgii Naczyniowej
- Klinika Ginekologii, Ginekologii Onkologicznej i Endokrynologii Ginekologicznej
- Klinika PołoŜnictwa i Neonatologii
- Kliniczne Centrum Kardiologii z Oddziałami Kardiologii Ogólnej, Szybkiej Diagnostyki, Elektroterapii i
Intensywnej Terapii Kardiologicznej
- Klinika Neurologii
- Klinika Nadciśnienia Tętniczego i Diabetologii
- Klinika Pulmonologii i Alergologii
- Klinika Dermatologii, Wenerologii i Alergologii
- Klinika Chorób Wewnętrznych i Chorób Tkanki Łącznej
- Klinika Geriatrii
- Klinika Endokrynologii i Chorób Wewnętrznych
- Klinika Nefrologii, Transplantacji i Chorób Wewnętrznych
- Klinika Hematologii i Transplantologii
- Klinika Chorób Psychicznych i Zaburzeń Nerwowych
- Dział Ambulatoryjny
- Oddział Dzienny Chemioterapii z Poradnią dla Hematologii
- Poradnie Przykliniczne
- Dział Obrazowania
- Zespół Dydaktyczny
___________________________________________________________________
4z52
- Administracja
- Szatnie personelu
- Akademickie Centrum Medycyny Laboratoryjnej.
W powyŜszych klinikach będzie się mieścić ok. 685 sztuk łóŜek szpitalnych.
Natomiast na kondygnacji podziemnej zlokalizowany będzie garaŜ podziemny (ok. 200 miejsc
postojowych), kompleksy szatni dla pracowników oraz pomieszczenia techniczne. Część D obiektu
połączona jest z całością tylko od poziomu +2 wzwyŜ.
Realizacja obiektów przewidziana jest w dwóch etapach. Część C, D i B realizowana będzie w
pierwszym etapie. Część A w II etapie. Przewiduje się alokację klinik występujących na terenie
przeznaczonym pod II etap budowy do nowych obiektów zrealizowanych w I etapie.
Na kondygnacji podziemnej w części BC zlokalizowany będzie garaŜ podziemny (200 miejsc
postojowych), kompleksy szatni dla pracowników, magazyny oraz pomieszczenia techniczne. WzdłuŜ ścian
zewnętrznych tej części poprowadzony jest podziemny kanał przełazowy na sieci ciepłownicze. Na
kondygnacji podziemnej w części D zlokalizowane będą juŜ kliniki medyczne: Klinika Onkologii Zakład
Radioterapii.
Poziom 0,00 budynku posadowiony jest na rzędnej 36.40 m n.p.m.
2. CENTRALE GAZÓW MEDYCZNYCH I PRÓśNI
2.1. Wytyczne dla innych branŜ, dotyczące central
2.1.1. Centrale tlenu, podtlenku azotu i dwutlenku węgla - O2, N2O i CO2
I. Budowlane
- w miarę moŜliwości zaprojektować dwoje drzwi. jedne o wymiarach zapewniających swobodny transport
butli, drugie przewidziane jako wyjście awaryjne, zamykane od wewnątrz, łatwo otwierane, nie powinny
być zastawiane. Oboje drzwi powinny być otwierane na zewnątrz. Wyjście awaryjne powinno być
wyraźnie oznaczone.
- posadzki nieśliskie, odporne na przetaczanie butli ostrą krawędzią. Unikać zagłębień i wypustów w
podłodze.
II. Instalacyjne
- wentylacja grawitacyjna lub mechaniczna. Wentylacje zaprojektować tak, aby zabezpieczyć się przed
przekroczeniem temperatur z zakresu +10ºC do +35ºC;
Przy projektowaniu naleŜy wziąć pod uwagę poniŜsze zasady:
a) dla pomieszczeń poniŜej poziomu terenu obowiązuje:
- przy wentylacji mechanicznej: 2- krotna wymiana powietrza na godzinę;
- przy wentylacji naturalnej: otwory wentylacyjne powinny stanowić co najmniej 1/10 powierzchni
pomieszczenia;
b) dla pomieszczeń naziemnych obowiązuje:
- wentylacja naturalna, jeŜeli powierzchnia otworów odpowiada 1/100 pow. pomieszczenia. Przy
rozmieszczaniu otworów uwzględnić gęstość gazów. Kratki nawiewne umieszczać na poziomie sufitu a
wyciągowe nad posadzką.
III. Elektryczne
- oświetlenie oraz gniazda wtykowe wykonać jak dla pomieszczeń wilgotnych;
- przewidzieć gniazda dla grzejników elektrycznych w przypadku obniŜenia się temperatury poniŜej +10ºC;
- odpowiednio do przepisów wykonać instalację uziemiającą;
- stan pracy źródeł zasilania w kaŜdej centrali butlowej powinien być monitorowany poprzez montaŜ w
pomieszczeniu centrali sygnalizatora stanu pracy, z moŜliwością przekazania alarmów eksploatacyjnych
do centrum nadzoru;
- jeŜeli przewidziane jest przekazywanie alarmów eksploatacyjnych do centrum nadzoru szpitala, naleŜy
2
doprowadzić do stacji redukcyjnych kaŜdej z central przewód sygnalizacyjny YTKSY 10x2x0,5mm . W
przypadku konieczności układania przewodów w ziemi naleŜy zastosować przewody przeznaczone do
2
układania w ziemi (np. XzTKMXpw 5x4x0,5 mm ).
- sposób sygnalizacji poziomu napełnienia zbiornika ciekłego tlenu określa dostawca zbiornika.
___________________________________________________________________
5z52
Uwagi dodatkowe:
1. Pomieszczenia powinny być zamykane na klucz. Dostęp do pomieszczeń tylko dla osób przeszkolonych
i upowaŜnionych do obsługi central butlowych gazów medycznych.
2. Wszystkie centrale naleŜy wyposaŜyć w wymagane tablice informacyjno-ostrzegawcze oraz gaśnice
proszkowe. Na wyposaŜeniu central butlowych powinien znajdować się wózek do przewozu butli i komplet
kluczy płaskich.
3. W pomieszczeniach nie wolno lokalizować urządzeń dostarczających gazy palne lub ciecze, nie mogą w
nich być teŜ składowane materiały palne.
2.1.2. Centrala spręŜonego powietrza medycznego – AIR5 / AIR8
Przewiduje się 3 spręŜarki o mocy 22 kW.
I. Budowlane
- posadzka niepyląca, łatwa w utrzymaniu czystości;
- ściany wykończone materiałami ułatwiającymi utrzymanie czystości;
- drzwi stalowe otwierane na zewnątrz, szerokość drzwi = Ø zbiornika + 10 cm.
II. Instalacyjne
- doprowadzić instalacje ciepłej i zimnej wody;
- zainstalować wpust kanalizacyjny (w pobliŜu rozdzielacza oleju i wody);
- wentylacja pomieszczenia winna zapobiegać przegrzewaniu się urządzeń; maksymalna temperatura w
pomieszczeniu nie moŜe przekraczać +35ºC;
- przewidzieć ogrzewanie zapobiegające obniŜeniu się temperatury pomieszczenia poniŜej +5ºC;
- dla spręŜarek naleŜy wykonać czerpnie i wyloty powietrza zgodnie z DTR maszyn. Dla projektowanych
2
spręŜarek o mocy 22 kW zaleca się wykonanie jednej czerpni powietrza o przekroju 0,9 m . Otwory
wylotowe powietrza ze spręŜarek naleŜy usytuować w suficie bądź w górnej części ściany.
Zapotrzebowanie powietrza przy swobodnym ustawieniu maszyn (bez kanałów dolotowych) wynosi 7000
3
m /h. Ogrzane, odpływowe powietrze nie moŜe być ponownie zasysane, naleŜy wykonać jego
3
odprowadzenie za pomocą wentylatora wyciągowego o wydajności 7000 m /h sterowanego termostatem.
Ilość powietrza wylotowego z maszyn do odprowadzenia na zewnątrz wynosi ok. 90% powietrza
dolotowego.
- do ustawienia spręŜarek wystarcza wypoziomowana posadzka przemysłowa bez fundamentu
III. Elektryczne
- oświetlenie oraz gniazda wtykowe jak dla pomieszczeń wilgotnych;
- zasilanie szafy sterowniczej 3x22,0 kW ze źródła napięcia gwarantowanego;
2
- kabel zasilający szafę sterowniczą YKY 5x70mm (wejście od dołu szafy);
- naleŜy przewidzieć w rozdzielni elektrycznej zabezpieczenie trójfazowe 160A;
- pomieszczenie naleŜy wyposaŜyć w „bednarkę” dla podłączenia spręŜarek, zbiorników i instalacji
powietrza medycznego,
- stan pracy źródeł zasilania w centrali spręŜonego powietrza powinien być monitorowany poprzez montaŜ
w pomieszczeniu centrali sygnalizatora stanu pracy, z moŜliwością przekazania alarmów
eksploatacyjnych do centrum nadzoru;
2
doprowadzić do szafy zasilającej przewód sygnalizacyjny YTKSY 10x2x0,5mm . W przypadku
konieczności układania przewodów w ziemi naleŜy zastosować przewody przeznaczone do układania w
2
ziemi (np. XzTKMXpw 5x4x0,5 mm ).
2.1.3. Centrala spręŜonego powietrza technicznego – AIRTECH
Przewiduje się 2 spręŜarki o mocy 7,5 kW.
I. Budowlane
___________________________________________________________________
6z52
II. Instalacyjne
- zainstalować wpust kanalizacyjny (w pobliŜu rozdzielacza oleju i wody);
- dla spręŜarek naleŜy wykonać czerpnie i wyloty powietrza zgodnie z DTR maszyn. Dla projektowanych
2
spręŜarek o mocy 7,5 kW zaleca się wykonanie jednej czerpni powietrza o przekroju 0,58 m . Otwory
wylotowe powietrza ze spręŜarek naleŜy usytuować w suficie bądź w górnej części ściany.
Zapotrzebowanie powietrza przy swobodnym ustawieniu maszyn (bez kanałów dolotowych) wynosi 4000
3
m /h. Ogrzane, odpływowe powietrze nie moŜe być ponownie zasysane, naleŜy wykonać jego
3
odprowadzenie za pomocą wentylatora wyciągowego o wydajności 4000 m /h sterowanego termostatem.
Ilość powietrza wylotowego z maszyn do odprowadzenia na zewnątrz wynosi ok. 90% powietrza
dolotowego.
- do ustawienia spręŜarek wystarcza wypoziomowana posadzka przemysłowa bez fundamentu
III. Elektryczne
2
- pomieszczenie naleŜy wyposaŜyć w „bednarkę” dla podłączenia spręŜarek, zbiorników i instalacji
powietrza medycznego,
- stan pracy źródeł zasilania w centrali spręŜonego powietrza powinien być monitorowany poprzez montaŜ
w pomieszczeniu centrali sygnalizatora stanu pracy, z moŜliwością przekazania alarmów
eksploatacyjnych do centrum nadzoru;
2
doprowadzić do szafy zasilającej przewód sygnalizacyjny YTKSY 10x2x0,5mm . W przypadku
konieczności układania przewodów w ziemi naleŜy zastosować przewody przeznaczone do układania w
2
ziemi (np. XzTKMXpw 5x4x0,5 mm ).
2.1.4. Centrala próŜni – VAC
Przewiduje się 2 jednakowe centrale próŜni, w kaŜdej 3 pompy o mocy 5,5 kW.
Wytyczne dla kaŜdej centrali:
I. Budowlane
II. Instalacyjne
- zainstalować wpust kanalizacyjny;
Zyski ciepła od maszyn stanowią ok. 90% mocy elektrycznej
III. Elektryczne
2
___________________________________________________________________
7z52
- pomieszczenie naleŜy wyposaŜyć w „bednarkę” dla podłączenia pomp próŜniowych, zbiorników i instalacji
próŜni,
- stan pracy źródeł zasilania w centrali próŜni powinien być monitorowany poprzez montaŜ w
pomieszczeniu centrali sygnalizatora stanu pracy, z moŜliwością przekazania alarmów eksploatacyjnych
do centrum nadzoru;
2
doprowadzić do szafy sterująco-zasilającej przewód sygnalizacyjny YTKSY 10x2x0,5mm dla sygnałów
2
analogowych lub LiYY 2x2x0,75 mm dla przekazywania sygnałów cyfrowych (LON, Modbus). W
przypadku konieczności układania przewodów w ziemi naleŜy zastosować przewody przeznaczone do
2
układania w ziemi (np. XzTKMXpw 5x4x0,5 mm ).
2.2. Opis techniczny central
Wprowadzenie
Tlen medyczny zaliczany jest do lekarstw. Oznacza to, Ŝe stopień czystości i skład tlenu nie moŜe być
zmieniony przez przewody rozdzielcze i instalacje. Wykonane części instalacyjne, armatura itp. muszą
spełnić te szczególne wymagania. Gazy medyczne poprzez respiratory i urządzenia do narkozy
dostarczane są pacjentom. Podtrzymujące Ŝycie funkcje tych mediów wymagają szczególnej staranności w
planowaniu, wykonaniu i konserwacji instalacji. Aby spełnić te wysokie wymagania, materiały i podzespoły
muszą odpowiadać najwyŜszej klasie jakości. Wymagana jest odpowiednia troskliwość o instalacje
(specjalne techniki wykonawcze). Do zapewnienia ciągłości zasilania (dostaw mediów) instalacje
magazynujące i wytwarzające wykonywane są wg. PN-EN ISO 7396-1. WaŜne elementy składowe
instalacji wymagające konserwacji lub ulegające zuŜyciu są
dublowane w sposób gwarantujący
nieprzerwaną pracę, w wypadku zakłócenia lub konserwacji.
Zasilanie w tlen
Z gospodarczego punktu widzenia jako pierwotne zasilanie przewidziana jest instalacja ciekłego tlenu.
Redukcja ciśnienia, rozdział i nadzór przebiega w stacji redukcyjnej ciśnienia baterii butlowych - rezerwa.
Zapasy tlenu utrzymywane są w bateriach butlowych, podzielonych na dwie jednakowe grupy (lewa i
prawa strona baterii butlowych) na przemian włączonych do pracy. Podczas gdy jedna strona przejmuje
zasilanie instalacji, druga stoi w dyspozycji jako rezerwa. Przy spadku ciśnienia pierwszej strony poniŜej
zadanej wartości, stacja redukcyjna, która wytwarza ciśnienie robocze, automatycznie przełącza zasilanie
na stronę rezerwową. Butle poprzez zawory pośrednie połączone są łącznikami butlowymi (połączenia
elastyczne) z kolektorami wysokiego ciśnienia. Kolektory sprzęgają pogrupowane stronami butle ze stacją
redukcyjną.
Strony baterii butlowych są odcinane niezaleŜnie. Filtr zabezpiecza stację redukcyjną przed
zanieczyszczeniami. Wysokie ciśnienie butli redukowane jest w stacji redukcyjnej do poŜądanego ciśnienia
sieci rozdzielczej. Ewentualna wymiana reduktora podczas pracy nie zakłóca funkcjonowania instalacji
dzięki zdublowaniu reduktorów obu stopni redukcji. Przewody odciąŜające i przewietrzające z zaworów
bezpieczeństwa wyprowadzane są do atmosfery.
Baterie butlowe podtlenku azotu i dwutlenku węgla
W kaŜdej z tych central jako pierwotne zasilanie przewidziane są dwustronne baterie butlowe. Redukcja
ciśnienia, rozdział i nadzór przebiega w stacji redukcyjnej ciśnienia baterii butlowych.
Rezerwę stanowi trzecia bateria butli. Redukcja ciśnienia i nadzór realizowane są w jednostce
redukcyjnej - rezerwa.
Zapasy gazów utrzymywane są w bateriach butlowych, podzielonych na dwie jednakowe grupy (lewa i
prawa strona baterii butlowych) na przemian włączonych do pracy. Podczas, gdy jedna strona przejmuje
zasilanie instalacji, druga stoi w dyspozycji jako rezerwa. Przy spadku ciśnienia pierwszej strony poniŜej
zadanej wartości, stacja redukcyjna, która wytwarza równieŜ ciśnienie robocze, automatycznie przełącza
zasilanie na stronę rezerwową. Butle poprzez zawory pośrednie połączone są łącznikami butlowymi
(połączenia elastyczne) z kolektorami wysokiego ciśnienia. Kolektory sprzęgają pogrupowane stronami
butle ze stacją redukcyjną.
Strony baterii butlowych muszą być odcinane niezaleŜnie. Filtr zabezpiecza stację redukcyjną przed
zanieczyszczeniami. Wysokie ciśnienie butli redukowane jest w stacji redukcyjnej do poŜądanego ciśnienia
___________________________________________________________________
8z52
sieci rozdzielczej. Ewentualna wymiana reduktora podczas pracy nie zakłóca funkcjonowania instalacji
dzięki zdublowaniu reduktorów obu stopni redukcji. Przewody odciąŜające i przewietrzające z zaworów
bezpieczeństwa wyprowadzane są do atmosfery.
Centrala spręŜonego powietrza
SpręŜone powietrze wytwarzane przez elektrycznie napędzane kompresory musi odpowiadać wysokiej
klasie czystości, wymaganej dla celów medycznych. Instalacja spręŜonego powietrza jest tak zbudowana,
Ŝe bez przerywania eksploatacji mogą być prowadzone prace konserwacyjne i naprawcze. Pojemności
zbiorników słuŜą do skompensowania zróŜnicowanego ilościowo zuŜycia.
Osuszacze adsorpcyjne gwarantują medyczną jakość dostarczanego spręŜonego powietrza, poprzez
specjalne wkłady adsorpcyjne i 3–stopniowe filtrowanie. Reduktory przystosowane do wymogów
spręŜonego powietrza medycznego redukują ciśnienie zbiornika do poziomu ciśnienia roboczego
niezaleŜnie od wielkości zuŜycia.
Sterowanie i kontrolę całej instalacji spręŜonego powietrza przejmuje automatyka szafy sterowniczej
zawierająca wymagane elementy elektryczne i pneumatyczne.
Elektroniczne zawory oddzielania kondensatu z kontrolą poziomu skroplin odprowadzają gromadzący się
kondensat z instalacji spręŜonego powietrza do instalacji automatycznej obróbki kondensatu.
W zaproponowanym rozwiązaniu zastosowano układ trzech kompresorów, dwóch zbiorników i dwóch
osuszaczy adsorpcyjnych.
Praca kompresorów przebiega w cyklu przemiennym tak, aby następowało równomierne zuŜycie
wszystkich kompresorów.
Praca kompresorów sterowana jest automatycznie za pomocą sterownika.
WaŜne sygnały informujące o stanie pracy centrali spręŜonego powietrza są przekazywane do centrali
dyspozytorskiej szpitala za pośrednictwem bezpotencjałowych zestyków przełącznych wyprowadzonych z
sygnalizatora stanu pracy.
Centrala próŜni
PróŜnia wytwarzana jest przez elektrycznie napędzane pompy. Instalacja jest tak zbudowana, Ŝe prace
konserwacyjne i naprawcze mogą być prowadzone bez przerywania eksploatacji. Pojemność zbiornika jest
tak dobrana, aby kompensować zróŜnicowane ilościowo zuŜycie.
Wychwytywacz wydzielin oraz filtry bakteryjne chronią instalację wytwarzającą próŜnię przed
zanieczyszczeniami i bakteriami z sieci rozdzielczej, gwarantując jednocześnie bakteryjną czystość
powietrza wylotowego. Wszystkie wymagane do sterowania instalacji elektryczne i pneumatyczne
elementy przełączające zawiera zamykana szafa sterownicza.
2.3. WyposaŜenie central
W wyposaŜeniu centrali tlenu przewiduje się:
3
- stację redukcyjną GCS 1200 Basic, wydajność 120 m /h
- 2 zawory wysokiego ciśnienia z filtrem spiekowym
- 6 kolektorów wysokiego ciśnienia 3-f/RV, z zaworami zwrotnymi
- 18 podwójnych łączników butlowych wysokiego ciśnienia - O2
- 2 zawory odciąŜające wysokiego ciśnienia
- 6 zestawów mocowania butli
- 18 dodatkowych łańcuchów mocujących butle
- przyłącze zimnego odparowywacza (zasilanie główne ze zbiornika ciekłego tlenu)
- przyłącze zasilania awaryjnego
- zawory kulowe
- 1 sygnalizator stanu pracy 5EN
W wyposaŜeniu centrali podtlenku azotu przewiduje się:
3
- stację redukcyjną GSC 500 Basic, wydajność 35 m /h
- jednostkę redukcyjną RE 500 Basic (zasilanie rezerwowe)
- 3 kolektory wysokiego ciśnienia 3-f/RV, z zaworami zwrotnymi
- 9 podwójnych łączników butlowych wysokiego ciśnienia - N2O
___________________________________________________________________
9z52
- 3 zestawy mocowania butli 3-f
- 9 dodatkowych łańcuchów mocujących butle
- zawory kulowe
W wyposaŜeniu centrali dwutlenku węgla przewiduje się:
3
- stację redukcyjną GSC 500 Basic, wydajność 35 m /h
- jednostkę redukcyjną RE 500 Basic (zasilanie rezerwowe)
- 3 kolektory wysokiego ciśnienia 1-f/RV
- 3 podwójne łączniki butlowe wysokiego ciśnienia - CO2
- 3 zestawy mocowania butli 1-f
- 3 dodatkowe łańcuchy mocujące butle
- zawory kulowe
W wyposaŜeniu centrali spręŜonego powietrza (AIR) przewiduje się:
- 3 spręŜarki śrubowe C 30 o mocy 22 kW, wyd. 2710 l/min (162,6 m3/h)
- 3 separatory oleju 1”
- szafę zasilającą 3 x 22 kW
- 2 zbiorniki ciśnieniowe o pojemności 3000 l
- 2 osuszacze adsorpcyjne BA-DME 040 DS-E
- stację redukcyjną 300 (2 reduktory 5 bar i 2 reduktory 8 bar)
- 5 oddzielaczy (spustów) kondensatu Bekomat 32
- oddzielacz oleju i wody Owamat 12
- zawory kulowe
W wyposaŜeniu centrali spręŜonego powietrza technicznego (AIRTECH) przewiduje się:
- 2 spręŜarki śrubowe C 9 o mocy 7,5 kW, wyd. 900 l/min (54,0 m3/h)
- 2 separatory oleju 1/2”
- szafę zasilającą 2 x 7,5 kW
- zbiornik ciśnieniowy o pojemności 1000 l
- 2 osuszacze chłodnicze Hankison HHD 61
- 2 stacje filtracyjne 190 (połączone równolegle)
- 2 zestawy redukcyjne 8 bar (połączone równolegle)
- 3 oddzielacze (spusty) kondensatu Bekomat 32
- oddzielacz oleju i wody Owamat 10
- zawory kulowe
Dwie centrale próŜni - w wyposaŜeniu kaŜdej centrali próŜni przewiduje się:
- 3 pompy próŜniowe RA 0250 D o mocy 5,5 kW
- szafę sterowniczą 3 × 5,5 kW
- 2 zbiorniki ciśnieniowe o pojemności 2000 l kaŜdy
- 2 naczynia sekrecyjne (wychwytywacze wydzielin)
- 2 podwójne filtry bakteryjne
- zawory kulowe
2.4 Opis urządzeń central
2.4.1. Centrala tlenu
___________________________________________________________________
10z52
wielkość baterii butlowych
redukcja ciśnienia
przełączanie
ciśnienie pracy
: 2×18 butli (40 l)
: 2 stopnie
: automatyczne
: 5 bar
2.4.1.1. Stacja redukcyjna GCS 1200 Basic
Stacja redukcyjna przeznaczona dla dwustronnej baterii butlowej tlenu z dwustopniową redukcją
ciśnienia do poziomu ciśnienia pracy. Przełączanie stron baterii butlowych w pełni automatyczne,
pneumatyczne przy resztkowym ciśnieniu butli 10 bar. Przez bezpotencjałowe zestyki przyłącza, stan pracy
baterii butlowych przekazywany jest dalej np. do zewnętrznych sygnalizatorów stanu pracy. Stacja posiada
redundancję obu stopni redukcji ciśnienia dla zapewnienia ciągłości dostaw w przypadku pierwszej awarii
stacji, jak równieŜ wyposaŜona jest w jednostkę do nadzorowania pracy stacji redukcyjnej, zabezpieczenia
i utrzymania ciśnienia pracy..
Dane techniczne:
3
wydajność znamionowa
: 120 Nm /h
ciśnienie wejściowe
: 40-200 bar
ciśnienie wyjściowe
: 5 bar
z zimnego odparowywacza : 13,5-16,5 bar
przyłącze wys. ciśnienia
: G 3/4
napięcie załączania
: 1,5 do 24 V AC/DC
prąd załączania
: 5 do 100mA
wymiary (szer.× wys.× gł.) : 550×1020×195 mm
ilość
: 1 szt.
2.4.1.2. Zawór wysokociśnieniowy z filtrem spiekowym
Zawór wysokiego ciśnienia z filtrem spiekowym do odcinania stron baterii butlowych i do ochrony
przyłączonej stacji redukcyjnej przed zanieczyszczeniami z butli spręŜonych gazów, zabezpieczony przed
wypalaniem wg UVV-tlen.
Dane techniczne:
średnica znamionowa
: DN 10
ciśnienie robocze maks.
: 200 bar
wielkości porów filtra
: 50 µm
gwint przyłączeniowy
: G 3/4
ilość
: 2 szt.
2.4.1.3. Kolektor zbiorczy - zestawy
Obejmuje 6 kolektorów zbiorczych wysokiego ciśnienia na 3 butle (3 lewe i 3 prawe), do podłączenia do
kaŜdego osiemnastu stojących obok siebie w dwóch rzędach butli spręŜonego gazu. System uzupełniany
jest o dalsze kolektory lub zawory odciąŜające. Komplet obejmuje równieŜ materiały do mocowania.
Kolektory wyposaŜone są w zawory zwrotne wysokiego ciśnienia dla poszczególnych butli spręŜonego
gazu, kolektory zgodne z UVV-tlen.
Dane techniczne:
średnica nominalna rury kolekt. : DN 10
ciśnienie nominalne
: 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
: G 3/4
wyjście łącznika butlowego
: W 21,8×1/14
ilość
: 6 szt.
2.4.1.4. Podwójny łącznik butlowy - tlen
Do elastycznego połączenia butli spręŜonych gazów z kolektorem wysokiego ciśnienia.
Po stronie kolektora połączenie gwintowe W 21,8×1/14, po stronie butli nakrętka złączna G 3/4 ze
specjalnym uszczelnieniem złącza butlowego do ręcznego łączenia bez uŜywania narzędzi.
Dane techniczne:
___________________________________________________________________
11z52
maks. ciśnienie
ciśnienie prób
ilość
: 200 bar
: 300 bar
: 18 szt.
2.4.1.5. Zawór odciąŜający wysokiego ciśnienia
Zabezpieczony przed wypalaniem i zgodny z UVV-tlen do przyłączania do kolektorów wysokiego
ciśnienia z króćcem lutowniczym do rur 8×1 do podłączania przewodu odciąŜającego.
Dane techniczne:
maks. ciśnienie : 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
ilość
: 2 szt.
2.4.1.6. Mocowanie butli
Z kątownika stalowego, cynkowane ogniowo, dostosowane do butli spręŜonych gazów, wraz z
materiałem mocującym, łańcuchy ocynkowane.
ilość: 6 szt.
2.4.1.7. Dodatkowe łańcuchy mocujące butle
Cynkowane ogniowo łańcuchy niezbędne przy dwurzędowych bateriach butlowych do podtrzymywania
butli stawianych w zewnętrznym rzędzie.
ilość: 18 szt.
2.4.1.8. Przyłącze zimnego odparowywacza
Do nadzorowania ciśnienia przy przyłączu zbiornika ciekłego tlenu; składa się z manometru
kontaktowego 13/17 bar, filtra spiekowego, zaworu zwrotnego DN 20, 2 śrubunków lutowniczych na rurę
Cu 22x1 i zaworu kulowego DN 20. Wykonane z mosiądzu i miedzi.
Dane techniczne:
Wymagane ciśnienie wejściowe z zimnego odparowywacza: 13,5-16,5 bar
ilość: 1 szt.
2.4.1.9. Przyłącze zasilania awaryjnego
Do utrzymania zasilania w gaz w przypadku konieczności wykonania prac naprawczych lub
konserwacyjnych w centrali zasilającej, składa się ze specyficznego dla danego rodzaju gazu przyłącza
NIST, ze zintegrowanym zaworem zwrotnym i metalową zatyczką zapobiegającą zanieczyszczeniom.
ilość: 1 szt.
2.4.1.10. Zawory kulowe
Zawory kulowe z gwintem zewnętrznym i uszczelnionym stoŜkowo mosięŜnym śrubunkiem lutowniczym,
w wykonaniu bezolejowym i bezsmarowym, przeznaczone dla gazów medycznych, dźwignia ręczna z
moŜliwością zabezpieczenia.
Ciśnienie znamionowe: 16 bar.
2.4.1.11. Sygnalizator stanu pracy 5EN
Do nadzorowania stanu pracy źródeł zasilania w tlen. Z jednego sygnalizatora moŜna wyprowadzić
maksymalnie 5 sygnałów, informujących o prawidłowym stanie pracy źródeł zasilania i prawidłowym
poziomie ciśnienia roboczego bądź o odchyleniach od normy - awariach źródeł zasilania lub utracie
właściwego poziomu ciśnienia roboczego.
Alarmy wyzwalane są prądem spoczynkowym. Alarm optyczny (dioda LED) i akustyczny (brzęczyk)
moŜe być inicjowany na 3 sposoby za pośrednictwem styków zewnętrznych lub zestyków
bezpotencjałowych; inicjacja alarmu następuje równieŜ na skutek przerwania przewodów sygnalizacyjnych.
Dane techniczne:
napięcie zasilające
: 24 V AC: +15%/-20%
___________________________________________________________________
12z52
pobór prądu
pobór mocy
zestyki bezpotencjałowe
ilość
: 24 V DC: +25%/-20%
: 24 V AC: 50 mA
: 24 V DC: 40 mA
: AC: 8 VA
: DC: 170 mA / 5 W
: 48 V AC DC 1,0 A / 30W / 60W
: 1 szt.
2.4.2. Centrala podtlenku azotu
wielkość baterii butlowych : 2 × 6 butli + 6 butli / 40l
redukcja ciśnienia
: 2 stopnie
przełączanie
: automatyczne
ciśnienie pracy
: 5 bar
2.4.2.1. Stacja redukcyjna GSC 500 Basic
Stacja redukcyjna przeznaczona dla dwustronnej baterii butlowej podtlenku azotu z dwustopniową
redukcją ciśnienia do poziomu ciśnienia pracy. Przełączanie stron baterii butlowych w pełni automatyczne,
i utrzymania ciśnienia pracy.
Dane techniczne:
3
: 35 Nm /h
: 40-200 bar
: 3,5-7 bar
: G 3/4
: 1,5 do 24 V AC/DC
prąd załączania
: 5 do 100mA
ilość
: 1 szt.
2.4.2.2. Jednostka redukcyjna
Jednostka redukcyjna przeznaczona dla jednostronnej baterii butlowej podtlenku azotu z jednostopniową
redukcją ciśnienia do poziomu ciśnienia pracy, przewidziana w układzie jako redukcja dla rezerwowego
źródła zasilania.
Dane techniczne:
3
: 35 Nm /h
: 200 ± 10 bar
: 14 ± 0,5 bar
zestyki
: 1,5 - 24 V; 5 - 100mA
: G 3/4
przyłącze wyjściowe
: 22x1
ilość
: 1 szt.
Dane techniczne:
: DN 10
ciśnienie robocze max.
: 200 bar
: 50 µm
: G 3/4
___________________________________________________________________
13z52
ilość
: 3 szt.
Obejmuje 3 kolektory zbiorcze wysokiego ciśnienia (2 prawe i 1 lewy), do podłączenia do kaŜdego
sześciu stojących obok siebie w dwóch rzędach butli spręŜonego gazu. System uzupełniany jest o dalsze
kolektory lub zawory odciąŜające. Komplet obejmuje równieŜ materiały do mocowania. Kolektory
wyposaŜone są w zawory zwrotne wysokiego ciśnienia dla poszczególnych butli spręŜonego gazu,
kolektory zgodne z UVV-tlen.
Dane techniczne:
: 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
: G 3/4
wyjście: łącznika butlowego
: W 21,8×1/14
ilość
: 3 szt.
2.4.2.5. Podwójny łącznik butlowy - podtlenek azotu
Po stronie kolektora połączenie gwintowe W 21,8×1/14, po stronie butli nakrętka złączna G 3/8 ze
Dane techniczne:
max. ciśnienie
: 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
ilość
: 9 szt.
Dane techniczne:
max. ciśnienie : 200 bar
ciśnienie prób : 300 bar
ilość
: 3 szt.
2.4.2.7. Mocowanie butli 3-f
Z kątownika stalowego, cynkowane ogniowo, dostosowane do 3 butli spręŜonych gazów, wraz z
ilość: 3 szt.
ilość: 9 szt.
ilość: 1 szt.
___________________________________________________________________
14z52
Do nadzorowania stanu pracy źródeł zasilania w podtlenek azotu. Z jednego sygnalizatora moŜna
wyprowadzić maksymalnie 5 sygnałów, informujących o prawidłowym stanie pracy źródeł zasilania i
prawidłowym poziomie ciśnienia roboczego bądź o odchyleniach od normy - awariach źródeł zasilania lub
utracie właściwego poziomu ciśnienia roboczego.
Dane techniczne:
: 24 V AC: +15%/-20%
: 24 V DC: +25%/-20%
pobór prądu
: 24 V AC: 50 mA
: 24 V DC: 40 mA
pobór mocy
: AC: 8 VA
: DC: 170 mA / 5 W
: 48 V AC DC 1,0 A / 30W / 60W
ilość
: 1 szt.
2.4.3. Centrala dwutlenku węgla
wielkość baterii butlowych : 2 × 2 butli + 2 butle / 40l
redukcja ciśnienia
: 2 stopnie
przełączanie
: automatyczne
ciśnienie pracy
: 5 bar
2.4.3.1. Stacja redukcyjna GSC 500 Basic
Stacja redukcyjna przeznaczona dla dwustronnej baterii butlowej dwutlenku węgla z dwustopniową
redukcją ciśnienia do poziomu ciśnienia pracy. Przełączanie stron baterii butlowych w pełni automatyczne,
i utrzymania ciśnienia pracy.
Dane techniczne:
3
: 35 Nm /h
: 40-200 bar
: 3,5-7 bar
: G 3/4
: 1,5 do 24 V AC/DC
prąd załączania
: 5 do 100mA
ilość
: 1 szt.
2.4.3.2. Jednostka redukcyjna
Jednostka redukcyjna przeznaczona dla jednostronnej baterii butlowej dwutlenku węgla z
jednostopniową redukcją ciśnienia do poziomu ciśnienia pracy, przewidziana w układzie jako redukcja dla
rezerwowego źródła zasilania.
Dane techniczne:
3
: 35 Nm /h
: 200 ± 10 bar
___________________________________________________________________
15z52
zestyki
przyłącze wyjściowe
ilość
: 14 ± 0,5 bar
: 1,5 - 24 V; 5 - 100mA
: G 3/4
: 22x1
: 1 szt.
Dane techniczne:
: DN 10
ciśnienie robocze max.
: 200 bar
: 50 µm
: G 3/4
ilość
: 3 szt.
Obejmuje 3 kolektory zbiorcze wysokiego ciśnienia (2 prawe i 1 lewy), do podłączenia do kaŜdego dwóch
stojących w dwóch rzędach butli spręŜonego gazu. System uzupełniany jest o dalsze kolektory lub zawory
odciąŜające. Komplet obejmuje równieŜ materiały do mocowania. Kolektory zgodne z UVV-tlen.
Dane techniczne:
: 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
: G 3/4
wyjście: łącznika butlowego
: W 21,8×1/14
ilość
: 3 szt.
2.4.3.5. Podwójny łącznik butlowy - dwutlenek węgla
Po stronie kolektora połączenie gwintowe W 21,8×1/14, po stronie butli nakrętka złączna W 21,8×1/14 ze
Dane techniczne:
max. ciśnienie
: 200 bar
ciśnienie prób
: 300 bar
ilość
: 3 szt.
Dane techniczne:
max. ciśnienie : 200 bar
ciśnienie prób : 300 bar
ilość
: 3 szt.
2.4.3.7. Mocowanie butli 1-f
Z kątownika stalowego, cynkowane ogniowo, dostosowane do 3 butli spręŜonych gazów, wraz z
ilość: 3 szt.
___________________________________________________________________
16z52
ilość: 3 szt.
ilość: 1 szt.
Do nadzorowania stanu pracy źródeł zasilania w dwutlenek węgla. Z jednego sygnalizatora moŜna
Dane techniczne:
: 24 V AC: +15%/-20%
: 24 V DC: +25%/-20%
pobór prądu
: 24 V AC: 50 mA
: 24 V DC: 40 mA
pobór mocy
: AC: 8 VA
: DC: 170 mA / 5 W
: 48 V AC DC 1,0 A / 30W / 60W
ilość
: 1 szt.
2.4.4. Centrala spręŜonego powietrza medycznego
wielkość: 3 spręŜarki o mocy 22 kW, wyd. 2710 l/min (162,6 m3/h)
ciśnienie pracy: 5 bar i 8 bar
2.4.4.1. SpręŜarka śrubowa C 30
SpręŜarka śrubowa smarowana olejem, chłodzona powietrzem, zmontowana w super - tłumionej
akustycznie obudowie poziomej, z napędem elektrycznym poprzez paski klinowe, cichobieŜna, silnik i
kompresor osadzone względem obudowy z izolacją wibracyjną.
Silnik, urządzenia chłodzenia, sterowania i kontroli zintegrowane w obudowie i wyprowadzone na listwę
zaciskową do połączenia z zewnętrzną szafą zasilającą.
Dane techniczne:
ciśnienie pracy
: 13 bar
wydajność
: 2710 l/min (162,6 m3/h)
poziom ciśnienia akustycznego
wg. DIN 45635 cz. 13
: 69 dB(A)
moc silnika
: 22,0 kW
napięcie
: 400 V / 50 Hz AC
wymiary (szer.×gł.×wys.) : 722 × 1056 × 1735 mm
waga
: 461 kg
___________________________________________________________________
17z52
ilość
: 3 szt.
2.4.4.2. Separator 1”
Do wstępnego oddzielania olei i innych zanieczyszczeń wytworzonych przez kompresor.
ilość : 3 szt.
2.4.4.3. Szafa zasilająca 3 × 22 kW
Przeznaczona do zasilania i kontroli instalacji spręŜonego powietrza; obudowa z blachy stalowej,
zamykana, do montaŜu ściennego, doprowadzenie kabla od dołu, z zaciskami wejściowymi i wyjściowymi, i
osprzętem bezpiecznikowym, zapasowymi bezpiecznikami i lampkami. Dokumentacja znajduje się w
kieszeni dokumentacyjnej po wewnętrznej stronie drzwiczek.
Dane techniczne:
moc
: 3 × 22 kW
zasilanie elektryczne
: 400 V / 50 Hz AC
ilość
: 1 szt.
2.4.4.4. Zbiornik spręŜonego powietrza 3000 l
W wykonaniu stojącym, ocynkowany
Dane techniczne:
max. ciśnienie
: 14 bar
pojemność
: 3000 l
waga
: 490 kg
wymiary (d, H)
: 1212, 3250 mm
ilość
: 2 szt.
2.4.4.5. Osuszacz adsorpcyjny BA-DME 040 DS-E do powietrza medycznego
Jednostka słuŜąca do przygotowania (w trakcie 5-stopniowego procesu) spręŜonego powietrza
medycznego spełniającego pod względem jakości wymagania Europejskiej Farmakopei.
Jednostka wyposaŜone jest w:
- filtr wstępny usuwający aerozole oleju i wody oraz wytrącający cząstki do 0,01 mikrona;
- filtr z wysokowydajnym węglem aktywnym adsorbujący pary olejowe i zapachy, resztkowa zawartość
3
oleju < 0,01 mg/m ;
- regenerowalny na zimno osuszacz adsorpcyjny (2 równoległe komory) adsorbujący parę wodną do
punktu rosy -40°C i jednocześnie minimalizujący zawartości CO2, NO, NO2 i SO2 do wartości nie
przekraczających określonych w Normie Europejskiej;
- filtr hopkalitowy, który na wyjściu utlenia CO do CO2, absorbując go następnie przy pomocy katalizatora;
- filtr pyłowy chroniący system od kurzu i pyłu.
Dane techniczne:
dopuszczalne ciśnienie pracy : 13 bar
: 230 V / 50/60 Hz AC
pobór mocy
: 75 W
3
wydajność
: 144,0 m /h (przy 7 bar i 35°C)
3
: 195,0 m /h (przy 12 bar i 40°C)
wymiary (szer.× gł.× wys.) : 732 × 447 × 1960 mm
waga
: 74 kg
ilość
: 2 szt.
2.4.4.6. Stacja redukcyjna 300 do powietrza medycznego
Stacja redukcyjna do redukcji spręŜonego powietrza do poziomu 5 bar i 8 bar, komplet zmontowany na
płycie montaŜowej łącznie z zaworami odcinającymi.
Dane techniczne:
2 niezaleŜne równoległe zestawy do redukcji ciśnienia do poziomu 5 bar i 8 bar
Max. ciśnienie wejściowe
: 16 bar
Ciśnienie robocze
: 5 bar - 2 równoległe zestawy
___________________________________________________________________
18z52
8 bar - 2 równoległe zestawy
3
: 250 m /h przy 5 bar
3
180 m /h przy 8 bar
3
Zawór bezpieczeństwa 5 bar : przepustowość 320 m /h
3
Zawór bezpieczeństwa 8 bar : przepustowość 320 m /h
Przyłącze
: rura miedziana 28 mm
ilość
: 1 szt.
Wydajność przepływu
2.4.4.7. Oddzielacz (spust) kondensatu Bekomat 32
Elektronicznie sterowany poziomem spust kondensatu, do usuwania kondensatu (skroplin) z instalacji
spręŜonego powietrza. Urządzenie z moŜliwością wyprowadzenia sygnału o stanie pracy.
Dane techniczne:
max. ciśnienie robocze
: 16 bar
3
max. wydajność spręŜarki
: 300 m /h
3
max. wydajność osuszania
: 600 m /h
temperatura otoczenia (min/max) : +1/+60°C
: 230 V / 50 Hz AC
pobór mocy
: 2,0 VA
ilość
: 5 szt.
2.4.4.8. Oddzielacz oleju i wody Owamat 12
Do automatycznej obróbki kondensatu zawierającego olej.
Dane techniczne:
Wydajność (odniesiona do warunków
środkowoeuropejskich, dla spręŜarek śrubowych
3
z olejem HD- lub VCL)
: 5,6 Nm /min
pojemność
: 30,6 l
otwór wlotowy kondensatu
: 1xG1, 3xG1/2
otwór odpływowy wody
: G1/2
ilość
: 1 szt.
ilość: 1 szt.
Ciśnienie znamionowe : 16 bar.
Do nadzorowania stanu pracy źródeł zasilania w spręŜone powietrze. Z jednego sygnalizatora moŜna
Dane techniczne:
: 24 V AC: +15%/-20%
: 24 V DC: +25%/-20%
___________________________________________________________________
19z52
pobór prądu
pobór mocy
ilość
: 24 V AC: 50 mA
: 24 V DC: 40 mA
: AC: 8 VA
: DC: 170 mA / 5 W
: 48 V AC DC 1,0 A / 30W / 60W
: 1 szt.
2.4.5. Centrala spręŜonego powietrza technicznego
wielkość: 2 spręŜarki o mocy 7,5 kW, wyd. 900 l/min (54,0 m3/h)
ciśnienie pracy: 8 bar
2.4.5.1. SpręŜarka śrubowa C 9
SpręŜarka śrubowa smarowana olejem, chłodzona powietrzem, zmontowana w super - tłumionej
akustycznie obudowie pionowej, z napędem elektrycznym poprzez paski klinowe, cichobieŜna, silnik i
kompresor osadzone względem obudowy z izolacją wibracyjną.
Silnik, urządzenia chłodzenia, sterowania i kontroli zintegrowane w obudowie i wyprowadzone na listwę
zaciskową do połączenia z zewnętrzną szafą zasilającą.
Dane techniczne:
ciśnienie pracy
: 13 bar
wydajność
: 900 l/min (54,0 m3/h)
wg. DIN 45635 cz. 13
: 68 dB(A)
moc silnika
: 7,5 kW
napięcie
: 400 V / 50 Hz AC
waga
: 215 kg
ilość
: 2 szt.
2.4.5.2. Separator 1/2”
Do wstępnego oddzielania olei i innych zanieczyszczeń wytworzonych przez kompresor.
ilość
: 2 szt.
2.4.5.3. Szafa zasilająca 2 × 7,5 kW
Przeznaczona do zasilania i kontroli instalacji spręŜonego powietrza; obudowa z blachy stalowej,
zamykana, do montaŜu ściennego, doprowadzenie kabla od dołu, z zaciskami wejściowymi i wyjściowymi,
z osprzętem bezpiecznikowym, zapasowymi bezpiecznikami i lampkami. Dokumentacja znajduje się w
kieszeni dokumentacyjnej po wewnętrznej stronie drzwiczek.
Dane techniczne:
moc
: 2 × 7,5 kW
: 400 V / 50 Hz AC
ilość
: 1 szt.
2.4.5.4. Zbiornik spręŜonego powietrza 1000 l
W wykonaniu stojącym, ocynkowany
Dane techniczne:
max. ciśnienie
: 15 bar
pojemność
: 1000 l
waga
: 250 kg
wymiary (d, H)
: 910, 2040 mm
ilość
: 1 szt.
2.4.5.5. Osuszacz chłodniczy Hankison HHD 61
___________________________________________________________________
20z52
Jednostka słuŜąca do przygotowania spręŜonego powietrza metodą ziębniczą.
Dane techniczne:
dopuszczalne ciśnienie pracy : 16 bar
: 230 V / 50 Hz AC
wydajność
: 60 m3/h (przy 7 bar, temp. otocz. 25°C, temp. wlotu pow.. 35°C)
waga
: 29 kg
ilość
: 2 szt.
2.4.5.6. Stacja filtracyjna 190
Stacja filtracyjna o trójstopniowej filtracji, do spręŜonego powietrza technicznego, wyposaŜona w:
- filtr wstępny usuwający aerozole oleju i wody oraz wytrącający cząstki do 0,01 mikrona, resztkowa
3
zawartość oleju < 0,01 mg/m (7 bar, 20°C);
- filtr z wysokowydajnym węglem aktywnym adsorbujący pary olejowe i zapachy, pojemność 100 g;
- filtr dokładny, współczynnik przepuszczania <0,04%.
Dane techniczne:
Ciśnienie robocze
: max. 16 bar
: 144 m3/h przy 7 bar, 190 m3/h przy 12 bar
ilość
: 2 szt. (2 równoległe zestawy)
2.4.5.7. Zestaw redukcyjny 8 bar
Zestaw redukcyjny do redukcji spręŜonego powietrza do poziomu 8 bar, komplet z zaworami
bezpieczeństwa i zaworami odcinającymi.
Dane techniczne:
Max. ciśnienie wejściowe
: 16 bar
Ciśnienie robocze
: 8 bar
3
: 80 m /h przy 8 bar
3
Zawór bezpieczeństwa 8 bar : reakcja przy przepływie 120 m /h
Przyłącze
: rura miedziana 22 mm
ilość
: 2 szt. (2 równoległe zestawy)
2.4.5.8. Oddzielacz (spust) kondensatu Bekomat 32
Elektronicznie sterowany poziomem spust kondensatu, do usuwania kondensatu (skroplin) z instalacji
spręŜonego powietrza. Urządzenie z moŜliwością wyprowadzenia sygnału o stanie pracy.
Dane techniczne:
max. ciśnienie robocze
: 16 bar
3
max. wydajność spręŜarki
: 300 m /h
3
max. wydajność osuszania
: 600 m /h
temperatura otoczenia (min/max) : +1/+60°C
: 230 V / 50 Hz AC
pobór mocy
: 2,0 VA
ilość
: 3 szt.
2.4.5.9. Oddzielacz oleju i wody Öwamat 10
Do automatycznej obróbki kondensatu zawierającego olej.
Dane techniczne:
Wydajność (odniesiona do warunków
środkowoeuropejskich, dla spręŜarek śrubowych
3
z olejem HD- lub VCL)
: 1,9 Nm /min
pojemność
: 10 l
otwór wlotowy kondensatu
: 2xG1/2
otwór odpływowy wody
: G1/2
ilość
: 1 szt.
___________________________________________________________________
21z52
w wykonaniu bezolejowym i bezsmarowym, przeznaczone dla gazów technicznych, dźwignia ręczna z
2.4.6. Centrala próŜni - 2 jednakowe centrale
wielkość kaŜdej centrali: 3 pompy próŜniowe o mocy 5,5 kW, wyd. 1233 l/min przy 0,3 bar (70 % próŜni)
podciśnienie pracy: 0,4 bar (60% próŜni)
2.4.6.1. Pompa próŜniowa RA 0250 D
Z rozruchem gwiazda-trójkąt, chłodzona powietrzem, smarowana olejem, cichobieŜna, nie przekazująca
drgań na zewnątrz.
Dane techniczne:
zdolność ssąca przy 0,3 bar (70 % próŜni)
odniesiona do powietrza w stanie normalnym : 1233 l/min
moc silnika
: 5,5 kW
zasilanie
: 400 V / 50 Hz
-1
ilość obrotów
: 1500 min
wg. DIN 45635 cz. 13
: 72 dB(A)
waga
: 190 kg
ilość
: 3 szt.
2.4.6.2. Szafa sterownicza 3 × 5,5 kW
Do całkowicie automatycznego sterowania i kontroli instalacji próŜniowej, obudowa z blachy stalowej,
zamykana, przygotowana do montaŜu ściennego, wprowadzenie kabla od dołu, z zaciskami wejściowymi i
wyjściowymi, osprzęt zabezpieczający, bezpieczniki i lampki zapasowe, odpowiednia dokumentacja na
wewnętrznej stronie drzwiczek w kieszeni dokumentacyjnej.
Dane techniczne:
moc
: 3 × 5,5 kW, rozruch gwiazda-trójkąt
: 400 V / 50 Hz AC
ilość
: 1 szt.
2.4.6.3. Zbiornik próŜniowy 2000 l
W wykonaniu stojącym, cynkowany z otworem inspekcyjnym.
Dane techniczne:
max. ciśnienie
: 16 bar
pojemność
: 2000 l
waga
: 490 kg
wymiary (d, H)
: 1212, 2340 mm
ilość
: 2 szt.
2.4.6.4. Wychwytywacz wydzielin (naczynie sekrecyjne)
Do ochrony instalacji próŜniowej przed przypadkowo dostającymi się do sieci rurociągów wydzielinami i
płynami, kompletnie zmontowany z materiałem mocującym.
Dane techniczne:
waga
: 10,2 kg
pojemnik
: 8l
ilość
: 2 szt.
2.4.6.5. Podwójny filtr bakteryjny
___________________________________________________________________
22z52
Do ochrony zbiornika próŜniowego i pomp oraz wylotu powietrza przed kontaminacją z zasysanymi zarazkami.:
Dane techniczne:
3
wydajność przepływu : 90 m /h
waga
: 18 kg
ilość
: 2 szt.
Do nadzorowania stanu pracy źródeł zasilania w tlen. Z jednego sygnalizatora moŜna wyprowadzić
maksymalnie 5 sygnałów, informujących o prawidłowym stanie pracy źródeł zasilania i prawidłowym
poziomie ciśnienia roboczego bądź o odchyleniach od normy - awariach źródeł zasilania lub utracie
właściwego poziomu ciśnienia roboczego.
Dane techniczne:
: 24 V AC: +15%/-20%
: 24 V DC: +25%/-20%
pobór prądu
: 24 V AC: 50 mA
: 24 V DC: 40 mA
pobór mocy
: AC: 8 VA
: DC: 170 mA / 5 W
: 48 V AC DC 1,0 A / 30W / 60W
ilość
: 1 szt.
3. ELEMENTY SKŁADOWE INSTALACJI
Instalacja gazów medycznych jako wyrób medyczny podlega klasyfikacji i zgodnie z regułami załącznika IX
Wytycznej Unii Europejskiej 93/42/EWG zakwalifikowana jest do klasy II b, co wiąŜe się ze szczególnymi
warunkami wykonania i odbioru, określonymi w normie PN-EN ISO 7396-1.
Z uwagi na powyŜszy stan rzeczy, a takŜe ze względu na bezpieczeństwo pacjenta, personelu medycznego i osób trzecich instalacje gazów medycznych powinny wykonywać firmy z duŜym doświadczeniem w
realizacji obiektów szpitalnych, posiadające podpisane umowy z producentami urządzeń i armatury odnośnie zagwarantowania dostaw elementów w wymaganej dla instalacji gazów medycznych klasie. Od firm
wykonawczych wymaga się równieŜ fachowej wiedzy w zakresie wykonawstwa i serwisu, potwierdzonej
certyfikatami dotyczącymi odbytych szkoleń.
Rozwiązanie techniczne uwzględnia wymóg zagwarantowania ciągłości dostaw gazów medycznych do
punktów ich poboru w przypadku tzw. „pierwszej awarii”, jak równieŜ podczas przeprowadzania prac naprawczych.
Zaprojektowano instalację gazów medycznych z uwzględnieniem armatury i urządzeń firmy Dräger, wiodącego producenta wyrobów medycznych, spełniających aktualnie obowiązujące normy.
Ujęta w projekcie armatura, zgodna z Ustawą o Wyrobach Medycznych oraz zgodnie z Rozporządzeniem
Ministra Zdrowia z dn. 30.04.2004, zakwalifikowane są (ze względu na swoje przeznaczenie) do wyrobów
medycznych klasy I i II.
NaleŜy stosować się do zaleceń zawartych w instrukcjach montaŜu armatury i urządzeń.
3.1. Sieć zewnętrzna
___________________________________________________________________
23z52
Z budynku istniejącej tlenowni zaprojektowano sieć zewnętrzną tlenu biegnącą do części C budynku CMN.
Poprowadzono ją w ziemi i w kanale. Trasę rurociągów pokazano na rzucie sytuacyjnym.
Sposób wykonania instalacji sieci zewnętrznej w ziemi
NaleŜy stosować się do ogólnych wytycznych wykonania instalacji gazów medycznych (pkt. 3.2.1.)
Rurociągi naleŜy układać na głębokości 120 cm na podsypce z przesianego piasku grubości 20 cm.
NaleŜy zachować odległość około 10 cm między rurociągami.
Na odcinkach przebiegających pod drogami jezdnymi rurociągi naleŜy ułoŜyć w tulejach ochronnych np.
dzielone rury osłonowe AROT A 58 PS.
Po montaŜu i próbie szczelności rurociągi przysypać 20 cm warstwą piasku, ułoŜyć pas folii igielitowej w
jaskrawym kolorze, a następnie przysypać ziemią z wykopu.
Przebieg instalacji naleŜy nanieść na wymaganej przez Inwestora dokumentacji powykonawczej.
Uszczelnienie przejść sieci zewnętrznej przez ścianę projektuje się materiałem SIKA Sikaflex PRO-3 WF.
NaleŜy je wykonać zgodnie z zaleceniami producenta systemu uszczelnień.
3.2. Przewody rurociągowe
3.2.1. Wytyczne ogólne
Dla projektowanych instalacji ustala się następujące wartości ciśnienia dystrybucyjnego:
- tlen = 5 bar
- spręŜone powietrze medyczne (AIR 5) = 5 bar
- spręŜone powietrze medyczne do napędu narzędzi chirurgicznych (AIR 8, tzw. Airmotor) = 8 bar
- spręŜone powietrze techniczne (AIR-T) = 8 bar
- podtlenek azotu = 5 bar
- dwutlenek węgla = 5 bar
- próŜnia = -0,6 bar
Przewody naleŜy wykonać z rur miedzianych sztywnych typu Cu-DHP wg PN-EN 13348.
Do połączeń lutowanych w procesie lutowania zasadniczo naleŜy uŜywać wyłącznie złączek lutowania kapilarnego wg PN-EN 1254-1. Kielichowanie rur w celu ich łączenia jest zabronione!
Spoiny naleŜy lutować lutem bezkadmowym.
Połączenia lutowane naleŜy wykonywać jako lutowanie w osłonie gazu ochronnego – np. azotu.
Rurociągi powinny być uziemione jak najbliŜej miejsca, gdzie wchodzą do budynku. Same rurociągi nie
mogą być uŜywane do uziemiania urządzeń elektrycznych.
3.2.2. Instalacje wewnętrzne
Rozpoczęcie prac instalacyjnych powinno nastąpić po ukończeniu montaŜu przewodów wentylacyjnych.
Układanie rurociągów przewiduje się w przestrzeniach międzystropowych oraz pod tynkiem. Zejścia do
ściennych punktów poboru oraz kolumn i paneli ściennych oraz innych urządzeń zasilających prowadzone
będą ściennymi bruzdami. W przypadku ścian lekkich o konstrukcji kartonowo – gipsowej rurociągi będą
przebiegać wewnątrz przestrzeni międzyściennych. Przewody na korytarzach naleŜy mocować do stropów
za pomocą zawiesi niezaleŜnych od innych instalacji, w odległościach podanych w normie PN-EN ISO
7396-1:
Średnica rury (mm)
8x1
12 x 1
15 x 1
22 x 1
Mocowanie poziome
- minimalny odstęp (m)
1,5
1,5
1,5
2,0
Mocowanie pionowe
- minimalny odstęp (m)
1,5
1,5
1,5
2,0
___________________________________________________________________
24z52
28 x 1,5
35 x 1,5
42 x 1,5
54 x 2
> 54 x 2
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
Przy przejściach przez przegrody oraz w środowiskach powodujących korozję instalację naleŜy prowadzić
w karbowanych rurach osłonowych. Ponadto przejścia przez przegrody stanowiące granice stref poŜarowych naleŜy zabezpieczyć uszczelnieniami o odporności ogniowej przegrody.
Instalację naleŜy prowadzić w odległości większej niŜ 10 cm od kabli elektrycznych. W miejscach styku z
instalacjami elektrycznymi naleŜy zastosować karbowane rury osłonowe.
Rurociągi naleŜy oznakować odpowiednimi barwnymi identyfikatorami z nazwą gazu, ze wskazaniem kierunku przepływu. Oznaczenie takie powinno występować w sąsiedztwie zaworów odcinających, rozgałęzień, na korytarzach: przed i za przegrodami, oraz na prostych odcinkach nie rzadziej niŜ co 10 metrów.
Kolory oznakowania dla instalacji poszczególnych gazów wg normy PN-EN ISO 7396-1:
- tlen: biały;
- spręŜone powietrze (AIR5, AIR8, AIRTECH): czarno-biały;
- podtlenek azotu: niebieski;
- dwutlenek węgla: szary;
- próŜnia: Ŝółty.
Wszystkie piony, zawory, skrzynki zaworowo-kontrolne, manometry, punkty poboru muszą być oznakowane w sposób czytelny i trwały. Zawory w skrzynkach zaworowo-kontrolnych powinny być oznaczone przez
podanie nazwy lub symbolu gazu, określenie strefy odcinanej wyraŜonej przez nazwę (numer) zasilanych
pomieszczeń oraz liczbę i lokalizację punktów poboru.
Przewody wyrzutowe dla instalacji gazów poanestetycznych powinny odprowadzać gazy do atmosfery.
MoŜliwe jest wpinanie wylotów tych przewodów do kanałów wywiewnych wentylacji mechanicznej powyŜej
ostatnich wlotów (wskazane uzgodnienie z projektantem instalacji wentylacji). Wpięcie do kanału wentylacji
powinno być wykonane w sposób nie przenoszący drgań. Przewody wyrzutowe moŜna równieŜ wyprowadzać poza elewację budynku, z kolankiem skierowanym w kierunku nie zagraŜającym bezpośrednim kontaktem osób postronnych z odprowadzanymi gazami.
3.3. Strefowe zespoły kontrolne (SZK)
Dla odcinania i kontroli poszczególnych stref instalacji zaprojektowano strefowe zespoły kontrolne
(skrzynki zaworowe) produkcji firmy Dräger, spełniające wymogi normy PN-EN ISO 7396-1. Urządzenia te
są zarejestrowane jako wyrób medyczny w Rejestrze Wyrobów Medycznych.
Strefowe zespoły kontrolne produkcji firmy Dräger (zaprojektowano je w miejscach ogólnie dostępnych –
na korytarzach lub przy punktach pielęgniarskich) pozwalają na odczytanie ciśnienia w poszczególnych
odcinkach sieci rurociągowej oraz na wyłączenie ich z systemu zasilania i przeprowadzenie wymaganych
prac konserwacyjnych i naprawczych bez konieczności przerywania ciągłości zasilania dla pozostałych
stref zaopatrzenia w gazy medyczne.
Kontrolę poziomu ciśnienia panującego w sieci umoŜliwiają zainstalowane manometry, oraz czujniki ciśnienia sterujące sygnalizatorami umieszczonymi w skrzynkach, lub – jeŜeli zachodzi taka potrzeba - jednocześnie w skrzynkach i poza nimi. Urządzenia te sygnalizują odchylenia ciśnienia o ± 20% od ciśnienia
nominalnego w przypadku gazów spręŜonych, oraz wzrost powyŜej -40 kPa w przypadku próŜni, z dopuszczalną tolerancją dokładności pomiaru ciśnienia ± 4%.
Alarmy wyzwalane są prądem spoczynkowym. Alarm optyczny (dioda LED) i akustyczny (brzęczyk) pojawia się na skutek przerwania przewodu łączącego sygnalizator z zestykiem czujnika ciśnienia. Przerwanie sygnału akustycznego na ok. 10 minut z jednoczesnym przejściem ciągłego sygnału optycznego w sygnał migający następuje po wciśnięciu przycisku “Reset/Test”.
Ponadto przycisk “Reset/Test” słuŜy do sprawdzenia funkcjonowania sygnału optycznego i akustycznego
oraz do pobudzenia bezpotencjałowego przekaźnika meldunku o zakłóceniach.
Strefowe zespoły kontrolne zgodnie z wymogami normy PN-EN ISO 7396-1 wyposaŜone są w patentowy
zamek z zespołem awaryjnego otwierania.
Dla kaŜdego rodzaju gazu medycznego w skrzynce zainstalowany jest blok zaworowy, który zgodnie z
normą PN-EN ISO 7396-1, poza moŜliwością zamknięcia strefy zasilania zaworem odcinającym, umoŜliwia
równieŜ fizyczne odcięcie zasilania, a dodatkowo jeszcze wyposaŜony jest w specyficzne dla rodzaju gazu
przyłącze NIST do podłączenia zasilania awaryjnego.
___________________________________________________________________
25z52
Strefowe zespoły kontrolne przystosowane są do montaŜu podtynkowego i natynkowego, pomyślane jako system modułów do indywidualnego wyposaŜenia co do rodzaju gazu, sposobu pomiaru i nadzoru ciśnień.
Zalecana wysokość montaŜu wyraŜona jako odległość dolnej krawędzi skrzynki od gotowego podłoŜa:1375 mm.
Budowa strefowego zespołu kontrolnego (SZK)
1. przyłącze zasilania awaryjnego typu NIST
2. blok zaworowy
3. zespół awaryjnego otwierania
4. oznaczenie kontrolowanej strefy zasilania
5. manometr do odczytu ciśnienia (podciśnienia)
6. oznaczenie rodzaju gazu
7. diody dla wskazania stanu pracy instalacji
8. przycisk “Reset/Test” sygnalizatora
9. rączka zaworu
10. nakrętka przyłącza rurociągu
11. transformator
12. moduł sygnalizacyjny
13. moduł przekaźnikowy
Cechy charakterystyczne strefowych zespołów kontrolnych Drägera:
1. Część spodnia skrzynki (podtynkowa) wykonana ze stali nierdzewnej.
2. Część górna wykonana z tworzywa ABS odznaczającego się duŜą ognioodpornością, udarnością, twardością oraz odpornością na zarysowania, jak równieŜ dobrymi właściwościami izolacyjnymi.
Część górna skrzynki składa się z ramy oraz drzwiczek. Rama wyposaŜona w specjalne osłonięte szczeliny wentylacyjne do wentylowania wnętrza skrzynki.
3. Kąt otwarcia drzwiczek >180º.
4. Wejście i wyjście rurociągów od góry.
5. MoŜliwość bezstopniowego wyrównania z płaszczyzną tynku - do 20 mm.
6. Czytelna sygnalizacja - diody sygnalizacyjne usytuowane bezpośrednio nad kaŜdym manometrem.
3.4. Monitory (sygnalizatory) gazów medycznych instalowane poza skrzynkami
Zaprojektowano monitory gazów typu G produkcji firmy Dräger, spełniające wymogi normy PN-EN ISO
7396-1. Monitory te są zarejestrowane jako wyrób medyczny w Rejestrze Wyrobów Medycznych.
Urządzenia te sygnalizują odchylenia ciśnienia o ± 20% od ciśnienia nominalnego w przypadku gazów
spręŜonych, oraz wzrost powyŜej -40 kPa w przypadku próŜni, z dopuszczalną tolerancją dokładności pomiaru ciśnienia ± 4%
Zaprojektowano monitory w wykonaniu dla 3-ch i 6-ciu sygnałów alarmowych (gazów) z układem dodatkowego powtarzania sygnałów wejściowych. Alarmy wyzwalane są prądem spoczynkowym. Alarm optyczny (dioda LED) i akustyczny (brzęczyk) pojawia się za pośrednictwem przekaźnika ciśnieniowego, oraz na
skutek przerwania przewodu łączącego sygnalizator z zestykiem przekaźnika czujnika ciśnienia.
Przerwanie sygnału akustycznego na ok. 12 minut z jednoczesnym przejściem ciągłego sygnału optycznego w sygnał migający następuje po wciśnięciu przycisku “Reset/Test”.
Ponadto przycisk “Reset/Test” słuŜy do sprawdzenia funkcjonowania sygnału optycznego i akustycznego
oraz do pobudzenia bezpotencjałowego przekaźnika meldunku o zakłóceniach.
Monitory montowane są poza skrzynkami w specjalnych puszkach instalacyjnych.
3.5. Punkty poboru gazów medycznych i próŜni
Przewiduje się zastosowanie punktów poboru typu Dräger w standardzie DIN. Projekt przewiduje montaŜ
punktów poboru w ścianach oraz w medycznych jednostkach zasilających.
Punkty poboru gazów medycznych - szybko zatrzaskowe złącza wtykowe - umoŜliwiają korzystanie z
mediów centralnej instalacji zasilającej. Złącza wtykowe typu Dräger spełniają wymogi normy PN-EN ISO
9170-1, są zarejestrowane jako wyrób medyczny w Rejestrze Wyrobów Medycznych.
Przewidziane w projekcie złącza wtykowe zapewniają jednoznaczny wybór rodzaju gazu - osiągnięty
przez kod geometryczny miejsca poboru i wtyku, gwarantujący moŜliwość sprzęŜenia tylko elementów tego
___________________________________________________________________
26z52
samego rodzaju gazu, a tzw. „wewnętrzne zabezpieczenie” rodzaju gazu zagwarantowane jest juŜ w trakcie montaŜu przez zakodowanie istotnych elementów montaŜowych identyfikujących rodzaj gazu
Złącza wtykowe posiadają dodatkowo kodowaną tulejkę odryglowującą. WyposaŜone są w specjalny zawór kontrolny umoŜliwiający wymianę elementów zuŜywalnych bez konieczności zamykania doprowadzenia gazu.
Wykonane w standardzie DIN złącza wyposaŜone są dodatkowo w dwustopniową blokadę wtyku
(pozycja parkowania oraz pozycja czerpania gazu).
Elementy prowadzące gaz wykonane są z metalu, natomiast obudowa złącza wykonana jest z tworzywa
sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym.
W przypadku gniazd podtynkowych istnieje moŜliwość bezstopniowego wyrównania z płaszczyzną tynku
(do 25 mm), a do 50 mm przez dodatkowy element.
Budowa punktu poboru
1 zawór serwisowy
2 nakrętka zabezpieczająca
3 zawór
4 puszka z gniazdem
5 uszczelka
6 oring
7 sprzęg wtykowy
8 wewnętrzne kodowanie rodzaju gazu
9 zewnętrzne kodowanie rodzaju gazu
10 tulejka odryglowująca
11 płytka maskująca
Zalecana wysokość montaŜu wyraŜona jako odległość poziomej osi puszek podtynkowych od gotowego
podłoŜa: 1200 - 1500 mm. Dopuszczalne są odstępstwa od powyŜszych ustaleń, o ile wymaga tego estetyka nawiązująca do rozmieszczenia gniazd innych branŜ, specyficzna aranŜacja wnętrz.
Minimalna odległość między gniazdami tlenu, podtlenku azotu a gniazdami elektrycznymi powinna wynosić
min. 20 cm.
3.6. Gniazda odciągu gazów poanestetycznych (NA)
Projekt przewiduje montaŜ gniazd odciągu gazów poanestetycznych w ścianach oraz w medycznych
jednostkach zasilających..
Zadaniem odciągu jest bezpieczne odprowadzanie zbędnych gazów narkozowych bezpośrednio do atmosfery lub do kanału wywiewnego wentylacji. Sprawne funkcjonowanie odciągu chroni personel medyczny przed szkodliwym dla zdrowia działaniem gazów narkozowych wydostających się z otworów nadmiarowych lub wydechowych systemów do znieczulania wziewnego. Układ odciągu dostosowany jest do
wszystkich rodzajów inhalacyjnych środków narkozowych.
Układ inŜektorowy odciągu gazów narkozowych napędzany spręŜonym powietrzem składa się z przyłącza zasysającego połączonego ze wskaźnikiem pracy, zintegrowanego z nim inŜektora oraz pokrywy zamykającej. Zbędny gaz narkozowy, występujący pulsacyjnie, mieszany jest z powietrzem napędowym i
moŜe być odprowadzany bezpośrednio do atmosfery lub do kanału powietrza wylotowego instalacji klimatyzacyjnej. Instalacja inŜektorowa montowana w jednostkach zasilających róŜni się od zestawu ściennego
sposobem rozmieszczenia elementów składowych odciągu gazów narkozowych.
Zalecana wysokość montaŜu wyraŜona jako odległość poziomej osi puszek podtynkowych od gotowego
podłoŜa:1200 - 1500 mm. Dopuszczalne są odstępstwa od powyŜszych ustaleń, o ile wymaga tego estetyka nawiązująca do rozmieszczenia gniazd innych branŜ, specyficzna aranŜacja wnętrz.
___________________________________________________________________
27z52
Odciąg gazów poanestetycznych
- schemat
A aparat do znieczulania
B wąŜ odciągowy
C wtyk odciągu
D gniazdo odciągu
E inŜektor
F instalacja spręŜonego powietrza 5 bar
G powietrze napędowe
H instalacja odprowadzająca do atmosfery
3.7. Złącze wtykowe Airmotor
Projekt przewiduje montaŜ gniazd Airmotor w medycznych jednostkach zasilających..
Złącza wtykowe Airmotor słuŜą do przesyłania spręŜonego powietrza wykorzystywanego przy napędzie
narzędzi i przyrządów w pomieszczeniach medycznych.
Zarówno punkt poboru jak i wtyk Airmotor są tak skonstruowane, aby wyeliminować moŜliwość pomyłki sprzęŜenia punktu poboru i wtyku róŜnych rodzajów gazów. Wtyk Airmotor pasuje wyłącznie do gniazda
Airmotor.
Wtyk Airmotor i podłączone urządzenie połączone są współosiowym węŜem.
SpręŜone powietrze dopływa do turbinki urządzenia przez wewnętrzny wąŜ ciśnieniowy. ZuŜyte
rozpręŜone powietrze jest odprowadzone z urządzenia przez wąŜ zewnętrzny do przewodu
odprowadzającego. Powrót powietrza rozpręŜonego do obiegu jest niemoŜliwy.
Wtyk moŜna łączyć z węŜami przesyłowymi o róŜnych średnicach.
Punkty poboru Airmotor moŜna montować w ścianach, w kanałach ściennych jak równieŜ w ruchomych
jednostkach zasilania, np. w sufitowych jednostkach zasilających.
UWAGA: Dokumentację dotyczącą instalacji i armatury GMS opracowano biorąc pod uwagę sprawdzone wielokrotnie w eksploatacji urządzenia proponowane przez firmę „BERMED” z Wrocławia.
3.8. Jednostki zasilające do sal chorych
W salach chorych, w zaleŜności od ich przeznaczenia, zaprojektowano następujące jednostki zasilające:
Medyczny panel zasilająco-oświetleniowy do sali chorych w technologii LED typu KUBION lub
równowaŜny:
- panele zasilająco-oświetleniowe dla 1 łóŜka pacjenta długości 2000mm;
- panele zasilająco-oświetleniowe dla 2 łóŜek pacjenta długości 3500mm;
- panele zasilająco-oświetleniowe dla 3 łóŜek pacjenta długości 5000mm;
Wyrób medyczny klasy IIb zgodnie z Aneksem IX, reguła 2, 9, 11 dyrektywy 93/42/EEC dotyczącej
urządzeń medycznych, włączając modyfikacje w dyrektywie 2007/47/EG i wymaganiami dyrektywy
2011/65/EU. Wyprodukowany zgodnie ze standardami zawartymi w normach: EN 60601-1: 1996-03 (
włączając EN 60601-1: 1990; EN 60601-1: A1/1993; EN 60601-1: A2/1995), EN 60601-1-2: 2007; EN ISO
13485: 2010, EN ISO 14971: 2012, EN 980: 2008, EN 1041: 2008, EN ISO 11197: 2009.
Panel poziomy mocowany na ścianie (górna krawędź na wysokości 1800mm).
Obudowa panela wykonana z jednolitego profilu aluminiowego ciągnionego na zimno w kształcie
prostopadłościanu. Powierzchnia gładka bez wystających elementów, w tym śrub i wkrętów. Dolna
płaszczyzna ustawiona pod kątem 10 - 15 stopni w stosunku do powierzchni podłogi +/-5%. Przekrój
poprzeczny profilu aluminiowego o wymiarach 150x150mm +/-5% Obudowa malowana proszkowo w
dowolnym kolorze według skali RAL. Powierzchnia panela odporna na promieniowanie UV i płynne środki
dezynfekcyjne.
Obudowa wewnątrz wyposaŜona w przewody elektryczne i teletechniczne. W dolnej przyściennej części
obudowy odseparowany od pozostałego wyposaŜenia kanał z orurowaniem gazów medycznych
___________________________________________________________________
28z52
zakończony gniazdami gazów medycznych w czołowej płaszczyźnie panela. Zintegrowana z dolna
powierzchnią na całej długości panela wewnętrzna szyna sprzętowa typu „T” do mocowania akcesoriów z
szybkozłączem typu T;
Podłączenie panela do sieci elektrycznej i gazów medycznych poprzez jeden boks technologiczny w
skrajnej części panela dla paneli jedno i wielostanowiskowych. Akcesoria wyposaŜenia stanowiska ze stali
nierdzewnej, takie jak wieszaki na kroplówki wykonane ze stali nierdzewnej w gatunku 1.4301 wg PN-EN
10088-1-3. Panel nie wytwarza ponadnormatywnych zakłóceń elektromagnetycznych, co umoŜliwia
przeprowadzenie badań EKG i EEG pacjenta w łóŜku.
WyposaŜenie na jedno łóŜko:
1. Gniazda elektryczne w dolnej płaszczyźnie obudowy zlicowane z powierzchnią panela, zgodne z PN z
automatycznym zabezpieczeniem otworków wtykowych przed ingerencją pacjentów, oznaczone
kolorem wg ustaleń uŜytkownika (ze względów higienicznych nie dopuszcza się gniazd elektrycznych
nabudowanych):
− 4 x gniazda elektryczne 230V/16A (na dwóch obwodach);
− 1 x podwójne gniazdo ekwipotencjalne.
2. Gniazda gazów medycznych typu AGA w standardzie SS8752430 z zaworem serwisowym w czołowej
płaszczyźnie panela z lewej strony łóŜka:
− 1 x gniazdo tlen;
− 1 x gniazdo próŜnia;
3. Łączność i przesyłanie danych:
− 1 x podwójne gniazdo teletechniczne RJ45 Cat. 6;
− 1 x otwór w czołowej płaszczyźnie panela do zabudowania gniazda manipulatora pacjenta Ackerman
74188A1 (gniazdo i manipulator dostarcza i zabudowuje dostawca instalacji przyzywowej).
4. Oświetlenie:
− Oświetlenie ogólne/pośrednie: komponent o pobieranej mocy max. 1x68W LED o strumieniu światła
7250lm +/-5% ustawiony asymetrycznie za szybą transparentną z pleksiglasu - włącznik przy
drzwiach;
− Oświetlenie do badania/czytania zabezpieczające min. 300lx na powierzchni roboczej łóŜka 1 x zintegrowany komponent o pobieranej mocy max. 7x1,5W LED (10,5W) o bezpośrednim strumieniu
światła 850lm +/-5%. Komponent LED szczelnie zlicowany z powierzchnią obudowy aluminiowej
panela (przekaźnik i transformator w komplecie) – włącznik w manipulatorze pacjenta;
− Oświetlenie nocne bezpośrednie 1x1,5W LED +/-5% – włącznik w panelu.
5. Akcesoria:
- 1 x wieszak do infuzji grawitacyjnej z dwoma hakami z szybkozłączem typu „T” o nośności min. 5kg;
- 1 x półka 280 x 340mm +/-5% z szybkozłączem typu „T” o nośności min. 5kg;
Medyczny panel zasilająco-oświetleniowy do sali chorych w technologii LED typu KUBION lub
równowaŜny mocowany na zabudowach z GK słupów z gazami poza panelem:
- panele zasilająco-oświetleniowe dla 1 łóŜka pacjenta długości 1350mm;
13485: 2010, EN ISO 14971: 2012, EN 980: 2008, EN 1041: 2008, EN ISO 11197: 2009.
Panel poziomy mocowany na ścianie (górna krawędź na wysokości 1800mm).
Obudowa panela wykonana z jednolitego profilu aluminiowego ciągnionego na zimno w kształcie
prostopadłościanu. Powierzchnia gładka bez wystających elementów, w tym śrub i wkrętów. Dolna
płaszczyzna ustawiona pod kątem 10 - 15 stopni w stosunku do powierzchni podłogi +/-5%. Przekrój
poprzeczny profilu aluminiowego o wymiarach 150x150mm +/-5% Obudowa malowana proszkowo w
dowolnym kolorze według skali RAL. Powierzchnia panela odporna na promieniowanie UV i płynne środki
dezynfekcyjne.
Obudowa wewnątrz wyposaŜona w przewody elektryczne i teletechniczne.
Zintegrowana z dolna powierzchnią na całej długości panela wewnętrzna szyna sprzętowa typu „T” do
mocowania akcesoriów z szybkozłączem typu T;
___________________________________________________________________
29z52
Podłączenie panela do sieci elektrycznej poprzez jeden boks technologiczny w skrajnej części panela.
Panel nie wytwarza ponadnormatywnych zakłóceń elektromagnetycznych, co umoŜliwia przeprowadzenie
badań EKG i EEG pacjenta w łóŜku.
1. Gniazda elektryczne w dolnej płaszczyźnie obudowy zlicowane z powierzchnią panela, zgodne z PN z
automatycznym zabezpieczeniem otworków wtykowych przed ingerencją pacjentów, oznaczone
kolorem wg ustaleń uŜytkownika (ze względów higienicznych nie dopuszcza się gniazd elektrycznych
nabudowanych):
− 3 x gniazda elektryczne 230V/16A (na dwóch obwodach);
− 1 x podwójne gniazdo ekwipotencjalne.
− 1 x podwójne gniazdo teletechniczne RJ45 Cat. 6;
− 1 x otwór w czołowej płaszczyźnie panela do zabudowania gniazda manipulatora pacjenta Ackerman
3. Oświetlenie:
7250lm +/-5% ustawiony asymetrycznie za szybą transparentną z pleksiglasu - włącznik przy
drzwiach;
− Oświetlenie do badania/czytania zabezpieczające min. 300lx na powierzchni roboczej łóŜka 1 x zintegrowany komponent o pobieranej mocy max. 7x1,5W LED (10,5W) o bezpośrednim strumieniu
światła 850lm +/-5%. Komponent LED szczelnie zlicowany z powierzchnią obudowy aluminiowej
panela (przekaźnik i transformator w komplecie) – włącznik w manipulatorze pacjenta;
− Oświetlenie nocne bezpośrednie 1x1,5W LED +/-5% – włącznik w panelu.
4. Akcesoria:
- 1 x wieszak do infuzji grawitacyjnej z dwoma hakami z szybkozłączem typu „T” o nośności min. 5kg;
- 1 x półka 280 x 340mm +/-5% z szybkozłączem typu „T” o nośności min. 5kg;
5. Gniazda gazów medycznych typu AGA w standardzie SS8752430 z zaworem serwisowym poniŜej
panela w kasecie aluminiowej zlicowanej z powierzchnią ściany typu VS300 lub równowaŜna z lewej
strony łóŜka:
− 1 x gniazdo tlen;
− 1 x gniazdo próŜnia;
Medyczny panel zasilająco - oświetleniowy do sal chorych izolowanych w technologii LED typu
VS100 lub równowaŜny:
- panel zasilająco-oświetleniowy dla 1 stanowiska łóŜkowego długości 2200mm;
13485: 2010, EN ISO 14971: 2012, EN 980: 2008, EN 1041: 2008, EN ISO 11197: 2009.
Zestaw dwóch paneli poziomych mocowany na ścianie (górna krawędź na wysokości 1800mm ). Obudowa
panela górnego wykonana z aluminium trzykanałowa. Górny kanał wyposaŜony w przewody elektryczne,
komponenty oświetleniowe i gniazda elektryczne. Kanał środkowy wyposaŜony w przewody elektryczne z
gniazdami 230V/16A i komponenty oświetlenia nocnego. Kanał dolny wyposaŜony w przewody
teletechniczne z gniazdami. Panel dolny na wysokości 1100mm wykonany z jednokanałowego profilu
aluminiowego z orurowaniem gazów medycznych zakończonych gniazdami gazów medycznych w
czołowej płaszczyźnie panela. Powierzchnia gładka bez wystających elementów, w tym śrub i wkrętów.
Podłączenie panela do sieci elektrycznej i gazów medycznych poprzez boks technologiczny w skrajnej
części panela dla jedno i wielostanowiskowych systemów zasilających. Bazę nośną urządzeń medycznych
i osprzętu tworzą zintegrowane z panelem szyny nośne zlokalizowane powyŜej i poniŜej panelu wzdłuŜ
całej jego długości, pozwalające na dowolne rozmieszczenie w poziomie elementów nośnych, aparatury i
osprzętu medycznego: 1 szyna nośna górna i 1 szyna nośna dolna, kaŜda szyna o długości panela.
Nośność szyn znormalizowanych 25x10mm: min. 50 kg/mb.
Obudowy malowane proszkowo w kolorze wg skali RAL wybranym przez zamawiającego. Powierzchnie
paneli odporne na promieniowanie UV i płynne środki dezynfekcyjne.. Akcesoria wyposaŜenia stanowiska
ze stali nierdzewnej, takie jak rury nośne wózków, szyny sprzętowe półek koszyki na cewniki oraz wszelki
___________________________________________________________________
30z52
osprzęt niezbędny do pielęgnacji pacjenta wykonane ze stali nierdzewnej w gatunku 1.4301 wg PN-EN
10088-1-3.
Panel nie wytwarza ponadnormatywnych zakłóceń elektromagnetycznych co umoŜliwia przeprowadzenie
badań EKG i EEG pacjenta w łóŜku.
1. Gniazda elektryczne w czołowej płaszczyźnie obudowy zlicowane z powierzchnią panela, zgodne z PN z
diodą/ lampką kontrolną i automatycznym zabezpieczeniem otworków wtykowych przed ingerencją
pacjentów, oznaczone kolorem wg ustaleń uŜytkownika (ze względów higienicznych nie dopuszcza się
gniazd elektrycznych nabudowanych) automatycznym zabezpieczeniem otworków wtykowych przed
ingerencją, oznaczone kolorem wg ustaleń Zamawiającego:
- 16 × 230 V/16 A na 4 obwodach
- 16 × PE (wyrównanie potencjałów)
2. Gniazda gazów medycznych typu AGA w standardzie SS8752430 z zaworkiem serwisowym w czołowej
płaszczyźnie panela:
- 3 x gniazdo tlen;
- 2 x gniazdo próŜnia;
- 2 x gniazdo spręŜone powietrze.
- 1 x podwójne gniazdo teletechniczne RJ45 Cat. 6;
- 1 x pojedyncze gniazdo teletechniczne RJ45 Cat. 6;
- 1 x otwór z zaślepką;
- 1 x otwór w czołowej płaszczyźnie panela do zabudowania gniazda manipulatora pacjenta Ackerman
.
4. Oświetlenie:
7250lm +/-5% ustawiony asymetrycznie za szybą od wewnątrz ryflowaną z pleksiglasu - włącznik
przy drzwiach;
− Oświetlenie do badania/czytania zabezpieczające min. 300lx na powierzchni roboczej łóŜka 1 x zintegrowany komponent 7x1,5W LED (10,5W) o bezpośrednim strumieniu światła 850lm +/-5%. .
Komponent LED szczelnie zlicowany z powierzchnią obudowy aluminiowej panela (przekaźnik i
transformator w komplecie). W standardzie krokowa regulacja strumienia światła 100/50% przełącznikiem w czołowej płaszczyźnie panela – włącznik w manipulatorze pacjenta;
− Oświetlenie nocne bezpośrednie 1x1,5W LED – włącznik w czołowej płaszczyźnie panela
5. Akcesoria:
a) Strona monitoring-wentylacja:
- 1 x wózek pionowy przesuwny z górnym i dolnym mocowaniem jezdnym do szyn sprzętowych panela
(25x10mm) z rurą ze stali nierdzewnej o średnicy 38mm i długości 1150mm z hamulcem ciernym.
Nośność: min. 75kg;
- 2 x półka o pod aparaturę medyczną w kolorze RAL9002 o powierzchni 490 x 430 mm +/-5% w tym 1
półka wyposaŜona w szufladę o wysokości min. 160mm. Półki z dwóch bocznych stron wyposaŜone w
dwie szyny sprzętowe ze stali nierdzewnej o przekroju 25x10 mm oraz mocowaniem do rury o średnicy
38mm. Nośność półki min. 40 kg, nośność bocznej szyny sprzętowej przy półce min. 10 kg;
- 1 x lampka punktowa diagnostyczno-zabiegowa w technologii LED na ramieniu przegubowo giętkim
mocowana do szyny znormalizowanej 25x10mm. NatęŜenie oświetlenia 30 000 lx +/-5% z odległości
0,5m, Regulowana temperatura barwowa w zakresie min. 3800 – 4800K oraz płynna regulacja
strumienia światła w zakresie min. 20-100% , Ra min. 95;
b) Strona infuzji:
- 1 x wózek pionowy przesuwny z górnym i dolnym mocowaniem jezdnym do szyn sprzętowych panela
(25x10mm) z rurą ze stali nierdzewnej o średnicy 38mm i długości 1150mm z hamulcem ciernym.
Nośność: min. 75kg;
- 1 x drąŜek o średnicy 25mm i długości 1050mm do wieszania pomp infuzyjnych z wysuwanym do 2000
mm wieszakiem z 4 hakami butle / worki infuzyjne mocowany do rury nośnej wózka 38mm za pomocą
dwóch podwójnych szyn sprzętowych 25x10mm długości 300mm +/-5%;
- 1 x koszyk na cewniki ze stali nierdzewnej o długości min. 450mm.
___________________________________________________________________
31z52
4. OGÓLNE WYTYCZNE ELEKTRYCZNE
4.1. Rurociągi
Rurociągi powinny być uziemione jak najbliŜej miejsca, gdzie wchodzą do budynku.
Same rurociągi nie mogą być uŜywane do uziemiania urządzeń elektrycznych.
4.2. Jednostki zasilające
Wszystkie medyczne jednostki zasilające są wyposaŜone w listwy zaciskowe do których będą podłączane
obwody instalacji szpitala.
Zasilanie jednostek naleŜy wykonać zgodnie z normą IEC 60364-7-710.
Wszystkie medyczne jednostki zasilające z grupy 2 (grupa określona wg klasyfikacji pomieszczeń uŜytkowanych medycznie ze względu na wymagany poziom pewności zasilania i bezpieczeństwo) powinny być
zasilane poprzez transformatory separacyjne w układzie IT.
Do projektowanych jednostek zasilających naleŜy doprowadzić przewody dla gniazd 230V i linki uziemiające dla gniazd wyrównania potencjałów oraz, w zaleŜności od wyposaŜenia jednostek zasilających, odpowiednie przewody instalacji słaboprądowych.
4.3. Sygnalizacja gazów medycznych
Zasilanie skrzynek zaworowo-kontrolnych (strefowych zespołów kontrolnych) SZK naleŜy wykonać ze źródła napięcia gwarantowanego wg PN-EN ISO 7396-1.
W projekcie zawarto dwa warianty sygnalizacji gazów medycznych:
- sygnalizacja gazów w SZK;
- sygnalizacja gazów w SZK i sygnalizatorze zewnętrznym M3G lub M6G.
W miejsce mocowania SZK naleŜy doprowadzić przewody zasilające 230V zgodnie z ich DTR.
W przypadku współpracy SZK z sygnalizatorami zewnętrznymi naleŜy poprowadzić dodatkowo przewody
pomiędzy SZK a sygnalizatorem.
UWAGA: Przy projektowaniu zasilania ww. urządzeń naleŜy dodatkowo uwzględnić wytyczne elektryczne
producentów zastosowanych urządzeń.
5. WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT
5.1. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność z Dokumentacją Wykonawczą, ST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
5.2. Materiały
5.2.1. Instalowane elementy instalacji powinny odpowiadać poniŜszym normom:
Rurociągi z rur miedzianych - wg PN-EN 13348
Punkty poboru gazów medycznych i próŜni - wg PN-EN ISO 9170-1
Gniazda odciągu gazów poanestetycznych - wg PN-EN ISO 9170-2
Skrzynki zaworowo-kontrolne gazów medycznych - wg PN-EN ISO 7396-1
RozpręŜalnie O2, N2O i CO2 oraz centrale AIR5/AIR8 i VAC - wg PN-EN ISO 7396-1
Sygnalizacja alarmowa gazów medycznych - wg PN-EN ISO 7396-1
5.2.2. Ze względu na fakt, Ŝe instalacje zasilające w gazy medyczne są zakwalifikowane do klasy wyrobów
medycznych II b, naleŜy zwrócić uwagę na odpowiednią jakość, przeznaczenie oraz posiadane certyfikaty i
atesty montowanej armatury i wyposaŜenia.
___________________________________________________________________
32z52
5.2.3. Podczas montaŜu naleŜy zwrócić uwagę na stosowanie się do bieŜących zaleceń producentów
urządzeń i armatury.
5.2.4. Ponadto do wykonania robót instalacyjnych przewiduje się zastosowanie następujących materiałów:
- Rury miedziane: Ø 8, 12, 15, 22, 28, 35, 42, 54, 64 typu Cu-DHP
- Złączki miedziane: Ø 8, 12, 15, 22, 28, 35, 42, 54 (trójniki, kolanka, mufy redukcje, itd)
- Uchwyty do mocowania rurociągów: Ø 8,12, 15, 22, 28, 35, 42, 54, 64
- Lut nominalnie wolny od kadmu (udział kadmu w masie < 0,025%)
- Topnik do lutowania twardego
- Tlen techniczny spręŜony
- Azot techniczny spręŜony
Uwaga: Wszystkie materiały wchodzące w skład armatury dla instalacji tlenowej powinny być odpowiednio zabezpieczone przed kontaktem ze smarami i tłuszczami!
5.3. Sprzęt
Do wykonania robót związanych z wykonaniem instalacji przewiduje się wykorzystanie następującego
sprzętu:
- do robót instalacyjnych - zestawy do lutowania twardego, obcinaki do rur, wiertarki, młotowiertarki, szlifierki kątowe, drobne narzędzia ręczne.
- do pracy na wysokości – drabiny, podesty robocze, rusztowania przestawne.
Sprzęt powinien być sprawny i zaakceptowany przez słuŜby techniczne Inwestora i Generalnego Wykonawcy.
5.4. Transport materiałów
5.4.1. Materiały i elementy mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu, z zastrzeŜeniem, Ŝe
będą odpowiednio zabezpieczone przed zniszczeniem.
5.4.2. Rury i kształtki miedziane podczas transportu i magazynowania powinny być zabezpieczone przed
zabrudzeniem oraz kontaktem z tłuszczami i smarami.
5.5. Wykonanie robót
5.5.1. NaleŜy zapewnić bezpieczeństwo pracy robotników oraz osób postronnych mogących znaleźć się w
pobliŜu miejsca (strefy) prac zgodnie z aktualnymi przepisami dotyczącymi BHP przy wykonywaniu robót
budowlanych.
5.5.2. Przewody naleŜy wykonać z rur miedzianych sztywnych wg PN-EN 13348 łącząc je przy uŜyciu
kształtek miedzianych za pomocą lutu nominalnie wolnego od kadmu (udział kadmu w masie < 0,025%).
Rozpoczęcie prac instalacyjnych powinno nastąpić po ukończeniu montaŜu przewodów wentylacyjnych.
Układanie rurociągów przewiduje się w szachtach, przestrzeniach międzystropowych i w ścianach z płyt
gipsowo-kartonowych.
Przewody naleŜy mocować do stropów za pomocą zawiesi niezaleŜnych od innych instalacji, w
odległościach podanych niŜej dla róŜnych średnic rurociągów, wg normy PN-EN ISO 7396-1.
Rurociągi naleŜy oznakować odpowiednimi barwnymi identyfikatorami z nazwa gazu, ze wskazaniem kierunku przepływu. Oznaczenie takie powinno występować w sąsiedztwie zaworów odcinających, rozgałęzień, na korytarzach: przed i za przegrodami, oraz na prostych odcinkach nie rzadziej niŜ co 10 metrów.
Wszystkie piony, zawory, skrzynki zaworowo-kontrolne, manometry, punkty poboru muszą być oznakowane w sposób czytelny i trwały.
5.5.3. Zawory w skrzynkach zaworowo-kontrolnych, stacjach redukcyjnych powinny być oznaczone przez
podanie nazwy lub symbolu gazu, określenie strefy odcinanej wyraŜonej przez nazwę (numer) zasilanych
pomieszczeń oraz liczbę i lokalizację punktów poboru.
5.5.4. Wysokość montaŜu skrzynek zaworowo-kontrolnych od gotowego podłoŜa wyraŜona jako odległość
dolnej krawędzi skrzynki od gotowego podłoŜa powinna wynosić 1375 mm.
5.5.5. Wysokość montaŜu punktów poboru gazów medycznych, gniazd odciągu gazów poanestetycznych i
sygnalizatorów gazów medycznych od gotowego podłoŜa wyraŜona jako odległość poziomej osi puszek
podtynkowych od gotowego podłoŜa powinna wynosić 1200 - 1500 mm. Dopuszczalne są odstępstwa od
powyŜszych ustaleń, o ile wymaga tego estetyka nawiązująca do rozmieszczenia gniazd innych branŜ,
specyficzna aranŜacja wnętrz.
___________________________________________________________________
33z52
Minimalna odległość między gniazdami tlenu, podtlenku azotu a gniazdami elektrycznymi powinna wynosić
min. 20 cm.
5.5.6. Sygnalizacja gazów medycznych powinna być zasilana z gwarantowanego źródła napięcia.
Alarm (akustyczny i optyczny) powinien być wyzwalany, gdy wartość ciśnienia roboczego nadzorowanego
odcinka instalacji przekroczy dopuszczalną tolerancję (± 20%) w przypadku gazów spręŜonych, oraz gdy
nastąpi wzrost ciśnienia ponad 60 kPa w przypadku próŜni.
JeŜeli sygnał akustyczny zostanie wyłączony i przyczyna alarmu nie zostanie usunięta, powinno nastąpić
ponowne samoczynne włączenie alarmu w czasie nie przekraczającym 15 minut. Usunięcie przyczyny
alarmu powinna spowodować samoczynne wyłączenie sygnału akustycznego i optycznego.
5.5.7. Przewody wyrzutowe dla instalacji gazów poanestetycznych powinny odprowadzać gazy do atmosfery. MoŜliwe jest wpinanie wylotów tych przewodów do kanałów wywiewnych wentylacji mechanicznej powyŜej ostatnich wlotów (wskazane uzgodnienie z projektantem instalacji wentylacji). Wpięcie do kanału
wentylacji powinno być wykonane w sposób nie przenoszący drgań.
5.5.8. MontaŜ urządzeń zasilających, armatury i medycznych jednostek zasilających powinien odbywać się
wg odpowiednich instrukcji producentów wyrobów.
5.6. Kontrola jakości
5.6.1. Wymagana jakość materiałów powinna być potwierdzona przez producenta.
5.6.2. Poszczególne etapy wykonania prac instalacyjnych oraz uŜyte materiały powinny być ocenione i
odebrane, zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru.
Fakty te powinny znaleźć odzwierciedlenie odpowiednim wpisem do Dziennika Budowy.
5.6.2.1. Kontrole, które naleŜy przeprowadzić zgodnie z normą PN-EN ISO 7396-1, po wykonaniu instalacji
systemu rurociągów, zamontowaniu wszystkich gniazd punktów poboru, ale przed zatynkowaniem:
- Kontrola szczelności rurociągów,
- Kontrola oznakowania i zamocowań rurociągów,
- Kontrola zgodności zainstalowanych na tym etapie elementów ze specyfikacją wykonania,
Dodatkowo dla sygnalizacji gazów medycznych:
- Pomiary elektryczne obwodów.(ciągłość obwodów)
5.6.2.2. Kontrole, które naleŜy przeprowadzić zgodnie z normą PN-EN ISO 7396-1, po wykonaniu kompletnej instalacji i przed uŜytkowaniem systemu::
- Kontrola szczelności rurociągów z punktami poboru gazów medycznych,
- Kontrola szczelności i kontrola funkcjonowania zaworów odcinających, podziału obszarów odcinania i
oznaczenia zaworów,
- Kontrola połączeń poprzecznych,
- Kontrola niedroŜności,
- Kontrola punktów poboru i złączy NIST pod względem ich funkcji mechanicznych, cech specyficznych dla
gazu i oznaczenia,
- Kontrola zaworów odciąŜających,
- Kontrola rodzaju gazu,
- Kontrola systemów alarmowych (sygnalizacji).
5.7. Odbiór robót
5.7.1. W zaleŜności od ustaleń, roboty podlegają następującym etapom odbioru:
5.7.1.1. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
będzie dokonany w czasie umoŜliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania
ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru Budowlanego z ramienia Inwestora.
Gotowość danej części robót zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inwestora. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niŜ w ciągu 3 dni od
daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inwestora. Jakość i ilość robót
ulegających zakryciu ocenia Inwestor na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań w
oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową i uprzednimi ustaleniami.
5.7.1.2. Odbiór częściowy
Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się
wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inwestor.
___________________________________________________________________
34z52
5.7.1.3. Odbiór ostateczny robót
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości,
jakości i wartości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym
fakcie Inwestora. Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od
dnia potwierdzenia przez Inwestora zakończenia robót. Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inwestora i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona
ich oceny jakościowej na podstawie przedłoŜonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową.
5.7.1.4. Dokumenty do odbioru ostatecznego
Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego
robót sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest
zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
- dokumentację powykonawczą,
- certyfikaty, deklaracje zgodności i karty katalogowe zastosowanych urządzeń,
- instrukcję obsługi oraz skróconą instrukcję obsługi systemu,
- wyniki pomiarów i testów.
W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do
odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót.
5.8. Warunki odbioru robót
5.8.1. Po ukończeniu prac montaŜowych, polegających na ułoŜeniu, połączeniu rurociągów wraz z zaworami odcinającymi i z zaślepionymi gniazdami wszystkich ściennych punktów poboru, jednakŜe przed zakryciem ścian, szachtów, stropów podwieszanych, instalację naleŜy poddać następującym próbom i pracom kontrolnym:
- próba szczelności gazem próbnym o ciśnieniu minimalnie 1,5-krotnym w stosunku do nominalnego ciśnienia sieci rozdzielczej - dla spręŜonych gazów medycznych, i ciśnieniu w wysokości 5 bar - dla rurociągów próŜni. Instalację naleŜy uznać za szczelną, jeŜeli po upływie 24 godzin nie nastąpi spadek ciśnienia.
- kontrola lokalizacji obsługiwanych stref,
- kontrola identyfikacji zaworów,
- kontrola mocowania i oznakowania rurociągów,
5.8.2. Po ukończeniu wszystkich prac montaŜowych, polegających na kompletnym montaŜu armatury, medycznych jednostek zasilających i urządzeń sygnalizacyjnych, instalację naleŜy poddać następującym próbom i pracom kontrolnym:
- próba szczelności gazem o ciśnieniu nominalnym sieci rozdzielczej dla spręŜonych gazów medycznych i
podciśnieniu nominalnym dla rurociągów próŜni; dopuszczalne spadki ciśnień wg normy PN-EN ISO 73961
- kontrola lokalizacji obsługiwanych stref,
- próba prawidłowości połączeń i droŜności rurociągów,
- płukanie gazem próbnym,
- kontrola przepływu, spadków ciśnienia oraz toŜsamości gazu
- kontrola funkcjonowania systemów sygnalizacji.
Wyniki powyŜszych czynności powinny zostać zaprotokołowane.
5.8.3. Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
- dokumentację powykonawczą,
- certyfikaty, deklaracje zgodności i karty katalogowe zastosowanych urządzeń,
- instrukcję obsługi oraz skróconą instrukcję obsługi systemu,
- wyniki pomiarów i prób.
5.9. Przepisy związane
Warunki techniczne wykonania robót określają:
1. Prawo Zamówień Publicznych (Ustawa z dnia 29 stycznia 2004 z późniejszymi zmianami)
2. Ustawa z dnia 20 maja 2010 r. o wyrobach medycznych (z późniejszymi zmianami)
3. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 10 marca 2011 r. w sprawie szczegółowych warunków, jakim
powinna odpowiadać ocena kliniczna wyrobów medycznych lub aktywnych wyrobów medycznych do
implantacji
___________________________________________________________________
35z52
4. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 12 stycznia 2011 r. w sprawie wymagań zasadniczych oraz
procedur oceny zgodności wyrobów medycznych (ze zmianami z dn. 10 kwietnia 2012)
5. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 5 listopada 2010 r. w sprawie sposobu klasyfikowania wyrobów
medycznych
6. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 18 października 2010 r. w sprawie sposobu dokonywania zgłoszeń i powiadomień dotyczących wyrobów
7. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 23 września 2010 r. w sprawie wzoru znaku CE
8. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 września 2010 r. w sprawie wysokości opłat za zgłoszenia i
powiadomienia dotyczące wyrobów oraz wysokości opłaty za złoŜenie wniosku o wydanie świadectwa
wolnej sprzedaŜy (ze zmianami z dn. 28 października 2011)
9. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 2 lutego 2011 r. w sprawie kryteriów raportowania zdarzeń z
wyrobami, sposobu zgłaszania incydentów medycznych i działań z zakresu bezpieczeństwa wyrobów
10. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 czerwca 2012 r. w sprawie szczegółowych wymagań, jakim
powinny odpowiadać pomieszczenia i urządzenia podmiotu wykonującego działalność leczniczą
11. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 20 grudnia 2012 r. w sprawie standardów postępowania medycznego w dziedzinie anestezjologii i intensywnej terapii dla podmiotów wykonujących działalność
leczniczą
12. Prawo budowlane (Ustawa z dnia 7 lipca 1994 z późniejszymi zmianami)
13. Dyrektywa Rady 93/42/EEC z dnia 14 czerwca 1993 dotycząca wyrobów medycznych
(wraz ze zmianami wprowadzonymi przez Dyrektywę 2007/47/WE)
14. Norma PN-EN ISO 7396-1:2010 + A3:2013-07 Systemy rurociągowe do gazów medycznych – część 1:
Systemy rurociągowe do spręŜonych gazów medycznych i próŜni
15. Norma PN-EN ISO 7396-2:2011 Systemy rurociągowe do gazów medycznych – część 2: Systemy wyrzutowe odprowadzające zuŜyte gazy anestetyczne
16. Norma PN-EN ISO 9170-1:2009 Punkty poboru dla systemów rurociągowych do gazów medycznych -Część 1: Punkty poboru spręŜonych gazów medycznych i próŜni
17. Norma PN-EN ISO 9170-2:2010 Punkty poboru dla systemów rurociągowych do gazów medycznych -Część 2: Punkty poboru dla systemów odciągu gazów anestetycznych
18. Norma PN-EN ISO 21969:2009 Wysokociśnieniowe elastyczne połączenia do stosowania z gazami
medycznymi
19. Norma PN-EN ISO 10524-1:2006 Reduktory ciśnienia do stosowania z gazami medycznymi – część 1:
Reduktory ciśnienia i reduktory ciśnienia z przyrządami mierzącymi przepływ
20. Norma PN-EN ISO 10524-2:2006 Reduktory ciśnienia do stosowania z gazami medycznymi – część 2:
Reduktory ciśnienia rozgałęźne i sercowe
21. Norma PN-EN ISO 10524-3:2006 + A1:2013-07 Reduktory ciśnienia do stosowania z gazami medycznymi – część 3: Reduktory ciśnienia zintegrowane z zaworami butli
22. Norma PN-EN ISO 10524-4:2008 Reduktory ciśnienia do stosowania z gazami medycznymi -- Część 4:
Reduktory niskociśnieniowe
23. Norma PN-EN ISO 5359:2008 + A1:2012 Zespoły węŜy niskociśnieniowych do gazów medycznych
24. Norma PN-EN ISO 11197:2009 Jednostki zaopatrzenia medycznego
25. Norma PN-EN 13348:2009 Miedź i stopy miedzi. Rury miedziane okrągłe bez szwu do gazów medycznych lub próŜni
26. Norma PN-EN 1254-1:2004 Miedź i stopy miedzi -- Łączniki instalacyjne -- Część 1: Łączniki do rur
miedzianych z końcówkami do kapilarnego lutowania miękkiego lub twardego
miedzianych z końcówkami zaciskowymi
28. Norma PN-EN 1254-3:2004 Miedź i stopy miedzi -- Łączniki instalacyjne -- Część 3: Łączniki do rur z
tworzyw sztucznych z końcówkami zaciskowymi
29. Norma PN-EN 1254-4:2004 Miedź i stopy miedzi -- Łączniki instalacyjne -- Część 4: Łączniki z końcówkami innymi niŜ do połączeń kapilarnych lub zaciskowych
miedzianych z krótkimi końcówkami do kapilarnego lutowania twardego
31. Norma PN-EN 286-1:2001 + A1:2004 + A2:2006 Proste, nieogrzewane płomieniem zbiorniki ciśnieniowe na powietrze lub azot -- Część 1: Zbiorniki ciśnieniowe ogólnego przeznaczenia
32. Norma PN-EN ISO 14971:2012 Wyroby medyczne – Zastosowanie zarządzania ryzykiem do wyrobów
medycznych
33. Norma PN-EN ISO 13485:2012 Wyroby medyczne – Systemy zarządzania jakością – Wymagania dla
celów przepisów prawnych
34. Norma PN-EN ISO 9001:2009 Systemy zarządzania jakością - Wymagania
___________________________________________________________________
36z52
35. Norma PN-EN 1041 + A1:2013-12 Informacje dostarczane przez wytwórcę wyrobów medycznych
36. Norma EN 980-2008 Symbols for use in the labelling of medical devices
37. Norma PN-EN 15223-1:2012 Symbole do stosowania na etykietach wyrobów medycznych, w ich oznakowaniu i w dostarczanych z nimi informacjach – Część 1: Wymagania ogólne
38. Norma PN-EN 15001-2:2011 Infrastruktura gazowa -- Orurowanie instalacji gazowych o ciśnieniu roboczym większym niŜ 0,5 bara dla instalacji przemysłowych i nieprzemysłowych -- Część 2: Szczegółowe
wymagania funkcjonalne dotyczące uruchomienia, uŜytkowania i konserwacji
39. Norma PN-EN ISO 15002:2008 Urządzenia pomiaru przepływu do połączenia z jednostkami końcowymi
systemów rurociągowych gazów medycznych
40. Norma PN-EN ISO 19054:2006 Systemy szynowe do podtrzymywania wyposaŜenia medycznego
41. Norma PN-EN ISO 62366:2008 Urządzenia medyczne – Zastosowanie inŜynierii uŜyteczności do urządzeń medycznych
42. Norma PN-EN ISO 10993-1:2010 Biologiczna ocena wyrobów medycznych -- Część 1: Ocena i badanie
w procesie zarządzania ryzykiem.
43. Norma PN-EN 60601-1:2011 + A11:2011 + A1:2014-02 + A12:2014-12 Medyczne urządzenia elektryczne – Część 1: Wymagania ogólne dotyczące bezpieczeństwa podstawowego oraz funkcjonowania
zasadniczego
44. Norma PN-EN 60601-1-6:2010 Medyczne urządzenia elektryczne -- Część 1-6: Wymagania ogólne dotyczące bezpieczeństwa podstawowego oraz funkcjonowania zasadniczego -- Norma uzupełniająca:
UŜyteczność
45. Norma PN-EN ISO 13585:2012 Lutowanie twarde – Kwalifikowanie lutowaczy i operatorów lutowania
twardego.
6. OBSŁUGA I EKSPLOATACJA
6.1. Instalację gazów medycznych naleŜy przekazać Inwestorowi / UŜytkownikowi pod ciśnieniem roboczym.
6.2. Po przejęciu instalacji przez Inwestora / UŜytkownika, Wykonawca oddeleguje swoich wykwalifikowanych pracowników, celem zaznajomienia się wyznaczonego do obsługi technicznej Personelu z funkcjonowaniem wszystkich instalacji.
6.3. Podczas obsługi i eksploatacji instalacji gazów medycznych naleŜy przestrzegać instrukcji obsługi poszczególnych elementów instalacji oraz postępować zgodnie z „Wytycznymi eksploatacji źródeł zasilania
oraz instalacji niepalnych gazów medycznych” wprowadzonych do stosowania decyzją Ministra Zdrowia i
Opieki Społecznej.
7. INSTALACJA CIEKŁEGO AZOTU
7.1. Informacje ogólne
Instalacja będąca przedmiotem opracowania słuŜy do ciągłego zasilania w ciekły azot 5 zbiorników
kriogenicznych do przechowywania materiału biologicznego w ciekłym azocie lub w oparach ciekłego azotu
w pomieszczeniu O/BTiKKH/01
Projekt obejmuje instalacje dla dystrybucji ciekłego azotu :
a) Źródło ciekłego azotu – zbiornik zewnętrzny
b) Sieć zewnętrzną instalacji ciekłego azotu
c) Instalację wewnętrzną instalacji ciekłego azotu
d) Rurociąg do odprowadzenia azotu w fazie gazowej z separatora faz, zbiorników kriogenicznych i
zamraŜarki do schładzania preparatów (z sali O/BTiKKH/02).
7.2. Opis instalacji ciekłego azotu
___________________________________________________________________
37z52
Zbiorniki kriogeniczne stanowiące wyposaŜenie laboratorium wymagają, aby instalacja ciekłego azotu
miała stabilne niskie ciśnienie. W projekcie załoŜono, Ŝe instalacja ciekłego azotu będzie pracować pod
ciśnieniem roboczym 2,0 bar. Z uwagi na fakt, Ŝe przy braku poboru azotu gazowego ciśnienie w zbiorniku
ciekłego azotu będzie narastać (będzie następowała samoistna przemiana azotu ciekłego w gazowy) przy
zbiorniku naleŜy zastosować zawór upustowy do utrzymania ciśnienia w zbiorniku poniŜej progu działania
zaworów bezpieczeństwa. Zawór upustowy naleŜy zamontować jako armatura dodatkowa wg wskazań
producenta zbiornika. Instalację ciekłego azotu naleŜy wyposaŜyć w reduktor kriogeniczny dla utrzymania
załoŜonego ciśnienia roboczego 2,0 bar.
Dodatkowo, na sieci ciekłego azotu w pobliŜu punktów poboru w najwyŜszym punkcie rurociągu naleŜy
zamontować separator faz, który będzie usuwać z rurociągu azot gazowy.
7.2.1. Zbiornik ciekłego azotu
3
Źródłem ciekłego azotu będzie stacjonarny zbiornik o pojemności 2000 dm przeznaczony do
magazynowania ciekłego azotu. Posiada urządzenia do utrzymania stałego ciśnienia w okresie poboru
cieczy jak i w trakcie napełniania. Izolację cieplną zbiornika stanowi przestrzeń próŜniowa pomiędzy
ściankami zbiornika a zewnętrznym płaszczem. Zbiornik zabezpieczony jest parą zaworów
bezpieczeństwa. Stopień napełnienia zbiornika określa poziomowskaz. Zbiornik zasilany będzie azotem z
cystern.
7.2.2. Sieć zewnętrzna ciekłego azotu
Połączenie z instalacją wewnętrzną zaprojektowano poprzez sieć zewnętrzną, ułoŜoną w wykopie na
głębokości 0,8 m. Przewody na całej długości powinny być ułoŜone na podsypce z piasku grubości 10 cm,
nad przewodami powinna być wykonana nadsypka o wysokości minimum 10 cm. Rury naleŜy
zabezpieczyć rurą osłonową typu AROT A 110 PS. Wykopy naleŜy wykonać częściowo ręcznie, a
częściowo mechanicznie o ścianach pionowych. W miejscach zbliŜeń i skrzyŜowań z istniejącym
uzbrojeniem podziemnym wykopy wykonywać ręcznie. Ostatnią warstwę w wykopie o grubości 0,1m zdjąć
ręcznie bez naruszania gruntu rodzimego. Dno wykopu wyrównać ręcznie. W razie naruszenia gruntu
rodzimego powierzchnię dna zagęścić. Nad rurociągami naleŜy ułoŜyć taśmę ostrzegawczą. Trasę
rurociągów pokazano na planie zagospodarowania terenu.
Wyprowadzenie instalacji z gruntu i wprowadzenie jej do kanału zaprojektowano w osi H budynku,
natomiast wprowadzenie instalacji biegnącej w kanale do budynku przez ścianę zewnętrzną
zaprojektowano w osi C’’.
7.2.3. Rurociąg
Przewody azotu ciekłego naleŜy wykonać z rur stalowych nierdzewnych ze szwem gat. 1.4301 DN15
izolowanych próŜniowo (VIP) ze złączami bagnetowymi lub spawanymi. Zaprojektowano rurociąg o
wymiarach: rura wewnętrzna o wymiarach 21,3x1,6; zewnętrzna 60,3x2,0.
Łączenie rurociągów naleŜy wykonać za pomocą złącz skręcanych (bagnetowych) oraz złącz mufowych
(spawanych). Układanie rurociągów przewiduje się w gruncie, na ścianie zewnętrznej, wewnętrznej i pod
stropem.
Charakterystyka rurociągu VIP
Dopływ ciepła
DN
Rura wewn.
[mm]
Rura zewn.
[mm]
Przepustowość
[l/h]
1/2"
21,3 x 1,6
60,3 x 2,0
500-1000
Rura
W/m
0,6
WąŜ
W/m
1,2
Złącze
W
2,2
Rurociągi wyrzutu azotu gazowego naleŜy wykonać z rur miedzianych Ø22 lutowanych lutem twardym.
Rurociąg wyrzutowy naleŜy prowadzić równolegle do rurociągu VIP.
7.2.4. Armatura
Przewiduje się następującą armaturę dla instalacji kriogenicznej :
Kriogeniczny zawór odcinający przy zbiorniku – 1 szt.
___________________________________________________________________
38z52
Kriogeniczny zawór odcinający przy zbiorniku ciekłego azotu, PN50, DN15, korpus i głowica ze stali
nierdzewnej, obustronne przyłącze pod spawanie.
Ze względu na bezpieczeństwo pracy układu w miejscu włączenia rurociągu VIP do zbiornika ciekłego
azotu naleŜy zamontować dodatkowy zawór odcinający (dublujący zawór będący elementem
wyposaŜenia zbiornika). Dodatkowy zawór zapobiegnie utracie ciekłego azotu w przypadku awarii
zaworu odcinającego. Odcinek rurociągu między w/w zaworami oraz rurociąg VIP naleŜy
zabezpieczyć kriogenicznymi zaworami bezpieczeństwa.
Kriogeniczny zawór bezpieczeństwa – 2 szt.
Dopuszczalne temperatury robocze: -196°C (77K) do + 65°C (338K), ci śnienie nastawy 1 szt. 20 bar, 1
szt. 2,4 bar.
Zawór upustowy (zakres nastawy 8 – 15 bar) – 1 szt.
Reduktor kriogeniczny (zakres nastawy 2 – 8 bar)
Manometr kriogeniczny
Separator faz
Kriogeniczne zawory odcinające dla kaŜdego z urządzeń (5 szt.)
7.2.5. System detekcji tlenu
W pomieszczeniu 0/BTiKKH/01, do którego doprowadzono instalację ciekłego azotu naleŜy zastosować
system detekcji tlenu. W przypadku rozszczelnienia instalacji azotu system zasygnalizuje niedobór tlenu.
7.2.5.1. Detektor tlenu z wymiennym inteligentnym sensorem el-ch
Detektor gazu, stacjonarny, przeznaczony do ciągłej kontroli stęŜenia tlenu w pomieszczeniach
zagroŜonych ubytkiem lub wypieraniem tlenu atmosferycznego z powietrza lub zagroŜonych nadmiarem
tlenu. Z dwoma progami stęŜenia o wartości w zakresie od 17 do 25% (standardowo 18 i 19%),
wyposaŜony w wymienny sensor elektrochemiczny. NiewraŜliwy na ruch powietrza, ma funkcję
selektywnego pomiaru tlenu oraz układ kompensacji temperaturowej.
Zalecana wysokość montaŜu: ok. 140 cm nad poziomem posadzki
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Wykrywane gazy/media: tlen (O2)
Wartość stęŜenia progowego: 18 i 19% (na zamówienie w zakresie 17-25%)
Zakres pomiarowy: 17-25%
Rodzaj czujnika/sensora: elektrochemiczny (elektrolit słabo kwaśny, nieŜrący), wymienny, trwałość 4
lata
Gazy zakłócające: alkohol izopropylowy, heksan, CCl4, stanowczo unikać NaOH, acetonu, metyloetyloketonu
Czas reakcji: <15 s
Funkcje:
• selektywny pomiar tlenu
• moŜliwość kalibracji przez uŜytkownika bez uŜycia gazu kalibracyjnego
• wbudowany układ kompensacji temperaturowej
• dwa niezaleŜne progi alarmowe kalibrowane standardowo lub wg zamówienia
Pobór prądu: od 0,035 do 0,05 A
Napięcie zasilania: 9 V (dopuszczalne wahania od 6 do 15 V
Stopień ochrony: IP54
Zakres temperatury pracy: od 0 do 45 °C
Zakres wilgotności pracy: od 5 do 95 %
Wyjścia sterujące: do współpracy z modułami sterującymi MD
Trwałość czujnika/sensora: 4 lata
Materiał: obudowa z wysokoudarowego ABS, pokrywa z PC
7.2.5.2. Cyfrowy moduł sterujący do współpracy z dwuprogowym detektorem gazów
Moduł alarmowy jest przeznaczony do współpracy z jednym dwuprogowym detektorem gazów.
Zalecana wysokość montaŜu: 1200 - 1500 mm nad posadzką.
o Napięcie zasilania: 12 V, dopuszczalne wahania: (10,5 ÷15V)
o Pobór prądu: max 0,3 A (bez wyjść alarmowych napięciowych)
___________________________________________________________________
39z52
Temperatura pracy: -10°C do +40°C zalecana, -20°C do +45°C dopuszczalna okresowo (<2h/24h)
Kanał detekcyjny 1, dwuprogowy
Sygnalizacja alarm.: optyczna
Wyjścia sterujące: ALARM 1, ALARM 2 – stykowe, typu NO i NC (obc. rezystancyjne < 4 A, 230V~) A1,
A2 napięciowe 12 V= (Σ obc. max 0,2A)
o Obudowa: polistyren, IP20; do montaŜu w rozdzielniach elektrycznych na szynie TS 35mm
o
o
o
o
7.2.5.3. Sygnalizator optyczno – akustyczny
Zalecane miejsce montaŜu: nad drzwiami wejściowymi do pomieszczenia.
7.2.5.4. Zasilacz 12V
7.3. Uwagi końcowe
Prace budowlano-montaŜowe prowadzić zgodnie z przepisami BHP
NiezaleŜnie od stopnia dokładności i precyzji dokumentów otrzymanych od Inwestora, definiującej
usługę do wykonania, Wykonawca zobowiązany jest do uzyskania dobrego rezultatu końcowego. W
związku z tym wykonane instalacje muszą zapewnić utrzymanie załoŜonych parametrów.
Rysunki i część opisowa są dokumentami wzajemnie się uzupełniającymi. Wszystkie elementy ujęte
w specyfikacji (opisie), a nie ujęte na rysunkach lub ujęte na rysunkach a nie ujęte w specyfikacji winne być traktowane tak jakby były ujęte w obu. W przypadku rozbieŜności w jakimkolwiek z elementów
dokumentacji naleŜy zgłosić to projektantowi, który zobowiązany będzie do pisemnego rozstrzygnięcia
problemu.
Do zakresu prac Wykonawcy wchodzą próby, regulacja i uruchomienia urządzeń i instalacji wg obowiązujących norm i przepisów oraz oddanie ich do uŜytkowania lub eksploatacji zgodnie z obowiązującą procedurą.
Wszystkie materiały, armatura i urządzenia mogą być zastąpione innymi równorzędnymi, posiadającymi stosowne certyfikaty, aprobaty, atesty i spełniającymi wymagania techniczne projektu.
Za kompletne opracowanie stanowiące podstawę wyceny naleŜy przyjąć wszystko co zostało narysowane, opisane, objęte specyfikacją oraz nieujęte, a konieczne do prawidłowego wykonania instalacji
oraz prawidłowego funkcjonowania obiektu.
Wszystkie wykonywane prace oraz proponowane materiały winny odpowiadać polskim normom, posiadać niezbędne atesty i spełniać obowiązujące przepisy.
8. INSTALACJE POZOSTAŁYCH GAZÓW TECHNICZNYCH
I LABORATORYJNYCH
8.1. Informacje ogólne
Opracowanie obejmuje projekt wykonawczy instalacji gazów technicznych na potrzeby laboratoriów Centrum Medycyny Nieinwazyjnej w Gdańsku:
rozpręŜalnie gazów technicznych;
dobór urządzeń oraz armatury w rozpręŜalniach;
zaprojektowanie systemu rurociągów rozprowadzających;
punkty poboru;
system detekcji acetylenu wraz z doborem urządzeń;
system sygnalizacji niedoboru wszystkich projektowanych gazów;
wytyczne dla branŜy elektrycznej dla systemu detekcji acetylenu i niedoboru gazów.
8.1.1. Zestawienie wymaganych gazów laboratoryjnych
Do pomieszczeń laboratorium naleŜy doprowadzić następujące gazy techniczne:
SpręŜone powietrze techniczne (symbol SP)
SpręŜone powietrze syntetyczne (symbol SPS)
___________________________________________________________________
40z52
Acetylen (C2H2)
Argon (Ar)
Dwutlenek węgla (CO2)
Hel (He)
Azot (N2)
Podtlenek azotu (N2O)
Mieszanka azotu N2 (80%), dwutlenku węgla CO2 (10%) i wodoru H2 (10%) – w projekcie instalacja
oznaczona symbolem „NCH”
Źródłem spręŜonego powietrza technicznego będzie spręŜarkownia AIRTECH zlokalizowana na poziomie dachu. Do kaŜdego punktu poboru gaz będzie doprowadzony instalacją centralną.
Pozostałe gazy spręŜone będą dostarczane z lokalnych rozpręŜalni. Źródło zasilania acetylenu (C2H2)
będzie zlokalizowane w szafie na butle na zewnątrz budynku przy osi H.
TABELA 1. Zestawienie rodzajów gazów w poszczególnych pomieszczeniach
Nr pomieszczenia
Symbol
Opis urządzeurządzenia nia
Gaz
Nr centrali
ciśnienie Wydajność Przyłącze
0/LH/07
Pf40.2
Cytometr przepływowy
SP
C_AIR
b.d.
5÷17 l/min
b.d.
0/LH/07
PC3
Inkubator CO2
CO2
0/LITK/06
b.d.
b.d.
SP
0/LITK/06
PC3
Inkubator CO2
CO2
0/LMK/01
b.d.
0/LMK/01
b.d.
RB06/CO2
C_AIR
RB07/CO2
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
Linia mikrobioSP
logiczna WCA-3
C_AIR
min 8 bar 350 l/min
1/2'
Linia mikrobioCO2
logiczna WCA-3
RB07/CO2
min 0,4
bar
50l/godz
1/2'
4-6 bar
b.d.
b.d.
4-6 bar
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
b.d.
6 bar
b.d.
b.d.
6 bar
b.d.
b.d.
System do hodowli bakterii
beztlenowych
RBN2+CO2+H2
(komora z 3 por08/NCH
tami wewnętrznymi)
System do hodowli bakterii
beztlenowych
RBN2
(komora z 3 por09/N2
tami wewnętrznymi)
Digestorium raRBdiochemiczne
SPS
11/SPS
WCR – 2
0/LMK/01
pf88
0/LMK/01
pf88
0/MN_TI/34
Pg1.2
0/MN_TI/34
Pg2.2/Pb
komora „gorąca” SPS
0/MN_TI/34
Pg2.2/Pb
komora „gorąca” SPS
0/MN_TI/35
Pg1.2
Digestorium radiochemiczne
WCR – 2
SPS
RB11/SPS
6 bar
b.d.
b.d.
0/MN_TI/35
Pf122a
Chromatograf
SPS
RB11/SPS
6 bar
b.d.
b.d.
RB11/SPS
RB11/SPS
___________________________________________________________________
41z52
0/MN_TI/35
Pf122a
O/CLK/02
Pf79
O/CLK/03
b.d.
O/CLK/03
Ph4
O/CLK/03b
Pf134
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf122a
O/CLK/05
Pf122a
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf130
O/CLK/05
Pf130
O/LMK/09
Sc2
Chromatograf
Sorter probówek, wolnostojący
Automatyczna
linia analityczna
b.d.
chromatograf
cieczowy ze
spektrometrem
mas
Spektrofotometr
absorbcji atomowej z kuweta
grafitową
Spektrofotometr
grafitową
Chromatograf
gazowy GC ze
spektrometrem
mas MS oraz
generatorem
wodoru.
Chromatograf
gazowy GC ze
spektrometrem
mas MS oraz
generatorem
wodoru.
Spektrofotometr
absorbcji atomowej z kuwetą
grafitową
Kuweta grafitowa
Spektrofotometr
grafitową
Kuweta grafitowa
Spektrofotometr
absorbcji atomowej z kuwetą
grafitową
Sterylizator parowy z funkcją
aparatu Kocha
He
RB12/He
b.d.
b.d.
b.d.
SP
C_AIR
max 8
bar
50 l/min
b.d.
SP
C_AIR
7 - 9 bar
471 NL/min b.d.
CO2
RB01/CO2
b.d.
b.d.
b.d.
C_AIR
b.d.
180 l/min
b.d.
SP
C_AIR
5 bar
13,5 - 20
l/min
zawór
odcinający
SP
C_AIR
5 bar
13,5 - 20
l/min
zawór
odcinający
SPS
RB02/SPS
b.d.
400ml/min
zawór
odcinający
He
RB03/He
b.d.
20 ml/min
zawór
odcinający
Ar
RB04/Ar
5 bar
b.d.
zawór
odcinający
Ar
RB04/Ar
3 l/min
zawór
odcinający
N2O
RB05/N2O
4 bar
11 - 16
l/min
zawór
odcinający
N2O
RB05/N2O
b.d.
3 l/min
zawór
odcinający
Ac
RB0,9 bar
10/C2H2
10 l/min
zawór
odcinający
SP
C_AIR
b.d.
przyłącze
1/2
SP
b.d.
8.1.2. Parametry gazów
Ciśnienie gazów obojętnych i mieszanki N2+CO2+H2 w instalacji: 2 - 10 bar
Ciśnienie spręŜonego powietrza technicznego w instalacji centralnej: 8 bar
___________________________________________________________________
42z52
Ciśnienie acetylenu w instalacji: 1,5 bar
Własności gazów stosowanych w laboratorium są zawarte w kartach charakterystyk dostarczanych przez
dostawców gazów technicznych.
8.2. Opis instalacji gazów laboratoryjnych
8.2.1. Źródła zasilania gazów laboratoryjnych
8.2.1.1. Źródło zasilania spręŜonego powietrza technicznego (SP)
Powietrze techniczne będzie dostarczane z instalacji centralnej Szpitala. Źródłem spręŜonego powietrza
będzie spręŜarkownia powietrza technicznego opisana w punkcie 2.4.5.
8.2.1.2. Źródło zasilania acetylenu (C2H2)
Instalacja w całości wykonana z rur stalowych kwasoodpornych - 6x1 mm.
Stacja redukcyjna 2x1 butla z automatycznym przełączaniem stron zasilania do acetylenu, z bezpiecznikiem ogniowym, z elastycznymi łącznikami butlowymi zainstalowana w szafie na zewnątrz budynku
Instalacja zakończona naściennym punktem poboru dla acetylenu.
8.2.1.3. Źródło zasilania mieszanki (80%N2+10%CO2+10%H2)
Ze względu na fakt występowania wodoru w mieszance zaprojektowano instalację w całości z rur
stalowych kwasoodpornych - 6x1 mm.
Stacja redukcyjna dla 1 butli z elastycznym łącznikiem butlowym zainstalowana w szafie ognioodpornej
do przechowywania butli.
Instalacja zakończona naściennym punktem poboru.
Panel rozpręŜny wraz z butlą będzie znajdować się w ognioodpornej wentylowanej szafie bezpiecznego
magazynowania butli o odporności ogniowej minimum 60 minut. Szafa będzie znajdować się wewnątrz
budynku w korytarzu 0/MLK/K1.
8.2.1.4. Źródła zasilania dla pozostałych gazów butlowych (He, Ar, N2O, SPS, CO2, N2)
Instalacje zaprojektowano w całości z rur miedzianych - 8x1 mm.
Stacje redukcyjne 2x1 butla z półautomatycznym przełączaniem stron zasilania, z elastycznymi łącznikami butlowymi.
Instalacje zakończone naściennymi laboratoryjnymi punktami poboru.
Panele rozpręŜne wraz z butlami będą znajdować się w ognioodpornych wentylowanych szafach bezpiecznego magazynowania o odporności ogniowej minimum 60 minut. Szafy będą znajdować się wewnątrz budynku na korytarzach przy pomieszczeniach w których zlokalizowano punkty poboru tych gazów.
8.2.2. Rurociągi gazów technicznych
8.2.2.1. Rurociągi rozprowadzające dla instalacji gazów obojętnych
Instalacje dla gazów technicznych He, Ar, N2O, SPS, CO2, N2 i spręŜonego powietrza wykonane będą z
rur miedzianych dla gazów medycznych, z łączeniami lutowanymi.
Przewody ww. instalacji będą prowadzone po wierzchu ścian i w międzystropiu, w miarę moŜliwości korytarzami, mocowane uchwytami systemowymi do ścian z zachowaniem podanych poniŜej odległości między
wspornikami.
Zalecane odległości pomiędzy wspornikami rurociągów instalacji gazów laboratoryjnych:
Zewnętrzna średnica w mm
Maksymalne odległości w m
Do 15
1,5
8.2.2.2. Rurociąg instalacji acetylenu i mieszanki 80%N2+10%CO2+10%H2.
Projektowane instalacje dla acetylenu i mieszanki 80%N2+10%CO2+10%H2 będą wykonane z rur
stalowych kwasoodpornych, średnicy 6x1 mm, wykonanych ze stali gatunku AISI 316L o oznaczeniu
___________________________________________________________________
43z52
materiału 1.4404 wg PN-EN 10088-1, chemicznie oczyszczonych i odtłuszczonych. Rury będą łączone
przy uŜyciu dwupierścieniowych złączek zaciskowych firmy „Swagelok”.
Instalacja acetylenu, zarówno na zewnątrz, jaki i wewnątrz budynku, ze względów bezpieczeństwa nie
moŜe być zakryta. Dlatego odcinek zewnętrzny instalacji będzie układany na wierzchu ścian / na elewacji,
natomiast wewnątrz budynku instalacja będzie prowadzona pod sufitem podwieszonym i na ścianach.
8.2.3. Armatura instalacji gazów technicznych
8.2.3.1. RozpręŜalnia acetylenu dla 2 źródeł gazu
Stacja redukcyjna dla acetylenu – Dräger typ 2A-AC-C
Dane techniczne
Panel sterowania ciśnienia jest zgodny z DIN EN ISO 14114 oraz DIN EN ISO 15615
Ilość przyłączy butlowych:
2 x 1 butla z automatyką przełączania
Ilość stopni redukcji ciśnienia: 2
Ciśnienie wejściowe P:
max. 25 bar
Ciśnienie wyjściowe P:
0,1 - 1,5 bar
Materiał:
Korpus regulatora ciśnienia:
mosiądz
Membrana regulatora ciśnienia: EPDM
Grzybek regulatora ciśnienia: EPDM
Płyta montaŜowa:
stal nierdzewna
Zawór kulowy:
stal galwanizowana
Łączenie rur:
stal ocynkowana
Wykaz złączy:
Wejście:
Wyjście bezpiecznika płomieniowego:
Przyłącze zaworu bezpieczeństwa:
Wyprowadzenie zaworu bezpieczeństwa:
Zakres temperatur:
Gwarantowana szczelność:
M16 x 1,5 gwint zewnętrzny
1/4” NPT gwint wewnętrzny
1/8”-27 NPT gwint wewnętrzny
króciec do spawania 14x2
od -30°C do +60°C
<10-3 mbar l/s He
Łącznik butlowy Dräger typ HDS-AC-25-1M
___________________________________________________________________
44z52
Dane techniczne
Ciśnienie pracy:
Długość:
Przyłącze butli:
Wyjście do rozpręŜalni:
max. 25 bar
0,5 – 3,5 m (wg zamówienia)
wg DIN 477 nr 3
Zakres temperatur:
od -20°C do +60°C
<10-3 mbar l/s He
8.2.3.2. RozpręŜalnia gazów obojętnych (He, Ar, N2O, SPS, CO2, N2) dla 2 źródeł gazu
Stacja redukcyjna dla gazów obojętnych – Dräger typ 2/2A-B-C/10
Dane techniczne
Ilość przyłączy butlowych:
Ilość stopni redukcji ciśnienia:
2 x 1 butla z automatyką przełączania
2
max. 300 bar
2 - 10 bar
Materiał:
mosiądz
Membrana regulatora ciśnienia: PCTFE
Grzybek regulatora ciśnienia : PCTFE
Filtr spiekowy (50 µm):
stal 1.4404
Łączenie rur:
stal ocynkowana
Wykaz złączy
Wejście :
Wyjście
Zakres temperatur:
złączka pierścieniowa f6x1mm
od -30°C do +60°C
<10-8 mbar l/s He
___________________________________________________________________
45z52
Łącznik butlowy Dräger dla butli z gazami obojętnymi
Dane techniczne
Ciśnienie pracy:
Średnica:
Przyłącze butli:
Przyłącze do rozpręŜalni:
max. 200 bar
4 mm
Zgodne z międzynarodowym standardem wg DIN 477:
Argon DIN 477 nr 6 (W 21,80x1/14)
Azot –
DIN 477 nr 10 (W 24,32x1/14)
Hel –
DIN 477 nr 6 (W 21,80x1/14)
Dwutlenek węgla –
DIN 477 nr 6 (W 21,80x1/14)
Podtlenek azotu –
DIN 477 nr 11 (G3/8)
Spr. powietrze synt. - DIN 477 nr 9 (G 3/4)
złącze ze stali nierdzewnej Ø6 mm
<10-8 mbar l/s He
8.2.3.3. RozpręŜalnia mieszanki N2+CO2+H2 dla 1 źródła gazu
Stacja redukcyjna – Dräger typ 1-B-C/10
Dane techniczne
Ilość przyłączy:
1 przyłącze butlowe
___________________________________________________________________
46z52
Ilość stopni redukcji ciśnienia: 2
max. 300 bar
2 - 10 bar
Materiał:
mosiądz
Membrana regulatora ciśnienia: stal nierdzewna 1.4310
Zawór membranowy:
Hastelloy C276
stal 1.4404
Łączenie rur:
stal ocynkowana
Wykaz złączy:
Wejście:
Wyjście:
Zakres temperatur:
złączka pierścieniowa f6x1mm
od -30°C do +60°C
<10-6 mbar l/s He
Łącznik butlowy Dräger dla butli z mieszanką N2+CO2+H2
Dane techniczne
Ciśnienie pracy:
Średnica:
Przyłącze butli:
Przyłącze do rozpręŜalni:
max. 200 bar
4 mm
Zgodne z międzynarodowym standardem DIN 477 jak dla wodoru :
DIN 477 nr 1 (W 21,80x1/14 LH)
złącze ze stali nierdzewnej Ø6 mm
<10-8 mbar l/s He
8.2.3.4. Punkty poboru
W przypadku urządzeń zasilanych w gazy techniczne o ciśnieniu niŜszym, niŜ panujące w instalacji,
przewiduje się montaŜ miejscowych jednostopniowych reduktorów ciśnienia. Końcowymi elementami instalacji gazów specjalnych będą punkty poboru gazów laboratoryjnych oraz zawory (wg tabeli nr 1). Punkty
poboru gazów naleŜy zamontować w pomieszczeniach laboratoriów, w pobliŜu zasilanych urządzeń laboratoryjnych (w odległości do 5 m od urządzenia), w miejscach łatwo dostępnych dla pracowników obsługujących aparaty.
Naścienne laboratoryjne punkty poboru składają się z zaworu odcinającego, regulatora ciśnienia (zakres
regulacji od 0,5 ÷ 10 bar) oraz manometru słuŜącego do bieŜącej kontroli ciśnienia. MoŜliwa jest dzięki nim
dokładna regulacja ciśnienia wyjściowego oraz natęŜenia przepływu gazu na wejściu do aparatu (uzaleŜnionego od aktualnych potrzeb aparatury), a takŜe ewentualne odcięcie dopływu gazu.
Ścienne punkty poboru dla gazów obojętnych Dräger 10-W, B
___________________________________________________________________
47z52
Dane techniczne
Ciśnienie wejściowe P1:
Ciśnienie wyjściowe P2:
Materiał:
Uszczelnienie gniazda:
Zawór membranowy
:
Łączenie rur:
max. 40 bar
1,5 / 4 / 10 bar w zaleŜności od wersji
mosiądz chromowany
PVDF
Hastelloy C276
stal 1.4404
stal ocynkowana
Przyłącza:
Zakres temperatur:
Gwarantowana szczelność zewn.:
Gwarantowana szczelność wewn.:
Klasa manometru:
¼’ NPT gwint wewnętrzny
od -30°C do +60°C
<10-8 mbar l/s He
<10-6 mbar l/s He
ISO5171 / Kl1.6 / NG50
WyposaŜenie punktu poboru:
Reduktor
Zawór odcinający
Manometr
Mocowanie ścienne
Tabliczka rodzaju gazu
Ścienny punkt poboru dla acetylenu Dräger 1,5-W + GSV, B
___________________________________________________________________
48z52
Dane techniczne
Ciśnienie wejściowe P1:
Ciśnienie wyjściowe P2:
max. 40 bar
1,5 bar
Materiał:
Uszczelnienie gniazda :
Zawór membranowy:
:
Łączenie rur:
mosiądz chromowany
PVDF
Hastelloy C276
stal 1.4404
stal ocynkowana
Przyłącza:
Zakres temperatur:
Gwarantowana szczelność zewn.:
Gwarantowana szczelność wewn.:
Klasa manometru:
¼’ NPT gwint wewnętrzny
od -30°C do +60°C
<10-8 mbar l/s He
<10-6 mbar l/s He
ISO5171 / Kl1.6 / NG50
WyposaŜenie punktu poboru:
Reduktor
Zawór odcinający
Manometr
Mocowanie ścienne
Tabliczka rodzaju gazu
8.2.4. System optyczno-akustycznej sygnalizacji niedoboru gazów
Projektowane instalacje gazów technicznych zostaną wyposaŜone w urządzenia sygnalizujące niedobór
gazu. Rozwiązanie takie umoŜliwi monitorowanie zuŜycia gazu, co jest szczególnie waŜne w przypadku
urządzeń wymagających ciągłości zasilania.
System składa się z manometrów kontaktowych zamontowanych w stacjach redukcyjnych oraz panelu
sygnalizującego optycznie i akustycznie niedobór gazu.
Manometr kontaktowy przez elektryczny obwód sygnalizacyjny będzie przekazywał impuls do urządzenia
sygnalizującego. Urządzenie to będzie za pomocą sygnałów akustycznego i optycznego, informowało o
niedoborze gazu.
8.2.5. Strefy zagroŜenia wybuchem w rozpręŜalni gazów technicznych
Zgodnie z „Dyrektywą nr 1999/92 WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 16.12 1999 r., w sprawie
minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na
stanowiskach pracy, na których moŜe wystąpić atmosfera wybuchowa”, projektowana rozpręŜalnia
acetylenu jest obiektem gdzie występuje strefa 2.
Strefa 2 to miejsce w którym atmosfera wybuchowa zawierająca mieszaninę substancji palnych w postaci
gazu, pary albo mgły z powietrzem nie występuje w trakcie normalnego działania, a w przypadkach
wystąpienia trwa krótko (wg PN-EN 1127-1:2011).
W projektowanej rozpręŜalni acetylenu strefa 2 będzie występować jedynie powyŜej zaworów butlowych,
oraz powyŜej szczeliny wentylacyjnej daszku nad rozpręŜalnią. W przypadku butli stojącej, zawór znajduje
się na wysokości 160 cm.
8.2.6. System detekcji acetylenu
W celu zapewnienia bezpiecznej eksploatacji urządzeń zasilanych acetylenem, w pomieszczeniu
0/CLK/05 przewidziano zainstalowanie aktywnego systemu detekcji acetylenu. System ten będzie się
składał z detektorów, wykrywających obecność gazu, centralki sterująco – alarmowej, sygnalizatora
optyczno - akustycznego oraz zaworu z głowicą samozamykającą (elektromagnetyczną).
___________________________________________________________________
49z52
Detektory acetylenu będą umieszczone pod stropem, powyŜej punktu poboru i w bezpośredniej bliskości
urządzeń zasilanych acetylenem, natomiast zawór odcinający z głowicą elektromagnetyczną, będzie
zainstalowany na zewnątrz budynku w rozpręŜalni acetylenu.
W przypadku pojawienia się wypływu gazu z instalacji i osiągnięcia 10 – 20 % DGW (dolnej granicy
wybuchowości) nastąpi automatyczne odcięcie dopływu gazu do instalacji poprzez zamknięcie zaworu z
głowicą elektromagnetyczną z jednoczesnym uruchomieniem alarmu optyczno – akustycznego przez
sygnalizator, który zostanie zainstalowany w pomieszczeniu stałego dozoru, wskazanym przez
UŜytkownika obiektu.
Systemem detekcji objęto równieŜ pomieszczenie rozpręŜalni oraz składu butli. Detektory poprzez
sygnalizatory optyczno – akustyczne umieszczone ponad drzwiami wejściowymi będą informować obsługę
o ewentualnym wycieku gazu.
8.3. Wytyczne montaŜu
Roboty montaŜowe instalacji gazów technicznych naleŜy prowadzić zgodnie z:
a) Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. 2003r. Nr 47 poz. 401);
b) Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano - montaŜowych, tom II "Instalacje
sanitarne i przemysłowe" (Arkady 1988).
8.3.1. RozpręŜalnia gazów technicznych
a) Roboty montaŜowe w rozpręŜalni naleŜy wykonać wg DTR oraz instrukcji montaŜu dostarczonych przez
producenta urządzeń;
b) Panele redukcyjne naleŜy uziemić;
c) Butle naleŜy zabezpieczyć przed przewróceniem, przez montaŜ belek oporowych z łańcuchami;
d) UŜytkownikowi naleŜy przekazać rozpręŜalnię gazów technicznych pod ciśnieniem roboczym;
e) Elementy instalacji po stronie wysokiego ciśnienia – w tym wypadku łączniki butlowe, powinny posiadać
świadectwo przeprowadzenia prób ciśnienia na 30 MPa.
8.3.2. Rurociągi instalacji wewnętrznych gazów technicznych
a) Instalacje gazów technicznych naleŜy wykonać zgodnie z Rozdziałem 7 Działu IV „Rozporządzenia
Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać budynki i ich usytuowanie” (Dz. U. Nr 75, poz.690 z dnia 15 czerwca 2002 r.
b) Przewody instalacji naleŜy prowadzić, zachowując wymaganą, minimalną odległość 0,1 m od
przewodów innych instalacji;
c) Instalacje powinny być uziemione;
d) Iskrzące elementy instalacji elektrycznej w pomieszczeniu powinny się znajdować w odległości 60 cm
od punktów poboru acetylenu, oraz usytuowane poniŜej punktów poboru acetylenu;
e) Po zakończonym montaŜu wszystkie instalacje naleŜy przedmuchać argonem;
f) Po zakończeniu robót montaŜowych, przewody instalacji naleŜy poddać próbie szczelności – ciśnieniem
1,5 krotnie wyŜszym od ciśnienia pracy instalacji – czas trwania 1 h, a następnie próbie ciśnieniowej –
ciśnienie próbne wynosi 0,5 MPa - czas trwania próby - 0,5 h, próbę przeprowadzić przy uŜyciu azotu;
g) Do odbioru instalacji dołączyć kopie protokołów z przeprowadzonych prób szczelności i ciśnienia;
h) Przewody instalacji gazów technicznych powinny być oznakowane naklejkami z opisem gazu oraz
zaznaczonym kierunkiem przepływu zgodnie z normą PN-EN 13480-5;
i) Rurociągi wykonane z stali kwasoodpornej nie wymagają dodatkowego zabezpieczenia
antykorozyjnego;
j) Instalacje naleŜy przekazać uŜytkownikowi pod ciśnieniem roboczym ustalonym w trakcie rozruchu;
k) Przejścia, przepusty i piony instalacyjne przechodzące przez ściany (oddzielenia przeciwpoŜarowe granice stref poŜarowych) naleŜy zabezpieczyć poŜarowo uszczelnieniami o odporności ogniowej jak dany
element budowlany;
l) Przejścia instalacji przez oddzielenia dymoszczelne (korytarze, poziome drogi ewakuacyjne) naleŜy
uszczelnić materiałem niepalnym;
Zgodnie z p. h §1 „Rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 16 lipca 2002 r w sprawie rodzajów urządzeń
technicznych podlegających dozorowi technicznemu”, „...zbiorniki acetylenu, przeznaczone do
magazynowania, schładzania i osuszania, i rurociągi technologiczne acetylenu wraz z osprzętem,
przeznaczone do transportu acetylenu w obrębie instalacji, niezaleŜnie od średnicy nominalnej DN” podlegają dozorowi technicznemu.
___________________________________________________________________
50z52
8.4. Wytyczne obsługi
8.4.1. RozpręŜalnia gazów technicznych
a) W trakcie eksploatacji rozpręŜalni gazów technicznych naleŜy przestrzegać obowiązujących przepisów
w sprawie BHP przy uŜytkowaniu butli z gazami spręŜonymi, skroplonymi i rozpuszczonymi pod
ciśnieniem”, oraz „Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z 16.06.2003 r. w sprawie
ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów”;
b) Obsługę rozpręŜalni butlowych gazów mogą wykonywać wyłącznie pracownicy przeszkoleni w zakresie
BHP przy uŜytkowaniu i eksploatacji butli ze spręŜonymi gazami palnymi, posiadający aktualne
uprawnienia wydane przez SIMP;
c) Do zasadniczych obowiązków obsługi naleŜy wymiana opróŜnionych butli na pełne tak, aby nie
wystąpiła przerwa w dopływie gazów do instalacji;
d) W kaŜdym z boksów rozpręŜalni mogą się znajdować jedynie butle z gazami przewidzianymi w
projekcie;
e) Wewnątrz rozpręŜalni zabrania się składowania jakichkolwiek materiałów palnych;
f) Napisy ostrzegawcze:
- na drzwiach boksu rozpręŜalni acetylenu oraz składu butli naleŜy umieścić napis czytelny z odległ. 10 m:
„UWAGA ACETYLEN – NIE ZBLIśAĆ SIĘ Z OGNIEM”
g) Sprzęt ppoŜ. i BHP:
- w pomieszczeniach obu rozpręŜalni oraz laboratoriach, naleŜy przewidzieć lokalizację rękawic oraz
okularów ochronnych.
8.4.2. Instalacje gazów technicznych
a) W trakcie eksploatacji rozpręŜalni gazów technicznych naleŜy przestrzegać:
b) „Rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 23.12.2003 r., w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji i magazynowaniu gazów, napełnianiu zbiorników gazami
oraz uŜywaniu i magazynowaniu karbidu”,
c) „Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21.04.2006 r. w sprawie ochrony
przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów”;
d) Obsługę instalacji mogą wykonywać wyłącznie pracownicy przeszkoleni w zakresie BHP przy
uŜytkowaniu i eksploatacji butli ze spręŜonymi gazami palnymi;.
e) Do zasadniczych obowiązków obsługującego instalacje naleŜy:
- codzienna kontrola ciśnienia gazów w instalacjach
- regularna kontrola działania zaworów odcinających oraz manometrów;
Postępowanie z gazami i ich magazynowanie wg „Karty charakterystyki substancji niebezpiecznej
chemicznie”.
8.5. Przepisy związane
1. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 – prawo budowlane (Dz. U. nr 89, poz. 414 z późniejszymi zm. z 27 marca
2003r. Dz. U. nr 80 z 10 maja poz.718).
2. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków technicznych,
jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. nr 74, poz. 676).
3. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie
ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. nr 80, poz.563).
4. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47 z dnia 19 marca 2003 r., poz. 401).
5. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 23 grudnia 2003 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji i magazynowaniu gazów, napełnianiu zbiorników gazami
oraz uŜywaniu i magazynowaniu karbidu (Dz. U. Nr 7 z dnia 19 stycznia 2004 r., poz. 59).
6. Rozporządzenie Ministra Zdrowia Ministra dnia 13 listopada 2007 r. w sprawie karty charakterystyki
(Dz.U.07.215.1588).
7. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 14 marca 2003 r. w sprawie sposobu oznakowania miejsc, rurociągów oraz pojemników i zbiorników słuŜących do przechowywania lub zawierających substancje
niebezpieczne lub preparaty niebezpieczne (Dz.U.03.61.552).
___________________________________________________________________
51z52
8. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U.03.169.1650) ze zmiana z dnia 2 marca 2007 r.
(Dz.U.07.49.330) i z dnia 6 czerwca 2008 r. (Dz.U.08.108.690).
9. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (Dz.U. 05.11.86) ze zmiana z
dnia 3 listopada 2008 r.(Dz.U.08.203.1275).
10. PN-EN 132:2003 Sprzęt ochrony układu oddechowego. Terminologia i znaki graficzne.
11. PN-EN 143:2004/A1:2007 Sprzęt ochrony układu oddechowego. Filtry. Wymagania, badanie, znakowanie.
12. PN-EN 14387+A1:2010 Sprzęt ochrony układu oddechowego. Pochłaniacz(-e) i filtropochłaniacz(-e).
Wymagania, badanie, znakowanie.
13. PN-EN 166:2005 Ochrona indywidualna oczu. Wymagania.
14. PN-EN 374-1:2005 Rękawice chroniące przed substancjami chemicznymi i mikroorganizmami. Cześć 1:
Terminologia i wymagania.
___________________________________________________________________
52z52

PROJEKT WYKONAWCZY I ETAPU Centrum Medycyny

Transkrypt

Podobne dokumenty

bezprzewodwy pomiar ciśnienia

Oferta pracy/praktyk/stażu

Instalacja gazów medycznych w świetle ustawy o wyrobach

skrzynka 28.05.2010.cdr

Deklaracja zgodności - AwaMed Medizintechnik

55-B500 Glasurit® Dodatek do cieniowania Linii 55

Kuchnia Marche Okrąglak

brak danych www

DMM-32-50-P-A - Platforma zakupowa