zał. nr 1.4.1. do SIWZ - Konstr._opis_techniczny_PW_Malcanów

zał. nr 1.4.1. do SIWZ - Konstr._opis_techniczny_PW_Malcanów

OPIS TECHNICZNY
do części konstrukcyjnej projektu wykonawczego przebudowy i rozbudowy budynku szkoły
podstawowej oraz budowa hali sportowej w miejscowości Malcanów przy ul. Mazowieckiej 55, działka
nr ew. 253, obręb ew. 16.
1. Opis ogólny oraz układ konstrukcyjny obiektu budowlanego.
Przedmiotowy obiekt jest rozbudową istniejącego obiektu.
Istniejący budynek wybudowany w 1960r. o rzucie poziomym w kształcie zbliżonym do prostokąta
posiadającym dwie kondygnacje nadziemne (parter i I piętro) oraz nieużytkowe poddasze. Obiekt jest
niepodpiwniczony i obecnie pełni funkcję użytkowo-mieszkalną.
Konstrukcja budynku tradycyjna murowana ze stropami monolitycznymi (o konstrukcji przypominającej
stropy gęstożebrowe) oraz tradycyjną drewnianą więźbą dachową o układzie konstrukcyjnym płatwiowokleszczowym. Pokrycie dachu stanowi eternit falisty.
Przy istniejącym budynku zaprojektowano nowy oddylatowany od istniejącego obiekt, składający się z
dwóch oddylatowych od siebie brył.
Pierwszą bryłę stanowi trójkondygnacyjna, niepodpiwniczona część przeznaczona do celów
dydaktycznych. Zaprojektowano ją w konstrukcji tradycyjnej z murowanymi ścianami z bloczków silikatowych
drążonych o gr. 24cm oraz stropami typu filigran. Bryłę przykryto drewnianą więźbą dachową o układzie
płątwiowo-kleszczowym.
Drugą bryłę stanowi hala. Obiekt składa się z hali głównej oraz zaplecza socjalnego, całość pełniła
będzie funkcje oświatowe. Dach nad pomieszczeniem hali głównej zaprojektowano jako dwuspadowy, którego
konstrukcję nośną stanowią dźwigary trapezowe. Obiekt zaprojektowano w konstrukcji tradycyjnej z
murowanymi ścianami z bloczków silikatowych drążonych o gr. 24cm oraz stropami typu filigran.
Ściany fundamentowe całej rozbudowy zaprojektowano z bloczków betonowych. Obiekt posadowiono
bezpośrednio za pośrednictwem ław i stóp żelbetowych na nośnym podłożu gruntowym. Z uwagi na wysoki
poziom wód gruntowych zaprojektowano izolację przeciwwodną.
Inwestycja będzie realizowana etapowo.
Etap 1 - przebudowa istniejącej szkoły.
Etap 2 - rozbudowa o część dydaktyczną.
Etap 3 - rozbudowa o halę sportową.
2. Zastosowane schematy konstrukcyjne (statyczne)
Więźba dachowa etap 2 – układ płatwiowo-kleszczowy
Dźwigar dwutrapezowy oraz płatwie z drewna klejonego – belka swobodnie podparta
Stropy żelbetowe – płyty jednokierunkowo lub krzyżowo zbrojone, swobodnie podparte na podporach
zewnętrznych, ciągłe na podporach wewnętrznych
Podciągi i nadproża żelbetowe – belki ciągłe swobodnie podparte, jedno- lub wieloprzęsłowe
Słupy i rdzenie żelbetowe – słupy zamocowane w fundamentach i przegubowo zamocowane w
podciągach
Schody żelbetowe – płyty jednokierunkowo zbrojone swobodnie podparte
3. Założenia przyjęte do obliczeń konstrukcji
3.1. Założenia dotyczące obciążeń
Do obliczeń statyczno-wytrzymałościowych przyjęto obciążenia zgodnie z poniższymi normami:
1. PN-82/B-02000 Obciążenia budowli. Zasady ustalania wartości
2. PN-82/B-02001 Obciążenia budowli. Obciążenia stałe
3. PN-82/B-02003 Obciążenia budowli. Obciążenia zmienne technologiczne. Podstawowe obciążenia
technologiczne i montażowe
4. PN-80/B-02010/Az-1 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie śniegiem
5. PN-77/B-02011/Az-1 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie wiatrem
Strefa obciążenia śniegiem gruntu
Strefa obciążenia wiatrem
Wartości charakterystyczne
2
obciążenia użytkowego [kN/m ]
2
I (H<300m)
Pomieszczenia, sanitariaty
Klatki schodowe
Komunikacja, hol
Serwerownia
Świetlica, sala komputerowa
Trubuna
Stropodach z centralami wentylacyjnymi
Poddasze nieużytkowe, dach hali
Obciążenie zastępcze od instalacji
2,00
4,00
2,50
10,00
3,00
4,00
2,50/1,50
0,50
0,20
Uwaga
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. nr 75/02, poz.690 z późn. zm.),
zarówno normy aktualne (Eurokody), jak i wycofane (PN-B), mogą być-w zależności od decyzji projektantapodstawą wykonania projektu budowlanego budynku.
3.2. Podstawowe wyniki obliczeń
Wg załącznika nr 1
4. Wyniki badań doświadczalnych dla konstrukcji nowych, niesprawdzonych
W niniejszym projekcie konstrukcje nowe, niesprawdzone nie występują.
5. Rozwiązania konstrukcyjno-materiałowe podstawowych elementów konstrukcji obiektu
5.1. Roboty rozbiórkowe
Wyburzenia ścian istniejących należy prowadzić zgodnie ze sztuką budowlaną przy zachowaniu
szczególnej ostrożności. Przed rozbiórką należy upewnić się, że demontowana ściana nie stanowi podpory dla
jakichkolwiek elementów konstrukcyjnych. W przypadku zaistnienia takiej sytuacji należy natychmiast przerwać
roboty budowlane i powiadomić o tym fakcie projektanta. Rozbiórki murowanych ścianek działowych nie
można wykonywać przez przewracanie ich na strop, gdyż może to spowodować zawalenie się zarówno tego
stropu oraz ewentualnie pozostałych stropów znajdujących się poniżej, co może stać się przyczyną runięcia
całego budynku. Ze ścianek tynkowanych należy usunąć tynk, a następnie rozbierać je kolejno warstwami.
Podobnie należy demontować ścianki z większych elementów, jak pustaki, bloczki, itp. Ścianki działowe
rozbiera się z lekkich przestawnych rusztowań, a cały materiał i gruz ze stropów usuwa się na bieżąco na dół.
Rozbiórkę schodów należy rozpocząć od usunięcia biegów, pasmami między podestami, wzdłuż
zbrojenia podłużnego, w następnej kolejności płyt i belek podestu międzypiętrowego.
Wszelkie roboty wyburzeniowe prowadzić ręcznie lub przy wykorzystaniu urządzeń o możliwie
minimalnej udarności. Zabronione jest używanie jakichkolwiek technik minerskich.
5.2. Projektowane fundamenty
Pod ściany konstrukcyjne murowane gr.24cm zaprojektowano żelbetowe ławy fundamentowe, wykonane
z betonu C20/25 W-8, zbrojonego stalą A-IIIN BSt500S, strzemiona ø6 co 25cm stal A-0 S235JR.
Pod nowoprojektowane murowane ściany gr.12cm zaprojektowano betonowe ławy fundamentowe o
szerokości 30cm i wysokości 30cm, wykonane z betonu C20/25. Zbrojenie ław konstrukcyjne 4#12 stal A-IIIN
BSt500S, strzemiona ø6 co 25cm stal A-0 S235JR.
Pod nowoprojektowane słupy żelbetowe zaprojektowano żelbetowe stopy fundamentowe, wykonane z
betonu C20/25 W-8, zbrojonego stalą A-IIIN BSt500S.
Uwaga:
1.Nowoprojektowane fundamenty należy posadowić na gruntach nośnych. W przypadku zalegania
gruntów nienośnych, należy je wymienić na pospółkę zagęszczoną warstwami do Id=0,7.
2.W przypadku zalegania w poziomie posadowienia gruntów innych niż przyjęte w dokumentacji
należy powiadomić o tym fakcie projektanta.
3.Wykopy oraz roboty związane z fundamentami należy wykonywać w okresie niskiego poziomu
wód gruntowych. W przypadku braku takiej możliwości należy zapewnić stosowne odwodnienie wykopu na
czas prowadzenia robót ziemnych.
4.W miejscach określonych w projekcie instalacji elektrycznych, do prętów zbrojenia podłużnego
przyspawać płaskownik FeZn/Fe 25x4mm w celu wykonania uziomu.
5.3. Projektowane ściany
Materiały użyte w nowoprojektowanych ścianach przedstawiono w załączniku nr 3. Nie dopuszcza się
wprowadzania jakichkolwiek zmian bez zgody autora niniejszego projektu.
Z uwagi na charakter stropu w istniejącej części oraz brak możliwości jego istotnego dociążenia,
wszystkie projektowane ściany działowe należy wykonać w zabudowie lekkiej, tj. z płyt g-k na stelażu o
ciężarze nie większym niż 0,50 kN/m2, zgodnie z wytycznymi w części.
Uwaga:
Ściany działowe murowane o wysokości pow. 3m należy wzmocnić poprzez wykonanie wieńca
żelbetowego o wymiarach 11,5x15cm zlokalizowanego nad otworami drzwiowymi (w odległości 2,05m od
posadzki). Zbrojenie wieńca 2Ø10, strzemiona ø6 co 25cm (w kształcie litery S), beton C25/30, stal A-0
S235JR. Gdy w projektowanej wysokiej ścianie nie ma otworów drzwiowych, można ja wzmocnić układając
po 2 pręty w spoinie cementowo-wapiennej zlokalizowanej 1m od sufitu i 1m od podłogi. Zbrojenie ze stali
A-0 S235JR. Należy pamiętać, aby zbrojenie w obu przypadkach zakotwić w ścianie prostopadłej do
rozpatrywanej ściany.
5.4. Słupy i rdzenie żelbetowe
Zaprojektowano słupy i rdzenie jako monolityczne żelbetowe wykonane z betonu C25/30, zbrojone
stalą A-IIIN (BSt500S), strzemiona ze stali A-0 (S235JR).
5.5. Nadproża i podciągi
Zaprojektowano nadproża i podciągi monolityczne żelbetowe oraz prefabrykowane typu L19. Wszystkie
nadproża monolityczne żelbetowe wykonane z betonu C 25/30, zbrojone stalą A-IIIN (BSt500S), strzemiona ze
stali A-0 (S235JR). Nadproża prefabrykowane typu L19 o rozpiętościach dostosowanych do szerokości
otworów okiennych i drzwiowych.
Nadproża i podciągi nad projektowanymi otworami w ścianach istniejących zaprojektowano jako stalowe
z dwuteowników o długości oparcia 25 cm z każdej strony, ze stali St3S.
Kolejność prac prowadzonych podczas osadzania nadproża:
1. Podstemplować strop, belki, podciągi, które obciążają odcinek ściany przewidziany do wycięcia.
2. Belki stalowe przed zamontowaniem oczyścić z korozji i pomalować 2x farbą miniową podkładową.
3. Nad górną krawędzią projektowanego otworu(z jednej strony ściany) wykuć bruzdę a następnie
wstawić belki nadprożowe blisko krawędzi ściany i zaklinować, podbijając klinami miejsca zetknięcia się górnej
płaszczyzny z murem i miejsce ich oparcia na murze. Następnie wypełnić zaprawą cementową przestrzeń
między górną półką belki a ścianą. Po stwardnieniu zaprawy to samo wykonać z drugiej strony.
4. W połowie wysokości belek nawiercić ∅18, przeprowadzić nagwintowane sworznie ∅16 i połączyć
belki ściągając śruby nakrętkami. Belki należy połączyć ze sobą śrubami co 50cm.
5. Wykuć otwór drzwiowy, obserwując wnikliwie zachowanie się konstrukcji.
6. Kształtowniki owinąć siatką, wyszpałdować przestrzenie między półkami kształtowników a następnie
całość otynkować.
7.Stopniowo rozbierać stemplowania, obserwując zachowanie konstrukcji. W razie objawów
wskazujących na nieprawidłową pracę konstrukcji, należy przerwać roboty i nie usuwając stemplowań
powiadomić nadzór budowlany.
Uwaga:
Rzędne osadzania nadproży dostosować do wysokości otworów drzwiowych i okiennych na
podstawie projektu architektonicznego.
5.6. Projektowane stropy i stropodachy
Zaprojektowano stropy oraz stropodachy w postaci płyty żelbetowej typu filigran. Stropodachy
zaprojektowano jako ocieplone warstwą izolacji termicznej ze styropianu o wyprofilowanym spadku i pokryty
dwiema warstwami papy termozgrzewalnej (podkładową i wierzchniego krycia) lub jako wentylowany z
pokryciem z płytek korytkowych pokrytych papą termozgrzewalnąj (podkładową i wierzchniego krycia) i
ociepleniem z wełny mineralnej ułożonej bezpośrednio na płycie filigran. Płyta zespolona żelbetowa o
zróżnicowanej grubości (wg rzutów konstrukcyjnych) oparta jest na ścianach konstrukcyjnych gr.24cm oraz
podciągach żelbetowych. Płytę należy wykonać z betonu C25/30 zbrojonego stalą A-IIIN BSt500S.
Transport i rozładunek płyt stropowych.
Elementy prefabrykowane należy przewozić transportem samochodowym w pozycji poziomej, z
kratownicami stalowymi skierowanymi ku górze. W czasie transportu elementy powinny być zabezpieczone
przed możliwością przemieszczenia się względem środka transportowego i przed uszkodzeniem dolnej
powierzchni płyt prefabrykowanych.
Do rozładunku i montażu płyt należy stosować zawiesia linowe dostosowane długością do długości
rozładowywanych elementów jednak nie krótsze niż 4 m lub specjalne zawiesia ramowe. Haki zawiesi należy
zaczepiać za węzły kratownic wystających z prefabrykatów (pod zagięcia prętów w miejscu styku krzyżulców z
prętem górnym kratownicy. Zaczepianie haków pomiędzy węzłami kratownic jest niedopuszczalne. Odległość
od miejsca zaczepienia haków do krawędzi płyty powinna wynosić około 1/5 całkowitej długości elementu.
Podczas rozładunku należy sprawdzać czy dostarczone elementy prefabrykowane nie posiadają widocznych
uszkodzeń.
Montaż prefabrykatów dostarczonych na plac budowy przez producenta wykonuje się bezpośrednio ze
środka transportowego bez składowania pośredniego prefabrykatów na budowie zgodnie z dostarczonym
planem montażu. Jeżeli z pewnych względów niezbędne jest składowanie dostarczonych prefabrykatów na
budowie powierzchnia składowania powinna być równa (płyty należy układać na wypoziomowanych podporach
w stosach nie wyższych niż 6 warstw płyt – zaleca się składowanie na powierzchniach utwardzonych lub na
docelowo ułożonych już płytach w poziomie wbudowania elementów prefabrykowanych).
Podparcie montażowe.
Podpory montażowe należy ustawiać przed rozpoczęciem układania płyt stropowych i dokładnie
wypoziomować ich górną krawędź. Rygi muszą być ustawione prostopadle do dźwigarów kratowych
umieszczonych w płytach prefabrykowanych. Rozmieszczenie podparcia liniowego (rozstaw podpór )
każdorazowo określa projekt techniczny stropu zespolonego żelbetowego. Do wykonania podparcia
montażowego płyt stropowych zalecane jest używanie szalunków stropowych systemowych, które w znacznej
mierze ułatwiają montaż i skracają czas potrzebny na przygotowanie podparcia. Można również stosować
podparcie z krawędziaków drewnianych. Przy wykonywaniu podparcia montażowego należy zwrócić uwagę na
bardzo dokładne wypoziomowanie górnej płaszczyzny, na której będą układane płyty stropowe dzięki czemu
uzyskamy idealnie równą płaszczyznę stropu po rozszalowaniu. Przy budynkach wielokondygnacyjnych
zalecane jest punktowe podparcie stropu kondygnacji o jeden poziom niższej od poziomu na którym
montowany jest strop zapobiegające powstawaniu ugięć i przeciążeniu stropu w czasie betonowania.
Ułożenie zbrojenia i przygotowanie do betonowania.
Dozbrojenie styków płyt stropowych dokonywane jest przy pomocy siatek zgrzewanych szerokości 50 cm
dostarczonych przez producenta stropów i układanych bezpośrednio na betonie prefabrykatu w miejscach
gdzie nie występuje dodatkowe zbrojenie krzyżowe stropu.
W polach stropu w których ze względów konstrukcyjnych wymagane jest zastosowanie zbrojenia w
kierunku prostopadłym do zbrojenia głównego płyt prefabrykowanych należy ułożyć pręty zbrojeniowe
bezpośrednio na beton prefabrykatu wciągając je pomiędzy krzyżulce dźwigarków kratowych. Średnicę prętów,
ich długości oraz rozmieszczenie podane są na planie montażowym płyt stropowych.
Wieńce żelbetowe budynku, należy montować przed ułożeniem siatek zbrojenia górnego.
Siatki zgrzewane zbrojenia górnego należy układać zgodnie z planem ich montażu załączonym w
projekcie stropu. Po ułożeniu siatki należy przywiązać do górnych prętów dźwigarków kratowych oraz
zbrojenia wieńców zabezpieczając je przed możliwością przemieszczenia w trakcie betonowania stropu.
Wykonanie warstwy nadbetonu.
Po ułożeniu wszystkich płyt stropowych, zakończeniu montażu zbrojenia wynikającego z projektu stropu,
ułożeniu w nadbetonie wszystkich instalacji (elektrycznych, sanitarnych itp.), wyszalowaniu otworów i przejść
instalacyjnych można przystąpić do wykonywania warstwy monolitycznej betonu. Przed betonowaniem górną
powierzchnię płyt należy oczyścić z zanieczyszczeń powstałych w trakcie prac przygotowawczych ( kawałków
drewna, papieru, styropianu itp.). Płyty należy zwilżyć wodą w celu prawidłowego połączenia betonu
prefabrykatów z betonem monolitycznym. Beton należy rozprowadzać równomiernie warstwą o grubości
podanej w projekcie po całej powierzchni stropu stosując mechaniczne zagęszczanie przy pomocy wibratorów
pogrążalnych. W trakcie betonowania stropu wszystkie wycieki mleczka cementowego pod stropem
powstające na stykach płyt i przy podporach należy umyć strumieniem wody nie dopuszczając do
stwardnienia. Do wykonania warstwy nadbetonu należy stosować beton klasy podanej w projekcie o
konsystencji plastycznej dostarczony przez renomowanego producenta.
Usunięcie podpór montażowych.
Podparcie montażowe można demontować w sposób następujący:
•50 % podpór po upływie 14 dni od wykonania warstwy betonu monolitycznego pozostawiając podpory
montażowe w środku rozpiętości płyt prefabrykowanych,
•pozostałe podpory po 28 dniach od czasu wykonania warstwy betonu monolitycznego.
Prace wykończeniowe.
Po rozebraniu podparcia montażowego stropu należy niezwłocznie oczyścić styki płyt stropowych oraz
połączenia z podporami stałymi stropu z wycieków betonu i zaczynu cementowego. Do wypełnienia połączeń
pomiędzy płytami należy użyć specjalnych szpachlówek. Dolna powierzchnia płyt stropowych jest idealnie
gładka (jednak nie pozbawiona nielicznych porów ) i praktycznie gotowa do malowania. W celu wykonania
powłoki malarskiej należy dolną powierzchnię płyt posmarować cienką warstwą środka ułatwiającego
przyczepność masy szpachlowej i całą powierzchnię przeszpachlować cienką warstwą szpachlówki malarskiej
a następnie pomalować.
Uwaga.
Podczas betonowania stropu należy przestrzegać reżimu technologii wykonywania prac
betoniarskich.
5.7. Konstrukcja dachu hali.
Konstrukcja dachu składa się z 7 dźwigarów trapezowych o wymiarach 240/700-1290-700cm
rozmieszczonych co 5,50m, wykonanych z drewna klejonego warstwowo GL32c i opartych na żelbetowych
słupach za pośrednictwem okuć stalowych. Skrajne pary dźwigarów stężone są prętami Ø20 i Ø24. Do
dźwigarów mocowane są płatwie w rozstawie co 3,5m. Pokrycie dachu stanowi płyta warstwowa PWD
200/216,5 z rdzeniem styropianowym przytwierdzona do płatwi i dźwigarów za pomocą łączników
systemowych
5.8. Wieńce
W poziomie stropów zaprojektowano żelbetowe wieńce. Zbrojenie wieńców stanowią cztery pręty o
średnicy 12 mm (stal A-IIIN BSt500S) i strzemiona Ø 6 co 25 cm (stal A-O S235JR). Zbrojenie podłużne
wieńców łączyć na zakład 45d, maksymalnie w jednym miejscu łączyć 50% zbrojenia podłużnego.
Betonowanie wieńców wykonywać łącznie ze stropami oraz nadprożami i podciągami monolitycznymi w
miejscach ich występowania.
5.9. Schody wewnętrzne
Zaprojektowano schody płytowe, żelbetowe wykonane z betonu C25/30(B30), zbrojone stalą A-IIIN wg
rysunków konstrukcyjnych. Płyty biegowe i spoczniki oparte są na ścianach konstrukcyjnych oraz podciągach
żelbetowych.
5.10. Izolacje przeciwwodne ścian nowoprojektowanych
Izolację poziomą ścian fundamentowych należy wykonać z papy asfaltowej termozgrzewalnej
podkładowej na welonie z włókien szklanych gr. 3mm.
Kolejność robót podczas wykonywania przeciwwilgociowych izolacji pionowych ścian fundamentowych:
•gruntowanie podłoża 60% emulsją bitumiczną przeznaczona na podłoża suche i wilgotne,
•mieszanie za pomocą wiertarki 2-składnikowej masy uszczelniającej,
•nakładanie za pomocą czerpaka masy uszczelniającej na odsadzkę fundamentową
•rozprowadzanie masy uszczelniającej na powierzchni odsadzki fundamentowej oraz wykonywanie fasety
(wyoblenia) na styku ławy fundamentowej i ściany
•podobne wyoblenia należy wykonać w miejscach przejść rur przez ściany
•szczeliny dylatacyjne uszczelnić za pomocą elastycznej taśmy z miękkiego, laminowanego PCW
•po uszczelnieniu wszystkich newralgicznych obszarów tj. styków ław i ścian, przejść rurowych, szczelin
dylatacyjnych itd. można rozpocząć wykonywanie uszczelnienia całej powierzchni
•nakładanie i rozprowadzanie masy uszczelniającej na całej powierzchni ściany
•ostateczne wyprofilowanie wszelkich wyobleń (faset).
Izolację poziomą na styku elementów żelbetowych i fundamentów należy wykonać z wysokoelastycznej 2komponentowej mikrozaprawy uszczelniającej.
Na wykonanej izolacji przeciwwilgociowej należy przykleić płyty styropianowe XPS 70 o gr. 10cm, na
które należy przyłożyć warstwę ochronną w postaci folii kubełkowej gr. 0,5mm.
5.11. Izolacje przeciwwodne ścian istniejących
Należy wykonać izolację poziomą ścian fundamentowych przy wykorzystaniu iniekcji ciśnieniowej z
użyciem preparatów na bazie żywic silikonowych.
Kolejność robót podczas wykonywania przeciwwilgociowych izolacji poziomych ścian fundamentowych
metodą iniekcji ciśnieniowej:
• Otwory o średnicy dopasowanej do stosowanych pakerów należy wywiercić poziomo lub pod
niewielkim kątem w odstępie osiowym od 10 do 12 cm. Mogą one być wykonywane w spoinie
poziomej lub w cegle . Pomiędzy końcem otworu a licem ściany (w poziomie) powinna pozostać
odległość 5-8 cm,
• Iniekcję można wykonać, jako jedno- lub dwurzędową, w tym drugim przypadku drugi rząd
wykonać 8 cm powyżej pierwszego a nawierty przesunąć w poziomie o połowę odległości miedzy
otworami. Iniekcję dwurzędową wykonuje się w murach o stopniu przesiąknięcia wilgocią > 75%,
• Jeżeli otwory wykonywane są w cegle , kąt ich nachylenia musi być taki, aby przecinały
przynajmniej jedną spoinę wsporczą (poziomą),
• Po obsadzeniu pakerów iniekt wprowadzać w mur w sposób ciągły przy użyciu pompy. Ciśnienie nie
powinno być większe niż 10 bar i nie powinno powodować uszkodzenia struktury muru,
• Po zakończeniu procesu wysychania otwory zasklepić systemową zaprawą zalecaną przez
producenta wybranego iniektu.
Po odkopaniu istniejących ścian fundamentowych należy wykonać izolację pionową od zewnątrz.
Technologia wykonania izolacji jak w przypadku ścian projektowanych po uprzednim oczyszczeniu
podłoża z luźnych fragmentów oraz pozostałości izolacji przeciwwilgociowych
Uwaga:
1. Na etapie robót budowlanych należy ponownie dokonać wnikliwego przeglądu stanu zawilgocenia
wszystkich ścian piwnic i przyziemia we wszystkich bryłach. W przypadku zlokalizowania większego
obszaru zawilgoceń należy powiadomić o tym projektanta w celu podjęcia stosownych rozwiązań.
5.12. Konstrukcje wsporcze pod urządzenia zlokalizowane na stropodachach.
Na stropodachach zaprojektowano konstrukcje wsporcze dla central wentylacyjnych. Konstrukcje należy
wykonać ze stali S235JRG2 zabezpieczonej antykorozyjnie. Szczegóły wykonania wg poszczególnych detali
konstrukcyjnych zawartych w projekcie wykonawczym.
5.13. Więźba dachowa
Zaprojektowano więźbę dachową o układzie płatwiowo-kleszczowym z czterema ramami stolcowymi.
Dach zaprojektowano jako dwuspadowy o kalenicy równoległej do dłuższego boku budynku. Nad jednym z
wystających fragmentów obiektu przyjęto dach dwuspadowy o kalenicy prostopadłej do dłuższego boku
budynku oraz o układzie płatwiowo-kleszczowym z dwoma ramami stolcowymi. Nad drugim wystającym
fragmentem budynku (nad klatką schodową) zaprojektowano stropodach techniczny, rezygnując z więźby
drewnianej.
Wszystkie połacie dachowe przyjęto ze spadkiem 15°.
Konstrukcję dachu wykonać z drewna klasy C27, przykrycie stanowi blachodachówka. Wymiary tarcicy
na zaprojektowaną więźbę dachową wg rysunków branży konstrukcyjnej.
Wszystkie elementy drewniane stykające się z murem powinny być w miejscu styku odizolowane papą
asfaltową.
5.14. Zabezpieczenie antykorozyjne elementów stalowych
Wszystkie stalowe elementy konstrukcyjne „odkryte” należy zabezpieczyć przed korozją przez
ocynkowanie ogniowe lub galwaniczne (drobne łączniki). Ponadto należy stosować malowanie farbami
antykorozyjnymi i ognioochronnymi podkładowymi i nawierzchniowymi zgodnie z technologią ich stosowania.
Elementy zatopione w betonie należy bezwzględnie dokładnie oczyścić z tlenków i nie stosować żadnych
zabezpieczeń poza otuliną betonową.
Każdorazowo przed nałożeniem farby należy przygotować podłoże, usuwając z niego wszelkie
zanieczyszczenia, które mogą wpływać niekorzystnie na oczyszczanie powierzchni innymi metodami oraz na
malowanie. Usunąć rozpuszczalne w wodzie sole, stosując odpowiednie metody (patrz norma ISO 12944,
część 4). Powierzchnię należy oczyszczać zależnie od rodzaju materiału podłoża. W przypadku powierzchni
stalowych należy usunąć zgorzelinę i rdzę przy pomocy obróbki strumieniowo-ściernej do uzyskania stopnia
czystości Sa 2 ½. Zszorstkowanie powierzchni stalowej poprawia adhezję powłoki do podłoża.
5.15. Zabezpieczenie antykorozyjne i przeciwogniowe więźby dachowej
Wszelkie elementy drewniane należy zaimpregnować w celu zabezpieczenia przed działaniem ognia,
grzybów domowych, grzybów pleśniowych oraz owadów-technicznych szkodników drewna. Po impregnacji
drewno powinno mieć cechę niezapalności, przy jednoczesnym nieobniżeniu wytrzymałości drewna.
Przygotowanie roztworu i drewna.
Do impregnacji należy stosować roztwór preparatu wykonany zgodnie z zaleceniami producenta.
Kontrolę procesu nasycenia należy przeprowadzać dla każdej partii zabezpieczanego materiału metodą
wagową (ważąc drewno przed i po impregnacji)-dotyczy elementów nowych. Drewno przeznaczone do
impregnacji powinno być zdrowe, w stanie czystym, nie pokryte farbą lub lakierem. Powierzchnie malowane
należy oczyścić z farby.
Przed impregnacją drewno powinno być doprowadzone do stanu powietrzno-suchego. Po wykonaniu
impregnacji należy je ponownie przesuszyć w przewiewnym, zadaszonym miejscu, poukładane w sztaple na
przekładkach, do stanu powietrzno-suchego drewna. W tym stanie drewno jest w pełni zabezpieczone i
gotowe do użytkowania i wbudowania w obiekcie.
Wykonanie impregnacji-impregnacja powierzchniowa
Smarowanie, natryskiwanie
Roztwór nanosi się na powierzchnię drewna za pomocą pędzla, wałka lub dyszy rozpyłowej. Zabieg
należy powtarzać kilkakrotnie, aż do naniesienia wymaganej ilości preparatu. Między kolejnymi aplikacjami
należy zachować kilkugodzinne przerwy, aby nastąpiło dobre wchłonięcie impregnatu. Smarowanie i
natryskiwanie są metodami umożliwiającymi impregnację drewna już wbudowanego. W przypadku drewna,
które jeszcze nie zostało wbudowane, bardziej poleca się metody zanurzeniowe – kąpiel „zimna” i kąpiel
„gorąco-zimna”, choć smarowanie i natryskiwanie także mogą być stosowane.
Kąpiel „zimna”
Elementy drewniane zanurza się w 30-procentowym roztworze. Drewno należy obciążyć, aby nie
wypływało na powierzchnię. Orientacyjny czas nasycania drewna sosnowego nie struganego w temp. 20ºC
jest następujący:
RODZAJ WYROBU
CZAS NASYCANIA W GODZINACH
Deska do 2cm
1,5
Bale do 5cm
6,0
Krawędziaki do 10cm
18,0
Drewno okrągłe do 10-12cm
36,0
Wykonanie impregnacji-impregnacja wgłębna
Kąpiel „gorąca-zimna”
Drewniane elementy najpierw zanurza się w gorącym 30-procentowym roztworze o temp. 60-65ºC na
czas ok. 2 godzin, a następnie szybko przenosi się do roztworu o takim samym stężeniu i temp. 15-20ºC na
ok. 5 godzin. Temperaturę roztworu należy utrzymywać na możliwe stałym poziomie. Kontrolę procesu
nasycania i ilości wchłoniętego roztworu należy przeprowadzać dla każdej partii zabezpieczonego materiału
metodą wagową, ważąc drewno przed i po impregnacji.
Metoda próżniowo-ciśnieniowa
Metoda ta polega kolejno na:
-wytworzeniu w specjalnym urządzeniu (autoklawie) wypełnionym drewnem podciśnienia, które
powoduje wyssanie powietrza znajdującego się we wnętrzu komórek drewna,
-napełnieniu autoklawu roztworem impregnatu,
-zwiększeniu ciśnienia do 0,7-0,8 MPa, dzięki czemu następuje wtłoczenie impregnatu do drewna
w całej objętości
Uwaga:
Preparat nie utrwala się w drewnie i pod wpływem długotrwałego działania opadów atmosferycznych
ulega wypłukaniu. W przypadku impregnacji powierzchniowej powierzchnie po późniejszych cięciach oraz
pojawiające się wskutek przesychania drewna pęknięcia mogą ujemnie wpłynąć na ogólną skuteczność
zabezpieczenia, dlatego należy te miejsca zaimpregnować ponownie. Na drewno zaimpregnowane
preparatem można nakładać środki dekoracyjne bądź powłoki wodoodporne ogólnie dostępne, oparte na
rozpuszczalnikach organicznych. Nie stosować środków wodorozcieńczalnych.
6. Kategoria geotechniczna obiektu budowlanego (na podstawie Rozporządzenia Ministra Transportu,
Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012r. w sprawie ustalania geotechnicznych warunków
posadawiania obiektów budowlanych)
Z uwagi na charakter obiektu, warunki oraz sposób posadowienia niniejszy budynek można zaliczyć
do II kategorii geotechnicznej obiektu budowlanego.
7. Warunki i sposób posadowienia obiektu budowlanego
Posadowienie niniejszego obiektu zaprojektowano jako bezpośrednie na ławach i stopach
żelbetowych. W trakcie wykonywania wykopów należy zwrócić uwagę na wysoki poziom wód gruntowych. W
ofercie należy uwzględnić odwodnienie wykopu przy wykorzystaniu igłofiltrów. Ostateczny sposób
odwodnienia określić w otwartym wykopie przy udziale geologa. Szczegółowe warunki gruntowo-wodne
przedstawione są w Dokumentacji Geotechnicznej zawartej w załączniku nr 3.
8. Rozwiązania materiałowe dotyczące wewnętrznych i zewnętrznych przegród budowlanych
Zgodnie z inwentaryzacją oraz częścią architektoniczną niniejszego projektu.
9. Ocena, opinia lub ekspertyza techniczna budynku (w przypadku przebudowy, rozbudowy, nadbudowy lub
zmiany sposobu użytkowania obiektu budowlanego)
Ekspertyzę techniczną konstrukcyjną dla niniejszego obiektu zawarto w załączniku nr 4.
10. Uwagi końcowe
1. Prace budowlane prowadzić zgodnie z niniejszą dokumentacją projektową, pod kierownictwem osoby
posiadającej odpowiednie uprawnienia budowlane.
2. Bezwzględnie należy przestrzegać przepisów BHP oraz Warunków Technicznych Wykonania i
Odbioru Robót.
3. Wymienione konkretne materiały z podaniem ich nazwy lub nazwy producenta zostały dobrane jako
przykładowe i dostosowane do projektu. Należy stosować materiały wymienione lub równoważne
zamienniki o parametrach nie gorszych niż zaproponowane, po uzyskaniu zgody projektanta i
Zamawiającego.
4. Wszystkie użyte materiały muszą być dopuszczone do stosowania na terenie RP.
5. Kierownik budowy jest zobowiązany sporządzić przed rozpoczęciem budowy planu bezpieczeństwa i
ochrony zdrowia, uwzględniając specyfikę obiektu budowlanego oraz warunki prowadzenia robót
budowlanych.
6. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy postępować wg zaleceń inspektora nadzoru
inwestorskiego, a w bardziej skomplikowanych sytuacjach zasięgnąć opinii autora projektu.
7. Wykaz użytych w projekcie materiałów znajduje się w załączniku nr 2 do części konstrukcyjnej.
DATA:
maj 2013 r.
OPRACOWAŁ:
mgr inż. Leon Smol
upr.bud.nr 115/82/OL
PODPIS: