PROGRAM FUNKCJONALNO - UśYTKOWY

Transkrypt

Załącznik Nr 3 do SIWZ
Zamawiający:
ZEC Sp. z o.o. w Wałczu.
ul. Budowlanych 9/4
78-600 Wałcz
PROGRAM FUNKCJONALNO - UśYTKOWY
Nazwa zamówienia:
Realizacja zadania pn. „Modernizacja kotła typu WR10 Nr 1 w Kotłowni Rejonowej KR-3 mająca na celu obniŜenie mocy cieplnej, podwyŜszenie sprawności energetycznej oraz obniŜenie emisji zanieczyszczeń w Kotłowni Rejonowej KR-3”.
w ramach zadania inwestycyjnego:
„Modernizacja Kotłowni Rejonowej KR-3 w m. Wałcz w celu redukcji zanieczyszczeń emitowanych do atmosfery”.
Adres: 78-600 Wałcz, ul. Budowlanych 85
Kody CPV
71320000-7 - Usługi inŜynieryjne w zakresie projektowania
42161000-5 – Kotły grzewcze wody gorącej
Opracował:
Zatwierdził:
Wałcz – czerwiec 2014r
Modernizacja Kotłowni Rejonowej KR-3 przy ul. Budowlanych 85 w Wałczu
Zawartość opracowania:
I. Opis ogólny modernizacji kotła.
II. Opracowanie dokumentacji projektowej.
III. Roboty demontaŜowe
IV. Roboty montaŜowe.
V. Część informacyjna.
Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu.
2
I. Opis ogólny modernizacji kotła typu WR.
Zabudowany w kotłowni kocioł, naleŜy zmodernizować przez zastosowanie ścian
szczelnych w komorze paleniskowej oraz drugim ciągu konwekcyjnym. Po modernizacji kocioł WR6 będzie osiągał wydajność znamionową 6,0 MW a maksymalną trwałą 7,0 MW.
Spełnione zostaną równieŜ wymagania dotyczące wielkości emisji zanieczyszczeń w spalinach wylotowych z kotła. Po przebudowie (modernizacji) kocioł WR-10 będzie posiadał
oznaczenie WR-6.
Kocioł WR6 powinien zostać wykonany w układzie dwuciągowym przepływu spalin.
Pierwszy ciąg stanowić powinna, całkowicie ekranowana ścianami szczelnymi z rur φ 38x4
komora paleniskowa, w kształcie prostopadłościanu, natomiast w drugim ciągu kotła zabudowany będzie pęczek konwekcyjny z rur φ 31,8x3,2. WęŜownice pęczka konwekcyjnego
drugiego ciągu powinny tworzyć dla przepływu spalin i wody układ przestawny, przeciwprądowy. W celu obniŜenia temperatury spalin i moŜliwości jej regulacji, za kotłem na kanale
spalin naleŜy zabudować dodatkowy podgrzewacz wody z rur φ 31,8x3,2. Podgrzewacz ten
powinien mieć automatycznie regulowany przepływ wody, w zaleŜności od temperatury spalin za podgrzewaczem. Ekrany ścian szczelnych oraz węŜownice podgrzewaczy wody naleŜy
wykonać z materiału P235GH (TC1). Kocioł i dodatkowy podgrzewacz wody naleŜy zabudować w kotłowni, w miejsce zdemontowanego kotła WR10, na przystosowanym fundamencie tego kotła. Ruszt naleŜy wyposaŜyć w warstwownicę z grzebieniem spulchniającym z
moŜliwością ręcznej regulacji wysokości. NaleŜy zastosować układ rozdziału powietrza pierwotnego na poszczególne strefy rusztu (6 szt.). Regulacja wentylatorów powietrza pierwotnego i wyciągowego spalin naleŜy realizować poprzez falowniki częstotliwości. Kocioł powinien posiadać instalację powietrza wtórnego z dyszami zlokalizowanymi nad sklepieniem
zapłonowym. Regulacja wentylatorem powietrza wtórnego poprzez falownik częstotliwości.
NaleŜy przewidzieć modernizację leja ŜuŜlowego, który naleŜy wyłoŜyć wymurówką
Ŝaroodporną z kształtek ceramicznych (korundu) o duŜej odporności termicznej.
Ściany zewnętrzne izolacji kotła naleŜy wykonać z blachy trapezowej (emaliowanej
fabrycznie – kolor uzgodniony z ZEC) o grubości 0,75 mm i wełny mineralnej o gr. 200
mm.
Izolacja kanałów spalin i rurociągów z wełny mineralnej o grubości min. 100[mm] z
płaszczem z blachy alucynk o grubości 0,75 [mm]. Płaszcz izolacji mocować na konstrukcji
wsporczej,
WyposaŜenie kotła w nowoczesny ruszt i instalację powietrza podmuchowego pozwoli uzyskać spalanie przy minimalnej emisji tlenków azotu, tlenku węgla i innych produktów
nieprawidłowego spalania (smoła, sadza). Oznacza to, Ŝe kocioł przy stosowaniu odpowiedniego węgla, właściwie eksploatowany i wyposaŜony w wysokosprawną instalację odpylania
spalin spełni obowiązujące obecnie normy emisji zanieczyszczeń.
Zmodernizowany kocioł WR6 będzie spełniał przepisy UDT.
Do prawidłowej pracy, kocioł naleŜy wyposaŜyć w niezbędną aparaturę kontrolnopomiarową i automatykę.
3
Dla utrzymania w czystości powierzchni ogrzewalnych pęczka konwekcyjnego II-ciągu
podgrzewacza wody i dodatkowego podgrzewacza wody (ekonomizera) za kotłem, naleŜy
zastosować obijaki elektromagnetyczne typu OP-2 w ilości 4 szt. oraz 2 szt. w ekonomizerze
kotła.
II. Opracowanie dokumentacji projektowej
Przed przystąpieniem do projektowania Wykonawca musi dokonać wizji lokalnej w Kotłowni
Rejonowej KR-3 i zapoznać się z istniejącym układem technologicznym w celu prawidłowego
wykonania dokumentacji projektowej.
1. Zawartość dokumentacji projektowej:
1). Projekt wykonawczy zabudowy nowego kotła WR 6:
cześć technologiczna i budowlana,
część elektryczna i oświetlenia kotła,
część AKP i A wraz z systemem wizualizacji kotła,
2). Dokumentacja montaŜowa.
3). DTR urządzeń elektrycznych, AKP kotła oraz instrukcje obsługi urządzeń i kotła.
4). Instrukcji eksploatacji instalacji elektrycznych, AKP i A, systemu wizualizacji kotła.
5). Licencje, oprogramowanie, narzędzia do oprogramowania (aplikacje itp.) do prawidłowego funkcjonowania przedmiotu zamówienia
2. Wymagania dla opracowanej dokumentacji projektowej:
1). Dokumentacja musi być opracowana w języku polskim.
2). Dokumentacja technologiczna oraz AKP i A musi być zatwierdzona przez UDT w zakresie wymaganym przepisami.
3). Dokumentacja musi być uzgodniona z Zamawiającym w zakresie rozwiązań projektowych i materiałowych.
4). Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację wykonawczą w 3 egz. w wersji
papierowej i 1 egz. w wersji elektronicznej (płyta CD).
Na etapie projektowania naleŜy ściśle współpracować z upowaŜnionym przedstawicielem
Zamawiającego i uzyskać jego zgodę na zastosowane rozwiązania.
Po wykonaniu dokumentacji projektowej i zatwierdzeniu jej do realizacji przez Zamawiającego Wykonawca przystąpi do opracowania dokumentacji wykonawczej.
II. Roboty demontaŜowe.
1. DemontaŜ kotła WR-10 wraz z instalacją odpylania:
a) demontaŜ istniejącego kotła WR-10 011 wraz z obmurzem, konstrukcją przykotłową
oraz orurowaniem i osprzętem (armatura),
b) demontaŜ istniejącej instalacji odpylania (bateria 6 cyklonów), wentylatora spalin
wraz z silnikiem a takŜe układu kanałów spalin od kotła wraz z zasuwą w kanale za
4
c)
d)
e)
f)
g)
h)
wentylatorem wyciągu spalin,
demontaŜ instalacji odpopielania,
demontaŜ instalacji technologicznej kotła, odłączenie i zaślepienie rurociągów od pozostałych kotłów tak, aby mogły pracować pozostałe kotły w czasie robót montaŜowych przy kotle WR-6,
demontaŜ leja zasypowego miału węglowego od zasobnika do kosza węglowego,
demontaŜ instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego,
demontaŜ istniejącej instalacji elektrycznej zasilającej wentylatory: spalin, powietrza pierwotnego, powietrza wtórnego, napędu rusztu i odŜuŜlacza,
demontaŜ istniejącej instalacji AKPiA i rozdzielni mocy kotła RMK,
2. Fundament po kotle WR-10 naleŜy zaadaptować do kotła WR-6 do dalszego wykorzystania.
3. Wykonawca dokona demontaŜu elementów budynku kotłowni w zakresie koniecznym do
wykonania montaŜu nowej jednostki kotłowej (bez ingerencji w konstrukcje nośne budynku).
4. Postępowanie z odpadami:
Postępowanie z odpadami:
Odzyskany złom pozostaje własnością Zamawiającego i naleŜy go złoŜyć na terenie
kotłowni w miejsce wskazane przez Zamawiającego.
Zgodnie z ustawą z dnia 27 kwietnia 2001 o odpadach (Dz.U.nr 62/01 poz.628
z dn.20.06.01r) z późniejszymi zmianami Zamawiający przytacza co następuje:
art.3.22) (..) wytwórcą odpadów powstających w wyniku świadczenia usług w zakresie
rozbiórki jest podmiot, który świadczy usługę.
Odpady w postaci gruzu, wełny mineralnej itp. powinny być wywiezione z terenu budowy i poddane utylizacji zgodnie z wymogami prawa, na koszt Wykonawcy.
Wykonawca zobowiązany jest do przekazania Zamawiającemu protokołu z przekazania
odpadów firmie posiadającej zezwolenie na prowadzenie działalności w zakresie gospodarki odpadami.
Wykonawca przed rozpoczęciem robót zobowiązany jest do przedłoŜenia we właściwym urzędzie informacji o wytwarzanych odpadach oraz o sposobie gospodarowania
wytworzonymi odpadami zgodnie z art. 17.2 ustawy o odpadach. Kopię przekazanej informacji naleŜy dostarczyć Zamawiającemu.
5. Wykonawca zamontuje nowe elementy budynku Kotłowni, które zostały zdemontowane dla potrzeb demontaŜu i montaŜu kotła WR-6,
6. Wykonawca zabezpieczy przed zalaniem deszczem pomieszczenie hali kotłów po ewentualnym
zdemontowaniu dachu dla potrzeb demontaŜu kotła WR-10 oraz montaŜu kotła WR-6.
Wymagania dodatkowe:
Przed rozpoczęciem demontaŜu Zamawiający wskaŜe Wykonawcy wszystkie te elementy, które chce odzyskać.
Fundamenty kotła i wentylatorów wyciągowych spalin moŜna zaadaptować do dalszego
wykorzystania.
Wykonawca wykona wszystkie niezbędne prace remontowe, wyburzeniowe, demontaŜowe
i montaŜowe we wszystkich branŜach wraz z zagospodarowaniem odpadów (z wyłączeniem złomu) powstałych w trakcie prowadzenia prac modernizacyjnych.
5
III. Roboty montaŜowe.
Uwaga!
Prace naleŜy prowadzić zgodnie z ustalonym z Zamawiającym harmonogramem, w taki
sposób, aby nie spowodować przerw w dostawie ciepła do odbiorców. Wykonawca zabezpieczy urządzenia i instalacje pracujących kotłów przed szkodliwym oddziaływaniem
pyłów i gazów, powstałych w czasie prowadzenia prac demontaŜowych i montaŜowych.
Koordynowanie prac naleŜy do Działu Technicznego ZEC.
1). Przed przystąpieniem do wykonywania robót naleŜy sporządzić Projekt organizacji placu budowy oraz Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia zgodnie z obowiązującymi
przepisami.
2). Zamawiający dokona zgłoszenia i uzyska odpowiedni dokument zezwalający na
realizację robót związanych z przebudową kotła.
3). Kompletacja i dostawa urządzeń powinna być realizowana w oparciu o dokumentację
projektową oraz wg opracowanego harmonogramu.
Zamawiający zastrzega sobie prawo udziału przy próbach i montaŜu próbnym u dostawcy
urządzeń.
Dotyczy to:
elementów części ciśnieniowej kotła,
rusztu,
innych elementów dostawy po wcześniejszym zgłoszeniu.
Kompletacja dostaw oraz rozpoczęcie robót montaŜowych moŜe nastąpić po wcześniejszym przedłoŜeniu dokumentacji projektowej spełniającej obowiązujące przepisy prawa
i jej pozytywnym zaopiniowaniu przez Zamawiającego. Materiały i urządzenia zastosowane do niniejszego kotła winny być nowe, wyprodukowane w 2014 roku i posiadać
wymagane certyfikaty.
1. W zakresie technologii i prac budowlanych:
1). Dostawa i montaŜ kpl. części ciśnieniowej w technologii ścian szczelnych wykonanej
z rur kotłowych o grubości min. 4 mm, w pęczkach II ciągu oraz min. 3,2 mm w podziałce zgodnie z dokumentacją techniczną wraz z dodatkowym podgrzewaczem wody (ekonomizerem)
2). Wykonać połączenie części ciśnieniowej z istniejącym układem technologicznym
przewidując nowe odcięcia stosując pełno przelotowe przepustnice z potrójnym mimośrodem (z przekładnią ręczną), odpowietrzeń, i odwodnień.
3). Na rurociągach wykonać izolacje termiczną z wełny mineralnej ogr. 100 mm i płaszcza z blachy alucynk o grubości min 0,75 mm.
4). Wykonanie konstrukcji i obudowy kotła wraz z opodestowaniem.
Opodestowanie ma umoŜliwiać równieŜ swobodny dostęp do armatury, aparatury
i króćców pomiarowych, układu pomiarowego, zamontowanych obijaków OP-2 oraz
zaworów bezpieczeństwa.
6
5). Wykonanie obmurza, sklepień i izolacji termicznej kotła. Sklepienie przedniezapłonowe wykonane z kształtek andaluzytowych, konsole wykonane z Ŝeliwa o zawartości min. 28% chromu, zaś zawieszenia z prętów stalowych typ 1H18. Tylne
sklepienie wykonane z kształtek typ AL. 44 lub Al. 60.
6). Zasobnik węglowy zaadaptować do kotła WR 6 oraz wykonanie nowego łącznika:
kosz – zasobnik, z zachowaniem konstrukcji.
7). Dostawa i montaŜ rusztu typu cięŜkiego z napędem wraz z falownikiem, z 6 strefami
powietrza regulowanymi w sposób ręczny (Rozwiązanie winno zapewnić w przyszłości zamontowanie siłowników o napędzie elektrycznym. Rusztowiny z dodatkiem
chromu (≥2,8 %).
Wymagany jest grawitacyjny układ podawania paliwa na ruszt z kosza węglowego
z warstwownicą i zasuwą odcinającą miał węglowy. Zastosować naleŜy rozwiązanie
ręczne regulacji grubości warstwy opału za pomocą warstwownicy.
8). Dostawa i montaŜ odŜuŜlacza zgrzebłowego typ cięŜki.
Odprowadzenie na taśmę ŜuŜla i popiołu. Usytuowanie odŜuŜlacza ma umoŜliwiać
ręczne wywoŜenie odpadów paleniskowych za pomocą wózka.
Zamontowanie odŜuŜlacza analogiczne do usytuowania odŜuŜlaczy dla pozostałych
kotłów kotłowni.
9). Wykonanie kompletnej konstrukcji lejów ŜuŜlowych (lej zimny i gorący) wraz z ich
zamknięciami (zasuwy Ŝeliwne typ cięŜki) oraz zamontowanymi zraszaczami wodnymi.
10).MontaŜ instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego z wentylatorami.
Wentylatory posadowione na ramach wibroizolacyjnych. Zasysanie powietrza podmuchowego przewidzieć z hali kotłów, oraz z zewnątrz.
11).Dostawa i montaŜ kompletu urządzeń odpylających izolowanych termicznie (multicyklon i cyklofiltr workowy). Dostawa i montaŜ wentylatorów wyciągu spalin i pomocniczego oraz kanałów spalin. Kanały spalin – blacha stalowa o grubości min 5 mm.
Izolację termiczną wykonać z wełny mineralnej o min. grubości 150 mm oraz płaszczem z blachy trapezowej aluocynk o grubości 0,75 mm na konstrukcji wsporczej.
Skuteczność odpylania z emisji pyłów nie przekraczalną 100 mg/nm3, przy 6 % tlenu.
12). Wykonanie punktów pomiarowych emisji gazów i pyłów zgodnie obowiązującymi
przepisami - wytycznymi (w zakresie zachowania odległości przy zabudowanych
przekrojach kanałów spalinowych) oraz w sposób umoŜliwiający nieuciąŜliwą eksploatację.
13). W celu utrzymania czystości części ciśnieniowej kotła przewidzieć obijaki elektromagnetyczne na rurach drugiego ciągu.
14). NaleŜy wykorzystać istniejące fundamenty po kotle WR 10
15). Wykonać płaszcz zewnętrzny kotła z blachy ocynkowanej trapezowej powlekanej fabrycznie
(kolor uzgodnić z ZEC) o grubości min. 0,75 mm.
16). Wykonawca zobowiązany jest do odtworzenia zdemontowanej konstrukcji budynku
(jego elementów) na swój koszt.
17).Kocioł WR 6 musi być wykonany zgodnie z Dyrektywą 97/23/WE, oraz musi spełniać
wymagania WUDT. Dokumentacja opracowana zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z 02.09.2004 r. oraz Prawa Budowlanego.
7
2. W zakresie instalacji elektrycznej i AKP i A kotła WR 6.
1). Wymagania, jakie powinna spełniać dokumentacja projektowa
Dokumentacja projektowa powinna być zatwierdzona przez UDT i zawierać
wszystkie niezbędne opinie, uzgodnienia i sprawdzenia rozwiązań projektowych
w tym między innymi ustalenia zawarte w Pozwoleniu na wprowadzanie gazów lub
pyłów do powietrza.
Dokumentacja projektowa musi być opracowana przez osobę uprawnioną do projektowania.
Dokumentacja projektowa powinna być uzgodniona z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych. Dokumentacja projektowa powinna być przekazana Zamawiającemu w formie papierowej w 3 egz. i 1 egz.
w wersji elektronicznej na nośnikach CD w formatach: *.doc (WORD), *.xls
(EXCEL), *.dwg (AutoCad), oraz *.pdf. Dokumentacja powykonawcza w formie papierowej w 3 egz. i 1 egz. w wersji elektronicznej na nośnikach CD w formatach:
*.doc (WORD), *.xls (EXCEL), *.dwg (AutoCad), oraz *.pdf.
Cała dokumentacja powinna być kompletna, czytelna i napisana w języku polskim.
2). W zakresie prac elektrycznych i AKPiA Wykonawca dostarczy i wykona:
Uzgodnienia z Inwestorem i UDT w zakresie realizacji projektu, w szczególności
układu zabezpieczeń,
wykonanie projektu technicznego w zakresie elektrycznym i AKPiA kotła, po zakończeniu zadania wykonanie dokumentacji powykonawczej na całość zadania –
wersja papierowa i elektroniczna,
dostawy króćców, przyłączy, aparatury obiektowej i jednostek kompletacyjnych
(szafa sterownicza ze sterownikiem i panelem operatorskim i szafy siłowe
z przemiennikami częstotliwości. Przemienniki i sterownik zostaną zamontowane
w dostarczanych szafach – wg projektu
dostawa kabli i materiałów montaŜowych (koryta kablowe, rurki impulsowe, kable
itp.),
dostawa sprzętu komputerowego i oprogramowania dla systemu nadrzędnego
SCADA,
wykonanie oprogramowania struktur regulacji,
montaŜ obiektowy,
uruchomienie urządzeń pomiarowo-regulacyjno-sterowniczych,
wykonanie i uruchomienie oprogramowania w zakresie sterownika,
wykonanie aplikacji na panelu operatorskim,
wykonanie i uruchomienie aplikacji SCADA,
optymalizacja nastaw układów regulacji kotła,
opracowanie instrukcji prowadzenia kotła w oparciu o zastosowany system automatyzacji,
rozruch i uruchomienie kotła,
odbiory UDT na obiekcie,
szkolenie obsługi,
8
3). Układy automatycznej regulacji UAR oraz pomiary kotła WR-6
Kocioł WR-6 wyposaŜony będzie w następujące automatyczne układy regulacji
UAR:
regulacja podciśnienia w komorze paleniskowej realizowana poprzez sterowanie
obrotami wentylatora ciągu. Sygnał sterujący wypracowywany na podstawie wartości zadanej oraz mierzonej podciśnienia w komorze paleniskowej,
regulacja temperatury spalin poprzez regulację przepływu wody przez ekonomizer
– sterowanie zaworami regulacyjnymi ilości wody przez ekonomizer
regulacja ilości powietrza wtórnego - regulacja prędkością obrotową wentylatora
powietrza wtórnego proporcjonalnie do wyliczonego zapotrzebowania (obciąŜenia
kotła MW)
kontrola temperatury sklepienia – poprzez zastosowanie czujnika temperatury
sklepienia
sterowanie układem odpylania (klapy , elektrozawory),
wyliczanie mocy kotła i wyprodukowanej energii cieplnej,
przekazanie wszystkich parametrów mierzonych i wyliczanych do systemu wizualizacji.
4). Kocioł zostanie wyposaŜony w następujące urządzenia pomiarowe, króćce pomiarowe oraz czujniki i odpowiednie dla nich przetworniki z wizualizacją na
ekranie stacji operatorskiej:
pomiar przepływu wody na wylocie z kotła,
pomiar temp. wody na wlocie i wylocie z kotła,
pomiar temp. wody za podgrzewaczem (ekonomizerem),
pomiar ciśnienia wody na wlocie i wylocie z kotła,
pomiar ciśnienia spalin w komorze paleniskowej,
zawartość O2 w spalinach (istniejący pomiar typu CAT 4),
pomiar temp. spalin za kotłem i za ekonomizerem,
pomiar temp. w komorze paleniskowej,
pomiar temp. powietrza podmuchowego,
pomiar temp. sklepienia zapłonowego,
pomiar ciśnienia spalin na wylocie z kotła, przed i za odpylaniem,
pomiar ciśnienia powietrza podmuchowego pod rusztem taśmowym,
pomiar ciśnienia powietrza wtórnego,
pomiar ciśnień w strefach pod-rusztowych,
pomiar przepływu powietrza podmuchowego,
pomiar poziomu węgla na ruszcie,
pomiar róŜnicy ciśnień na filtrach workowych,
pomiar ilości energii cieplnej kotła – ultradźwiękowy (istniejący Kamstrup),
pomiar ilości energii podgrzewacza (ekonomizera) – ultradźwiękowy, Kamstrup,
pomiary blokadowe zgodnie z normą PN-EN 12952.
9
5). Szafa sterownicza kotła wraz z wyposaŜeniem AKPiA
Elewacja szafy sterowniczej kotła.
Na elewacji szafy kotła (SK) oprócz panelu operatorskiego 15” powinny znajdować
się równieŜ sygnalizatory, wskaźniki i mierniki podstawowych parametrów ruchowych kotła:
przepływ wody przez kocioł,
temperatura wody przed i za kotłem oraz za ekonomizerem,
ciśnienie wody przed i za kotłem,
podciśnienie w komorze paleniskowej,
ciśnienie powietrza podmuchu.
Sterowanie ręczne z przycisków na elewacji szafy wykonać tak aby zapewniało moŜliwość sterowania takŜe przy awarii sterownika Sprzętowo sterowanie to powinno
omijać sterownik (realizacja w układzie elektrycznym).
Na panelu operatorskim oraz monitorze stacji operatora powinny być wyświetlane
powyŜsze parametry jak równieŜ:
wszystkie pomiary wchodzące na sterownik PLC,
moc cieplna kotła,
stopień wysterowania przemienników,
stany trybu pracy,
stany awaryjne i sygnalizacja ostrzegawcza,
inne według potrzeb inwestora m.in. prędkości obrotowe napędów wentylatorów i
rusztu kotła, moc pobrana chwilowa (kW), pobierany prąd przez wszystkie napędy, zuŜycie energii elektrycznej z raportowaniem dobowym i miesięcznym.
6). System blokad sprzętowych.
W zakresie blokad kotłowych części ciśnieniowej zastosować się do wymagań:
Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady nr 97/23/WE Urządzenia ciśnieniowe,
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dn. 21grudnia 2005r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych
(Dz. U. z 2005r. nr 263, poz. 2200),
Normy zharmonizowanej PN-EN 12952-16 „ Kotły wodnorurowe i urządzenia
pomocnicze. Część 16: Wymagania dotyczące rusztowych i fluidalnych instalacji
paleniskowych na paliwo stałe do kotłów”,
Normy zharmonizowanej PN-EN 12952-7:2005 „ Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze. Część 7: Wymagania dotyczące wyposaŜenia do kotłów”.
Projektowane układy automatyki zabezpieczeniowej kotła zapewnią bezpieczne
wyłączenie urządzeń kotłowych w przypadku wystąpienia zakłóceń lub uniemoŜliwią
załączenie urządzeń, gdy nie są spełnione wymagane warunki ich bezpiecznej pracy.
Blokady wykonać z zastosowaniem elektronicznych przetworników spełniających
wymagania poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa zgodnie z wymaganiami UDT.
10
7). Przy projektowaniu i realizacji naleŜy uwzględnić następujące warunki blokad:
wentylator wyciągowy spalin pracuje bez blokad,
dla napędu rusztu oraz wentylatorów powietrza pierwotnego i wtórnego zrealizować blokadę w przypadku braku potwierdzenia pracy wentylatora wyciągowego
spalin oraz przy wystąpieniu przekroczenia wartości dopuszczalnej jednego z poniŜszych parametrów:
minimalny przepływ wody przez kocioł,
maksymalna temperatura wody za kotłem,
minimalne ciśnienie wody za kotłem,
maksymalne podciśnienie w komorze paleniskowej
pozostałe wymagania wg norm.
8). Sygnalizacja optyczno-akustyczna:
układ sygnalizacji optyczno-akustycznej alarmowej powinien być zaprojektowany
i wykonany sprzętowo poza sterownikiem kotła.
układy sygnalizacji optyczno-akustycznej ostrzegawczej oraz alarmowej w systemie wizualizacji powinny być zaprojektowane i zaprogramowane w sterowniku
kotła oraz włączone i rejestrowane w wizualizacji SCADA,
9). Zabezpieczenia i inne uwagi montaŜowe
Zabezpieczenia o prądzie łączeniowym nieprzekraczającym wartości 63A powinny być znamionowane dla zdolności wyłączania 15kA zgodnie z normą PN-EN
60947-2.
Do zabezpieczenia przeciąŜeniowego silników naleŜy stosować elektroniczne
przekaźniki przeciąŜeniowe z zakresem nastaw prądu 5:1.
Elementy przeciąŜeniowe naleŜy montować na zaciskach dedykowanych styczników silnikowych za pomocą fabrycznego zestawu łączeniowego w celu uniknięcia
błędów montaŜowych.
Elektroniczne moduły czasowe dedykowane do układów rozruchowych typu
gwiazda - trójkąt stosowane w celu opóźnienia cewki stycznika powinny być montowane bezpośrednio na zaciskach cewek styczników.
Przekaźniki interfejsowe powinny mieć złocone zestyki rozwidlone do przesyłu sygnałów niskonapięciowych, niskoprądowych. Przekaźniki powinny być wyposaŜone
w mechaniczny przycisk testu oraz moŜliwość zablokowania w pozycji załączenia.
Podstawy do montaŜu przekaźników interfejsowych, powinny mieć rozdzielone rozłoŜenie zacisków cewki i zestyków, aby zminimalizować moŜliwość błędów montaŜowych.
Przekaźniki jednobiegunowe powinny mieć formę przekaźników listwowych
o szerokości 6mm.
Przyciski, przełączniki i lampki powinny być montowane w otworach o średnicy
22,5mm. NaleŜy zapewnić moŜliwość zamiennego stosowania korpusów plastikowych i metalowych.
Standardowe listwy (złączki) zaciskowe montowane na szynie DIN powinny być
wykonane w kolorze szarym, z moŜliwością wyboru koloru czerwonego, niebieskiego,
11
czarnego, brązowego, zielonego, Ŝółtego, pomarańczowego i białego w tych samych
rozmiarach.
10). Napędy urządzeń
Wszystkie projektowane urządzenia powinny zapewniać moŜliwość szybkiej
diagnostyki stanów awaryjnych i sygnalizację prewencyjną nadmiernego zuŜycia poszczególnych elementów. NaleŜy stosować przemienniki częstotliwości firmy Danfoss
(typizacja w ZEC) spełniające następujące warunki:
napędy muszą posiadać wejścia cyfrowe 24VDC oraz wyjścia przekaźnikowe
230VAC lub 24VDC o obciąŜalności minimum 2A do realizacji algorytmów zabezpieczeń sprzętowych,
napędy muszą posiadać minimum trzy miejsca na dodatkowe karty rozszerzeń,
napędy muszą być wyposaŜone w panele operatorskie umoŜliwiające zapis oraz
przywrócenie konfiguracji napędu w przypadku awarii,
panele operatorskie napędów muszą mieć funkcję ochrony hasłem moŜliwości
zmiany konfiguracji napędu oraz muszą posiadać moŜliwość zapisania i przechowywania minimum trzech konfiguracji napędowych,
napędy muszą być wyposaŜone w wejściowy filtr RFI oraz dławik DC w torze
obwodu pośredniczącego,
Napędy muszą zapewniać dokładność regulacji prędkości w zakresie 0,1% oraz
dokładność regulacji momentu na poziomie ±2.0% w odniesieniu do momentu
znamionowego silnika,
napędy muszą być wyposaŜone w funkcję uśpienia,
napędy muszą być przystosowane do montaŜu "zero stacking" (montaŜ horyzontalny bez odstępów montaŜowych),
napędy powinny posiadać wbudowany zegar RTC,
napędy muszą posiadać lakierowane płyty elektroniki (zarówno płyta główna jak
i karty rozszerzeń),
napędy muszą posiadać wbudowany moduł komunikacyjny pozwalający na rejestrację parametrów pracy napędu oraz umoŜliwiający zmiany w konfiguracji,
poziom generowanego przez napędy hałasu nie powinien przekraczać wartości
73dB,
napędy powinny być odporne na wstrząsy o wartości 15g generowane przez czas
minimum 11ms,
napędy muszą posiadać sprawność minimum 97.5% oraz współczynnik mocy minimum 0,98 w całym zakresie prędkości obrotowych silnika,
11). Sterownik kotła
NaleŜy stosować sterownik firmy Siemens (typizacja w ZEC) spełniający następujące
wymagania:
wbudowany zintegrowany port Ethernet umoŜliwiający komunikację z innymi sterownikami, a takŜe ze stacjami operatorskimi i panelami,
programowanie sterownika powinno odbywać się przez port Ethernet,
zintegrowany, izolowany port RS232/485 do komunikacji z urządzeniami (falow-
12
niki, mierniki siłowniki itp.) na przykład protokołem ModbusRTU Master/Slave,
posiadają wbudowany RTC (zegar czasu rzeczywistego), który moŜe być synchronizowany zdalnie przez sieć Ethernet.
posiadają edycję on-line programu bez konieczności zatrzymywania sterowania
przy modyfikacjach programu,
temperatura pracy do minimum 60°C
moŜliwość zastosowania więcej niŜ jedna karty komunikacyjnej
odpowiednią ilość pamięci do zaimplementowania algorytmu sterowania,
programowanie we wszystkich językach określonych normą IEC 61131-3,
wsparcie techniczne ze strony producenta lub przedstawiciela producenta sterownika w Polsce, dostępność z magazynu oraz mała awaryjność sprzętu.
12). Do sterownika kotła wprowadzić pomiary i sygnały stanów sterowania i urządzeń
ze szczególnym uwzględnieniem pomiarów takich jak:
przepływ przez kocioł,
ciśnienie wody na wejściu i wyjściu z kotła,
temperatura wody na wejściu i wyjściu z kotła
ciśnienie w komorze spalania,
ciśnienie spalin za kotłem, przed i za instalacją odpylania,
temperatura spalin za kotłem,
temperatura sklepienia zapłonowego,
temperatura w komorze spalania,
temperatura spalin przed i za instalacją odpylania
ilość O2 w spalinach,
parametry kaŜdego z falowników w obrębie kotła (obr./min, Hz, %, oraz stany sterowania i alarmowe)
ilość powietrza podmuchowego za wentylatorem podmuchowym,
poziom węgla na pokładzie rusztowym,
temperatura i ciśnienie powietrza podmuchowego,
ciśnienia powietrza podmuchowego na poszczególnych strefach pod-rusztowych,
spadek ciśnienia spalin na filtrze tkaninowym,
licznik ciepła wyprodukowanego z kotła,
licznik ciepła z podgrzewacza – ekonomizera.
13). Algorytm zaimplementowany do sterownika kotła powinien realizować układy
automatycznej regulacji dla:
wentylatora wyciągowego spalin (utrzymanie zadanego ciśnienia w komorze paleniskowej),
ekonomizera – regulacja przepływem wody realizowana przez przepustnicę w zaleŜności od zadanej temp. spalin,
wentylatora powietrza wtórnego - dostarczenie odpowiedniej ilości powietrza do
komory spalania w zaleŜności od wydajności kotła,
13
wentylatora wspomagającego (odpylanie) – silnik wentylatora wyposaŜyć naleŜy
w przemiennik częstotliwości, którego wydajność regulowana będzie zmienną
wydajnością kotła [MW].
14). Oprogramowanie i aplikacje uŜytkowe.
Wszystkie aplikacje sterowania i wizualizacji wykonywać tak, aby Zamawiający
miał moŜliwość samodzielnej edycji i modyfikacji po wykonaniu zadania. Aplikacja
źródłowa sterownika powinna być przekazana w dniu odbioru Zamawiającemu. Aplikacje wizualizacji wykonywać z uŜyciem narzędzi typu development (z moŜliwością
edycji).
Wszystkie systemy operacyjne oraz programy narzędziowe powinny być zarejestrowane i licencjonowane na Zamawiającego. Przy dostawie uwzględnić MS Office
w edycji aktualnej dla okresu wykonania.
15). System wizualizacji i panel operatorski na szafie kotła
Wszystkie pomiary i stany wprowadzone do sterownika powinny być wizualizowane (po przeprowadzeniu odpowiednich operacji arytmetycznych) w systemie
SCADA i na panelu operatorskim 15’’ oraz rejestrowane w bazie danych na przykład
MS SQL. W systemie wizualizacji zaprojektować moŜliwość logowania wszystkich
operacji regulacji i sterowania wykonywanych na urządzeniach w obrębie kotła. Na
panelu operatorskim i w systemie SCADA uwzględnić moŜliwość zmiany nastaw parametrów zadanych, progów ostrzegawczych i alarmowych oraz sterowania urządzeń
z uwzględnieniem moŜliwości sterowania ręcznego.
Na panelu operatorskim na szafie kotła naleŜy zapewnić wizualizację wszystkich
obiektów wcześniej podłączonych do sytemu SCADA.
16). System SCADA powinien zapewniać:
Wizualizację pracy modernizowanego kotła – odczyt i rejestrację wszystkich mierzonych parametrów na kotle,
Rejestrację wszystkich zdarzeń i alarmów,
Raportowanie, archiwizację danych w oparciu o oprogramowanie „Wonderware
Historian Server”
Zdalny podgląd wizualizacji (przez sieć WWW) dla dwóch równoczesnych uŜytkowników
Przeglądanie trendów bieŜących i historycznych,
MoŜliwość zmian nastaw układów automatycznej regulacji,
Sterowanie lokalne, ręczne i automatyczne kotłem oraz wszystkimi pozostałymi
urządzeniami podlegającymi sterowaniu,
Automatyczne wykrywanie awarii urządzeń pomiarowych,
Automatyczne wykrywanie uszkodzeń w układach zasilania urządzeń wykonawczych,
Sygnalizacja świetlna i akustyczna przekroczenia stanów alarmowych kotła
z moŜliwością wyłączenia sygnalizacji akustycznej.
14
17). Wykorzystać istniejący System SCADA, który naleŜy rozbudować do systemu
„Platforma Systemowa Wonderware” z centralnym serwerem aplikacyjnym i
raportującym.
Oprogramowanie licencjonowane systemu SCADA oraz uŜytkowe związane z wykonywaną aplikacją wizualizacji.
System SCADA powinien udostępniać moŜliwość podglądu parametrów z systemu
wizualizacji w komputerach sieci zakładowej na przykład poprzez wielostanowiskową
aplikację klienta internetowego opartą o serwer bazodanowy. Wizualizowane i udostępniane dane powinny prezentować wszystkie pomiary i stany wysterowania ze sterownika kotła, potwierdzenia gotowości i pracy oraz dane po odpowiednim wyliczeniu tj.:
ilość energii cieplnej wyprodukowanej (za zmianę i łącznie),
prędkość liniową rusztu,
przepływ do systemu ciepłowniczego,
temperatury do i z systemu ciepłowniczego,
licznik energii elektrycznej z cosφ.
Schemat systemu SCADA przedstawia się następująco:
•
•
Serwer aplikacji
Serwer komunikacyjny
Stacja operatorska
KR2
•
•
•
Serwer raportujący
Serwer komunikacyjny
Serwer WWW
Stacja operatorska
KR3
Specyfikacja sprzętowa oraz oprogramowanie:
1. Wymiana komputerów (na kotłowni KR-2 i KR-3) pełniących funkcję stacji operatorskich na następujący sprzęt komputerowy (lub równowaŜny):
I. Komputer Dell Vostro 270 MT - 2 szt.:
a) Typ zainstalowanego procesora: Intel i5-3470
b) Ilość zainstalowanych dysków: 1 szt.
c) Pojemność zainstalowanego dysku: 500 GB
d) Pojemność zainstalowanej pamięci RAM: 4 GB
e) Karta sieciowa: 10/100/1000 Mbit/s
f) Karta graficzna: GeForce GT640
g) Napędy wbudowane (zainstalowane): DVD±RW
h) Gwarancja: 36 miesięcy on-site next business day
i) Zasilacz UPS: APC Back-UPS 650VA AVR
15
2. WyposaŜenie serwerowni w następujący sprzęt komputerowy (lub równowaŜny)
przeznaczony dla oprogramowania SCADA (aplikacyjnego i raportującego):
I. Dell Power Edge R320 - 2 szt.:
a) Typ obudowy serwera: Rack (1U)
b) Typ zainstalowanego procesora: Intel Xeon E5-2420
c) Ilość zainstalowanych dysków: 3 szt.
d) Pojemność zainstalowanego dysku: 600 GB SAS
e) Sterownik macierzy: PERC H310 Integrated RAID Controller
f) Pojemność zainstalowanej pamięci RAM: 8 GB
g) Elementy Hot-Swap: Dyski twarde, Zasilacze
h) Karta sieciowa: 2 x 10/100/1000 Mbit/s
i) Napędy wbudowane (zainstalowane): DVD±RW
j) Ilość zasilaczy: 2 szt.
k) Gwarancja: 36 miesięcy on-site next business day
II. Zasilacz UPS: Ever Sinline XL 1800 Rack 19 (z kartą zarządzającą
SMTP/http) - 2 szt.
3. Zakup następującego oprogramowania:
I. Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard x64 2CPU/2VM PL OEM – 2 szt.
II. Microsoft Windows Server 2012 15 CAL PL Device OEM – 2szt.
III. Windows 7 Professional OEM – 2 szt.
IV. Platforma Systemowa 2014 Starter 5000 I/O; Historian 500; 2x InTouch z HC,
4x Platforma, 2x DI -1 szt.
V. IS klient Standard 2014, licencja równoległa (bez WW CAL) – 1szt.
VI. WW CAL 1szt. razem z MS SQL Server CAL 2012 – 1szt.
VII. Priorytetowy Kontrakt Pomocy Technicznej ASTOR w zakresie Oprogramowania WW – 1 szt.
18). Zasilanie elektryczne.
Zaprojektować nowe zasilania elektryczne wszystkich urządzeń i rozdzielni kotła zgodnie ze współczesnymi standardami i aktualnymi przepisami w zakresie ochrony przeciwprzepięciowej, przeciwzakłóceniowej i przeciwporaŜeniowej. Rozdzielnie,
szafy zasilające, urządzenia i osprzęt zaprojektować w obudowie o stopniu ochrony
nie gorszym niŜ IP56. Obwody główne zasilające napędy elektryczne powinny być
zrealizowane w rozdzielnicy zasilającej RMK.
Aparatura pomiarowa, regulacyjna, sygnalizacyjna i sterownicza powinna pracować w standardzie napięcia 24VDC. Wszystkie przetworniki obiektowe mają być
zasilane dwuprzewodowo napięciem 24VDC, a sygnał wszystkich czujników będzie
w standardzie 4-20mA. Dla zrealizowania powyŜszych zaleceń zastosować układ zasilania złoŜony z zasilaczy 230VAC/24VDC, z 100% rezerwą. Dla uniknięcia skutków
wynikłych z zaników napięcia w sieci zasilającej dla potrzeb AKPiA zastosować zasilanie buforowe z UPS wyposaŜonym w AVR i sygnalizacją stopnia naładowania i zuŜycia baterii (zasilanie to będzie równieŜ zasilaniem rezerwowym dla sterownika zapewniającym 100% rezerwę zasilania).
16
19). Wymagania dla robót elektrycznych
Wykonawca wykona niezbędne zasilanie wszystkich szaf zasilających z istniejącej
rozdzielni głównej w stacji trafo ciepłowni z wymianą wyłącznika głównego. Połączenie między szafami, a urządzeniami zasilanymi z przetwornic częstotliwości powinno być wykonane przewodami ekranowanymi.
Instalacja technologiczna kotła powinna spełniać wymagania zawarte w normach
dozoru technicznego, spełniać przepisy BHP i ppoŜ. w tym dopuszczalne poziomy hałasu na stanowiskach pracy i wymagania dotyczące ochrony środowiska. NaleŜy
przewidzieć pełne powiązanie nowych instalacji i urządzeń z częścią istniejącą w zakresie technologicznym i elektroenergetycznym.
Roboty elektryczne i AKPiA naleŜy wykonać zgodnie ze współczesnymi standardami i aktualnymi przepisami, instalację elektryczną i AKPiA naleŜy dostosować do
istniejącego systemu elektroenergetycznego i automatyki.
Po zakończeniu robót elektrycznych i AKPiA naleŜy przeprowadzić sprawdzenia,
pomiary oraz badania wszystkich maszyn, urządzeń, linii pomiarowych i zasilających
wchodzących w skład wyŜej wymienionych robót, a protokoły z tych czynności dołączyć do dokumentacji.
20). Korytka kablowe.
Stosować korytka kablowe o grubości ścianek minimum 0,7 mm. Stosować
kształtki, zwęŜki i trójniki przy wszystkich zmianach kierunku i szerokości korytek,
według wybranego systemu.
21). Kable i przewody elektryczne.
Stosować ekranowane kable dla przetwornic częstotliwości.
Stosować ekranowane kable dla pomiarów analogowych.
3. Odbiory.
MontaŜ kompletnego kotła naleŜy zrealizować zgodnie i w zakresie opracowanej
dokumentacji projektowej łącznie z:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Wykonaniem niezbędnych prób i odbiorów.
Przygotowaniem dokumentacji i odbiorem przez UDT i UDT – cert.
Płukaniem chemicznym kotła.
Wykonaniem rozruchu na zimno i gorąco.
Wykonaniem rozruchu AKP i A oraz instalacji sterowania i wizualizacji.
Szkoleniem obsługi.
Wykonawca przedłoŜy Zamawiającemu w trakcie odbioru końcowego następujące dokumenty pozwalające na ocenę prawidłowości wykonania przedmiotu zamówienia:
Protokóły odbiorów technicznych i niezbędnych pomiarów (m.in. bilans kotła
i emisji).
KsiąŜki badań urządzenia ciśnieniowego z protokółami dopuszczającymi kotły do
ruchu, podpisanymi prze Inspektora Urzędu Dozoru Technicznego.
Dokumentację techniczno-ruchową wbudowanych urządzeń.
17
III. Część informacyjna.
1. Dane techniczno - eksploatacyjne kotła WR-6:
Moc cieplna nominalna trwała
Moc cieplna maksymalna
Moc cieplna minimalna
Ciśnienie obliczeniowe
Min. ciś. wody na wylocie z kotła (dla twylot.= 150oC)
Nominalny przepływ wody przez kocioł
– 6,0
– 7,0
– 2,0
– 1,6
- 0,7
– 64
[MW]
[MW]
[MW]
[MPa]
[MPa]
[m3/h]
Maksymalna temperatura wody na wylocie z kotła
– 150
[°C]
Minimalna temperatura wody zasilającej kocioł
Sprawność osiągana przy mocy nominalnej
Opory hydrodynamiczne po stronie wody
– 70
[°C]
– ≥ 85,0 [%]
– ≤ 0,12 [MPa]
2. Charakterystyka paliwa:
Paliwo gwarancyjne: węgiel kamienny, miał energetyczny (bez przerostów
i mułów)
Normy Techniczne: PN-82/G-97001: Węgiel kamienny – sortymenty, PN-82/G97002: Węgiel kamienny – typy, PN-82/G-97003: Węgiel kamienny do celów energetycznych,
Oznaczenie węgla: 32-M II A-23/18/07 gat. II
23,0 ÷ 24,0 [MJ/kg]
Wartość opałowa
Typ
32.1, (32.2)
Gatunek, odmiana
M-IIA
≥ 28 [%]
Zawartość części lotnych
< 18 [%]
Zawartość popiołu
≤ 12 [%]
Zawartość wilgoci
≤ 0,7 [%]
Zawartość siarki
Temperatury przemian popiołowych (spiekania / mięknięcia - w atmosferze
utleniającej) wg metody Bunte-Bauma
powyŜej 950/1240 [°C]
≤ 30 [%]
Zawartość podziarna (0 do 3 mm)
≤5[%] w całej
Zawartość nadziarna (20÷31,5 mm)
masie węgla
3. Warunki wody obiegowej (PN-85/C-04601)
Woda powinna być bezbarwna, bez zawartości oleju, detergentów i substancji biologicznych,
9 ÷ 10,0
Wartość pH
Twardość ogólna
≤ 0,02 [mval/l]
Zasadowość ogólna
≤ 1,4
Zawiesina ogólna
Fosforany
≤ 5,0 [mg/l]
5 ÷ 1,5 [mg/l]
[mg/l]
18
≤ 0,05 [mg/l]
Tlen rozpuszczony
4. Emisje zanieczyszczeń w spalinach (dla 6,0% O2 ):
Maksymalna zawartość SO2 (dla S=0,6% i Wd=23,0 MJ/kg) < 1500,0 mg/Nm3
Maksymalna zawartość NOx
< 400,0 mg/Nm3
Maksymalna zawartość pyłu za instalacją odpylania
< 100,0 mg/Nm3
Maksymalna zawartość CO
< 150,0 mg/Nm3
Uwaga!
Warunkiem
odbioru
końcowego
przedmiotu
zamówienia
jest
osiągniecie
sprawności gwarantowanej kotła tj. 85 % i skuteczności odpylania poniŜej 100
mg/Nm3 w przeliczeniu na 6% O2 w spalinach.
Opracował:
19

PROGRAM FUNKCJONALNO - UśYTKOWY

Transkrypt

Podobne dokumenty

BERETTA QUADRA GREEN – 25 R.S.I

zapytania i odpowiedzi do siwz - pismo z dnia 30.08.2013 roku

Tabela kotłów ISKRA-EKO Moc kotła (kW) 17 25 34 Powierzchnia

Pobierz plik "keller_kociol_dual"

SEKO Kosztorys - Kosztorys - Dostawa i montaż nowego kotła c.o.

Vitodens 111-W Kocioł gazowy kondensacyjny

SEKO Kosztorys - Kosztorys - Dostawa i montaż nowego kotła c.o.

Niskotemperaturowe kotły olejowe VITOROND 100 VITOROND 111

Wymiary zewnętrzne kotłów Moc kotła [ kW ] Wymiar Jednostka 20