Publikacja Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i

PRZEPISY
RULES
PUBLIKACJA NR 55/P
PUBLICATION NO. 55/P
NADZÓR NAD SYSTEMAMI OCHRONY PRZED KOROZJĄ
I SYSTEMAMI PRZECIWPOROSTOWYMI
SURVEY OF CORROSION PROTECTION AND ANTI-FOULING SYSTEMS
2012
Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków
są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią
wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie.
Publications P (Additional Rule Requirements) issued by Polski Rejestr Statków
complete or extend the Rules and are mandatory where applicable.
GDAŃSK
PRZEPISY
RULES
PUBLIKACJA NR 55/P
PUBLICATION NO. 55/P
NADZÓR NAD SYSTEMAMI OCHRONY PRZED KOROZJĄ
I SYSTEMAMI PRZECIWPOROSTOWYMI
SURVEY OF CORROSION PROTECTION AND ANTI-FOULING SYSTEMS
2012
GDAŃSK
Publikacja Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i systemami
przeciwporostowymi – 2012, stanowi rozszerzenie wymagań Części II – Kadłub, Przepisów
klasyfikacji i budowy statków morskich oraz wszystkich innych Przepisów, w których jest
przywołana.
Publikacja ta została zatwierdzona przez Zarząd PRS S.A. w dniu 29 grudnia 2011 r.
i wchodzi w życie z dniem 1 stycznia 2012 r.
Niniejsza Publikacja zastępuje Publikację Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed
korozją i porastaniem – 2007 wraz z wydanymi do niej Zmianami: Nr 1/2008 i Nr 2/2011.
Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection and anti-fouling systems – 2012,
is an extension of the requirements contained in Part II – Hull of the Rules for the Classification and Construction of Sea-Going Ships, as well as in all other PRS Rules, in which
reference to the Publication has been made.
The Publication was approved by the PRS Board on 29 December 2011 and enters into
force on 1 January 2012.
The present Publication replaces Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection
and anti-fouling systems – 2007, including the issued Amendments thereto – No. 1/2008 and
No. 2/2011.
© Copyright by Polski Rejestr Statków S.A., 2012
PRS/AW, 02/2012
ISBN 978-83-7664-072-3
SPIS TREŚCI
1 Postanowienia ogólne...............................................................................................
1.1 Zakres stosowania..............................................................................................
1.2 Określenia..........................................................................................................
1.3 Dokumenty przywołane w Publikacji................................................................
2 Powłoki ochronne w zbiornikach balastowanych wodą morską..........................
2.1 Zakres stosowania..............................................................................................
2.2 Określenia..........................................................................................................
2.3 Postanowienia ogólne ........................................................................................
2.4 Poziom wykonania powłok................................................................................
2.5 Podstawowe wymagania dla systemu powłokowego ........................................
2.6 Uznanie systemu powłokowego ........................................................................
2.7 Inspekcja powłok...............................................................................................
2.8 Alternatywne systemy powłokowe....................................................................
3 Systemy przeciwporostowe......................................................................................
3.1 Postanowienia ogólne ........................................................................................
3.2 Określenia..........................................................................................................
3.3 Wymagania........................................................................................................
3.4 Przeglądy systemów przeciwporostowych ........................................................
3.5 Weryfikacja systemów przeciwporostowych ....................................................
4 Ochrona katodowa...................................................................................................
4.1 Ochrona katodowa przestrzeni balastowanych wodą morską............................
CONTENTS
1 General......................................................................................................................
1.1 Application ........................................................................................................
1.2 Definitions .........................................................................................................
1.3 Reference Documents........................................................................................
2 Protective Coatings for Seawater Ballast Tanks ...................................................
2.1 Application ........................................................................................................
2.2 Definitions .........................................................................................................
2.3 General ..............................................................................................................
2.4 Coating Performance Standard ..........................................................................
2.5 Basic Coating Requirements..............................................................................
2.6 Coating System Approval..................................................................................
2.7 Coating Inspection.............................................................................................
2.8 Alternative Coating Systems .............................................................................
3 Anti-fouling Systems ................................................................................................
3.1 General ..............................................................................................................
3.2 Definitions .........................................................................................................
3.3 Requirements.....................................................................................................
3.4 Inspections of Anti-fouling Systems..................................................................
3.5 Verification of Anti-fouling Systems ................................................................
4 Cathodic Protection .................................................................................................
4.1 Cathodic Protection of Seawater Ballast Spaces ...............................................
str.
5
5
5
5
6
6
6
7
9
9
13
13
15
15
15
15
16
17
17
18
18
page
23
23
23
23
24
24
24
25
26
27
30
30
32
32
32
32
33
33
34
35
35
1
1.1
POSTANOWIENIA OGÓLNE
Zakres stosowania
Publikacja Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i systemami
przeciwporostowymi ma zastosowanie do poszczególnych metod ochrony przed
korozją i porastaniem jednostek pływających, podlegających nadzorowi PRS
zgodnie z postanowieniami zawartymi w Przepisach klasyfikacji i budowy statków
morskich oraz w innych Przepisach PRS.
1.2
Określenia
Określenia dotyczące ogólnej terminologii stosowanej w Przepisach PRS podane są w tych Przepisach. W niniejszej Publikacji przyjęto następujące dodatkowe
określenia:
A n o d a − elektroda, przez którą prąd stały wpływa do elektrolitu.
O c h r o n a k a t o d o w a − metoda elektrochemicznej ochrony przed korozją,
polegająca na wywołaniu zmiany potencjału powierzchni stalowej w drodze polaryzacji katodowej z użyciem anod galwanicznych.
P o w ł o k a t w a r d a − powłoka, która zestala się w wyniku reakcji chemicznej
lub w wyniku nieodwracalnego procesu schnięcia w powietrzu. Twarde powłoki
mogą być typu nieorganicznego lub organicznego.
P o w ł o k a p r z e c i w p o r o s t o w a – powłoka twarda, która uniemożliwia lub
utrudnia osadzanie się niepożądanych organizmów na jej powierzchni. W zależności od mechanizmu działania może być gładka, nieprzyczepna lub zawierać czynniki aktywne.
1.3
Dokumenty przywołane w Publikacji
Normy
(1) PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 1:
Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych
oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok.
(2) PN-EN ISO 8501-3:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 3:
Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni.
(3) PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni –
Część 3: Ocena pozostałości kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych
do malowania (metoda z taśmą samoprzylepną).
(4) PN-EN ISO 8502-9:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni –
Część 9: Terenowa metoda konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych
w wodzie.
5
(5) PN-EN ISO 8503-1:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Wyszczególnienie i definicje
wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej.
(6) PN-EN ISO 8503-2:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem
farb i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Metoda stopniowania profilu
powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Sposób postępowania
postępowania z użyciem wzorca.
(7) NACE SP0508-2010 Item No. 21134 Standard practice methods of validating
equivalence to ISO 8502-9 on measurment of the levels of soluble salts.
Dokumenty inne
(I) International Convention on the Control of Harmful Anti-fouling Systems on
Ships, 2001 (AFS Convention).
(II) Regulation (EC) No. 782/2003 of the European Parliament and of the Council
of 14 April 2003 on the Prohibition of Organotin Compounds on Ships.
2
2.1
POWŁOKI OCHRONNE W ZBIORNIKACH BALASTOWANYCH
WODĄ MORSKĄ
Zakres stosowania
2.1.1 Postanowienia rozdziału 2 stanowią techniczne wymagania dla powłok
ochronnych przeznaczonych do stalowych powierzchni zbiorników balastowanych
wodą morską oraz określają zasady prowadzenia nadzoru nad nakładaniem i eksploatacją takich powłok.
2.1.2 Postanowienia rozdziału 2 dotyczą zbiorników balastowych na wszystkich
statkach o pojemności brutto 500 lub większej oraz przestrzeni podwójnej burty na
masowcach o długości 150 metrów i większej.
2.2
Określenia
Dla potrzeb rozdziału 2 wprowadza się następujące dodatkowe określenia:
.1 Z b i o r n i k i b a l a s t o w e − zbiorniki poddawane inspekcji podczas przeglądów przeprowadzanych zgodnie z wymaganiami następujących Publikacji
PRS:
– Publikacja Nr 36/P – Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych,
– Publikacja Nr 39/P – Przeglądy kadłuba masowców,
– Publikacja Nr 46/P – Przeglądy kadłuba chemikaliowców,
– Publikacja Nr 58/P – Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych o podwójnym kadłubie,
– Publikacja Nr 62/P – Przeglądy kadłuba drobnicowców,
6
.2
.3
.4
.5
.6
.7
.8
.9
.10
.11
.12
.13
.14
.15
2.3
– Publikacja Nr 64/P – Przeglądy kadłuba masowców o podwójnych burtach,
– Publikacja Nr 81/P – Przeglądy kadłuba w czasie budowy statku,
– Publikacja Nr 82/P – Przeglądy kadłuba gazowców.
C T F (Coating Technical File) − zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych.
P u n k t r o s y − temperatura, w której powietrze nasycone jest parą wodną.
D F T (dry film thickness) − grubość suchej powłoki.
P y ł − luźne cząstki obecne na powierzchni przygotowanej pod wymalowanie, tworzące się podczas przygotowania powierzchni metodą strumieniowo-ścierną lub inną albo powstające w otaczającym środowisku.
S z l i f o w a n i e k r a w ę d z i − przygotowanie krawędzi przed drugim
przygotowaniem powierzchni pod następne powłoki.
S t a n D O B R Y (GOOD condition) − na powierzchni powłoki występują
tylko drobne punkty korozyjne. Punkty korozyjne na mniej niż 3% ocenianej powierzchni bez widocznych zniszczeń powłoki. Na ocenianej powierzchni skorodowanie krawędzi i spoin nie może obejmować więcej niż
20 % długości wolnych krawędzi i spoin.
N D F T (nominal dry film thickness) − nominalna grubość suchej powłoki.
9 0 / 1 0 – zasada, która w praktyce oznacza, że 90% wszystkich pomiarów
grubości powłoki powinno mieć wartości większe lub równe NDFT, przy
czym żaden z pozostałych 10% pomiarów nie powinien mieć wartości
mniejszej od 90% NDFT.
P o w ł o k a g r u n t o w a − pierwsza powłoka nakładana w stoczni po nałożeniu gruntu do czasowej ochrony.
P S P C (Performance Standard for Protective Coatings) − poziom wykonania powłok ochronnych.
G r u n t d o c z a s o w e j o c h r o n y − powłoka gruntu nakładana na blachy stalowe podczas prefabrykacji, często w automatycznym ciągu obróbki, przed pierwszą powłoką systemu powłokowego.
P o w ł o k a w y p r a w k o w a − powłoka położona pędzlem lub wałkiem
na krawędziach, spoinach, miejscach trudno dostępnych itp. dla zapewnienia dobrej przyczepności i odpowiedniej grubości powłoki w tych krytycznych obszarach.
Z a ł o ż o n a s k u t e c z n o ś ć − założony okres trwałości, w latach, na jaki system powłokowy został zaprojektowany.
K a r t a d a n y c h t e c h n i c z n y c h − karta danych wyrobu, przygotowana przez producenta farb i zawierająca szczegółowe techniczne instrukcje i informacje dotyczące powłok i ich nakładania.
Postanowienia ogólne
2.3.1 Zdolność systemu powłokowego do osiągnięcia założonej skuteczności
zależy od typu systemu powłokowego, przygotowania powierzchni stali, sposobu
nałożenia powłok oraz nadzoru nad wykonaniem i utrzymaniem powłok.
7
2.3.2 Inspekcje związane z przygotowaniem powierzchni i nakładaniem powłok
powinny być uzgodnione między armatorem, stocznią i producentem, po konsultacji
z PRS. Przeprowadzenie inspekcji powinno być udokumentowane w uzgodnionej
formie. Raporty z inspekcji powinny być dołączone do zbioru dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
2.3.3 Stocznia powinna ściśle stosować specyfikacje i procedury związane z procesem nakładania powłok (łącznie z przygotowaniem powierzchni), żeby zapobiec
przedwczesnemu zniszczeniu lub pogorszeniu skuteczności systemu powłokowego.
2.3.4 Skuteczność systemu powłokowego można poprawić przez podjęcie odpowiednich działań już w stadium projektowania statku, takich jak zmniejszenie liczby skalopsów, stosowanie profili walcowanych, unikanie złożonych konfiguracji
geometrycznych i zastosowanie rozwiązań konstrukcyjnych umożliwiających wykorzystanie narzędzi ułatwiających czyszczenie, odwodnienie i osuszenie obszaru
przewidzianego pod wymalowania.
2.3.5 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien zawierać
specyfikacje systemu powłokowego stosowanego w zbiornikach balastowanych
wodą morską i przestrzeniach podwójnej burty, zapisy z wykonywania powłok przez
stocznię i armatora, szczegółowe kryteria doboru powłok, opis technologii, zapisy
dotyczące inspekcji, sposobu utrzymania pokrycia i przeprowadzania napraw.
Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) należy przedstawić PRS
do wglądu.
2.3.6 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) na nowobudowanych statkach powinien być dostarczony przez stocznię i powinien zawierać przynajmniej:
.1 kopię Świadectwa uznania typu wyrobu oraz Deklaracji zgodności;
.2 Karty danych technicznych;
.3 Karty charakterystyki substancji;
.4 zapisy z nakładania powłok w stoczni, określające rodzaj zastosowanego
systemu powłokowego, powierzchnię (w metrach kwadratowych), czas nakładania powłoki, grubość, liczbę warstw, warunki otoczenia, sposób przygotowania powierzchni;
.5 uzgodnienie dotyczące przeprowadzania inspekcji, podpisane przez armatora, stocznię i producenta farb;
.6 procedury inspekcji oraz napraw systemu powłokowego podczas budowy;
.7 dziennik wykonania powłok, prowadzony przez inspektora powłok, z zapisami potwierdzającymi, że nakładanie powłok było zgodne ze specyfikacjami
i zostało zaakceptowane przez przedstawiciela producenta farb z uwzględnieniem odstępstw od wymagań specyfikacji;
.8 raport z inspekcji;
.9 procedury utrzymania oraz napraw systemu powłokowego podczas eksploatacji.
8
2.3.7 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien zawierać
zapisy dotyczące utrzymania powłok podczas eksploatacji, przeprowadzonych
napraw oraz częściowego przemalowania.
2.3.8 Proces całkowitego przemalowania należy rejestrować w zbiorze dokumentacji systemu powłok ochronnych (CTF) zgodnie z wymaganiami 2.3.6.
2.3.9 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien być przechowywany na statku i utrzymywany podczas całego okresu jego eksploatacji.
2.4
Poziom wykonania powłok
2.4.1 Odpowiedni poziom wykonania powłok, oparty na specyfikacjach i spełnieniu wymagań, ma na celu uzyskanie założonej 15-letniej skuteczności systemu, zapewniającej „DOBRY” stan systemu powłokowego w ciągu tego okresu od pierwszego nałożenia powłok.
2.4.2 Powłoki ochronne do zbiorników balastowanych wodą morską na wszystkich statkach oraz powłoki ochronne do przestrzeni podwójnej burty na masowcach o długości 150 metrów i większej powinny spełniać wymagania przynajmniej
rozdziału 2 niniejszej Publikacji.
2.4.3 Niniejsze wymagania dotyczą powłok nakładanych na stalowe powierzchnie statku. Dotyczy to również środków dostępu jako integralnych elementów konstrukcji statku, takich jak podniesione wzmocnienia na wysokości przejść, wzdłużniki itp.
2.4.4 Zaleca się również, w miarę możliwości, stosowanie wymagań rozdziału 2
do stałych środków dostępu dla przeprowadzania inspekcji, które nie są integralnymi elementami konstrukcji statku takich jak poręcze, niezależne podesty, drabinki itp. Dopuszcza się stosowanie równoważnych metod ochrony przed korozją
tych elementów pod warunkiem, że nie osłabią one skuteczności ochrony powłokowej na sąsiedniej konstrukcji.
2.5
Podstawowe wymagania dla systemu powłokowego
2.5.1 Wymagania dla systemów powłok ochronnych stosowanych w zbiornikach
balastowanych wodą morską na wszystkich statkach oraz stosowanych w przestrzeni podwójnej burty na masowcach o długości 150 metrów i większej, spełniających kryteria przedstawione w punkcie 2.4.1, ujęto w tabeli 1.
2.5.2 Producenci pokryć powinni dostarczyć specyfikacje systemu powłok
ochronnych spełniającego wymagania zawarte w tabeli 1.
2.5.3 Karty danych technicznych oraz Świadectwo uznania typu wyrobu i Deklaracja zgodności systemu powłokowego powinny być przedstawione PRS do weryfikacji.
9
2.5.4 Stocznia powinna wykonywać powłoki ochronne w oparciu o zweryfikowane własne procedury oraz zweryfikowane Karty danych technicznych.
Tabela 1
Podstawowe wymagania dla systemów powłokowych do zbiorników balastowanych
wodą morską na wszystkich statkach oraz systemów powłokowych do przestrzeni
podwójnej burty na masowcach o długości 150 metrów i większej
1
1
Właściwości/
Odnośnik
Wymaganie
2
3
Projektowanie systemu powłokowego
.1
Dobór systemu
powłokowego
Powłoki powinny być dobrane z uwzględnieniem warunków eksploatacji i planowanej konserwacji. Należy uwzględnić następujące czynniki:
.1 usytuowanie zbiornika względem ogrzewanych powierzchni,
.2 częstotliwość operacji balastowania i odbalastowania,
.3 wymagany stan powierzchni,
.4 wymaganą czystość i suchość powierzchni, oraz
.5 ochronę katodową, jeśli została dodatkowo zastosowana (jeżeli
ochrona powłokami uzupełniona jest przez ochronę katodową, to
pokrycie powinno współpracować z systemem ochrony katodowej).
Producenci pokryć powinni proponować wyroby, których jakość udokumentowana jest listami referencyjnymi i kartami danych technicznych.
Producenci powinni również zapewnić odpowiednią pomoc techniczną.
Listy referencyjne, karty danych technicznych oraz dane o pomocy technicznej (jeżeli z niej korzystano) powinny być zamieszczone w zbiorze
dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
Powłoki przeznaczone do stosowania pod pokładem ogrzewanym przez
słońce lub na grodziach ograniczających ogrzewane przestrzenie nie powinny stawać się kruche pod wpływem cyklicznego oddziaływania podwyższonych i/lub niskich temperatur.
.2
Typ pokrycia
System epoksydowy.
Zaleca się stosowanie kontrastowych kolorów poszczególnych warstw
powłoki.
Ostatnia warstwa powinna mieć jasny kolor, ułatwiający inspekcję podczas eksploatacji.
Stosowanie innych typów pokryć podlega odrębnemu rozpatrzeniu przez
PRS.
.3
Wstępne badanie
Systemy epoksydowe powinny być poddane badaniom laboratoryjnym
powłok na zgodność według programu prób uzgodnionego z PRS albo powinny mieć poz wymaganiami
twierdzenie z badań terenowych prowadzonych przez okres 5 lat z końcową oceną stanu powłok nie gorszą niż stan „DOBRY”.
Inne rodzaje systemów powłokowych powinny być poddane badaniom
laboratoryjnym według programu prób uzgodnionego z PRS.
10
1
2
3
.4
Technologia
Należy nakładać minimum dwie warstwy powłoki wyprawkowej oraz
dwie warstwy natrysku, przy czym druga warstwa powłoki wyprawkowej
na spoinach może być zredukowana w zakresie, który pokazuje że NDFT
nałożonych powłok została osiągnięta, żeby uniknąć niepotrzebnego
zwiększenia grubości. Każda redukcja drugiej warstwy powłoki wyprawkowej powinna być w pełni zarejestrowana w zbiorze dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
Powłoka wyprawkowa powinna być nałożona pędzlem lub wałkiem,
tworząc ciągłe pokrycie bez widocznych wad. Wałek powinien być
używany tylko do skalopsów, miejsc trudno dostępnych itp., ale nie do
krawędzi i spoin.
Każda główna warstwa powinna być odpowiednio utwardzona przed
nałożeniem następnej powłoki, zgodnie z zaleceniami producenta farb.
Zanieczyszczenia powierzchni takie jak rdza, smar, pył, sól, zatłuszczenia itp. powinny być usunięte odpowiednimi metodami przed malowaniem, zgodnie z zaleceniami producenta farb. Wtrącenia ścierniwa
powinny być usunięte. Technologia wykonania powinna określać zalecane czasy schnięcia do nałożenia następnej warstwy oraz wymagane
czasy do oddania do eksploatacji podane przez producenta.
.5
NDFT (nominalna
całkowita grubość
suchej powłoki)
NDFT 320 μm z zasadą 90/10 dla systemów epoksydowych; powłoki
innych systemów zgodnie ze specyfikacją producenta.
Maksymalna całkowita grubość suchej powłoki zgodna ze szczegółową
specyfikacją producenta.
Należy unikać nadmiernego zwiększenia grubości powłoki. Grubość mokrej
powłoki powinna być regularnie sprawdzana podczas nakładania.
Typy i ilości użytych rozcieńczalników powinny być zgodne z zaleceniami producenta farb.
2 PSP (pierwsze przygotowanie powierzchni)
.1
Czyszczenie strumieniowo-ścierne
i profil powierzchni
(1)(5)(6)
Sa 21/2; o profilu powierzchni między 30-75 μm.
Czyszczenie strumieniowo-ścierne nie powinno być przeprowadzane, gdy:
.1 wilgotność względna przekracza 85%, lub
.2 temperatura powierzchni stali nie jest wyższa przynajmniej o 3 °C
od temperatury punktu rosy.
Po zakończeniu procesu przygotowania powierzchni a przed nałożeniem
powłoki gruntu należy sprawdzić, czy profil powierzchni i stopień przygotowania powierzchni odpowiadają zaleceniom producenta farb.
.2
Dopuszczalna ilość
soli rozpuszczalnych w wodzie
w przeliczeniu
na NaCl (4)(7)
≤ 50 mg/m2 chlorku sodu.
Przed ręcznym nakładaniem gruntu do czasowej ochrony należy wykonać
przynajmniej jeden odczyt na blachę. W przypadku nakładania gruntu do
czasowej ochrony w automatycznym ciągu obróbki ocenę czystości powierzchni należy przeprowadzać zgodnie z udokumentowaną procedurą
rejestracji/pomiarów ilości soli rozpuszczalnych.
.3
Grunt do czasowej
ochrony
Nieorganiczny grunt zawierający cynk, oparty na związkach krzemu lub
równoważny.
Zgodność z podstawowymi systemami powłokowymi powinna być potwierdzona przez producenta farb.
11
1
3
2
3
Drugie przygotowanie powierzchni
.1
Stan powierzchni
stali (2)
Powierzchnia stali powinna być odpowiednio przygotowana przez zlikwidowanie ostrych krawędzi, szlifowanie spoin, usunięcie odprysków spawalniczych i wszystkich innych zanieczyszczeń powierzchni, tak żeby
wybrane pokrycie miało odpowiednią przyczepność i wymaganą nominalną grubość suchej powłoki.
Krawędzie powinny być zaokrąglone do promienia minimum 2 mm lub
poddane trzykrotnemu szlifowaniu lub przynajmniej równoważnemu
procesowi przed malowaniem.
.2
Przygotowanie
powierzchni (1)
Sa 21/2; na zniszczonych powierzchniach gruntu do czasowej ochrony i
na spoinach.
Sa 2; przez usunięcie przynajmniej 70% nienaruszonej powłoki gruntu
do czasowej ochrony, który nie był poddany wstępnej procedurze badawczej wg 1.3 z tabeli 1.
Jeżeli cały epoksydowy system powłokowy, składający się z głównej
powłoki i gruntu do czasowej ochrony, był poddany wstępnej procedurze badawczej wg 1.3 z tabeli 1, to nienaruszona powłoka gruntu do
czasowej ochrony może pozostać, pod warunkiem nałożenia tego samego epoksydowego pokrycia. Pozostawiona powłoka gruntu do czasowej
ochrony powinna być oczyszczona przez omiecenie ścierniwem, mycie
wodą pod wysokim ciśnieniem lub równoważnymi metodami.
Jeżeli krzemianowo-cynkowy grunt do czasowej ochrony był poddany
wstępnej procedurze badawczej wg 1.3 z tabeli 1 jako część epoksydowego systemu powłokowego, to może być zastosowany w kombinacji z
innym epoksydowym systemem powłokowym uznanym wg 1.3 z tabeli
1 pod warunkiem, że zgodność powłok była potwierdzona przez producenta badaniem wg programu prób uzgodnionego z PRS.
.3
Przygotowanie
powierzchni po
montażu (1)
Połączenia: St 3 lub wyższy lub Sa 21/2, jeżeli jest to wykonalne. Niewielkie uszkodzenia do 2% całkowitej powierzchni: St 3.
Przyległe do siebie uszkodzenia na powierzchni ponad 25 m2 lub powyżej
2% całkowitej powierzchni zbiornika należy czyścić do stopnia Sa 21/2.
Powłoki zachodzące na siebie powinny mieć wyrównane brzegi.
.4
Wymagany profil
powierzchni (2)(6)
W przypadku całkowitego lub częściowego czyszczenia strumieniowościernego: 30-75 μm, poza tym zgodnie z zaleceniami producenta farb.
.5
Zapylenie (3)
Zapylenie: stopień 1 z cząstkami pyłu o rozmiarach klasy 3, 4 lub 5.
Cząstki pyłu o rozmiarach niższych klas, widoczne bez powiększenia,
należy usunąć z powierzchni pod wymalowania.
.6
Dopuszczalna ilość
soli rozpuszczalnych
w wodzie w przeliczeniu na NaCl po
oczyszczeniu strumieniowo-ściernym
lub szlifowaniu (4)(7)
≤ 50 mg/m2 chlorku sodu.
Wszystkie rozpuszczalne sole mają w większym lub mniejszym stopniu
wpływ na powłoki. Procentowa zawartość NaCl w całkowitej ilości
rozpuszczalnych soli będzie różnić się w zależności od miejsca. Przed
nałożeniem powłoki należy wykonać przynajmniej jeden odczyt na
blok/sekcję/część.
.7
Zatłuszczenia
Brak zatłuszczenia powierzchni.
12
1
2
3
4
Inne czynniki
.1
Wentylacja
Należy zapewnić odpowiednią wentylację potrzebną do właściwego wyschnięcia i utwardzenia powłoki. Wentylacja powinna być utrzymana
podczas procesu nakładania i przez zalecany przez producenta czas po
zakończeniu tego procesu.
.2
Warunki
środowiskowe
Powłoki powinny być nakładane w kontrolowanych warunkach wilgotności i temperatury powierzchni, zgodnie z zaleceniami producenta.
Powłoki nie powinny być nakładane, gdy:
.1 wilgotność względna przekracza 85% lub
.2 temperatura powierzchni stali nie jest wyższa przynajmniej o 3 °C
od temperatury punktu rosy.
.3
Badanie powłok
Przy ocenie powłok należy unikać badań niszczących.
Pomiar grubości suchej powłoki za pomocą odpowiedniego grubościomierza powinien być przeprowadzany jako element kontroli jakości po
nałożeniu każdej kolejnej warstwy, natomiast po całkowitym zakończeniu nakładania powłok należy przeprowadzić pomiar grubości całkowitej powłoki.
Należy przeprowadzić obliczenia potwierdzające zgodność końcowej
grubości powłoki z zasadą 90/10.
.4
Naprawy
Każdą powierzchnię z wadami, np. porami, pęcherzami, niedomalowaniami itp., należy oznakować i poddać odpowiednim naprawom.
Wszystkie naprawiane powierzchnie powinny być ponownie sprawdzone, a naprawy udokumentowane.
2.6
Uznanie systemu powłokowego
Wyniki realizacji procedury badawczej (tabela 1, punkt 1.3) systemu powłokowego powinny być udokumentowane.
Po ich akceptacji PRS może wydać Świadectwo uznania typu wyrobu.
2.7
Inspekcja powłok
2.7.1 Inspekcje powłok ochronnych w zbiornikach balastowych powinny być
przeprowadzane wyłącznie przez firmy, których pracownicy mają wymagane kwalifikacje zgodne z 2.7.2.
2.7.2 Pracownik przeprowadzający inspekcję powinien mieć kwalifikacje inspektora powłok NACE stopnia 2 1 lub inspektora powłok FROSIO stopnia III 2 , lub
kwalifikacje równoważne nadane wg wytycznych podanych w Załączniku 2 do
Publikacji Nr 51/P.
1
2
NACE – The National Association of Corrosion Engineers.
FROSIO – The Norwegian Professional Council for Education and Certification of Inspectors for
Surface Treatment.
13
2.7.3 Inspektor powłok powinien przeprowadzać inspekcję procesu przygotowania
powierzchni i nakładania powłok w trakcie realizacji, przynajmniej w zakresie podanym w tabeli 2. Szczególny nacisk należy położyć na inspekcję po rozpoczęciu każdego etapu przygotowania powierzchni i nakładania powłok, ponieważ niewłaściwe
wykonanie prac jest wyjątkowo trudne do poprawienia w dalszych etapach procesu.
Pomiary grubości powłok należy przeprowadzić metodą nieniszczącą. Wymagany
zbiór wyników pomiarów powinien być zweryfikowany przez inspektora powłok.
2.7.4 Wyniki inspekcji w postaci raportu dziennego lub raportu niezgodności
powinny być zarejestrowane przez inspektora powłok i dołączone do zbioru dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
Tabela 2
Obszary inspekcji
Etap
budowy
Elementy inspekcji
1
2
3
1 Przed rozpoczęciem procesu czyszczenia strumieniowo-ściernego, a także w razie
Pierwsze
przygotonagłych zmian pogody należy zmierzyć i zapisać temperaturę powierzchni stali,
wanie
wilgotność względną oraz temperaturę punktu rosy.
powierzchni 2 Powierzchnia stali powinna być zbadana na obecność soli rozpuszczalnych w wodzie
oraz powinna być sprawdzona obecność zatłuszczeń, smaru i innych zanieczyszczeń.
3
Podczas nakładania gruntu do czasowej ochrony powinna być monitorowana
czystość powierzchni stali.
4
Materiał gruntu do czasowej ochrony powinien spełniać wymagania punktu 2.3
z tabeli 1.
Grubość
Składanie
sekcji
14
Jeżeli grunt do czasowej ochrony jest zgodny z podstawowym systemem powłokowym, to grubość i utwardzanie krzemianowo-cynkowego gruntu do czasowej
ochrony powinny odpowiadać wymaganym wartościom.
1
Po ukończeniu budowy sekcji i przed rozpoczęciem drugiego przygotowania
powierzchni powinna być przeprowadzona metodą wizualną inspekcja przygotowania powierzchni stali z uwzględnieniem przygotowania krawędzi.
Zatłuszczenia, smar i inne widoczne zanieczyszczenia powinny być usunięte.
2
Po śrutowaniu/szlifowaniu/czyszczeniu a przed nałożeniem powłoki, powinna
być przeprowadzona metodą wizualną inspekcja przygotowania powierzchni.
Po zakończeniu śrutowania i czyszczenia a przed nałożeniem pierwszej powłoki
systemu, powierzchnia stali powinna być zbadana dla określenia pozostałości soli
rozpuszczalnych w wodzie, przynajmniej w jednym miejscu na każdym bloku.
3
Podczas nakładania powłok i utwardzania powinny być monitorowane i rejestrowane: temperatura powierzchni, wilgotność względna oraz temperatura punktu rosy.
4
Inspekcja powinna być przeprowadzana podczas poszczególnych etapów procesu
nakładania powłok wspomnianych w tabeli 1.
5
Należy wykonywać pomiary grubości suchej powłoki w celu wykazania, że powłoki mają grubość zgodną ze specyfikacją.
1
Montaż
2.8
2
3
1 Należy przeprowadzić wizualną inspekcję stanu powierzchni stali, przygotowania
powierzchni i dokonać weryfikacji zgodności z innymi wymaganiami tabeli 1
i uzgodnioną specyfikacją.
2 Przed rozpoczęciem i regularnie w trakcie procesu nakładania powłok należy
mierzyć i zapisywać temperaturę powierzchni, wilgotność względną oraz temperaturę punktu rosy.
3 Inspekcja powinna być przeprowadzana podczas poszczególnych etapów procesu
nakładania powłok, wspomnianych w tabeli 1.
Alternatywne systemy powłokowe
2.8.1 Wszystkie systemy powłokowe, które nie są systemami epoksydowymi,
nakładane zgodnie z wymaganiami tabeli 1, określane są jako systemy alternatywne.
2.8.2 Grunty do czasowej ochrony, które nie zawierają cynku i nie są oparte na
związkach krzemu uważane są za systemy alternatywne. Ich równoważność należy
ocenić na podstawie badań wykonanych według programu prób uzgodnionego
z PRS.
2.8.3 Akceptacja alternatywnych systemów może nastąpić po udowodnieniu, że
zapewniają one ochronę przed korozją przynajmniej równoważną z wymaganą
w niniejszej Publikacji.
2.8.4 Potwierdzeniem, że system powłokowy zapewnia osiągnięcie poziomu
wykonania powłok zgodnego z wymaganiami rozdziału 2, o założonej 15-letniej
skuteczności mogą być wyniki badań terenowych prowadzonych przez okres 5 lat
z końcową oceną stanu powłok nie gorszą niż stan „DOBRY” lub badania laboratoryjne.
3
3.1
SYSTEMY PRZECIWPOROSTOWE
Postanowienia ogólne
3.1.1 Postanowienia rozdziału 3 przedstawiają wymagania dla systemów przeciwporostowych na statkach (I)(II) i zasady prowadzenia nadzoru nad ich stosowaniem i eksploatacją.
3.1.2 Postanowienia rozdziału 3 nie dotyczą okrętów wojennych, jednostek pomocniczych marynarki wojennej oraz niekomercyjnych jednostek rządowych.
3.2
Określenia
Dla potrzeb rozdziału 3 przyjęto następujące dodatkowe określenia:
S t a t e k − jednostka każdego typu eksploatowana w środowisku morskim, w tym
również wodoloty, poduszkowce, jednostki podwodne, stałe i pływające platformy,
pływające magazyny oraz pływające jednostki przeładunkowo-produkcyjne.
15
S y s t e m p r z e c i w p o r o s t o w y − powłoka, farba, przygotowanie powierzchni
lub urządzenie stosowane na statku do kontroli lub zapobiegania osadzaniu się
niepożądanych organizmów.
S y s t e m p r z e c i w p o r o s t o w y p o d l e g a j ą c y n a d z o r o w i − system
przeciwporostowy zawierający jako biocyd tributylocynę.
T r i b u t y l o c y n a − związek cynoorganiczny.
3.3
Wymagania
3.3.1 Na żadnym statku nie należy nakładać i odnawiać powłok przeciwporostowych zawierających jako biocydy związki cynoorganiczne.
Jeżeli istniejący system przeciwporostowy zawiera jako biocydy związki cynoorganiczne, to taki system podlega nadzorowi.
3.3.2 Po 1 stycznia 2008 nie mogą być eksploatowane powłoki ze związkami
cynoorganicznymi jako biocydami; dotyczy to wszystkich statków, z wyjątkiem
stałych i pływających platform wiertniczych, pływających magazynów oraz pływających jednostek przeładunkowo-produkcyjnych zbudowanych przed 1 stycznia
2003 roku i niedokowanych po tej dacie.
3.3.3 Po 1 stycznia 2008 roku na wszystkich statkach można stosować pokrycie
uszczelniające (sealer), stanowiące zabezpieczenie przed wymywaniem związków
cynoorganicznych z powłoki przeciwporostowej; nie dotyczy to stałych i pływających platform wiertniczych, pływających magazynów oraz pływających jednostek
przeładunkowo-produkcyjnych zbudowanych przed 1 stycznia 2003 roku i nie
dokowanych po tej dacie.
3.3.4 Dopuszcza się obecność w powłoce niewielkich ilości związków cynoorganicznych działających jako katalizatory (jedno- i dwu- podstawione związki
cynoorganiczne), a nie jako biocydy.
Praktycznie nie powinny one występować w ilości powyżej 2,5 g cyny całkowitej na kilogram suchej powłoki.
3.3.5 System przeciwporostowy podlegający nadzorowi zgodnie z wymaganiami
punktu 3.3.1, a niespełniający tych wymagań, w przypadku konieczności naprawy
lub wymiany należy zastąpić systemem spełniającym wymagania.
3.3.6 Jeżeli istniejący system przeciwporostowy podlega nadzorowi zgodnie
z wymaganiami 3.3.1, to należy go usunąć lub pokryć powłoką uszczelniającą nie
później niż 1 stycznia 2008 roku.
Przed tą datą istniejący system przeciwporostowy może być przemalowany
z zastosowaniem systemu przeciwporostowego niepodlegającego nadzorowi zgodnie z 3.3.1, bez usuwania lub uszczelniania istniejącego systemu.
16
3.4
Przeglądy systemów przeciwporostowych
3.4.1 Przeglądy systemu przeciwporostowego należy przeprowadzać na statkach
o pojemności brutto powyżej 400, odbywających międzynarodowe podróże, z wyjątkiem stałych lub pływających platform, pływających magazynów, pływających
przetwórni i pływających jednostek przeładunkowo-produkcyjnych.
3.4.2 Przegląd powinien potwierdzać, że system przeciwporostowy na statku spełnia wymagania punktu 3.3.1.
3.4.3 Przegląd systemu przeciwporostowego powinien być przeprowadzany na
wniosek Armatora.
Wniosek powinien być uzupełniony o deklarację producenta systemu przeciwporostowego, zawierającą dane systemu oraz potwierdzającą, że zastosowany lub
przewidziany do zastosowania na danym statku system spełnia wymagania punktu
3.3.1.
3.4.4 Przegląd systemu przeciwporostowego powinien być przeprowadzany na
statkach nowych oraz na statkach istniejących podczas przeglądu podwodnej części
kadłuba.
3.4.5 Przegląd systemu przeciwporostowego należy przeprowadzić po jego
zmianie lub przemalowaniu obejmującym 25 % i więcej powierzchni, na której
został zastosowany.
Zakres takiego przeglądu powinien być taki sam jak w przypadku nakładania
nowego systemu przeciwporostowego.
3.4.6 Naprawy systemu przeciwporostowego obejmujące mniej niż 25 % powierzchni, na której został zastosowany, nie podlegają przeglądom.
3.5
Weryfikacja systemów przeciwporostowych
3.5.1 Dostarczona dokumentacja powinna zawierać następujące dane o systemie
przeciwporostowym:
– typ systemu przeciwporostowego,
– nazwę producenta,
– nazwę systemu i kolory powłok,
– czynniki aktywne i ich numery CAS 1) .
3.5.2 Należy sprawdzić zgodność dostarczonej dokumentacji z wyrobem wymienionym we wniosku o przeprowadzenie przeglądu.
1)
Chemical Abstract Service Registry Number.
17
3.5.3 Należy potwierdzić zgodność systemu przeciwporostowego z wymaganiami punktu 3.3.1 po jego weryfikacji z wykorzystaniem jednej lub kilku z poniższych metod:
– sprawdzenie czy oznakowanie na opakowaniach stosowanych farb przeciwporostowych jest identyczne z podanym we wniosku,
– pobranie próbek farb przeciwporostowych,
– badanie systemu przeciwporostowego,
– inne metody sprawdzenia, zależne od możliwości.
3.5.4 Weryfikacja według podanych metod powinna być prowadzona w dowolnym czasie: przed, podczas lub po zakończeniu nakładania farb przeciwporostowych na statku.
Żadna metoda sprawdzania i badań nie może wpływać na ciągłość, strukturę
i skuteczność systemu przeciwporostowego.
3.5.5 Weryfikacji należy też poddać proces usuwania systemu przeciwporostowego.
3.5.6 Jeżeli istniejący system przeciwporostowy został zadeklarowany jako niepodlegający nadzorowi zgodnie z wymaganiami punktu 3.3.1 i nie jest udokumentowany Świadectwem to należy przeprowadzić weryfikację systemu przeciwporostowego dla potwierdzenia spełnienia tych wymagań.
Weryfikacja może opierać się na pobranych próbkach i/lub badaniach i/lub wiarygodnej dokumentacji (karta charakterystyki substancji niebezpiecznej, deklaracja
zgodności wystawiona przez producenta, faktury ze stoczni i/lub od producenta
systemu przeciwporostowego).
3.5.7 Jeżeli na istniejący system przeciwporostowy nakładane jest pokrycie
uszczelniające (sealer), należy przeprowadzić weryfikację potwierdzającą, że nazwa, typ i kolor pokrycia uszczelniającego zastosowanego na statku odpowiadają
tym, które zostały wyspecyfikowane we wniosku o przeprowadzenie przeglądu.
Należy dokonać przeglądu podwodnej części kadłuba w celu stwierdzenia, że
pokrycie przeciwporostowe zostało dokładnie pokryte powłoką uszczelniającą.
4
4.1
OCHRONA KATODOWA
Ochrona katodowa przestrzeni balastowanych wodą morską
4.1.1 Ochrona katodowa za pomocą anod galwanicznych może być zastosowana
w połączeniu z ochroną powłokową w celu zapobiegania lub ograniczenia korozji
wżerowej zaczynającej się od lokalnych uszkodzeń pokrycia.
4.1.2 Anody, ich rozmiar, masa i rozmieszczenie, powinny być tak dobrane, żeby
ich trwałość była odpowiednia do zakładanego okresu eksploatacji. Rozmieszczenie anod, ich typ, masa i rozmiary powinny być przedstawione w odpowiednich
dokumentach, dostępnych w celach konserwacji.
18
4.1.3 Po określeniu liczby i rozmiarów anod należy je rozmieszczać równomiernie na całej konstrukcji, ze szczególnym uwzględnieniem powierzchni poziomych,
na których może utrzymywać się woda. W szczególności powinny być one instalowane w pobliżu dna zbiornika, w miejscach, które rzadko są całkiem suche.
Ochrona katodowa nie działa, gdy zbiornik jest pusty i staje się skuteczna po
upływie pewnego czasu (dzień lub więcej) od napełnienia zbiornika.
4.1.4 Przy doborze anod i ich rozmieszczaniu należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:
.1 rozmiar zbiorników, ich kształt i wielkość chronionej powierzchni,
.2 obszar i lokalizacja pokrytych i niepokrytych powierzchni,
.3 częstotliwość operacji balastowania/odbalastowania, z uwzględnieniem procentowego okresu, gdy zbiornik jest napełniony, poziom napełnienia oraz
.4 rezystywność wody, jej temperaturę itp.
4.1.5 Wymiana anody powinna być przeprowadzona odpowiednio wcześnie,
przed całkowitym jej zużyciem. Okresy wymian powinny być określone w oparciu
o doświadczenia eksploatacyjne.
19
SURVEY OF CORROSION PROTECTION AND ANTI-FOULING SYSTEMS
1
1.1
GENERAL
Application
Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection and anti-fouling systems
applies to specific methods of corrosion protection and anti-fouling on ships which
are subject to PRS survey according to the provisions of the Rules for the Classification and Construction of Sea-going Ships and other PRS Rules.
1.2
Definitions
Definitions concerning general terminology applied in PRS Rules are contained
in the Rules. For the purpose of this Publication, the following additional definitions have been adopted:
A n o d e − an electrode through which direct current enters an electrolyte.
C a t h o d i c p r o t e c t i o n − a way of protecting a steel surface from corrosion
by installing sacrificial anodes, in contact with the steel in the electrochemical
seawater corrosion cell.
H a r d c o a t i n g − a coating which chemically converts during its curing process or non-convertible air drying coating. Hard coating can be either inorganic or
organic.
A n t i - f o u l i n g c o a t i n g – a hard coating which is used to prevent or inhibit
attachment of unwanted organisms on its surface. Depending on its operating mechanism it may be smooth, non-stick or contain active agents.
1.3
Reference Documents
Standards
(1) ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Visual assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades
and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after
overall removal of previous coatings.
(2) ISO 8501-3:2006 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Visual assessment of surface cleanliness – Part 3: Preparation
grades of welds, edges and other areas with surface imperfections.
(3) ISO 8502-3:1992 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Tests for the assessment of surface cleanliness – Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method).
(4) ISO 8502-9:1998 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Tests for the assessment of surface cleanliness – Part 9: Field
method for the conductometric determination of water-soluble salts.
(5) ISO 8503-1:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators
for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces.
23
(6) ISO 8503-2:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned
steel – Comparator procedure.
(7) NACE SP0508-2010 Item no. 21134 Standard practice methods of validating
equivalence to ISO 8502-9 on measurment of the levels of soluble salts.
Other Documents
(I) International Convention on the Control of Harmful Anti-fouling Systems on
Ships, 2001 (AFS Convention).
(II) Regulation (EC) No 782/2003 of the European Parliament and of the Council
of 14 April 2003 on the Prohibition of Organotin Compounds on Ships.
2
2.1
PROTECTIVE COATINGS FOR SEAWATER BALLAST TANKS
Application
2.1.1 Chapter 2 provides technical requirements for protective coatings in dedicated seawater ballast tanks constructed of steel and specifies the principles for the
protective coating inspection and maintenance.
2.1.2 The provisions of Chapter 2 apply to seawater ballast tanks of all type of
ships of 500 gross tonnage and upwards and double-side skin spaces arranged in
bulk carriers of 150 m in length and upwards.
2.2
Definitions
The following additional definitions have been adopted for the purpose of Chapter 2:
.1 B a l l a s t t a n k s – tanks subjected to examination during surveys carried
out in accordance with the following PRS Publications:
– Publication No. 36/P – Hull Surveys of Oil Tankers,
– Publication No. 39/P – Hull Surveys of Bulk Carriers,
– Publication No. 46/P – Hull Surveys of Chemical Tankers,
– Publication No. 58/P – Hull Surveys of Double Hull Oil Tankers,
– Publication No. 62/P – Hull Surveys of Dry Cargo Ships,
– Publication No. 64/P – Hull Surveys of Double Skin Bulk Carriers,
– Publication No. 81/P – Hull Surveys for New Construction,
– Publication No. 82/P – Hull Surveys of Liquefied Gas Carriers
.2 C T F – coating technical file.
.3 D e w p o i n t – the temperature at which air is saturated with moisture.
.4 D F T – dry film thickness.
.5 D u s t – loose particle matter present on a surface prepared for painting,
arising from blast-cleaning or other surface preparation processes, or resulting from action of the environment.
24
.6
.7
.8
.9
.10
.11
.12
.13
.14
.15
2.3
E d g e g r i n d i n g – the treatment of edge before secondary surface preparation.
G O O D c o n d i t i o n – the condition with only minor spot rusting. Condition with spot rusting on less than 3% of the area under consideration
without visible failure of the coating. Rusting at edges or welds, must be on
less than 20 % of edges or weld lines in the area under consideration.
N D F T – the nominal dry film thickness.
9 0 / 1 0 p r a c t i c e – the practice means that 90% of all thickness measurements shall be greater than, or equal to, NDFT and none of the remaining 10% measurements shall be below 90% NDFT.
P r i m e r c o a t – the first coat of the coating system applied in the shipyard after shop-primer application.
P S P C – performance standard for protective coatings.
S h o p - p r i m e r – the prefabrication primer coating applied to steel
plates, often in automatic plants.
S t r i p e c o a t i n g – painting, by a brush or a roller, of edges, welds, hard
to reach areas, etc., to ensure good paint adhesion and proper paint thickness in critical areas.
T a r g e t u s e f u l l i f e – the target value, in years, of durability for which
the coating system is designed.
T e c h n i c a l D a t a S h e e t – paint manufacturer’s Product Data Sheet
which contains the detailed technical instructions and information relevant
to the coating and its application.
General
2.3.1 The ability of the coating system to reach its target useful life depends on
the type of the coating system, steel preparation, application and coating inspection
and maintenance.
2.3.2 Inspections relevant to surface preparation and coating processes shall be
agreed upon between the Shipowner, the shipyard and the coating manufacturer, in
consultation with PRS. Clear evidence of the above-mentioned inspections shall be
reported in an agreed format. Inspection reports shall be included in the coating
technical file (CTF).
2.3.3 Specifications and procedures related to the coating application process
(including surface preparation) shall be strictly applied by the shipyard in order to
prevent premature decay and/or deterioration of the coating system.
2.3.4 The coating performance can be improved by adopting measures at the ship
design stage such as reducing scallops, using rolled profiles, avoiding complex
geometric configurations and ensuring that the structural configuration permits
easy access for tools and to facilitate cleaning, drainage and drying of the space to
be coated.
25
2.3.5 Coating technical file (CTF) shall contain specification of the coating system applied to the dedicated seawater tanks and double-side skin spaces, record of
the shipyard.s and Shipowner.s coating work, detailed criteria for coating selection,
job specifications, inspection, maintenance and repair.
The coating technical file (CTF) shall be submitted to PRS for review.
2.3.6 The coating technical file (CTF) on new ship construction shall be delivered by the shipyard and shall contain at least the following:
.1 a copy of Type Approval Certificate and Statement of Compliance;
.2 Technical Data Sheets;
.3 Material Safety Data Sheets;
.4 shipyard work records of coating application specifying the type of the applied coating system, applied area (in square metres), time of coating, thickness, number of layers, ambient conditions (during coating), the method of
surface preparation;
.5 inspection processes agreement signed by shipyard, shipowner and coating
manufacturer;
.6 procedures for inspection and repair of coating system during ship construction;
.7 coating log issued by the coating inspector stating that the coating was applied in accordance with the specifications to the satisfaction of the coating
supplier representative and specifying deviations from the specifications;
.8 inspection report;
.9 procedures for in-service maintenance and repair of the coating system.
2.3.7 The coating technical file (CTF) shall contain records of in-service maintenance, carried out repairs and partial re-coating activities.
2.3.8 Full re-coating process shall be recorded in the coating technical file (CTF)
within the scope specified in 2.3.6.
2.3.9 The coating technical file (CTF) shall be kept on board and maintained
throughout the life of the ship.
2.4
Coating Performance Standard
2.4.1 The requirements set forth in the present Publication intend to provide a target
useful coating life of 15 years, which is considered to be the time period, from initial
application, over which the coating system will remain in “GOOD” condition.
2.4.2 Protective coatings for dedicated seawater ballast tanks of all ship types
and double-side skin spaces arranged in bulk carriers of 150 m in length and upwards shall at least comply with the requirements specified in Chapter 2 of the
present Publication.
26
2.4.3 The requirements of the present Publication cover protective coatings for the
ship’s steel structure. This applies also to access arrangements that are integral to the
ship’s structure, such as increased stiffener depths for walkways, stringers, etc.
2.4.4 It is recommended that the requirements of Chapter 2 should be applied, to
the extent possible, to permanent means of access provided for inspection, not integral to the ship’s structure, such as rails, independent platforms, ladders, etc. Other
equivalent methods of providing corrosion protection for the non-integral items may
also be used, provided they do not impair the performance of the coatings of the surrounding structure.
2.5
Basic Coating Requirements
2.5.1 The requirements for protective coating systems to be applied for dedicated
seawater ballast tanks of all ship types and double-side skin spaces arranged in
bulk carriers of 150 m in length and upwards, meeting the criteria specified in
paragraph 2.4.1, are given in Table 1.
2.5.2 Coating manufacturers shall provide a specification of the protective coating system to satisfy the requirements of Table 1.
2.5.3 The Technical Data Sheet, as well as Type Approval Certificate and Statement of Compliance for the protective coating system shall be submitted to PRS for
verification.
2.5.4 The shipyard shall apply the protective coating in accordance with the verified Technical Data Sheet and its own verified application procedures.
Table 1
Basic coating system requirements for dedicated seawater ballast tanks
of all type of ships and double-side skin spaces
of bulk carriers of 150 m in and upwards
1
1
.1
Characteristic/
Reference
Requirement
2
3
Design of coating system
Selection of the
coating system
The coating system shall be selected having regard to the service conditions and planned maintenance. The following aspects shall be considered:
.1 location of tank relative to heated surfaces,
.2 frequency of ballasting and deballasting operations,
.3 required surface,
.4 required surface cleanliness and dryness, and
.5 supplementary cathodic protection, if any, (where coating is supplemented by cathodic protection, the coating shall be compatible with the
cathodic protection system).
27
Coating manufacturers shall have products whose quality is documented by
reference lists and technical data sheets. The manufacturers shall also be
capable of rendering adequate technical assistance. Reference lists, technical
data sheets and technical assistance (if given) shall be recorded in the coating
technical file (CTF).
Coatings for application underneath sun-heated decks or on bulkheads forming boundaries of heated spaces shall be able to withstand repeated heating
and/or cooling without becoming brittle.
.2
Coating type
Epoxy-based system.
A multi-coat system with each coat of contrasting colour is recommended.
The top coat shall be of a light colour in order to facilitate in-service inspection.
The use of other coating systems is subject to special consideration of PRS.
.3
Coating
prequalification
test
Epoxy-based systems shall be subjected to laboratory tests according to
test programme agreed with PRS or have documented field exposure for
5 years with a final coating condition of not less than “GOOD”.
Other coating systems shall be subjected to laboratory tests according to
test programme agreed with PRS.
.4
Job
specification
There shall be a minimum of two stripe coats and two spray coats, except
that the second stripe coat, by way of welded seams only, may be reduced in
scope where it is proven that the NDFT can be met by the coats applied, in
order to avoid unnecessary over-thickness. Any reduction in scope of the
second stripe coat shall be fully detailed in the coating technical file (CTF).
Stripe coats shall be applied as a coherent film showing good film formation and no visible defects, using a brush or a roller. The roller should be
used for scallops, ratholes, etc., but not for edges and welds.
Each main coating layer shall be appropriately cured before application of
the next coat, in accordance with the coating manufacturer’s recommendations. Surface contaminants such as rust, grease, dust, salt, oil, etc., shall be
removed prior to painting by proper method according to the paint manufacturer’s recommendations. Abrasive inclusions embedded in the coating
shall be removed. Job specifications shall include the dry-to-recoat times
and walk-on time specified by the manufacturer.
.5
NDFT (nominal
total dry
film thickness)
NDFT 320 µm with 90/10 practice for epoxy-based coatings; other systems in accordance with the coating manufacturer’s specifications.
The maximum total dry film thickness according to the manufacturer’s detailed specifications.
Care shall be taken to avoid excessive increase in the coating thickness.
Wet film thickness shall be regularly checked during application.
Thinners shall be limited to those types and quantities which are recommended by the paint manufacturer.
2 PSP (primary surface preparation)
.1
28
Blasting and
profile (1)(5)(6)
Sa 21/2; with profiles between 30-75 μm
Blasting shall not be carried out when:
.1 the relative humidity is above 85%, or
.2 the surface temperature of steel is less than 3 °C above the dew point.
The checking of the steel surface cleanliness and roughness profile shall be
carried out at the end of the surface preparation and before the application
of the primer coat, in accordance with the manufacturer’s specifications.
1
.2
2
Water soluble
salts limit equivalent to NaCl
(4)(7)
.3
Shop-primer
3
3
2
≤ 50 mg/m of sodium chloride.
Minimum readings to be taken are one (1) per plate in the case of manually
applied shop primer. In cases of shop primer application in automatic
plants the assessment of surface cleanliness should be taken according to
documented procedure for recording/measuring soluble salts.
Zinc containing inhibitor free zinc silicate based or equivalent.
Compatibility with main coating system shall be confirmed by the coating
manufacturer.
Secondary surface preparation
.1
Steel condition (2) The steel surface shall be prepared so that the coating selected can achieve
an even distribution at the required NDFT and have an adequate adhesion
by removing sharp edges, grinding weld beads and removing weld spatter
and any other surface contaminant.
Edges shall be treated to a rounded radius of minimum 2 mm, or subjected
to three pass grinding or at least equivalent process before painting.
.2
Surface treatment
(1)
Sa 21/2; on damaged shop-primer and welds.
Sa 2; removing at least 70% of intact shop-primer, which has not passed
a prequalification test procedure in accordance with item 1.3, Table 1.
If the complete coating system comprising epoxy-based main coating and
shop-primer has passed the pre-qualification test procedure in accordance
with item 1.3, Table 1, intact shop-primer may be retained, provided the
same epoxy coating system is used. The retained shop-primer shall be
cleaned by sweep blasting, high-pressure water washing or an equivalent
method.
If a zinc silicate shop-primer has passed the pre-qualification test procedure
in accordance with item 1.3, Table 1 as part of an epoxy coating system, it
may be used in combination with other epoxy coatings approved in accordance with 1.3, Table 1, provided that the compatibility has been confirmed
by the manufacturer by test according to test programme agreed with PRS.
.3
Surface treatment
after erection (1)
Butts: St 3 or better or Sa 21/2, where practicable. Small damages up to 2%
of total area: St 3.
Contiguous damages over 25 m2 or over 2% of the total area of the tank,
Sa 21/2 shall be applied.
Coating in overlap shall be feathered.
.4
Profile requirements (2)(6)
In the case of full or partial blasting: 30-75 μm, otherwise as recommended
by the coating manufacturer.
.5
Dust (3)
Dust quantity rating 1 for dust size class 3, 4 or 5. Lower dust size classes
should be removed if visible on the surface to be coated without magnification.
.6
Water soluble
salts limit equivalent to NaCl after
blasting/grinding
(4)(7)
≤ 50 mg/m2 of sodium chloride.
All soluble salts have a detrimental effect on coatings to a greater or lesser
degree. The % NaCl in the total soluble salts will vary from site to site. Minimum readings to be taken are one (1) reading per block/section/unit prior to
applying.
.7
Oil contamination No oil contamination.
29
1
2
4 Miscellaneous
.1 Ventilation
3
Adequate ventilation is necessary for the proper drying and curing of coating.
Ventilation shall be maintained throughout the application process and for
a period after application is completed, as recommended by the coating
manufacturer.
.2
Environmental
conditions
.3
Testing of coating Destructive tests shall be avoided in checking the coatings.
Dry film thickness shall be measured after each coat for quality control
purpose and the total dry film thickness shall be confirmed after completion of final coat, using appropriate thickness gauges.
The final DFT compliance with the 90/10 practice shall be calculated and
confirmed.
.4
Repair
2.6
Coating shall be applied under controlled humidity and surface conditions,
in accordance with the manufacturer’s specifications. Coating shall not be
applied, when:
.1 the relative humidity is above 85%, or
.2 the surface temperature is less than 3 °C above the dew point.
Any defective areas, e.g., pin-holes, bubbles, voids, etc., shall be marked
and appropriate repairs shall be effected. All such repairs shall be rechecked and documented.
Coating System Approval
The results from pre-qualification tests of the coating system (see Table 1, item
1.3) shall be documented. If found satisfactory, Type Approval Certificate will be
issued by PRS.
2.7
Coating Inspection
2.7.1 Inspections of protective coatings in ballast tanks shall be carried out only
by service suppliers personnel with required qualifications according to 2.7.2.
2.7.2 Inspection of coatings shall be carried out by qualified coating inspector certified to NACE Coating Inspector Level 2 1 or FROSIO Inspector Level III 2 or having
equivalent qualifications issued according to guidelines specified in Annex 1 to Publication No. 51/P.
2.7.3 Coating inspector shall inspect surface preparation and coating application
during the coating process by carrying out, as a minimum, the inspection items
specified in Table 2. Particular attention shall be paid to initiation of each stage of
surface preparation and coatings application as improper work is extremely difficult to correct later in the coating process. Representative structural members shall
be non-destructively examined for coating thickness. The coating inspector shall
verify that appropriate collective measurements have been carried out.
1
2
NACE – The National Association of Corrosion Engineers.
FROSIO – The Norwegian Professional Council for Education and Certification of Inspectors for
Surface Treatment.
30
2.7.4 The results from the inspection shall be recorded by the inspector in the
daily log or non-conformity report and shall be included in the coating technical
file (CTF).
Table 2
Inspection items
Construction
stage
1
Primary
surface
preparation
Inspection items
2
1
3
The surface temperature of steel, the relative humidity and the dew point
shall be measured and recorded before the start of the blasting process and at
times of sudden changes in weather.
2
The surface of steel plates shall be tested for soluble salt and checked for oil,
grease and other contamination.
3
The cleanliness of the steel surface shall be monitored in the shop-primer
application process.
4
The shop-primer material shall comply with the requirements of item 2.3,
Table 1.
Thickness
Block
assembly
Erection
If compatibility with the main coating system has been declared, then the
thickness and curing of the zinc silicate shop-primer shall be confirmed to
conform to the specified values.
1
After completing construction of the block and before the start of secondary
surface preparation, a visual inspection of steel surface treatment, including
edge treatment shall be carried out.
Any oil, grease or other visible contamination shall be removed.
2
After blasting/grinding/cleaning and prior to coating, a visual inspection of
the prepared surface shall be carried out.
On completion of blasting and cleaning and prior to the application of the
first coat of the system, the steel surface shall be tested for levels of remaining soluble salts in at least one location per block.
3
The surface temperature, the relative humidity and the dew point shall be
monitored and recorded during the coating application and curing.
4
Inspection shall be performed of the steps in the coating application process,
specified in Table 1.
5
DFT measurements shall be taken to prove that the thickness of the coatings
is consistent with the specification.
1
Visual inspection of steel surface condition and surface preparation, as well
as verification of conformance to other requirements stated in Table 1 and
the agreed specification shall be performed.
2
The surface temperature, the relative humidity and the dew point shall be
measured and recorded before the start of the coating and regularly during
the coating process.
3
Inspection shall be performed of the steps in the coating application process,
specified in Table 1.
31
2.8
Alternative Coating Systems
2.8.1 All coating systems that are not epoxy-based systems applied according to
Table 1 are defined as alternative systems.
2.8.2 Shop primers not containing zinc or not silicate based are considered to be
alternative systems and therefore equivalency is to be established by tests according to test programme agreed with PRS.
2.8.3 Acceptance of alternative systems will be subject to documented evidence
that they ensure corrosion prevention performance at least equivalent to that required in the present Publication.
2.8.4 As a minimum, the documented evidence shall consist of satisfactory performance corresponding to that of a coating system which conforms to the coating
standard specified in Chapter 2 − a target useful life of 15 years in either actual
field exposure for 5 years with final coating condition not less than”GOOD” or
laboratory testing.
3
3.1
ANTI-FOULING SYSTEMS
General
3.1.1 The provisions specified in Chapter 3 contain the requirements concerning
anti-fouling systems on ships (I)(II) as well as the survey of their application and
operation.
3.1.2 The provisions specified in Chapter 3 do not apply to any warship, naval
auxiliary or other ship used on government non-commercial service.
3.2
Definitions
For the purposes of Chapter 3 the following additional definitions have been
adopted:
S h i p − a vessel of any type whatsoever operating in the marine environment including hydrofoil boats, air-cushion vehicles, submersibles, fixed or floating platforms, floating storage units and floating production storage and off-loading units.
A n t i - f o u l i n g s y s t e m − a coating, paint, surface treatment, or device that is
used on a ship to control or prevent attachment of unwanted organisms.
A n t i - f o u l i n g s y s t e m s u b j e c t t o s u r v e y − an anti-fouling system
which contains tributyltin as an active biocide.
T r i b u t y l t i n − organotin compound.
32
3.3
Requirements
3.3.1 Organotin compounds which act as biocides in anti-fouling systems shall
not be applied or re-applied on all ships.
Where an existing anti-fouling system contains organotin compounds which act
as biocides, such a system is subject to survey.
3.3.2 After 1 January 2008 coatings containing organotin compounds which act
as biocides are not permitted; this applies to all ships except fixed and floating
platforms, floating storage units, and floating production storage and off-loading
units that had been constructed before 1 January 2003 and that have not been in
dry-dock on or after 1 January 2003.
3.3.3 After 1 January 2008 it is permitted on all ships to apply sealer that form
a barrier to organotin compounds’ leaching from the underlying non-compliant fouling systems; this does not apply to fixed and floating platforms, floating storage units
and floating production storage and off-loading units that had been constructed before 1 January 2003 and that have not been in dry-dock after 1 January 2003.
3.3.4 Small quantities of organotin compounds acting as a chemical catalyst
(such as mono- and di-substituted organotin compounds) are allowed, provided that
they are present at a level which does not provide a biocidal effect to the coating.
On a practical level, when used as a catalyst, an organotin compound shall not
be present above 2.5 g total tin per kg of dry paint.
3.3.5 A non-compliant anti-fouling system which is subject to survey as required
by paragraph 3.3.1, that undergoes repair, shall be repaired or replaced with a compliant anti-fouling system.
3.3.6 If the existing anti-fouling system is subject to survey in accordance with
paragraph 3.3.1, it shall removed or covered by a sealer coat by 1 January 2008.
Prior to this date, the existing anti-fouling system may be over-coated with an
anti-fouling system, which is not subject to survey in accordance with paragraph
3.3.1, without removing or sealing the existing antifouling system
3.4
Inspections of Anti-fouling Systems
3.4.1 Ships of 400 gross tonnage and above engaged on international voyages,
excluding fixed or floating platforms, floating storage units and floating production
storage and off-loading units, shall be subject to anti-fouling system surveys.
3.4.2 The survey shall be such as to ensure that the ship's anti-fouling system
fully complies with the requirements specified in paragraph 3.3.1.
3.4.3 The survey of an anti-fouling system shall be carried out on ship Owner’s
request.
33
The request shall be supplemented by a declaration and supporting information
from the anti-fouling system manufacturer, confirming that the anti-fouling system
applied, or intended to be applied to the ship complies with the requirements specified in paragraph 3.3.1.
3.4.4 The survey of an anti-fouling system shall be performed on new ships and
on existing ships, in connection with a drydock survey.
3.4.5 The survey shall be performed after the change of an anti-fouling system or
the repair affecting approximately 25% or more of the anti-fouling system.
Such surveys shall cover the same scope as in the case of a new anti-fouling
system.
3.4.6 Repairs affecting less than 25% of the anti-fouling system do not require
a survey.
3.5
Verification of Anti-fouling Systems
3.5.1 A documentation of the request for survey shall provide the following information on the anti-fouling system:
– type of anti-fouling system,
– name of anti-fouling system manufacturer,
– name and layers’ colours of anti-fouling system,
– active ingredients and their CAS numbers 1).
3.5.2 It shall be confirmed that the documentation provided with the material is
in compliance with the request for anti-fouling system survey.
3.5.3 The compliance of the anti-fouling system with the requirements specified
in paragraph 3.3.1 shall be confirmed after the verification consisting in one or
more of the following tasks:
– checking that the product identification on anti-fouling system containers used
during the application process is identical to the system specified in the request
for survey,
– sampling of the anti-fouling system,
– testing of the anti-fouling system,
– other possible checks conducted on site.
3.5.4 The verification tasks specified above shall be conducted at any time, either
before, during, or after the anti-fouling system has been applied to the ship.
No checks or tests shall affect the integrity, structure or operation of the antifouling system.
3.5.5
1)
34
Removal of an anti-fouling system shall also be verified.
Chemical Abstract Service Registry Number
3.5.6 If the existing anti-fouling system is declared not to be subject to survey in
accordance with the requirements specified in paragraph 3.3.1 without being
documented by the Certificate, verification shall be conducted to confirm that the
anti-fouling system fulfils these requirements.
This verification may be based on sampling and/or testing and/or reliable
documentation (e.g. Material Safety Data Sheet, or similar, a declaration of compliance from the anti-fouling system manufacturer, invoices from the shipyard
and/or the anti-fouling system manufacturer).
3.5.7 If a sealer coat has been applied on existing anti-fouling system, verification shall be carried out to confirm that the name, type and colour of the sealer coat
applied to the ship match those specified in the request for survey.
Drydock survey shall be performed to confirm that the existing anti-fouling system has been properly covered with that sealer coat.
4
4.1
CATHODIC PROTECTION
Cathodic Protection of Seawater Ballast Spaces
4.1.1 Cathodic protection by means of sacrificial anodes may be used in combination with the coating to prevent or reduce pitting corrosion starting from local
defects in the coating.
4.1.2 The anodes shall be designed in terms of size, weight and distribution to
give an adequate life commensurate with the service period. The anode distribution, type, weight and dimensions shall be shown in the relevant documents available for maintenance purposes.
4.1.3 Once their number and size has been determined, the anodes shall be distributed evenly over all the structure with some emphasis on horizontal surfaces
likely to retain water. In particular, they shall be installed close to the bottom plates
of tanks which are seldom completely dry.
Cathodic protection is without effect when the tank is empty, and it requires
some time (a day or more) to become effective after the tank has been filled.
4.1.4 When designing the anodes and their distribution, the following aspects
shall be considered:
.1 size and shape of tanks and areas to be protected,
.2 extent and location of coated and uncoated surfaces,
.3 frequency of ballasting/deballasting operations, including the percentage
of time the tank is filled and level of filling; and
.4 resistivity of water, its temperature, etc.
4.1.5 The anode renewal shall be carried out well before the old anodes are fully
consumed. The renewal periods shall be based on in-service experience.
35