Specjalista od rozsiewaczy

AKTUALNOŚCI
Wszystkie komponenty trafiają do działu montażu, gdzie rozsiewacze nabierają kształtu i są
przygotowywane do wysyłki.
Specjalista od rozsiewaczy
Bøgballe to niewielka wioska, położona w środkowej Danii. Dawniej
nie wyróżniała się niczym szczególnym, lecz obecnie jej nazwa
jest znana większości europejskich rolników. Wszystko za sprawą
Andreasa Petera Laursena, który przeszło 80 lat temu założył wytwórnię o nazwie Bogballe.
Lokalizacja zakładu od samego początku
pozostała niezmieniona. Jednak fabryka
znacznie się rozrosła, osiągając 20 tys. m2
powierzchni, a nowoczesny sprzęt produkcyjny pozwala wytwarzać maszyny według
zaawansowanych technologii.
Nowe standardy rozsiewania
Wysiew nawozów wartych miliardy euro
rocznie to odpowiedzialne zadanie, które
wymaga wysokiej precyzji. Chodzi zarówno o ochronę środowiska, jak i zwykłą oszczędność po stronie rolnika. Dlatego firma nie szczędzi innowacyjnych
rozwiązań, wpływających na dokładność dawkowania i dystrybucji nawozu.
Jednym z kamieni milowych w dziedzinie precyzyjnego rozsiewu było wprowadzenie techniki ważenia w 1988 r. Wówczas ten wynalazek nie spotkał się z większym zainteresowaniem, lecz z czasem,
z uwagi na ograniczenia prawne dotyczące dawkowania nawozów, a także możliwość zoptymalizowania kosztów produkcji, zaczął być traktowany zupełnie poważnie. W efekcie, z czasem każdy liczący się
producent rozsiewaczy wzbogacił swoją
22
3/2015
ofertę o modele wyposażone w układ kontrolujący dawkę wysiewu.
Bogballe była także pierwszą firmą,
która zastosowała hydrauliczny napęd
rozsiewacza, a także system rozsiewu,
który umożliwiał wysiew powierzchniowy
oraz graniczny bez jakichkolwiek dodatkowych regulacji. Ostatecznie, możliwość
połączenia Calibratora z systemem GPS
jest wciąż postrzegana jako rozwiązanie przynoszące ogromne korzyści, choć
zostało wprowadzone 22 lata temu.
Zautomatyzowany zakład
Pierwszy robot spawalniczy pojawił się
w fabryce w 1983 r., zaraz po wprowadzeniu linii rozsiewaczy BL, których
powstało ponad 30 tys. egzemplarzy.
Prawdopodobnie było to pierwsze takie
urządzenie pracujące w fabryce maszyn
na terenie Danii. Obecnie firma dysponuje sześcioma takimi robotami. Zaprogramowanie robota do spawania ramy rozsiewacza zajmuje miesiąc. Jednak raz
zaprogramowany, może wytwarzać tyle
elementów, ile byłoby w stanie wykonać
trzech operatorów. Przykładowo, wyko-
nanie ramy do rozsiewacza M3W zajmuje
ok. 25 minut. Lecz nie jest to jedyna zaleta. Przede wszystkim uzyskuje się równomierne, wysokiej jakości spoiny, także
w trudno dostępnych miejscach. Ogólnie,
ok. 95% wszystkich spawów jest wykonywanych przy użyciu robotów.
Innym urządzeniem, które skutecznie
zastępuje pracę ludzką jest ramię, współpracujące z prasą krawędziową do gięcia
blach. Dzięki niemu manipulowanie elementami o wadze sięgającej 165 kg nie
stanowi żadnego problemu, a co więcej,
przebiega niezwykle szybko i bezpiecznie.
Po zakończeniu obróbki, ramię układa elementy w stos, po czym są one gotowe do
dalszego etapu produkcji.
Fabryka w fabryce
Fabryka Bogballe dysponuje własnym działem przygotowywania narzędzi do produkcji rozsiewaczy. Powstają tu elementy
potrzebne w poszczególnych działach produkcyjnych. Wynikiem współpracy inżynierów ze specjalistami od narzędzi są elementy niezbędne do wykonania określonych zespołów maszyny. Wartość narzędzi
wykorzystywanych do produkcji danego
modelu rozsiewacza może sięgać nawet
2,5 mln euro. Najcięższe z nich, wykorzystywane przy produkcji środkowej podpory
modelu M2W, waży 1685 kg. Jego zaprojektowanie i wytworzenie pochłonęło trzy
tygodnie wytężonej pracy.
Firma ma w swoim dorobku także
maszynę pozwalającą pozbyć się ostrych
krawędzi z elementów ciętych laserowo.
www.agromechanika.net.pl
AKTUALNOŚCI
Taka obróbka jest bardzo ważnym etapem w przygotowaniu komponentów do
malowania. Dokładne nałożenie proszku lakierniczego w takich miejscach nie
jest możliwe, przez co są one szczególnie
narażone na korozję. Dział części opracował zatem urządzenie do gratowania,
które nadaje krawędziom promień równy
0,2 mm. Przed i po szlifowaniu elementy
są dokładnie myte, dzięki czemu powłoka
lakiernicza ma jednakową grubość zarówno na płaskich powierzchniach, jak i na
krawędziach. Proces gratowania rocznie
przechodzi ponad 1500 ton stali.
Nazwa maszyny, „The Herring” (śledź),
nawiązuje do błyszczącej powierzchni metalu poddanego obróbce. Taka powierzchnia
charakteryzuje się większą adhezją w procesie nakładania lakieru. Konstrukcja maszyny została opatentowana, a także uzyskała nagrodę Innovation Award na wystawie
Euroblech w Hanowerze.
The Herring jest w stanie obrobić płaskie elementy o większych wymiarach.
Drobne części o nieregularnych kształtach
są wygładzane w specjalnych komorach
wibracyjnych, wypełnionych kamykami.
Obróbka stali
Każda z dwóch wycinarek laserowych
pracujących w fabryce Bogballe jest
wyposażona w dwie głowice tnące, pracujące z prędkością do 50 cm/s. Zastosowanie wycinarek laserowych nie
tylko pozwala na wykonanie elementów o skomplikowanych kształtach, lecz
także zwiększa wykorzystanie materiału.
Części są wycinane na podstawie rysunków wykonanych w programie komputerowym. Przed wycięciem, szablony są
ustawiane w taki sposób, aby na arkuszu blachy zmieściło się ich jak najwięcej.
Maszyny mogą ciąć blachę o grubości do
15 mm. Łącznie dwa urządzenia wykonują ok. 70% części wykorzystywanych przy
produkcji rozsiewaczy.
Wszystkie kształtowniki, które trafiają
do zakładu, podlegają dokładnemu czyszczeniu. Najpierw przez pewien czas pozostają na zewnątrz, gdzie ulegają procesowi korozji. Jest to pierwszy krok w długim procesie przygotowania materiału do
lakierowania proszkowego, zapewniającego długą żywotność. Dzięki korozji łatwo
jest się pozbyć tłustej warstwy ochronnej, niepożądanej w procesie malowania. Następnie profile trafiają do maszyny
śrutującej, gdzie niewielkie stalowe kulki
o wysokiej twardości z dużą siłą uderzają
www.agromechanika.net.pl
a
b
Jednym z nielicznych komponentów, które pochodzą od zewnętrznych dostawców, jest elektryka
i elektronika. Terminale są projektowane przez firmę Bang&Olufsen (a). Jednak rozsiewacze
Bogballe mogą współpracować z terminalami IsoBus różnych marek (b).
w powierzchnię stali, dokładnie usuwając
wszelkie zanieczyszczenia oraz rdzę. Koło
łopatkowe, rozpędzające śrut, obraca się
z prędkością 3500 obr./min.
Kolejny etap oczyszczania ma miejsce
po zakończeniu spawania. Gotowe ramy
są śrutowane przez 7 minut w celu pozbycia się wszelkich zadziorów powstałych
przy nakładaniu spoin. Następnie elementy są sprawdzane pod kątem występowania nierówności, które nie zostały usunięte
podczas śrutowania. Jeżeli takie występują, są usuwane ręcznie. Ostatnim krokiem
wykonywanym na tym stanowisku jest
czyszczenie elementów z kurzu, który
mógł powstać podczas śrutowania.
Proces nakładania proszku lakierniczego wymaga wcześniejszego mycia
i suszenia elementów. 7-stopniowy proces mycia każdego komponentu obejmuje
m.in. odtłuszczanie alkaliczne, fosforyzację oraz pasywację, która zwiększa odporność stali na korozję. Cały proces trwa
45 min, a podczas każdej minuty recyrkulowanych jest 9 m3 płynów. Po zakończeniu procesu, powierzchnia stali przypomina taką, jaką uzyskuje się przy galwanizacji na zimno. Następnie umyte elementy
trafiają do suszarni o długości 20 m, gdzie
są rozgrzewane do temperatury 130˚C.
Trwała powłoka lakiernicza
Technika malowania proszkowego jest stosowana w fabryce Bogballe od 1994 r.
Każdy komponent jest indywidualnie malowany przed montażem. Oznacza to, ➤
A
Pierwszy robot spawalniczy pojawił się w fabryce w 1983 r. Obecnie jest ich sześć, a nakładane
przez nie spoiny A charakteryzują się wysoką jakością i powtarzalnością.
3/2015
23
AKTUALNOŚCI | Fabryka rozsiewczy Bogballe
Ramię współpracujące z prasą krawędziową może manipulować częściami o wadze 165 kg.
że np. obudowa przekładni ma pomalowane także wewnętrzne powierzchnie.
Duży wysiłek wkładany w przygotowanie powierzchni oraz ich malowanie też ma
swoją cenę. Wszystkie te czynności pochłaniają ok. 15–17% kosztów produkcji rozsiewaczy. Zastosowanie techniki malowania
proszkowego pozwoliło ograniczyć straty
farby z ponad 80 do zaledwie 5% – dzięki możliwości odzyskania proszku, który nie
trafił na lakierowaną powierzchnię.
Przed dostarczeniem komponentów
do komory lakierniczej, są one pozbawiane ładunków elektrostatycznych, zaś
proszek lakierniczy otrzymuje ładunek
o napięciu rzędu 10–12 kV. Powoduje to
dokładne przyleganie cząsteczek farby do
powierzchni metalu. Warstwa naniesionego proszku ma grubość 80–120 μ.
Po nałożeniu proszku lakierniczego, elementy wędrują do pieca o długości 45 m,
który utrzymuje stałą temperaturę na poziomie 225˚C, zużywając przy tym 250 m3
gazu dziennie. Każdy komponent rozgrzewa się do temperatury przynajmniej 180˚C,
a powłoka ulega adhezji i utwardzaniu.
Powłoka lakiernicza nałożona w tej
technologii charakteryzuje się ok. 30-krotnie większą odpornością na zużycie
i uszkodzenia w porównaniu do tradycyjnego malowania na mokro.
Po nałożeniu powłoki lakierniczej, elementy są gotowe do montażu. Warto
zaznaczyć, że zdecydowana większość, bo
aż 85% części do rozsiewaczy Bogballe,
jest produkowanych w fabryce firmy. Pozostałe elementy, do których należą głównie
części wykonane z tworzyw sztucznych,
łożyska oraz układy elektryczne, pochodzą
od dostawców zewnętrznych.
Kontrola to podstawa
Firma Bogballe bardzo poważnie podchodzi
do testowania rozsiewaczy oraz dostępnych
na rynku nawozów. Powstała w 1964 r. hala
testowa o powierzchni 1600 m2 pozwoliła
Hala testów, powstała już w 1964 r., jest chlubą firmy. To tu wykonywane są próby wysiewu
różnych nawozów, na podstawie których tworzy się aktualne tabele wysiewu.
24
3/2015
Wycinarki laserowe wykonują ok. 70% części
wykorzystywanych do produkcji rozsiewaczy. Mogą
one przecinać materiał o grubości do 15 mm.
doskonalić sprzęt, a także tworzyć aktualne tabele wysiewu dotyczące różnego typu
granulek, pozwalające na precyzyjne ustawienie rozsiewacza na polu, bez obawy
o nierównomierność wysiewu. Inwestycja miała niebagatelny wpływ na dzisiejszą
pozycję firmy. Pomimo że w tamtych czasach szerokości robocze rozsiewaczy oscylowały w granicach 12–15 m, zdecydowano się przygotować budynek do testów
2D maszyn o szerokości roboczej sięgającej nawet 36 m. Obecnie jednak stosuje
się metodę 3D, która daje informację o nierównomierności poprzecznej i wzdłużnej,
a utworzony obraz rozsiewu pozwala dopracować system automatycznego otwierania
i zamykania zasuw rozsiewacza na krańcach
pola przy pomocy systemu GPS, w optymalnym punkcie. Jest ona konieczna także
przy badaniach systemu dynamicznej kontroli sekcji roboczych w rozsiewaczach serii
M (M-line), dostosowujących obraz rozsiewu do kształtu pola. W technologii 3D możliwe jest badanie rozsiewaczy o szerokości
roboczej sięgającej 56 m.
Jednak testy nie dotyczą jedynie samego sposobu wysiewu. Producent sprawdza
także trwałość konstrukcji, łożyskowania
oraz elementów układu napędowego na
specjalnie przygotowanych stanowiskach
jeszcze przed wprowadzeniem danego
modelu do produkcji seryjnej. Stanowisko
testujące trwałość ramy imituje jazdę
z prędkością 8,5 km/h, przy czym co 2,5 m
pod każdym kołem pojawia się wybój. Czas
testu odpowiada przejechaniu 1000 km, co
przekłada się na ok. 400 tys. silnych wybojów. Wszystkie te zabiegi potwierdzają dążenie firmy Bogballe do tego, aby uzyskać
najlepszy produkt w swojej kategorii.
Łukasz Wasak
www.agromechanika.net.pl