KR C4 CK - CNC Manual
Transkrypt
KR C4 CK - CNC Manual
Controller KR C4; KR C4 CK Instrukcja użytkowania Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) KUKA Roboter GmbH KR C4; KR C4 CK © Copyright 2013 KUKA Roboter GmbH Zugspitzstraße 140 D-86165 Augsburg Niemcy Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmentach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH. Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dostawie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udostępnienia mu tych funkcji. Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramowaniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach. Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone. Przekład: dokumentacja w oryginale KIM-PS5-DOC 2 / 221 Publikacja: Pub BA KR C4 GI (PDF) pl Struktura książki: BA KR C4 GI V8.1 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Spis treści Spis treści 1 Wstęp ............................................................................................................ 9 1.1 Dokumentacja robota przemysłowego ....................................................................... 9 1.2 Symbole wskazówek .................................................................................................. 9 1.3 Znaki towarowe .......................................................................................................... 9 1.4 Stosowane pojęcia ..................................................................................................... 10 2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................. 13 2.1 Grupa docelowa ......................................................................................................... 13 2.2 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................................... 13 3 Opis produktu .............................................................................................. 15 3.1 Przegląd robota przemysłowego ................................................................................ 15 3.2 Przegląd układu sterowania robota ............................................................................ 15 3.3 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 17 3.4 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 17 3.5 Komputer sterujący .................................................................................................... 17 3.6 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 18 3.7 Safety Interface Board ............................................................................................... 19 3.8 Resolver Digital Converter ......................................................................................... 19 3.9 Controller System Panel ............................................................................................ 20 3.10 Zasilacz niskiego napięcia ......................................................................................... 20 3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V ............................................................................... 20 3.12 Akumulatory ............................................................................................................... 21 3.13 Filtr sieciowy .............................................................................................................. 21 3.14 Odbiorniki magistrali .................................................................................................. 21 3.14.1 Odbiorniki KCB ..................................................................................................... 22 3.14.2 Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB .................................................................. 22 3.14.3 Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB .................................................................. 22 3.15 Złącza na panelu przyłączeniowym ........................................................................... 24 3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2 ...................................................... 26 3.16.1 Funkcje styków wtyczki silnika X20 ...................................................................... 27 3.16.2 Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń) ............................... 28 3.16.3 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1 .................................................... 29 3.16.4 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 ................................. 29 3.16.5 Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie) .. 30 3.16.6 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie) .................................. 31 3.16.7 32 Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5 osi) 3.16.8 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi) .................................... 33 3.16.9 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej robota do paletyzacji ..................... 34 3.16.10 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji 34 3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 ............................................ 34 3.17.1 Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie) .................................................................... 35 3.17.2 Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) .................................................................... 36 3.17.3 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi) ............................................................ 37 3.17.4 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) ................................................. 38 3.17.5 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi) ................................................. 39 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.17.6 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi) ................................................. 40 3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 ............................................................................... 42 3.18.1 43 3.18.2 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie) ....................................................... 44 3.18.3 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi) ......................................................... 45 3.18.4 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.6 (6 osi) ......................................................... 46 3.18.5 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.7 (7 osi) ......................................................... 48 3.18.6 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.8 (8 osi) ......................................................... 50 3.19 Złącza komputera sterującego .................................................................................. 51 3.19.1 Złącza płyty głównej D2608-K .............................................................................. 52 3.19.2 Złącza płyty głównej D3076-K .............................................................................. 53 3.20 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................................. 54 3.21 System chłodzenia szafy ........................................................................................... 54 3.22 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta ........................................... 55 4 Dane techniczne .......................................................................................... 57 4.1 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V ................................................................................ 59 4.2 Safety Interface Board ............................................................................................... 59 4.3 Wymiary układu sterowania robota ........................................................................... 60 4.4 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota ...................................................... 61 4.5 Zasięg skrzydeł drzwi szafy ....................................................................................... 62 4.6 Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) ............................................. 62 4.7 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi ................................................................ 63 4.8 Otwory kalibrujące szafy technologicznej .................................................................. 63 4.9 Tabliczki ..................................................................................................................... 64 5 Bezpieczeństwo ........................................................................................... 67 5.1 Informacje ogólne ...................................................................................................... 67 5.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................ 67 5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ........................ 67 5.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej ......... 68 5.1.4 4 / 221 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie) ....................................................... Stosowane pojęcia ............................................................................................... 69 5.2 Personel .................................................................................................................... 71 5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia ..................................... 72 5.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................ 73 5.5 Funkcje bezpieczeństwa ........................................................................................... 74 5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa .......................................................................... 74 5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania ....................................................................... 75 5.5.3 Wybór trybów pracy .............................................................................................. 75 5.5.4 Ochrona operatora ............................................................................................... 76 5.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................................... 76 5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami .................... 77 5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ................................... 78 5.5.8 Przycisk potwierdzający ....................................................................................... 78 5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający .................................................................... 78 5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ........................................................ 79 5.5.11 79 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2 5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1 i KRF ................................................................... 79 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Spis treści 5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne ........................................................................... 79 5.6.1 Tryb impulsowy ..................................................................................................... 79 5.6.2 Programowy wyłącznik krańcowy ......................................................................... 79 5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe .................................................................... 80 5.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ...................................................... 80 5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) ............................................................. 80 5.6.6 Możliwość poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej ...... 80 5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................ 81 5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................ 81 5.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych ....................................................... 82 5.8 Środki bezpieczeństwa .............................................................................................. 82 5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa ............................................................................. 82 5.8.2 Transport .............................................................................................................. 84 5.8.3 Pierwsze i ponowne uruchamianie ....................................................................... 84 5.8.3.1 5.8.3.2 Kontrola danych maszynowych i istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji układu sterowania ................................................................................................. 85 Tryb uruchamiania ........................................................................................... 86 5.8.4 Tryb ręczny ........................................................................................................... 88 5.8.5 Symulacja ............................................................................................................. 88 5.8.6 Tryb automatyczny ............................................................................................... 89 5.8.7 Konserwacja i naprawa ......................................................................................... 89 5.8.8 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie ............................................... 90 5.8.9 Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control" ............................. 91 5.9 Stosowane normy i przepisy ...................................................................................... 92 6 Plan ............................................................................................................... 95 6.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) ............................................................. 95 6.2 Warunki ustawienia .................................................................................................... 95 6.3 Warunki przyłączenia ................................................................................................. 98 6.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................... 100 6.5 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 ............................. 100 6.6 Opis złącza bezpieczeństwa X11 .............................................................................. 101 6.6.1 Złącze bezpieczeństwa X11 ................................................................................. 102 6.6.2 Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego ........................................ 105 6.6.3 Schemat styków wtyczka X11 .............................................................................. 106 6.6.4 106 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne 6.6.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść .................................................. 108 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet ............................. 110 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń ............................................ 114 6.7 6.7.1 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) ............................ 115 6.8 6.7.2 Przyłącze EtherCAT na CIB ....................................................................................... 119 6.9 Wyrównanie potencjałów PE ..................................................................................... 120 6.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .......................................................... 121 6.11 Potwierdzenie ochrony operatora .............................................................................. 121 6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa ....................................................................... 122 6.12.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających ............................................................. 122 7 Transport ...................................................................................................... 125 7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej ............................................................. 125 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 / 221 KR C4; KR C4 CK 7.2 Transport za pomocą wózka widłowego .................................................................... 126 7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego ....................................................... 128 7.4 Transport na kółkach (opcja) ..................................................................................... 128 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................ 131 8.1 Przegląd Uruchamianie ............................................................................................. 131 8.2 Ustawianie układu sterowania robota ........................................................................ 132 8.3 Podłączanie przewodów łączących ........................................................................... 133 Przewody transmisji danych X21 .......................................................................... 134 8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ................................... 134 8.5 Podłączanie programatora KUKA smartPAD ............................................................ 134 8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE ................................................................. 135 8.7 Podłączanie układu sterowania robota do sieci ......................................................... 135 8.8 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora ................................. 136 8.9 Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 .................................. 136 8.3.1 8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ......................................................... 137 8.11 Tryb uruchamiania ..................................................................................................... 137 8.12 Włączanie układu sterowania robota ......................................................................... 138 9 Obsługa ........................................................................................................ 141 9.1 Ręczny programator KUKA smartPAD ...................................................................... 141 9.1.1 Strona przednia .................................................................................................... 141 9.1.2 Strona tylna .......................................................................................................... 143 Konserwacja ................................................................................................. 145 10.1 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB ...................................................................... 147 10.2 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended ...................................................... 147 10.3 Czyszczenie sterownika robota ................................................................................. 148 11 Naprawa ........................................................................................................ 149 11.1 Naprawa i zakup części zamiennych ......................................................................... 149 10 6 / 221 11.2 Przykład podłączenia X11 ......................................................................................... 150 11.3 Wymiana wentylatorów zewnętrznych ....................................................................... 151 11.4 Wymiana komponentów komputera sterującego ....................................................... 152 11.4.1 Wymiana komputera sterującego ......................................................................... 152 11.4.2 Wymiana wentylatorów komputera sterującego ................................................... 153 11.4.3 Wymiana płyty głównej ......................................................................................... 155 11.4.4 Wymiana baterii płyty głównej .............................................................................. 155 11.4.5 Wymiana karty sieciowej Dual NIC ....................................................................... 155 11.4.6 Wymiana dysku twardego .................................................................................... 156 11.5 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ......................................................... 157 11.5.1 Wymiana KUKA Power-Pack ............................................................................... 157 11.5.2 Wymiana KUKA Servo-Pack ................................................................................ 160 11.5.3 Wymiana modułu Cabinet Control Unit ................................................................ 162 11.5.4 Wymiana Safety Interface Board .......................................................................... 165 11.5.5 Wymiana modułu Resolver Digital Converter ....................................................... 168 11.6 Wymiana akumulatorów ............................................................................................ 170 11.7 Wymiana zasilacza niskiego napięcia ....................................................................... 172 11.8 Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej .......................................................... 173 11.9 Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) ...................................... 173 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Spis treści 12 Usuwanie błędów ........................................................................................ 175 12.1 Cabinet Control Unit, wskaźnik LED .......................................................................... 175 12.2 Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit ................................................................ 179 12.3 Resolver Digital Converter, wskaźnik LED ................................................................ 181 12.4 Controller System Panel, wskaźnik LED .................................................................... 182 12.4.1 Wskaźnik błędów LED Controller System Panel .................................................. 184 12.5 LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K ................................................... 185 12.6 LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K ..................................................................... 186 12.7 Wskaźnik LED Safety Interface Board ....................................................................... 187 12.8 Bezpieczniki Safety Interface Board .......................................................................... 190 12.9 Kontrola KUKA Servo Pack ....................................................................................... 192 12.10 Kontrola KUKA Power Pack ....................................................................................... 193 12.11 Komunikaty o błędach KPP i KSP ............................................................................. 194 12.12 Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP ....................................................................... 199 13 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie ................................. 205 13.1 Wyłączenie z eksploatacji .......................................................................................... 205 13.2 Magazynowanie ......................................................................................................... 205 13.3 Utylizacja .................................................................................................................... 205 14 Serwis KUKA ................................................................................................ 207 14.1 Pomoc techniczna ...................................................................................................... 207 14.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................ 207 Indeks ........................................................................................................... 215 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 7 / 221 KR C4; KR C4 CK 8 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 1 Wstęp 1 Wstęp 1.1 Dokumentacja robota przemysłowego W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi: Dokumentacja układu mechanicznego robota Dokumentacja układu sterowania robota Instrukcja obsługi i programowania dotycząca KUKA System Software Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego Katalog części na nośniku danych Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument. 1.2 Symbole wskazówek Bezpieczeństwo Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzeganie. Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności na pewno lub z dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia. Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować śmierć lub poważne obrażenia. Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować lekkie obrażenia. Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować szkody rzeczowe. Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpieczeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa. Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń ani poszczególnych środków ostrożności. Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobieganiu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii: Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką muszą być dokładnie przestrzegane. Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej szczegółowych informacji. Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych informacji. 1.3 Znaki towarowe Windows jest znakiem towarowym Microsoft Corporation. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 9 / 221 KR C4; KR C4 CK 1.4 jest znakiem towarowym firmy Beckhoff Automation GmbH. jest znakiem towarowym ODVA. Stosowane pojęcia Pojęcie Opis CCU Cabinet Control Unit CIB Cabinet Interface Board CIP Safety Common Industrial Protocol Safety CIP Safety to złącze oparte na Ethernecie/IP przeznaczone do podłączenia sterownika PLC bezpieczeństwa do układu sterowania robota. (PLC = master, układ sterowania robota = slave) CK Customer-built Kinematics CSP Controller System Panel Element wskaźnikowy i miejsce podłączenia USB, sieci Dual-NIC Dual Network Interface Card Karta sieciowa Dual Port EDS Electronic Data Storage (karta pamięci) EMD Electronic Mastering Device EMC Electromagnetic Compatibility (kompatybilność elektromagnetyczna) Ethernet/IP Ethernet/Internet Protocol jest magistralą polową pracującą w oparciu o Ethernet HMI Human Machine Interface: KUKA.HMI jest interfejsem graficznym KUKA. KCB KUKA Controller Bus KCP Programator ręczny (KUKA Control Panel) Programator ręczny jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysłowych. Wersja KCP przeznaczona do KR C4 nazywa się KUKA smartPAD. W niniejszej dokumentacji stosowana jest jednak najczęściej ogólna nazwa KCP. KEB KUKA Extension Bus KLI KUKA Line Interface Podłączenie do nadrzędnej infrastruktury układu sterowania (PLC, archiwizacja) KOI KUKA Operator Panel Interface KONI KUKA Option Network Interface Możliwość podłączenia opcji KUKA KPC Komputer sterujący KUKA KPP KUKA Power-Pack Zasilacz napędu z regulatorem napędów 10 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 1 Wstęp Pojęcie Opis KRL KUKA Roboter Language Język programowania KUKA KSB KUKA System Bus Magistrala polowa do wewnętrznego połączenia układów sterowania w sieć KSI KUKA Service Interface Złącze na CSP na szafie sterowniczej Komputer WorkVisual można podłączyć do układu sterowania robota za pośrednictwem KLI lub KSI. KSP KUKA Servo-Pack KSS KUKA System Software Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna NA North America (Ameryka Północna) PELV Protective Extra Low Voltage Regulator napędów Zewnętrzne zasilanie obce 24 V QBS Sygnał potwierdzenia ochrony operatora RDC Resolver Digital Converter (KR C4) RTS Request To Send Sygnał żądania wysłania Przyłącza SATA Magistrala do wymiany danych między procesorem i twardym dyskiem SG FC Servo Gun SIB Safety Interface Board SION Safety I/O Node SOP SafeOperation Opcja z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych PLC Programmable Logic Controller (programowalny sterownik logiczny) jest wykorzystywany nadrzędny w instalacjach jako moduł master SRM SafeRangeMonitoring Opcja zabezpieczeń z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych SSB SafeSingleBrake Opcja zabezpieczeń US1 Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone US2 Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki temu przy wyłączonych napędach następuje np. wyłączenie aktorów USB Universal Serial Bus System magistral służący do połączenia komputera z dodatkowymi urządzeniami. Oś dodatk. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Dodatkowa oś (jednostka liniowa, Posiflex) 11 / 221 KR C4; KR C4 CK 12 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 2.1 Grupa docelowa Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających następujące kwalifikacje: zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, zachęcamy naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College. Informacje na temat programu szkolenia są dostępne na stronie www.kuka.com lub bezpośrednio w naszych oddziałach. 2.2 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem Użytkowanie Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi składowymi: Robot przemysłowy KUKA Jednostka liniowa KUKA Nastawnik KUKA Kinematyki robota wg EN ISO 10218-1 Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.: Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem Użytkowanie pod ziemią Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 13 / 221 KR C4; KR C4 CK 14 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3 Opis produktu 3.1 Przegląd robota przemysłowego Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów: Manipulator Układ sterowania robota Programator Przewody połączeniowe Oprogramowanie Opcje, wyposażenie dodatkowe Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego 3.2 1 Manipulator 3 Programator 2 Układ sterowania robota 4 Przewody łączące Przegląd układu sterowania robota Układ sterowania robota składa się z następujących komponentów: Komputer sterujący (KPC) Zasilacz niskiego napięcia Zasilacz napędów z regulatorem KUKA Power-Pack (KPP) Regulator napędów KUKA Servo-Pack (KSP) Ręczny programator (KUKA smartPAD) Cabinet Control Unit (CCU) Controller System Panel (CSP) Safety Interface Board (SIB) Elementy zabezpieczające Akumulatory Wentylator Panel przyłączeniowy Zestaw kółek (opcja) Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 15 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 3-2: Układ sterowania robota, widok z przodu 1 Filtr sieciowy 9 CCU 2 Wyłącznik główny 10 SIB/SIB-Extended 3 CSP 11 Element zabezpieczający 4 Komputer sterujący 12 Akumulatory 5 Zasilacz napędów. (regulator napędów osi 7 i 8, opcja) 13 Panel przyłączeniowy 6 Regulator napędów osi 1 do 3 14 Zestaw kółek (opcja) 7 Regulator napędów osi 4 do 6 15 KUKA smartPAD 8 Filtr hamulcowy Rys. 3-3: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu 16 / 221 1 Radiatory KPP/KSP 4 Wentylator zewnętrzny 2 Rezystor balastowy 5 Zasilacz niskiego napięcia 3 Wymiennik ciepła Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.3 KUKA Power-Pack Opis KUKA Power-Pack (KPP) to zasilacz napędów, który generuje z sieci trójfazowej wyprostowane napięcie obwodu pośredniego. Napięcie obwodu pośredniego zasila wewnętrzne regulatory napędów oraz napędy zewnętrzne. Dostępne są 4 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KPP znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy. KPP bez wzmacniacza osi (KPP 600-20) KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x40) Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x40 A KPP ze wzmacniaczem dwóch osi (KPP 600-20-2x40) Wyjściowa wartość szczytowa prądu 2x40 A KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x64) Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x64 A Funkcje 3.4 KPP ma następujące funkcje: Centralne przyłącze sieciowe AC KPP w pracy równoległej Moc urządzenia przy 400 V napięcia sieciowego: 14 kW Prąd znamionowy: 25 A DC Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego Zasilanie kilku wzmacniaczy osi przez obwód pośredni DC Wbudowany rozładowujący tranzystor mocy z dołączeniem zewnętrznego opornika balastowego Monitorowanie przeciążenia opornika balastowego Zatrzymywanie siłowników synchronicznych przez hamowanie oporowe KUKA Servo-Pack Opis KUKA Servo-Pack (KSP) to regulator napędów dla wszystkich osi manipulatora. Dostępne są 3 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KSP znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy. KSP dla 3 osi (KSP 600-3x40) Wyjściowy prąd szczytowy 3x 40 A KSP dla 3 osi (KSP 600-3x64) Wyjściowy prąd szczytowy 3x 64 A KSP dla 3 osi (KSP 600-3x20) Wyjściowy prąd szczytowy 3x 20 A Funkcje 3.5 KSP ma następujące funkcje: Zakres mocy: 11 kW do 14 kW na każdy wzmacniacz osi Bezpośrednie zasilanie obwodu pośredniego DC Polowa regulacja siłowników: regulacja momentu obrotowego Komputer sterujący Komponenty PC Do komputera sterującego (KPC) należą następujące składowe: Zasilacz Płyta główna Procesor Radiator Moduły pamięci Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 17 / 221 KR C4; KR C4 CK Funkcje 3.6 Twardy dysk Karta sieciowa LAN-Dual-NIC Wentylator PC Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej Komputer sterujący (KPC) przejmuje następujące funkcje układu sterowania robota: Interfejs obsługowy Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji programów Sterowanie procesami Projektowanie torów Sterowanie obwodem napędów Monitorowanie Technika zabezpieczeń Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy sterowania, komputer główny, komputery PC, sieć) Cabinet Control Unit Opis Cabinet Control Unit (CCU) to centralny rozdzielacz prądu i interfejs komunikacyjny dla wszystkich składowych układu sterowania robota. W skład CCU wchodzi Cabinet Interface Board (CIB) oraz Power Management Board (PMB). Wszystkie dane są przekazywane do układu sterowania przez system komunikacji wewnętrznej i tam przetwarzane. W przypadku awarii napięcia sieciowego akumulatory zasilają składowe układu sterowania do momentu zapisania danych pozycyjnych i zgodnego z procedurą wyłączenia. Test obciążeniowy sprawdza stopień naładowania i jakość akumulatorów. Funkcje Interfejs komunikacyjny elementów układu sterowania robota Bezpieczne wejścia i wyjścia Wysterowanie stycznika głównego 1 i 2 Referencjonowanie regulacji Podłączony programator KUKA smartPAD 4 szybkich wejść pomiarowych dla aplikacji klienta Monitorowanie wentylatorów w układzie sterowania robota Wentylator zewnętrzny Wentylatory komputera sterującego PC Rejestrowanie temperatury: Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora Styk sygnalizacyjny chłodnicy Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego Czujnik temperatury opornika balastowego Czujnik temperatury wewnątrz szafy KUKA Controller Bus łączy następujące składowe z KPC: KPP/KSP Resolver Digital Converter KUKA System Bus łączy następujące urządzenia obsługowe i serwisowe z komputerem sterującym: 18 / 221 KUKA Operator Panel Interface Diody diagnostyczne LED Złącze z Electronic Data Storage Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Buforowane zasilanie energią elektryczną KPP KSP KUKA smartPAD Komputer sterujący PC Multicore Controller System Panel (CSP) Resolver Digital Converter (RDC) Standard SIB lub standard SIB i Extended (opcja) Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 3.7 Opis Hamulce silnikowe Wentylator zewnętrzny Interfejs klienta Safety Interface Board Safety Interface Board (SIB) to element składowy złącza bezpieczeństwa. Zależnie od struktury złącza bezpieczeństwa w układzie sterowania robota 2 stosowane są różne moduły SIB, płyta SIB Standard oraz SIB Extended. SIB Standard, podobnie jak Extended, pełni funkcje rejestrowania, sterowania i przełączania. SIB Extended można stosować tylko razem z SIB Standard. Sygnały wyjściowe są udostępniane jako galwanicznie oddzielane wyjścia. SIB Standard ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia: 5 bezpiecznych wejść 3 bezpieczne wyjścia SIB Extended ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia: Funkcje 8 bezpiecznych wejść 8 bezpieczne wyjścia SIB Standard ma następujące funkcje: Bezpieczne wejścia i wyjścia dla dyskretnego złącza bezpieczeństwa układu sterowania robotem SIB Extended ma następujące funkcje: Bezpieczne wejścia i wyjścia do wyboru i monitorowania zakresu przy opcji SafeRobot lub do wyboru 3.8 Udostępnienie sygnałów do monitorowania zakresów osi Resolver Digital Converter Opis Resolver Digital Converter (RDC) rejestruje dane pozycyjne silnika. Do RDC można podłączyć 8 selsynów. Dodatkowo odbywa się pomiar i analiza temperatury silnika. Do zapisu niekrótkotrwałych danych przeznaczony jest moduł EDS w skrzynce RDC. Funkcje RDC ma następujące funkcje: Bezpieczne rejestrowanie danych pozycyjnych maks. 8 silników przez selsyny Rejestrowanie temperatury roboczej maks. 8 silników Komunikacja z układem sterowania robota Monitorowanie przewodów selsynów Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 19 / 221 KR C4; KR C4 CK W EDS zapisywane są następujące niekrótkotrwałe dane : 3.9 Opis Dane pozycyjne Konfiguracja KUKA Controller System Panel Controller System Panel (CSP) jest elementem umożliwiającym wyświetlanie stanu roboczego i ma następujące przyłącza: USB1 USB2 KLI (opcja) KSI (opcja) Przegląd Rys. 3-4: Rozmieszczenie diod LED i wtyczek CSP 3.10 Opis Poz. Element Kolor Znaczenie 1 2 LED 1 zielony Dioda LED pracy LED 2 biały Sleep LED 3 LED 3 biały Dioda LED automatyki 4 USB 1 - - 5 USB 2 - - 6 RJ45 - Konfiguracja KLI; KSI 7 LED 6 czerwony Błąd LED 3 8 LED 5 czerwony Błąd LED 2 9 LED 4 czerwony Błąd LED 1 Zasilacz niskiego napięcia Zasilacz niskiego napięcia zasila składowe układu sterowania robota napięciem. Zielona dioda LED wskazuje stan roboczy zasilacza niskiego napięcia. 3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V Zewn. zasilanie napięciowe 24 V jest możliwe za pomocą następujących złączy: 20 / 221 RoboTeam X57 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Złącze X11 Wtyczka X55 Zasilanie switcha KLI w układzie sterowania robota Nie można rozdzielić zasilania obcego SIB i CIB. Jeśli SIB ma zasilanie z obcego źródła, również CIB jest zasilany w ten sposób i odwrotnie. 3.12 Opis 3.13 Opis 3.14 Akumulatory W przypadku awarii sieci lub przerwy w dostawie energii elektrycznej układ sterowania robota jest zamykany zgodnie z procedurą przy wykorzystaniu akumulatorów. Akumulatory są ładowane przez CCU. Stopień naładowania jest kontrolowany i wyświetlany. Filtr sieciowy Filtr sieciowy (przeciwzakłóceniowy) tłumi napięcia zakłócające w przewodzie sieciowym. Odbiorniki magistrali Widok Rys. 3-5: Zestawienie odbiorników magistrali 1 KSP lewy 2 KSP środkowy 9 10 KUKA Controller Bus (KCB) CCU 3 KPP 11 SIB Standard/Extended 4 Karta Dual-NIC 12 KOI 5 Płyta główna Ethernet 13 KUKA Extension Bus (KEB) 6 CSP 14 RDC 7 KSI/KLI 15 Electronic Mastering Device (EMD) 8 KUKA System Bus (KSB) 16 KUKA smartPAD Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 21 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.14.1 Odbiorniki KCB Odbiorniki KCB 3.14.2 Do KCB należą następujące urządzenia: KPP KSP środkowy KSP lewy RDC CIB EMD Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB Odbiorniki KSB Do KSB należą następujące urządzenia: CIB SION KCP SION SIB Standard SIB Extended Warianty konfiguracji Zastosowanie Konfig. Standard Safety bez/z SOP przez PROFIsafe Wariant 1 X - - Standard Safety przez złącze Wariant 2 X X - Standard Safety z SOP przez złącze Wariant 3 X X X Standard Safety bez/z SOP przez CIP Safety Wariant 4 X - - 3.14.3 CIB SIB Standard SIB Extended Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB Odbiorniki KEB Następujące urządzenia są odbiornikami pracującymi na magistrali KEB: PROFIBUS Master PROFIBUS Slave PROFIBUS Master/Slave Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16 DeviceNet Master DeviceNet Slave DeviceNet Master/Slave Cyfrowe I/O 16/16 Cyfrowe I/O 16/16/4 Cyfrowe I/O 32/32/4 Cyfrowe/analogowe I/O 16/16/2 dodatkowo cyfrowe I/O 16/8 szafa sterownicza do spawania (opcja) Warianty konfiguracji 22 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Zastosowanie Konfig. Magistrala Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 1 PROFIBUS Master Podłączenie do liniowego PLC ze złączem PROFIBUS Wariant 2 PROFIBUS Slave Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 3 PROFIBUS Master/Slave Wariant 4 PROFIBUS Master Wariant 5 PROFIBUS Slave Wariant 6 PROFIBUS Master/ Slave Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A Wariant 7 Cyfrowe I/O 16/16 Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A Wariant 8 Cyfrowe I/O 16/16/4 Podłączenie (za każdym razem) 32 cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A Wariant 9 Cyfrowe I/O 32/32/4 Interfejs kompatybilny z VKR C2 do podłączania do liniowego PLC Wariant 10 Retrofit Podłączanie urządzeń EtherCAT Wariant 11 - Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 12 DeviceNet Master Podłączenie do liniowego PLC ze złączem DeviceNet Wariant 13 DeviceNet Slave Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 14 DeviceNet Master/Slave Wariant 15 DeviceNet Master Wariant 16 DeviceNet Slave Wariant 17 DeviceNet Master/ Slave Podłączenie do liniowego PLC ze złączem Profibus Podłączanie urządzeń PROFIBUS Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A Podłączenie do liniowego PLC ze złączem PROFIBUS Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16 Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A Podłączanie urządzeń PROFIBUS Podłączenie do liniowego PLC ze złączem PROFIBUS Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A Podłączenie do liniowego PLC ze złączem DeviceNet Podłączanie urządzeń DeviceNet Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A. Podłączenie do liniowego PLC ze złączem DeviceNet Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16 Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A. Podłączanie urządzeń DeviceNet Podłączenie do liniowego PLC ze złączem DeviceNet Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 23 / 221 KR C4; KR C4 CK Zastosowanie Konfig. Magistrala Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i wejść analogowych Wariant 18 Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O 16/16/2 Podłączenie (za każdym razem) 16 cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść analogowych oraz dodatkowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych Wariant 19 Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16/2 dodatkowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych W poniższych przypadkach po podłączeniu do odpowiednich złączy specyficznych urządzeń klienta konieczne jest przeprowadzenie przez klienta zmiany systemu za pomocą WorkVisual: 3.15 Podłączanie urządzeń PROFIBUS Podłączanie urządzeń EtherCAT Złącza na panelu przyłączeniowym Przegląd Panel przyłączeniowy układu sterowania robota składa się z przyłączy następujących przewodów: Przewód sieciowy/zasilanie Przewody silnikowe do manipulatora Przewody transmisji danych do manipulatora Przewód programatora KUKA smartPAD Przewody PE Przewody urządzeń peryferyjnych W zależności od opcji i wersji urządzenia klienta panel przyłączeniowy może być różnie wyposażony. Wskazówka W układzie sterowania robota można skonfigurować następujące złącza bezpieczeństwa: Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66 PROFIsafe KLI lub CIP Safety KLI Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 i złącze bezpieczeństwa Ethernet nie mogą być podłączane ani wykorzystywane razem. Zawsze można użyć tylko jednego z tych złączy bezpieczeństwa. W zależności od opcji i wymagań klienta panel przyłączeniowy może być różnie wyposażony. W tej dokumentacji opisany jest układ sterowania robota z maksymalnym wyposażeniem. 24 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Panel przyłączeniowy Rys. 3-6: Widok panelu przyłączeniowego 1 XS1 przyłącze sieciowe 2 Złącza wtyczek silnika 3 Opcja 4 Opcja 5 Złącze bezpieczeństwa X11 6 Opcja 7 Opcja 8 X19 przyłącze programatora smartPAD 9 X42 - opcja 10 X21 przyłącze RDC 11 X66 - złącze bezpieczeństwa Ethernet 12 SL1 przewód ochronny do manipulatora 13 SL2 przewód ochronny głównego zasilania Można skonfigurować tylko złącze X11 lub złącze bezpieczeństwa Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety). Opcjonalne złącza znajdujące się na panelu przyłączeniowym poniżej są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonalnych złączy dla KR C4. Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposażone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są odpowiednie. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 25 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2 Panel przyłączeniowy Rys. 3-7: Panel przyłączeniowy Wykorzystanie slotu 1 Wykorzystanie slotu 2 26 / 221 1 Slot 1 (>>> "Wykorzystanie slotu 1" Strona 26) 2 Slot 2 (>>> "Wykorzystanie slotu 2" Strona 26) 3 X7.1 - przyłącze silnika, oś dodatkowa 7 4 X7.2 - przyłącze silnika, oś dodatkowa 8 Do slotu 1 można podłączyć następujące przyłącza silnika: X20.1 Przyłącze silnika, robot do dużych obciążeń, osie 1-3 X8 Przyłącze silnika, robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, osie 1-3 i 6 Do slotu 2 można podłączyć następujące przyłącza silnika: Z20 przyłącze silnika osi 1-6 X20.4 przyłącze silnika robota do dużych obciążeń, osie 4-6 X20.4 przyłącze silnika robota do paletyzacji, do dużych obciążeń, oś 5 i 6 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.16.1 Funkcje styków wtyczki silnika X20 Funkcje styków wtyczek Rys. 3-8: Obłożenie styków wtyczki X20 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 27 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.16.2 Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń) Funkcje styków wtyczki Rys. 3-9: Funkcje styków X20.1 i X20.4 28 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.16.3 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1 Rys. 3-10: Wtyczka pojedyncza X7.1 3.16.4 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 Rys. 3-11: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 29 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.16.5 Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie) Funkcje styków wtyczek Rys. 3-12: 4-osiowy robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, funkcje styków wtyczki X8 30 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.16.6 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie) Funkcje styków wtyczek Rys. 3-13: 4-osiowy robot do paletyzacji funkcje styków wtyczki X20 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 31 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.16.7 Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5 osi) Funkcje styków wtyczek Rys. 3-14: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 32 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.16.8 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi) Funkcje styków wtyczek Rys. 3-15: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 33 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.16.9 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej robota do paletyzacji Rys. 3-16: Wtyczka pojedyncza X7.1 3.16.10 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji Rys. 3-17: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2 3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 Panel przyłączeniowy Rys. 3-18: Panel przyłączeniowy z X81 i X7.1...X7.4 34 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.17.1 1 Wtyczka zbiorcza X81 dla osi 1...4 2 Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 5 3 Wtyczka pojedyncza X7.3 dla osi 7 4 Wtyczka pojedyncza X7.4 dla osi 8 5 Wtyczka pojedyncza X7.2 dla osi 6 Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie) Rys. 3-19: Wtyczka zbiorcza X81 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 35 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.17.2 Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) Rys. 3-20: Wtyczka zbiorcza X81 36 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.17.3 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi) Rys. 3-21: Wtyczka zbiorcza X81 Rys. 3-22: Wtyczka pojedyncza X7.1 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 37 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.17.4 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) Rys. 3-23: Wtyczka zbiorcza X81 Rys. 3-24: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2 38 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.17.5 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi) Rys. 3-25: Wtyczka zbiorcza X81 Rys. 3-26: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 39 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 3-27: Wtyczka pojedyncza X7.3 3.17.6 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi) Rys. 3-28: Wtyczka zbiorcza X81 40 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Rys. 3-29: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2 Rys. 3-30: Wtyczki pojedyncze X7.3 i X7.4 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 41 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 Funkcje styków wtyczek Rys. 3-31: Panel przyłączeniowy z X7.1...X7.8 42 / 221 1 Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 1 2 Wtyczka pojedyncza X7.3 dla osi 3 3 Wtyczka pojedyncza X7.5 dla osi 5 4 Wtyczka pojedyncza X7.7 dla osi 7 5 Wtyczka pojedyncza X7.8 dla osi 8 6 Wtyczka pojedyncza X7.6 dla osi 6 7 Wtyczka pojedyncza X7.4 dla osi 4 8 Wtyczka pojedyncza X7.2 dla osi 2 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.18.1 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie) Rys. 3-32: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 43 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.18.2 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie) Rys. 3-33: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 Rys. 3-34: Wtyczka pojedyncza X7.4 44 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.18.3 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi) Rys. 3-35: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 Rys. 3-36: Wtyczki pojedyncze X7.4 i X7.5 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 45 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.18.4 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.6 (6 osi) Rys. 3-37: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 46 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Rys. 3-38: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 47 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.18.5 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.7 (7 osi) Rys. 3-39: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 48 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Rys. 3-40: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6 Rys. 3-41: Wtyczka pojedyncza X7.7 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 49 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.18.6 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.8 (8 osi) Rys. 3-42: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3 50 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Rys. 3-43: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6 Rys. 3-44: Wtyczki pojedyncze X7.7 i X7.8 3.19 Złącza komputera sterującego Płyty główne W komputerze sterującym mogą być zamontowane następujące warianty płyty głównej: D2608-K lub D3076-K Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 51 / 221 KR C4; KR C4 CK Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia, które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są objęte gwarancją. 3.19.1 Złącza płyty głównej D2608-K Przegląd Rys. 3-45: Złącza płyty głównej D2608-K 1 Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V 2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC 3 LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus 4 LAN-Dual-NIC – KUKA Line Interface 5 Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7 6 LAN Onboard – KUKA System Bus 7 8 portów USB 2.0 Przyporządkowanie gniazd Rys. 3-46: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608-K 52 / 221 Gniazdo Typ Karta rozszerzenia 1 PCI Magistrala polowa 2 PCI Magistrala polowa 3 PCIe LAN-Dual-NIC 4 PCIe bez funkcji 5 PCIe bez funkcji Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu 3.19.2 Gniazdo Typ Karta rozszerzenia 6 PCI Magistrala polowa 7 PCIe bez funkcji Złącza płyty głównej D3076-K Przegląd Rys. 3-47: Złącza płyty głównej D3076-K 1 Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V 2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC 3 Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7 4 LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus 5 LAN-Dual-NIC – KUKA System Bus 6 4 portów USB 2.0 7 DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu sterowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze (SmartPAD, VRP). 8 4 portów USB 2.0 9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface 10 LAN Onboard – KUKA Line Interface Przyporządkowanie gniazd Rys. 3-48: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076-K Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 53 / 221 KR C4; KR C4 CK 3.20 Opis Gniazdo Typ Karta rozszerzenia 1 PCI Magistrala polowa 2 PCI Magistrala polowa 3 PCI Magistrala polowa 4 PCI Magistrala polowa 5 PCIe niedostępne 6 PCIe niedostępne 7 PCIe Karta sieciowa LAN-Dual-NIC Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) Za pomocą opcjonalnego uchwytu do KUKA smartPAD można zawiesić programator z kablem przyłączeniowym na drzwiach układu sterowania robota lub ogrodzeniu zabezpieczającym. Widok Rys. 3-49: Uchwyt programatora KUKA smartPAD 3.21 Opis 1 Uchwyt programatora KUKA smart PAD 2 Widok z boku 3 Widok z przodu System chłodzenia szafy System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część wewnętrzna z elektroniką sterującą i energetyczną jest chłodzona przy użyciu wymiennika ciepła. W części zewnętrznej opornik balastowy, radiatory KPP i KSP są chłodzone bezpośrednio przez otaczające powietrze. Zastosowanie mat filtracyjnych na nacięciach wentylacyjnych prowadzi do nadmiernego nagrzewania, a tym samym do redukcji żywotności wbudowanych urządzeń. 54 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 3 Opis produktu Struktura Rys. 3-50: Obiegi chłodzenia 3.22 Przegląd 1 Wlot powietrza zewnętrznego wentylatora 6 Wylot powietrza wymiennika ciepła 2 Radiator zasilacza niskiego napięcia 7 Wylot powietrza filtra sieciowego 3 Wylot powietrza z KPP 8 Wymiennik ciepła 4 Wylot powietrza z KSP 9 Kanał zasysający KPC 5 Wylot powietrza z KSP 10 Wentylatory PC Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta może zostać wykorzystana do zamontowania zewnętrznych urządzeń, w zależności od zainstalowanych opcji sprzętu na szynie profilowej. Rys. 3-51: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta 1 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 55 / 221 KR C4; KR C4 CK Dane techniczne 56 / 221 Nazwa Wartości Strata mocy montowanych elementów maks. 20 W Głębokość montażowa ok. 200 mm Szerokość 300 mm Wysokość 150 mm Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 4 Dane techniczne 4 Dane techniczne Dane podstawowe Przyłącze sieciowe Typ szafy KR C4 Liczba osi maks. 8 Masa (bez transformatora) 150 kg Stopień ochrony IP 54 Poziom ciśnienia akustycznego zgodnie z DIN 45635-1 przeciętnie 67 dB (A) Możliwość dostawiania z lub bez chłodnicy Z boku, odstęp 50 mm Obciążenie główne przy równomiernym rozłożeniu 1 500 N Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym. Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe, które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator. Warunki klimatyczne Znamionowe napięcie przyłączeniowe, do wyboru: AC 3x380 V, AC 3x400 V, AC 3x440 V lub AC 3x480 V Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10% Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota ≤ 300 mΩ Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa Bezpiecznik sieciowy bez transformatora rozdzielczego min. 3x25 A zwłoczny Bezpiecznik sieciowy z transformatorem rozdzielczym min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza. Temperatura otoczenia podczas pracy bez chłodnicy +5 ... 45°C (278 ... 318 K) Temperatura otoczenia podczas pracy z chłodnicą +20 ... 50°C (293 ... 323 K) Temperatura otoczenia podczas magazynowania i transportu z akumulatorami -25 ... +40°C (248 ... 313 K) Temperatura otoczenia podczas magazynowania i transportu bez akumulatorów -25 ... +70°C (248 ... 343 K) Zmiana temperatury maks. 1,1 K/min Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 57 / 221 KR C4; KR C4 CK Klasa wilgotności 3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3; 1995 Wysokość ustawienia do 1000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia bez ograniczenia mocy 1000 m … 4000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia z ograniczeniem mocy 5 %/ 1000 m Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania. W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące. Wytrzymałość na wstrząsy Rodzaj obciążenia Wartość skuteczna przyspieszenia (drgania ustalone) Podczas transportu 0,37 g Zakres częstotliwości (drgania ustalone) Przyspieszenie (wstrząsy w kierunku X/Y/Z) Podczas pracy ciągłej 0,1 g 4..0,120 Hz 10 g Kształt krzywej czasu trwania (wstrząsy w kierunku X/ Y/Z) 2,5 g półsinus/11 ms Jeżeli przewidywane są większe obciążenia mechaniczne, układ sterowania należy ustawić na elementach tłumiących drgania. Sterownik Napięcie zasilania DC 27,1 V ± 0,1 V Komputer sterujący PC Główny procesor patrz Zakres dostawy Moduły pamięci DIMM patrz Zakres dostawy (min. 2 GB) Twardy dysk patrz Zakres dostawy Napięcie zasilania DC 20…27,1 V Wymiar (szer. x wys. x głęb.) ok. 33x26x8 cm 3 Wyświetlacz Kolorowy ekran dotykowy KUKA smartPAD 600x800 punktów Długości przewodów 58 / 221 Wielkość wyświetlacza 8,4 " Interfejsy USB Masa 1,1 kg Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 4 Dane techniczne W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m. Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m. 4.1 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V Zasilanie obce PELV Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o napięciu znamionowym 27 V (18 V ... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem Prąd ciągły >8A Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2 Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu (przewód i przewód powrotny) Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami doprowadzającymi energię. Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez użytkownika. Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja podstawową. 4.2 Safety Interface Board Wyjścia SIB Zestyki mocy mogą być zasilane tylko z zasilacza PELV z bezpiecznym odłączeniem. (>>> 4.1 "Zewnętrzne zasilanie obce 24 V" Strona 59) Napięcie robocze zestyków mocy ≤ 30 V Prąd na zestyku min. 10 mA < 750 mA Długości przewodów (przyłącza aktorów) < 50 m długości przewodu Średnica przewodu (przyłącza aktorów) ≥ 1 mm2 Cykle łączeniowe SIB Standard Trwałość 20 lat < 100 m długości drutu (przewód i przewód powrotny) < 100 000 (odpowiada 13 cyklom łączeniowym dziennie) Cykle łączeniowe SIB Extended Trwałość 20 lat < 780 000 (odpowiada 106 cyklom łączeniowym dziennie) Po upływie cyklu łączeniowego podzespół należy wymienić. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 59 / 221 KR C4; KR C4 CK Wejścia SIB Poziom przełączania wejść Stan wejść w zakresie napięcia 5 V ... 11 V (zakres przejściowy) nie jest zdefiniowany. Ustawiany jest stan włączony lub wyłączony. Stan wyłączony dla zakresu napięcia od -3 V ... 5 V (zakres wyłączenia) Stan włączony dla zakresu napięcia od 11 V ... 30 V (zakres włączenia) Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 24 V > 10 mA Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 18 V > 6.5 mA Maks. prąd obciążenia <15 mA Długość przewodu czujnika zacisku przyłączeniowego < 50 m lub < 100 m długości drutu (przewód i przewód powrotny) Przekrój przewodu połączenia wejścia-wyjścia testowego > 0,5 mm2 Obciążenie pojemnościowe dla wyjść testowych każdego kanału < 200 nF Obciążenie omowe dla wyjść testowych każdego kanału < 33 Ω Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Podane prądy przepływają przez podłączony do wejścia element stykowy. Musi on być przystosowany do maksymalnego natężenia prądu 15 mA. 4.3 Wymiary układu sterowania robota Na ilustracji (>>> Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota. 60 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 4 Dane techniczne Rys. 4-1: Wymiary 4.4 1 Widok z przodu 2 Widok z boku 3 Widok z góry Minimalne odstępy dla układu sterowania robota Na ilustracji (>>> Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne układu sterowania robota. Rys. 4-2: Minimalne odległości W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych odstępów minimalnych. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 61 / 221 KR C4; KR C4 CK Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania robota (>>> 10 "Konserwacja" Strona 145) (>>> 11 "Naprawa" Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac. 4.5 Zasięg skrzydeł drzwi szafy Na ilustracji (>>> Rys. 4-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi. Rys. 4-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo: Drzwi z ramą komputera ok. 180° W rzędzie obok siebie: 4.6 Drzwi ok. 155° Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) Rysunek (>>> Rys. 4-4 ) przedstawia wymiary i otwory kalibrujące przeznaczone do mocowania na układzie sterowania robota lub ogrodzeniu ochronnym. 62 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 4 Dane techniczne Rys. 4-4: Wymiary i otwory kalibrujące do mocowania programatora smartPAD 4.7 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi Na ilustracji (>>> Rys. 4-5 ) przedstawiono wymiary otworów mocowania do podłogi. Rys. 4-5: Otwory mocowania do podłogi 1 4.8 Widok od dołu Otwory kalibrujące szafy technologicznej Ilustracja (>>> Rys. 4-6 ) przedstawia otwory kalibrujące na KR C4 do zamocowania szafy technologicznej. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 63 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 4-6: Mocowanie szafy technologicznej 1 Widok z góry Ilustracja (>>> Rys. 4-7 ) przedstawia otwory kalibrujące szyn adaptera do mocowania szafy technologicznej. Rys. 4-7: Szafa technologiczna, mocowanie na szynach adaptera 4.9 Przegląd 64 / 221 Tabliczki Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 4 Dane techniczne Rys. 4-8: Tabliczki Oznakowanie, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualizacji, może nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 65 / 221 KR C4; KR C4 CK Nazwy 66 / 221 Nr tabliczki Opis 1 Tabliczka znamionowa układu sterowania robota 2 Ostrzeżenie przed gorącymi powierzchniami 3 Ostrzeżenie przed zranieniem rąk 4 Ostrzeżenie: Zobacz w podręczniku 5 Tabliczka znamionowa komputera sterującego 6 Ostrzeżenie: ≤ 780 VDC/czas oczekiwania 180 s Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo 5 Bezpieczeństwo 5.1 Informacje ogólne 5.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysłowym lub jednym z elementów robota przemysłowego. Elementy robota przemysłowego: Manipulator Układ sterowania robota Programator Przewody łączące Osie dodatkowe (opcja) np. jednostka liniowa, stół obrotowo-przechylny, nastawnik Oprogramowanie Opcje, akcesoria Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wiedzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemysłowego i innych wartości materialnych. Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym stanie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do dostarczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, które mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być natychmiast usuwane. Informacja dot. bezpieczeństwa Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeństwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obrażeń lub szkód materialnych. Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno podłączać żadnych dodatkowych elementów (narzędzi, oprogramowania etc.), nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszkodzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe wskutek instalacji tych elementów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie użytkownik. W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach obsługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stosować. 5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział "Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem". Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 67 / 221 KR C4; KR C4 CK Szczegółowe informacje podano w rozdziale "Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem" instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu robota przemysłowego. Zastosowanie inne lub wykraczające poza podany zakres jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem i niedozwolone. Producent nie odpowiada za wynikające z tego tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządzenia. Zgodne z przeznaczeniem stosowanie urządzenia obejmuje także przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych składowych, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących konserwacji. Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem 5.1.3 Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.: Transport osób i zwierząt Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem Użytkowanie bez dodatkowych urządzeń ochronnych Użytkowanie na wolnym powietrzu Użytkowanie pod ziemią Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej Niniejszy robot przemysłowy stanowi część maszyny w myśl dyrektywy maszynowej WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w przypadku spełnienia następujących warunków: Robot przemysłowy został wbudowany w instalację. Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instalację. Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpieczające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej maszyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE. Deklaracja zgodności Instalacja spełnia wymogi dyrektywy maszynowej WE. Zostało to stwierdzone w ramach procedury oceny zgodności. Integrator systemów musi wystawić dla całej instalacji deklarację zgodności WE w rozumieniu dyrektywy maszynowej. Deklaracja zgodności stanowi podstawę oznaczenia urządzenia znakiem jakości CE. Robot przemysłowy może być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia. Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i dyrektywą niskonapięciową. Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją włączenia maszyny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy w sprawie maszyn 2006/42/WE. Częścią tej deklaracji włączenia maszyny nieukończonej jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I oraz instrukcja montażu. Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej stanowi oświadczenie, że uruchomienie maszyny nieukończonej będzie niedozwolone do momentu, aż nieukończona maszyna zostanie zamontowana w maszynie lub też złożona z pozostałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami 68 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo dyrektywy maszynowej WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE zgodnie z załącznikiem II A. Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej wraz z załącznikami będzie przechowywana przez integratora systemu jako część dokumentacji technicznej maszyny ukończonej. 5.1.4 Stosowane pojęcia STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymana zgodnie z normą DIN EN 60204-1:2006. Pojęcie Opis Zakres osi Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona poruszać. Zakres osi należy zdefiniować osobno dla każdej osi. Droga zatrzymania Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia. Obszar roboczy Manipulator może się poruszać w obrębie obszaru roboczego. Obszar roboczy wyznaczają poszczególne zakresy osi. Eksploatator (użytkownik) Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, pracodawca lub wyznaczona osoba, odpowiedzialna za użytkowanie robota przemysłowego. Strefa zagrożenia Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania. Okres użytkowania Okres użytkowania elementu istotnego dla bezpieczeństwa rozpoczyna się w momencie dostarczenia części do klienta. Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest lub nie jest eksploatowana w układzie sterowania robota lub w inny sposób, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu również w czasie składowania. KCP Programator KCP (KUKA Control Panel) jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługi i wskaźniki, konieczne do obsługi i programowania robota przemysłowego. Wersja KCP przeznaczona do KR C4 nazywa się KUKA smartPAD. W niniejszej dokumentacji stosowana jest jednak najczęściej ogólna nazwa KCP. KRF Kontrollierte Roboterfahrt (kontrolowany przesuw robota) KRF jest trybem pracy dostępnym tylko wtedy, gdy używana jest opcja KUKA.SafeOperation lub KUKA.SafeRangeMonitoring. W sytuacji, gdy robot naruszył przestrzeń monitorowaną i został zatrzymany przez układ sterowania zabezpieczeniami, można go usunąć z naruszonego obszaru w trybie pracy KRF. Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna Obszar ochronny Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia. Bezpieczne zatrzymanie pracy Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieruchome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0. Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz. Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieruchome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 69 / 221 KR C4; KR C4 CK Pojęcie Opis Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natychmiast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców. Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0. Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców. Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z zewnątrz. Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 1. Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włączone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora, wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie. Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z zewnątrz. Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 2. Opcje zabezpieczające Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatkowych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami zabezpieczającymi. Przykład: SafeOperation Kategoria zatrzymania 0 Napędy natychmiast się wyłączają, a hamulce – uruchamiają. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako STOP 0. Kategoria zatrzymania 1 Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebiegiem toru. Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota, najpóźniej jednak po 680 ms. Tryby robocze T2, AUT, AUT EXT: Napędy wyłączają się po upływie 1,5 sekundy. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako STOP 1. Kategoria zatrzymania 2 Napędy się nie wyłączają, a hamulce – nie uruchamiają się. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako STOP 2. 70 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Pojęcie Opis Integrator systemów (integrator instalacji) Integratorami systemów są osoby, zajmujące się podłączaniem robota przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz uruchomieniem systemu. T1 Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s) T2 Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s) Oś dodatkowa Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za pomocą układu sterowania robota, np. jednostka liniowa KUKA, stół obrotowo-przechylny, Posiflex 5.2 Personel W związku z użytkowaniem robota przemysłowego wyznaczono następujące osoby i grupy osób: Użytkownik Personel Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego, a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa. Użytkownik Personel Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów bhp. Należy do tego np.: Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru. Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkolenia pracowników. Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowadzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych. Kto zalicza się do personelu: integrator systemu użytkownicy, dzielący się na: personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis, operator personel odpowiedzialny za czyszczenie Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów podanych w instrukcji obsługi lub montażu określonego komponentu robota przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel. Integrator systemów Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa. Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania: Posadowienie robota przemysłowego Przyłączanie robota przemysłowego Przeprowadzanie oceny ryzyka Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych Wystawienie Deklaracji zgodności Umieszczenie znaku jakości CE Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 71 / 221 KR C4; KR C4 CK Użytkownik Przykład Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji Użytkownik musi spełniać następujące warunki: Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac. Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane specjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace przeznaczone do wykonania, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia. Można dokonać podziału zadań personelu, jak w poniższej tabeli. Zadania Operator Programista Integrator systemów Włączanie / wyłączanie układu sterowania robota x x x Uruchamianie programu x x x Wybór programu x x x Wybór trybu pracy x x x Pomiar (narzędzie, podstawa) x x Kalibracja manipulatora x x Konfiguracja x x Programowanie x x Pierwsze uruchomienie x Konserwacja x Naprawa x Wycofanie z eksploatacji x Transport x Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysłowego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. 5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń zabezpieczających. Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja) hamują i stają w obszarze zagrożenia. Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą zabezpieczeń, aby wykluczyć zagrożenia osób i przedmiotów. 72 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Rys. 5-1: Przykład zakresu osi A1 5.4 1 Obszar roboczy 3 Droga zatrzymania 2 Manipulator 4 Obszar ochronny Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działania operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie. Poniższe tabele przedstawiają reakcje powodujące zatrzymanie w zależności od ustawionego trybu pracy. Zdarzenie wyzwalające Zwolnienie klawisza Start T1, T2, KRF AUT, AUT ZEWN. STOP 2 - Naciśnięcie klawisza STOP STOP 2 Napędy WYŁ. STOP 1 Brak wejścia "Zezwolenie na przesuw" STOP 2 Odłączenie układu sterowania robota (przerwa w dopływie prądu) STOP 0 Wewnętrzny błąd w obszarze układu sterowania robota nieistotny z punktu widzenia bezpieczeństwa STOP 0 lub STOP 1 Zmiana trybu pracy podczas eksploatacji Otwarcie drzwi ochronnych (ochrona użytkownika) Zwolnienie przycisku zatwierdzającego Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) (w zależności od przyczyny błędu) Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 - Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 - 73 / 221 KR C4; KR C4 CK Zdarzenie wyzwalające Naciśnięcie przycisku zatwierdzającego lub błąd T1, T2, KRF AUT, AUT ZEWN. Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 - Aktywacja ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 Błąd w zabezpieczającym układzie sterowania lub w urządzeniu peryferyjnym zabezpieczającego układu sterowania Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 5.5 Funkcje bezpieczeństwa 5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa: Wybór trybów roboczych Ochrona operatora (= podłączenie blokady zabezpieczeń oddzielających) Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Przycisk potwierdzający Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (nie dotyczy wariantu układu sterowania „KR C4 compact”) Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2 Monitorowanie prędkości w T1 Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wymagania: Kategoria 3 i system Performance Level d wg normy EN ISO 138491:2008 Wymagania są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem: Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6 miesięcy. Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty: Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym KUKA Control Panel (KUKA smartPAD) Cabinet Control Unit (CCU) Resolver Digital Converter (RDC) KUKA Power Pack (KPP) KUKA Servo Pack (KSP) Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano) Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysłowym oraz do innych układów sterowania robota. Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego. 74 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojektować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowego należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji. 5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład komputera sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monitoring. Zadania zabezpieczającego układu sterowania: 5.5.3 Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu) Monitorowanie prędkości w T1 Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa Wybór trybów pracy Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach: Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) Automatyka (AUT) Automatyka zewnętrzna (AUT EXT) KRF Podczas przetwarzania programu nie należy zmieniać trybu pracy. Jeśli podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pracy, nastąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego. Tryb pracy Zastosowanie Prędkości T1 Do testowania, programowania i wczytywania Zaprogramowana prędkość, maks. 250 mm/s AUT Do testowania W robotach przemysłowych bez nadrzędnego układu sterowania Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Tryb ręczny: Ręczna prędkość manewrowa, maks. 250 mm/s T2 Weryfikacja programu: Weryfikacja programu: Zaprogramowana prędkość Tryb ręczny: Brak możliwości Tryb programu: Zaprogramowana prędkość Tryb ręczny: Brak możliwości 75 / 221 KR C4; KR C4 CK Tryb pracy Zastosowanie Prędkości AUT EXT Do robotów przemysłowych z nadrzędnym układem sterowania, np. PLC Tryb programu: Zaprogramowana prędkość Tryb ręczny: Brak możliwości KRF nie jest dostępny, gdy używana jest opcja KUKA.SafeOperation lub KUKA.SafeRangeMonitoring. KRF W sytuacji, gdy robot naruszył przestrzeń monitorowaną i został zatrzymany przez układ sterowania zabezpieczeniami, można go usunąć z naruszonego obszaru w trybie pracy KRF. Prędkości jak w przypadku T1 5.5.4 Ochrona operatora Sygnał ochrony operatora służy do zablokowania oddzielających urządzeń zabezpieczających, np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy tryb automatyczny. W przypadku utraty sygnału podczas trybu automatycznego (np. otwarcie drzwi ochronnych) manipulator zatrzymuje się wraz z włączeniem funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1. W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1), Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) i KRF ochrona operatora jest nieaktywna. Po utracie sygnału nie można kontynuować pracy w trybie automatycznym przez samo zamknięcie urządzenia zabezpieczającego, lecz dopiero po dodatkowym potwierdzeniu. Należy to do integratora systemu. Pozwala to zagwarantować, że nie dojdzie do przypadkowego kontynuowania pracy zautomatyzowanej mimo obecności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych. 5.5.5 Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktyczna kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są potwierdzenia, które na to nie pozwalają (np. ponieważ następują automatycznie po zamknięciu urządzenia zabezpieczającego). Nieprzestrzeganie tego zalecenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne. Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego występuje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na panelu KCP. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytuacji lub awarii. Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO: Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1. Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, obracając go. 76 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Narzędzia lub inne połączone z manipulatorem urządzenia, które mogą być źródłem niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia panelu sterowniczego KCP. (>>> 5.5.7 "Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO" Strona 78) 5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowania zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w następujących przypadkach: Wyłączenie układu sterowania robota za pomocą wyłącznika głównego lub wskutek innego zaniku napięcia Obojętne jest przy tym, czy jako typ uruchamiania wybrano Zimny start czy Hibernuj. Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośrednio w nim Zmiany w Pierwsze uruchomienie > Konfiguracja sieci Zmiany w Konfiguracja > Konfiguracja zabezpieczeń Sterownik WE/WY > Rekonfiguracja Odzyskanie archiwum Skutek przerwania: Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZATRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji. Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla całej instalacji. Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator systemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłączenie układu sterowania robota nie wyzwala ZATRZYMANIA AWARYJNEGO całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób można temu przeciwdziałać. Nieprzestrzeganie tego zalecenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne. Gdy układ sterowania robota jest wyłączony, nie działa urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na KCP. Użytkownik powinien przykryć KCP lub usunąć je z instalacji. Ma to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 77 / 221 KR C4; KR C4 CK 5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo inną niebezpieczną sytuację, dostępne muszą być urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu. Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia panelu sterowniczego KCP. Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za pośrednictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota przemysłowego. 5.5.8 Przycisk potwierdzający Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze KCP robota przemysłowego. Na panelu sterowania KCP umieszczone są 3 przyciski potwierdzające. Przyciski potwierdzające mają 3 pozycje: Niewciśnięty Pozycja środkowa Wciśnięty (pozycja awaryjna) W trybach testowych i KRF można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy przycisk potwierdzający znajduje się w pozycji środkowej. Puszczenie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2. Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1. Przez krótki czas możliwe jest jednoczesne utrzymanie 2 przycisków potwierdzających na pozycji środkowej. Umożliwia to zmianę przycisku potwierdzającego na inny. Jeśli 2 przyciski potwierdzające są przez dłuższy czas jednocześnie utrzymywane na pozycji środkowej, po kilku sekundach wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeństwa. W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (zakleszczanie) można zatrzymać robota przemysłowego w następujący sposób: Wcisnąć przycisk potwierdzający Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Zwolnić przycisk Start Przycisków potwierdzających nie wolno mocować przy użyciu taśm klejących ani innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych modyfikacji. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody materialne. 5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia robota przemysłowego musi przebywać kilka osób. Można je podłączyć do układu sterowania robota za pośrednictwem interfejsu. 78 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski potwierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji montażu układu sterowania robota w rozdziale "Planowanie". Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota przemysłowego. 5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użytkownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne. 5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2 Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wyzwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne. W przypadku wariantu układu sterowania „KR C4 compact” nie jest dostępne zatrzymanie bezpieczeństwa 1. 5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1 i KRF W trybach pracy T1 i KRF prędkość jest monitorowana na TCP. Jeśli z powodu błędu prędkość przekroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie bezpieczeństwa 0. 5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne 5.6.1 Tryb impulsowy W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1), Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) i KRF układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie programu, musi być wciśnięty przycisk potwierdzający i przycisk Start. 5.6.2 Puszczenie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2. Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1. Puszczenie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2. Programowy wyłącznik krańcowy Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowanymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krańcowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób, aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderzaków krańcowych. Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota przemysłowego. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 79 / 221 KR C4; KR C4 CK Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania. 5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krańcowymi. W osiach dodatkowych można zamontować pozostałe mechaniczne ograniczniki krańcowe. Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poruszając się, uderzy w przeszkodę lub mechaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik zakresu osi, robot przemysłowy może ulec uszkodzeniu. Manipulator należy wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się skonsultować z firmą KUKA Roboter GmbH (>>> 14 "Serwis KUKA" Strona 207). 5.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w mechaniczne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają zakres pracy osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to ochronę osób i urządzeń. W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ograniczników zakresów osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwości wystąpienia zagrożenia dla osób ani powstania szkód materialnych. Jeśli nie jest to możliwe, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórkami, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przekazywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani zmiażdżenia. Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH. 5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w 2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej osi. Zwiększa to bezpieczeństwo ludzi i urządzeń. Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH. 5.6.6 Możliwość poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie personelu w zakresie postępowania w w sytuacjach awaryjnych i wyjątkowych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszaniem manipulatorem bez zastosowania energii napędowej. 80 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Opis Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej: Mechanizm swobodnego obrotu (opcja) Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silników napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na potrzeby silników napędowych osi chwytaków. Urządzenie do otwierania hamulców (opcja) Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów, w których silniki nie są swobodnie dostępne. Ręczne poruszanie osiami chwytaków W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swobodnego obrotu osi chwytaków. Nie jest on konieczny, ponieważ osie chwytaków mogą być poruszane bezpośrednio ręcznie. Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określonych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH. Gdy manipulator jest poruszany bez zastosowania energii napędowej, może to doprowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych lub wyjątkowych, np. w celu oswobodzenia osób. 5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmieniać ani usuwać. Oznaczenia na robocie przemysłowym: Tabliczki parametrów Wskazówki ostrzegawcze Symbole bezpieczeństwa Tabliczki informacyjne Oznaczenia przewodów Tabliczki znamionowe Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użytkowania lub w instrukcjach montażu składowych robota przemysłowego. 5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego stosując urządzenia ochronne. Powinien się o to zadbać integrator systemu. Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania: Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953. Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie da się ich w łatwy sposób obejść. Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami roboczymi i pochodzącymi z otoczenia. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 81 / 221 KR C4; KR C4 CK Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania zagrożenia. Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia. Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania: Liczba została ograniczona do niezbędnego minimum. Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośrednictwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania robota. Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wymogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 138491. W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wyposażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po zatrzymaniu manipulatora. Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem ograniczonym przez urządzenia ochronne. Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepisach. Zalicza się do tego również norma EN 953. Inne urządzenia zabezpieczające 5.7 Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z odpowiednimi normami i przepisami. Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym aktywne są funkcje ochronne. T1, KRF T2 AUT AUT EXT - - aktywne aktywne Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO aktywne aktywne aktywne aktywne Przycisk zatwierdzający aktywne aktywne - - Ograniczona prędkość podczas weryfikacji programu aktywne - - - Tryb impulsowy aktywne aktywne - - Programowy wyłącznik krańcowy aktywne aktywne aktywne aktywne Funkcje ochronne Ochrona użytkownika 5.8 Środki bezpieczeństwa 5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan techniczny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powstania szkód osobowych i materialnych. Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego monta- 82 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo żu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie) manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu. W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym, manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie, aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć manipulator i osie dodatkowe. Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego. Przebywanie pod układem mechanicznym robota grozi śmiercią lub odniesieniem ciężkich obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym robota jest zabronione! Podczas pracy silniki nagrzewają się do temperatur, które mogą powodować oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpieczające, np. rękawice ochronne. KCP Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem KCP będzie obsługiwany wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów KCP, należy pamiętać o tym, że każdy programator KCP musi być przyporządkowany do określonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka. Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu zabierać z instalacji, tak aby nie znajdowały się w polu widzenia i działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Zmiany Po przeprowadzeniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy zmiany te nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów bezpieczeństwa. Nowe lub zmienione programy należy zawsze najpierw przetestować w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). Po dokonaniu zmian w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej przetestować wszystkie programy w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając również zmiany w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych. Usterki Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemysłowym: Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki). Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką. Prowadzić rejestr usterek. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 83 / 221 KR C4; KR C4 CK 5.8.2 Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania. Transport Manipulator Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu manipulatora. Układ sterowania robota Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania robota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota. Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać wstrząsów lub uderzeń. Oś dodatkowa (opcja) 5.8.3 Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np. jednostka liniowa KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu osi dodatkowej. Pierwsze i ponowne uruchamianie Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń należy przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytkować, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń. Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów bezpieczeństwa. W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed uruchomieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przekazać tylko autoryzowanym pracownikom. Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym układem sterowania robota. W przypadku posiadania dodatkowych składowych (np. przewodów), których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie odpowiedzialny za zadbanie o to, by składowe te nie powodowały utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota. Gdy temperatura wewnątrz szafy układu sterowania robota mocno odbiega od temperatury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania robota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia. Kontrola działania Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następujące kontrole: Kontrola ogólna: 84 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Należy zapewnić, co następuje: Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji. W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych, obluzowanych lub pojedynczych elementów. Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne technicznie. Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostępnym napięciem sieciowym i strukturą sieci. Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawidłowo rozłożone i przyłączone. Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane. Kontrola funkcji bezpieczeństwa: W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu upewnić się, czy działają one prawidłowo: 5.8.3.1 Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO (wejście i wyjście) Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej) Zabezpieczenie operatora Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bezpieczeństwie Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa Kontrola danych maszynowych i istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji układu sterowania Jeśli załadowano nieprawidłowe dane maszyny lub nieprawidłową konfigurację układu sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane. Należy się upewnić, że na tabliczce znamionowej na układzie sterowania robota są takie same dane maszyny, jak w instrukcji montażu. Dane maszynowe należy wpisać na tabliczkę znamionową manipulatora i osi dodatkowych (opcja) podczas uruchamiania. W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych. Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację bezpieczeństwa. Po zmianach dokonanych w obrębie istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji układu sterowania (tzn. w WorkVisual w edytorze Konfiguracja napędu) należy sprawdzić konfigurację bezpieczeństwa. Jeżeli podczas kontroli konfiguracji bezpieczeństwa nastąpiło przejęcie danych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji bezpieczeństwa), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych. Informacje dot. kontroli konfiguracji bezpieczeństwa znajdują się w instrukcji obsługi i programowania integratorów systemów. Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomienia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 85 / 221 KR C4; KR C4 CK Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpieczeństwa konfigurację układu sterowania. Ogólny test praktyczny Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy zawsze przeprowadzać. Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycznego: Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie. Albo: 1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie. Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji. 2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C. Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kierunku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym kierunku. Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesienia w sumie o więcej niż 2 cm. Test praktyczny dla osi niesprzężonych mat. Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycznie. 1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie. 2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość odcinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista. Przesunąć osie liniowe o określony odcinek. Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt. 3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smartHMI. Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie więcej niż 10%. 4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie. Test praktyczny osi sprzęganych Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłączać, np. serwoszczypce. 1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane. 2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie. Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać przesunięte. 5.8.3.2 Opis Tryb uruchamiania Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora przy T1 lub KRF bez peryferyjnych urządzeń zabezpieczających. Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego złącza bezpieczeństwa. Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa: 86 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe: Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”. W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka tryb uruchamiania. Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne zero”. Oprogramowanie systemowe 8.3: Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również, że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa. Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia. Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka tryb uruchamiania. Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania: Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora. Nieupoważniona osoba może poruszyć manipulatorem. W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy. Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie uruchamiania: Użytkowanie Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub umieścić odpowiednie tabliczki ostrzegawcze. W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą. Przez odpowiednią organizację należy jak najbardziej ograniczyć lub unikać stosowania trybu uruchamiania. Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania: Tryb uruchamiania może być wykorzystywany wyłącznie przez personel serwisowy przeszkolony w zakresie bezpieczeństwa. Uruchomienie w trybie T1 lub w KRF, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą. Do ograniczenia błędów (błędy urządzeń peryferyjnych). Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wyłączone są wszystkie zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, poważnych obrażeń lub szkód materialnych. Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Zalicza się do tego również wykorzystanie przez inną grupę osób. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 87 / 221 KR C4; KR C4 CK Firma KUKA Roboter GmbH nie ponosi odpowiedzialności za wynikłe z tego tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik. 5.8.4 Tryb ręczny Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmuje wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wchodzi: Tryb impulsowy Wczytywanie współrzędnych Programowanie Weryfikacja programu W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji: Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy dotykać ogrodzenia lub poza nie wystawać. Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane, prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego. Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne. Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urządzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji. W trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1): O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby. Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znajdować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji: Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający. Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim polu widzenia. Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć. Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą strefę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia. W trybie pracy Ręcznie Wyższa Prędkość (T2): 5.8.5 Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie prędkość wyższa niż w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość. W tym trybie pracy wczytywanie i programowanie nie jest możliwe. Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski potwierdzające są sprawne. Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia. W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator. Symulacja Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Programy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrzeby należy opracować program na nowo. 88 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo 5.8.6 Tryb automatyczny Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu następujących środków bezpieczeństwa: Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i sprawne technicznie. W strefie roboczej instalacji nie przebywają żadne osoby. Przestrzegane są określone procedury robocze. Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraźnego powodu, do obszaru zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. 5.8.7 Konserwacja i naprawa Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa. Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii, ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą. Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa: Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpieczeństwo personelowi. Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykonywać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpieczeństwo personelowi. Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota, można to robić wyłącznie w trybie pracy T1. Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki, umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności. Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac należy je natychmiast ponownie włączyć. Przed rozpoczęciem prac przy częściach systemu robota znajdujących się pod napięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponownym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia. Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczęciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znajdują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia. Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze katalogowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za równoważne. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 89 / 221 KR C4; KR C4 CK Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi. Układ sterowania robota Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, podczas prac przy układzie sterowania robota należy wyłączyć źródła zewnętrzne. W przypadku wykonywania prac związanych z komponentami układu sterowania robota, należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (niem. EGB). Po wyłączeniu układu sterowania robota, w niektórych składowych przez kilka minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym czasie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym. Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu sterowania robota. Układ kompensacji ciężaru Niektóre warianty robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe lub gazowe układy kompensacji ciężaru. Hydropneumatyczne lub gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami ciśnieniowymi i należą do instalacji wymagających nadzoru. W zależności od wersji robota systemy układów kompensacji ciężaru odpowiadają kategorii 0, II lub III, grupa płynów 2 dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych. Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urządzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia. Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpieczeństwa pracy §14 i §15). Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawienia wykonywana przez użytkownika. Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensacji ciężaru należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa: Substancje niebezpieczne Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensacji ciężaru muszą zostać zabezpieczone. Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel. Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi: Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji niebezpiecznych ze skórą. W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju. Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry. Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy naszym klientom, aby regularnie domagali się przekazania im aktualnych Kart Bezpieczeństwa przez producentów substancji niebezpiecznych. 5.8.8 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia. 90 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo 5.8.9 Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control" Przegląd W czasie działania określonych składowych robota przemysłowego, należy przeprowadzić działania bezpieczeństwa w myśl zasady "Single Point of Control" (SPOC). Komponenty: Interpreter submitów Sterownik PLC Serwer OPC Remote Control Tools Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online KUKA.RobotSensorInterface Konieczne może być podjęcie dalszych działań zabezpieczających. W zależności od przypadku, działania te należy skonsultować i powierzyć integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji. Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. T1, T2, KRF Interpretator submitów, PLC W trybach pracy T1, T2 i KRF wymienione wyżej komponenty mogą mieć dostęp do robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany: Sygnał Stan wymagany dla SPOC $USER_SAF TRUE $SPOC_MOTION_ENABLE TRUE Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało również w trybach pracy T1, T2 i KRF lub przy występującym ZATRZYMANIU AWARYJNYM. Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało również w trybach pracy T1, T2 i KRF lub przy występującym ZATRZYMANIU AWARYJNYM. Środki bezpieczeństwa: W trybach T1, T2 i KRF nie należy opisywać zmiennej systemowej $OV_PRO z interpretera submitów ani z PLC. Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmieniać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych). Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmienne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie stanu zagrażającego bezpiecznej pracy. Serwer OPC, Remote Control Tools Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 91 / 221 KR C4; KR C4 CK Środki bezpieczeństwa: Diagnostykę i wizualizację tych komponentów należy powierzać wyłącznie serwisowi firmy KUKA. Za pomocą tych komponentów nie należy modyfikować programów, wyjść ani żadnych innych pozostałych parametrów układu sterowania robota. Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić wyjścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w taki sposób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się to przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające. Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwiające zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji. WorkVisual KUKA Narzędzia innych producentów Środki bezpieczeństwa: 5.9 Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść ani żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach pracy. Stosowane normy i przepisy Nazwa Definicja Wydanie 2006/42/WE Dyrektywa „Maszyny”: 2006 Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (nowe brzmienie) 2004/108/WE Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna”: 2004 Dyrektywa 2004/108/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 15 grudnia 2004 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa Państw Członkowskich odnoszącego się do kompatybilności elektromagnetycznej oraz uchylająca dyrektywę 89/336/EWG 97/23/WE Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe”: 1997 Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 maja 1997 r. w sprawie ujednolicenia przepisów prawnych państw członkowskich w sprawie urządzeń ciśnieniowych (znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z hydropneumatycznym układem kompensacji ciężaru). EN ISO 13850 Bezpieczeństwo maszyn: 2008 ZATRZYMANIE AWARYJNE – Zasady projektowania EN ISO 13849-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2008 Elementy układów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 1: Ogólne zasady projektowania EN ISO 13849-2 Bezpieczeństwo maszyn: 2008 Elementy układów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 2: Weryfikacja 92 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 5 Bezpieczeństwo Nazwa Definicja Wydanie EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn: 2010 Ogólne zasady projektowania, ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka EN ISO 10218-1 Roboty przemysłowe: EN 614-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2011 Bezpieczeństwo 2006 Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i wytyczne ogólne EN 61000-6-2 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2005 Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach przemysłowych EN 61000-6-4 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2007 Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach przemysłowych EN 60204-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2006 Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania ogólne Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 93 / 221 KR C4; KR C4 CK 94 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan 6 Widok 6.1 Opis Plan Krok Opis Informacje 1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) (>>> 6.1 "Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)" Strona 95) 2 Warunki ustawienia układu sterowania robota (>>> 6.2 "Warunki ustawienia" Strona 95) 3 Warunki przyłączenia (>>> 6.3 "Warunki przyłączenia" Strona 98) 4 Montaż uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) (>>> 4.6 "Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja)" Strona 62) 5 Przyłącze sieciowe (>>> 6.5 "Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1" Strona 100) 6 Złącze bezpieczeństwa X11 (>>> 6.6.1 "Złącze bezpieczeństwa X11" Strona 102) 7 Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66 (>>> 6.7 "Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet" Strona 110) 8 Przyłącze EtherCAT na CIB (>>> 6.8 "Przyłącze EtherCAT na CIB" Strona 119) 9 Wyrównanie potencjałów PE (>>> 6.9 "Wyrównanie potencjałów PE" Strona 120) 10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń 11 Potwierdzenie ochrony operatora (>>> 6.11 "Potwierdzenie ochrony operatora" Strona 121) 12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa (>>> 6.12 "Poziom zapewnienia bezpieczeństwa" Strona 122) Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale polowe itd.) doprowadzane są od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów ekranowych o odpowiednich parametrach ekranowania. Ekranowanie przewodu musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej, przy użyciu szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez opasek zaciskowych). Układ sterowania robota odpowiada klasie kompatybilności elektromagnetycznej EMV A, grupa 1 wg EN 55011 i jest przewidziany do stosowania w środowisku przemysłowym. W przypadku zapewnienia kompatybilności elektromagnetycznej również w innych środowiskach, z uwagi na potencjalne wielkości zakłócające związane z przewodami lub emitowane, mogłoby dojść do utrudnień. 6.2 Warunki ustawienia Na ilustracji (>>> Rys. 6-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 95 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 6-1: Wymiary 1 Widok z przodu 2 Widok z boku 3 Widok z góry Na ilustracji (>>> Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne układu sterowania robota. Rys. 6-2: Minimalne odległości W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych odstępów minimalnych. 96 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania robota (>>> 10 "Konserwacja" Strona 145) (>>> 11 "Naprawa" Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac. Na ilustracji (>>> Rys. 6-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi. Rys. 6-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo: Drzwi z ramą komputera ok. 180° W rzędzie obok siebie: Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowania Drzwi ok. 155° Układ sterowania robota można ustawić na innym układzie sterowania. Górny układ sterowania należy wówczas przykręcić do dolnego. Do tego celu przewidziane są 4 gwinty uchwytów nośnych. Dolny układ sterowania nie może być ustawiony na kółkach i powinien być przymocowany do podłogi. Rysunek (>>> Rys. 6-4 ) przedstawia układ sterowania robota ustawiony na drugim układzie sterowania. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 97 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 6-4: Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowania 6.3 Warunki przyłączenia Przyłącze sieciowe Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym. Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe, które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator. 98 / 221 Znamionowe napięcie przyłączeniowe, do wyboru: AC 3x380 V, AC 3x400 V, AC 3x440 V lub AC 3x480 V Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10% Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota ≤ 300 mΩ Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa Bezpiecznik sieciowy bez transformatora rozdzielczego min. 3x25 A zwłoczny Bezpiecznik sieciowy z transformatorem rozdzielczym min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Podłączenie układu sterowania robota do sieci bez uziemionego punktu zerowego może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym. Podłączenie układu sterowania robota do napięcia sieciowego niezgodnego z wartością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ sterowania można użytkować po podłączeniu napięcia sieciowego, o wartości podanej na tabliczce znamionowej. W zależności od znamionowego napięcia przyłączeniowego należy załadować odpowiednie dane maszyny. Jeżeli przewidziano użycie wyłącznika zabezpieczającego FI, zalecamy następujący wyłącznik FI: różnica prądu wyłączającego 300 mA na każdy układ sterowania robota, uniwersalny, selektywny. Długości przewodów Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania. W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m. Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m. Zasilanie obce PELV Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o napięciu znamionowym 27 V (18 V ... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem Prąd ciągły >8A Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2 Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu (przewód i przewód powrotny) Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami doprowadzającymi energię. Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez użytkownika. Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja podstawową. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 99 / 221 KR C4; KR C4 CK 6.4 Przegląd Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) Uchwyt programatora smartPAD można umieścić na drzwiach układu sterowania robota lub na ogrodzeniu ochronnym. Poniższy rysunek (>>> Rys. 6-5 ) przedstawia możliwości zamocowania uchwytu programatora smartPAD. Rys. 6-5: Uchwyt programatora smartPAD 6.5 Opis 1 Śruba z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym M6x12 3 Drzwi układu sterowania robota 2 Podkładka sprężysta A6,1 i podkładka typu U 4 Płaskowniki stalowe do montażu płotu Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1. Jeżeli układ sterowania robota zostanie podłączony bez transformatora do znamionowego napięcia przyłączeniowego wyższego niż 400 V, wtedy przewód sieciowy doprowadzający zasilanie do X1 musi być ekranowany. Ekran musi być połączony z masą przynajmniej z jednej strony. Rys. 6-6: Przyłącze sieciowe X1 100 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan 6.6 1 Zestaw wtyczek Harting (opcja) 2 Przyłącze sieciowe X1 Opis złącza bezpieczeństwa X11 Opis Do złącza bezpieczeństwa X11 należy podłączyć urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub połączyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych układów sterowania (np. PLC). (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) Okablowanie Podłączyć wtyki do złącza bezpieczeństwa X11, uwzględniając następujące punkty: Plan instalacji Plan zabezpieczeń Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 101 / 221 KR C4; KR C4 CK 6.6.1 Złącze bezpieczeństwa X11 Funkcje styków wtyczki Rys. 6-7: Funkcje styków złącza X11 102 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Sygnał Styk Opis Uwaga Wyjście testowe SIB A 1 Udostępnia napięcie impulsowe dla poszczególnych wejść złączy kanału A. Te sygnały można połączyć tylko z podzespołem SIB. (sygnał testowy) 3 5 7 9 Wyjście testowe SIB B (sygnał testowy) 19 21 Udostępnia napięcie impulsowe dla poszczególnych wejść złączy kanału B. 23 25 27 Bezpieczne zatrzymanie pracy, kanał A 8 Bezpieczne zatrzymanie pracy, kanał B 26 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 kanał A 10 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 kanał B 28 Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał A 37 Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał B 55 38 Wejście bezpiecznego zatrzymania pracy wszystkich osi Aktywacja monitorowania braku ruchu Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie 0. Wejście zatrzymania bezpieczeństwa Stop 2 wszystkich osi Wyzwolenie funkcji Stop 2 i aktywacja monitorowania braku ruchu wszystkich osi. Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie 0. Wyjście, bezpotencjałowe zestyki wewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) Zestyki są zamknięte po spełnieniu następujących warunków: Nie jest uruchomione AWARYJNE ZATRZYMANIE na programatorze smartPad Układ sterowania włączony i gotowy do pracy 56 Jeśli jakiś warunek nie jest spełniony, wówczas zestyki otwierają się. Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał A 2 Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał B 20 ZATRZYMANIE AWARYJNE, wejście 2-kanałowe, (>>> "Wejścia SIB" Strona 60) Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Wywołanie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie sterowania robota. 103 / 221 KR C4; KR C4 CK Sygnał Styk Opis Uwaga Potwierdzenie ochrony operatora, kanał A 6 Potwierdzenie ochrony operatora, kanał B 24 Do podłączania dwukanałowego wejścia z bezpotencjałowymi zestykami, służącego do potwierdzania ochrony operatora, (>>> "Wejścia SIB" Strona 60) Zachowanie wejścia potwierdzania ochrony operatora można skonfigurować poprzez oprogramowanie systemowe KUKA. Ochrona operatora, kanał A 4 Ochrona operatora, kanał B 22 Peri enabled kanał A 41 Peri enabled kanał B 59 Potwierdzenie ochrony operatora, kanał A 39 Potwierdzenie ochrony operatora, kanał B 57 Sygnał Peri enabled (PE) 42 Po zamknięciu drzwi ochronnych (ochrona operatora) można w automatycznych trybach pracy dowolnie przełączać ruchy manipulatora za pomocą przycisku potwierdzenia umieszczonego poza ogrodzeniem ochronnym. Funkcja ta jest nieaktywna w stanie fabrycznym. Do 2-kanałowego przyłącza blokady drzwi ochronnych, (>>> "Wejścia SIB" Strona 60) Napędy można włączać, dopóki włączony jest sygnał. Działa tylko w trybach pracy AUTOMATYKA. Wyjście, styk bezpotencjałowy (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) (>>> "Sygnał Peri enabled (PE)" Strona 104) Wyjście, styk bezpotencjałowy (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) 60 Wyjście, bezpotencjałowy styk potwierdzenia ochrony operatora (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) 40 Wyjście, bezpotencjałowy styk potwierdzenia ochrony operatora (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59) 58 Przekazanie sygnału wejściowego potwierdzania ochrony operatora do innych układów sterowania robota w obrębie tego samego ogrodzenia ochronnego. Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są następujące warunki: Napędy są włączone. Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw. Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta". Komunikat ten nie występuje w trybach roboczych T1 i T2. Peri enabled w zależności od sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" W przypadku aktywacji sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" podczas ruchu: Błąd -> Hamowanie za pomocą Stop 0. Peri enabled. Aktywacja sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" po unieruchomieniu manipulatora: Hamulce otwarte, napędy w fazie regulacji i monitorowania ponownego uruchomienia. Peri enabled pozostaje aktywny. Sygnał "Zezwolenie na przesuw" pozostaje aktywny. Napięcie US2 (jeśli występuje) pozostaje aktywne. Sygnał "Peri enabled" pozostaje aktywny. Peri enabled w zależności od sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2" W przypadku aktywacji sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2": 104 / 221 Stop 2 manipulatora. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan 6.6.2 Sygnał "Zezwolenie na napęd" pozostaje aktywny. Hamulce pozostają otwarte. Manipulator pozostaje w fazie regulacji. Monitorowanie ponownego uruchomienia jest aktywne. Sygnał "Zezwolenie na przesuw" staje się nieaktywny. Napięcie US2 (jeśli występuje) staje się nieaktywne. Sygnał "Peri enabled" staje się nieaktywny. Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego Funkcje styków wtyczki Rys. 6-8: Funkcje styków złącza X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego Sygnał Styk Opis Uwaga Wyjście testowe CCU A 11 Udostępnia napięcie impulsowe dla poszczególnych wejść złączy kanału A. Te sygnały można połączyć tylko z podzespołem CCU. 13 (sygnał testowy) Wyjście testowe CCU B 29 31 (sygnał testowy) Zatwierdzenie zewnętrzne 1 kanał A 12 Zatwierdzenie zewnętrzne 1 kanał B 30 Zatwierdzenie zewnętrzne 2 kanał A 14 Zatwierdzenie zewnętrzne 2 kanał B 32 Działanie przycisku zatwierdzającego Udostępnia napięcie impulsowe dla poszczególnych wejść złączy kanału B. Do podłączania zewnętrznego, dwukanałowego przycisku zatwierdzającego 1 ze stykami bezpotencjałowymi. Jeśli nie jest podłączony zewnętrzny przycisk zatwierdzający 1, należy zmostkować styki 11 i 12 kanału A oraz styki 29 i 30 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. (>>> "Działanie przycisku zatwierdzającego" Strona 105) Do podłączania zewnętrznego, dwukanałowego przycisku zatwierdzającego 2 ze stykami bezpotencjałowymi. Jeśli nie jest podłączony zewnętrzny przycisk zatwierdzający 2, należy zmostkować styki 13 i 14 kanału A oraz styki 31 i 32 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. (>>> "Działanie przycisku zatwierdzającego" Strona 105) Zewnętrzne zatwierdzenie 1 Przycisk zatwierdzający musi zostać wciśnięty podczas przesuwu w T1 lub T2. Wejście jest zamknięte. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 105 / 221 KR C4; KR C4 CK Zewnętrzne zatwierdzenie 2 Przycisk zatwierdzający nie jest w położeniu awaryjnym. Wejście jest zamknięte. Jeżeli podłączony jest smartPAD, jego przycisk zatwierdzający i zewnętrzne zatwierdzenie są połączone warunkiem ORAZ. Działanie Zewnętrzne zatwierdzenie 1 Zewnętrzne zatwierdzenie 2 Położenie przełącznika Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej osi) Wejście otwarte Wejście otwarte Stan nie występuje podczas pracy Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 (bezpieczne zatrzymanie pracy, napędy włączone) Wejście otwarte Wejście zamknięte nieuruchomiony Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej osi) Wejście zamknięte Wejście otwarte Położenie awaryjne Uaktywnienie osi (możliwy przesuw osi) Wejście zamknięte Wejście zamknięte Pozycja środkowa (aktywna tylko w T1 i T2) 6.6.3 Schemat styków wtyczka X11 Wtyczka X11 Schemat styków Rys. 6-9: Schemat rozmieszczenia styków Przeciwwtyk X11: Han 108DD z wkładką złącza Wielkość obudowy: 24B Złącze śrubowe M32 Średnica kabla 14-21 mm Zalecany przekrój kabla 0,75 mm 2 W przypadku okablowania dla sygnałów wejściowych i testowych w instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) napięć poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując oddzielne okablowanie dla sygnałów wejściowych i testowych). Przy okablowaniu dla sygnałów wyjściowych w instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) pomiędzy sygnałami wyjściowymi jednego kanału poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując oddzielne okablowanie). 106 / 221 6.6.4 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne Opis Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłącza się do układu sterowania robota do złącza X11. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan ZATRZYMANIE AWARYJNE Integrator systemów powinien zintegrować urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie sterowania robota z obwodem ZATRZYMANIA AWARYJNEGO instalacji. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Rys. 6-10: Przykład podłączenia: ZATRZYMANIE AWARYJNE Drzwi ochronne Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym. Integrator systemów powinien zintegrować drzwi ochronne w układzie sterowania robota z obwodem urządzenia ochronnego instalacji. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 107 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 6-11: Przykład podłączenia: Ochrona operatora z drzwiami ochronnymi 6.6.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść Bezpieczne wejście Możliwość wyłączenia wejść jest cyklicznie monitorowana. Wejścia SIB mają postać dwukanałową z funkcją testu zewnętrznego. Dwukanałowość wejść jest cyklicznie monitorowana. Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wejścia do bezpotencjałowego zestyku przełączającego w instalacji użytkownika. Rys. 6-12: Zasada podłączania bezpiecznego wejścia 108 / 221 1 Bezpieczne wejście SIB 2 SIB/CIB sr 3 Układ sterowania robota 4 Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213) 5 Wyjście testowe, kanał B 6 Wyjście testowe, kanał A 7 Wejście X, kanał A 8 Wejście X, kanał B Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan 9 10 Po stronie instalacji Bezpotencjałowy zestyk przełączający Wyjścia testowe A i B zasilane są napięciem przez moduł SIB. Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Wyjścia testowe można wykorzystywać tylko do zasilania wejść SIB, inne zastosowanie jest niedozwolone. Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1. Testowanie dynamiczne Wejścia są cyklicznie testowane pod kątem możliwości wyłączenia. W tym celu na zmianę wyłączane są wyjścia testowe TA_A i TA_B. Długość impulsu wyłączania dla modułów SIB jest ustawiona na t1 = 625 μs (125 μs – 2,375 ms). Czas t2 pomiędzy dwoma impulsami wyłączenia danego kanału wynosi 106 ms. Kanał wejściowy SIN_x_A musi być zasilany przez sygnał testowy TA_A. Kanał wejściowy SIN_x_B musi być zasilany przez sygnał testowy TA_B. Inne zasilanie nie jest dozwolone. Podłączone mogą zostać tylko te czujniki, które umożliwiają podłączenie sygnałów testowych i udostępniają zestyki bezpotencjałowe. Element przełączający nie może znacząco opóźniać sygnałów TA_A i TA_B. Schemat impulsów wyłączania Rys. 6-13: Schemat impulsów wyłączenia wyjść testowych Bezpieczne wyjście t1 Długość impulsu wyłączania (stała lub do konfiguracji) t2 Długość cyklu wyłączania na kanał (106 ms) t3 Przesunięcie pomiędzy impulsem wyłączenia obydwu kanałów (53 ms) TA/A Wyjście testowe, kanał A TA/B Wyjście testowe, kanał B SIN_X_A Wejście X, kanał A SIN_X_B Wejście X, kanał B Moduł SIB udostępnia wyjścia jako dwukanałowe bezpotencjałowe wyjścia przekaźnikowe. Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wyjścia do bezpiecznego wejścia w instalacji użytkownika z funkcją testu zewnętrznego. Wykorzystywane przez użytkownika wejście musi dysponować funkcją testu zewnętrznego pod kątem zwarcia poprzecznego. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 109 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 6-14: Zasada podłączania bezpiecznego wyjścia 1 SIB 2 Układ sterowania robota 3 Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213) 4 Okablowanie wyjść 5 Po stronie instalacji 6 Bezpieczne wejście (Fail Safe SPS, wyłącznik bezpieczeństwa) 7 Wyjście testowe, kanał B 8 Wyjście testowe, kanał A 9 Wejście X, kanał A 10 Wejście X, kanał B Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1. 6.7 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet Opis Wymiana sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa między układem sterowania a instalacją odbywa się przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (np. PROFIsafe lub CIP Safety). Przyporządkowanie stanów włączenia i wyłączenia w protokole złącza bezpieczeństwa Ethernet jest opisane poniżej. Dodatkowo, w celu diagnostyki i sterowania, związane z bezpieczeństwem informacje układu sterowania zabezpieczeniami nie są wysyłane do niezabezpieczonej części nadrzędnego układu sterowania. Bity rezerwowe Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0 lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony. KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami. 110 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Bajt wejściowy 0 Bit 0 Sygnał RES Opis Zarezerwowane 1 Na wejściu należy ustawić 1 1 NHE Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest aktywne 1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest aktywne 2 BS Ochrona operatora 0 = Ochrona operatora nie jest aktywna, np. drzwi ochronne są otwarte 1 = Ochrona operatora jest aktywna 3 QBS Potwierdzenie ochrony operatora Warunkiem potwierdzenia ochrony operatora jest sygnalizacja "Ochrona operatora zapewniona" w bicie BS. Wskazówka: Jeżeli sygnał BS zostanie potwierdzony po stronie instalacji, musi to zostać podane w konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania integratorów systemów. 0 = Ochrona operatora nie jest potwierdzona Zbocze sygnału 0 ->1 = Ochrona operatora jest potwierdzona 4 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 (wszystkie osie) FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na 0 Napięcie US2 zostaje wyłączone AF (zezwolenie na napęd) po 1,5 sekundy zostaje ustawione na 0 Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać. Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. 0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne 1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne 5 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 (wszystkie osie) FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na 0 Napięcie US2 zostaje wyłączone Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać. Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. 0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne 1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 111 / 221 KR C4; KR C4 CK Bit Bajt wejściowy 1 Sygnał Opis 6 RES - 7 RES - Bit 0 Sygnał US2 Opis Napięcie zasilania US2 (sygnał włączenia drugiego niebuforowanego napięcia zasilania US2) Jeżeli to wejście nie jest używane, powinno być ustawione na 0. 0 = Wyłączenie US2 1 = Włączenie US2 Uwaga: To, czy i w jaki sposób jest wykorzystywane wejście US2, należy podać w konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania integratorów systemów. 1 SBH Bezpieczne zatrzymanie pracy (wszystkie osie) Warunek: Wszystkie osie zatrzymane Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać. Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. 0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne 1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne 2 RES Zarezerwowane 11 Na wejściu należy ustawić 1 3 RES Zarezerwowane 12 Na wejściu należy ustawić 1 4 RES 5 RES Zarezerwowane 13 Na wejściu należy ustawić 1 Zarezerwowane 14 Na wejściu należy ustawić 1 6 RES Zarezerwowane 15 Na wejściu należy ustawić 1 7 SPA System Powerdown Acknowledge (potwierdzenie zamknięcia układu sterowania) Instalacja potwierdza otrzymanie sygnału Powerdown. Sekundę po ustawieniu sygnału SP (system Powerdown) przez układ sterowania żądana czynność jest wykonywana nawet bez potwierdzenia przez PLC a układ sterowania wyłącza się. 0 = Potwierdzenie nie jest aktywne 1 = Potwierdzenie jest aktywne 112 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Bajt wyjściowy 0 Bit 0 Sygnał NHL Opis Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE (lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE zostało uruchomione) 0 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest aktywne 1 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest aktywne 1 AF Zezwolenie na napęd (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na włączenie napędów) 0 = Zezwolenie na napęd nie jest aktywne (układ sterowania robota musi wyłączyć napędy) 1 = Zezwolenie na napęd jest aktywne (układ sterowania robota może przełączyć napędy na tryb regulacji) 2 FF Zezwolenie na przesuw (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na przesuw robota) 0 = Zezwolenie na przesuw nie jest aktywne (układ sterowania robota musi zatrzymać aktualny ruch) 1 = Zezwolenie na przesuw jest aktywne (układ sterowania robota może wywołać ruch) 3 ZS Jeden z przycisków zatwierdzających znajduje się w położeniu środkowym (udzielone zezwolenie w trybie testowym) 0 = Zatwierdzenie nie jest aktywne 1 = Zatwierdzenie jest aktywne 4 PE Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są następujące warunki: Napędy są włączone. Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw. Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta". (>>> "Sygnał Peri enabled (PE)" Strona 104) 5 AUT Manipulator znajduje się w trybie roboczym AUT lub AUT EXT 0 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT nie jest aktywny 1 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT jest aktywny 6 T1 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie zredukowanej prędkości 0 = Tryb roboczy T1 nie jest aktywny 1 = Tryb roboczy T1 jest aktywny 7 T2 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie dużej prędkości 0 = Tryb roboczy T2 nie jest aktywny 1 = Tryb roboczy T2 jest aktywny Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 113 / 221 KR C4; KR C4 CK Bajt wyjściowy 1 Bit 0 Sygnał NHE Opis Wywołane zostało zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE 0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest aktywne 1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest aktywne 1 BS Ochrona operatora 0 = Ochrona operatora nie jest zapewniona 1 = Ochrona operatora jest zapewniona (wejście BS = 1 i, jeśli zostało skonfigurowane, wejście QBS potwierdzone) 2 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 (wszystkie osie) 0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 nie jest aktywne 1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 jest aktywne (osiągnięty bezpieczny stan) 3 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 (wszystkie osie) 0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 nie jest aktywne 1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 jest aktywne (osiągnięty bezpieczny stan) 4 RES Zarezerwowane 13 5 RES Zarezerwowane 14 6 PSA Złącze bezpieczeństwa aktywne Warunek: W sterowniku musi być zainstalowane złącze Ethernet, np. PROFINET lub Ethernet/IP 0 = Złącze bezpieczeństwa nie jest aktywne 1 = Złącze bezpieczeństwa jest aktywne 7 SP System Powerdown (układ sterowanie zostaje zamknięty) Jedną sekundę po ustawieniu sygnału SP układ sterowania robota bez potwierdzenia PLC resetuje wyjście PSA i układ sterowania wyłącza się. 0 = Układ sterowania na złączu bezpieczeństwa aktywny 1 = Układ sterowania zostaje zamknięty 6.7.1 Opis 114 / 221 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń Do nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami można podłączyć zewnętrzny przycisk zatwierdzający. Sygnały (styk zwierny ZSE i zewnętrzny styk rozwierny awarii) należy prawidłowo połączyć z sygnałami złącza bezpieczeństwa Ethernet w układzie sterowania zabezpieczeniami. Wynikające z tego sygnały złącza bezpieczeństwa Ethernet muszą zostać podłączone do PROFIsafe układu sterowania KR C4. Sposób postępowania w przypadku zewnętrznego przycisku zatwierdzającego jest identyczny, jak w przypadku podłączonego dyskretnie X11. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Sygnały Rys. 6-15: Schemat połączeń zewnętrznego przycisku zatwierdzającego 6.7.2 Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty (1) = zatwierdzenie) LUB AUT do SHS2 Awaria (styk rozwierny otwarty (0) = ustawienie awarii) = ORAZ nie AUT do SHS1 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) Opis Komponenty robota przemysłowego poruszają się w zakresie skonfigurowanych i włączonych granic. Pozycje rzeczywiste są stale wyliczane i monitorowane zgodnie z ustawionymi parametrami bezpieczeństwa. Układ sterowania zabezpieczeniami monitoruje robota przemysłowego za pomocą ustawionych parametrów bezpieczeństwa. Przekroczenie przez jeden z komponentów robota przemysłowego granicy monitorowania lub naruszenie co najmniej jednego parametru bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie manipulatora i osi dodatkowych (opcja). Za pomocą złącza bezpieczeństwa Ethernet można zasygnalizować na przykład naruszenie obszarów monitorowanych pod względem bezpieczeństwa. W przypadku błędu nadajnika obszary monitorowane uważa się za nienaruszone. Wszystkie przynależne sygnały wyjściowe i zmienne systemowe zostają odpowiednio ustawione. Przykłady: Bity rezerwowe Wyjścia sygnalizacyjne przełączają się na "logicznie 1". $SR_RANGE_OK[] przełącza się na TRUE. Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0 lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony. KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 115 / 221 KR C4; KR C4 CK Bajt wejściowy 2 Bit Sygnał Opis 0 JR Referencjonowanie regulacji (wejście czujnika referencyjnego kontroli regulacji) 0 = Czujnik referencyjny jest aktywny (tłumiony) 1 = Czujnik referencyjny nie jest aktywny (nietłumiony) 1 VRED Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i prędkość kartezjańska (włączanie monitorowania prędkości zredukowanej) 0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest aktywne 1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie jest aktywne 2…7 SBH1 … 6 Bezpieczne zatrzymanie pracy grupy osi 1 … 6 Przyporządkowanie: bit 2 = grupa osi 1 … bit 7 = grupa osi 6 Sygnał bezpiecznego zatrzymania pracy. Funkcja nie powoduje zatrzymania, lecz włącza tylko bezpieczne monitorowanie zatrzymania. Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać. 0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne 1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne Bajt wejściowy 3 Bit Sygnał Opis 0…7 RES Zarezerwowane 25 … 32 Na wejściach należy ustawić 1 Bajt wejściowy 4 Bit Sygnał Opis 0…7 UER1 … 8 Przestrzenie monitorowane 1 ... 8 Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 1 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 8 0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna 1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna Bajt wejściowy 5 Bit Sygnał Opis 0…7 UER9 … 16 Przestrzenie monitorowane 9 ... 16 Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 9 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 16 0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna 1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna 116 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Bajt wejściowy 6 Bit Sygnał Opis 0…7 WZ1 … 8 Wybór narzędzia 1 ... 8 Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 1… bit 7 = narzędzie 8 0 = Narzędzie nie jest aktywne 1 = Narzędzie jest aktywne Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno narzędzie Bajt wejściowy 7 Bit Sygnał Opis 0…7 WZ9 … 16 Wybór narzędzia 9 ... 16 Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 9… bit 7 = narzędzie 16 0 = Narzędzie nie jest aktywne 1 = Narzędzie jest aktywne Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno narzędzie Bajt wyjściowy 2 Bit Sygnał Opis 0 SO Opcja zabezpieczająca aktywna Stan aktywacji SafeOperation 0 = Opcja zabezpieczająca nie jest aktywna 1 = Opcja zabezpieczająca jest aktywna 1 RR Manipulator ustawiony Wskazanie kontroli regulacji 0 = Referencjonowanie regulacji jest konieczne 1 = Referencjonowanie regulacji zostało wykonane pomyślnie 2 JF Błąd regulacji Monitorowanie przestrzeni jest wyłączone, ponieważ przynajmniej jedna oś nie jest wyregulowana 0 = Błąd regulacji. Monitorowanie przestrzeni zostało wyłączone 1 = Brak błędu. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 117 / 221 KR C4; KR C4 CK Bit Sygnał Opis 3 VRED Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i prędkość kartezjańska (stan aktywacji monitorowania prędkości zredukowanej) 0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie jest aktywne 1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest aktywne 4…7 SBH1 … 4 Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania pracy grupy osi 1 ... 4 Przyporządkowanie: bit 4 = grupa osi 1 … bit 7 = grupa osi 4 0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne 1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne Bajt wyjściowy 3 Bit Sygnał Opis 0…1 SBH5 … 6 Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania pracy grupy osi 5 ... 6 Przyporządkowanie: bit 0 = grupa osi 5 … bit 1 = grupa osi 6 0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne 1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne Bajt wyjściowy 4 2…7 RES Zarezerwowane 27 … 32 Bit Sygnał Opis 0…7 MR1 … 8 Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 1 … 8 Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana przestrzeń monitorowana 1 (bazowa przestrzeń monitorowana 1) … Bit 7 = sygnalizowana przestrzeń monitorowana 8 (bazowa przestrzeń monitorowana 8) 0 = Przestrzeń została naruszona 1 = Przestrzeń nie została naruszona Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na 1 tylko wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być skonfigurowana jako "zawsze aktywna" lub że powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa Ethernet (bajt wejściowy 4). 118 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Bajt wyjściowy 5 Bit Sygnał Opis 0…7 MR9 … 16 Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 9 … 16 Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana przestrzeń monitorowana 9 (bazowa przestrzeń monitorowana 9) … Bit 7 = sygnalizowana przestrzeń monitorowana 16 (bazowa przestrzeń monitorowana 16) 0 = Przestrzeń została naruszona 1 = Przestrzeń nie została naruszona Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na 1 tylko wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być skonfigurowana jako "zawsze aktywna" lub że powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa Ethernet (bajt wejściowy 5). Bajt wyjściowy 6 Bajt wyjściowy 7 6.8 Opis Bit Sygnał Opis 0…7 RES Zarezerwowane 49 … 56 Bit Sygnał Opis 0…7 RES Zarezerwowane 57 … 64 Przyłącze EtherCAT na CIB Wtyczka X44 na CIB to złącze do podłączenia urządzeń Slave EtherCAT w ramach układu sterowania (w przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta). Wiązka EtherCAT pozostaje w układzie sterowania robota. Za pomocą opcjonalnej wtyczki X65 wiązkę EtherCAT można wyprowadzić z układu sterowania robota. Informacje na temat wtyczki X65 znajdują się w instrukcji montażu i obsługi KR C4, złącza opcjonalne. Odbiorniki podłączone do wiązki EtherCAT muszą zostać skonfigurowane poprzez WorkVisual. Rys. 6-16: Przyłącze EtherCAT X44 1 CIB 2 Przyłącze EtherCAT X44 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 119 / 221 KR C4; KR C4 CK 6.9 Opis Wyrównanie potencjałów PE Przed uruchomieniem należy podłączyć następujące przewody: Przewód o przekroju 16 mm2 służący do wyrównywania potencjałów między manipulatorem/kinematyką robota i układem sterowania robota. Dodatkowy przewód PE między szyną centralną PE szafy zasilania a trzpieniami PE układu sterowania robota. Zaleca się przekrój 16 mm2. Rys. 6-17: Wyrównanie potencjałów manipulatora układu sterowania robota przez kanał kablowy 120 / 221 1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania 2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota 3 Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze 4 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora 5 Kanał kablowy 6 Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do głównego wyrównania potencjałów 7 Główne wyrównanie potencjałów 8 Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego wyrównania potencjałów Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Rys. 6-18: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota i manipulatorem 6.10 1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania 2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota 3 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora 4 Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual: Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej. Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji). Wymiana urządzeń Wymieniony został twardy dysk. Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu. Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu. Usunięto jedno lub kilka urządzeń. Dodano jedno lub kilka urządzeń. W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu. Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB. Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową. Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40. 6.11 Potwierdzenie ochrony operatora Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 121 / 221 KR C4; KR C4 CK 6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi kategorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1. 6.12.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20letni okres eksploatacji. Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko, jeśli urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6 miesięcy. Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji, należy pamiętać, aby w przypadku połączenia kilku układów sterowania uwzględnić wielokrotność wartości PFH. Ma to miejsce w instalacjach RoboTeam lub w nakładających się obszarach zagrożenia. Wartość PFH ustalona dla funkcji zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna przekraczać granicy poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL). Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających poszczególnych wariantów układu sterowania. Grupy funkcji zabezpieczających: Standardowe funkcje zabezpieczające Wybór trybów roboczych Ochrona operatora Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Przycisk potwierdzający Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2 Monitorowanie prędkości w T1 Sterowanie stycznikiem peryferyjnym Funkcje zabezpieczające KUKA.SafeOperation (opcja) Monitorowanie obszarów osi Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych Monitorowanie prędkości osi Monitorowanie prędkości kartezjańskiej Monitorowanie przyspieszenia osiowego Bezpieczne zatrzymanie pracy Monitorowanie narzędzi Przegląd wariantu układu sterowania – wartości PFH: Wariant układu sterowania robota 122 / 221 Wartość PFH KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7 KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7 KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7 KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7 KR C4 midsize NA; KR C4 midsize CK NA < 1 x 10-7 KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA < 1 x 10-7 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 6 Plan Wariant układu sterowania robota Wartość PFH KR wariant C4: TBM1 < 1 x 10-7 Warianty KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7 Warianty KR C4: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7 Warianty KR C4: TRE1; TRE2 < 1,5 x 10-7 KR wariant C4: TRE3 < 1 x 10-7 Warianty VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4 < 1 x 10-7 VKR C4 Retrofit oprócz funkcji zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i ochrony operatora funkcje zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i ochrony operatora < 1 x 10-7 5 x 10-7 W przypadku wersji układu sterowania, które nie zostały tutaj wyszczególnione, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter GmbH. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 123 / 221 KR C4; KR C4 CK 124 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 7 Transport 7 Transport 7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony. Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody. Układ sterowania robota musi być zamknięty. Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej. Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące przed przechyleniem. Potrzebne materiały Uprząż transportowa z lub bez uchwytu transportowego. Sposób postępowania 1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego na układzie sterowania robota za pomocą wszystkich 4 zaczepów transportowych. Rys. 7-1: Transport za pomocą pasów transportowych 1 Zaczepy transportowe do układu sterowania robota 2 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa 3 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa 4 Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa 2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 125 / 221 KR C4; KR C4 CK Zawieszony układ sterowania robota może się przechylać przy zbyt szybkim transportowaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem odniesienia obrażeń i powstania szkód rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować powoli. 3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota. 4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia. 5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota. 7.2 Transport za pomocą wózka widłowego Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony. Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody. Układ sterowania robota musi być zamknięty. Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej. Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące przed przechyleniem. W wyniku stosowania nieodpowiednich środków transportu może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącznie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony sposób. Transport ze standardową podstawą szafy Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Podczas wsuwania wideł pod układ sterowania robota nie wolno uszkodzić układu. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do podstaw szafy. Rys. 7-2: Transport ze standardową podstawą szafy Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy 126 / 221 1 Standardowa podstawa szafy 2 Element stabilizujący Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wózek widłowy (opcja). Należy unikać nadmiernego obciążania kieszeni wózka widłowego poprzez zsuwanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 7 Transport Rys. 7-3: Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy 1 Transport z transformatorem Kieszenie na wózek widlasty Układ sterowania robota z transformatorem (opcja) można podnieść za pomocą wózka widłowego tylko przy użyciu palety. Podczas wsuwania wideł pod transformator nie wolno uszkodzić kątowników do wózka widłowego. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do kątowników do wózka. W przypadku dłuższego transportu za pomocą wózka kątowniki do wózka mogą się wygiąć. Układ sterowania robota może przewrócić się w czasie transportu powodując szkody osobowe lub materialne. Układ sterowania robota z transformatorem można podnieść tylko z palety. Transport na długich odcinkach jest niedopuszczalny. Rys. 7-4: Transport z transformatorem Transport przy użyciu zestawu kółek 1 Kątowniki do wózka widłowego 2 Transformator Układ sterowania robota z zestawem kółek (opcja) można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Wózek widłowy należy wsunąć między element stabilizujący i drążek poprzeczny zestawu kółek. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 127 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 7-5: Transport przy użyciu zestawu kółek 7.3 1 Element stabilizujący 2 Drążek poprzeczny zestawu kółek Transport przy pomocy wózka podnośnikowego Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony. Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody. Układ sterowania robota musi być zamknięty. Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej. Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące przed przechyleniem. Transport za pomocą wózka podnośnikowego Rys. 7-6: Transport za pomocą wózka podnośnikowego 1 7.4 Opis 128 / 221 Element stabilizujący Transport na kółkach (opcja) Układ sterowania robota na kółkach można wyłącznie wysuwać lub wsuwać do szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transportować. Ze względu na niebezpieczeństwo przewrócenia, podłoże musi być równe i nie może być na nim żadnych przeszkód. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 7 Transport Podczas ściągania układu sterowania robota z pojazdu (wózka widłowego, podnośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na kółkach, doczepionego do pojazdu ciągnącego. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 129 / 221 KR C4; KR C4 CK 130 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie 8.1 Przegląd Uruchamianie Jest to przegląd najważniejszych informacji z zakresu uruchamiania. Dokładny przebieg pracy zależy od zastosowania, typu manipulatora, używanych pakietów technologicznych i pozostałych okoliczności uwarunkowanych przez klienta. Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności. Niniejszy przegląd odnosi się do uruchamiania systemu robota przemysłowego. Przedmiotem niniejszej dokumentacji nie jest uruchamianie całej instalacji. Manipulator Krok Opis 1 Przeprowadzić kontrolę wzrokową manipulatora. 2 Zamontować mocowanie manipulatora. (mocowanie do fundamentu, mocowanie stojaka maszyny lub stelaż montażowy) 3 Ustawić manipulator. Instalacja elektryczna Krok Informacje Dalsze informacje znajdują się w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu manipulatora, rozdział „Pierwsze i ponowne uruchamianie”. Opis Informacje 4 Kontrola wzrokowa układu sterowania robota - 5 Upewnić się, że w układzie sterowania robota nie skrapla się para wodna - 6 Ustawianie układu sterowania robota (>>> 8.2 "Ustawianie układu sterowania robota" Strona 132) 7 Podłączanie przewodów połączeniowych (>>> 8.3 "Podłączanie przewodów łączących" Strona 133) 8 Podłączyć programator KUKA smartPAD (>>> 8.5 "Podłączanie programatora KUKA smartPAD" Strona 134) 9 Podłączyć wyrównanie potencjałów między manipulatorem i układem sterowania robota (>>> 8.6 "Podłączenie wyrównania potencjałów PE" Strona 135) 10 Podłączyć układ sterowania robota do sieci (>>> 8.7 "Podłączanie układu sterowania robota do sieci" Strona 135) 11 Usunąć zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora (>>> 8.8 "Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora" Strona 136) 12 Konfigurowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 (>>> 8.9 "Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11" Strona 136) 13 Konfigurowanie złącza bezpieczeństwa Ethernet X66 (>>> 6.7 "Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet" Strona 110) 14 Zmieniona konfiguracja napędów 15 Tryb rozruchowy Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) (>>> 8.11 "Tryb uruchamiania" Strona 137) 131 / 221 KR C4; KR C4 CK Krok Opis Informacje 16 Włączanie układu sterowania robota (>>> 8.12 "Włączanie układu sterowania robota" Strona 138) 17 Kontrola urządzeń zabezpieczających Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi i montażu układu sterowania robota, w rozdziale „Bezpieczeństwo” 18 Skonfigurować wejścia/wyjścia między układem sterowania robota a urządzeniami peryferyjnymi Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w dokumentacji magistrali Feldbus Oprogramowanie Krok Opis Informacje 19 Sprawdzanie danych maszyny 20 Skalibrować manipulator bez obciążenia. 21 Zamontować narzędzie i skalibrować manipulator z obciążeniem 22 Sprawdzenie i ewentualnie dopasowanie programowego łącznika krańcowego 23 Pomiar narzędzia Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar zewnętrznego TCP 24 Wprowadzanie danych obciążenia 25 Pomiar podstawy. (opcja) W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar przedmiotu obrabianego. (opcja) 26 Jeśli manipulator ma być sterowany przez komputer główny lub sterownik PLC: konfigurowanie standardowego złącza zewnętrznej automatyki Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania dla integratorów systemów Długie nazwy wejść/wyjść, znaczniki itp. można zapisać do pliku tekstowego, z którego będą one wczytywane po ponownej instalacji. W ten sposób nie trzeba wpisywać tych tekstów ręcznie dla każdego manipulatora. Ponadto teksty nazw można aktualizować w programach użytkownika. Osprzęt Warunek: Manipulator jest gotowy do ruchu, czyli uruchomienie oprogramowania zostało wykonane do punktu "Kalibracja manipulatora bez obciążenia" włącznie. Opis Informacje Opcja: Sprawdzić zewnętrzne zasilanie energią i ustawić z uwzględnieniem programowania Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w dokumentacjach zewnętrznego zasilania energią Opcja manipulatora z dokładnym pozycjonowaniem: Sprawdzić dane 8.2 Ustawianie układu sterowania robota Sposób postępowania 132 / 221 1. Ustawić układ sterowania robota. Należy zachować minimalne odstępy od ścian, innych szaf itp. (>>> 6.2 "Warunki ustawienia" Strona 95) Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie 2. Sprawdzić, czy układ sterowania robota nie został uszkodzony w czasie transportu. 3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane. 4. Zamocować poluzowane podzespoły. 5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze zamocowane. 6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku w języku obowiązującym w danym kraju. (>>> 4.9 "Tabliczki" Strona 64) 8.3 Podłączanie przewodów łączących Widok Do robota jest dołączony zestaw kabli. Wersja podstawowa zawiera: Przewody silnika do manipulatora Przewody transmisji danych do manipulatora Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do innych celów: Przewody silników osi dodatkowych Przewody urządzeń peryferyjnych Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym układem sterowania robota. Promień zgięcia Sposób postępowania Należy przestrzegać następujących promieni zgięcia: Ułożenie stacjonarne: 3 ... 5 x średnica kabla. Ułożenie w łańcuchu kablowym: 7 ... 10 x średnica kabla (kabel musi być po tym oznaczony). 1. Przewody silników i przewody transmisji danych do skrzynki przyłączeniowej manipulatora należy ułożyć i podłączyć oddzielnie. 2. Poprowadzić i podłączyć przewody silników osi dodatkowych. 3. Przewody transmisji danych i przewód silnika do skrzynki przyłączy manipulatora należy ułożyć oddzielnie. Podłączyć wtyczkę X21. 4. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych. Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 133 / 221 KR C4; KR C4 CK 8.3.1 Przewody transmisji danych X21 Funkcje styków wtyczek Rys. 8-2: Rozmieszczenie wtyków X21 8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) Sposób postępowania 8.5 Zamocować uchwyt programatora smartPAD na drzwiach układu sterowania robota lub na ścianie. (>>> 6.4 "Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)" Strona 100) Podłączanie programatora KUKA smartPAD Sposób postępowania Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowania robota. Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie instalacji za pośrednictwem przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożliwe. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota zewnętrznego przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD został od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tych ostrzeżeń może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia ciała, a także poważne szkody materialne. 134 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie Funkcje styków wtyczki X19 Rys. 8-3: Funkcje styków wtyczki X19 8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE Sposób postępowania 1. Dodatkowy przewód PE podłączyć między szyną centralną PE szafy zasilania i trzpieniami PE układu sterowania robota. 2. Podłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencjałów między manipulatorem i układem sterowania robota. 3. Przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z DIN EN 60204-1 w całym robocie przemysłowym. 8.7 Opis Podłączanie układu sterowania robota do sieci Układ sterowania robota jest podłączony do sieci wtyczką HAN (Harting) X1. Podłączenie układu sterowania robota do sieci bez uziemionego punktu zerowego może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym. Rys. 8-4: Funkcja styków wtyczki X1 N* Opcja dla gniazda serwisowego Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 135 / 221 KR C4; KR C4 CK Wymagania Sposób postępowania 8.8 Układ sterowania robota jest wyłączony. Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem. Podłączyć układ sterowania robota do sieci za pośrednictwem złącza X1. Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora Opis Układ sterowania robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X305 z CCU, aby uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem. Sposób postępowania Podłączyć wtyczkę X305 do CCU. Rys. 8-5: Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora X305 1 8.9 Wtyczka X305 w CCU Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 Wymagania Wyłączony układ sterowania robota. Sposób postępowania 1. Skonfigurować wtyczkę X11 według schematu instalacji i zabezpieczeń. (>>> 6.6 "Opis złącza bezpieczeństwa X11" Strona 101) 2. Podłączyć wtyczkę X11 do układu sterowania robota. Wtyczkę X11 można podłączyć lub odłączyć tylko, gdy układ sterowania robotem jest wyłączony. Jeśli wtyczka X11 zostanie podłączona lub odłączona pod napięciem, może dojść do powstania szkód materialnych. 136 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie 8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual: Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej. Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji). 8.11 Wymieniony został twardy dysk. Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu. Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu. Usunięto jedno lub kilka urządzeń. Dodano jedno lub kilka urządzeń. Tryb uruchamiania Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora przy T1 lub KRF bez peryferyjnych urządzeń zabezpieczających. Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego złącza bezpieczeństwa. Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa: Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe: Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”. W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka tryb uruchamiania. Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne zero”. Oprogramowanie systemowe 8.3: Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również, że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa. Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia. Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka tryb uruchamiania. Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania: Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora. Nieupoważniona osoba może poruszyć manipulatorem. W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy. Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie uruchamiania: Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub umieścić odpowiednie tabliczki ostrzegawcze. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 137 / 221 KR C4; KR C4 CK W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą. Przez odpowiednią organizację należy jak najbardziej ograniczyć lub unikać stosowania trybu uruchamiania. W trybie rozruchowy nie działają zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Uwzględnić wskazówki bezpieczeństwa dotyczące trybu rozruchowy. (>>> 5.8.3.2 "Tryb uruchamiania" Strona 86) W trybie uruchamiania odbywa się przełączenie na następujące symulowane odwzorowanie wejścia: Brak zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Drzwi ochronne są otwarte. Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 1. Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 2. Brak żądania bezpiecznego zatrzymania pracy. Tylko dla VKR C4: E2 jest zamknięte. Jeżeli jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, tryb uruchamiania ma wpływ na kolejne sygnały. Informacje na temat skutków trybu uruchamiania, gdy jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, można znaleźć w dokumentacji SafeOperation i SafeRangeMonitoring. Odwzorowanie sygnałów standardowych: Byte0: 0100 1110 Byte1: 0100 0000 Obraz sygnałów SafeOperation lub SafeRangeMonitoring: Byte2: 1111 1111 Byte3: 1111 1111 Byte4: 1111 1111 Byte5: 1111 1111 Byte6: 1000 0000 Byte7: 0000 0000 8.12 Włączanie układu sterowania robota Wymagania Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte. Wszystkie połączenia elektryczne muszą być prawidłowo podłączone, zasilanie napięciem musi się mieścić w wyznaczonych granicach. W strefie zagrożenia manipulatora nie mogą znajdować się ludzie i przedmioty. Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są kompletne i sprawne technicznie. Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia. Zaleca się, aby wszystkie ruchy manipulatora wyzwalać spoza ogrodzenia zabezpieczającego. 138 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 8 Pierwsze i ponowne uruchamianie Sposób postępowania 1. Włączyć napięcie sieciowe układu sterowania robota. 2. Odblokować urządzenie ZATRYMANIA AWARYJNEGO na programatorze KUKA smartPAD. 3. Włączyć główny przełącznik. Komputer sterujący zaczyna uruchamiać system operacyjny i oprogramowanie sterujące. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 139 / 221 KR C4; KR C4 CK 140 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 9 Obsługa 9 Obsługa 9.1 Ręczny programator KUKA smartPAD 9.1.1 Strona przednia Funkcja SmartPAD to ręczny programator do robotów przemysłowych. SmartPAD jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysłowych. SmartPAD ma ekran dotykowy: SmartHMI można obsługiwać palcem lub rysikiem. Nie jest potrzebna zewnętrzna mysz ani zewnętrzna klawiatura. W niniejszej dokumentacji programator smartPAD jest często nazywany "KCP" (KUKA Control Panel). Przegląd Rys. 9-1: Przednia część programatora KUKA smartPAD Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 141 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. Opis 1 Przycisk do odłączania programatora smartPAD 2 Przełącznik z kluczem do wywoływania menedżera połączeń. Położenie przełącznika można zmienić tylko wtedy, gdy włożony jest kluczyk. Za pomocą menedżera połączeń można przełączyć tryb roboczy. 3 Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Do zatrzymywania robota w sytuacjach zagrożenia. Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO blokuje się po naciśnięciu. 4 SpaceMouse: Do ręcznego przesuwania robota 5 Przyciski przesuwu: Do ręcznego przesuwania robota 6 Przycisk do ustawiania przesterowania programu 7 Przycisk do ustawiania przesterowania ręcznego 8 Przycisk menu głównego: Wyświetla punkty menu na smartHMI 9 Klawisze stanu. Klawisze stanu służą głównie do ustawiania parametrów w pakietach technologicznych. Ich dokładna funkcja zależy od zainstalowanego pakietu technologicznego. 10 Przycisk Start: Za pomocą przycisku Start uruchamia się program 11 Przycisk Start-Wstecz: Przycisk Start-Wstecz uruchamia program od tyłu. Program jest wykonywany krokowo. 12 Przycisk STOP: Przycisk STOP zatrzymuje wykonywany program 13 Przycisk klawiatury: Wyświetla klawiaturę. Z reguły nie ma konieczności wyświetlania klawiatury, ponieważ smartHMI rozpoznaje, kiedy konieczne jest wprowadzanie danych przy jej wykorzystaniu i wyświetla klawiaturę automatycznie. 142 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 9 Obsługa 9.1.2 Strona tylna Przegląd Rys. 9-2: Tylna część programatora KUKA smartPAD Opis 1 Przycisk zatwierdzający 4 Przyłącze USB 2 Klawisz Start (zielony) 5 Przycisk zatwierdzający 3 Przycisk zatwierdzający 6 Tabliczka znamionowa Element Opis Tabliczka znamionowa Tabliczka znamionowa Klawisz Start Przy pomocy klawisza Start uruchomiony zostaje program. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 143 / 221 KR C4; KR C4 CK Element Opis Przycisk zatwierdzający ma 3 pozycje: Przycisk zatwierdzający niewciśnięty pozycja środkowa wciśnięty Aby manipulator mógł się przesuwać, w trybach roboczych T1 i T2 przycisk zatwierdzający musi być pozostawać w pozycji środkowej. W trybach roboczych Automatyka i Automatyka zewnętrzna przycisk zatwierdzający nie posiada żadnej funkcji. Przyłącze USB Przyłącze USB jest stosowane np. do archiwizacji/przywracania. Tylko do pamięci USB w formacie FAT32. 144 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 10 Konserwacja 10 Konserwacja Opis Prace związane z konserwacją przeprowadza się w podanych okresach od momentu uruchomienia robota u klienta. Symbole konserwacji Wymiana oleju Smarowanie praską smarową Smarowanie pędzlem Dokręcanie śruby, nakrętki Kontrola podzespołu, kontrola wzrokowa Czyszczenie podzespołu Wymiana baterii/akumulatora Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem. Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD). Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 145 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 10-1: Miejsca konserwacji Częstotliwość Poz. Czynność 6 miesięcy 8 Sprawdzić działanie używanych wyjść przekaźników SIB i/lub SIB Extended (>>> 10.1 "Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB" Strona 147) (>>> 10.2 "Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended" Strona 147) - Cykliczny test działania ochrony operatora i zewnętrznych urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przynajmniej co1 rok 4 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia wyczyścić szczotką kratkę ochronną wentylatora zewnętrznego przynajmniej co 2 lata 1 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wymiennik ciepła 3 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i KSP 4 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wentylator zewnętrzny 5 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i KSP 7 Wymienić baterię płyty głównej co 5 lat 146 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 10 Konserwacja Częstotliwość Poz. Czynność co 5 lat (przy pracy 3-zmianowej) 6 Wymienić wentylator komputera sterującego PC (>>> 11.4.2 "Wymiana wentylatorów komputera sterującego" Strona 153) 4 Wymienić wentylator zewnętrzny (>>> 11.3 "Wymiana wentylatorów zewnętrznych" Strona 151) zgodnie ze wskazaniem systemu monitorowania akumulatorów 9 Wymienić akumulatory (>>> 11.6 "Wymiana akumulatorów" Strona 170) w przypadku zmiany koloru zatyczki wyrównania ciśnienia 2 W zależności od warunków ustawienia i stopnia zabrudzenia. Kontrola wzrokowa zatyczki wyrównania ciśnienia: Wymienić w przypadku zmiany koloru białej wkładki filtracyjnej (>>> 11.8 "Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej" Strona 173) W przypadku wykonania czynności z tabeli konserwacji, przeprowadzić kontrolę wzrokową z uwzględnieniem następujących punktów: 10.1 Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki, złącza i płytki są dobrze zamocowane. Sprawdzić, czy okablowanie nie jest uszkodzone Sprawdzić połączenie wyrównania potencjałów PE. Sprawdzić wszystkie składowe instalacji pod kątem zużycia i uszkodzeń Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Czynność Sprawdzić działanie wyjścia „Lokalne zatrzymanie awaryjne“. Sposób postępowania Czynność Sprawdzić działanie wyjścia „Ochrona operatora potwierdzona“. Sposób postępowania 1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny. Czynność Sprawdzić działanie wyjścia „Włączenie urządzenia peryferyjnego“. Sposób postępowania 1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny. Uruchomić lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. 2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta. 2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta. 3. Zwolnić zatwierdzenie w trybie roboczym „T1“ lub „T2“. Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne. 10.2 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended Czynność Sprawdzić wyjścia przestrzeni monitorowanej. Sposób postępowania Naruszyć daną przestrzeń monitorowaną. W zależności od konfiguracji przestrzeni monitorowanej naruszona może zostać przestrzeń kartezjańska lub przestrzeń osi. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 147 / 221 KR C4; KR C4 CK W normalnym trybie pracy wyjścia przestrzeni monitorowanej są cyklicznie sprawdzane podczas eksploatacji w ramach okresu między testami (6 miesięcy). Czynność Sprawdzić wyjście „SafeOperation aktywne“. Sposób postępowania Czynność Sprawdzić wyjście „Robot ustawiony“. Sposób postępowania 10.3 Wyłączyć SafeOperation lub SafeRangeMonitoring. Wyłączyć magistralę napędu i włączyć z powrotem. Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne. Czyszczenie sterownika robota Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Układ sterowania jest wyłączony. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Zasady dotyczące przeprowadzania czynności Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. Podczas czyszczenia należy przestrzegać wskazówek producentów środków czyszczących. Należy uniemożliwić przedostanie się środków czyszczących do wnętrza podzespołów elektrycznych. Nie stosować do czyszczenia sprężonego powietrza. Unikać bryzgów wody. 1. Usunąć i odessać osady kurzu. 2. Sterownik należy oczyszczać szmatką nasączoną łagodnym środkiem czyszczącym. 3. Przewody, elementy z tworzywa sztucznego i węże elastyczne należy oczyścić przy pomocy środków czyszczących niezawierających rozpuszczalników. 4. Uszkodzone lub nieczytelne opisy i tabliczki należy wymienić na nowe, brakujące opisy lub tabliczki uzupełnić. 148 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa 11 Naprawa 11.1 Naprawa i zakup części zamiennych Naprawa Naprawy układu sterowania robota mogą wykonywać tylko i wyłącznie pracownicy serwisu firmy KUKA lub klienci, którzy przeszli odpowiednie szkolenie KUKA Roboter GmbH. Naprawy w obrębie podzespołów mogą być przeprowadzane tylko przez specjalnie przeszkolony personel KUKA Roboter GmbH. Zakup części zamiennych Numery części zamiennych są podane w katalogu części zamiennych. Do naprawy układu sterowania robota firma KUKA Roboter GmbH dostarcza następujące typy części zamiennych: Nowe części Po zamontowaniu nowej części, wymontowana część może zostać wyrzucona. Części wymienne Po zamontowaniu części wymiennej, wymontowaną część odsyła się do KUKA Roboter GmbH. Razem z częściami zamiennymi dostarczana jest „Karta napraw robota”. Wypełnioną kartę napraw należy odesłać do firmy KUKA Roboter GmbH. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 149 / 221 KR C4; KR C4 CK 11.2 Przykład podłączenia X11 Funkcje styków wtyczki Rys. 11-1: Przykład układu połączenia X11 Przycisk zatwierdzający to trzystopniowy przełącznik z położeniem awaryjnym. Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty = zatwierdzenie) Awaria (styk rozwierny otwarty = położenie awaryjne) Przy zastosowaniu przykładu podłączenia X11 do uruchomienia lub wyszukania błędów, podłączone komponenty zabezpieczające układu robota nie działają. Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. (>>> 8.11 "Tryb uruchamiania" Strona 137)W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora w T1 lub KRF bez podłączenia przewodu do X11. 150 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa 11.3 Wymiana wentylatorów zewnętrznych Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Wyciągnąć wtyczkę wentylatora X14 na CCU. 2. Zdjąć tylną ściankę. Rys. 11-2: Wymiana zewnętrznego wentylatora 1 Mocowanie tylnej ścianki 2 Wtyczka wentylatora X14 na CCU 3. Odkręcić śruby przepustu kablowego. 4. Złożyć przepust kablowy i wyjąć kabel przyłączeniowy. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 151 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 11-3: Przepust kablowy do wentylatora zewnętrznego 1 Mocowanie przepustu kablowego 2 Pokrywa przepustu kablowego 5. Zdjąć uchwyt razem z wentylatorem. 6. Założyć i zamocować nowy wentylator z uchwytem. Rys. 11-4: Wymiana zewnętrznego wentylatora 1 Mocowanie uchwytu wentylatora 7. Wprowadzić kabel przyłączeniowy do szafy. 8. Zamontować przepust kablowy. 9. Założyć i zamocować tylną ściankę. 10. Podłączyć wtyczkę wentylatora X14 do CCU. 11.4 Wymiana komponentów komputera sterującego 11.4.1 Wymiana komputera sterującego Wymagania 152 / 221 Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Odłączyć zasilanie i wszystkie złącza wtykowe od komputera sterującego PC. 2. Poluzować nakrętki radełkowe. 3. Odczepić komputer sterujący i wyjąć go w górę. 4. Włożyć i zamocować nowy komputer sterujący PC. 5. Podłączyć złącza wtykowe. Przyłącze LAN-Dual-NIC, patrz (>>> 3.19 "Złącza komputera sterującego" Strona 51) Rys. 11-5: Mocowanie komputera sterującego z płytą główną D2608-K 11.4.2 1 Nakrętki radełkowe 2 Złącze LAN-Dual-NIC (płyta główna D2608-K) Wymiana wentylatorów komputera sterującego Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Wymontować komputer sterujący. (>>> 11.4.1 "Wymiana komputera sterującego" Strona 152) 2. Zdemontować kanał powietrza. 3. Zdjąć pokrywę komputera sterującego. 4. Odblokować i wyjąć wtyczkę wentylatora. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 153 / 221 KR C4; KR C4 CK Rys. 11-6: Odłączanie wentylatorów komputera sterującego 1 Wtyczka wentylatora 3 Wentylator 2 Obudowa komputera sterującego PC 4 Kratka wentylatora 5. Zdjąć zewnętrzną kratkę wentylatora. 6. Zdjąć wentylator z trzpieni montażowych kierując go do wewnątrz. 7. Wyjąć nity rozprężne i zdjąć kratkę wentylatora. Rys. 11-7: Budowa wentylatora PC 1 Trzpień montażowy 4 Kratka wentylatora 2 Zewnętrzna kratka wentylatora 5 Tabliczka znamionowa wentylatora 3 Mocowanie kratki wentylatora (nity rozprężne) 8. Zamocować kratkę na nowym wentylatorze za pomocą nitów rozprężnych. Kratkę wentylatora należy zamocować na boku, na którym znajduje się tabliczka znamionowa. Patrz (>>> Rys. 11-7 ) 154 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Rys. 11-8: Montaż wentylatora komputera sterującego 1 Trzpień montażowy na wentylatorze 2 Kratka wentylatora 3 Trzpień montażowy na obudowie komputera 9. Zamontować trzpienie montażowe w wentylatorze. 10. Umieścić wentylator w obudowie komputera i przełożyć trzpienie montażowe przez obudowę. 11. Zamontować z powrotem zewnętrzną kratkę wentylatora. 12. Zamontować kanał powietrza. 11.4.3 Wymiana płyty głównej W razie uszkodzenia płyty głównej wymieniany jest cały komputer sterujący PC. 11.4.4 Wymiana baterii płyty głównej Baterię płyty głównej komputera układu sterującego może wymieniać tylko i wyłącznie autoryzowany personel konserwacyjnej w porozumieniu z serwisem firmy KUKA. 11.4.5 Wymiana karty sieciowej Dual NIC Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Otworzyć obudowę komputera. 2. Rozłączyć połączenia z kartą sieciową Dual NIC. 3. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z gniazda. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 155 / 221 KR C4; KR C4 CK 4. Skontrolować, czy nowa karta sieciowa Dual NIC nie jest uszkodzona mechanicznie. 5. Umieścić kartę sieciową Dual NIC w gnieździe i przykręcić. 6. Włożyć połączenia karty. 11.4.6 Wymiana dysku twardego Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Odblokować i wyciągnąć wtyczkę SATA. 2. Wyciągnąć wtyczkę zasilania. 3. Poluzować śruby radełkowane. 4. Wymienić twardy dysk na nowy. 5. Podłączyć zasilanie SATA i zasilanie energią elektryczną. 6. Zamocować twardy dysk za pomocą śrub radełkowanych. 7. Zainstalować system operacyjny i oprogramowanie KUKA System Software (KSS). 8. Konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przez WorkVisual. Jeśli został wymieniony twardy dysk, oprócz konfiguracji za pomocą WorkVisual istnieją jeszcze następujące możliwości: Wgranie archiwum z dotychczasowej instalacji. Przywrócenie pamięci (image) z kopii zapasowej przez KUKA Recovery Tool. Rys. 11-9: Wymiana twardego dysku 156 / 221 1 Przyłącze SATA 2 Przyłącze zasilania energia elektryczną 3 Śruby radełkowane od spodu Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa 11.5 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual: Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej. Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji). Wymiana urządzeń Wymieniony został twardy dysk. Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu. Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu. Usunięto jedno lub kilka urządzeń. Dodano jedno lub kilka urządzeń. W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu. Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB. Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową. Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40. 11.5.1 Wymiana KUKA Power-Pack Przyłącza Rys. 11-10: Przyłącza KPP Poz. Wtyk Opis 1 X30 Zasilanie hamulców OUT 2 X20 Magistrala napędów OUT 3 X10 Zasilanie elektroniki sterującej OUT 4 X7 Opornik balastowy 5 X6 Obwód pośredni DC OUT Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 157 / 221 KR C4; KR C4 CK Wymagania Poz. Wtyk Opis 6 X11 Zasilanie elektroniki sterującej IN 7 X21 Magistrala napędów IN 8 X34 Zasilanie hamulców IN 9 X3 Przyłącze silnika 3 osi 8 10 X33 Przyłącze hamulca 3 osi 8 11 X32 Przyłącze hamulca 2 osi 7 12 X2 Przyłącze silnika 2 osi 7 13 - bez zastosowania 14 X4 Przyłącze sieciowe AC i PE Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio po wyłączeniu układu sterowania robota, należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić oparzeniami. Nosić rękawice ochronne. Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD). Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni. Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem, również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V): KPP KSP Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe Przewód łączący obwód pośredni To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania 1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć wszystkie przyłącza KPP. Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji danych bez wcześniejszego odblokowania spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki. 158 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Rys. 11-11: Odblokować wtyczkę X20 i X21 1 Wtyczka odblokowana 3 Wtyczka podłączona i zablokowana 2 Wtyczka zablokowana 4 Wtyczka podłączona i odblokowana 2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym. Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac związanych z montażem i demontażem KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne. 3. Lekko podnieść KPP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie. 4. Umieścić nowe urządzenie KPP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry i przykręcić (moment dociągający 4 Nm). 5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.Zablokować wtyczkę X20 i X21. 6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual. Rys. 11-12: Mocowanie KPP Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 159 / 221 KR C4; KR C4 CK 11.5.2 1 Śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym 2 Tylna ściana szafy 3 Kątownik mocujący urządzenie Wymiana KUKA Servo-Pack Przyłącza Rys. 11-13: Przyłącze wzmacniacza KSP 3 osi Wymagania Poz. Wtyk Opis 1 X30 Zasilanie hamulców OUT 2 X20 Magistrala napędów OUT 3 X10 Zasilanie elektroniki sterującej OUT 4 X5 Obwód pośredni DC OUT 5 X6 Obwód pośredni DC IN 6 X11 Zasilanie elektroniki sterującej IN 7 X21 Magistrala napędów IN 8 X34 Zasilanie hamulców IN 9 X3 Przyłącze silnika 3 10 X33 Przyłącze hamulca 3 11 X32 Przyłącze hamulca 2 12 X2 Przyłącze silnika 2 13 X31 Przyłącze hamulca 1 14 X1 Przyłącze silnika 1 Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio po wyłączeniu układu sterowania robota, należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić oparzeniami. Nosić rękawice ochronne. 160 / 221 Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD). Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni. Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem, również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V): KPP KSP Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe Przewód łączący obwód pośredni To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania 1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć wszystkie przyłącza KSP. Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji danych bez wcześniejszego odblokowania spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki. Rys. 11-14: Odblokować wtyczkę X20 i X21 1 Wtyczka odblokowana 3 Wtyczka X21 podłączona i zablokowana 2 Wtyczka zablokowana 4 Wtyczka X20 podłączona i odblokowana 2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym. Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac związanych z montażem i demontażem KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne. 3. Lekko podnieść KSP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie. 4. Umieścić nowe urządzenie KSP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry i przykręcić (moment dociągający 4 Nm). Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 161 / 221 KR C4; KR C4 CK 5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów. Zablokować wtyczkę X20 i X21. 6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual. Rys. 11-15: Mocowanie KSP 11.5.3 1 Śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym 2 Tylna ściana szafy 3 Kątownik mocujący urządzenie Wymiana modułu Cabinet Control Unit Przyłącza Rys. 11-16: Przyłącza na CCU 162 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Poz. Wtyczk a Opis 1 X14 Przyłącze zewnętrznego wentylatora 2 X308 Zasilanie obwodu bezpieczeństwa z sieci zewnętrznej 3 X1700 Złącze wtykowe płyty 4 X306 Zasilanie napięciem KCP 5 X302 Zasilanie napięciowe SIB 6 X3 Zasilanie napięciowe KPP1 7 X29 Przyłącze karty pamięci EDS 8 X30 Monitorowanie temperatury opornika balastowego 9 X309 Stycznik główny 1 (HSn, HSRn) 10 X312 Stycznik główny 2 (HSn, HSRn) 11 X310 Rezerwa (bezpieczne wejście 2/3, bezpieczne wyjście 2/3) 12 X48 Safety Interface Board SIB (pomarańczowy) 13 X31 Controllerbus KPC (niebieski) 14 X32 Controllerbus KPP (biały) 15 X311 Bezpieczne wejścia, ZSE1, ZSE2; NHS (wtyk mostkujący) 16 X28 Referencjonowanie regulacji 17 X43 KUKA Service Interface (KSI) (zielony) 18 X42 KUKA Operator Panel Interface KCP (żółty) 19 X41 Magistrala systemowa KUKA KPC (czerwony) 20 X44 EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (czerwony) 21 X47 Rezerwa (żółty) 22 X46 Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (zielony) 23 X45 Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (pomarańczowy) 24 X34 Controllerbus RDC (niebieski) 25 X33 Rezerwa Controllerbus (biały) 26 X25 Szybkie wejścia pomiarowe 7… 8 27 X23 Szybkie wejścia pomiarowe 1… 6 28 X11 Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego 29 X26 Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora 30 X27 Styk sygnalizacyjny chłodnicy 31 X5 Zasilanie napięciowe KPP2 32 X22 Oświetlenie szafy (opcja) 33 X4 Zasilanie napięciowe KPC, KPP, wentylator wewnętrzny 34 X307 Zasilanie napięciowe CSP 35 X12 USB 36 X15 Wentylator wewnętrzny szafy, opcja 37 X1 Zasilanie energią zasilacza niskiego napięcia 38 X301 24 V niebuforowana (F301) 39 X6 24 V niebuforowana (F6) 40 X305 Akumulator 41 X21 Zasilanie napięciowe RDC Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 163 / 221 KR C4; KR C4 CK Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni. Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem, również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V): KPP KSP Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe Przewód łączący obwód pośredni To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania 1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie przyłącza CCU. Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji danych bez wcześniejszego odblokowania spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki. Rys. 11-17: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych 1 Odblokowana wtyczka 2 Zablokowana wtyczka 3 Włożona i zablokowana wtyczka 2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem CCU z otworów łącznika. 3. Sprawdzić, czy nowe urządzenie CCU nie jest uszkodzone mechanicznie. Wsunąć blachę mocującą z modułem CCU w otwory łącznika i przykręcić. 4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyków i przewodów. Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych. 164 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Rys. 11-18: Mocowanie CCU 11.5.4 1 Łączniki wtykowe 2 Śruba mocująca Wymiana Safety Interface Board Przyłącza standardowe Rys. 11-19: Przyłącza SIB Standard Poz. Wtyk Opis 1 X250 Zasilanie SIB 2 X251 Zasilanie dalszych składowych 3 X252 Bezpieczne wyjścia 4 X253 Bezpieczne wejścia 5 X254 Bezpieczne wejścia 6 X258 Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE 7 X259 Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 165 / 221 KR C4; KR C4 CK Przyłącza Extended Rys. 11-20: Przyłącza SIB Extended Wymagania Poz. Wtyk Opis 1 X260 Zasilanie SIB Extended 2 X261 Zasilanie dalszych składowych 3 X264 Bezpieczne wyjścia 1 i 4 4 X266 Bezpieczne wyjścia 5 do 8 5 X262 Bezpieczne wejścia 6 X263 Bezpieczne wejścia 7 X267 Bezpieczne wejścia 8 X268 Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE 9 X269 Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni. Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem, również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V): KPP KSP Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe Przewód łączący obwód pośredni To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała. 166 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Sposób postępowania 1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie przyłącza SIB. Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji danych bez wcześniejszego odblokowania spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki. Rys. 11-21: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych 1 Wtyczka odblokowana 2 Wtyczka zablokowana 3 Wtyczka podłączona i zablokowana 2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem SIB z otworów łącznika. 3. Sprawdzić, czy nowy moduł SIB nie jest uszkodzony mechanicznie. Wsunąć blachę mocującą z modułem SIB w otwory łącznika i przykręcić. 4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów. Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych. 5. Jeśli w związku z wymianą SIB dokonano zmiany systemu, konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual. Rys. 11-22: SIB z blachą mocującą 1 Śruba mocująca 2 Łączniki wtykowe Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 167 / 221 KR C4; KR C4 CK 11.5.5 Wymiana modułu Resolver Digital Converter Przyłącza Rys. 11-23: Przegląd przyłączy RDC Poz. Wymagania Wtyk Opis 1 X1 Przyłącze selsynu osi 1 2 X2 Przyłącze selsynu osi 2 3 X3 Przyłącze selsynu osi 3 4 X4 Przyłącze selsynu osi 4 5 X5 Przyłącze selsynu osi 5 6 X6 Przyłącze selsynu osi 6 7 X7 Przyłącze selsynu osi 7 8 X8 Przyłącze selsynu osi 8 9 X13 Przyłącze EDS karty pamięci RDC 10 X20 EMD 11 X19 KCB OUT 12 X18 KCB IN 13 X17 Zasilanie napięciem EMD 14 X15 Zasilanie napięciem IN 15 X16 Zasilanie napięciem OUT (kolejny odbiornik KCB) Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania 168 / 221 Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Odkręcić śruby z pokrywy skrzynki RDC. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Rys. 11-24: Przyłącza na skrzynce RDC 1 Złącze śrubowe 2 przewodów sterujących dodatkowych osi X7 i X8 2 Sworzeń przyłącza przewodu uziemiającego 3 Przewód transmisji danych X31 4 Przyłącze EMD X32 5 Przepust kablowy do przyłączy selsynów X1 … X6 2. Ostrożnie odłączyć wszystkie przewody i odgiąć na bok. 3. Ostrożnie odłączyć przyłącze EDS. Pamięć EDS nie jest wymontowywana i przy wymianie RDC pozostaje w skrzynce RDC. 4. Odkręcić śruby mocujące podzespół RDC. Rys. 11-25: Mocowanie RDC 1 Mocowanie podzespołu RDC: M6x10 Moment dokręcania: 2,0 Nm 2 Mocowanie EDS: Nakrętki z tworzywa sztucznego M2,5 Moment dokręcania: 0,1 Ncm 5. Ostrożnie wyjąć podzespół RDC ze skrzynki RDC, zwracając uwagę, aby go nie przekrzywić. 6. Zamontować i przykręcić nowy podzespół RDC. 7. Podłączyć wszystkie przewody. 8. Podłączyć przyłącze EDS. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 169 / 221 KR C4; KR C4 CK 9. Zamknąć i przykręcić pokrywę skrzynki RDC. 11.6 Wymiana akumulatorów Sposób postępowania 1. Zamknąć układ sterowania robota, wybierając Zamknij w menu głównym. [Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania KUKA System Software.] 2. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym ponownym włączeniem. 3. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. 4. Odkręcić śruby mocowania kanału chłodzenia za pomocą klucza nasadowego 7 mm. Wyjąć kanał chłodzenia górą. Rys. 11-26: Demontaż kanału chłodzenia 1 Śruby mocowania kanału chłodzenia 2 Akumulatory 3 Kanał chłodzenia 5. Odłączyć przewód przyłączeniowy akumulatora. Zwarcie lub zwarcie z masą przy biegunach akumulatora powoduje bardzo wysoki prąd zwarciowy. Prąd zwarciowy może spowodować poważne szkody rzeczowe i obrażenia. Na biegunach akumulatora nie wolno doprowadzić do zwarcia lub zwarcia z masą. Zwarcie lub zwarcie masy przy biegunach akumulatora może wyzwolić nadrzędny bezpiecznik. Akumulatory nie mają własnego zabezpieczenia. Na biegunach akumulatora nie wolno doprowadzić do zwarcia lub zwarcia z masą. 6. Zdjąć taśmę na rzep. 170 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa Rys. 11-27: Wymiana akumulatorów 1 Przewód przyłączeniowy akumulatora 2 Taśma na rzep 7. Wyjąć oba bloki akumulatora. Należy zawsze wymieniać obydwa bloki akumulatora. 8. Założyć nowe bloki akumulatora i podłączyć przewód przyłączeniowy. Rys. 11-28: Bieguny akumulatora Należy przestrzegać przedstawionej biegunowości akumulatorów. Nieprawidłowa pozycja montażowa lub podłączenie z zamienionymi biegunami może wyzwolić wysoki prąd zwarciowy i nadrzędny bezpiecznik. 9. Zamocować bloki akumulatora taśmą zapinaną na rzep. 10. Zamontować i przykręcić kanał chłodzenia. Magazynowanie Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 171 / 221 KR C4; KR C4 CK Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania. W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące. 11.7 Wymiana zasilacza niskiego napięcia Wymagania Układ sterowania robota jest wyłączony. Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania 1. Zdjąć tylną ścianę. 2. Odłączyć przyłącza. 3. Poluzować śruby mocujące. 4. Odchylić zasilacz niskiego napięcia do przodu i wyjąć go, ciągnąc w górę. Rys. 11-29: Zasilacz niskiego napięcia 1 Wtyczka przyłącza sieciowego X2 4 Śruby mocujące 2 Wtyczka zasilania CCU X1 5 Zdemontowany zasilacz niskiego napięcia 3 Wtyczka przyłączeniowa XPE 5. Założyć i przymocować nowy zasilacz niskiego napięcia. 6. Podłączyć przyłącza, założyć i zamocować tylną ścianę. 172 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 11 Naprawa 11.8 Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej Opis Za sprawą zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej we wnętrzu szafy wytwarza się nadciśnienie. Nie dopuszcza ono do zbytniego zabrudzenia. Wymagania Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione. Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem. Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Sposób postępowania Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie. 1. Zdjąć pierścień piankowy. 2. Wymienić wkład filtra. 3. Włożyć pierścień piankowy tak daleko, aby kończył się wraz z zatyczką ciśnieniowo-wyrównawczą. Rys. 11-30: Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej 11.9 1 Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza 2 Wkład filtra 3 Pierścień piankowy Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania KUKA System Software (KSS). Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 173 / 221 KR C4; KR C4 CK 174 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów 12 Usuwanie błędów 12.1 Cabinet Control Unit, wskaźnik LED Przegląd Rys. 12-1: Wskaźnik LED CCU Poz. 1 Nazwa Kolor Opis Postępowanie Diody LED bezpieczników Czerwony Wł. = uszkodzony bezpiecznik Wymienić uszkodzony bezpiecznik Wył. = bezpiecznik ok - Wł. = zasilanie napięciem dostępne - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F17.3 Jeśli świeci dioda LED PWR/3.3V, wymienić podzespół CCU Diody LED przedstawiają stan bezpieczników. 2 PWRS/3.3V Zielony Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 175 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. Nazwa Kolor Opis Postępowanie 3 STAS2 Pomarańczowy Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F17.3 Jeśli świeci dioda LED PWR/3.3V, wymienić podzespół CCU Węzeł bezpieczeństwa B 4 STAS1 Węzeł bezpieczeństwa A 5 FSoE Pomarańczowy Zielony Protokół bezpieczeństwa połączenia EtherCat 6 27 V Zielony Niebuforowane napięcie zasilacza głównego 7 PS1 Napięcie Power Supply1 (krótkie buforowanie) Zielony Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) Sprawdzić okablowanie na X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się pojawia, wymienić podzespół. Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F17.3 Jeśli świeci dioda LED PWR/3.3V, wymienić podzespół CCU Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) Sprawdzić okablowanie na X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się pojawia, wymienić podzespół. Wył. = nieaktywny - Wł. = gotowość do pracy - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie na X1 (napięcie znamionowe 27,1 V) Wł. = zasilanie napięciem dostępne - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie przy X1 (napięcie znamionowe 27,1 V) Wyłączona magistrala napędów (stan BusPowerOff) Wł. = zasilanie napięciem dostępne 176 / 221 - Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Poz. 8 Nazwa Kolor Opis Postępowanie PS2 Zielony Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie na X1. Układ sterowania w stanie uśpienia (Sleep) Napięcie Power Supply2 (średnie buforowanie) 9 PS3 Zielony Napięcie Power Supply3 (długie buforowanie) 10 L/A Zielony Wł. = zasilanie napięciem dostępne - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie na X1. Wł. = zasilanie napięciem dostępne - Wł. = połączenie fizyczne. Podłączony kabel sieciowy Wył. = brak połączenia fizycznego. Niepodłączony kabel sieciowy Miganie = transmisja danych przewodem KSB (SIB) L/A Zielony KCB (KPC) L/A Zielony KCB (KPP) 11 12 13 L/A Zielony L/A Zielony L/A Zielony L/A Zielony L/A Zielony L/A Zielony PWR/3.3V Zielony Napięcie do CIB Wył. = brak napięcia zasilania Wł. = dostępne napięcie zasilania 14 L/A Zielony L/A Zielony L/A Zielony Wł. = połączenie fizyczne Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Miganie = transmisja danych przewodem Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) - Sprawdzić bezpiecznik F17.3 Wtyk mostkujący X308 dostępny Sprawdzić bezpiecznik F308 Przy zasilaniu z sieci zewnętrznej przez X308: Sprawdzić napięcie zasilania z sieci zewnętrznej (napięcie znamionowe 24 V) - 177 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. 15 Nazwa Kolor Opis Postępowanie STA1 (CIB) Pomarańczowy Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F17.3 Jeśli świeci dioda LED PWR/3.3V, wymienić podzespół CCU Węzeł μC-IO 16 STA1 (PMB) μC-USB 17 PWR/5V Pomarańczowy Zielony Zasilanie PMB 18 STA2 Węzeł FPGA 19 RUN SION Węzeł bezpieczeństwa EtherCat 178 / 221 Pomarańczowy Zielony Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) Wymienić podzespół CCU Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie na X1. Jeśli świeci dioda LED PWR/5V, wymienić podzespół CCU Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) Wymienić podzespół CCU Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie przy X1 (napięcie znamionowe 27,1 V) Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić zasilanie na X1. Jeśli świeci dioda LED PWR/3.3V, wymienić podzespół CCU Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) Wymienić podzespół CCU Wł. = operac. (stan normalny) - Wył. = inicjal. (po włączeniu) - Miganie 2,5 Hz = pre-op (stan pośredni przy uruchamianiu) - Pojedynczy sygnał = SafeOP - Miganie 10 Hz = bootowanie (w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego) - Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Poz. 20 Nazwa Kolor Opis Postępowanie RUN CIB Zielony Wł. = operac. (stan normalny) - Wył. = inicjal. (po włączeniu) - Miganie 2,5 Hz = pre-op (stan pośredni przy uruchamianiu) - Pojedynczy sygnał = SafeOP - 10 Hz = bootowanie (w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego) - EtherCat węzeł ATμCIO 12.2 Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit Przegląd Rys. 12-2: Przyporządkowanie bezpieczników Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 179 / 221 KR C4; KR C4 CK Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole. 180 / 221 Poz. Nazwa Opis Bezpiecznik 1 F17.1 Wyjścia styczników 1 … 4 CCU 5A 2 F17.2 Wejścia CCU 2A 3 F17.4 Bezpieczne wejścia CCU 2A 4 F17.3 Logika CCU 2A 5 F306 Zasilanie smartKCP 2A 6 F302 Zasilanie napięciowe SIB 5A 7 F3.2 Moduł logiczny, buforowany KPP1 7,5 A 8 F3.1 Hamulce KPP1, bez buforowania 15 A 9 F5.2 Logika KPP2, bez buforowania/ Switch 7,5 A 10 F5.1 Hamulce KPP2, bez buforowania 15 A 11 F22 Oświetlenie szafy (opcja) 2A 12 F4.1 KPC, z buforowaniem 10 A 13 F4.2 Wentylator KPC, z buforowaniem 2A 14 F307 Zasilanie napięciowe CSP 2A 15 F21 Zasilanie napięciowe RDC 2A 16 F305 Zasilanie akumulatorów 15 A 17 F6 24 V niebuforowane US1 (opcja) 7,5 A 18 F301 24 V niebuforowane rezerwa US2 10 A 19 F15 Wewnętrzny wentylator (opcja) 2A 20 F14 Wentylator zewnętrzny 7,5 A 21 F308 Wewnętrzne zasilanie napięciowe buforowane zasilanie z sieci zewnętrznej 7,5 A Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów 12.3 Resolver Digital Converter, wskaźnik LED Przegląd Rys. 12-3: Wskaźnik LED RDC Poz. 1 Nazwa Kolor Opis STA3 Żółty Wył. = błąd Miganie 1 Hz = normalny stan Miganie = kod błędu (wewn.) Wył. = inicjal. Wł. = stan normalny Miganie 2,5 Hz = Pre.Op Pojedynczy sygnał = Safe-Op Miganie = kod błędu (wewn.) Miganie 10 Hz = bootowanie Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Wł. = podłączony kabel sieciowy Miganie = transmisja danych przewodem Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Wł. = podłączony kabel sieciowy Miganie = transmisja danych przewodem Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Wł. = podłączony kabel sieciowy Miganie = transmisja danych przewodem Wył. = błąd Miganie 1 Hz = normalny stan Miganie = kod błędu (wewn.) Wył. = brak napięcia Wł. = dostępne zasilanie napięciem Wył. = nieaktywny Wł. = gotowość do pracy Miganie = kod błędu (wewn.) Mikrokontroler temperatury silnika 2 RUN Zielony EtherCAT AT-Bus 3 L/A1 Zielony Wejście KCB (X18) 4 L/A2 Zielony Wyjście KCB (X19) 5 L/A3 Zielony Wyjście KCB do EMD (X20) 6 STA4 Żółty Mikrokontroler VMT 7 PWR/3.3V Zielony Zasilanie napięciem RDC 8 FSOE Zielony Protokół bezpieczeństwa połączenia EtherCat Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 181 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. 9 Nazwa Kolor Opis STA2 Żółty Wył. = błąd Miganie 1 Hz = normalny stan Miganie = kod błędu (wewn.) Wył. = błąd Miganie 1 Hz = normalny stan Miganie = kod błędu (wewn.) Wył. = błąd Miganie 1 Hz = normalny stan Miganie = kod błędu (wewn.) Zintegrowany układ przełączający FPGA B 10 STA1 Żółty Zintegrowany układ przełączający FPGA A 11 STA0 Żółty Mikrokontroler konfiguracyjny 12.4 Controller System Panel, wskaźnik LED Przegląd Rys. 12-4 182 / 221 Poz. Oznaczenie Opis 1 LED1 Eksploatacyjna dioda LED 2 LED2 Sleep LED 3 LED3 Dioda LED automatyki 4 LED4 Dioda LED błędu 5 LED5 Dioda LED błędu 6 LED6 Dioda LED błędu Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Stan układu sterowania Wskazanie Opis Stan LED1 miga powoli Układ sterowania uruchamia się LED2...LED6 = wyłączone Wyłącznik główny = włączony LED1 miga powoli LED2...LED6 = wyłączone HMI jeszcze niewczytane i/lub RTS nie jest w stanie "RUNNING" Wyłącznik główny = włączony Serwis PM uruchomiony LED1 = wł. LED3 = dowolnie SM w stanie "Running", HMI i Cross działają LED2; LED4...LED6 = wyłączone Uruchamianie systemu zakończone, brak błędów LED1 = wł. LED3 = dowolnie Układ sterowania nie zostaje jeszcze zamknięty LED2; LED4...LED6 = wyłączone Wyłącznik główny = wyłączony Nie nastąpiło jeszcze przekroczenie limitu czasu Powerfail LED1 miga powoli LED2...LED6 = wyłączone Układ sterowania jest zamykany Wyłącznik główny = wyłączony Nastąpiło przekroczenie limitu czasu Powerfail LED1 miga powoli LED2...LED6 = wyłączone Układ sterowania jest zamykany SoftPowerDown Test CSP Wskazanie Opis Jeśli po włączeniu wszystkie diody LED świecą przez 3 s, CSP działa prawidłowo. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 183 / 221 KR C4; KR C4 CK Tryb Automatyka Wskazanie Opis LED1 = wł. LED3 = wł. Układ sterowania jest w automatycznym trybie pracy LED1 = wł. Układ sterowania nie jest w automatycznym trybie pracy Sleep Mode Wskazanie Opis LED2 miga powoli Układ sterowania jest w trybie pracy Sleep Mode LED1 miga powoli Układ sterowania kończy tryb Sleep Mode ProfiNet Ping Wskazanie Opis LED1 = wł. LED4 miga powoli LED5 miga powoli LED6 miga powoli Wysyłany jest pakiet kontrolny ProfiNet Ping Konserwacja Wskazanie Opis LED1 = wł. LED4 miga powoli LED2; LED3; LED5; LED6 = wyłączone Aktywny tryb konserwacji (czas na konserwację układu sterowania robota) 12.4.1 Wskaźnik błędów LED Controller System Panel Nieprawidłowe stany Wskazanie Opis Postępowanie LED1 miga powoli Wymienić komputer LED4 = WŁ. Błąd BIOS LED1 miga powoli LED5 = wł. Przekroczenie limitu czasu przy uruchamianiu systemu Windows lub PMS 184 / 221 Wymienić twardy dysk Ponownie nagrać obraz Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Wskazanie Opis Postępowanie LED1 miga powoli Ponownie nagrać obraz Przeprowadzić konfigurację LED6 = wł. Przekroczenie limitu czasu przy oczekiwaniu na RTS "RUNNING" - LED1 miga powoli Przekroczenie limitu czasu przy oczekiwaniu na HMI Ready 12.5 LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K Widok Rys. 12-5: Wskaźnik LED LAN Onboard Poz. 1 2 Nazwa Kolor Opis Activity/Link Zielony Wył. = brak połączenia Wł. = utworzono połączenie Miganie = połączenie aktywne Wył. = 10 Mb Zielony = 100 Mb Żółty = 1000 Mb Speed Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Żółty/ Zielony 185 / 221 KR C4; KR C4 CK 12.6 LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K Widok Rys. 12-6: Wskaźnik LED LAN Onboard Poz. 1 2 Nazwa Kolor Opis Activity/Link Zielony Wył. = brak połączenia Wł. = utworzono połączenie Miganie = połączenie aktywne Wył. = 10 Mb Zielony = 100 Mb Żółty = 1000 Mb Speed Żółty/ Zielony Widok Rys. 12-7: Wskaźnik LED LAN Onboard Poz. 1 2 186 / 221 Nazwa Kolor Opis Activity/Link Zielony Wył. = brak połączenia Wł. = utworzono połączenie Miganie = połączenie aktywne Wył. = 10 Mb Zielony = 100 Mb Żółty = 1000 Mb Speed Żółty/ Zielony Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów 12.7 Wskaźnik LED Safety Interface Board Standard Rys. 12-8: SIB Standard, wskaźnik LED Poz. Nazwa Kolor Opis 1 L/A Zielony 2 L/A Zielony Wł. = połączenie fizyczne Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Miganie = transmisja danych przewodem 3 PWR_3V3 Zielony Napięcie dla SIB 4 RUN Węzeł bezpieczeństwa EtherCat Zielony Wył. = brak napięcia zasilania Postępowanie - Sprawdzić bezpiecznik F302 Wtyk mostkujący X308 dostępny Wł. = dostępne napięcie zasilania - Wł. = Operational (stan normalny) - Wył. = Init (po włączeniu) - Miganie 2,5 Hz = Pre-Op (stan pośredni przy uruchamianiu) - Pojedynczy sygnał = SafeOP - Miganie 10 Hz = bootowanie (do aktualizacji oprogramowania sprzętowego) - Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 187 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. Nazwa Kolor Opis Postępowanie 5 STAS2 Pomarańczowy Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci się dioda LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB Węzeł bezpieczeństwa B 6 FSoE Zielony Protokół bezpieczeństwa połączenia EtherCat 7 STAS1 Węzeł bezpieczeństwa A 8 9 PWRS 3.3V Dioda LED bezpiecznika Dioda LED przedstawia stan bezpiecznika 188 / 221 Pomarańczowy Zielony Czerwony Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wył. = nieaktywny - Wł. = gotowość do pracy - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci się dioda LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wł. = dostępne napięcie zasilania - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci się dioda LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB Wł. = uszkodzony bezpiecznik Wymienić uszkodzony bezpiecznik Wył. = bezpiecznik ok - Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Extended Rys. 12-9: SIB Extended, wskaźnik LED Poz. 1 Nazwa Kolor Opis Postępowanie Dioda LED bezpiecznika Czerwony Wł. = uszkodzony bezpiecznik Wymienić uszkodzony bezpiecznik Wył. = bezpiecznik ok - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci dioda LED PWR +3V3, wymienić podzespół SIB Dioda LED przedstawia stan bezpiecznika 2 STAS1 Węzeł bezpieczeństwa A 3 FSoE Pomarańczowy Zielony Protokół bezpieczeństwa połączenia EtherCat 4 PWRS_+3V3 V Zielony Miganie 1 Hz = normalny stan - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wył. = nieaktywny - Wł. = gotowy do działania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wł. = dostępne napięcie zasilania - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci dioda LED PWR +3V3, wymienić podzespół SIB Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 189 / 221 KR C4; KR C4 CK Poz. 5 6 Nazwa Kolor Opis L/A Zielony Wł. = połączenie fizyczne Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Miganie = transmisja danych przewodem STAS2 Węzeł bezpieczeństwa B 7 8 L/A Pomarańczowy Zielony Zielony RUN Węzeł bezpieczeństwa EtherCat 9 Zielony PWR +3V3 Napięcie dla SIB Postępowanie Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F302 Jeśli świeci dioda LED PWR +3V3, wymienić podzespół SIB - Miganie 10 Hz = faza bootowania - Miganie = kod błędu (wewn.) - Wł. = połączenie fizyczne Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy. Miganie = transmisja danych przewodem - Wł. = operac. (stan normalny) - Wył. = inicjal. (po włączeniu) - Miganie 2,5 Hz = pre-op (stan pośredni przy uruchamianiu) - Pojedynczy sygnał = SafeOP - Miganie 10 Hz = bootowanie (w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego) - Wył. = brak napięcia zasilania Sprawdzić bezpiecznik F260 Wtyk mostkujący X308 dostępny - Bezpieczniki Safety Interface Board Bezpiecznik półprzewodnikowy 190 / 221 Miganie 1 Hz = normalny stan Wł. = dostępne napięcie zasilania 12.8 - Każdy kanał wyjścia posiada samoresetujące się bezpieczniki półprzewodnikowe chroniące przed zwarciami. Aby zresetować bezpiecznik półprzewodnikowy, należy wykonać następujące kroki: Zlikwidować źródło błędu Bezpiecznik półprzewodnikowy na 5 s odłączyć od napięcia Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Bezpieczniki półprzewodnikowe nie są przeznaczone do częstego użycia i nie należy ich celowo uaktywniać, ponieważ w ten sposób zmniejsza się ich żywotność. SIB Standard Rys. 12-10: Zabezpieczenie SIB Standard Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole. Poz. 1 Nazwa Opis Zabezpieczenie F250 Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem 4A SIB Extended Rys. 12-11: Zabezpieczenie SIB Extended Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 191 / 221 KR C4; KR C4 CK Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole. Poz. 1 12.9 Nazwa Opis Zabezpieczenie F260 Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem 4A Kontrola KUKA Servo Pack Opis Wskaźnik LED urządzenia KSP składa się z następujących grup diod LED: Status urządzenia KSP Regulacja osi Status komunikacji Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do 16 Hz, po czym następuje dłuższa przerwa. Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest włączona, a zielona przyciemniona. Wymagania Sposób postępowania Wyłączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. 1. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji. 2. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP. 3. Sprawdzić grupę LED regulacji osi. Przegląd Rys. 12-12: Wskaźnik LED KSP 192 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Status urządzenia Regulacja osi 1 Grupa diod LED regulacji osi 2 Grupa LED statusu urządzenia KSP 3 Grupa diod LED statusu komunikacji Czerwona dioda LED Zielona dioda LED Znaczenie Wył. Wył. Brak zasilania elektroniki sterującej Wł. Wył. Błąd w KSP Wył. Miga Brak komunikacji z układem sterowania Wył. Wł. Komunikacja z układem sterowania Czerwona dioda LED Zielona dioda Znaczenie Wył. Wył. Brak zasilania elektroniki sterującej Wł. Wył. Błąd osi: Wył. Miga Brak udostępnienia regulatora Wył. Wł. Udostępnienie regulatora Oś niedostępna Komunikacja 12.10 Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali. Kontrola KUKA Power Pack Opis Wskaźnik KPP składa się z następujących grup diod LED: Zasilanie Status urządzenia KPP Regulacja osi Status komunikacji Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do 16 Hz, po czym następuje dłuższa przerwa. Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest włączona, a zielona przyciemniona. Wymagania Sposób postępowania Wyłączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała. Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. 1. Sprawdzić grupę diod LED zasilania. 2. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji. 3. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP. 4. Sprawdzić grupę LED regulacji osi. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 193 / 221 KR C4; KR C4 CK Przegląd Rys. 12-13: Wskaźnik LED KPP Zasilanie Status urządzenia Regulacja osi 1 Grupa diod LED zasilania 3 Grupa diod LED statusu komunikacji 2 Grupa diod LED statusu urządzenia KPP 4 Grupa diod LED regulacji osi Czerwona dioda LED Zielona dioda LED Znaczenie Wył. Wył. Brak zasilania elektroniki sterującej Wł. Wył. Błąd zasilania Wył. Miga Napięcie obwodu pośredniego poza dopuszczalnym zakresem Wył. Wł. Napięcie obwodu pośredniego w dopuszczalnym zakresie Czerwona dioda LED Zielona dioda LED Znaczenie Wył. Wył. Brak zasilania elektroniki sterującej Wł. Wył. Błąd w KPP Wył. Miga Brak komunikacji z układem sterowania Wył. Wł. Komunikacja z układem sterowania Czerwona dioda LED Zielona dioda LED Znaczenie Wył. Wył. Brak zasilania elektroniki sterującej Oś niedostępna Komunikacja 12.11 Opis 194 / 221 Wł. Wył. Błąd osi: Wył. Miga Brak udostępnienia regulatora Wył. Wł. Udostępnienie regulatora Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali. Komunikaty o błędach KPP i KSP Dla komunikatów o błędach istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów %1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP). %2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub KPP) %3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu Nr błędu Błąd Przyczyna Postępowanie 26030 Status urządzenia: OK - - 26031 Wewnętrzny błąd KPP/KSP (oś) Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP (patrz diody LED) Przy uruchamianiu => zbyt wysokie obciążenie w programie Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Podczas eksploatacji 26032 Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP (oś) Przeciążenie osi Zbyt wysoki środkowy prąd ciągły Moc Zbyt wysokie obciążenie 26033 26034 Doziemienie KPP/ KSP (oś) Prąd przeciążeniowy KPP/KSP (oś) Prąd przeciążeniowy zasilacza (doziemienie) Błąd, który w krótkim czasie powoduje prąd przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP (zwarcie,…) Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Zmiany w instalacji Skontrolować maszynę Wpływ temperatury Sprawdzić zapis śladu oś/ prąd Dostosować prędkość programu Sprawdzić ciśnienie układu kompensacji ciężaru Sprawdzić przekładnię Sprawdzić przewód silnika Sprawdzić silnik Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zapis śladu oś/ prąd Sprawdzić silnik Sprawdzić przewód silnika Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP 195 / 221 KR C4; KR C4 CK Nr błędu Błąd Przyczyna Postępowanie 26035 Zbyt wysokie napięcie obwodu pośredniego KPP/ KSP (oś) Przepięcie w obwodzie pośrednim podczas pracy Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego Sprawdzić napięcie sieciowe Sprawdzić przełącznik balastowy Zbyt wysokie obciążenie przy hamowaniu => zmniejszyć Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego Sprawdzić napięcie sieciowe Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić przełącznik ładowania KPP Sprawdzić zasilanie 27 V Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zasilanie 27 V Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza Sprawdzić akumulator Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP 26036 26037 26038 196 / 221 Zbyt niskie napięcie obwodu pośredniego KPP/ KSP (oś) Zbyt wysokie napięcie zasilania logiki KPP/ KSP (oś) Zbyt niskie napięcie zasilania logiki KPP/KSP (oś) Napięcie dolne w obwodzie pośrednim podczas pracy Przepięcie zasilania 27 V Dolne napięcie zasilania 27 V Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Nr błędu Błąd Przyczyna Postępowanie 26039 Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś) Przegrzanie Sprawdzić wentylator szafy Sprawdzić temperaturę otoczenia Zbyt wysokie obciążenie w programie, sprawdzić obciążenie Zanieczyszczenie obiegu chłodzenia => oczyścić Sprawdzić wentylator komputera Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić wentylator szafy Sprawdzić temperaturę otoczenia Zbyt wysokie obciążenie w programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie Zanieczyszczenie obiegu chłodzenia => oczyścić Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i odstęp Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić przewód silnika Sprawdzić silnik Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić okablowanie EtherCat Sprawdzić EtherCat Stack Sprawdzić CCU Sprawdzić KPP Sprawdzić KSP 26040 26041 26042 26043 Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP (oś) Awaria fazy silnika KPP/KSP (oś) Błąd komunikacji KPP/KSP (oś) Otrzymano nieznany znacznik statusu KPP/KSP (oś) Przegrzanie radiatora Awaria fazy silnika Błąd komunikacji magistrali Controller Błąd oprogramowania EtherCat Master Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) - 197 / 221 KR C4; KR C4 CK Nr błędu Błąd Przyczyna Postępowanie 26044 Nieznany status urządzenia KPP/ KSP (oś) - - 26045 Błąd sprzętowy KPP/KSP (oś) Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd sprzętowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić urządzenie (patrz diody LED) Wymienić urządzenie Sprawdzić przewód Sprawdzić okablowanie KPP Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Sprawdzić przewód Sprawdzić okablowanie KPP Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Zbyt wysokie napięcie sieciowe Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów) Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Sprawdzić opornik balastowy Okablowanie KPP - sprawdzić opornik balastowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Zmniejszyć duże obciążenia, które są zbyt często zatrzymywane Sprawdzić opornik balastowy Okablowanie KPP - sprawdzić opornik balastowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP 26046 26047 26048 26050 26051 198 / 221 Awaria fazy sieci KPP/KSP (oś) Awaria sieci zasilającej KPP/KSP (oś) Przepięcie przy ładowaniu KPP/ KSP (oś) Błąd w oporniku hamowania KPP/ KSP (oś) Przeciążenie układu balastowego KPP/KSP (oś) Awaria fazy sieci Awaria napięcia zasilania poniżej 300 V - KPP rozpoznało błąd w układzie balastowym Stała, zbyt duża energia hamowania Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Nr błędu Błąd Przyczyna Postępowanie 26130 Nie powiodło się ładowanie obwodu pośredniego KPP/KSP (oś) - Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić napięcie hamulców => błąd wszystkich osi Sprawdzić silnik/hamulec (zmierzyć) Sprawdzić przewód hamulca/ przewód silnika Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP 26132 12.12 Zbiorczy błąd hamulców KPP/ KSP (oś) Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie, przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd przeciążeniowy/niepodłączony hamulec Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP Opis Do komunikatów ostrzegawczych istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające. %1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP). %2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub KPP) %3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu Nr błędu Ostrzeżenie Przyczyna Postępowanie 26102 Status urządzenia: OK - - 26103 Wewnętrzny błąd KPP/KSP (oś) Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP (patrz diody LED) Przy uruchamianiu => zbyt wysokie obciążenie w programie Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Podczas eksploatacji 26104 Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP (oś) Przeciążenie osi Zbyt wysoki środkowy prąd ciągły Moc Zbyt wysokie obciążenie Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Zmiany w instalacji Skontrolować maszynę Wpływ temperatury Sprawdzić zapis śladu oś/ prąd Dostosować prędkość programu Sprawdzić ciśnienie GWA Sprawdzić przekładnię 199 / 221 KR C4; KR C4 CK Nr błędu Ostrzeżenie Przyczyna Postępowanie 26105 Doziemienie KPP/ KSP (oś) Prąd przeciążeniowy zasilacza (doziemienie) Sprawdzić przewód silnika Sprawdzić silnik Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zapis śladu oś/ prąd Sprawdzić silnik Sprawdzić przewód silnika Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego Sprawdzić napięcie sieciowe Sprawdzić przełącznik balastowy Zbyt wysokie obciążenie przy hamowaniu => zmniejszyć Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego Sprawdzić napięcie sieciowe Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić przełącznik ładowania KPP Sprawdzić zasilanie 27 V Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP 26106 26107 26108 26109 200 / 221 Prąd przeciążeniowy KPP/KSP (oś) Zbyt wysokie napięcie obwodu pośredniego KPP/ KSP (oś) Zbyt niskie napięcie obwodu pośredniego KPP/ KSP (oś) Zbyt wysokie napięcie zasilania logiki KPP/ KSP (oś) Błąd, który w krótkim czasie powoduje prąd przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP (zwarcie,…) Przepięcie w obwodzie pośrednim podczas pracy Napięcie dolne w obwodzie pośrednim podczas pracy Przepięcie zasilania 27 V Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Nr błędu Ostrzeżenie Przyczyna Postępowanie 26110 Zbyt niskie napięcie zasilania logiki KPP/KSP (oś) Dolne napięcie zasilania 27 V Sprawdzić zasilanie 27 V Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza Sprawdzić akumulator Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić wentylator szafy Sprawdzić temperaturę otoczenia Zbyt wysokie obciążenie w programie, sprawdzić obciążenie Zanieczyszczenie obiegu chłodzenia => oczyścić Sprawdzić wentylator komputera Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić wentylator szafy Sprawdzić temperaturę otoczenia Zbyt wysokie obciążenie w programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie Zanieczyszczenie obiegu chłodzenia => oczyścić Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i odstęp Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić przewód silnika Sprawdzić silnik Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP 26111 26112 26113 Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś) Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP (oś) Awaria fazy silnika KPP/KSP (oś) Przegrzanie Przegrzanie radiatora Awaria fazy silnika Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 201 / 221 KR C4; KR C4 CK Nr błędu Ostrzeżenie Przyczyna Postępowanie 26114 Błąd komunikacji KPP/KSP (oś) Błąd komunikacji magistrali Controller Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić okablowanie EtherCat Sprawdzić EtherCat Stack Sprawdzić CCU Sprawdzić KPP Sprawdzić KSP 26115 Otrzymano nieznany znacznik statusu KPP/KSP (oś) Błąd oprogramowania EtherCat Master - 26116 Nieznany status urządzenia KPP/ KSP (oś) - - 26117 Błąd sprzętowy KPP/KSP (oś) Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd sprzętowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić urządzenie (patrz diody LED) Wymienić urządzenie Sprawdzić przewód Sprawdzić okablowanie KPP Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Sprawdzić przewód Sprawdzić okablowanie KPP Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Zbyt wysokie napięcie sieciowe Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów) Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Sprawdzić KSP Sprawdzić opornik balastowy Okablowanie KPP - sprawdzić opornik balastowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP 26118 26119 26120 26122 202 / 221 Awaria fazy sieci KPP/KSP (oś) Awaria sieci zasilającej KPP/KSP (oś) Przepięcie przy ładowaniu KPP/ KSP (oś) Błąd w oporniku hamowania KPP/ KSP (oś) Awaria fazy sieci Awaria napięcia zasilania poniżej 300V - KPP rozpoznało błąd w układzie balastowym Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 12 Usuwanie błędów Nr błędu Ostrzeżenie Przyczyna Postępowanie 26123 Przeciążenie układu balastowego KPP/KSP (oś) Stała, zbyt duża energia hamowania Zmniejszyć duże obciążenia, które są zbyt często zatrzymywane Sprawdzić opornik balastowy Okablowanie KPP - sprawdzić opornik balastowy Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KPP Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP Sprawdzić KPP Sprawdzić napięcie hamulców => błąd wszystkich osi Sprawdzić silnik/hamulec (zmierzyć) Sprawdzić przewód hamulca/ przewód silnika Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On Sprawdzić KSP 26131 26133 Nie powiodło się ładowanie obwodu pośredniego KPP/KSP (oś) Zbiorczy błąd hamulców KPP/ KSP (oś) - Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie, przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd przeciążeniowy/niepodłączony hamulec Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 203 / 221 KR C4; KR C4 CK 204 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 13 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie 13 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie 13.1 Wyłączenie z eksploatacji Opis Niniejszy ustęp opisuje wszystkie prace, jakie są wymagane do wyłączenia układu sterowania robota z eksploatacji, gdy układ sterowania robota będzie demontowany z instalacji. Po wyłączeniu z eksploatacji następuje przygotowanie do składowania lub transportu w inne miejsce użytkowania. Po wymontowaniu układ sterowania robota należy transportować tylko za pomocą uprzęży transportowej, wózka widłowego lub wózka podnośnikowego. Warunek Sposób postępowania Miejsce demontażu jest w związku z transportem dostępne dla dźwigu lub wózka widłowego. Dźwig i wózek widłowy mają wystarczający udźwig. Nie istnieje przy tym zagrożenie ze strony innych części instalacji. 1. Odłączyć i zdjąć przyłącza urządzeń peryferyjnych. 2. Odłączyć i zdjąć wtyczki przewodów silnika i sterowania. 3. Zdjąć przewód ochronny. 4. Przygotować układ sterowania robota do składowania. 13.2 Magazynowanie Wymagania Sposób postępowania Przy planowaniu dłuższego okresu magazynowania układu sterowania robota należy przestrzegać następujących punktów: Miejsce składowania nie może być zakurzone i musi być suche. Unikać wahań temperatury. Unikać działania wiatru i przeciągów. Unikać skraplania pary wodnej. Należy uwzględnić i utrzymać dopuszczalne zakresy temperatury. Miejsce składowania dobierać w taki sposób, by nie uszkodzić folii. Układ sterowania robota można magazynować wyłącznie w zamkniętych pomieszczeniach. 1. Oczyścić układ sterowania robota. Ani na, ani wewnątrz układu sterowania nie mogą pozostać żadne zanieczyszczenia. 2. Przeprowadzić kontrolę wzrokową wewnętrznych i zewnętrznych części układu sterowania pod kątem uszkodzeń. 3. Wyjąć akumulatory i magazynować zgodnie ze wskazówkami producenta. 4. Usunąć ciała obce. 5. Usunąć ewentualne miejsca korozji. 6. Przymocować do układu sterowania robota wszystkie pokrywy i upewnić się, że uszczelki są szczelne. 7. Przyłącza elektryczne zakryć odpowiednimi pokrywami. 8. Szczelnie okryć układ sterowania robota folią. W razie konieczności pod folią umieścić dodatkowe środki osuszające. 13.3 Utylizacja Po zakończeniu użytkowania układ sterowania robota można rozłożyć i prawidłowo zutylizować odpowiednio do grup materiałowych. Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 205 / 221 KR C4; KR C4 CK Poniższa tabela zawiera przegląd materiałów zastosowanych w układzie sterowania robota. Część elementów z tworzywa sztucznego posiada oznaczenia materiałowe, które należy uwzględnić przy utylizacji. Klient jako użytkownik końcowy ma ustawowy obowiązek zwrotu zużytych baterii. Po użyciu baterie mogą zostać bezpłatnie zwrócone sprzedawcy lub oddane w przewidzianych do tego punktach odbioru (np. w komunalnych punktach odbioru lub w sklepach). Baterie można również zwrócić sprzedawcy pocztą. Na bateriach znajdują się następujące symbole: 206 / 221 Przekreślony śmietnik: Nie wyrzucać baterii razem z odpadami domowymi Pb: Bateria zawiera ponad 0,004 procent ołowiu Cd: Bateria zawiera ponad 0,002 procent kadmu Hg: Bateria zawiera ponad 0,0005 procent rtęci Materiał, oznaczenie Podzespół, element Wskazówka Stal Śruby i podkładki, obudowa układu sterowania robota - PUR Płaszcz przewodu - ETFE Elastyczny przewód ochronny - Miedź Przewody elektryczne, żyły - EPDM Uszczelki i pokrywy - CuZn (pozłacane) Złącza wtykowe, zestyki Utylizacja w całości Stal (ST 52-3) Śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym, podkładki - PE Łącznik kabli - Komponenty elektryczne Moduły magistrali, płyty, czujniki Utylizacja w całości jako złom elektryczny Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 14 Serwis KUKA 14 Serwis KUKA 14.1 Pomoc techniczna Wstęp Dokumentacja firmy KUKA Roboter GmbH zawiera informacje na temat eksploatacji i obsługi produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku dalszych pytań, lokalny oddział firmy jest do Państwa dyspozycji. Informacje W celu wysłania pytania serwisowego potrzebne są następujące informacje: Typ i numer seryjny robota Typ i numer seryjny układu sterowania Typ i numer seryjny jednostki liniowej (opcja) Typ i numer seryjny układu zasilania energią (opcja) Wersja oprogramowania KUKA System Software Dodatkowe oprogramowanie lub modyfikacje Archiwum oprogramowania Do KUKA System Software V8: w celu wykonania analizy błędów zamiast typowego archiwum należy utworzyć specjalny pakiet danych (przez KrcDiag). 14.2 Dostępne aplikacje Dostępne osie dodatkowe (opcja) Opis problemu, czas, częstotliwość występowania usterki Biuro obsługi klienta KUKA Dostępność Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do Państwa dyspozycji! Argentyna Ruben Costantini S.A. (Agentur) Luis Angel Huergo 13 20 Parque Industrial 2400 San Francisco (CBA) Argentyna Tel. +54 3564 421033 Faks +54 3564 428877 [email protected] Australia Headland Machinery Pty. Ltd. Victoria (Head Office & Showroom) 95 Highbury Road Burwood Victoria 31 25 Australia Tel. +61 3 9244-3500 Faks +61 3 9244-3501 [email protected] www.headland.com.au Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 207 / 221 KR C4; KR C4 CK 208 / 221 Belgia KUKA Automatisering + Robots N.V. Centrum Zuid 1031 3530 Houthalen Belgia Tel. +32 11 516160 Faks +32 11 526794 [email protected] www.kuka.be Brazylia KUKA Roboter do Brasil Ltda. Travessa Claudio Armando, nº 171 Bloco 5 - Galpões 51/52 Bairro Assunção CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP Brazylia Tel. +55 11 4942-8299 Faks +55 11 2201-7883 [email protected] www.kuka-roboter.com.br Chile Robotec S.A. (Agency) Santiago de Chile Chile Tel. +56 2 331-5951 Faks +56 2 331-5952 [email protected] www.robotec.cl Chiny KUKA Robotics China Co.,Ltd. Songjiang Industrial Zone No. 388 Minshen Road 201612 Shanghai Chiny Tel. +86 21 6787-1888 Faks +86 21 6787-1803 www.kuka-robotics.cn Niemcy KUKA Roboter GmbH Zugspitzstr. 140 86165 Augsburg Niemcy Tel. +49 821 797-4000 Faks +49 821 797-1616 [email protected] www.kuka-roboter.de Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 14 Serwis KUKA Francja KUKA Automatisme + Robotique SAS Techvallée 6, Avenue du Parc 91140 Villebon S/Yvette Francja Tel. +33 1 6931660-0 Faks +33 1 6931660-1 [email protected] www.kuka.fr Indie KUKA Robotics India Pvt. Ltd. Office Number-7, German Centre, Level 12, Building No. - 9B DLF Cyber City Phase III 122 002 Gurgaon Haryana Indie Tel. +91 124 4635774 Faks +91 124 4635773 [email protected] www.kuka.in Włochy KUKA Roboter Italia S.p.A. Via Pavia 9/a - int.6 10098 Rivoli (TO) Włochy Tel. +39 011 959-5013 Faks +39 011 959-5141 [email protected] www.kuka.it Japonia KUKA Robotics Japan K.K. YBP Technical Center 134 Godo-cho, Hodogaya-ku Yokohama, Kanagawa 240 0005 Japonia Tel. +81 45 744 7691 Faks +81 45 744 7696 [email protected] Kanada KUKA Robotics Canada Ltd. 6710 Maritz Drive - Unit 4 Mississauga L5W 0A1 Ontario Kanada Tel. +1 905 670-8600 Faks +1 905 670-8604 [email protected] www.kuka-robotics.com/canada Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 209 / 221 KR C4; KR C4 CK 210 / 221 Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd. RIT Center 306, Gyeonggi Technopark 1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu Ansan City, Gyeonggi Do 426-901 Korea Tel. +82 31 501-1451 Faks +82 31 501-1461 [email protected] Malezja KUKA Robot Automation Sdn Bhd South East Asia Regional Office No. 24, Jalan TPP 1/10 Taman Industri Puchong 47100 Puchong Selangor Malezja Tel. +60 3 8061-0613 or -0614 Faks +60 3 8061-7386 [email protected] Meksyk KUKA de México S. de R.L. de C.V. Progreso #8 Col. Centro Industrial Puente de Vigas Tlalnepantla de Baz 54020 Estado de México Meksyk Tel. +52 55 5203-8407 Faks +52 55 5203-8148 [email protected] www.kuka-robotics.com/mexico Norwegia KUKA Sveiseanlegg + Roboter Sentrumsvegen 5 2867 Hov Norwegia Tel. +47 61 18 91 30 Faks +47 61 18 62 00 [email protected] Austria KUKA Roboter Austria GmbH Regensburger Strasse 9/1 4020 Linz Austria Tel. +43 732 784752 Faks +43 732 793880 [email protected] www.kuka-roboter.at Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 14 Serwis KUKA Polska KUKA Roboter Austria GmbH Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Oddział w Polsce Ul. Porcelanowa 10 40-246 Katowice Polska Tel. +48 327 30 32 13 or -14 Faks +48 327 30 32 26 [email protected] Portugalia KUKA Sistemas de Automatización S.A. Rua do Alto da Guerra n° 50 Armazém 04 2910 011 Setúbal Portugalia Tel. +351 265 729780 Faks +351 265 729782 [email protected] Rosja OOO KUKA Robotics Rus Webnaja ul. 8A 107143 Moskau Rosja Tel. +7 495 781-31-20 Faks +7 495 781-31-19 kuka-robotics.ru Szwecja KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB A. Odhners gata 15 421 30 Västra Frölunda Szwecja Tel. +46 31 7266-200 Faks +46 31 7266-201 [email protected] Szwajcaria KUKA Roboter Schweiz AG Industriestr. 9 5432 Neuenhof Szwajcaria Tel. +41 44 74490-90 Faks +41 44 74490-91 [email protected] www.kuka-roboter.ch Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 211 / 221 KR C4; KR C4 CK Hiszpania KUKA Robots IBÉRICA, S.A. Pol. Industrial Torrent de la Pastera Carrer del Bages s/n 08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona) Hiszpania Tel. +34 93 8142-353 Faks +34 93 8142-950 [email protected] www.kuka-e.com Republika Południo- Jendamark Automation LTD (Agency) wej Afryki 76a York Road North End 6000 Port Elizabeth Republika Południowej Afryki Tel. +27 41 391 4700 Faks +27 41 373 3869 www.jendamark.co.za 212 / 221 Tajwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd. No. 249 Pujong Road Jungli City, Taoyuan County 320 Taiwan, R. O. C. Tel. +886 3 4331988 Faks +886 3 4331948 [email protected] www.kuka.com.tw Tajlandia KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd Thailand Office c/o Maccall System Co. Ltd. 49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road Tt. Rachatheva, A. Bangpli Samutprakarn 10540 Thailand Tel. +66 2 7502737 Faks +66 2 6612355 [email protected] www.kuka-roboter.de Czechy KUKA Roboter Austria GmbH Organisation Tschechien und Slowakei Sezemická 2757/2 193 00 Praha Horní Počernice Czechy Tel. +420 22 62 12 27 2 Faks +420 22 62 12 27 0 [email protected] Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 14 Serwis KUKA Węgry KUKA Robotics Hungaria Kft. Fö út 140 2335 Taksony Węgry Tel. +36 24 501609 Faks +36 24 477031 [email protected] USA KUKA Robotics Corporation 51870 Shelby Parkway Shelby Township 48315-1787 Michigan USA Tel. +1 866 873-5852 Faks +1 866 329-5852 [email protected] www.kukarobotics.com Wielka Brytania KUKA Automation + Robotics Hereward Rise Halesowen B62 8AN Wielka Brytania Tel. +44 121 585-0800 Faks +44 121 585-0900 [email protected] Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 213 / 221 KR C4; KR C4 CK 214 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Indeks Indeks Liczby 2004/108/WE 92 2006/42/WE 92 89/336/EWG 92 95/16/WE 92 97/23/WE 92 A Akcesoria 67 Akumulatory 15, 21 Akumulatory, wymiana 170 Awaria sieci 21 B Bateria płyty głównej, wymiana 155 Bezpieczeństwo 67 Bezpieczeństwo, informacje ogólne 67 Bezpieczne odłączenie 59, 99 Bezpieczne wejście SIB 108 Bezpieczne wyjście SIB 109 Bezpieczne zatrzymanie pracy 69, 79 Bezpiecznik półprzewodnikowy 190 Bezpiecznik SIB Extended 191 Bezpiecznik sieciowy 57, 98 Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit 179 Bezpieczniki Safety Interface Board 190 Bezpieczniki SIB Standard 191 Biuro obsługi klienta KUKA 207 Blokada oddzielających urządzeń zabezpieczających 76 Buforowane zasilanie energią elektryczną 19 C Cabinet Control Unit 15, 18 Cabinet Control Unit, wskaźnik LED 175 Cabinet Interface Board 18 Całkowite rozładowanie akumulatora 58, 172 CCU 10, 18 CIB 10, 18 CIP Safety 10 CK 10 Controller System Panel 15, 20 Controller System Panel, wskaźnik LED 182 CSP 10, 20 CSP, wskaźnik LED 182 Częstotliwość sieciowa 57, 98 Czynności pielęgnacyjne 90 Czyszczenie 90 D Dane maszynowe 85 Dane podstawowe 57 Dane techniczne 57 Deklaracja montażu 67 Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej 68 Deklaracja zgodności 68 Deklaracja zgodności WE 68 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Długości przewodów 58, 99 Dokumentacja, robot przemysłowy 9 Dopuszczalna tolerancja napięcia znamionowego 57, 98 Droga hamowania 69 Droga reakcji 69 Droga zatrzymania 73 droga zatrzymania 69 Dual-NIC 10 Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna” 92 Dyrektywa „Maszyny” 92 Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe„ 92 Dyrektywa EMC 68 Dyrektywa maszynowa 68 Dyrektywa niskonapięciowa 68 Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 90 Działanie zewnętrznego przycisku zatwierdzającego 105 E EDS 10 Ekran dotykowy 141 Eksploatator 69 Elementy zabezpieczające 15 EMC 10 EMD 10 EN 60204-1 93 EN 61000-6-2 93 EN 61000-6-4 93 EN 614-1 93 EN ISO 10218-1 93 EN ISO 12100 93 EN ISO 13849-1 92 EN ISO 13849-2 92 EN ISO 13850 92 Ethernet/IP 10 F Filtr sieciowy 21 Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 74 Funkcje CCU 18 Funkcje komputera sterującego 18 Funkcje ochronne 82 Funkcje RDC 19 Funkcje SIB 19 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 29 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 robota do paletyzacji 34 Funkcje styków wtyczki do dużych obciążeń 28 Funkcje styków wtyczki X11 102 Funkcje styków wtyczki X19 135 Funkcje styków wtyczki X20.1 28 Funkcje styków wtyczki X20.4 28 Funkcje styków wtyczki X7.1 29 Funkcje styków wtyczki X7.1 robota do paletyzacji 34 Funkcje zabezpieczające złącza 215 / 221 KR C4; KR C4 CK bezpieczeństwa Ethernet 110 G Grupa diod LED komunikacji urządzenia KPP 194 Grupa diod LED komunikacji urządzenia KSP 193 Grupa diod LED regulacji osi KPP 194 Grupa diod LED statusu urządzenia KSP 193 Grupa diod LED zasilania KPP 194 Grupa docelowa 13 Grupa LED regulacji osi KSP 193 Grupa LED statusu urządzenia KPP 194 H HMI 10 I Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej 67 Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) 173 Integrator instalacji 71 Integrator systemów 68, 71 J Jednostka liniowa 67 K Karta sieciowa Dual NIC, wymiana 155 Kategoria zatrzymania 0 70 Kategoria zatrzymania 1 70 Kategoria zatrzymania 2 70 KCB 10 KCP 10, 69, 83, 141 KEB 10 Klasa wilgotności 58 Klawiatura 142 Klawisze stanu 142 KLI 10 KOI 10 Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 95 Komponenty komputera sterującego, wymiana 152 Komputer sterujący 15, 17 Komputer sterujący, wymiana 152 Komunikaty o błędach KPP 194 Komunikaty o błędach KSP 194 Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP 199 Konfekcjonowanie X11 136 KONI 10 Konserwacja 89, 145, 184 Kontrola działania 84 Kontrola KUKA Power Pack 193 Kontrola KUKA Servo Pack 192 KPC 10 KPP 10, 17 KPP, wymiana 157 KRF 69 KRL 11 Krzyż transportowy 125 216 / 221 KSB 11 KSI 11 KSP 11, 17 KSP, wymiana 160 KSS 11 KUKA Control Panel 141 KUKA Power-Pack 15, 17 KUKA Servo-Pack 15, 17 KUKA smartPAD 58, 69, 141 L LAN Onboard, wskaźnik LED 185, 186 M Magazynowanie 205 Magazynowanie akumulatorów 171 Manipulator 11, 15, 67, 69, 73 Masa 57 Maty filtracyjne 54 Mechaniczne ograniczniki krańcowe 80 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 80 Mechanizm swobodnego obrotu 81 Menedżer połączeń 142 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota 61 Mocowanie do podłogi 63 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) 54 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD 100 Moduł Cabinet Control Unit, wymiana 162 Moduł Resolver Digital Converter, wymiana 168 Monitorowanie, prędkość 79 N NA 11 Napięcie z sieci zewnętrznej 59, 99 Naprawa 89, 149 Nastawnik 67 Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 19 Nieprawidłowe hamowanie 83 Nieprawidłowe stany CSP 184 O Obiegi chłodzenia 54 Obsługa 141 Obszar ochronny 69, 73 Obszar roboczy 69, 72, 73 Ochrona operatora 74, 76 Ochrona użytkownika 82 Odbiorniki KCB 22 Odbiorniki KEB 22 Odbiorniki KSB 22 Odbiorniki magistrali 21 Ogólne środki bezpieczeństwa 82 Ogranicznik zakresu osi 80 Okablowanie SIB 101 Okres użytkowania 69 Opcje 15, 67 Opcje zabezpieczające 70 Opis produktu 15 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Indeks Opis SIB 19 Oprogramowanie 15, 67 Osie dodatkowe 67, 71 Osie dodatkowe 1 i 2 29 Osie dodatkowe 1 i 2 robota do paletyzacji 34 Oś dodatk. 11 Oś dodatkowa 1 29 Oś dodatkowa 1 robota do paletyzacji 34 Oś dodatkowa X7.1 26 Oś dodatkowa X7.2 26 Otwory kalibrujące 63 Oznaczenia 81 Oznaczenia materiałowe 206 Oznaczenie CE 68 P Panel przyłączeniowy 15 PELV 11 Performance Level 74 Personel 71 Pierwsze uruchamiania 131 Pierwsze uruchamianie 84 PL 122 PLC 11 Płyta główna D2608-K 52 Płyta główna D3076-K 53 Płyta główna, wymiana 155 Płyty główne 51 PMB 18 Podłączanie przewodów łączących 133 Pojęcia, bezpieczeństwo 69 Pojęcia, stosowane 10 Pomoc techniczna 207 Ponowne uruchamianie 84, 131 Potwierdzenie ochrony operatora 121 Power Management Board 18 Poziom ciśnienia akustycznego 57 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 122 Pozycja awaryjna 78 Prąd pod pełnym obciążeniem 57, 98 Prędkość, monitorowanie 79 Programator 15, 67 Programator ręczny 15 Programator smartPAD, podłączanie 134 Programowy wyłącznik krańcowy 79, 82 Przeciążenie 83 Przedłużacze do smartPAD 59, 99 Przegląd CSP 20 Przegląd robota przemysłowego 15 Przegląd układu sterowania robota 15 Przegląd uruchamiania 131 Przegląd wskaźników LED SIB 187 Przegląd wskazań LED CCU 175 Przegląd wskazań LED RDC 181 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta 55 Przewody łączące 67 Przewody PE 24 Przewody połączeniowe 15 Przewody silnikowe 24 Przewody transmisji danych 24, 134 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Przewody urządzeń peryferyjnych 24 Przewód programatora KUKA smartPAD 24 Przewód sieciowy 24 Przewód sieciowy, podłączanie 135 Przycisk klawiatury 142 Przycisk potwierdzający 78, 143 Przycisk Start 142, 143 Przycisk Start-Wstecz 142 Przycisk STOP 142 Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 76 Przycisk zatwierdzający 82, 114 Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 78 Przyciski przesuwu 142 Przykład podłączenia drzwi ochronnych 107 Przykład podłączenia X11 150 Przykład podłączenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 107 Przyłącza SATA 11 Przyłącza SIB Extended 166 Przyłącze EtherCAT na CIB 119 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 100 Przyłącze sieciowe, dane techniczne 57, 98 Przyłącze USB 143 Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608K 52 Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076K 53 Q QBS 11 R RDC 11 Reakcje powodujące zatrzymanie 73 Regulator napędów 15 Resolver Digital Converter 19 Resolver Digital Converter, wskaźnik LED 181 Robot przemysłowy 15, 67 Różnica długości przewodu selsynu 59, 99 RTS 11 S SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet 115 Safety Interface Board 15, 19, 59 Safety Interface Board, wymiana 165 Serwis, KUKA Roboter 207 SG FC 11 SIB 11, 19, 59 SIB Extended, wskazanie LED 189 Single Point of Control 91 SION 11 Składowanie 90 Sleep Mode CSP 184 smartPAD 69, 141 SOP 11 Space Mouse 142 SPOC 91 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB 147 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended 217 / 221 KR C4; KR C4 CK 147 SRM 11 SSB 11 Stan układu sterowania 183 Standardowe przyłącza SIB 165 Sterownik 58 Sterownik robota, czyszczenie 148 STOP 0 69, 70 STOP 1 69, 70 STOP 2 69, 70 Stopień naładowania 21 Stopień ochrony 57 Stosowane normy i przepisy 92 Stosowane pojęcia 10 Stół obrotowo-przechylny 67 Strefa bezpieczeństwa 72 Strefa zagrożenia 69 Struktura obiegu chłodzenia 55 Struktura systemu, zmiana 121, 137, 157 Substancje niebezpieczne 90 Sygnał Peri enabled 104 Symbole konserwacji 145 Symulacja 88 System chłodzenia szafy 54 Szafa technologiczna 63 Szkolenia 13 Ś Środki transportu 126 T T1 71 T2 71 Tabliczka znamionowa 143 Tabliczki 64 Temperatura otoczenia 57 Testowanie dynamiczne 109 Transport 84, 125 Transport z transformatorem 127 Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy 126 Transport za pomocą wózka widłowego 126 Transport ze standardową podstawą szafy 126 Transport, kółka 128 Transport, uprząż transportowa 125 Transport, wózek podnośnikowy 128 Tryb automatyczny 89 Tryb impulsowy 79, 82 Tryb ręczny 88 Tryb uruchamiania 86, 137 Twardy dysk, wymiana 156 Typ szafy 57 U Uchwyt programatora smartPAD, mocowanie 134 Układ kompensacji ciężaru 90 Układ monitorowania zakresu osi 80 Układ sterowania robota 15, 67 Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowania 97 218 / 221 Układ sterowania robota, ustawianie 132 Uruchamianie, przegląd 131 Urządzenia montowane przez klienta 55 Urządzenia ochronne, zewnętrzne 81 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłączone do X11 106 Urządzenia, wymiana 121, 137, 157 Urządzenie do otwierania hamulców 81 Urządzenie ochronne podłączone do X11 106 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 76, 78, 82 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, lokalne 85 US1 11 US2 11 USB 11 Usterki 83 Usuwanie 90 Usuwanie błędów 175 Uszkodzony bezpiecznik 180, 191, 192 Utylizacja 205 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 13 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 67 Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 67 Użytkownik 69, 71, 72 W Warianty konfiguracji KEB 22 Warianty konfiguracji KSB 22 Wartości PFH 122 Warunki klimatyczne 57 Warunki przyłączenia 98 Wejścia SIB 60 Wentylator 15 Wentylatory komputera, wymiana 153 Wentylatory zewnętrzne, wymiana 151 Włączanie układu sterowania robota 138 Wskaźnik błędów LED Controller System Panel 184 Wskaźnik błędów LED CSP 184 Wskaźnik LED Safety Interface Board 187 Wskazówki 9 Wskazówki bezpieczeństwa 9 Wstęp 9 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 42 Wtyczka silnika X20 27 Wtyczka silnika Xxx 26 Wtyczka zbiorcza X81 34 Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 34 Wtyk X20 robota do paletyzacji, 4 osie 31 Wtyk X20 robota do paletyzacji, 5 osi 33 Wtyk X8 robota do paletyzacji, 4 osie 30 Wtyki X20.1 i X20.2 robota do paletyzacji, 5 osi 32 Wybór trybów pracy 75 Wybór trybów roboczych 74 Wycofanie z eksploatacji 90 Wyjścia SIB 59 Wyjście testowe A 103, 105 Wyjście testowe B 103, 105 Wyłączenie z eksploatacji 205 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) Indeks Wyłączenie zasilania 21 Wymiana urządzeń 121, 157 Wymiary mocowania programatora smartPAD 62 Wymiary układu sterowania robota 60 Wyposażenie dodatkowe 15 Wyposażenie ochronne 79 Wyrównanie potencjałów 57, 98 Wyrównanie potencjałów PE 120 Wyrównanie potencjałów PE, podłączenie 135 Wysokość ustawienia 58 Wytrzymałość na wstrząsy 58 Znaki towarowe 9 Znamionowe napięcie przyłączeniowe 57, 98 X X11 Schemat styków 106 X20 Funkcje styków wtyczek 27 X21 Funkcje styków wtyczek 134 X7.1...X7.3, 3 osie 43 X7.1...X7.4, 4 osie 44 X7.1...X7.5, 5 osi 45 X7.1...X7.6, 6 osi 46 X7.1...X7.7, 7 osi 48 X7.1...X7.8, 8 osi 50 X81, 3 osie 35 X81, 4 osie 36 X81, X7.1 i X7.2, 6 osi 38 X81, X7.1, 5 osi 37 X81, X7.1...X7.3, 7 osi 39 X81, X7.1...X7.4, 8 osi 40 Z Zabezpieczający układ sterowania 75 Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora, usuwanie 136 Zakres osi 69 Zakup części zamiennych 149 Zasięg skrzydeł drzwi szafy 62 Zasilacz napędów 15 Zasilacz niskiego napięcia 15, 20 Zasilacz niskiego napięcia, wymiana 172 Zasilacz PELV 59, 99 Zasilanie 24 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 13 ZATRZYMANIE AWARYJNE 142 ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 78 ZATRZYMANIE AWARYJNYE, zewnętrzne 85 Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 70 Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 79 Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza, wymiana 173 Zewn. napięcie zasilania 24 V 20 Złącza komputera sterującego 51 Złącza na panelu przyłączeniowym 24 Złącza płyty głównej D2608-K 52 Złącza płyty głównej D3076-K 53 Złącze bezpieczeństwa X11, opis 101 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 219 / 221 KR C4; KR C4 CK 220 / 221 Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) KR C4; KR C4 CK Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF) 221 / 221