4.sp. cz. instalacyjna

Transkrypt

SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA
I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
inwestycji pn:
PRZEBUDOWA WEWNĘTRZNEJ STACJI PALIW ,
POLEGAJĄCA NA DEMONTAśU ZBIORNIKÓW I WIATY
WYMIANIE ZBIORNIKA PALIWOWEGO, BUDOWIE WIATY.
CZĘŚĆ: ROBOTY W ZAKRESIE INSTALACJI
BUDOWLANYCH
Obiekt:
Wewnętrzna stacja paliw.
Adres obiektu budowlanego: Krosno ul. Niepodległości, dz. nr: 2442.
gmina Krosno, powiat Krosno, województwo podkarpackie.
Inwestor:
Komenda Miejskiej Państwowej StraŜy PoŜarnej
38-400 Krosno
ul. Niepodległości 6.
Miejsce Piastowe: 2008.09.
Opracował: Wacław Zima
1
SPIS TREŚCI
1. ROBOTY INSTALACYJNE RUROCIĄGÓW PALIWOWCH.................................................................. 4
1.1.
DOSTAWY MATERIAŁÓW I URZĄDZEŃ ...................................................................................... 4
1.1.1.
Rury................................................................................................................................... 4
1.1.2.
Elementy kształtowe ......................................................................................................... 4
1.1.3.
Połączenia kołnierzowe..................................................................................................... 5
1.1.4.
Armatura odcinająca......................................................................................................... 6
1.2.
MONTAś ......................................................................................................................................... 7
1.3.
SPAWANIE I KONTROLA ZŁĄCZY SPAWANYCH ....................................................................... 9
1.3.1.
Wymagania stawiane wykonawcy..................................................................................... 9
1.3.2.
System jakości .................................................................................................................. 9
1.3.3.
Wykonawca prac spawalniczych ...................................................................................... 9
1.3.4.
Spawacze........................................................................................................................ 10
1.3.5.
Personel nadzoru spawalniczego i kontroli jakości......................................................... 10
1.3.6.
Sprzęt, urządzenia i narzędzia spawalnicze ................................................................... 10
1.3.7.
Wykonywanie prac spawalniczych.................................................................................. 10
1.3.8.
Przygotowanie elementów do spawania ......................................................................... 10
1.3.9.
Podgrzewanie wstępne ................................................................................................... 10
1.3.10.
Spoiny sczepne............................................................................................................... 10
1.3.11.
Spawanie ........................................................................................................................ 11
1.3.12.
Czynności po spawaniu .................................................................................................. 11
1.3.13.
Naprawa wadliwych spoin............................................................................................... 11
1.3.14.
Kontrola złączy spawanych ............................................................................................. 11
Badania nieniszczące ..................................................................................................... 11
1.3.15.
Kryteria oceny wg PN-EN 12732 .................................................................................... 11
1.3.16.
Dokumentowanie ............................................................................................................ 11
1.3.17.
BADANIA I PRÓBY ODBIORCZE................................................................................................. 12
1.4.
Odbiór techniczny odcinków rurociągu ........................................................................... 12
1.4.1.
Odbiór techniczny końcowy rurociągu ............................................................................ 12
1.4.2.
Przepisy dotyczące sposobu przeprowadzenia prób ...................................................... 12
1.4.3.
Warunki dopuszczenia obiektu do przeprowadzenia próby............................................ 12
1.4.4.
Próba hydrauliczna wytrzymałości ................................................................................ 13
1.4.5.
Próba pneumatyczna szczelności................................................................................. 13
1.4.6.
Bezpieczeństwo i higiena pracy ................................................................................... 13
1.4.7.
POWŁOKI ANTYKOROZYJNE..................................................................................................... 13
1.5.
Instalacje podziemne ...................................................................................................... 13
1.5.1.
Instalacje nadziemne ...................................................................................................... 14
1.5.2.
2. ROBOTY ELEKTRYCZNE .................................................................................................................... 15
Sieci i urządzenia zewnętrzne ....................................................................................................... 15
2.1.
Przedmiot i zakres opracowania ..................................................................................... 15
2.1.1.
Materiały.......................................................................................................................... 16
2.1.2.
Sprzęt.............................................................................................................................. 18
2.1.3.
Transport......................................................................................................................... 18
2.1.4.
Wykonanie robót ............................................................................................................. 19
2.1.5.
Układanie kabli................................................................................................................ 19
2.1.6.
Kontrola jakości robót ..................................................................................................... 20
2.1.7.
Badania w czasie wykonywania robót............................................................................. 21
2.1.8.
Badania po wykonaniu robót........................................................................................... 21
2.1.9.
Obmiar robót ................................................................................................................... 24
2.1.10.
Odbiór robót .................................................................................................................... 24
2.1.11.
Podstawa płatności ......................................................................................................... 25
2.1.12.
Instalacje elektryczne w obiektach kubaturowych ......................................................................... 26
2.2.
Przedmiot i zakres stosowania ....................................................................................... 26
2.2.1.
Materiały.......................................................................................................................... 28
2.2.2.
Sprzęt.............................................................................................................................. 32
2.2.3.
Transport......................................................................................................................... 32
2.2.4.
Wykonanie robót ............................................................................................................. 33
2.2.5.
2.2.6.
2
2.2.7.
Obmiar robót ................................................................................................................... 41
2.2.8.
Odbiór robót .................................................................................................................... 42
2.2.9.
2.3.
Instalacja odgromowa i sieć uziemiająca ...................................................................................... 44
2.3.1.
Przedmiot i zakres stosowania ....................................................................................... 44
2.3.2.
Materiały.......................................................................................................................... 46
2.3.3.
Sprzęt.............................................................................................................................. 48
2.3.4.
Transport......................................................................................................................... 48
2.3.5.
Wykonanie robót ............................................................................................................. 48
2.3.6.
2.3.7.
Obmiar robót ................................................................................................................... 50
2.3.8.
Odbiór robót .................................................................................................................... 50
2.3.9.
2.4.
Przepisy związane ......................................................................................................................... 52
2.5.
Inne dokumenty i instrukcje........................................................................................................... 54
2.6.
Ustawy ....................................................................................................................................... 54
2.7.
Rozporządzenia............................................................................................................................. 54
3. ROBOTY INSTALACYJNE W BRANśY AKP...................................................................................... 55
3.1.
Przedmiot opracowania ................................................................................................................. 55
3.2.
Podstawowe informacje i uwarunkowania dotyczące realizacji inwestycji .................................... 55
3.3.
Zakres opracowania ...................................................................................................................... 55
3.4.
Instalacje AKPiA ............................................................................................................................ 55
3.4.1.
Przedmiot i zakres robót ................................................................................................. 55
3.4.2.
Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń i materiałów ..................... 55
3.4.3.
Wykonanie robót ............................................................................................................. 57
3.4.4.
Dokumentacja powykonawcza........................................................................................ 58
Odbiór robót .................................................................................................................... 58
3.4.5.
Obmiar robót ................................................................................................................... 60
3.4.6.
3.4.7.
Dokumenty odniesienia................................................................................................... 60
3.4.8.
Określenia podstawowych określeń występujących w specyfikacji ................................ 60
3.4.9.
Wymagania szczegółowe dotyczące właściwości wyrobów............................................ 62
3.4.10.
Urządzenia elektryczne do pomiaru i regulacji automatycznej ....................................... 63
3.4.11.
Urządzenia pneumatyczne do pomiaru i regulacji automatycznej .................................. 65
3.4.12.
Urządzenia hydrauliczne do pomiaru i regulacji automatycznej ..................................... 66
3.4.13.
Instalacje tras impulsowych i elektrycznych AKPiA ........................................................ 67
3.4.14.
Aparatura dla układów pomiarowych i regulacyjnych ..................................................... 72
3.4.15.
Wymagania dotyczące wykonania szaf sterowniczych................................................... 74
3.4.16.
Systemy sterowania ...................................................................................................................... 74
3.5.
Wstęp.............................................................................................................................. 74
3.5.1.
Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń i materiałów .................... 74
3.5.2.
Wymagania ogólne dotyczące wykonawstwa ................................................................. 74
3.5.3.
Wymagania ogólne ......................................................................................................... 74
3.5.4.
Wymagania szczegółowe ............................................................................................... 74
3.5.5.
Test fabryczny /FAT/. ...................................................................................................... 77
3.5.6.
Test na obiekcie /SAT/.................................................................................................... 77
3.5.7.
Przepisy prawne ............................................................................................................................ 78
3.6.
Normy ....................................................................................................................................... 78
3.7.
Wykaz skrótów .............................................................................................................................. 79
3.8.
3
OPOS TECHNICZNY
1. ROBOTY INSTALACYJNE RUROCIĄGÓW GAZU PROCESOWEGO I PALIWOWEGO
1.1.
DOSTAWY MATERIAŁÓW I URZĄDZEŃ
Materiały i elementy przeznaczone do wytwarzania rurociągów powinny być oznakowane w sposób zapewniający
ich identyfikację i przyporządkowanie do odpowiedniego dokumentu kontroli na kaŜdym etapie stosowania.
Materiały i elementy przeznaczone do wytwarzania rurociągów podczas ich transportu
i składowania powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, szkodliwym oddziaływaniem środowiska,
niewłaściwą temperaturą otoczenia, promieniowaniem oraz uszkodzeniami mechanicznymi zgodnie z warunkami
określonymi przez wytwarzającego.
1.1.1. Rury
Obliczanie
Grubość ścianek rur oblicza się według PrPN-M-34502.
Materiały:
Rury powinny być wykonane zgodnie z PN-EN 10208-2+AC:1999.
Badanie:
Rury ze stali według PN-EN 10208-2+AC naleŜy badać według ustalonych tam warunków. Przy czym naleŜy
wyznaczyć skład chemiczny dla kaŜdego wytopu na podstawie analizy wytopowej, i dla kaŜdej próbnej partii na
podstawie analizy kontrolnej (z wyrobu). Analizę kontrolną moŜna przeprowadzić na blasze, taśmie lub korpusie
rury. Dla rur z innych gatunków stali wiąŜące są badania odpowiednio według
PN-EN 10208-2+AC, których wartość pracy łamania przy 0°C dla rur podziemnych i -30°C dla rur nadziemnych
powinna być zgodna z ZN-G-3910.
Dokumenty jakości
Jakość gotowych elementów kształtowych o wielkościach nominalnych DN Ł 200 naleŜy dowieść świadectwem
odbioru 3.1 wg PN-EN 10204. Jakość elementów o średnicach nominalnych DN > 200 lub wykonanych ze stali o
umownej granicy plastyczności większej niŜ 360 N/mm2 moŜna dowieść świadectwem odbioru 3.1 tylko wtedy,
gdy produkowane są w warunkach kompleksowego systemu jakości np. zgodnie
z wymogami EN-ISO 9002. Gdy produkcja nie spełnia wymogów kompleksowego systemu kontroli jakości,
wówczas elementy kształtowe powinny być dostarczane wraz ze świadectwem lub protokołem odbioru 3.2
zgodnie z normą PN-EN 10204. Dowód analizy wytopu oraz ewentualnie analizy kontrolnej według PN-EN
10208-2+AC i prawidłowość obróbki cieplnej naleŜy wykazać świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
Badania nieniszczące naleŜy wykazać świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
Na Ŝądanie nabywcy producent powinien okazać dokumenty stwierdzające funkcjonowanie zatwierdzonego
systemu jakości. W świadectwie odbioru naleŜy podać osiągnięty przy próbie wodnej poziom wytęŜenia
materiału rur w stosunku do minimalnej granicy plastyczności. Oprócz tego dostawca powinien zaświadczyć, Ŝe
wszystkie rury wytrzymały ciśnieniową próbę wodną oraz podać wysokość ciśnienia próbnego i czas trwania
próby.
Dowód analizy wytopowej i analizy kontrolnej (z wyrobu) naleŜy potwierdzić świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN
10204.
Powłoki rur
Rury instalowane pod ziemią powinny posiadać powłokę zewnętrzną z polietylenu według DIN 30670. Badania
powłok naleŜy potwierdzić atestem 2.2 wg PN-EN 10204.
1.1.2. Elementy kształtowe
Obliczenia
Grubość ścianek elementów kształtowych naleŜy obliczać wg PrPN-M-34502 .
W obliczeniach naleŜy uwzględnić spadek wytrzymałości materiału w wytwarzanych na gorąco elementach. W
obliczeniach łuków fabrycznych i zwęŜek naleŜy uwzględniać współczynnik warunków pracy „m” wg PrPN-M34502 tab. 1, równy 0,6. Przy obliczaniu innych elementów kształtowych (np. trójniki, dennice) naleŜy uwzględnić
współczynnik warunków pracy „m” nie większy niŜ 0,6. Rysunki konstrukcyjne elementów kształtowych przed
przystąpieniem do produkcji naleŜy przedłoŜyć inspektorowi do zaopiniowania. Elementy kształtowe
powtarzające się nie wymagają ponownego obliczenia, dla następnych egzemplarzy.
Materiały
Na elementy kształtowe, które wykonywane są z rur, naleŜy stosować rury bez szwu albo spawane ze szwem
wzdłuŜnym lub spiralnym wg PN-EN 10208-2+AC. Na elementy kształtowe, które nie wykonywane z rur naleŜy
stosować stale uspokojone według
PN-EN 10028-3, których wartość pracy łamania przy 0°C dla kształtek podziemnych i -30°C dla kształtek
nadziemnych powinna być zgodna z ZN-G-3910.
Badania
4
Wymagania ogólne.
Techniczne warunki dostawy elementów kształtowych powinny odpowiadać normie DIN 2609.
Rury, z których wytwarzane są elementy kształtowe powinny być zbadane zgodnie z PN-EN 10208-2+AC i
poświadczone świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
Badanie blachy przeznaczonej na elementy spawane naleŜy dowieść świadectwem 3.1 wg PN EN 10204.
Świadectwo to nie jest wymagane, jeŜeli nie przeprowadza się obróbki cieplnej. Wówczas badanie i
poświadczenie badania na blachach powinno się odbywać według AD-Merkblatt. W obszarze, co najmniej 25
mm obok spoin naleŜy przeprowadzić badania nieniszczące materiału rury.
Dla spawanych lub tłoczonych elementów kształtowych, jak równieŜ rur giętych na gorąco, dowód właściwości
wytrzymałościowych naleŜy przeprowadzić na gotowych elementach. NaleŜy przeprowadzić badanie według ADMerkblatt szeregu HP.
Końce elementów kształtowych powinny być moŜliwie kołowe. Niekołowość (owalność) „O” końców nie moŜe
przekroczyć 2%.
Wszystkie elementy naleŜy badać wizualnie od wewnątrz (o ile jest to moŜliwe) i na zewnątrz.
Łuki fabryczne.
Dla łuków fabrycznych, które są wytwarzane z rur, próbę ciśnienia wewnętrznego, nieniszczące badania spoiny
oraz dowód jakości spoiny moŜna przeprowadzić na prostej rurze.
JeŜeli na wytwarzane na gorąco łuki fabryczne stosuje się rury bez szwu albo rury spawane normalizowane ze
stali o minimalnej wytrzymałości na rozciąganie nie większej niŜ 380 N/mm2, to ponowne badanie
mechanicznych właściwości gotowych łuków nie jest wymagane. Wykonane na gorąco łuki ze stali o minimalnej
wytrzymałości na rozciąganie większej niŜ 380 N/mm2 dzieli się na partie próbne, przy czym naleŜy ująć kaŜdy
wytop i stan dostawy. Z kaŜdej partii pobiera się jedną próbkę na rozciąganie
i komplet próbek do badania udarności materiału podstawowego i spoiny według
PN-EN 10208-2AC i bada się je według podanych tam wymagań. Próbki pobiera się po końcowej obróbce
cieplnej.
Niekołowość (owalność) „O” łuku fabrycznego w zgiętym stanie musi odpowiadać warunkom podanym w DIN
2609 w punkcie 4.7.
Przez pomiar ultradźwiękami w obszarze zewnętrznej i wewnętrznej strefy gięcia kaŜdego wytworzonego na
gorąco łuku naleŜy dowieść, Ŝe wymagana grubość ścianki jest osiągnięta. Jednocześnie naleŜy ultradźwiękowo
zbadać ten obszar na obecność rozwarstwień. Łuki fabryczne, które są wykonywane metodą roztłaczania
(metoda hamburska) nie wymagają tego badania.
Pozostałe elementy kształtowe elementach z wyciąganymi szyjkami odkształcone strefy po wyciąganiu naleŜy
zbadać odpowiednimi metodami, np. metodą magnetyczno-proszkową.
Dokumenty jakości
Jakość gotowych elementów kształtowych o wielkościach nominalnych DN Ł 200 naleŜy dowieść świadectwem
odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
Jakość elementów o średnicach nominalnych DN > 200 lub wykonanych ze stali o umownej granicy
plastyczności większej niŜ 360 N/mm2 moŜna dowieść świadectwem odbioru 3.1 tylko wtedy, gdy produkowane
są w warunkach kompleksowego systemu jakości np. zgodnie z wymogami EN-ISO 9002. Gdy produkcja nie
spełnia wymogów kompleksowego systemu kontroli jakości, wówczas elementy kształtowe powinny być
dostarczane wraz ze świadectwem lub protokołem odbioru 3.2 zgodnie z normą
PN-EN 10204.
Dowód analizy wytopu oraz ewentualnie analizy kontrolnej według PN-EN 10208-2+AC i prawidłowość obróbki
cieplnej naleŜy wykazać świadectwem odbioru 3.1 wg
PN-EN 10204. Badania nieniszczące naleŜy wykazać świadectwem odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
JeŜeli na Ŝyczenie zleceniodawcy prowadzi się wodną próbę ciśnieniową to naleŜy podać ciśnienie próbne i czas
trwania próby.
Powłoki elementów kształtowych
Elementy kształtowe powinny posiadać powłokę zewnętrzną z PUR-S według DIN 30671. Badania powłok
naleŜy potwierdzić atestem 2.2 wg PN EN 10204.
1.1.3. Połączenia kołnierzowe
Kołnierze
Na połączenia kołnierzowe naleŜy stosować kołnierze ze stali lub staliwa o znormalizowanych wymiarach, wg
normy PN-EN 1092-1 lub ANSI B.16.5 wg podanego tam ciśnienia nominalnego.
NaleŜy stosować kołnierze ze stali uspokojonej lub staliwa, kaŜdorazowo z minimalną pracą łamania, jaka jest
wymagana według AD-Merkblatt W5 lub W13.
5
Dowód jakości kołnierzy ustala się wg AD-Merkblatt W5 lub W13, a dla kołnierzy z materiału C12 według
VdTÜV-Werkstoffblatt 399. Stosowanie innych uspokojonych stali jest dopuszczalne, jeŜeli ich jakość odpowiada
wymienionym wyŜej wymaganiom. JeŜeli nie uzgodniono inaczej brzegi do spawania naleŜy wykonać według
PN-EN-29692.
Uszczelnienia
Uszczelki powinny odpowiadać typowi kołnierza. Materiał uszczelek wg DIN 3535,
część 3 lub część 4 z atestem 2.2 wg PN-EN-10204.
Śruby
Do połączeń kołnierzowych PN Ł 40 naleŜy stosować śruby z łbami sześciokątnymi według PN-EN 24014 i
nakrętki według PN-EN 24032. Dla połączeń kołnierzowych PN>40 i >M30 naleŜy stosować śruby spręŜynujące
według DIN 2510, część 3 i nakrętki według DIN 2510, część 5.
Na śruby i nakrętki naleŜy stosować stale uspokojone zgodnie z AD-Merkblatt W7 a w szczególności stale wg
normy DIN 17 240.
Badania przed ekspedycją i dowód jakości ustalone są w AD-Merkblatt W7. Do kołnierzy ANSI moŜna teŜ
stosować śruby z uspokojonych stali według ASTM, o ile mają właściwości jakościowe zgodne z AD-Merkblatt
W7.
1.1.4. Armatura odcinająca
Wymagania ogólne
Armatura powinna posiadać świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN 10204.
Dla armatury odcinającej wiąŜące są techniczne warunki dostawy według DIN 3230 część 5, z uwzględnieniem
ograniczeń podanych poniŜej.
Materiały
NaleŜy stosować materiały grupy materiałowej WG4 według DIN 3230, część 5.
Do armatur wydmuchowych wielkości nominalnej DN Ł 50 moŜna stosować teŜ materiały grupy materiałowej
WG3.
Przygotowanie końcówek do spawania
JeŜeli nie uzgodniono inaczej brzegi do spawania naleŜy wykonać według PN-EN 29692.
Badanie
Armatury odcinające powinny podlegać grupie badań PG2 według DIN 3230, część 5.
JeŜeli armatura jest wmontowana przed próbą ciśnieniową przewodu, ciśnienie próbne armatury powinno
odpowiadać, co najmniej przewidywanemu ciśnieniu próbnemu rurociągu.
Dokument jakości.
Dla dokumentu jakości armatury odcinającej wiąŜące są postanowienia DIN 3230, część 5.
Powłoki antykorozyjne
Instalacje podziemne: armatura powinna posiadać powłokę zewnętrzną wg DIN 30677.2. Badania powłok naleŜy
potwierdzić atestem 2.2 wg PN-EN 10204.
Instalacje nadziemne: powierzchnia zewnętrzna armatury powinna być przygotowana do pokrycia zestawami
lakierowymi wg punktu Powłoki antykorozyjne
KaŜdy dostarczony zawór powinien być odpowiednio oznakowany.
Oznakowanie to powinno być na korpusie i tabliczce znamionowej, powinno być trwałe
i umieszczone w widocznym miejscu.
Oznakowanie na korpusie powinno zawierać, co najmniej:
- Znak producenta
- Materiał korpusu
- Średnica nominalna (DN)
- Maksymalne ciśnienie robocze (MOP)
Oznakowanie na tabliczce powinno zawierać co najmniej:
- Znak producenta
- Materiał korpusu
- Średnica nominalna (DN)
- Maksymalne ciśnienie robocze (MOP)
- Temperatura robocza (OT)
- Oznaczenie materiału korpusu i przyłączy
- Rodzaj wykonania
- Numer identyfikacyjny
DOKUMENTY NORMATYWNE
PN-EN 1515-1
Kołnierze i ich połączenia. Śruby i nakrętki. Cz.1: Dobór śrub i nakrętek.
6
PN-EN 10208-2+AC
PN-EN 10204
PN-EN 45004
PN-EN 29692
PN-EN ISO 4014
PN-EN ISO 4032
PN-EN 1092-1
PN-ISO 6761
PN-ISO 8501-1
DIN 931 cz.1
DIN 934
DIN 2510 cz.3
DIN 2510 cz.5
DIN 2609
DIN 30671
DIN 30670
DIN 30677.2
Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Rury o klasie wymagań B.
Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli.
Ogólne kryteria działania róŜnych jednostek kontrolujących.
Spawanie łukowe elektrodami otulonymi, spawanie łukowe w osłonach gazowych i
spawanie gazowe. Przygotowanie brzegów do spawania stali.
Śruby z łbem sześciokątnym. Klasy dokładności A i B.
Nakrętki sześciokątne, odmiana 1. Klasy dokładności A i B
Kołnierze i ich połączenia. Kołnierze stalowe.
Rury stalowe. Przygotowanie końców rur i łączników do zespawania.
Przygotowanie podłoŜy stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów
Śruby sześciokątne z trzpieniem, Gwint M1,6 do M30. Klasy produktu A i B.
Nakrętki sześciokątne. Gwint metryczny. Klasy produktu A i B
Połączenia śrubowe ze spręŜynującym trzpieniem. Sworznie śrubowe.
Połączenia śrubowe ze spręŜynującym trzpieniem. Nakrętki szeociokątne.
Formstücke zum Einschweißen. Technische Lieferbedingungen.
Zewnętrzne powłoki z duroplastów dla stalowych rurociągów podziemnych
Powłoki polietylenowe rur stalowych i elementów kształtowych.
External corrosion protection of buried valve. Heavy - duty thermoset plastic
coatings
United Screw Threads.
Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings.
ANSI B.1.1
ANSI B.16.5
AD-Merkblatt szeregu B.
AD-Merkblatt B2
StoŜkowe płaszcze pod wewnętrznym i zewnętrznym nadciśnieniem.
AD-Merkblatt B3
Dennice pod wewnętrznym i zewnętrznym nadciśnieniem.
AD-Merkblatt B9
Wycięcia w cylindrach, stoŜkach i kulach pod ciśnieniem wewnętrznym.
AD - Merkblatt szeregu W.
AD-Merkblatt W 1
Niestopowe i stopowe stale na blachy.
AD-Merkblatt W 5
Staliwo.
AD-Merkblatt W 7
Śruby i nakrętki ze stali ferrytycznych.
AD-Merkblatt W 13
Niestopowe i stopowe stale na walcowane elementy i odkuwki.
AD-Merkblatt szeregu HP.
AD-Merkblatt HP 5/2
Wytwarzanie i badanie połączeń. Robocze badanie spoin. Badanie materiału
podstawowego po obróbce cieplnej po spawaniu.
AD-Merkblatt HP 5/3
Wytwarzanie i badanie połączeń. Nieniszczące badanie spoin.
Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 063. Zalecenia do kształtowania i spawania rur stalowych do budowy rurociągów
przesyłowych.
Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 063. Dodatek. Zalecenia do kształtowania i spawania rur stalowych do budowy
rurociągów przesyłowych. Bezpieczeństwo w zakresie pęknięć na zimno.
Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072-77. Blacha gruba badana ultradźwiękami. Techniczne warunki dostawy.
Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072-77. Dodatek. Techniczne warunki dostawy. Badanie ultradźwiękami w
przypadkach rozjemczych.
VdTÜV- Werkstoffblatt 399 Kołnierze ze stali niestopowych C 12 (1.0432).
1.2.
MONTAś
Operacje składowania i transportu rur powinny być prowadzone w sposób zgodny z zaleceniami producenta i
tak, aby zminimalizować moŜliwość ich uszkodzenia. MontaŜ elementów rurociągów, urządzeń technologicznych
oraz związanych z nimi posadowień, podpór, zawieszeń, itp., naleŜy prowadzić zgodnie z odpowiednimi
rysunkami i instrukcjami. Wykonawca opracuje odpowiednie procedury robocze i przedstawi do zatwierdzenia
przez inwestora.
Wszelkie czynności dotyczące rur i innych elementów rurociągów naleŜy wykonywać z największą ostroŜnością,
by nie uszkodzić powłok ochronnych i krawędzi przewidzianych do spawania.
Sprzęt transportowy (zawiesia, pasy itp.) powinien mieć odpowiednią wytrzymałość i elastyczność, aby nie
powodować uszkodzenia orurowania. Zaleca się stosowanie pasów i zawiesi tekstylnych.
Wszystkie elementy orurowania (rury, kształtki, armatura) powinny być składowane w przeznaczonych do tego
celu miejscach, gwarantujących nie pogorszenie ich właściwości. Składowanie bezpośrednio na ziemi jest
niedozwolone. NaleŜy wydzielić miejsca składowania dla określonego ciągu technologicznego, sekcji, zespołu
urządzeń, itp., aby nie dopuścić do niewłaściwego uŜycia elementów.
W trakcie magazynowania naleŜy chronić rury przed kontaktem z gruntem i w razie potrzeby oddzielić od siebie
przekładkami (np. workami z piaskiem). Wysokość składowania zaleŜy od typu rur (średnica, grubość ścianki,
7
rodzaj powłoki) i ustalając ją naleŜy mieć na względzie niebezpieczeństwo odkształcenia rur i uszkodzenia
powłoki. Nie wolno dopuścić do przemieszczania rur spoczywających w stosach.
MontaŜ armatury powinien odbywać się na uprzednio wykonanych fundamentach (sprawdzonych i odebranych)
wg Projektu Budowlanego. Powierzchnia styku armatury z fundamentem musi być skutecznie odizolowana
elektrycznie. Stopień prefabrykacji układów określi Wykonawca w Projekcie Organizacji Robót. Zmontowane
układy połączone zostaną z rurociągiem przy pomocy wstawek poza obrębem projektowanego ogrodzenia.
Orurowanie pozostanie niezasypane do czasu przeprowadzenia próby wytrzymałości i szczelności danego
odcinka.
Przed zainstalowaniem wnętrze rury lub sekcji prefabrykowanej naleŜy oczyścić z obcych materiałów, jak
warstwy tlenków, odprysków spawalniczych, wiórów, itp.
Wszystkie otwarte elementy orurowania po czyszczeniu naleŜy utrzymywać w stanie zamkniętym tymczasowymi
pokrywami zarówno przed i jak i po ich zainstalowaniu.
Armatura wspawywana powinna być otwarta w czasie spawania i obróbki cieplnej.
Zawory bezpieczeństwa nie powinny być instalowane w sieci gazowej przed jej oczyszczeniem
(przedmuchiwaniem) i próbą ciśnieniową, a z zainstalowanych filtrów naleŜy przed wykonaniem tych operacji
wymontować wkłady.
Wszystkie elementy orurowania i urządzenia powinny być oznakowane przed ich instalowaniem. System
znakowania dostosowany do oznaczeń sieci na rysunkach opracuje wytwórca rurociągu w formie procedury,
którą naleŜy przedłoŜyć Inwestorowi do zatwierdzenia.
Przygotowanie i montaŜ orurowania naleŜy wykonać z zachowaniem tolerancji, jak na rys.1. Podane tolerancje
odnoszą się do wykonywania orurowania, a nie do oryginalnych elementów.
Elementy orurowania łączone na montaŜu spoinami czołowymi powinny mieć w miarę moŜliwości końce rur
proste na odcinku nie krótszym niŜ 100 mm.
Stosowanie łuków i kolan spawanych z prostych odcinków rur oraz wykonywanie prefabrykowanych zwęŜek jest
niedozwolone.
Połączenia kołnierzowe z elementami urządzeń naleŜy poddać kontroli w celu sprawdzenia osiowości, odstępu i
równoległości kołnierzy po końcowym ustawieniu urządzeń. MontaŜ końcowy połączeń moŜe być dokonany
dopiero po uzyskaniu zgody przedstawiciela nadzoru Inwestora.
Prefabrykowane zespoły orurowania powinny być oczyszczone z odprysków, ŜuŜla, rdzy i innych zanieczyszczeń,
następnie pomalowane wstępnie lub całkowicie. JednakŜe spoiny naleŜy pozostawić nie pomalowane na
szerokości ok. 50 mm, chyba Ŝe zespół prefabrykowany poddano wcześniej próbie
wytrzymałościowej/szczelności i jej wynik jest pozytywny.
Spawanie podpór, wsporników i innych elementów bezpośrednio do rury naleŜy wykonać zgodnie z
dokumentacją techniczną i moŜe być wykonywane przez kwalifikowanego spawacza i na podstawie uznanej
procedury (WPS).
Wszystkie podpory powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną podpór, uwzględniając
konstrukcje podpór, materiały podstawowe i wymagania co do ich spawania.
KaŜda podpora powinna być wykonana i zainstalowana zgodnie z rysunkiem, w sposób uniemoŜliwiający jej
odkształcenie wywołane ruchem orurowania.
MontaŜ i rozruch urządzeń technologicznych powinien odbywać się wg instrukcji wytwórcy lub pod jego
nadzorem.
W procesach montaŜu, prób i badań orurowania i urządzeń technologicznych powinien brać udział
przedstawiciel Inwestora.
Modyfikacje wprowadzone w dokumentacji projektowej rurociągów - dokonywane zawsze za zgodą Projektanta naleŜy nanieść w dokumentacji powykonawczej zgodnie z opracowaną przez wytwórcę rurociągu i zatwierdzoną
przez Inwestora procedurą.
W trakcie montaŜu rurociągu i urządzeń wykonawca powinien przestrzegać norm i metod będących w
powszechnym uŜyciu w przemyśle w celu bezpiecznego, ekonomicznego i fachowego wykonania robót.
W trakcie układania naleŜy prowadzić bieŜącą kontrolę jakości powłoki przy pomocy odpowiedniego detektora.
Gięcie rur na zimno w warunkach polowych powinno być wykonane zgodnie z wytycznymi [1].
SpręŜyste gięcie rurociągu, zespawanego w nitkę lub odcinek, dokonuje się pod duŜym promieniem, którego
wielkość określona jest w Projekcie Wykonawczym. Gięcia dokonuje się przy pomocy dźwigów do układania rur
w wykopie, przy czym w rurach nie mogą pojawić się wgięcia i załamania.
Przed zasypaniem wykopów połoŜenie rurociągu w wykopie podlega ocenie geodezyjnej w celu ustalenia
ostatecznego połoŜenia dokumentacyjnego. Po tej ocenie wszelkie przemieszczenia rurociągu są
niedopuszczalne.
W celu uniknięcia uszkodzeń rury i powłoki wykop zasypuje się wstępnie ziemią nie zawierającą kamieni,
odłamków betonu itp. Wykop naleŜy (przynajmniej częściowo) zasypać bezpośrednio po połoŜeniu rury, by
uniknąć jej uszkodzenia.
Zasypywanie wykopów powinno odbywać się z zachowaniem środków ostroŜności. Szczególnie naleŜy uwaŜać
w miejscach sztucznie odwodnionych. Zasypywanie wykopu przecinającego drogi lub ich pobocza, nasypy itp.
8
musi uwzględniać stabilność gruntu.
W razie konieczności mechanicznego zagęszczania gruntu, naleŜy uŜyć odpowiedniego sprzętu nie
zagraŜającego trwałości rury.
Zasypywanie wykopu w miejscach wymagających stabilności grunt powinno odbywać się dwuetapowo. W
pierwszym etapie powinna być wykonana zasypka w warstwie ochronnej, której grubość powinna wynosić,
co najmniej 0,5 m ponad wierzch gazociągu. Materiałem zasypki w obrębie tej strefy powinien być grunt
nieskalisty, bez grud i kamieni, mineralny, niespoisty, drobno lub średnioziarnisty. Materiał zasypki w warstwie
ochronnej powinien być zagęszczony lekkim sprzętem do zagęszczania do stanu średnio zagęszczonego
wyraŜającego się jedną z następujących miar zagęszczenia:
- stopień zagęszczenia ID > 0,55,
- wskaźnik zagęszczenia IS > 0,90.
Zagęszczenie powinno odbywać się w warstwach po około 30 cm grubości.
W etapie drugim wykop zasypany zostanie do rzędnej terenu. Do wypełnienia wykopu w drugim etapie
wykorzystać moŜna grunt pozyskany z wykopu, pod warunkiem, Ŝe będzie to grunt mineralny. W przypadku, gdy
miąŜszość nadkładu nie będzie przekraczała 0,8 m uformowanie i zagęszczenie gruntu przeprowadzić moŜna w
jednej warstwie.
W przypadku większej miąŜszości nadkładu, z uwagi na efektywność zagęszczania zaleca się uformowanie
równieŜ dwóch oddzielnie zagęszczonych warstw. Wilgotność gruntu zagęszczonego w danej warstwie powinna
być zbliŜona do wilgotności optymalnej danego gruntu. W przypadku, gdy wilgotność gruntu przeznaczonego do
zagęszczania wynosi mniej niŜ 80 % wilgotności optymalnej, zagęszczoną warstwę gruntu naleŜy zwilŜyć wodą.
W przypadku, gdy wilgotność gruntu jest większa niŜ wilgotność optymalna, grunt przed zagęszczeniem
powinien być przesuszony. W celu zapewnienia właściwej równomierności zagęszczenia naleŜy:
- rozściełać grunt warstwami poziomymi o równej grubości,
- warstwę nasypanego gruntu zagęszczać na całej szerokości przy jednakowej liczbie przejść urządzenia
zagęszczającego, liczba przejść powinna być uzaleŜniona od zastosowanego sprzętu,
- prowadzić zagęszczenie od krawędzi do środka nasypu.
Za miarę właściwego zagęszczenia warstwy nadkładu przyjąć naleŜy wskaźnik zagęszczenia IS ł 0,92
Zagęszczone warstwy zasypu w wykopie powinny być odebrane geotechnicznie. Kontrolę stanu zagęszczenia
gruntu naleŜy przeprowadzić przez wykonanie dwóch następujących po sobie prób:
1. Próba z lekką sondą wbijaną LRS 10 wg [3],
2. Próba Proctora wg [4].
Po zasypaniu wykopów naleŜy moŜliwie szybko przywrócić teren budowy do stanu poprzedniego. Usunąć naleŜy
wszelki sprzęt, materiały i odpady. NaleŜy przywrócić drogi dojazdowe do posesji, odtworzyć zniszczone
ogrodzenia, rowy, systemy melioracyjne i inne zgodnie z umowami podpisanymi w fazie przygotowań do budowy.
Wszelkie naprawy obiektów inŜynierskich przebiegać muszą w uzgodnieniu z odpowiednimi władzami.
Po zakończeniu wytwarzania rurociągu wytwórca powinien przedłoŜyć poświadczenie wykonania i zbadania wraz
z protokołami wykonanych badań.
[1] VdTÜV - Merkblatt - Rohrleitungen 1054 - Richtlinen für die Herstellung und Prüfung kaltgebogener Rohre
für Fernleitungen.
[2] BN-69/8952-28
Budownictwo hydrotechniczne. Elementy budowli regulacyjnych. Materace taśmowe.
[3] DIN 4094 Baugrund. Erkundung durch Sondierungen.
[4] DIN 1827 Baugrund. Versuche und Versuchgerate; Proctorversuch.
1.3.
SPAWANIE I KONTROLA ZŁĄCZY SPAWANYCH
1.3.1. Wymagania stawiane wykonawcy.
Prace spawalnicze i kontrolę złączy spawanych naleŜy wykonać wg wymagań normy PN-EN 12732. Zgodnie z tą
normą wszystkie projektowane rurociągi gazowe zaliczono do wymagań jakościowych kategorii D, dla zakresu
ciśnień powyŜej 16 bar i materiału podstawowego grupy 1 do 3 zgodnie z PN-EN 288-3.
1.3.2. System jakości
Wykonawca powinien spełniać wymagania normy PN-EN ISO 9001 - systemy jakości - model zapewnienia
jakości w projektowaniu, produkcji, instalowaniu i serwisie.
Zestawienia zalecanych wymagań jakościowych zgodnie z normami PN-EN 729-1 i PN- EN 729-2 podano w
tablica 2 wg PN-EN 12732.
1.3.3. Wykonawca prac spawalniczych
Wykonawca powinien posiadać certyfikat zgodności systemu jakości z wymaganiami normy PN-EN 729-2,
wystawiony przez Instytut Spawalnictwa w Gliwicach lub certyfikat zgodności z tą normą wystawiony przez inne
organizacje (np. SLV, GL).
Wykonawca ma obowiązek przedstawienia swoich podwykonawców do akceptacji Inwestora. Wszystkie
wymagania, jakie odnoszą się do wykonawcy obowiązują równieŜ jego podwykonawców.
9
1.3.4. Spawacze
Spawacze wytypowani przez wykonawcę powinni posiadać uprawnienia zgodne z PN-EN 287-1+A1. Spawacze
powinni posiadać aktualne świadectwo egzaminu wydane przez wyspecjalizowaną organizację inspekcyjną
zgodnie z zasadami określonymi w PN-EN 45004.
Operator gazociągu powinien określić wymagania kwalifikowania i ponownego uznawania kwalifikacji i gdy
potrzeba powołać jednostkę certyfikującą.
Inwestor moŜe uznać kwalifikacje spawaczy pod warunkiem, Ŝe wykaŜą oni swoje umiejętności spawania
zgodnie z wymaganiami norm.
1.3.5. Personel nadzoru spawalniczego i kontroli jakości
Zadania spawalnicze i odpowiedzialność za ich wykonanie naleŜy powierzyć personelowi o odpowiednim
doświadczeniu i wiedzy technicznej. Personel nadzoru powinien spełniać wymagania zawarte w normie PN-EN
719, załącznik A. Nadzór nad wszelkimi pracami spawalniczymi moŜe prowadzić zgodnie z tablicą 2 normy PNEN 12732 Europejski InŜynier Spawalnik posiadający stosowne kwalifikacje i uprawnienia zgodnie z normą PNEN 719 [6].
Personel przeprowadzający badania nieniszczące połączeń spawanych powinien spełniać wymagania normy
PN-EN 473 i winien być zatrudniony przez wykonawcę gazociągu lub inwestora, lub przez niezaleŜną organizację
badawczą. Wszystkie organizacje zapewniające taki personel powinny być certyfikowane.
1.3.6. Sprzęt, urządzenia i narzędzia spawalnicze
Agregaty spawalnicze, źródła prądu, urządzenia do cięcia i ukosowania termicznego i mechanicznego,
centrowniki, urządzenia do podgrzewania i obróbki cieplnej, wskaźniki temperatury i inne przyrządy związane z
pracami spawalniczymi (w szczególności te, które mają wpływ na jakość tych prac) powinny być utrzymane w
dobrym stanie technicznym i operacyjnym. Wykonawca uwzględni w schemacie organizacyjnym budowy osobę
odpowiedzialną za nadzór nad sprzętem spawalniczym.
Zaleca się, aby źródła prądu były wyposaŜone w odpowiednie regulatory i mierniki parametrów spawania
pozwalające na ich bezpośrednie nastawianie i odczytywanie.
Wydatek gazów ochronnych do spawania powinien być regulowany za pomocą przepływomierzy wskazujących
ich wartość bezpośrednio w l/min lub w równowaŜnych przeliczalnych jednostkach
Wykonawca powinien posiadać i stosować wzorcowane przyrządy pomiarowe do kontroli parametrów spawania,
zwłaszcza natęŜenia prądu i napięcia łuku.
Zaciski prądowe przewodów przyłączanych do wyrobu spawanego powinny być tak zaprojektowane i wykonane,
aby nie powodować zajarzeń łuku na powierzchni wyrobu ani jego lokalnego nagrzewania.
1.3.7. Wykonywanie prac spawalniczych
Wymagania ogólne
Wszystkie prace spawalnicze naleŜy wykonywać zgodnie z uzgodnioną przez operatora Instrukcją
Technologiczną Spawania,
W celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy oraz właściwego wykonania badań połączeń spawanych,
powinien być zapewniony odpowiedni dostęp do obszaru roboczego.
Rozmieszczenie złączy spawanych, zwłaszcza wstawek, powinno być zaprojektowane w sposób odpowiedni dla
prac spawalniczych i prowadzenia badań.
Rodzaje złączy: rury i kształtki powinny być łączone doczołowo, krawędzie złączy powinny być przygotowane
zgodnie z PN-EN 1708-1 lub PN-EN 29692 i uznaną instrukcją technologiczną spawania,
RóŜne grubości ścianek: w przypadku łączenia rur o róŜnych grubościach ścianek, naleŜy przestrzegać
postanowień normy EN 1708 i PN-EN 12732.
Rozwarstwienia: zalecana procedura sprawdzania rozwarstwień podana jest w załączniku B, PN-EN 12732.
1.3.8. Przygotowanie elementów do spawania
Przygotowanie końców rur naleŜy wykonać wg PN-EN 29692.
Centrowanie złączy naleŜy stosować tam gdzie to jest moŜliwe przy uŜyciu centrowników. Dopuszczalne
przesunięcie brzegów w grani jest dopuszczalne w zakresie tolerancji podanych w załączniku informacyjnym G
wg PN-EN 12732.
Wyrównywanie grubości ścianek - przykłady konstrukcyjne podano w załączniku informacyjnym C normy PN-EN
12723.
1.3.9. Podgrzewanie wstępne
Podgrzewanie naleŜy stosować zgodnie z instrukcją technologiczną spawania wykonawcy.
W przypadku spawania w warunkach duŜej wilgotności powietrza (np. deszcz, mgła) oraz przy temperaturze
poniŜej +5°C naleŜy stosować podgrzewanie osuszające do temperatury +60°C.
1.3.10. Spoiny sczepne
10
Spoiny sczepne naleŜy stosować zgodnie z instrukcją technologiczną spawania (WPS) w przypadku, gdy nie ma
moŜliwości uŜycia centrownika wewnętrznego. Spoiny powinny być rozłoŜone w równych odległościach na całym
obwodzie. Spoiny sczepne powinny być wolne od pęknięć. Pęknięte spoiny naleŜy usunąć i ponownie spawać.
1.3.11. Spawanie
NaleŜy stosować środki ostroŜności w celu uniknięcia:
- zwiększenia ilości wodoru w elementach spawanych,
- kondensacji pary wodnej,
- ruchu powietrza w rurze,
- niekontrolowanego prądu spawania,
- zimnych pęknięć,
- zajarzeń łuku poza obszarem spawania.
Centrownik zewnętrzny moŜe być zdjęty, jeśli łączna długość warstwy graniowej jest nie krótsza niŜ 60 %
obwodu rury.
1.3.12. Czynności po spawaniu
Po zakończeniu spawania naleŜy usunąć odpryski. Powierzchnię spoiny naleŜy oczyścić z ŜuŜla. Nie naleŜy
przyspieszać procesu chłodzenia. Przy temperaturze poniŜej +5oC, jeśli jest to wymagane przez operatora
gazociągu, złącza spawane naleŜy chronić przed zbyt szybkim chłodzeniem.
1.3.13. Naprawa wadliwych spoin
Spoiny nie spełniające określonych wymagań naleŜy naprawiać lub wycinać. Obszar wadliwy na kaŜdej spoinie
wymagającej naprawy naleŜy wyraźnie oznaczyć. Oznakowanie nie moŜe zostać usunięte przed zakończeniem
naprawy i ponownej kontroli spoiny. Jeśli więcej niŜ 20 % długości całkowitej spoiny wykazuje wady wymagające
naprawy lub, jeśli suma długości poszczególnych wadliwych odcinków spoiny równa się tej długości, całą spoinę
naleŜy usunąć i ponownie spawać.
Spoiny z pęknięciami naleŜy całkowicie wyciąć. Wszelkie pęknięcia są niedopuszczalne.
Naprawione odcinki naleŜy ponownie badać metodami nieniszczącymi stosując właściwe techniki. Jeśli badania
naprawionych spoin wykaŜą, Ŝe naprawiany obszar jest nadal wadliwy, spoinę naleŜy wyciąć i ponownie spawać,
chyba Ŝe operator gazociągu ustali inaczej.
1.3.14. Kontrola złączy spawanych
Jakość złączy naleŜy zapewnić przez kontrolę spoin z zastosowaniem metod badań nieniszczących tj.
wizualnych (VT), radiograficznych (RT) i ultradźwiękowych (UT).
Wyniki tych badań naleŜy dokumentować.
Badania nieniszczące powinny być przeprowadzane zgodnie z uznanymi procedurami.
Kontrola powinna obejmować:
- sprawdzanie podczas spawania,
- końcowe badania wizualne,
- badania nieniszczące.
Wymagania dotyczące badań w odniesieniu do kategorii wymagań jakościowych oraz ich stosowanie zawarte są
w tablicy 4 wg normy PN-EN 12732.
Dla kategorii wymagań D naleŜy zastosować badania radiograficzne lub ultradźwiękowe dla 100 % złączy
spawanych.
1.3.15. Badania nieniszczące
Badania wizualne spoin naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 970 oraz wymaganiami dodatkowymi podanymi
w załączniku informacyjnym E wg normy PN-EN 12732.
Badania radiograficzne naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 1435.
Wskaźnik jakości obrazu powinien być klasy B dla kategorii wymagań jakościowych D.
Badania ultradźwiękowe naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 583-1, PN-EN 1714 oraz wymaganiami
dodatkowymi podanymi w załączniku F wg normy PN-EN 12732.
1.3.16. Kryteria oceny .
Operator rurociągu powinien określić kryteria akceptacji.
2.3.17. Dokumentowanie
Celem dokumentowania jest wykazanie, Ŝe wszystkie wymagania dotyczące spawania
i badania zostały w pełni spełnione, zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami.
Dokumentacja powinna być przechowywana zgodnie z procedurami operatora gazociągu.
11
PN-ISO 9000.1
PN-EN 729-1 i 2
PN-EN 287-1+A1
PN-EN 288
PN-EN 719
PN-EN 473
PN-EN 1708-1
PN-EN 29692
PN-ISO 6761
PN-EN 970
PN-EN 1435
PN-EN 25817
PN-EN 583-1
PN-EN 1714
PN-EN 45001
Systemy jakości. Model zapewnienia jakości w projektowaniu, pracach rozwojowych,
konstruowaniu, produkcji, instalowaniu i serwisie.
Spawalnictwo. Spawanie metali. Pełne wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie.
Spawalnictwo. Egzaminowanie spawaczy. Stale.
Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie.
Spawalnictwo. Nadzór spawalniczy. Zadania i odpowiedzialność.
Klasyfikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących. Zasady ogólne.
Spawalnictwo. Podstawowe rozwiązania stalowych połączeń spawanych. Elementy
ciśnieniowe.
Spawanie łukowe elektrodami otulonymi, spawanie łukowe w osłonach gazowych i
spawanie gazowe. Przygotowanie brzegów do spawania stali.
Rury stalowe. Przygotowanie końców rur i kształtek do spawania.
Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania wizualne.
Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania radiograficzne złączy spawanych.
Złącza stalowe spawane łukowo. Wytyczne do określenia poziomów jakości według
niezgodności spawalniczych.
Badania nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Zasady ogólne.
Badania nieniszczące złączy spawanych.
Ogólne kryteria działania róŜnych rodzajów jednostek kontrolujących.
1.4.
BADANIA I PRÓBY ODBIORCZE
1.4.1. Odbiór techniczny odcinków rurociągu
Przed zgłoszeniem rurociągu do badań naleŜy przygotować poświadczenie wykonania i zbadania złączy
spawanych wystawione przez wytwórcę rurociągu oraz szkic badanego odcinka rurociągu zawierający
rozmieszczenie i rodzaj wykonanych spoin oraz wykaz uŜytych materiałów.
W ramach odbioru technicznego odcinka rurociągu inspektor uczestniczy w próbie wytrzymałości wykonanej
zgodnie z normą Pr PN-M-34503.
Badane złącza spawane powinny na czas odbioru pozostać odsłonięte.
1.4.2. Odbiór techniczny końcowy rurociągu
Przed zgłoszeniem rurociągu do badań naleŜy przygotować poświadczenie wykonania i zbadania złączy
spawanych wystawione przez wytwórcę rurociągu oraz kompletną dokumentację techniczną rurociągu
zawierającą rozmieszczenie i rodzaj wykonanych spoin wraz z dokumentami odbioru poszczególnych odcinków.
W ramach odbioru technicznego odcinka rurociągu inspektor uczestniczy w próbie szczelności wykonanej
zgodnie z normą.
W czasie próby powinny być odsłonięte miejsca montaŜu armatury, połączeń kołnierzowych oraz miejsc złączy
spawanych łączących poszczególne odcinki (poddane uprzednio próbie wytrzymałości).
1.4.3. Przepisy dotyczące sposobu przeprowadzenia prób
Zgodnie z normą - Próby rurociągów.
1.4.4. Warunki dopuszczenia obiektu do przeprowadzenia próby
Realizację prób ciśnieniowych naleŜy zlecić tylko takim firmom, które dysponują dostatecznie wyszkolonym
personelem z fachowym nadzorem i niezbędnym wyposaŜeniem.
Niezbędną dokumentację techniczną obiektu (np. schemat i konstrukcję instalacji, dane o elementach
i armaturze rurociągów itp.) w formie opracowanej dokumentacji badań inwestor powinien przedłoŜyć
wykonawcy prób ciśnieniowych.
Wszystkie wmontowane w czasie próby elementy instalacji (np. kształtki, rurociągi i armatura)
powinny być zwymiarowane na ciśnienie próbne (wytrzymałość musi być wykazana na drodze
obliczeniowej).
Elementy konstrukcyjne potrzebne tylko do przeprowadzenia badania wytrzymałościowego, np. śluzy
testowe - powinny być przewymiarowane
w stosunku do rurociągu i zapewnić co najmniej 1,1 - krotne bezpieczeństwo
w stosunku do granicy plastyczności.
Przy konstruowaniu króćców przyłączeniowych dla pomp naleŜy uwzględnić ewentualne obciąŜenia
dynamiczne.
12
-
Podczas prób ciśnieniowych wszystkie połączenia kołnierzowe, armatura, zawory, naczynia ciśnieniowe
itp. powinny być odkryte i dostępne dla kontroli wizualnej. Złącza spawane, które mają być
kontrolowane wizualnie muszą być pozbawione olejów i powłok.
Przed i w czasie próby naleŜy zapewnić droŜność przewodu manometru. Średnica wewnętrzna
przewodu manometru powinna mieć co najmniej 5 mm.
Poszczególne sekcje próbne instalacji po próbach ciśnieniowych powinny być łączone spoiną lub
wstawką gwarancyjną.
Przed rozpoczęciem prób poszczególne rurociągi naleŜy od wewnątrz oczyścić z zanieczyszczeń.
Od początku narastania ciśnienia aŜ do końca próby wszelkie prace na obiekcie nie związane z
próbami są niedozwolone.
1.4.5. Próba hydrauliczna wytrzymałości
Obiekt naleŜy podzielić na elementy próbne. Elementy próbne naleŜy wyposaŜyć
w niezbędne urządzenia, armaturę odcinającą oraz przyrządy kontrolno - pomiarowe. Armatura uŜyta do próby
powinna być przed wmontowaniem na stanowisku próbnym sprawdzona na szczelność. Elementy próbne,
a w szczególności wszystkie złącza na rurach, armatura, zawory itp. powinny być udostępnione dla
kontroli podczas trwania próby.
Napełnianie wodą
Napełnianie elementów wodą powinno odbywać się płynnie i bez przerwy. Armatura odcinająca musi się
znajdować w połoŜeniu otwartym, natomiast ewentualne odgałęzienia i obejścia naleŜy zamknąć. W czasie
napełniania naleŜy dokonać odpowietrzenia elementów. Woda, którą naleŜy uŜyć do napełnienia instalacji nie
moŜe być agresywna i musi być wolna od organicznych i nieorganicznych zanieczyszczeń. Odczyn pH wody
powinien mieścić się w zakresie 6-7,5. Zawartość soli powinna być mniejsza od 500 mg/l. Temperatura wody
nie powinna być niŜsza od + 4 °C (wg PR PN-M-34503 pkt.5.2). Do napełnienia przewiduje się pobór wody z
cysterny.
Wykonanie próby
Wartość ciśnienia próby wytrzymałości rurociągów i armatury powinna wynosić STP=1,5x100=150 barg.
Podnoszenie ciśnienia do ciśnienia próby wytrzymałości powinno odbywać się płynnie z prędkością 1,0 bar na
minutę.
Pozostałe parametry i przebieg próby powinny być zgodne z normą Pr PN-M-34503.
Próbę naleŜy uznać za pozytywną, jeŜeli podczas prób nie zostaną stwierdzone nieszczelności, pęknięcia lub
odkształcenia. JeŜeli w czasie próby stwierdzone zostaną wady to próbę naleŜy przeprowadzić ponownie po
usunięciu wad.
Odwadnianie
Odwadnianie poszczególnych elementów przeprowadza się zasadniczo grawitacyjnie. Obejścia, armatura i
odgałęzienia mogą być odwadniane równieŜ za pomocą spręŜonego powietrza. Wodę po próbach naleŜy
zrzucić do oczyszczalni ścieków.
1.4.6. Próba pneumatyczna szczelności
Po próbach hydraulicznych wytrzymałości, odwodnieniu i osuszeniu instalacji oraz po jej całkowitym
zmontowaniu naleŜy przeprowadzić próbę szczelności instalacji. Próbę naleŜy wykonać przy uŜyciu
powietrza, azotu lub gazu ziemnego przy ciśnieniu równym TTP=1,1x100=110 barg. W celu wykrycia
nieszczelności naleŜy wszystkie połączenia spawane, kołnierzowe i gwintowe, pokryć warstwą cieczy
charakteryzującej się duŜymi siłami napięcia powierzchniowego, np. roztworem wodnym mydła. Czas
trwania próby zgodnie z normą Pr PN-M-34503.
1.4.7. Bezpieczeństwo i higiena pracy
Próba ciśnieniowa powinna być prowadzona w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo
personelu inŜynieryjno - technicznego pracującego przy budowie obiektu, a takŜe ludzi znajdujących się w
rejonach wykonywanych prac. Musi być równieŜ zapewniona ochrona maszyn i urządzeń technicznych.
Odcinki rurociągów podczas próby ciśnieniowej powinny być dostatecznie zabezpieczone przed dostępem
niepowołanych osób trzecich. Wszyscy zatrudnieni przy wykonywaniu próby ciśnieniowej winni być
przeszkoleni w zakresie swoich obowiązków przy wykonywaniu pracy oraz znać obowiązujące przepisy
BHP w tym zakresie.
1.5.
1.5.1.
POWŁOKI ANTYKOROZYJNE
Instalacje podziemne
13
Wszystkie elementy instalacji podziemnej powinny być zabezpieczone antykorozyjnie:
Rurociągi z zabezpieczeniem fabrycznym,
Powłoka fabryczna PE wg DIN 30670-N-n
Rurociągi z zabezpieczeniem wykonanym na budowie,
Taśma 3-warstwowa z PE klasy C50 wg DIN 30672 cz.1
Kształtki,
Taśma termokurczliwa wg DIN 30672 cz.1 dla średnic do DN 150
Powłoka PUR-S wg DIN 30671 dla średnic od DN 200
armatura odcinająca,powinna posiadać powłokę fabryczną wg DIN 30671 oraz ewentualnie na placu budowy
naleŜy dodatkowo doizolować taśmą termokurczliwą. złącza spawane, opaskami termokurczliwymi według PNEN 12068, izolacja z materiałów termokurczliwych trójwarstwowych na podkładzie epoksydowym kl. C
Powłoki antykorozyjne złączy spawanych, armatury, kształtek i odkrytych fragmentów rur wykonywane na placu
budowy powinny spełniać wymagania normy [1] lub [3].
Powłoki złączy spawanych i odkrytych fragmentów rur naleŜy wykonać za pomocą opaski termokurczliwej.
Opaskę dopasowuje się po nagrzaniu rury i przyległej strefy powłoki. Na styku obu fragmentów powłoki musi
powstać odpowiedniej szerokości zakładka.
Powierzchnia przeznaczona do zabezpieczenia antykorozyjnego powinna wykazywać stopień czystości wg PNISO 8501-1 zgodny z wymogami dostawcy stosowanego systemu powłokowego.
Powierzchnia pod powłoki powinna być sucha i czysta. Ostatecznym zabiegiem jest czyszczenie szczotką
drucianą lub piaskowanie. Krawędzie powłoki nakładanej fabrycznie naleŜy zukosować przed połoŜeniem
powłoki w warunkach budowy.
Materiały do sporządzania powłok powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach z wyraźną
informacją na temat ich pochodzenia i jakości. W czasie składowania nie mogą ulec uszkodzeniu. Wymagane
jest świadectwo odbioru 2.2 wg PN-EN 10204 dla stosowanych powłok.
Roboty wykonywać powinien wykwalifikowany personel korzystając z odpowiedniego sprzętu. Pracownicy
wykonujący powłoki na placu budowy powinni być przeszkoleni zgodnie z okólnikiem [5].
Naprawy uszkodzeń w powłokach antykorozyjnych naleŜy wykonywać zgodnie z normatywem [6]. Małe
uszkodzenia moŜna naprawiać przez nałoŜenie łaty na gorąco.
Badanie szczelności pokrycia ochronnego naleŜy wykonać przy pomocy defektoskopu iskrowego napięciem
5kV+5kV na kaŜdy mm grubości pokrycia wykonanego z materiałów poliolefinowych, względnie napięciem
10kV/mm grubości powłoki wykonanej z Ŝywicy poliuretanowej, jednak w Ŝadnym przypadku nie większym
od 25 kV.
Elektroda pomiarowa w postaci pierścienia spręŜynującego lub szczotki metalowej musi przylegać do
powierzchni pokrycia ochronnego.
Elementy gazociągu wychodzące nad poziom ziemi powinny posiadać powłokę podziemną odporną na
promieniowanie UV o wysokości 200 mm powyŜej poziomu ziemi zachodzącą na powłokę nadziemną.
Na styku obu fragmentów powłok musi powstać zakładka o szerokości min. 100 mm.
1.5.2. Instalacje nadziemne
Wszystkie elementy instalacji powinny mieć powłoki malarskie wielowarstwowe. Dotyczy to rur, elementów
armatury, kształtek, połączeń itp. Analogicznie powinny być zabezpieczone antykorozyjnie konstrukcje
pomocnicze i wsporcze.
Dopuszcza się powłoki cynkowe nakładane fabrycznie.
Grubość powłoki na sucho powinna wynosić nie mniej niŜ 150 mm. Kolejno nakładane warstwy pokrycia
malarskiego powinny róŜnić się odcieniem.
Podůoýe stalowe pod powůoki malarskie naleýy przygotowaă zgodnie z [4] do osiŕgnićcia klasy S.A. 2˝.
Powłoki malarskie wykonywać powinien wykwalifikowany personel zgodnie z instrukcją aplikacyjną producenta
farb.
Materiały do sporządzania powłok powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach zgodnie z
instrukcją producenta.
Na powłoki naleŜy stosować jeden z następujących zestawów farb:
Zestaw I
- farba epoksydowa podkładowa;
1 warstwa, grubość suchej powłoki ok. 125 µm,
- farba epoksydowa nawierzchniowa;
1 warstwa, grubość suchej powłoki ok. 100 µm.
Zestaw II
- farba krzemianowo-cynkowa podkładowa;
- farba epoksydowo-poliamidowa;
14
- farba poliuretanowa;
1 warstwa, grubość suchej powłoki ok. 40 µm.
lub inne jakościowo porównywalne.
[1] DIN 30672-1
Powłoki z opasek przeciwkorozyjnych i termokurczliwego materiału dla rurociągów w
temperaturach ciągłej eksploatacji do 50°C.
[2] DIN 30670
Powlekanie rur stalowych i kształtek rurowych polietylenem.
[3] DIN 30671
Zewnętrzne powłoki z duroplastomerów dla stalowych rurociągów podziemnych.
[4] ISO 8501- 1
Przygotowanie podłoŜa stalowego pod powłoki malarskie i inne: Ocena wzrokowa stanu
powierzchni 1: Klasyfikacja nalotów rdzy i stanów przygotowania podłoŜa stalowego
pokrywanego po raz pierwszy lub kolejny.
[5] DVGW - Merkblatt GW 15. Powlekanie na placu budowy rur, armatury, kształtek. Plan szkoleń i egzaminów.
[6] DVGW - Merkblatt GW 14. Naprawy miejsc uszkodzeń w powłokach antykorozyjnych rur i części rurociągów
z materiałów Ŝelaznych
2. ROBOTY ELEKTRYCZNE
2.1.
Sieci i urządzenia zewnętrzne
2.1.1. Przedmiot i zakres opracowania
2.1.1.1. Przedmiot
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót kablowych.
2.1.1.2. Zakres stosowania
Specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót związanych
z pracami elektrycznymi przy budowie sieci kablowych związanych z budową.
2.1.1.3. Zakres robót
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:
- budową linii kablowych zasilających 0,4/0,23kV
2.1.1.4. Określenia podstawowe
Kabel elektroenergetyczny - odmiana przewodu, słuŜąca do przesyłania energii elektrycznej.
Kabel sygnalizacyjny - przewód wykorzystywany w obwodach sygnalizacyjnych, sterowniczych, kontrolnopomiarowych, zabezpieczających.
Linia kablowa - kabel wieloŜyłowy lub wiązka kabli jednoŜyłowych w układzie wielofazowym albo kilka kabli
połączonych równolegle, które wraz z osprzętem ułoŜone są na wspólnej trasie, łącząc zaciski dwóch urządzeń
elektroenergetycznych.
Trasa kablowa - pas terenu lub przestrzeń, w której osi symetrii ułoŜono jedną lub więcej linii kablowych.
SkrzyŜowanie - miejsce na trasie kabla, w którym rzuty poziome róŜnych linii kablowych pokrywają się lub
przecinają.
ZbliŜenie - miejsce na trasie kabla, w którym odległość pomiędzy róŜnymi liniami kablowymi, urządzeniem
podziemnym lub drogą komunikacyjną jest mniejsza niŜ odległość dopuszczalna dla danych warunków
układania bez stosowania przegród lub osłon zabezpieczających i nie występuje skrzyŜowanie.
Studzienka kablowa - przestrzeń podziemna przeznaczona do instalowania muf kablowych, ułatwiająca
przeciąganie i łączenie kabli prowadzonych pod ziemią oraz w kanałach, rurach, blokach betonowych itp.).
Blok kablowy - osłona otaczająca kabel; posiada otwory przeznaczone do wciągania kabli.
Napięcie znamionowe kabla Uo/U - napięcie na jakie zbudowano i oznaczono kabel; przy czym Uo - napięcie
pomiędzy Ŝyłą a ziemią lub ekranem kabla, natomiast
U - napięcie międzyprzewodowe kabla.
W kraju produkuje się kable elektroenergetyczne na napięcia znamionowe: 0,6/1 kV, 3,6/6 kV, 6/10 kV, 8,7/15
kV, 12/20 kV, 18/30 kV, 23/40 kV; dla napięcia 64/110 kV stosuje się kable olejowe, gazowe lub o izolacji
polietylenowej. Ilość Ŝył tych kabli moŜe wynosić od 1 do 5, natomiast przekroje znamionowe wg oferty
producenta od 1 do 1000 mm2 (praktycznie od 4 mm2).
Kable sygnalizacyjne produkowane są na napięcia znamionowe: 0,6/1 kV - ilość Ŝył od
2 do 75, przekroje znamionowe od (0,64) 0,75 do 10 mm2.
śyła robocza - izolowana Ŝyła wykonana z miedzi lub aluminium: w kablu elektroenergetycznym, słuŜy do
przesyłania energii elektrycznej; w kablu sygnalizacyjnym słuŜy do przesyłania lub odcinania sygnału, impulsu itp.
Jako część przewodząca moŜe występować drut o przekroju kołowym, owalnym lub wycinek koła (sektorowe)
lub linka, złoŜona z wielu drutów o mniejszym przekroju. Ze względu na duŜe natęŜenie pola elektrycznego na
ostrych krawędziach ogranicza się stosowanie kabli z Ŝyłami sektorowymi do napięć znamionowych 0,6/1 kV i
3,6/6 kV i przekrojach powyŜej 16 mm2. śyły wielodrutowe zapewniają większą elastyczność kabla, są jednak
droŜsze. Sploty poszczególnych wiązek, zawierających po kilka Ŝył splatane są we współosiowe warstwy w
kierunkach przemiennych. Kable sygnalizacyjne posiadają
15
w swej budowie dodatkowo Ŝyłę licznikową (brązową) i kierunkową (niebieską) dla ułatwienia rozpoznawania i
liczenia kolejnych warstw kabla.
śyła ochronna „Ŝo” - izolowana Ŝyła w kablu elektroenergetycznym, oznaczona barwą zielono-Ŝółtą izolacji,
bezwzględnie wymagana przez określone środki ochrony przeciwporaŜeniowej. Łączy metalowe części
przewodzące - dostępnego urządzenia elektrycznego (które mogą przypadkowo znaleźć się pod napięciem),
części przewodzące obcych instalacji elektrycznych, główną szynę (zacisk) uziemiający i uziemiony punkt
neutralny.
Stosowana w kablach na napięcie od 0,6/1 kV, przy czym dla napięć znamionowych do 12/20 kV przekrój Ŝyły
nie musi być identyczny z przekrojem roboczym kabla (np. dla Ŝyły roboczej do 50 mm2 - przekrój Ŝył ochronnej
minimum 16 mm2, natomiast powyŜej 95 mm2 - minimum 50 mm2).
śyła powrotna- wymagana bezwzględnie dla kabli elektroenergetycznych o izolacji
z tworzyw sztucznych na napięcia znamionowe 3,6/6 kV i wyŜsze. Wykonana zwykle jako warstwa metaliczna
(druty lub taśmy miedziane), współosiowa z przewodzącego ekranu niemetalicznego, znajdującego się na
izolacji Ŝyły lub w środku kabla. SłuŜy przewodzeniu prądów zwarciowych i wyrównawczych (prądów
zakłóceniowych) w układzie wielofazowym.
śyła probiercza „Ŝp” - izolowana Ŝyła w kablu elektroenergetycznym, zwykle umieszczona w wielodrutowej Ŝyle
roboczej; słuŜy do pomiarów, sygnalizacji, obsługi urządzenia elektrycznego. Stosowana głównie dla kabli
jednoŜyłowych, aluminiowych o przekrojach znamionowych ponad 400 mm2, w formie 1-2 Ŝył o przekroju 1,5 lub
2,5 mm2.
śyła neutralna - izolowana Ŝyła robocza, oznaczona kolorem niebieskim, w kablach czteroŜyłowych pełni rolę
przewodu ochronno-neutralnego PEN. Przekrój uzaleŜniony od przekroju roboczego kabla, zwykle mniejszy np.
dla przekrojów roboczych powyŜej 35 mm2 moŜe wynosić 50% tego przekroju.
Mufa kablowa - osprzęt kablowy słuŜący połączeniu odcinków kabla lub kabli.
Głowica kablowa - osprzęt kablowy słuŜący wykonaniu zakończeń kabli, ułatwiających ich podłączenie do
innego elementu instalacji elektrycznej.szynoprzewód - trójfazowy przewód okapturzony w izolacji powietrznej z
chłodzeniem naturalnym stosowane jako wyprowadzenie mocy z generatorów małej i średniej mocy, oraz słuŜy
do przesyłu i rozdziału energii elektrycznej w elektrowniach, zakładach energetycznych i przemysłowych itp.
Osprzęt linii kablowej - zbiór elementów przeznaczonych do łączenia, rozgałęziania lub zakończenia kabli.
Osłona kabla - konstrukcja przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, chemicznymi
i działaniem łuku elektrycznego.
Przegroda - osłona ułoŜona wzdłuŜ kabla w celu oddzielenia go od sąsiedniego kabla lub od innych urządzeń.
SkrzyŜowanie - takie miejsce na trasie linii kablowej, w którym jakakolwiek część rzutu poziomego linii kablowej
przecina lub pokrywa jakąkolwiek część rzutu poziomego innej linii kablowej lub innego urządzenia
podziemnego.
Przepust kablowy - konstrukcja o przekroju okrągłym przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniami
mechanicznymi, chemicznymi i działaniem łuku elektrycznego.
Dodatkowa ochrona przeciwporaŜeniowa - ochrona części przewodzących, dostępnych w wypadku
pojawienia się na nich napięcia w warunkach zakłóceniowych;
Przygotowanie podłoŜa - zespół czynności wykonywanych przed układaniem kabli mających na celu
zapewnienie moŜliwości ich ułoŜenia zgodnie z dokumentacją; zalicza się tu następujące grupy czynności:
- wiercenie i przebijanie otworów przelotowych i nieprzelotowych,
- osadzanie kołków w podłoŜu, w tym ich wstrzeliwanie,
- montaŜ uchwytów do mocowania i układania kabli oraz montaŜ powłok
z tworzyw sztucznych lub metalowych,
- montaŜ konstrukcji wsporczych i tuneli kablowych,
- odkrywanie i zakrywanie kanałów kablowych.
Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami.
2.1.2. Materiały
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.1.2.1. Wymagania dotyczące materiałów
Do wykonania i montaŜu instalacji, urządzeń elektrycznych i odbiorników energii elektrycznej w obiektach
budowlanych naleŜy stosować kable, osprzęt oraz aparaturę i urządzenia elektryczne posiadające dopuszczenie
do stosowania w budownictwie.
Za dopuszczone do obrotu i stosowania uznaje się wyroby, dla których producent lub jego upowaŜniony
przedstawiciel:
- dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu oceny
zgodności,
- wydał deklarację zgodności z dokumentami odniesienia, takimi jak: zharmonizowane specyfikacje
techniczne, normy opracowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną (IEC) i
wprowadzone do zbioru Polskich Norm, normy krajowe opracowane z uwzględnieniem przepisów
16
bezpieczeństwa Międzynarodowej Komisji ds. Przepisów Dotyczących Zatwierdzenia Sprzętu
Elektrycznego (CEE), aprobaty techniczne,
- oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie
z obowiązującymi przepisami,
- wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej, dla wyrobu umieszczonego w
określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i
bezpieczeństwa,
- wydał oświadczenie, Ŝe zapewniono zgodność wyrobu budowlanego, dopuszczonego do
jednostkowego zastosowania w obiekcie budowlanym,
z indywidualną dokumentacją projektową, sporządzoną przez projektanta obiektu lub z nim
uzgodnioną.
Zastosowanie innych wyrobów, wyŜej nie wymienionych, jest moŜliwe pod warunkiem posiadania przez nie
dopuszczenia do stosowania w budownictwie i uwzględnienia ich w zatwierdzonym projekcie dotyczącym
montaŜu urządzeń elektroenergetycznych w obiekcie budowlanym.
2.1.2.2. Kable
Do budowy linii kablowych naleŜy stosować kable zgodne z dokumentacją projektową.
JeŜeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, to w kablowych liniach elektroenergetycznych naleŜy
stosować następujące typy kabli:
YKY o napięciu znamionowym do 1 kV;
YKSY dla linii sygnalizacyjnych.
Przekrój Ŝył kabli powinien być dobrany w zaleŜności od dopuszczalnego spadku napięcia i dopuszczalnej
temperatury nagrzania kabla przez prądy robocze i zwarciowe.
Bębny z kablami naleŜy przechowywać w pomieszczeniach pokrytych dachem, na utwardzonym podłoŜu.
2.1.2.3.
Mufy i głowice kablowe
Mufy i głowice powinny być dostosowane do typu kabla, jego napięcia znamionowego, przekroju i liczby Ŝył oraz
do mocy zwarcia, występujących w miejscach ich zainstalowania.
6.1.2.4. Przepusty kablowe
Przepusty kablowe powinny być wykonane z materiałów niepalnych, z tworzyw sztucznych lub stali, wytrzymałych
mechanicznie, chemicznie i odpornych na działanie łuku elektrycznego.
2.1.2.5.
Wsporniki i osprzęt kablowy
SłuŜą do układania kabli, między innymi, w tunelach i kanałach i produkowane są jako stalowe elementy z blachy
o długości przewaŜnie 2 lub 3 m. Jako materiał na drabinki kablowe uŜywa się blach o zwiększonej odporności
korozyjnej na powietrzu np. blachy stalowe ocynkowane o grubości 0,5 do 1,0 mm. Istnieje szereg wzorów
przekroju drabinek, najczęściej jest to „C” lub „U”; dodatkowo produkuje się szereg łączników ułatwiających
prowadzenie linii kablowej wg PT. Drabinki układa się na wspornikach lub mocuje bezpośrednio do podłoŜa, przy
czym odległość pomiędzy punktami podparcia powinna być mniejsza niŜ 3 m. Kable układane poziomo nie
wymagają mocowania,
z wyjątkiem kabli jednoŜyłowych tworzących jedną linię. Kable układane pionowo naleŜy mocować do drabinki
przy uŜyciu uchwytów indywidualnych, systemowych lub taśm do mocowania kabli.
2.1.2.6.
Taśma uziemiająca
Sieć uziemiającą wykonać z taśmy stalowej ocynkowanej o wymiarach 30x4mm. Taśmę układać na głębokości
minimum 60cm. Połączenia wykonać przez spawanie. Miejsca połączeń zabezpieczyć przed korozją. Dopuszcza
się stosowanie dodatkowo prętów stalowych ocynkowanych
2.1.2.7.
Warunki przyjęcia na budowę materiałów do robót montaŜowych linii energetycznych
Wyroby do robót montaŜowych mogą być przyjęte na budowę, jeśli spełniają następujące warunki:
- są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną w dokumentacji projektowej i specyfikacji
technicznej,
- są właściwie oznakowane i opakowane,
- spełniają wymagane właściwości wskazane odpowiednimi dokumentami odniesienia,
- producent dostarczył dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu
i powszechnego lub jednostkowego zastosowania, a w odniesieniu do fabrycznie przygotowanych
prefabrykatów równieŜ karty katalogowe wyrobów lub firmowe wytyczne stosowania wyrobów,
17
dostawa kabli o izolacji, powłoce lub osłonie z tworzyw sztucznych powinna odbywać się przy
temperaturze wyŜszej niŜ -15°C, natomiast bębny
z nawiniętym kablem nie mogą być zrzucane i przewracane na ich tarcze (na płask).
Niedopuszczalne jest stosowanie do robót montaŜowych - wyrobów i materiałów nieznanego pochodzenia.
Przyjęcie materiałów i wyrobów na budowę powinno być potwierdzone wpisem do dziennika budowy.
-
2.1.2.8.
Warunki przechowywania materiałów do montaŜu instalacji elektrycznych
Wszystkie materiały pakowane powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcją producenta
oraz wymaganiami odpowiednich norm.
Kable naleŜy przechowywać na bębnach lub jeśli ilość kabla jest niewielka zwinięte w tzw. „ósemkę”. Końce kabli
producent zabezpiecza przed przedostawaniem się wilgoci do wewnątrz i wyprowadza poza opakowanie dla
ułatwienia kontroli parametrów (ciągłość Ŝył, przekrój), w przypadku gdy dokonuje się odcięcia części kabla naleŜy zabezpieczyć pozostający w magazynie odcinek zalutowaną osłoną ołowianą lub kapturkiem, najlepiej
termokurczliwym. W magazynie o miękkim podłoŜu naleŜy ułoŜyć twarde podkłady pod tarcze bębna i
zabezpieczyć klinami przed samoczynnym toczeniem.
Pozostały sprzęt i osprzęt podstawowy i pomocniczy naleŜy przechowywać w oryginalnych opakowaniach,
kartonach, opakowaniach foliowych itp. Szczególnie naleŜy chronić przed wpływami atmosferycznym oraz
zawilgoceniem.
Pomieszczenie magazynowe do przechowywania wyrobów opakowanych powinno być suche i zabezpieczone
przed zawilgoceniem.
2.1.3. Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
6.1.3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu
na jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak teŜ przy wykonywaniu czynności
pomocniczych oraz w czasie transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu itp.
Sprzęt uŜywany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację InŜyniera.
Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w
dokumentacji projektowej w terminie przewidzianym kontraktem.
2.1.3.2. Sprzęt do wykonania zakresu prac niniejszej specyfikacji
Wykonawca przystępujący do zakresu prac który określony został w punkcie 1.3 winien wykazywać się
moŜliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu gwarantujących właściwą jakość robót:
- spawarki transformatorowej do 500 A;
- komplet rolek do układania kabli;
- zespołu prądotwórczego trójfazowego, przewoźnego 20 kVA
- mierniki do wykonania pomiarów wybudowanych .
2.1.4. Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.1.4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie
na jakość wykonywanych robót.
2.1.4.2. Transport materiałów i elementów
Wykonawca przystępujący do wykonania wyŜej wymienionych prac związanych
z elementami linii kablowych, sieci uziemiającej oraz oświetlenia terenu winien wykazać się moŜliwością
korzystania z następujących środków transportu:
- samochodu skrzyniowego,
- samochodu dostawczego,
- przyczepa do przewozu kabli.
Na środkach transportu przewoŜone materiały i elementy powinny być zabezpieczone przed ich
przemieszczaniem, układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych
elementów.
2.1.4.3. Transport kabli
Kable winny być transportowane nawinięte na bębny kablowe na specjalnej przyczepie do przewoŜenia kabli.
Dopuszcza się transportowanie bębnów kablowych na samochodzie skrzyniowym ustawionych pionowo na
krawędziach tarcz. Bębny winny być w sposób pewny zabezpieczone przed przetaczaniem się. Załadunek i
wyładunek kabli winien być prowadzony Ŝurawiem samochodowym o odpowiednim udźwigu.
18
2.1.5. Wykonanie robót
Zgodnie z niniejszą specyfikacją techniczną naleŜy wykonać:
- sieć linii kablowych 0,4/0,23kV zasilających urządzenia oświetlenia terenu;
- montaŜ opraw oświetleniowych
2.1.6. Układanie kabli
2.1.6.1. Ogólne wymagania
Układanie kabli powinno być wykonane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez zginanie, skręcanie,
rozciąganie itp. Ponadto przy układaniu powinny być zachowane środki ostroŜności zapobiegające uszkodzeniu
innych kabli lub urządzeń znajdujących się na trasie budowanej linii.
Zaleca się stosowanie rolek w przypadku układania kabli o masie większej niŜ 4 kg/m. Rolki powinny być
ustawione w takich odległościach od siebie, aby spoczywający na nich kabel nie dotykał podłoŜa.
Kabel elektroenergetyczny układać na prostych odcinkach wykorzystując zestawy rolek prostych, natomiast na
załomach trasy na zestawach rolek kątowych. Siła ciągu przy układaniu kabla nie moŜe przekroczyć wartości
maksymalnej dla danego typu kabla.
Podczas przechowywania, układania i montaŜu, końce kabla naleŜy zabezpieczyć przed wilgocią oraz wpływami
chemicznymi i atmosferycznymi przez:
- szczelne zalutowanie powłoki,
- nałoŜenie kapturka z tworzywa sztucznego (rodzaju jak izolacja).
Kabel w rowie naleŜy układać przez jego odwijanie z bębna kablowego przewoŜonego na przyczepie do
przewoŜenia kabli nad rowem.
Nie dopuszcza się układania kabli metodą ciągu czołowego ani teŜ rozwijanie kabla wzdłuŜ rowu kablowego i
późniejszego zsunięcia go do rowu.
2.1.6.2.
Temperatura otoczenia i kabla
Temperatura otoczenia i kabla przy układaniu nie powinna być niŜsza niŜ:
4oC - w przypadku kabli o izolacji papierowej o powłoce metalowej,
0oC - w przypadku kabli o izolacji i powłoce z tworzyw sztucznych.
W przypadku kabli o innej konstrukcji niŜ wymienione w pozycji a) i b) temperatura otoczenia i temperatura
układanego kabla - wg ustaleń wytwórcy.
Zabrania się podgrzewania kabli ogniem.
Wzrost temperatury otoczenia ułoŜonego kabla na dowolnie małym odcinku trasy linii kablowej powodowany
przez sąsiednie źródła ciepła, np. rurociąg cieplny, nie powinien przekraczać 5oC.
2.1.6.3.
Zginanie kabli
Przy układaniu kabli moŜna zginać kabel tylko w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien
być moŜliwie duŜy, nie mniejszy niŜ:
25-krotna zewnętrzna średnica kabla - w przypadku kabli olejowych,
20-krotna zewnętrzna średnica kabla - w przypadku kabli jednoŜyłowych o izolacji papierowej i o powłoce
ołowianej, kabli o izolacji polietylenowej i o powłoce polwinitowej oraz kabli wieloŜyłowych o izolacji
papierowej i o powłoce aluminiowej o liczbie Ŝył nie przekraczających 4,
15-krotna zewnętrzna średnica kabla - w przypadku kabli wieloŜyłowych o izolacji papierowej i o powłoce
ołowianej oraz w przypadku kabli wieloŜyłowych skręcanych z kabli jednoŜyłowych o liczbie Ŝył nie
przekraczających 4.
2.1.6.4.
MontaŜ osprzętu kablowego i oznaczanie linii kablowych
MontaŜ muf i głowic kablowych,
MontaŜ osprzętu kablowego powinni wykonywać pracownicy dodatkowo przeszkoleni przez producenta lub
organ uprawniony, w czasie tego samego dnia.
Stosowany osprzęt powinien być nowy, chyba Ŝe inwestor wyda pisemną zgodę na ponowne zastosowanie
osprzętu pochodzącego z demontaŜu.
Nie wolno stosować muf w miejscach zagroŜonych wybuchem, natomiast w miejscach ogólnodostępnych
powinny znajdować się w studzienkach kablowych np. na mostach.
Przy montaŜu zestawu muf na kablach jednoŜyłowych, tworzących wiązkę, naleŜy kolejne mufy montować z
przesunięciem odpowiadającym długości mufy + min. 1 m.
Oznaczanie linii kablowych.
19
Oznaczniki kabli stosuje się w celu umoŜliwienia identyfikacji ułoŜonych i będących pod napięciem kabli.
Rozmieszczenie oznaczników powinno ułatwiać prace pracownikom dokonującym rozpoznania i dlatego naleŜy
oznaczniki montować: na końcach i łukach kabla, w sąsiedztwie osprzętu (mufy i głowice) oraz w miejscach
charakterystycznych takich jak, skrzyŜowania, przepusty, zbliŜenia, a takŜe w prostych odcinkach linii kablowej
ułoŜonej w ziemi co 10 m, natomiast w kanałach, tunelach, pomostach co 20 m.
Prawidłowe oznaczenia kabla powinny zawierać następujące dane:
uŜytkownika, symbol i numer ewidencyjny linii kablowej,
rok ułoŜenia kabla,
symbol typu i przekrój kabla wg odpowiedniej normy,
znak fazy (przy kablach jednoŜyłowych),
2.1.6.4.1
Wykonanie muf i głowic
Łączenie i zakańczanie kabli naleŜy wykonywać przy uŜyciu muf i głowic kablowych.
Mufy i głowice powinny być tak umieszczone, aby nie było utrudnione wykonywanie prac montaŜowych.
W przypadku wiązek kabli składających się z kabli jednoŜyłowych, zaleca się przesunięcie względem siebie
(wzdłuŜ kabla) muf montowanych na poszczególnych kablach.
Metalowe wkładki muf przelotowych powinny być przylutowane szczelnie do powłok metalowych kabli.
Miejsca połączeń Ŝył kabli w mufach powinny być izolowane oddzielnie, przy czym rozkład pola elektrycznego w
izolacji tych miejsc powinien być zbliŜony do rozkładu pola w kablu. Na izolację miejsc łączenia Ŝył zaleca się
stosować materiały izolacyjne
o własnościach zbliŜonych do własności izolacji łączonych kabli. Dopuszcza się niewykonywanie oddzielnego
izolowania miejsc łączenia Ŝył kabli o napięciu znamionowym nie przekraczającym 1kV, jeŜeli mufy wykonywane
są z Ŝywic samoutwardzalnych.
Izolatory i kadłuby głowic oraz kadłuby muf do kabla o izolacji z tworzyw sztucznych powinny być wypełnione
zalewą izolacyjną nie działającą szkodliwie na izolację i inne elementy tych kabli.
2.1.6.5.
Oznaczenie linii kablowych
Kable ułoŜone w gruncie powinny być zaopatrzone na całej długości w trwałe oznaczniki (np. opaski kablowe)
rozmieszczone w odstępach nie większych niŜ 10 m oraz przy mufach i miejscach charakterystycznych, np. przy
skrzyŜowaniach, wejściach do rur przepustowych itp.
Na oznacznikach powinny znajdować się trwałe napisy zawierające:
- symbol i numer ewidencyjny linii,
- oznaczenie kabla,
- znak uŜytkownika kabla,
- znak fazy (przy kablach jednoŜyłowych),
- rok ułoŜenia kabla.
Trasa kabli ułoŜonych w gruncie na terenach niezabudowanych z dala od charakterystycznych stałych punktów
terenu, powinna być oznaczona trwałymi oznacznikami trasy, np. słupkami betonowymi wkopanymi w grunt, w
sposób nie utrudniający komunikacji. Na oznacznikach trasy naleŜy umieścić trwały napis w postaci ogólnego
symbolu kabla „K”. Na prostej trasie kabla oznaczniki powinny być umieszczone w odstępach około 100m,
ponadto naleŜy je umieszczać w miejscach zmiany kierunku kabla i w miejscach skrzyŜowań lub zbliŜeń.
2.1.7.
Kontrola jakości robót
Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w opracowaniu Wymagania ogólne. Szczegółowy
wykaz oraz zakres pomontaŜowych badań kabli i przewodów zawarty jest w PN-IEC 60364-6-61:2000 i PN-E04700:1998/Az1:2000
2.1.7.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia załoŜonej jakości wykonywanych robót dla zakresu prac
określonego w punkcie 1.3.
Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania InŜynierowi
zgodności dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową i specyfikacją
techniczną.
Materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w
specyfikacjach, mogą być przez InŜyniera dopuszczone do uŜycia bez badań.
Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić InŜyniera o rodzaju i terminie badania.
Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji InŜyniera.
Wykonawca powiadamia pisemnie InŜyniera o zakończeniu kaŜdej roboty zanikającej, którą moŜe kontynuować
dopiero po stwierdzeniu przez InŜyniera i ewentualnie przedstawiciela właściciela sieci lub urządzeń (przy
przebudowie linii kablowych, oświetlenia krawędziowego).
20
2.1.7.2.
Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości lub
atesty stosowanych materiałów.
Na Ŝądanie InŜyniera, naleŜy dokonać testowania sprzętu posiadającego moŜliwość nastawienia mechanizmów
regulacyjnych.
W wyniku badań testujących naleŜy przedstawić InŜynierowi świadectwa cechowania.
2.1.8.
2.1.8.1.
Badania w czasie wykonywania robót
Kable i osprzęt kablowy
Sprawdzenie polega na stwierdzeniu ich zgodności z wymaganiami norm przedmiotowych lub dokumentów,
według których zostały wykonane, na podstawie atestów, protokółów odbioru albo innych dokumentów.
Układanie kabli
W czasie wykonywania i po zakończeniu robót kablowych naleŜy przeprowadzić następujące pomiary:
- głębokości zakopania kabla,
- grubości podsypki piaskowej nad i pod kablem,
- odległości folii ochronnej od kabla,
- stopnia zagęszczenia gruntu nad kablem i rozplantowanie nadmiaru gruntu.
Pomiary naleŜy wykonywać co 10 m budowanej linii kablowej, a uzyskane wyniki mogą być uznane za dobre,
jeŜeli odbiegają od załoŜonych w dokumentacji nie więcej niŜ o 10%.
2.1.8.2.
Sprawdzenie ciągłości Ŝył
Sprawdzenie ciągłości Ŝył roboczych i powrotnych oraz zgodności faz naleŜy wykonać przy uŜyciu przyrządów o
napięciu nie przekraczającym 24 V. Wynik sprawdzenia naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli poszczególne Ŝyły nie
mają przerw oraz jeśli poszczególne fazy na obu końcach linii są oznaczone identycznie.
2.1.8.3.
Pomiar rezystancji izolacji
Pomiar naleŜy wykonać za pomocą megaomomierza o napięciu nie mniejszym niŜ 2,5 kV, dokonując odczytu po
czasie niezbędnym do ustalenia się mierzonej wartości.
2.1.8.4.
Próba napięciowa izolacji
Próbie napięciowej izolacji podlegają wszystkie linie kablowe. Dopuszcza się niewykonywanie próby napięciowej
izolacji linii wykonanych kablami o napięciu znamionowym do 1 kV. Próbę napięciową naleŜy wykonać prądem
stałym lub wyprostowanym.
W przypadku linii kablowej o napięciu znamionowym wyŜszym niŜ 1 kV, prąd upływu naleŜy mierzyć oddzielnie
dla kaŜdej Ŝyły.
2.1.9.
2.1.9.1.
Badania po wykonaniu robót
Wymagania ogólne
W trakcie odbioru instalacji elektrycznych naleŜy komisji przedłoŜyć protokoły z badań. Stąd teŜ kaŜda instalacja
elektryczna powinna być poddana szczegółowym oględzinom i próbom, obejmującym takŜe niezbędny zakres
pomiarów w celu sprawdzenia, czy spełnia wymagania dotyczące ochrony ludzi, zwierząt
i mienia przed zagroŜeniami, których moŜe staś się przyczyną. Członkowie komisji, przed przystąpieniem do
oględzin i prób powinni otrzymać i zapoznać się z uaktualnioną dokumentacją techniczną oraz protokołami ze
sprawdzeń cząstkowych. Osoby wykonujące pomiary powinny posiadać odpowiednie kwalifikacje, potwierdzone
uprawnieniami do wykonywania badań. W czasie wykonywania prób naleŜy zachować szczególną ostroŜność,
celem zapewnienia bezpieczeństwa ludziom i uniknięcia uszkodzeń obiektu lub zainstalowanego wyposaŜenia.
2.1.9.2. Oględziny instalacji elektrycznych
Oględziny naleŜy wykonać przed przystąpieniem do prób i po odłączeniu zasilania instalacji. Celem oględzin jest
stwierdzenie, czy zainstalowane urządzenie, aparaty
i środki zabezpieczeń i ochrony spełniają wymagania bezpieczeństwa zawarte
w odpowiednich normach przedmiotowych (stwierdzenie zgodności ich parametrów technicznych z
wymaganiami norm), czy zostały prawidłowo dobrane i zainstalowane oraz oznaczone zgodnie z projektem, czy
nie mają widocznych uszkodzeń wpływających na pogorszenie bezpieczeństwa. Podstawowy zakres oględzin
obejmuje przede wszystkim sprawdzenie prawidłowości.
1/ ochrony przed poraŜeniem prądem elektrycznym,
21
2/ ochrony przed poŜarem i przed skutkami cieplnymi,
3/ doboru przewodów do obciąŜalności prądowej i spadku napięcia oraz doboru
i nastawienia urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych,
4/ umieszczenia odpowiednich urządzeń odłączających i łączących,
5/ doboru urządzeń i środków ochrony w zaleŜności od wpływów zewnętrznych,
6/ oznaczenia przewodów neutralnych i ochronnych oraz ochronno-neutralnych,
7/ umieszczenia schematów, tablic ostrzegawczych lub innych podobnych informacji oraz oznaczenia
obwodów, bezpieczników, łączników, zacisków itp.,
8/ połączeń przewodów.
Ochrona przed poraŜeniem prądem elektrycznym
Przed przystąpieniem do sprawdzania naleŜy ustalić jakie środki ochrony przed dotykiem bezpośrednim
(ochrona podstawowa) i pośrednim (ochrona dodatkowa) przewidywano do zastosowania oraz stwierdzić
prawidłowość dobrania środków ochrony przed poraŜeniem prądem elektrycznym.
W przypadku zastosowania barier ochronnych lub umieszczenia urządzeń poza zasięgiem ręki, naleŜy zmierzyć
wielkość odstępstw.
W normach tych określone są środki ochrony przed:
- dotykiem bezpośrednim i dotykiem pośrednim - przez zastosowanie bardzo niskiego napięcia zarówno
dla obwodów z uziemieniem PELV, jak i bez uziemień SELV;
- dotykiem bezpośrednim - poprzez:
izolowanie części czynnych,
ogrodzenia (przegrody) lub obudowy (osłony),
bariery (przeszkody),
umieszczenie urządzeń elektrycznych poza zasięgiem ręki,
zastosowanie urządzeń ochronnych róŜnicowoprądowych o znamionowym prądzie zadziałania
nie większym niŜ 30 mA, jako uzupełniającego środka ochrony przed dotykiem bezpośrednim,
- dodatkiem pośrednim - przez zastosowanie:
samoczynnego wyłączenia zasilania i połączeń wyrównawczych głównych oraz dodatkowych
(miejscowych),
urządzeń II klasy ochronności lub o izolacji równowaŜnej,
izolowania stanowiska,
nie uziemionych połączeń wyrównawczych miejscowych, miejscowych,
separacji elektrycznej.
Ochrona przed poŜarem i skutkami cieplnymi
NaleŜy ustalić, czy:
a/ instalacje i urządzenia elektryczne nie stwarzają zagroŜenia poŜarowego dla materiałów lub podłoŜy,
na których bądź obok których są zainstalowane,
b/ urządzenia mogące powodować powstawanie łuku elektrycznego są odpowiednio zabezpieczone
przed jego negatywnym oddziaływaniem na otoczenie,
c/ urządzenie zawierające ciecze palne (np. transformatory lub styczniki olejowe) są odpowiednio
zabezpieczone przed rozprzestrzenianiem się tych cieczy,
d/ dostępne części urządzeń i aparatów nie zagraŜają poparzeniem,
e/ urządzenia do wytwarzania pary, gorącej wody lub gorącego powietrza mają wymagane normami
zabezpieczenia przed przegrzaniem,
f/ urządzenia wytwarzające promieniowanie cieplne, skupione lub zogniskowane, nie zagraŜają
wystąpieniem niebezpiecznych temperatur.
Dobór przewodów do obciąŜalności prądowej i spadku napięcia oraz dobór
i nastawienie urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych.
W tym przypadku naleŜy sprawdzić:
a/ prawidłowość doboru parametrów technicznych, kompatybilność i dostosowanie do warunków pracy
urządzeń:
- zabezpieczających przed prądem przeciąŜeniowym,
- zabezpieczających przed prądem zwarciowym,
- róŜnicowoprądowym,
- zabezpieczających przed zanikiem napięcia,
22
- do odłączania izolacyjnego,
a takŜe, czy zastosowane środki ochrony są wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną we
właściwych miejscach instalacji elektrycznej,
b/ prawidłowość nastawienia parametrów urządzeń (aparatów) zabezpieczających,
c/ prawidłowość zainstalowania i nastawienia urządzeń sygnalizacyjnych do stałej kontroli stanu izolacji i
innych, jeśli takie przewidziano w projekcie,
d/ prawidłowość doboru urządzeń zabezpieczających, ze względu na wybiórczość (selektywność)
działania,
e/ czy przewody zostały dobrane do przewidywanych obciąŜeń prądem elektrycznym i zabezpieczono je
przed przeciąŜeniem lub zwarciem oraz czy nie są przekroczone dopuszczalne spadki napięcia.
Umieszczenie odpowiednich urządzeń odłączających i łączących
NaleŜy sprawdzić, czy instalacja i urządzenia spełniają wymagania w zakresie:
a/ odłączania od napięcia zasilającego całej instalacji oraz kaŜdego jej obwodu,
b/ środków zapobiegających przypadkowemu załączeniu i moŜliwości wyłączenia awaryjnego,
c/ wynikającym z potrzeb sterowania,
d/ wynikających z wymagań bezpieczeństwa przy zachowaniu zasad:
- odłączania izolacyjnego i łączeń roboczych,
- wyłączania do celów konserwacji,
- wyłączania awaryjnego,
e/ wynikającym z odłączania w celu wykonania konserwacji urządzeń mechanicznych.
Dobór urządzeń i środków ochrony w zaleŜności od wpływów zewnętrznych
NaleŜy sprawdzić prawidłowość zastosowanych rozwiązań technicznych w zaleŜności od warunków
środowiskowych, w jakich pracują i jakim podlegają wpływom.
Podczas oględzin naleŜy ustalić prawidłowość doboru urządzeń i środków ochrony ze względu na:
a/ konstrukcję obiektu budowlanego oraz temperaturę i wilgotność powietrza,
b/ obecność ciał obcych, wody lub innych substancji wywołujących korozję,
c/ naraŜenie mechaniczne,
d/ promieniowanie słoneczne, wstrząsy sejsmiczne, wyładowania atmosferyczne, oddziaływanie
elektromagnetyczne, elektrostatyczne lub jonizujące,
e/ przepięcia atmosferyczne i łączeniowe,
f/ kontakt ludzi z potencjałem ziemi,
g/ warunki ewakuacji oraz zagroŜenia: poŜarem, wybuchem, skaŜeniem,
h/ kwalifikacje osób.
Oznaczenia przewodów neutralnych i ochronnych oraz ochronno-neutralnych
Sprawdzenie prawidłowości oznaczenia przewodów neutralnych N i ochronnych PE oraz ochronno-neutralnych
PEN polega na stwierdzeniu odpowiedniego oznaczenia wszystkich przewodów ochronnych, neutralnych i
ochronno - neutralnych oraz stwierdzeniu, Ŝe kolory: zielono-Ŝółty i jasnoniebieski - nie zostały zastosowane do
oznaczenia przewodów fazowych.
Umieszczenie schematów, tablic ostrzegawczych lub innych podobnych informacji oraz oznaczenia obwodów,
bezpieczników, łączników, zacisków itp.
W tym zakresie sprawdzenie polega na stwierdzeniu, czy:
a/ umieszczone napisy oraz tablice ostrzegawcze, informacyjne i identyfikacyjne znajdują się we
właściwym miejscu,
b/ obwody, bezpieczniki, łączniki, zaciski itp. są oznaczone w sposób umoŜliwiający ich identyfikację i
zgodnie z oznaczeniami na schematach i innych środkach informacyjnych,
c/ tabliczki znamionowe oraz inne środki identyfikujące aparaty łączeniowe
i sterownicze znajdują się we właściwym miejscu, a ich zakres informacji pozwala na identyfikację,
d/ umieszczono we właściwych miejscach schematy oraz czy w wystarczającym zakresie pozwalają one
na identyfikację instalacji, obwodów lub urządzeń.
Połączenie przewodów
Sprawdzeniu podlega stan połączenia przewodów, a więc to, czy są wykonane
w sposób zgodny z wymaganiami, przy uŜyciu odpowiednich metod i osprzętu, oraz czy nacisk na połączenia nie
jest wywierany przez izolację, a takŜe czy zaciski nie są naraŜone na napręŜenia spowodowane przez
podłączone przewody.
23
W trakcie oględzin moŜliwe jest wykrycie wad, błędów montaŜowych i innych usterek w instalacji elektrycznej.
Usterki te muszą być usunięte przed przystąpieniem do prób i pomiarów. Wykonywanie tych prób bez usunięcia
usterek, mogących mieć wpływ na wynik badań i jest niedopuszczalne.
6.1.9.3. Instalacja przeciwporaŜeniowa
Podczas wykonywania uziomów taśmowych naleŜy wykonać pomiar głębokości ułoŜenia bednarki oraz
sprawdzić stan połączeń spawanych, a po jej zasypaniu, sprawdzić stopień zagęszczenia i rozplantowanie
gruntu.
Po wykonaniu instalacji przeciwporaŜeniowej naleŜy sprawdzić jakość połączeń przewodów ochronnych,
wykonać pomiary rezystancji uziomów oraz pomierzyć (przy zerowaniu) impedancje pętli zwarciowych dla
stwierdzenia skuteczności zerowania.
2.1.9.4.
Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi elementami robót
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach specyfikacji zostaną przez
InŜyniera odrzucone. Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień specyfikacji
technicznej zostaną rozebrane
i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy.
2.1.10. Obmiar robót
6.1.10.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.1.10.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową w zakresie prac elektrycznych jest kompletna instalacja:
•
linie kablowe 0,4/0,23kV;
•
urządzenia oświetlenia terenu wraz z kablowymi liniami zasilającymi;
Obmiar robót polega na sprawdzeniu wykonania wszystkich urządzeń, po skontrolowaniu poprawności działania
wszystkich poszczególnych elementów.
2.1.11. Odbiór robót
2.1.11.1. Ogólne zasady odbioru robót
Instalacja elektryczna po jej wykonaniu lub przebudowie podlega odbiorowi technicznemu. Odbioru tego
dokonuje wykonawca instalacji, w obecności przedstawiciela dostawcy energii elektrycznej oraz właściciela
(inwestora) obiektu. Odbiór techniczny polega na sprawdzeniu:
1/ zgodności wykonania instalacji elektrycznej z dokumentacją oraz
z ewentualnymi zmianami i odstępstwami, potwierdzonymi odpowiednimi zapisami w dzienniku
budowy, a takŜe zgodności z przepisami szczególnymi, odpowiednimi Polskimi i Europejskimi
Normami oraz wiedzą techniczną.
2/ jakości wykonania instalacji elektrycznej,
3/ skuteczności działania zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń prądem elektrycznym,
4/ spełnienia przez instalację elektryczną wymagań w zakresie minimalnych dopuszczalnych
oporności izolacji przewodów oraz uziemień instalacji
i aparatów,
5/ zgodności oznakowania z Polskimi Normami.
Sprawdzenia skuteczności działania zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń prądem elektrycznym, o której
mowa wyŜej w p. 3, naleŜy dokonywać dla wszystkich obwodów zmontowanej instalacji elektrycznej - od złącza
do gniazd wtyczkowych
i odbiorników energii elektrycznej zainstalowanych na stałe.
Kontrola jakości wykonania instalacji elektrycznej, o której mowa wyŜej w p.2, powinna obejmować przede
wszystkim sprawdzenie:
a/ zgodności zastosowanych do wbudowania wyrobów i zainstalowanych urządzeń
z dokumentacją techniczną, normami i certyfikatami,
b/ prawidłowości wykonania połączeń przewodów,
c/ poprawności wykonania oprzewodowania oraz zachowania wymaganych odległości od innych
instalacji i urządzeń,
d/ prawidłowości zamontowania urządzeń elektrycznych, w tym aparatów oraz sprzętu i osprzętu, w
dostosowaniu do warunków środowiskowych i warunków pracy w miejscu ich zainstalowania,
f/ prawidłowego oznaczenia obwodów, bezpieczników, łączników, zacisków itp,
g/ prawidłowego umieszczenia schematów, tablic ostrzegawczych oraz innych informacji,
h/ prawidłowości oznaczenia przewodów neutralnych, ochronnych i ochronno-neutralnych,
24
i/ prawidłowości doboru urządzeń i środków ochrony od wpływów zewnętrznych (warunków
środowiskowych w jakich pracują),
j/ spełnienia dodatkowych zaleceń projektanta lub InŜyniera, wprowadzonych do dokumentacji
technicznej.
Uruchomienia instalacji elektrycznej dokonuje dostawca energii elektrycznej, przy udziale przedstawiciela
Inwestora. Przed uruchomieniem instalacji, dostawca energii elektrycznej powinien zapoznać się z
dokumentacją dotyczącą odbioru technicznego instalacji elektrycznej.
W trakcie uruchamiania instalacji elektrycznej powinny być równieŜ sprawdzone
i wyregulowane wszystkie urządzenia zabezpieczające i sygnalizacyjne. Nastawy tych urządzeń powinny
zapewniać prawidłową ich reakcję na zakłócenia i odstępstwa od warunków normalnych. Instalację elektryczną
moŜna uznać za uruchomioną, gdy:
•
wszystkie zamontowane urządzenia elektryczne funkcjonują prawidłowo,
•
sporządzono protokół uruchomienia, w którym m.in. jest zapis o przekazaniu instalacji elektrycznej
do eksploatacji.
Instalację elektryczną moŜna uznać za przyjętą do eksploatacji, gdy protokół badań potwierdza zgodność
parametrów technicznych z dokumentacją, przepisami szczególnymi i Polskimi Normami.
W przypadku zadawalających wyników pomiarów i badań wykonanych przed i w czasie wykonywania robót,
na wniosek Wykonawcy, InŜynier moŜe wyrazić zgodę na niewykonywanie badań po wykonaniu robót.
6.1.11.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:
- wykopy pod linie kablowe
- ustawienie złącz kablowych i zestawów zasilająco rozdzielczych.
2.1.11.3. Dokumenty do odbioru końcowego robót
W trakcie odbioru końcowego instalacji elektrycznej naleŜy przedstawić następujące dokumenty:
o
geodezyjną dokumentację powykonawczą,
o
dokumentację techniczną z naniesionymi zmianami dokonywanymi w czasie budowy wraz z
dokumentem wydanym przez dostawcę energii elektrycznej, zawierającym zapewnienia
dostarczenia mocy i energii elektrycznej oraz określającym techniczne warunki przyłączenia
urządzeń elektrycznych,
o
dziennik budowy,
o
protokoły z oględzin stanu sprawności połączeń sprzętu, zabezpieczeń, aparatów i
oprzewodowania,
o
protokoły z wykonanych pomiarów rezystancji (oporności) izolacji instalacji elektrycznej oraz
ciągłości przewodów ochronnych, w tym głównych
i dodatkowych (miejscowych) połączeń wyrównawczych,
o
protokoły z wykonanych pomiarów impedancji pętli zwarcia, rezystancji uziemień oraz prądu
zadziałania urządzeń ochronnych róŜnicowoprądowych,
o
protokóły z pomiarów koordynacji ochrony przeciwporaŜeniowej
o
certyfikaty na urządzenia i wyroby,
o
dokumentacje techniczno ruchowe oraz instrukcje obsługi zainstalowanych urządzeń
elektrycznych.
2.1.12. Podstawa płatności
2.1.12.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.1.12.1.1
Zasady rozliczenia i płatności
Rozliczenie robót montaŜowych linii i instalacji elektroenergetycznych moŜe być dokonane jednorazowo po
wykonaniu pełnego zakresu robót i ich końcowym odbiorze lub etapami określonymi w umowie, po dokonaniu
odbiorów częściowych robót.
Ostateczne rozliczenie umowy pomiędzy zamawiającym a wykonawcą następuje po dokonaniu odbioru
pogwarancyjnego.
Podstawę rozliczenia oraz płatności wykonanego i odebranego zakresu robót stanowi wartość tych robót
obliczona na podstawie:
określonych w dokumentach umownych (ofercie) cen jednostkowych i ilości robót zaakceptowanych
przez zamawiającego lub
ustalonej w umowie kwoty ryczałtowej za określony zakres robót.
25
Ceny jednostkowe wykonania robót instalacji elektroenergetycznych lub kwoty ryczałtowe obejmujące roboty
ww. uwzględniają:
przygotowanie stanowiska roboczego,
dostarczenie do stanowiska roboczego materiałów, narzędzi i sprzętu,
obsługę sprzętu nie posiadającego etatowej obsługi,
ustawienie i przestawienie drabin oraz lekkich rusztowań przestawnych umoŜliwiających wykonanie
robót na wysokości do 4 m (jeśli taka konieczność występuje),
usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie robót,
uporządkowanie miejsca wykonywania robót,
usunięcie pozostałości, resztek i odpadów materiałów w sposób podany
w specyfikacji technicznej szczegółowej,
likwidację stanowiska roboczego.
W kwotach ryczałtowych ujęte są równieŜ koszty montaŜu, demontaŜu i pracy rusztowań niezbędnych do
wykonania robót na wysokości do 4 m od poziomu terenu.
Przy rozliczaniu robót według uzgodnionych cen jednostkowych koszty niezbędnych rusztowań mogą być
uwzględnione w tych cenach lub stanowić podstawę oddzielnej płatności. Sposób rozliczenia kosztów montaŜu,
demontaŜu i pracy rusztowań koniecznych do wykonywania robót na wysokości powyŜej 4 m, naleŜy ustalić
w postanowieniach pkt. 9 specyfikacji technicznej (szczegółowej) SST robót w zakresie robót instalacji
elektroenergetycznych opracowanych dla realizowanego przedmiotu zamówienia.
2.1.12.1.2
Cena jednostki obmiarowej
Cena:
•
jednej oprawy oświetleniowej -projektora ze źródłem światła,
•
jednego kompletu zestawu zasilającego z wyposaŜeniem,
•
jednego metra kabla
•
prac w terenie:
- wyznaczenie robót w terenie,
- dostarczenie materiałów,
- wykopy pod fundamenty i kable,
- podłączenie zasilania i uruchomienie instalacji,
- przeprowadzenie prób w celu sprawdzenia działania wykonanych instalacji,
- konserwacja urządzeń do chwili przekazania Zamawiającemu.
2.2.
Instalacje elektryczne w obiektach kubaturowych
2.2.1. Przedmiot i zakres stosowania
2.2.1.1. Przedmiot
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót związanych z układaniem i montaŜem instalacji elektrycznej (układanie kabli i przewodów, montaŜ
osprzętu i opraw) w obiektach kubaturowych.
2.2.1.2.
Zakres stosowania
z pracami elektrycznymi przy budowie urządzeń i instalacji elektrycznych w obiektach kubaturowych.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad wykonywania i odbioru robót związanych z:
- układaniem kabli i przewodów elektrycznych,
- montaŜem opraw, osprzętu, urządzeń i odbiorników energii elektrycznej,wraz z przygotowaniem
podłoŜa i robotami towarzyszącymi, dla obiektów kubaturowych oraz obiektów budownictwa
inŜynieryjnego. Specyfikacja dotyczy wszystkich czynności mających na celu wykonanie robót
związanych z:
- kompletacją wszystkich materiałów potrzebnych do wykonania podanych wyŜej prac,
- wykonaniem wszelkich robót pomocniczych w celu przygotowania podłoŜa
(w szczególności roboty murarskie, ślusarsko-spawalnicze montaŜ elementów osprzętu instalacyjnego
itp.),
- ułoŜeniem wszystkich materiałów w sposób i w miejscu zgodnym
z dokumentacją techniczną,
- wykonaniem oznakowania zgodnego z dokumentacją techniczną wszystkich elementów wyznaczonych
w dokumentacji,
- ułoŜeniem drutu stalowego (dla instalacji prowadzonych w rurkach lub kanałach zamkniętych),
ułatwiającego docelowe wciąganie zaprojektowanych przewodów (np. dla sieci teleinformatycznych),
26
wykonaniem oznakowania zgodnego z dokumentacją techniczną wszystkich wyznaczonych kabli i
przewodów,
- przeprowadzeniem wymaganych prób i badań oraz potwierdzenie protokołami kwalifikującymi
montowany element instalacji elektrycznej.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie
następujących instalacji elektrycznych w budynku:
instalacji elektrycznej oświetleniowe;
instalacji elektrycznej gniazd wtyczkowych;
instalacji uziemienia i połączeń wyrównawczych.
-
Klasyfikacja robót wg Wspólnego Słownika Zamówień (CPV)
KategorieOpis45311000-0Roboty w zakresie przewodów instalacji elektrycznych oraz opraw
elektrycznych45311100-1Roboty w zakresie przewodów instalacji elektrycznej45311200-2Roboty w zakresie
opraw elektrycznych
2.2.1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z określeniami ujętymi w odpowiednich normach i przepisach.
Połączenia wyrównawcze - elektryczne połączenie części przewodzących dostępnych lub obcych w celu
wyrównania potencjału.
Kable i przewody - materiały słuŜące do dostarczania energii elektrycznej, sygnałów, impulsów elektrycznych w
wybrane miejsce.
Osprzęt instalacyjny do kabli i przewodów - zespół materiałów dodatkowych, stosowanych przy układaniu
przewodów, ułatwiający ich montaŜ oraz dotarcie
w przypadku awarii, zabezpieczający przed uszkodzeniami, wytyczający trasy ciągów równoległych przewodów
itp.
Grupy materiałów stanowiących osprzęt instalacyjny do kabli i przewodów:
- przepusty kablowe i osłony krawędzi,
- drabinki instalacyjne,
- koryta i korytka instalacyjne,
- kanały i listwy instalacyjne,
- rury instalacyjne,
- kanały podłogowe,
- systemy mocujące,
- puszki elektroinstalacyjne,
- końcówki kablowe, zaciski i konektory,
- pozostały osprzęt (oznaczniki przewodów, linki nośne i systemy naciągowe, dławice, złączki i szyny,
zaciski ochronne itp.).
Urządzenia elektryczne - wszelkie urządzenia i elementy instalacji elektrycznej przeznaczone do wytwarzania,
przekształcania, przesyłania, rozdziału lub wykorzystania energii elektrycznej.
Odbiorniki energii elektrycznej - urządzenia przeznaczone do przetwarzania energii elektrycznej w inną formę
energii (światło, ciepło, energię mechaniczną itp.).
Klasa ochronności - umowne oznaczenie, określające moŜliwości ochronne urządzenia, ze względu na jego
cechy budowy, przy bezpośrednim dotyku.
Oprawa oświetleniowa (elektryczna) - kompletne urządzenie słuŜące do przymocowania i połączenia z
instalacją elektryczną jednego lub kilku źródeł światła, ochrony źródeł światła przed wpływami zewnętrznymi i
ochrony środowiska przed szkodliwym działaniem źródła światła a takŜe do uzyskania odpowiednich parametrów
świetlnych (bryła fotometryczna, luminacja), ułatwia właściwe umiejscowienie
i bezpieczną wymianę źródeł światła, tworzy estetyczne formy wymagane dla danego typu pomieszczenia.
Elementami dodatkowymi są osłony lub elementy ukierunkowania źródeł światła w formie : klosza, odbłyśnika,
rastra, abaŜuru.
Stopień ochrony IP - określona w PN-EN 60529:2003, umowna miara ochrony przed dotykiem elementów
instalacji elektrycznej oraz przed przedostaniem się ciał stałych, wnikaniem cieczy (szczególnie wody) i gazów, a
którą zapewnia odpowiednia obudowa.
Obwód instalacji elektrycznej - zespół elementów połączonych pośrednio lub bezpośrednio ze źródłem energii
elektrycznej za pomocą chronionego przed przetęŜeniem wspólnym zabezpieczeniem, kompletu odpowiednio
połączonych przewodów elektrycznych. W skład obwodu elektrycznego wchodzą przewody pod napięciem,
przewody ochronne oraz wszelkie urządzenia zmieniające parametry elektryczne obwodu, rozdzielcze,
sterownicze i sygnalizacyjne, związane z danym punktem zasilania w energię (zabezpieczeniem).
Przygotowanie podłoŜa - zespół czynności wykonywanych przed zamocowaniem osprzętu instalacyjnego,
urządzenia elektrycznego, odbiornika energii elektrycznej, układaniem kabli i przewodów mający na celu
zapewnienie moŜliwości ich zamocowania zgodnie z dokumentacją; .
Do prac przygotowawczych tu zalicza się następujące grupy czynności:
27
- wiercenie wiercenie i przebijanie otworów przelotowych i nieprzelotowych,
- kucie kucie bruzd i wnęk,
- osadzanie osadzanie kołków w podłoŜu, w tym ich wstrzeliwanie,
- montaŜu montaŜ uchwytów do rur i przewodów,
- montaŜ montaŜ konstrukcji wsporczych do korytek, drabinek, instalacji wiązkowych, szynoprzewodów,
- montaŜ montaŜ korytek, drabinek, listew i rur instalacyjnych,
- oczyszczenie oczyszczenie podłoŜa - przygotowanie do klejenia.
Przepust kablowy - konstrukcja o przekroju okrągłym przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniami
mechanicznymi, chemicznymi i działaniem łuku elektrycznego.
Gniazdo wtyczkowe - element osprzętu elektrycznego umoŜliwiający podłączenie odbiorników przenośnych.
Gniazdo wtyczkowe do zasilania komputerów - element osprzętu elektrycznego umoŜliwiający podłączenie
tylko urządzeń komputerowych (zabezpieczone przed podłączeniem innych odbiorników)
Dodatkowa ochrona przeciwporaŜeniowa - ochrona części przewodzących dostępnych w wypadku pojawienia
się na nich napięcia w warunkach zakłóceniowych;
2.2.2. Materiały
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.2.2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji słuŜą ustaleniu poŜądanego
standardu wykonania i określenia właściwości i wymogów technicznych załoŜonych w dokumentacji technicznej
dla projektowanych rozwiązań.
Wszystkie zakupione przez Wykonawcę materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie
zaświadczenia o jakości lub atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument.Dopuszcza się
zamieszczenie rozwiązań w oparciu
o produkty (wyroby) innych producentów pod warunkiem:
- spełniania tych samych właściwości technicznych,
- przedstawienia zamiennych rozwiązań na piśmie (dane techniczne, atesty, dopuszczenia do
stosowania, uzyskanie akceptacji projektanta).
budowlanych naleŜy stosować przewody, kable, osprzęt oraz aparaturę i urządzenia elektryczne posiadające
dopuszczenie do stosowania
w budownictwie.
przedstawiciel:
- dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu
oceny zgodności,
- oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie z obowiązującymi przepisami,
bezpieczeństwa,
uzgodnioną.
dopuszczenia do stosowania w budownictwie i uwzględnienia ich
w zatwierdzonym projekcie dotyczącym montaŜu urządzeń elektroenergetycznych
w obiekcie budowlanym.
2.2.2.2.
Przewody i kable
Do wykonania instalacji naleŜy zastosować przewody i kable w izolacji polwinitowej z Ŝyłami miedzianymi
o przekroju i ilości Ŝył zgodnym z dokumentacją techniczną.
Napięcia znamionowe dla linii kablowych 0,6/1.
28
Przewody instalacyjne naleŜy stosować izolowane lub z izolacją i powłoką ochronną do układania na stałe, w
osłonach lub bez, klejonych bezpośrednio do podłoŜa lub układanych na linkach nośnych, a takŜe natynkowo,
wtynkowo lub pod tynkiem; ilość Ŝył zaleŜy od przeznaczenia danego rodzaju przewodu.
Napięcia znamionowe izolacji wynoszą: 300/300, 300/500, 450/750, 600/1000 V
w zaleŜności od wymogów, przekroje układanych przewodów mogą wynosiă od 1,5 do 240 mm˛, przy czym
zasilanie energetyczne budynków wymaga stosowania przekroju minimalnego 35 mm˛.
Przewody szynowe słuŜą do zasilania wewnętrznych magistrali energetycznych, obsługujących duŜe rozdzielnice
instalacyjne, odbiorniki wielkiej mocy lub ich grupy, obwody rozdzielcze dla duŜej liczby odbiorników
zamontowanych w ciągach np. zasilanie duŜej ilości silników lub opraw oświetleniowych zamontowanych liniowo.
Jako materiały przewodzące szynoprzewodów moŜna stosować miedź i aluminium (aluminium pokryte niklem i
ocynowane). Szynoprzewody moŜna montować wykonane w obudowie o określonym stopniu ochrony IP lub bez
obudowy.
2.2.2.3.
Osprzęt instalacyjny do przewodów i kabli
2.2.2.3.1
Przepusty kablowe i osłony krawędzi
W przypadku podziału budynku na strefy poŜarowe, w miejscach przejścia kabli między strefami lub dla ochrony
izolacji przewodów przy przejściach przez ścianki konstrukcji wsporczych naleŜy stosować przepusty ochronne.
Kable i przewody układane bezpośrednio na podłodze naleŜy chronić poprzez stosowanie osłon (rury
instalacyjne, listwy podłogowe).
2.2.2.3.2
Drabinki instalacyjne
Drabinki instalacyjne wykonane z perforowanych taśm stalowych lub aluminiowych jako mocowane systemowo
lub samonośne stanowią osprzęt róŜnych elementów instalacji elektrycznej. Pozwalają na swobodne mocowanie
nie tylko kabli i przewodów, ale takŜe innego wyposaŜenia, dodatkowo łatwo z nich budować skomplikowane
ciągi drabinkowe.
2.2.2.3.3
Koryta i korytka instalacyjne
Koryta i korytka instalacyjne wykonane z perforowanych taśm stalowych lub aluminiowych lub siatkowe oraz z
tworzyw sztucznych w formie prostej lub grzebieniowej o szerokości 50 do 600 mm. Wszystkie rodzaje koryt
posiadają bogate zestawy elementów dodatkowych, ułatwiających układanie wg zaprojektowanych linii oraz
zapewniające utrudniony dostęp do kabli i przewodów dla nieuprawnionych osób. Systemy koryt metalowych
posiadają łączniki łukowe, umoŜliwiające płynne układanie kabli sztywnych (np. o większych przekrojach Ŝył).
2.2.2.3.4
Kanały i listwy instalacyjne
Kanały i listwy instalacyjne wykonane z tworzyw sztucznych, blach stalowych albo aluminiowych lub jako
kombinacja metal-tworzywo sztuczne, ze względu na miejsce montaŜu mogą być ścienne, przypodłogowe,
sufitowe, podłogowe; odporne na temperaturę otoczenia w zakresie od - 5 do + 60şC. Wymiary kanałów i listew
są zróŜnicowane w zaleŜności od decyzji producenta, przewaŜają płaskie a ich szerokości (10) 16 do 256 (300)
mm, jednocześnie kanały o większej szerokości posiadają przegrody wewnętrzne stałe lub mocowane dla
umoŜliwienia prowadzenia róŜnych rodzajów instalacji w ciągach równoległych we wspólnym kanale lub listwie.
Zasady instalowania równoległego róŜnych sieci przy wykorzystaniu kanałów i listew instalacyjnych naleŜy
przyjąć wg zaleceń producenta i zaleceń normy. Kanały pionowe
o wymiarach - wysokość 176 do 2800 mm występują w odmianie podstawowej
i o podwyŜszonych wymaganiach estetycznych jako słupki lub kolumny aktywacyjne. Osprzęt kanałów i listew
moŜna podzielić na dwie grupy: ułatwiający prowadzenie instalacji oraz pokrywy i stanowiący wyposaŜenie
uŜytkowe jak gniazda i przyciski instalacyjne silno- i słaboprądowe, elementy sieci telefonicznych, transmisji
danych oraz audio-video.
2.2.2.3.5
Rury instalacyjne wraz z osprzętem
Rury instalacyjne wraz z osprzętem (rozgałęzienia, tuleje, łączniki, uchwyty) wykonane
z tworzyw sztucznych albo metalowe, głównie stalowe - zasadą jest uŜywanie materiałów o wytrzymałości
elektrycznej powyŜej 2 kV, niepalnych lub trudnozapalnych, które nie podtrzymują płomienia, a wydzielane przez
rury w wysokiej temperaturze gazy nie są szkodliwe dla człowieka. Rurowe instalacje wnętrzowe powinny być
odporne na temperaturę otoczenia w zakresie od - 5 do + 60şC, a ze względu na wytrzymałość, wymagają
stosowania rur z tworzyw sztucznych lekkich i średnich. Jednocześnie podłączenia silników i maszyn naraŜonych
na uszkodzenia mechaniczne naleŜy wykonywać przy uŜyciu rur stalowych. Dobór średnicy rur instalacyjnych
zaleŜy od przekroju poprzecznego kabli i przewodów wciąganych oraz ich ilości wciąganej do wspólnej rury
instalacyjnej. Rury z tworzyw sztucznych mogą być gładkie lub karbowane i jednoczeúnie gićtkie lub sztywne;
úrednice typowych rur gůadkich: od ¸ 16 do ř 63 mm (większe dla kabli o duŜych przekrojach Ŝył wg potrzeb do
200 mm2) natomiast średnice typowych rur karbowanych: od ř 16 do ř 54 mm. Rury stalowe czarne, malowane
lub ocynkowane mogą być gładkie lub karbowane - średnice typowych rur gładkich (sztywnych): od ř 13 do ř 42
mm, średnice typowych rur karbowanych gićtkich:
od ¸ 7 do ř 48 mm i sztywnych od ř 16 do ř 50 mm. Dla estetycznego zamaskowania kabli i przewodów w
29
instalacjach podłogowych stosuje się giętkie osłony kablowe - spiralne, wykonane z taśmy lub karbowane rury z
tworzyw sztucznych.
6.2.2.3.6
Kanały podłogowe poziome
Kanały podłogowe poziome o wymiarach - szerokość 200, 250, 300, 350 i 400 mm wykonane z tworzyw
sztucznych, blach aluminiowych jako perforowane lub pełne. Osprzęt kanałów podłogowych stanowią elementy
ułatwiające prowadzenie instalacji oraz pokrywy i podłogowe punkty aktywacyjne (wyposaŜenie uŜytkowe) jak
ramki
i puszki montaýowe wraz z wypustami do montaýu osprzćtu podtynkowego,
z pierúcieniem ¸ 45 mm, róŜnego typu i innego. MontaŜ kanałów podłogowych moŜe odbywać się w podkładzie
betonowym, warstwie wyrównawczej (zatapiane w szlichcie
o grubości 40 do 115 mm - z moŜliwością regulacji do 25 mm rzędnej góry kanału),
a takŜe w podłogach pustakowych lub podniesionych.
2.2.2.4.
Systemy mocujące przewody, kable, instalacje wiązkowe i osprzęt
2.2.2.4.1
Uchwyty do mocowania kabli i przewodów oraz rur instalacyjnych
Uchwyty do mocowania kabli i przewodów - klinowane w otworze z elementem trzymającym stałym lub
zaciskowym, wbijane i mocowane do innych elementów np. paski zaciskowe lub uchwyty kablowe przykręcane;
stosowane głównie z tworzyw sztucznych (niektóre elementy mogą być wykonane takŜe z metali).
Uchwyty do rur instalacyjnych - wykonane z tworzyw i w typowielkościach takich jak rury instalacyjne mocowanie rury poprzez wciskanie lub przykręcanie (otwarte lub zamykane).
2.2.2.4.2
Puszki elektroinstalacyjne
Puszki elektroinstalacyjne mogą być standardowe i do ścian pustych, słuŜą do montaŜu gniazd i łączników
instalacyjnych, występują jako łączące, przelotowe, odgałęźne lub podłogowe i sufitowe.
Wykonane są z materiałów o wytrzymałości elektrycznej powyŜej 2 kV, niepalnych lub trudnozapalnych, które nie
podtrzymują płomienia, a wydzielane w wysokiej temperaturze przez puszkę gazy nie są szkodliwe dla
człowieka, jednocześnie zapewniają stopień ochrony minimalny IP 2X. Dobór typu puszki uzaleŜniony jest od
systemu instalacyjnego. Ze względu na system montaŜu - występują puszki natynkowe, podtynkowe, natynkowo
- wtynkowe, podłogowe. W zaleŜnoúci od przeznaczenia puszki muszŕ speůniaă nastćpujŕce wymagania co do
ich wielkoúci: puszka sprzćtowa
¸ 60 mm, sufitowa lub końcowa ř 60 mm lub 60x60 mm, rozgaůćęna lub przelotowa
¸ 70 mm lub 75 x 75 mm - dwu- trzy- lub czterowejúciowa dla przewodów o przekroju ýyůy do 6 mm˛. Puszki
elektroinstalacyjne do montaýu gniazd i ůŕczników instalacyjnych powinny byă przystosowane do mocowania
osprzćtu za pomocą „pazurków” i / lub wkrętów.
2.2.2.4.3
Końcówki kablowe, zaciski, konektory
Końcówki kablowe, zaciski i konektory wykonane z materiałów dobrze przewodzących prąd elektryczny jak
aluminium, miedź, mosiądz, montowane poprzez zaciskanie, skręcanie lub lutowanie; ich zastosowanie ułatwia
podłączanie i umoŜliwia wielokrotne odłączanie i przyłączanie przewodów do instalacji bez konieczności
kaŜdorazowego przygotowania końców przewodu oraz umoŜliwia systemowe izolowanie za pomocą osłon
izolacyjnych.
2.2.2.4.4
Osprzęt inny
Pozostały osprzęt - ułatwia montaŜ i zwiększa bezpieczeństwo obsługi; wyróŜnić moŜna kilka grup materiałów:
oznaczniki przewodów, dławnice, złączki i szyny, zaciski ochronne itp.
2.2.2.5.
Sprzęt instalacyjny
2.2.2.5.1
Łączniki
Łączniki ogólnego przeznaczenia wykonane dla potrzeb instalacji podtynkowych, natynkowych i natynkowowtynkowych:
Łączniki podtynkowe powinny być przystosowane do instalowania w puszkach ¸ 60 mm za pomocŕ wkrćtów lub
„pazurków”.
Łączniki natynkowe i natynkowo-wtynkowe przygotowane są do instalowania bezpośrednio na podłoŜu (ścianie)
za pomocą wkrętów lub przyklejane.
Zaciski do łączenia przewodów winny umoŜliwiać wprowadzenie przewodu o przekroju 1,0÷2,5 mm2.
Obudowy łączników powinny być wykonane z materiałów niepalnych lub niepodtrzymujących płomienia.
Podstawowe dane techniczne:
- napięcie znamionowe: 250V; 50 Hz,
- prąd znamionowy: do 10 A,
- stopień ochrony w wykonaniu zwykłym: minimum IP 2X,
- stopień ochrony w wykonaniu szczelnym: minimum IP 44.
2.2.2.5.2
Gniazda wtykowe
30
Gniazda wtykowe ogólnego przeznaczenia do montaŜu w instalacjach podtynkowych, natynkowych i natynkowowtynkowych:
Gniazda podtynkowe 1-fazowe powinny zostaă wyposaýone w styk ochronny i przystosowane do instalowania w
puszkach ¸ 60 mm za pomocŕ wkrćtów lub „pazurków”.
Gniazda natynkowe i natynkowo-wtynkowe 1-fazowe powinny być wyposaŜone w styk ochronny i przystosowane
do instalowania bezpośredniego na podłoŜu za pomocą wkrętów lub przyklejane.
Gniazda natynkowe 3-fazowe muszą być przystosowane do 5-cio Ŝyłowych przewodów, w tym do podłączenia
styku ochronnego oraz neutralnego.
Zaciski do połączenia przewodów winny umoŜliwiać wprowadzenie przewodów o przekroju od 1,5÷6,0 mm2 w
zaleŜności od zainstalowanej mocy i rodzaju gniazda wtykowego.
Obudowy gniazd naleŜy wykonać z materiałów niepalnych lub niepodtrzymujących płomienia.
Podstawowe dane techniczne gniazd:
- napięcie znamionowe: 250V lub 250V/400V; 50 Hz,
- prąd znamionowy: 10A, 16A dla gniazd 1-fazowych,
- prąd znamionowy: 16A do 63A dla gniazd 3-fazowych,
- stopień ochrony w wykonaniu zwykłym: minimum IP 2X,
- stopień ochrony w wykonaniu szczelnym: minimum IP 44.
2.2.2.5.3
Sprzęt oświetleniowy
MontaŜ opraw oświetleniowych naleŜy wykonywać na podstawie projektu oświetlenia, zawierającego co
najmniej:
- dobór opraw i źródeł światła,
- plan rozmieszczenia opraw,
- rysunki sposobu mocowania opraw,
- plan instalacji zasilającej oprawy,
- obliczenie rozkładu natęŜenia oświetlenia oraz spadków napięcia i obciąŜeń,
- zasady konserwacji i eksploatacji instalacji oświetleniowej.
Oprawy oświetleniowe naleŜy dobierać z katalogów producentów, odpowiednio do potrzeb oświetleniowych
pomieszczenia i warunków środowiskowych - występują
w czterech klasach ochronności przed poraŜeniem elektrycznym oznaczonych 0, I, II, III.
Wypusty sufitowe i ścienne powinny być przystosowane do instalowania opraw oświetleniowych, przy czym
przekrój przewodów ułoŜonych na stałe nie moŜe być mniejszy od 1 mm2 a napięcie izolacji nie moŜe być
mniejsze od 750 V jeśli przewody układane są w rurkach stalowych lub otworach prefabrykowanych elementów
budowlanych oraz 300 V w pozostałych przypadkach.
Podział opraw oświetleniowych ze względu na rodzaj źródła światła:
- do Ŝarówek,
- do lamp fluorescencyjnych (świetlówek),
- do lamp rtęciowych wysokopręŜnych,
- do lamp sodowych,
- do lamp ksenonowych.
Pod względem ochrony przed dotknięciem części opraw będących pod napięciem oraz przedostawaniem się ciał
stałych i wody do opraw; nadano oprawom następujące oznaczenie związane ze stopniami ochrony:
- zwykła
IP 20
- zamknięta IP 4X
- pyłoodporna IP 5X
- pyłoszczelnaIP 6X
- kroploodporna
IP X1
- deszczodporna
IP X3
- bryzgoodporna
IP X4
- strugoodporna
IP X5
- wodoodporna
IP X7
- wodoszczelna
IP X8
W praktyce zdarza się , Ŝe dobrana oprawa oświetleniowa jednocześnie spełnia wymagania dotyczące ochrony
przed wnikaniem ciał stałych i wody np. oprawa OUS 250 o stopniu ochrony IP 64/23 jest oprawą pyłoszczelną i
bryzgoodporną w części, gdzie znajduje się lampa oraz zwykłą i deszczodporną w części, gdzie znajduje się
osprzęt stabilizacyjno-zapłonowy (minimalny wymóg ochronny dla opraw drogowych) .
2.2.2.5.4
Sprzęt do innych instalacji
NaleŜy stosować następujący sprzęt do instalacji:
- przyzywowej (dzwonki, gongi),
- telefonicznej (centrale, rozety, gniazda, wtyczki telefoniczne),
31
2.2.2.6.
antenowe (zbiorczej telewizji lub telewizji kablowej).
Warunki przyjęcia na budowę materiałów do robót montaŜowych
- są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną w dokumentacji projektowej i
specyfikacji technicznej (szczegółowej) SST,
- producent dostarczył dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu
prefabrykatów równieŜ karty katalogowe wyrobów lub firmowe wytyczne stosowania wyrobów.
2.2.2.7.
Wszystkie materiały pakowane powinny być przechowywane i magazynowane zgodniez instrukcją producenta
W szczególności kable i przewody naleŜy przechowywać na bębnach (oznaczenie „B”) lub w krąŜkach
(oznaczenie „K”), końce przewodów producent zabezpiecza przed przedostawaniem się wilgoci do wewnątrz i
wyprowadza poza opakowanie dla ułatwienia kontroli parametrów (ciągłość Ŝył, przekrój).
Pozostały sprzęt, osprzęt i oprawy oświetleniowe wraz z osprzętem pomocniczym naleŜy przechowywać w
oryginalnych opakowaniach, kartonach, opakowaniach foliowych. Szczególnie naleŜy chronić przed wpływami
atmosferycznymi: deszczem, mrozem oraz zawilgoceniem.
2.2.3. Sprzęt
6.2.3.1.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Sprzęt uŜywany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację InŜyniera. Liczba
i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej w terminie przewidzianym kontraktem.
2.2.4. Transport
2.2.4.1.
Ogólne wymagania dotyczące transportu
Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w
dokumentacji projektowej i wskazaniach InŜyniera, w terminie przewidzianym kontraktem.
Materiały na budowę powinny być przywoŜone odpowiednimi środkami transportu, zabezpieczone w sposób
zapobiegający uszkodzeniu oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego.
2.2.4.2.
Transport materiałów i elementów
Podczas transportu materiałów ze składu przyobiektowego na obiekt naleŜy zachować ostroŜność aby nie
uszkodzić materiałów do montaŜu. Minimalne temperatury dopuszczające wykonywanie transportu wynoszą dla
bębnów: - 15°C i - 5°C dla krąŜków, ze względu na moŜliwość uszkodzenia izolacji.
NaleŜy stosować dodatkowe opakowania w przypadku moŜliwości uszkodzeń transportowych. Wykonawca
przystępujący do wykonania wyŜej wymienionych prac winien wykazać się moŜliwością korzystania z
następujących środków transportu:
samochodu skrzyniowego,
samochodu dostawczego,
32
elementów.
Elementy rozdzielnic i tablic rozdzielczych wraŜliwe na wstrząsy na czas transportu tych urządzeń naleŜy
zdemontować i przewozić oddzielnie w specjalnych opakowaniach dostarczonych przez producenta.
2.2.4.2.1
Transport przewodów i kabli
Kable winny być transportowane nawinięte na bębny kablowe na specjalnej przyczepie do przewoŜenia kabli.
Dopuszcza się transportowanie bębnów kablowych na samochodzie skrzyniowym ustawionych pionowo na
krawędziach tarcz. Bębny winny być w sposób pewny zabezpieczone przed przetaczaniem się. Załadunek i
wyładunek kabli winien być prowadzony Ŝurawiem samochodowym o odpowiednim udźwigu.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
Zgodnie z niniejszą specyfikacją techniczną naleŜy wykonać wewnętrzne instalacje elektryczne w obiektach
kubaturowych tłoczni :
- oświetlenia pomieszczeń
- gniazd wtykowych ogólnych
- gniazd wtykowych dla sprzętu komputerowego
- siły i sterowania do urządzeń technologicznych
- siły i sterowania do urządzeń wentylacyjnych
- połączeń wyrównawczych
- instalacji odgromowej
2.2.5.1.
MontaŜ przewodów instalacji elektrycznych
Zakres robót obejmuje:
- przemieszczenie w strefie montaŜowej,
- złoŜenie na miejscu montaŜu wg projektu,
- wyznaczenie miejsca zainstalowania, trasowanie linii przebiegu instalacji i miejsc montaŜu osprzętu,
- roboty przygotowawcze o charakterze ogólnobudowlanym jak: kucie bruzd
w podłoŜu, przekucia ścian i stropów, osadzenie przepustów, zdejmowanie przykryć kanałów
instalacyjnych, wykonanie ślepych otworów poprzez podkucie we wnęce albo kucie ręczne lub
mechaniczne, wiercenie mechaniczne otworów w sufitach, ścianach lub podłoŜach,
- osadzenie kołków osadczych oraz dybli, śrub kotwiących lub wsporników, konsoli, wieszaków wraz z
zabetonowaniem,
- montaŜ na gotowym podłoŜu elementów osprzętu instalacyjnego do montaŜu kabli
i przewodów,
Łuki z rur sztywnych naleŜy wykonywać przy uŜyciu gotowych kolanek lub przez wyginanie rur w trakcie
ich układania. Przy kształtowaniu łuku spłaszczenie rury nie moŜe być większe niŜ 15% wewnętrznej
średnicy rury. Najmniejsze dopuszczalne promienie łuku podane są w tablicy poniŜej.
33
Najmniejsze dopuszczalne promienie łuku
Średnica znamionowa rury (mm)182122283747Promień łuku (mm)190190250250350450-łączenie rur naleŜy
wykonać za pomocą przewidzianych do tego celu złączek (lub przez kielichowanie),
- puszki powinny być osadzone na takiej głębokości, aby ich górna (zewnętrzna) krawędź po otynkowaniu
ściany była zrównana (zlicowana) z tynkiem,
- przed zainstalowaniem naleŜy w puszce wyciąć wymaganą liczbę otworów dostosowanych do średnicy
wprowadzanych rur,
- koniec rury powinien wchodzić do środka puszki na głębokość do 5 mm,
- wciąganie do rur instalacyjnych i kanałów zakrytych drutu stalowego o średnicy 1,0 do 1,2 mm dla
ułatwienia wciągania kabli i przewodów wg dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej
(szczegółowej) SST, układanie (montaŜ) kabli
i przewodów zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną
w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej (szczegółowej) SST.
W przypadku łatwości wciągania kabli i przewodów, wciąganie drutu prowadzącego, stalowego nie jest
konieczne. Przewody muszą być ułoŜone swobodnie i nie mogą być naraŜone na naciągi i dodatkowe
napręŜenia,
- oznakowanie zgodne wytycznymi z dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej (szczegółowej)
SST lub normami (PN-EN 60446:2004 Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu
człowieka z maszyną, oznaczanie i identyfikacja. Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami albo
cyframi, w przypadku braku takich wytycznych),
- roboty o charakterze ogólnobudowlanym po montaŜu kabli i przewodów jak: zaprawianie bruzd, naprawa
ścian i stropów po przekuciach i osadzeniu przepustów, montaŜ przykryć kanałów instalacyjnych,
- przeprowadzenie prób i badań zgodnie z PN-IEC 60364-6-61:2000 oraz
PN-E-04700:1998/Az1:2000.
Wykonawca przedstawi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie
warunki, w jakich będą wykonywane roboty instalacyjne.
2.2.5.2.
Trasowanie
Trasa instalacji elektrycznych powinna przebiegać bezkolizyjnie z innymi instalacjami i urządzeniami, powinna
być przejrzysta, prosta i dostępna dla prawidłowej konserwacji oraz remontów. Wskazane jest, aby trasy
przebiegały w liniach poziomych i pionowych.
2.2.5.3.
MontaŜ uchwytów i konstrukcji wsporczych
Konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułoŜenia na nich instalacji elektrycznych, bez względu na rodzaj
instalacji, powinny być zamocowane do podłoŜa w sposób trwały, uwzględniający warunki lokalne i
technologiczne, w jakich dana instalacja będzie pracować, oraz sam rodzaj instalacji.
2.2.5.4.
Przejścia przez ściany i stropy
Przejścia przez ściany i stropy powinny spełniać następujące wymagania:
wszystkie przejścia obwodów instalacji elektrycznych przez ściany, stropy itp. muszą być chronione przed
uszkodzeniami.
przejścia te naleŜy wykonywać w przepustach rurowych,
przejścia pomiędzy pomieszczeniami o róŜnych atmosferach powinny być wykonywane w sposób szczelny,
zapewniający nieprzedostawanie się wyziewów,
obwody instalacji elektrycznych przechodząc przez podłogi muszą być chronione do wysokości bezpiecznej
przed przypadkowymi uszkodzeniami. Jako osłony przed uszkodzeniami mechanicznymi naleŜy stosować rury
stalowe, rury z tworzyw sztucznych, korytka blaszane itp.
2.2.5.5.
MontaŜ opraw oświetleniowych, sprzętu instalacyjnego, urządzeń i odbiorników energii
Te elementy instalacji montować w końcowej fazie robót, aby uniknąć niepotrzebnych zniszczeń i zabrudzeń. Do
mocowania sprzętu i osprzętu mogą słuŜyć konstrukcje wsporcze lub konsolki osadzone na podłoŜu,
przyspawane do stalowych elementów konstrukcji budowlanych lub przykręcone do podłoŜa za pomocą kołków i
śrub rozporowych oraz kołków wstrzeliwanych.
Oprawy do stropu montować wkrętami zabezpieczonymi antykorozyjnie na kołkach rozporowych plastikowych.
Ta sama uwaga dotyczy sprzętu instalacyjnego, urządzeń i odbiorników energii elektrycznej montowanego na
ścianach.
Uchwyty (haki) dla opraw zwieszakowych montowane w stropach naleŜy mocować przez wkręcanie w metalowy
kołek rozporowy lub wbetonowanie. Nie dopuszcza się mocowania haków za pomocą kołków rozporowych z
tworzywa sztucznego.
34
Przed zamocowaniem opraw naleŜy sprawdzić ich działanie oraz prawidłowość połączeń.
Źródła światła i zapłonniki do opraw naleŜy zamontować po całkowitym zainstalowaniu opraw.
NaleŜy zapewnić równomierne obciąŜenie faz linii zasilających przez odpowiednie przyłączanie odbiorów 1fazowych.
Mocowanie puszek w ścianach i gniazd wtykowych w puszkach powinno zapewniać niezbędną wytrzymałość na
wyciąganie wtyczki i gniazda.
Gniazda wtykowe i wyłączniki naleŜy instalować w sposób nie kolidujący z wyposaŜeniem pomieszczenia.
W sanitariatach naleŜy przestrzegać zasady poprawnego rozmieszczania sprzętu z uwzględnieniem przestrzeni
ochronnych.
PołoŜenie wyłączników klawiszowych naleŜy przyjmować takie, aby w całym pomieszczeniu było jednakowe.
Gniazda wtykowe ze stykiem ochronnym naleŜy instalować w takim połoŜeniu, aby styk ten występował u góry.
Przewody do gniazd wtykowych 2-biegunowych naleŜy podłączać w taki sposób, aby przewód fazowy dochodził
do lewego bieguna, a przewód neutralny do prawego bieguna.
Przewód ochronny będący Ŝyłą przewodu wieloŜyłowego powinien mieć izolację będącą kombinacją barwy
zielonej i Ŝółtej.
Typy opraw, trasy przewodów oraz sposób ich prowadzenia wykonać zgodnie z planami instalacji
i schematami.
2.2.5.6.
MontaŜ sprzętu, osprzętu i oprawy oświetleniowe
Sprzęt i osprzęt instalacyjny naleŜy mocować do podłoŜa w sposób trwały zapewniający mocne i bezpieczne
jego osadzenie.
Zawieszenie opraw zawieszakowych powinno umoŜliwiać ruch wahadłowy oprawy.
Przewody opraw oświetleniowych naleŜy łączyć z przewodami wypustów za pomocą złączy świecznikowych.
2.2.5.7.
Podejścia do odbiorników
Podejścia instalacji elektrycznych do odbiorników naleŜy wykonywać w miejscach bezkolizyjnych, bezpiecznych
oraz w sposób estetyczny.
Podejścia do przewodów ułoŜonych w podłodze naleŜy wykonywać w rurach stalowych, zamocowanych pod
powierzchnią podłogi, albo w specjalnie do tego celu przewidzianych kanałach. Rury i kanały muszą spełniać
odpowiednie warunki wytrzymałościowe i być wyprowadzone ponad podłogę do wysokości koniecznej dla
danego odbiornika.
Do odbiorników zasilanych od góry naleŜy stosować podejścia zwieszakowe. Są to najczęściej oprawy
oświetleniowe lub odbiorniki zasilane z instalacji zawieszonych na drabinkach lub korytkach kablowych.
Podejścia zwieszakowe naleŜy wykonywać jako sztywne, lub elastyczne w zaleŜności od warunków
technologicznych i rodzaju wykonywanej instalacji.
Do odbiorników zamocowanych na ścianach, stropach lub konstrukcjach podejścia naleŜy wykonywać
przewodami ułoŜonymi na tych ścianach, stropach lub konstrukcjach budowlanych, a takŜe na innego rodzaju
podłoŜach np. kształtowniki, korytka itp.
2.2.5.8.
Instalacja połączeń wyrównawczych
Dla uziemienia urządzeń i przewodów, na których nie występuje trwale potencjał elektryczny, naleŜy wykonać
instalacje połączeń wyrównawczych. Instalacja ta składa się z połączenia wyrównawczego: głównego (główna
szyna wyrównawcza), miejscowego (dodatkowego - dla części przewodzących, jednocześnie dostępnych) i
nieuziemionego. Elementem wyrównującym potencjały jest przewód wyrównawczy. Połączenia wyrównawcze
główne i miejscowe naleŜy wybrać łącząc przewody ochronne z częściami przewodzącymi innych instalacji.
Połączenia wyrównawcze główne naleŜy wykonać na najniŜszej kondygnacji budynku tj.na parterze.
Do głównej szyny uziemiajacej podłączyć rury ciepłej i zimnej wody, centralnego ogrzewania itp., sprowadzając
je do wspólnego punktu - głównej szyny uziemiającej.
W przypadku niemoŜności dokonania połączenia bezpośredniego, pomiędzy elementami metalowymi, naleŜy
stosować iskierniki.
Dla instalacji połączeń wyrównawczych w rozdzielnicach zasilających zewnętrzne obwody oświetleniowe naleŜy
stosować odgromniki zaworowe pomiędzy przewodami fazowymi a uziemieniem instalacji piorunochronnej.
2.2.5.9.
Układanie przewodów
2.2.5.9.1
Przewody izolowane jednoŜyłowe w rurkach
Układanie rur.
Rury naleŜy układać na przygotowanej i wytrasowanej trasie na uchwytach osadzonych w podłoŜu. Końce rur
przed połączeniem powinny być pozbawione ostrych krawędzi. ZaleŜnie od przyjętej technologii montaŜu i
rodzaju tworzywa łączenie rur ze sobą oraz sprzętem i osprzętem naleŜy wykonywać przez:
35
o wsuwanie w otwory lub kielichy z równoczesnym uszczelnianiem połączeń,
o wkręcanie nagwintowanych końców rur,
o wkręcanie nagrzanych końców rur.
Łuki na rurach naleŜy wykonywać tak aby spłaszczenie przekroju nie przekraczało 15% wewnętrznej średnicy.
Promień gięcia powinien zapewniać swobodne wciąganie przewodów.
Cała instalacja rurowa powinna być wykonana ze spadkiem 0.1% aby umoŜliwić odprowadzenie wody powstałej
z ewentualnej kondensacji. Zabrania się układania rur z wciągniętymi w nie przewodami.
Wciąganie przewodów
Przed przystąpieniem do wciągania przewodów naleŜy sprawdzić prawidłowość wykonanego rurowania,
zamocowania sprzętu i osprzętu, jego połączeń z rurami oraz przelotowość.
Wciąganie przewodów naleŜy wykonać za pomocą specjalnego osprzętu montaŜowego. Nie wolno do tego celu
stosować przewodów, które później zostaną uŜyte w instalacji. Łączenie przewodów wykonać wg wcześniej
opisanych zasad.
2.2.5.9.2
Przewody izolowane kabelkowe na uchwytach
W zaleŜności od rodzaju pomieszczeń instalację naleŜy wykonać:
o w wykonaniu zwykłym,
o w wykonaniu szczelnym.
Stosuje się następujące rodzaje instalacji:
bezpośrednio na podłoŜu za pomocą uchwytów pojedynczych lub zbiorczych,
na uchwytach odległościowych (dystansowych) pojedynczych lub zbiorczych,
pod tynkiem z osprzętem zwykłym lub bryzgoszczelnym,
na korytkach prefabrykowanych metalowych,
w listwach PCW.
Przy wykonywaniu instalacji jako szczelnej naleŜy przewody i kable uszczelniać w sprzęcie i osprzęcie oraz
aparatach za pomocą dławików. Średnica dławicy i otworu uszczelniającego pierścienia powinna być
dostosowana do średnicy zewnętrznej przewodu lub kabla. Po dokręceniu dławic zaleca się dodatkowe
uszczelnianie ich za pomocą odpowiednich uszczelniaczy.
Układanie przewodów na uchwytach
Na przygotowanej trasie naleŜy zamontować uchwyty wg wcześniejszego opisu. Odległości od uchwytów nie
powinny być większe od 0,5 m dla przewodów kabelkowych i 1.0 m. dla kabli. Rozstawienie uchwytów powinno
być takie aby odległości między nimi ze względów estetycznych były jednakowe, uchwyty między innymi
znajdowały się w pobliŜu sprzętu i osprzętu do którego dany przewód jest wprowadzony oraz aby zwisy
przewodów pomiędzy uchwytami nie były widoczne.
Wykonanie instalacji p/t wymagać będzie ułoŜenia przewodów i zainstalowania osprzętu przed wykonaniem
tynkowania. W przypadku wykonywania instalacji na istniejących ścianach niezbędne będzie wykucie
odpowiednich bruzd pod przewody i ślepych wnęk pod osprzęt oraz ich zatynkowanie.
Przed wykonaniem instalacji jako szczelnej naleŜy przewody i kable uszczelniać w osprzęcie oraz aparatach
za pomocą dławików.
Średnica głowicy i otworu uszczelniającego pierścienia powinna być dostosowana do średnicy zewnętrznej
przewodu lub kabla.
Po dokręceniu dławic zaleca się dodatkowe uszczelnienie ich za pomocą odpowiednich uszczelnień.
Wykonanie instalacji w korytkach prefabrykowanych wymagać będzie zamontowania konstrukcji wsporczych dla
korytek do istniejącego podłoŜa, ułoŜenie korytek na konstrukcjach wsporczych, ułoŜenie przewodów w korytku
wraz z załoŜeniem pokryw.
Wykonanie instalacji w listwach PCW wymagać będzie zamontowania listwy PCW na ścianie lub stropie za
pomocą kołków rozporowych przykręcanych do podłoŜa, ułoŜenie przewodów w listwie, zamocowanie pokrywy z
załoŜeniem pokrywy.
2.2.5.10. Łączenie przewodów
W instalacjach elektrycznych wnętrzowych łączenia przewodów naleŜy dokonywać w sprzęcie i osprzęcie
instalacyjnym i w odbiornikach. Nie wolno stosować połączeń skręcanych. W przypadku gdy odbiorniki
elektryczne mają wyprowadzone fabrycznie na zewnątrz przewody, a samo ich podłączenie do instalacji nie
zostało opracowane w projekcie, sposób podłączenia naleŜy uzgodnić z projektantem lub kompetentnym
przedstawicielem InŜyniera.
Przewody muszą być ułoŜone swobodnie i nie mogą być naraŜone na naciągi i dodatkowe napręŜenia. Do
danego zacisku naleŜy przyłączyć przewody o rodzaju wykonania, przekroju i liczbie dla jakich zacisk ten jest
przygotowany.
W przypadku zastosowania zacisków, do których przewody są przyłączone za pomocą oczek, pomiędzy
oczkiem a nakrętką oraz pomiędzy oczkami powinny znajdować się podkładki metalowe zabezpieczone przed
korozją w sposób umoŜliwiający przepływ prądu. Długość odizolowanej Ŝyły przewodu powinna zapewniać
prawidłowe przyłączenie.
36
Zdejmowanie izolacji i oczyszczenie przewodu nie moŜe powodować uszkodzeń mechanicznych. W przypadku
stosowania Ŝył ocynowanych proces czyszczenia nie powinien uszkadzać warstwy cyny.
Końce przewodów miedzianych z Ŝyłami wielodrutowymi (linek) powinny lecz zabezpieczone zaprasowanymi
tulejkami lub ocynowane (zaleca się zastosowanie tulejek zamiast cynowania).
2.2.5.11. Przyłączanie odbiorników
Miejsca połączeń Ŝył przewodów z zaciskami odbiorników powinny być dokładnie oczyszczone. Samo połączenie
musi być wykonane w sposób pewny, pod względem elektrycznym i mechanicznym oraz zabezpieczone przed
osłabieniem siły docisku, korozją itp.
Połączenia mogą być wykonywane jako sztywne lub elastyczne w zaleŜności od konstrukcji odbiornika i
warunków technologicznych. Przyłączenia sztywne naleŜy wykonywać w rurach sztywnych wprowadzonych
bezpośrednio do odbiorników oraz przewodami kabelkowymi i kablami.
Połączenia elastyczne stosuje się gdy odbiorniki naraŜone są na drgania o duŜej amplitudzie lub przystosowane
są do przesunięć lub przemieszczeń. Połączenia
te naleŜy wykonać:
o przewodami izolowanymi wieloŜyłowymi giętkimi lub oponowymi,
o przewodami izolowanymi jednoŜyłowymi w rurach elastycznych,
o przewodami izolowanymi wieloŜyłowymi giętkimi lub oponowymi w rurach elastycznych.
2.2.5.12. MontaŜ rozdzielnic, tablic rozdzielczych.
Przed przystąpieniem do montaŜu urządzeń przykręcanych na konstrukcjach wsporczych dostarczanych
oddzielnie naleŜy konstrukcje te mocować do podłoŜa w sposób podany w dokumentacji.
Urządzenia skrzynkowe dostarczone na miejsce montaŜu wraz z przykręconą do nich konstrukcją wsporczą
naleŜy wstawić w przygotowane otwory i zalać betonem.
Tablice w obudowie naściennej lub zagłębionej naleŜy przykręcać do kotew lub konstrukcji wsporczych
zamocowanych w podłoŜu.
Po zamontowaniu urządzenia naleŜy:
- zainstalować aparaty zdjęte na czas transportu i dostarczone w oddzielnych opakowaniach,
- dokręcić w sposób pewny wszystkie śruby i wkręty w połączeniach elektrycznych i mechanicznych,
- załoŜyć osłony zdjęte w czasie montaŜu
- podłączyć obwody zewnętrzne
- podłączyć przewody ochronne
2.2.5.13. MontaŜ sztucznych zwodów piorunowych na budynku
Zwody poziome
Sztuczne zwody piorunochronne naleŜy instalować na stałe przy uŜyciu odpowiednich wsporników.
Wymiary poprzeczne powinny być zgodne z normą. Zwody poziome naleŜy instalować co najmniej 2
cm od powierzchni dachu przy pokryciach niepalnych i trudno zapalnych oraz 40 cm przy pokryciach
łatwo zapalnych.
Przewody odprowadzające
Przewody odprowadzające powinny być układane na zewnętrznych ścianach budynku na
wspornikach i uchwytach. Odległość od ścian budynku powinna być taka sama jak przy zwodach
poziomych.
Przewody odprowadzające powinny być prowadzone po najkrótszej trasie pomiędzy zwodem, a
przewodem uziemiającym. Połączenia przewodów odprowadzających z uziomami sztucznymi naleŜy
wykonać przy pomocy złączy probierczych.
Uziomy
Uziomy sztuczne naleŜy wykonywać jako uziomy poziome otokowe, promieniowe lub pionowe.
Uziomów tych nie wolno zabezpieczać przed korozją powłokami nie przewodzącymi. Do uziomu
naleŜy połączyć wszystkie pobliskie podziemne urządzenia metalowe.
2.2.5.14. Próby montaŜowe
Po zakończeniu robót naleŜy przeprowadzić próby montaŜowe obejmujące badania i pomiary. Zakres prób
montaŜowych naleŜy uzgodnić z inwestorem. Zakres podstawowych prób obejmuje:
- pomiar rezystancji izolacji instalacji
- pomiar rezystancji izolacji odbiorników
- pomiary impedancji pętli zwarciowych
- pomiary rezystancji uziemień.
37
2.2.6. Kontrola jakości robót
Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w opracowaniu wymagania ogólne.
Szczegółowy wykaz oraz zakres pomontaŜowych badań kabli i przewodów zawarty jest w PN-IEC 60364-661:2000 i PN-E-04700:1998/Az1:2000
2.2.6.1.
Ogólne zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia załoŜonej jakości wykonywanych robót dla zakresu prac
określonego w punkcie 1.3.
Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania InŜynierowi
zgodności dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową i specyfikacją
techniczną.
Materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w
specyfikacjach, mogą być przez InŜyniera dopuszczone do uŜycia bez badań.
Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić InŜyniera o rodzaju i terminie badania.
Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji InŜyniera.
Wykonawca powiadamia pisemnie InŜyniera o zakończeniu kaŜdej roboty zanikającej, którą moŜe kontynuować
dopiero po stwierdzeniu przez InŜyniera i ewentualnie przedstawiciela właściciela sieci lub urządzeń (przy
przebudowie linii kablowych, oświetlenia krawędziowego).
2.2.6.2.
Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości lub
atesty stosowanych materiałów.
Na Ŝądanie InŜyniera, naleŜy dokonać testowania sprzętu posiadającego moŜliwość nastawienia mechanizmów
regulacyjnych.
W wyniku badań testujących naleŜy przedstawić InŜynierowi świadectwa cechowania.
2.2.6.3.
Badania w czasie wykonywania robót
2.2.6.3.1
Przewody i osprzęt instalacyjny
Sprawdzenie polega na stwierdzeniu ich zgodności z wymaganiami norm przedmiotowych lub dokumentów,
według których zostały wykonane, na podstawie atestów, protokółów odbioru albo innych dokumentów.
2.2.6.3.2
Sprawdzenie ciągłości Ŝył
Sprawdzenie ciągłości Ŝył roboczych i powrotnych oraz zgodności faz naleŜy wykonać przy uŜyciu przyrządów o
napięciu nie przekraczającym 24 V. Wynik sprawdzenia naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli poszczególne Ŝyły nie
mają przerw oraz jeśli poszczególne fazy na obu końcach linii są oznaczone identycznie.
2.2.6.3.3
Pomiar rezystancji izolacji
Pomiar naleŜy wykonać za pomocą megaomomierza o napięciu nie mniejszym niŜ
2,5 kV, dokonując odczytu po czasie niezbędnym do ustalenia się mierzonej wartości.
2.2.6.3.4
Próba napięciowa izolacji
Próbie napięciowej izolacji podlegają wszystkie linie kablowe. Dopuszcza się niewykonywanie próby napięciowej
izolacji linii wykonanych kablami o napięciu znamionowym do 1 kV. Próbę napięciową naleŜy wykonać prądem
stałym lub wyprostowanym.
W przypadku linii kablowej o napięciu znamionowym wyŜszym niŜ 1 kV, prąd upływu naleŜy mierzyć oddzielnie
dla kaŜdej Ŝyły.
2.2.6.3.5
Zestawy rozdzielczo sterownicze
Przed zamontowaniem naleŜy sprawdzić, czy szafa lub jej części odpowiadają tym wymaganiom w dokumentacji
projektowej, których spełnienie moŜe być stwierdzone bez uŜycia narzędzi i bez demontaŜu podzespołów.
Sprawdzeniem naleŜy objąć jakość wykonania i wykończenia, a zwłaszcza:
- stan pokryć antykorozyjnych,
- sposób montaŜu i rozmieszczenia aparatury wewnątrz szafy,
- sposób ochrony przewodów łączących zaciski aparatury zabudowanej w zestawie,
- trwałość i czytelność opisów na aparaturze wewnątrz obudowy,
- ciągłość przewodów ochronnych i ich podłączenie do wszystkich metalowych elementów mogących
znaleźć się pod napięciem,
- jakość wykonania połączeń w obwodach głównych i pomocniczych,
38
- jakość konstrukcji.
Po zamontowaniu szafy na fundamencie naleŜy sprawdzić:
- jakość połączeń śrubowych pomiędzy fundamentem a konstrukcją szafy, w rozwiązaniu
bezfundamentowym sprawdzić jakość wykonania ustoju,
- stan powłok antykorozyjnych,
- jakość połączeń kabli zasilających,
- trwałość i czytelność opisów kabli wprowadzonych do zestawu,
- zgodność schematu połączeń aparatury w zestawie ze stanem faktycznym.
Schemat taki powinien być zamieszczony na widocznym miejscu wewnątrz szafy.
2.2.6.4. Badania po wykonaniu robót
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w opracowaniu wymagania ogólne.
2.2.6.4.1
Wymagania ogólne
W trakcie odbioru instalacji elektrycznych naleŜy komisji przedłoŜyć protokoły z badań. Stąd teŜ kaŜda instalacja
elektryczna powinna być poddana szczegółowym oględzinom i próbom, obejmującym takŜe niezbędny zakres
pomiarów w celu sprawdzenia, czy spełnia wymagania dotyczące ochrony ludzi, zwierząt i mienia przed
zagroŜeniami, których moŜe staś się przyczyną. Członkowie komisji, przed przystąpieniem do oględzin i prób
powinni otrzymać i zapoznać się z uaktualnioną dokumentacją techniczną oraz protokołami ze sprawdzeń
cząstkowych. Osoby wykonujące pomiary powinny posiadać odpowiednie kwalifikacje, potwierdzone
uprawnieniami do wykonywania badań. W czasie wykonywania prób naleŜy zachować szczególną ostroŜność,
celem zapewnienia bezpieczeństwa ludziom i uniknięcia uszkodzeń obiektu lub zainstalowanego wyposaŜenia.
2.2.6.4.2
Oględziny instalacji elektrycznych
Oględziny naleŜy wykonać przed przystąpieniem do prób i po odłączeniu zasilania instalacji. Celem oględzin jest
stwierdzenie, czy zainstalowane urządzenie, aparaty i środki zabezpieczeń i ochrony spełniają wymagania
bezpieczeństwa zawarte w odpowiednich normach przedmiotowych (stwierdzenie zgodności ich parametrów
technicznych z wymaganiami norm), czy zostały prawidłowo dobrane i zainstalowane oraz oznaczone zgodnie z
projektem, czy nie mają widocznych uszkodzeń wpływających na pogorszenie bezpieczeństwa. Podstawowy
zakres oględzin obejmuje przede wszystkim sprawdzenie prawidłowości.
1/ ochrony przed poraŜeniem prądem elektrycznym,
2/ ochrony przed poŜarem i przed skutkami cieplnymi,
3/ doboru przewodów do obciąŜalności prądowej i spadku napięcia oraz doboru
i nastawienia urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych,
4/ umieszczenia odpowiednich urządzeń odłączających i łączących,
5/ doboru urządzeń i środków ochrony w zaleŜności od wpływów zewnętrznych,
6/ oznaczenia przewodów neutralnych i ochronnych oraz ochronno-neutralnych,
7/ umieszczenia schematów, tablic ostrzegawczych lub innych podobnych informacji oraz oznaczenia
obwodów, bezpieczników, łączników, zacisków itp.,
8/ połączeń przewodów.
Ochrona przed poraŜeniem prądem elektrycznym
Przed przystąpieniem do sprawdzania naleŜy ustalić jakie środki ochrony przed dotykiem bezpośrednim
(ochrona podstawowa) i pośrednim (ochrona dodatkowa) przewidywano do zastosowania oraz stwierdzić
prawidłowość dobrania środków ochrony przed poraŜeniem prądem elektrycznym.
W przypadku zastosowania barier ochronnych lub umieszczenia urządzeń poza zasięgiem ręki, naleŜy zmierzyć
wielkość odstępstw.
W normach tych określone są środki ochrony przed:
- dotykiem bezpośrednim i dotykiem pośrednim - przez zastosowanie bardzo niskiego napięcia
zarówno dla obwodów z uziemieniem PELV, jak i bez uziemień SELV;
- dotykiem bezpośrednim - poprzez:
- izolowanie części czynnych,
- ogrodzenia (przegrody) lub obudowy (osłony),
- bariery (przeszkody),
- umieszczenie urządzeń elektrycznych poza zasięgiem ręki,
- zastosowanie urządzeń ochronnych róŜnicowoprądowych
o znamionowym prądzie zadziałania nie większym niŜ 30 mA, jako uzupełniającego środka
ochrony przed dotykiem bezpośrednim,
- dodatkiem pośrednim - przez zastosowanie:
- samoczynnego wyłączenia zasilania i połączeń wyrównawczych głównych oraz dodatkowych
(miejscowych),
- urządzeń II klasy ochronności lub o izolacji równowaŜnej,
- izolowania stanowiska,
39
-
nie uziemionych połączeń wyrównawczych miejscowych, miejscowych,
separacji elektrycznej.
Ochrona przed poŜarem i skutkami cieplnymi
NaleŜy ustalić, czy:
a/ instalacje i urządzenia elektryczne nie stwarzają zagroŜenia poŜarowego dla materiałów lub podłoŜy,
na których bądź obok których są zainstalowane,
b/ urządzenia mogące powodować powstawanie łuku elektrycznego są odpowiednio zabezpieczone
przed jego negatywnym oddziaływaniem na otoczenie,
c/ urządzenie zawierające ciecze palne (np. transformatory lub styczniki olejowe) są odpowiednio
zabezpieczone przed rozprzestrzenianiem się tych cieczy,
d/ dostępne części urządzeń i aparatów nie zagraŜają poparzeniem,
e/ urządzenia do wytwarzania pary, gorącej wody lub gorącego powietrza mają wymagane normami
zabezpieczenia przed przegrzaniem,
f/ urządzenia wytwarzające promieniowanie cieplne, skupione lub zogniskowane, nie zagraŜają
wystąpieniem niebezpiecznych temperatur.
Dobór przewodów do obciąŜalności prądowej i spadku napięcia oraz dobór
i nastawienie urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych.
W tym przypadku naleŜy sprawdzić:
a/ prawidłowość doboru parametrów technicznych, kompatybilność i dostosowanie do warunków pracy
urządzeń:
- zabezpieczających przed prądem przeciąŜeniowym,
- zabezpieczających przed prądem zwarciowym,
- róŜnicowoprądowym,
- zabezpieczających przed zanikiem napięcia,
- do odłączania izolacyjnego,
a takŜe, czy zastosowane środki ochrony są wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną we
właściwych miejscach instalacji elektrycznej,
b/ prawidłowość nastawienia parametrów urządzeń (aparatów) zabezpieczających,
c/ prawidłowość zainstalowania i nastawienia urządzeń sygnalizacyjnych do stałej kontroli stanu izolacji i
innych, jeśli takie przewidziano w projekcie,
d/ prawidłowość doboru urządzeń zabezpieczających, ze względu na wybiórczość (selektywność)
działania,
e/ czy przewody zostały dobrane do przewidywanych obciąŜeń prądem elektrycznym i zabezpieczono je
przed przeciąŜeniem lub zwarciem oraz czy nie są przekroczone dopuszczalne spadki napięcia.
Umieszczenie odpowiednich urządzeń odłączających i łączących
NaleŜy sprawdzić, czy instalacja i urządzenia spełniają wymagania w zakresie:
a/ odłączania od napięcia zasilającego całej instalacji oraz kaŜdego jej obwodu,
b/ środków zapobiegających przypadkowemu załączeniu i moŜliwości wyłączenia awaryjnego,
c/ wynikającym z potrzeb sterowania,
d/ wynikających z wymagań bezpieczeństwa przy zachowaniu zasad:
- odłączania izolacyjnego i łączeń roboczych,
- wyłączania do celów konserwacji,
- wyłączania awaryjnego,
e/ wynikającym z odłączania w celu wykonania konserwacji urządzeń mechanicznych.
Dobór urządzeń i środków ochrony w zaleŜności od wpływów zewnętrznych
NaleŜy sprawdzić prawidłowość zastosowanych rozwiązań technicznych w zaleŜności od warunków
środowiskowych, w jakich pracują i jakim podlegają wpływom.
Podczas oględzin naleŜy ustalić prawidłowość doboru urządzeń i środków ochrony ze względu na:
a/ konstrukcję obiektu budowlanego oraz temperaturę i wilgotność powietrza,
b/ obecność ciał obcych, wody lub innych substancji wywołujących korozję,
c/ naraŜenie mechaniczne,
d/ promieniowanie słoneczne, wstrząsy sejsmiczne, wyładowania atmosferyczne, oddziaływanie
elektromagnetyczne, elektrostatyczne lub jonizujące,
e/ przepięcia atmosferyczne i łączeniowe,
f/ kontakt ludzi z potencjałem ziemi,
g/ warunki ewakuacji oraz zagroŜenia: poŜarem, wybuchem, skaŜeniem,
40
h/ kwalifikacje osób.
Oznaczenia przewodów neutralnych i ochronnych oraz ochronno-neutralnych
Sprawdzenie prawidłowości oznaczenia przewodów neutralnych N i ochronnych PE oraz ochronno-neutralnych
PEN polega na stwierdzeniu odpowiedniego oznaczenia wszystkich przewodów ochronnych, neutralnych i
ochronno - neutralnych oraz stwierdzeniu, Ŝe kolory: zielono-Ŝółty i jasnoniebieski - nie zostały zastosowane do
oznaczenia przewodów fazowych.
Umieszczenie schematów, tablic ostrzegawczych lub innych podobnych informacji oraz oznaczenia obwodów,
bezpieczników, łączników, zacisków itp.
W tym zakresie sprawdzenie polega na stwierdzeniu, czy:
a/ umieszczone napisy oraz tablice ostrzegawcze, informacyjne i identyfikacyjne znajdują się we
właściwym miejscu,
b/ obwody, bezpieczniki, łączniki, zaciski itp. są oznaczone w sposób umoŜliwiający ich identyfikację i
zgodnie z oznaczeniami na schematach
i innych środkach informacyjnych,
c/ tabliczki znamionowe oraz inne środki identyfikujące aparaty łączeniowe
i sterownicze znajdują się we właściwym miejscu, a ich zakres informacji pozwala na identyfikację,
d/ umieszczono we właściwych miejscach schematy oraz czy w wystarczającym zakresie pozwalają one
na identyfikację instalacji, obwodów lub urządzeń.
Połączenie przewodów
Sprawdzeniu podlega stan połączenia przewodów, a więc to, czy są wykonane
w sposób zgodny z wymaganiami, przy uŜyciu odpowiednich metod i osprzętu, oraz czy nacisk na połączenia nie
jest wywierany przez izolację, a takŜe czy zaciski nie są naraŜone na napręŜenia spowodowane przez
podłączone przewody.
W trakcie oględzin moŜliwe jest wykrycie wad, błędów montaŜowych i innych usterek w instalacji elektrycznej.
Usterki te muszą być usunięte przed przystąpieniem do prób i pomiarów. Wykonywanie tych prób bez usunięcia
usterek, mogących mieć wpływ na wynik badań i jest niedopuszczalne.
2.2.6.4.3
Instalacja przeciwporaŜeniowa
Podczas wykonywania uziomów taśmowych naleŜy wykonać pomiar głębokości ułoŜenia bednarki oraz
sprawdzić stan połączeń spawanych, a po jej zasypaniu, sprawdzić stopień zagęszczenia i rozplantowanie
gruntu.
Po wykonaniu instalacji przeciwporaŜeniowej naleŜy sprawdzić jakość połączeń przewodów ochronnych,
wykonać pomiary rezystancji uziomów oraz pomierzyć (przy zerowaniu) impedancje pętli zwarciowych dla
stwierdzenia skuteczności zerowania.
2.2.6.4.4
Sprawdzenie działania oświetlenia
Przed włączeniem oświetlenia do pracy naleŜy dokonać sprawdzenia:
o działania wszystkich zamontowanych opraw oświetlenia;
o działania opraw oświetlenia awaryjnego, ewakuacyjnego itp.;
o zgodność załączania opraw z programem określonym w projekcie.
2.2.6.4.5
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach specyfikacji zostaną przez
InŜyniera odrzucone. Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień specyfikacji
technicznej zostaną rozebrane i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy.
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w opracowaniu wymagania ogólne.
2.2.7.2.
Jednostka obmiarowa
Obmiaru robót dokonuje się z natury (wykonanej roboty) przyjmując jednostki miary odpowiadające zawartym w
dokumentacji i tak:
- dla osprzętu montaŜowego dla kabli i przewodów: szt., kpl., m,
- dla kabli i przewodów: m,
41
- dla sprzętu łącznikowego: szt., kpl.,
- dla opraw oświetleniowych: szt., kpl.,
- dla urządzeń i odbiorników energii elektrycznej: szt., kpl.
Jednostką obmiarową w zakresie prac elektrycznych jest::
- kompletne zestawy rozdzielnic;
- kompletne zestawy tablic rozdzielczych;
- kompletne złącza kablowe;
- kompletna instalacja oświetleniowa;
- kompletna instalacja gniazd wtykowych ogólnych i komputerowych;
- kompletna instalacja siły do urządzeń technologicznych i wentylacyjnych;
- kompletna instalacja połączeń wyrównawczych z główną szyną uziemiającą;
Obmiar robót polega na sprawdzeniu wykonania wszystkich urządzeń, po skontrolowaniu poprawności działania
wszystkich poszczególnych elementów.
2.2.8.1. Ogólne zasady odbioru robót
Instalacja elektryczna po jej wykonaniu lub przebudowie podlega odbiorowi technicznemu. Odbioru tego
dokonuje wykonawca instalacji, w obecności przedstawiciela dostawcy energii elektrycznej oraz właściciela
(inwestora) obiektu. Odbiór techniczny polega na sprawdzeniu:
1/ zgodności wykonania instalacji elektrycznej z dokumentacją oraz
z ewentualnymi zmianami i odstępstwami, potwierdzonymi odpowiednimi zapisami w dzienniku
budowy, a takŜe zgodności z przepisami szczególnymi, odpowiednimi Polskimi i Europejskimi
Normami oraz wiedzą techniczną.
2/ jakości wykonania instalacji elektrycznej,
3/ skuteczności działania zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń prądem elektrycznym,
4/ spełnienia przez instalację elektryczną wymagań w zakresie minimalnych dopuszczalnych
oporności izolacji przewodów oraz uziemień instalacji
i aparatów,
5/ zgodności oznakowania z Polskimi Normami.
Sprawdzenia skuteczności działania zabezpieczeń i środków ochrony od poraŜeń prądem elektrycznym, o której
mowa wyŜej w p. 3, naleŜy dokonywać dla wszystkich obwodów zmontowanej instalacji elektrycznej - od złącza
do gniazd wtyczkowych
i odbiorników energii elektrycznej zainstalowanych na stałe.
Kontrola jakości wykonania instalacji elektrycznej, o której mowa wyŜej w p.2, powinna obejmować przede
wszystkim sprawdzenie:
a/ zgodności zastosowanych do wbudowania wyrobów i zainstalowanych urządzeń
z dokumentacją techniczną, normami i certyfikatami,
b/ prawidłowości wykonania połączeń przewodów,
c/ poprawności wykonania oprzewodowania oraz zachowania wymaganych odległości od innych
instalacji i urządzeń,
d/ prawidłowości zamontowania urządzeń elektrycznych, w tym aparatów oraz sprzętu i osprzętu, w
dostosowaniu do warunków środowiskowych i warunków pracy w miejscu ich zainstalowania,
f/ prawidłowego oznaczenia obwodów, bezpieczników, łączników, zacisków itp,
g/ prawidłowego umieszczenia schematów, tablic ostrzegawczych oraz innych informacji,
h/ prawidłowości oznaczenia przewodów neutralnych, ochronnych i ochronno-neutralnych,
i/ prawidłowości doboru urządzeń i środków ochrony od wpływów zewnętrznych (warunków
środowiskowych w jakich pracują),
j/ spełnienia dodatkowych zaleceń projektanta lub InŜyniera, wprowadzonych do dokumentacji
technicznej.
Uruchomienia instalacji elektrycznej dokonuje dostawca energii elektrycznej, przy udziale przedstawiciela
Inwestora. Przed uruchomieniem instalacji, dostawca energii elektrycznej powinien zapoznać się z
dokumentacją dotyczącą odbioru technicznego instalacji elektrycznej.
W trakcie uruchamiania instalacji elektrycznej powinny być równieŜ sprawdzone i wyregulowane wszystkie
urządzenia zabezpieczające i sygnalizacyjne. Nastawy tych urządzeń powinny zapewniać prawidłową ich reakcję
na zakłócenia i odstępstwa od warunków normalnych. Instalację elektryczną moŜna uznać za uruchomioną, gdy:
- wszystkie zamontowane urządzenia elektryczne funkcjonują prawidłowo,
- sporządzono protokół uruchomienia, w którym m.in. jest zapis o przekazaniu instalacji elektrycznej do
eksploatacji.
42
Instalację elektryczną moŜna uznać za przyjętą do eksploatacji, gdy protokół badań potwierdza zgodność
parametrów technicznych z dokumentacją, przepisami szczególnymi i Polskimi Normami.
W przypadku zadawalających wyników pomiarów i badań wykonanych przed i w czasie wykonywania robót,
na wniosek Wykonawcy, InŜynier moŜe wyrazić zgodę na niewykonywanie badań po wykonaniu robót.
2.2.8.2.
Dokumenty do odbioru końcowego robót
- geodezyjną dokumentację powykonawczą,
- dokumentację techniczną z naniesionymi zmianami dokonywanymi w czasie budowy wraz z
- dziennik budowy,
- protokoły z oględzin stanu sprawności połączeń sprzętu, zabezpieczeń, aparatów i
oprzewodowania,
- protokoły z wykonanych pomiarów rezystancji (oporności) izolacji instalacji elektrycznej oraz
ciągłości przewodów ochronnych, w tym głównych
i dodatkowych (miejscowych) połączeń wyrównawczych,
- protokoły z wykonanych pomiarów impedancji pętli zwarcia, rezystancji uziemień oraz prądu
zadziałania urządzeń ochronnych róŜnicowoprądowych,
- protokóły z pomiarów koordynacji ochrony przeciwporaŜeniowej
- certyfikaty na urządzenia i wyroby,
- dokumentacje techniczno ruchowe oraz instrukcje obsługi zainstalowanych urządzeń elektrycznych.
2.2.9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Rozliczenie robót montaŜowych instalacji elektrycznych moŜe być dokonane jednorazowo po wykonaniu pełnego
zakresu robót i ich końcowym odbiorze lub etapami określonymi w umowie, po dokonaniu odbiorów częściowych
robót.
pogwarancyjnego.
- określonych w dokumentach umownych (ofercie) cen jednostkowych i ilości robót zaakceptowanych
- ustalonej w umowie kwoty ryczałtowej za określony zakres robót.
Ceny jednostkowe wykonania, robót instalacji elektrycznych lub kwoty ryczałtowe obejmujące roboty instalacyjne
uwzględniają równieŜ:
- przygotowanie stanowiska roboczego,
- dostarczenie do stanowiska roboczego materiałów, narzędzi i sprzętu,
- obsługę sprzętu nie posiadającego etatowej obsługi,
- ustawienie i przestawienie drabin oraz lekkich rusztowań przestawnych umoŜliwiających wykonanie
- usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie robót,
- uporządkowanie miejsca wykonywania robót,
- usunięcie pozostałości, resztek i odpadów materiałów w sposób podany
w specyfikacji technicznej szczegółowej,
- likwidację stanowiska roboczego.
uwzględnione w tych cenach lub stanowić podstawę oddzielnej płatności.
2.2.9.2.
Cena:
-
Cena jednostki obmiarowej
jednej oprawy oświetleniowej,
pojedynczego elementu osprzętu instalacyjnego (puszki, przełącznika, gniazdka itp.),
jednego kompletu rozdzielnicy, tablicy rozdzielczej, złącza kablowego,
43
jednego metra kabla, przewodu,
prac pomocniczych:
dostarczenie materiałów,
wykonanie wnęk i całości prac montaŜowych,
podłączenie zasilania i uruchomienie instalacji,
przeprowadzenie prób w celu sprawdzenia działania wykonanych instalacji,
konserwacja urządzeń do chwili przekazania Zamawiającemu.
2.3.
Instalacja odgromowa i sieć uziemiająca
2.3.1. Przedmiot i zakres stosowania
2.3.1.1. Przedmiot
-
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót związanych z montaŜem elementów instalacji odgromowej i uziemienia na obiektach kubaturowych oraz
obiektach budownictwa inŜynieryjnego.
2.3.1.2. Zakres stosowania
z pracami elektrycznymi przy budowie urządzeń i instalacji odgromowych w obiektach kubaturowych oraz
obiektach technologicznych.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad wykonywania i odbioru robót związanych z:
- wykonaniem wszelkiego rodzaju uziemień,
- montaŜem osprzętu i urządzeń piorunochronnych.
wraz z przygotowaniem podłoŜa i robotami towarzyszącymi, dla obiektów kubaturowych oraz obiektów
budownictwa inŜynieryjnego.
Specyfikacja dotyczy wszystkich czynności mających na celu wykonanie robót związanych z:
- kompletacją wszystkich materiałów potrzebnych do wykonania podanych wyŜej prac,
- wykonaniem wszelkich robót pomocniczych w celu przygotowania podłoŜa
(w szczególności roboty murarskie, ślusarsko-spawalnicze a takŜe tzw. „polepszania gruntu” i
pogrąŜania elementów uziemień itp.),
- ułoŜeniem wszystkich materiałów w sposób i w miejscu zgodnym z dokumentacją techniczną,
- wykonaniem oznakowania zgodnego z dokumentacją techniczną wszystkich elementów wskazanych w
dokumentacji,
- przeprowadzeniem wymaganych prób i badań oraz potwierdzenie protokołami kwalifikującymi
montowany element instalacji odgromowej, uziemienia lub połączeń wyrównawczych.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie
następujących instalacji elektrycznych:
- w budynku:
- instalacji połączeń wyrównawczych z główną szyną uziemiającą;
- instalacja odgromowa zewnętrzna budynków;
- na zewnątrz:
- sieci uziemiającej;
- montaŜ masztów odgromowych.
Klasyfikacja robót wg Wspólnego Słownika Zamówień (CPV)
KategorieOpis45310000-3Roboty w zakresie instalacji elektrycznych45312310-3Roboty w zakresie ochrony
odgromowej
2.3.1.4.
Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z określeniami ujętymi w odpowiednich normach i przepisach.
Część dostępna - przewodząca część urządzenia elektroenergetycznego lub innego przedmiotu, będąca w
zasięgu ręki ze stanowiska dostępnego (tj. takiego, na którym człowiek o przeciętnej sprawności fizycznej moŜe
się znaleźć bez korzystania ze środków pomocniczych np. drabiny, słupołazów itp.), która podczas normalnej
pracy nie jest pod napięciem, jednak moŜe się pod nim znaleźć w momencie zakłócenia (uszkodzenia lub
niezamierzonej zmiany instalacji elektroenergetycznej, parametrów, charakterystyk lub układu pracy urządzenia
np. zwarcia, wyniesienia potencjału, uszkodzenia izolacji itp. ).
Miejsce wydzielone - zamykana przestrzeń lub miejsce eksploatacji instalacji lub urządzeń, do którego dostęp
posiadają jedynie osoby upowaŜnione.
Napięcie dotykowe Ud (źródłowe przy dotyku) - napięcie pojawiające się przy zwarciu doziemnym pomiędzy
przewodzącą częścią, która moŜe być (nie jest) dotknięta przez człowieka a miejscem na ziemi, na którym
znajdują się stopy.
44
Osłona izolacyjna - osłona wykonana w celu uniemoŜliwienia dotknięcia elementów
w części dostępnej, na których moŜe się pojawić niebezpieczne napięcie np. na pancerzu metalowym kabla.
Ziemia odniesienia - miejsce w którym prąd uziemienia nie powoduje zauwaŜalnej róŜnicy potencjałów
pomiędzy dwoma dowolnymi punktami.
Przewód uziemiający - przewodnik łączący uziemiany element z uziomem, umieszczony poza ziemią lub
izolowany od ziemi i wody, jeśli się w tym środowisku znajduje.
Sieć skompensowana - sieć elektroenergetyczna posiadająca co najmniej jeden punkt neutralny uziemiany
poprzez opór indukcyjny (reaktancję kompensującą składową pojemnościową jednofazowego prądu zwarcia z
ziemią).
Uziemienie - zespół środków i urządzeń słuŜących połączeniu przewodzącej części
z ziemią poprzez odpowiednią instalację.
MoŜe występować jako uziemienie:
- ochronne (nie naleŜące do obwodu elektrycznego podczas normalnej pracy)
lub
- robocze (naleŜące do obwodu elektrycznego, zapewniające normalną pracę).
Uziemienie robocze moŜna wykonać jako bezpośrednie lub otwarte (przy zastosowaniu bezpiecznika
iskiernikowego), nie moŜna jego stosować w obwodzie wtórnym transformatora lub przetwornicy separacyjnej
oraz w obwodzie bardzo niskiego napięcia bezpiecznego SELV {prąd przemienny: do 50 V [12 V dla wody] i 15100 Hz; prąd stały 120 V [30 V dla wody]}.
Uziom - przewodnik umieszczony w ziemi lub betonie o odpowiednio duŜej powierzchni styku w celu
zapewnienia dobrego połączenia elektrycznego.
MoŜe występować jako:
- naturalny (wykonany w innym celu, a uŜywany do uziemienia),
- sztuczny (wykonany w celu uziemienia),
- sterujący (wykonany w celu kształtowania zadanego rozkładu potencjałów).
Jako podstawę przyjmuje się wykorzystanie uziomów naturalnych, jednak
w przypadku braku moŜliwości lub nieopłacalności ich zastosowania, wykonuje się uziomy sztuczne.
Materiały stosowane na uziomy sztuczne:
- Stal ocynkowana na gorąco oraz pokryta miedzią galwanicznie lub platerowana
- Miedź goła a takŜe pokryta cyną lub ocynkowana
Zwody - górna część urządzenia piorunochronnego przeznaczona do przechwytywania uderzenia pioruna.
Jako zwody, ze względów ekonomicznych i zgodnie z zaleceniami normy, wykorzystuje się metalowe lub
Ŝelbetowe elementy dachu (szczególnie te, które wystają ponad dach).
Rodzaje zwodów:
- Zwody naturalne - zewnętrzne lub wewnętrzne metalowe pokrycia i konstrukcje nośne dachów, a ich
zastosowanie dotyczy wszystkich rodzajów ochrony obiektów (podstawowej, obostrzonej i specjalnej).
Wykorzystanie elementów dachu jako zwody naturalne jest moŜliwe jeśli spełnione są dodatkowe
warunki:
- grubość blachy elementu musi być większa od 0,5 mm dla stali, cynku
i miedzi oraz 1 mm dla aluminium
- krople metalu wytopione przez piorun nie mogą przedostać się do wnętrza budynku,
- Zwody sztuczne - wykonywane w przypadku braku moŜliwości zastosowania elementów dachu jako
zwody naturalne, ze względu na konstrukcję dachu lub konieczności spełnienia warunków
dodatkowych. Zwody montowane bezpośrednio na obiekcie określa się jako nieizolowane, natomiast
montowane obok lub nad obiektem nazywa się izolowanym. RozróŜnia się zwody poziome (niskie,
podwyŜszone i wysokie) i pionowe. Ochronę odgromową
z zastosowaniem zwodów poziomych niskich lub podwyŜszonych nazwano ochroną klatkową,
natomiast z zastosowaniem zwodów pionowych lub poziomych wysokich nazwano ochroną strefową.
Ochrona strefowa wymaga takiego dobrania wysokości montaŜu zwodów, aby cały chroniony obiekt
znalazł się w strefie ochronnej (wyznaczonej przez zwód i jego kąt ochronny).
Przygotowanie podłoŜa - zespół czynności wykonywanych przed układaniem zwodów lub elementów instalacji
uziemienia, mający na celu zapewnienie moŜliwości ułoŜenia instalacji zgodnie z dokumentacją. Zalicza się tu
następujące grupy czynności:
- wiercenie i przebijanie otworów przelotowych i nieprzelotowych,
- kucie bruzd,
- osadzanie kołków w podłoŜu, w tym ich wstrzeliwanie,
- osadzanie klocków w podłoŜu lub na powierzchni, w tym ich klejenie,
- montaŜ uchwytów i zacisków drutu, taśmy, bednarki a takŜe elementów, które mają być chronione np.
części metalowe instalacji wentylacyjnych, odbiorczych, masztów itp.
45
Ochrona wewnętrzna - zespół działań i urządzeń zapewniający bezpieczeństwo
i ochronę przed skutkami wyładowań piorunowych, ludziom znajdującym się w budynku. Realizowana jest
poprzez: wykonanie ekwipotencjalizacji wszystkich urządzeń i elementów metalowych, zachowanie
odpowiednich odstępów izolacyjnych lub stosowanie dodatkowych środków ochrony.
2.3.2. Materiały
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w opracowaniu wymagania ogólne.
2.3.2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji słuŜą ustaleniu poŜądanego
standardu wykonania i określenia właściwości i wymogów technicznych załoŜonych w dokumentacji technicznej
dla projektowanych rozwiązań.
Wszystkie zakupione przez Wykonawcę materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie
zaświadczenia o jakości lub atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument.
Dopuszcza się zamieszczenie rozwiązań w oparciu o produkty (wyroby) innych producentów pod warunkiem:
- spełniania tych samych właściwości technicznych,
- przedstawienia zamiennych rozwiązań na piśmie (dane techniczne, atesty, dopuszczenia do
stosowania, uzyskanie akceptacji projektanta).
budowlanych naleŜy stosować przewody, kable, osprzęt oraz aparaturę i urządzenia elektryczne posiadające
dopuszczenie do stosowania w budownictwie.
przedstawiciel:
- dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu oceny
zgodności,
- oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie
z obowiązującymi przepisami,
bezpieczeństwa,
uzgodnioną.
dopuszczenia do stosowania w budownictwie i uwzględnienia ich w zatwierdzonym projekcie dotyczącym
montaŜu urządzeń elektroenergetycznych w obiekcie budowlanym.
2.3.2.2. Rodzaje materiałów
Wszystkie materiały do wykonania instalacji odgromowej i uziemienia powinny odpowiadać wymaganiom
zawartym w dokumentach odniesienia (normach, aprobatach technicznych).
2.3.2.2.1
Zwody
Zaleca się, aby wymiary elementów zastosowanych w ochronie odgromowej były dobierane, w zaleŜności od
rodzaju materiału i wyrobu zgodnie z wytycznymi PN-86/E-05003.01.
Jako materiały przewodzące moŜna stosować stal ocynkowaną, cynk, miedź i aluminium. Przy układaniu
zwodów naleŜy zachowywać minimalne odległości od powierzchni dachu; dla zwodów poziomych niskich nie
mniej niŜ 2 cm, dla zwodów poziomych podwyŜszonych nie mniej niŜ 40 cm. Instalacja powinna dodatkowo
spełniać warunek, aby długość boku pętli nie przekraczała:
- 20 m dla ochrony podstawowej,
- 15 m dla obiektów zagroŜonych poŜarem i
- 10 m dla obiektów zagroŜonych wybuchem.
Kąty ochronne nieizolowanych zwodów pionowych i poziomych wysokich nie powinny przekraczać:
- zewnętrzne 45° i wewnętrzne 60° dla ochrony podstawowej i obiektów zagroŜonych poŜarem,
oraz
- zewnętrzne 30° i wewnętrzne 45° dla obiektów zagroŜonych wybuchem mieszanin par i/lub pyłów
z powietrzem (wyjątek stanowią obiekty
o wysokości do 10 m posiadające niepalne dachy - wtedy stosujemy parametry podstawowe).
46
Wszelkie wytyczne, w tym obliczenia i sposoby rozmieszczenia zwodów, dla ochrony obiektów zagroŜonych
poŜarem lub wybuchem zawierają PN-89/E-05003.03 „Ochrona obostrzona” i PN-92/E-05003.04 „Ochrona
specjalna”.
2.3.2.2.2
Osprzęt urządzeń piorunochronnych
Wsporniki do uchwytów bezśrubowych
- do zatapiania w betonie
- do mocowania na Ŝerdzi Ŝelbetowej
- do przykręcania (pionowy i poziomy)
- do przyklejania
Wsporniki do uchwytów bezśrubowych
- do przyspawania do przewodu okrągłego
- do mocowania na gąsiorze
- do kotwienia (pionowy i poziomy)
Zaciski
- do przykręcania przewodów napręŜanych
- dwuprzelotowe do przewodu okrągłego
Zaciski probiercze - łączą przewody odprowadzające z przewodami uziemiającymi oraz ułatwiają dokonywanie
pomiarów rezystancji instalacji lub jej elementów. NaleŜy je wykonać dla instalacji z uziomem sztucznym jako
podstawowym lub uziomem dodatkowym, wykonanym dla zmniejszenia rezystancji uziomu naturalnego a
mocować na takiej wysokości i w miejscu, aby posiadały łatwy dostęp z poziomu ziemi.
2.3.2.2.3
Uziomy
Naturalne - najczęściej wykorzystuje się zbrojone fundamenty budynku lub metalowe rury ułoŜone pod ziemią.
Optymalnym rozwiązaniem jest ułoŜenie w dolnej części wykopu fundamentowego uziomu otokowego,
wykonanego z ocynkowanej taśmy lub pręta stalowego. Uziom otokowy łączy się ze zbrojeniem fundamentowym
w odstępach do 20 m poprzez spawanie.
Dodatkowe - montowane, jeśli rezystancja uziomu naturalnego jest zbyt duŜa, a odległość do sąsiedniego
uziomu naturalnego przekracza 10 m. Rezystancja uziomu dodatkowego musi być mniejsza od dwukrotnej
wartości rezystancji wymaganej dla danego typu uziomu i zgodna z wymaganiami zawartymi w poszczególnych
arkuszach normy.
Sztuczne - montowane, jeśli rezystancja uziomu naturalnego jest zbyt duŜa; wtedy przy jego układaniu naleŜy
uwzględnić następujące zasady:
- Zalecane jest wykonanie uziomu otokowego,
- Uziomy poziome układać na głębokości nie mniejszej niŜ 0,6 m,
- Unikać układania pod warstwą nie przepuszczającą wody np. asfalt, glina, beton,
- Kąty pomiędzy promieniami uziomu powinny być większe od 60°,
- Miejsce układania powinno być oddalone co najmniej o 1,5 m od wejścia do budynku, przejść dla
pieszych oraz metalowych ogrodzeń,
- NajwyŜsza część uziomu pionowego powinna znajdować się co najmniej na głębokości 0,5 m
przy długości ponad 2,5 m,
- Maksymalna długość pojedynczego uziomu sztucznego powinna być mniejsza niŜ 35 m dla
gruntów o rezystywności < 500 Ωm i 60 m dla gruntσw o rezystywności > 500 Ωm.
2.3.2.2.4
Wewnętrzny osprzęt ochronny
Połączenia wyrównawcze - najwaŜniejszym elementem jest szyna wyrównawcza, do której dołączone są
wszelkie urządzenia i instalacje metalowe. Elementy łączące urządzenia i instalacje z szyną przedstawia
Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych (standardowa) „Roboty w zakresie instalacji
elektrycznych (wewnętrznych)” (Kod CPV 45311100-1) Oznaczenie kodu według Wspólnego Słownika
Zamówień (CPV).
Połączenia wyrównawcze ochronnikowe - odgromniki zaworowe, iskierniki separacyjne lub systemy mieszane.
Odstępy izolacyjne - układanie instalacji piorunochronnej w odpowiedniej odległości od innych instalacji
metalowych.
Ograniczniki przepięć - stanowią ochronę urządzeń końcowych aparatów i instalacji elektrycznych przed
niedopuszczalnie wysokimi przepięciami i/lub przeznaczone do wyrównywania potencjałów. Istnieje moŜliwość
ochrony centralnej dla całej instalacji elektrycznej wewnętrznej lub wybranych elementów.
2.3.2.3. Warunki przyjęcia na budowę materiałów do robót montaŜowych
- są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną w dokumentacji projektowej i
specyfikacji technicznej (szczegółowej) SST,
47
producent dostarczył dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu
prefabrykatów równieŜ karty katalogowe wyrobów lub firmowe wytyczne stosowania wyrobów.
-
2.3.2.4.
Wszystkie materiały pakowane powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcją producenta
W szczególności kable i przewody naleŜy przechowywać na bębnach (oznaczenie „B”) lub w krąŜkach
(oznaczenie „K”), końce przewodów producent zabezpiecza przed przedostawaniem się wilgoci do wewnątrz
i wyprowadza poza opakowanie dla ułatwienia kontroli parametrów (ciągłość Ŝył, przekrój).
2.3.3. Sprzęt
2.3.3.1.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Sprzęt uŜywany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację InŜyniera. Liczba
i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej w terminie przewidzianym kontraktem.
2.3.4. Transport
2.3.4.1.
Ogólne wymagania dotyczące transportu
Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w
dokumentacji projektowej i wskazaniach InŜyniera, w terminie przewidzianym kontraktem.
Materiały na budowę powinny być przywoŜone odpowiednimi środkami transportu, zabezpieczone w sposób
zapobiegający uszkodzeniu oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego.
2.3.4.2. Transport materiałów i elementów
Podczas transportu materiałów ze składu przyobiektowego na obiekt naleŜy zachować ostroŜność aby nie
uszkodzić materiałów do montaŜu. Minimalne temperatury dopuszczające wykonywanie transportu wynoszą dla
bębnów: - 15°C i - 5°C dla krąŜków, ze względu na moŜliwość uszkodzenia izolacji.
NaleŜy stosować dodatkowe opakowania w przypadku moŜliwości uszkodzeń transportowych. Wykonawca
przystępujący do wykonania wyŜej wymienionych prac winien wykazać się moŜliwością korzystania z
następujących środków transportu:
- samochodu skrzyniowego,
- samochodu dostawczego,
elementów.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
2.3.5.1. MontaŜ instalacji piorunochronnej i uziemień
Zakres robót obejmuje:
- przemieszczenie w strefie montaŜowej,
- złoŜenie na miejscu montaŜu wg projektu,
- wyznaczenie miejsca zainstalowania, trasowanie linii przebiegu instalacji i miejsc montaŜu osprzętu,
48
-
-
-
2.3.5.2.
roboty przygotowawcze o charakterze ogólnobudowlanym jak: wykopy liniowe lub jamiste wraz z
zasypaniem, wyprawki pokrycia dachu, kucie bruzd w podłoŜu, przekucia ścian i stropów, osadzenie
przepustów, zdejmowanie przykryć kanałów instalacyjnych, wykonanie ślepych otworów poprzez
podkucie we wnęce albo kucie ręczne lub mechaniczne, wiercenie mechaniczne otworów w ścianach,
podłoŜach, lub sufitach
osadzenie kołków plastikowych oraz dybli, śrub kotwiących lub wsporników, zacisków, złączek wraz z
zabetonowaniem,
montaŜ na gotowym podłoŜu elementów osprzętu instalacyjnego do montaŜu instalacji odgromowej,
oznakowanie zgodne z wytycznymi z dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej
(szczegółowej) SST lub normami (PN-EN 60446:2004 Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy
współdziałaniu człowieka z maszyną, oznaczanie i identyfikacja. Oznaczenia identyfikacyjne
przewodów barwami albo cyframi), w przypadku braku takich wytycznych,
roboty o charakterze ogólnobudowlanym po montaŜu instalacji piorunochronnej i uziemień jak:
zasypanie wykopów, zaprawianie bruzd, naprawa ścian i stropów po przekuciach i osadzeniu
przepustów, montaŜ przykryć kanałów instalacyjnych,
przeprowadzenie prób i badań zgodnie z PN-IEC 60364-6-61 oraz
PN-E-04700:1998/ Az1:2000.
Instalacja połączeń wyrównawczych
Dla uziemienia urządzeń i przewodów, na których nie występuje trwale potencjał elek-tryczny, wykonać instalacje
połączeń wyrównawczych. Instalacja składa się z połączenia wyrównawczego: głównego (główna szyna
wyrównawcza), miejscowego (dodatkowego - dla części przewodzących, jednocześnie dostępnych)
i nieuziemionego. Elementem wyrównującym potencjały jest przewód wyrównawczy.
Wykonać połączenia wyrównawcze główne i miejscowe łączące przewody ochronne z częściami przewodzącymi
innych instalacji.
Połączenia wyrównawcze główne wykonać na najniŜszej kondygnacji budynku tj. na parterze.
Do głównej szyny uziemiajacej podłączyć rury ciepłej i zimnej wody, centralnego ogrze-wania itp., sprowadzając
je do wspólnego punktu.
W przypadku niemoŜności dokonania połączenia bezpośredniego, pomiędzy elementami metalowymi, naleŜy
stosować iskierniki.
Dla instalacji połączeń wyrównawczych w rozdzielnicach zasilających zewnętrzne obwody oświetleniowe naleŜy
stosować odgromniki zaworowe pomiędzy przewodami fazowymi a uziemieniem instalacji piorunochronnej.
2.3.5.3.
MontaŜ sztucznych zwodów piorunowych na budynku
Zwody poziome
Sztuczne zwody piorunochronne naleŜy instalować na stałe przy uŜyciu odpowiednich wsporników. Wymiary
poprzeczne powinny być zgodne z normą. Zwody poziome naleŜy instalować co najmniej 2 cm od powierzchni
dachu przy pokryciach niepalnych i trudno zapalnych oraz 40 cm przy pokryciach łatwo zapalnych.
Przewody odprowadzające
Przewody odprowadzające powinny być układane na zewnętrznych ścianach budynku na wspornikach i
uchwytach. Odległość od ścian budynku powinna być taka sama jak przy zwodach poziomych.
Przewody odprowadzające powinny być prowadzone po najkrótszej trasie pomiędzy zwodem, a przewodem
uziemiającym. Połączenia przewodów odprowadzających z uziomami sztucznymi naleŜy wykonać przy pomocy
złączy probierczych.
Uziomy
Uziomy sztuczne naleŜy wykonywać jako uziomy poziome otokowe, promieniowe lub pionowe.
Uziomów tych nie wolno zabezpieczać przed korozją powłokami nie przewodzącymi.
Do uziomu naleŜy połączyć wszystkie pobliskie podziemne urządzenia metalowe.
2.3.5.4.
Próby montaŜowe
Po zakończeniu robót naleŜy przeprowadzić próby montaŜowe obejmujące badania i pomiary. Zakres prób
montaŜowych naleŜy uzgodnić z Inwestorem. Zakres podstawowych prób obejmuje pomiary rezystancji
uziemień.
2.3.6. Kontrola jakości robót
Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w opracowaniu Wymagania ogólne.
Szczegółowy wykaz oraz zakres pomontaŜowych badań kabli i przewodów zawarty jest w normach
PN-IEC61024-1-2:2002, PN-IEC60364-6-61:2000 i PN-E-04700:1998/Az1: 2000
49
2.3.6.1.
Ogólne zasady kontroli jakości robót
NaleŜy wykonać sprawdzenia odbiorcze składające się z oględzin częściowych i końcowych polegających
na kontroli:
- zgodności dokumentacji powykonawczej z projektem i ze stanem faktycznym,
- zgodności połączeń z ustaloną w dokumentacji powykonawczej,
- stanu wszystkich elementów instalacji oraz stanu i kompletności dokumentacji dotyczącej
zastosowanych materiałów
- sprawdzenie ciągłości wszelkich przewodników występujących w danej instalacji
- poprawności wykonania i zabezpieczenia połączeń śrubowych instalacji piorunochronnych i uziemień,
potwierdzonych protokołem przez wykonawcę montaŜu,
- pomiarach rezystancji instalacji lub jej elementów, zgodnie z zasadami przeprowadzania badań.
Pomiar rezystancji uziemienia wykonuje się przy prądzie przemiennym np. metodą techniczną przy uŜyciu
woltomierza, którego wewnętrzna impedancja musi wynosić minimum 200 Ω/V (dla zasilania z sieci), oraz źródło
prądu powinno być izolowane od sieci elektroenergetycznej np. przez transformator dwuuzwojeniowy.
Po wykonaniu oględzin naleŜy sporządzić protokoły z przeprowadzonych badań zgodnie z wymogami zawartymi
w normie PN-IEC 60364-6-61:2000.
2.3.6.1.1
Wszystkie materiały, urządzenia i aparaty nie spełniające wymagań podanych
w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały nie spełniające wymagań zostały
wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inspektora nadzoru Wykonawca wymieni je na właściwe, na
własny koszt.
2.3.7.2.
Jednostka obmiarowa
Obmiaru robót dokonuje się z natury (wykonanej roboty) przyjmując jednostki miary odpowiadające zawartym w
dokumentacji i tak:
- dla osprzętu montaŜowego dla instalacji piorunochronnej i uziomów: szt., kpl., m,
- dla zwodów i uziomów: m,
- dla elementów instalacji piorunochronnej i uziomów: szt., kpl..
W szczególności moŜna przyjąć zasady podane w katalogach zawierających jednostkowe nakłady rzeczowe dla
odpowiednich robót.
2.3.8.1.
Ogólne zasady odbioru robót
2.3.8.1.1
Odbiór międzyoperacyjny
Odbiór międzyoperacyjny przeprowadzany jest po zakończeniu danego etapu robót mających wpływ na
wykonanie dalszych prac.
Odbiorowi takiemu mogą podlegać m.in.:
- przygotowanie podłoŜa do montaŜu instalacji piorunochronnej i uziomów,
- instalacja, której pełne wykonanie uwarunkowane jest wykonaniem robót przez inne branŜe lub
odwrotnie, gdy prace innych branŜ wymagają zakończenia robót instalacji piorunochronnej i uziomów
np. zasypanie fundamentów wraz
z uziomem fundamentowym.
2.3.8.1.2
Odbiór częściowy
NaleŜy przeprowadzić badanie pomontaŜowe częściowe robót zanikających oraz elementów urządzeń, które
ulegają zakryciu (np. uziom otokowy, pogrąŜanie uziomu prętowego), uniemoŜliwiając ocenę prawidłowości ich
wykonania lub ułatwiając przyszły odbiór końcowy.
Podczas odbioru naleŜy sprawdzić prawidłowość montaŜu oraz zgodność
z obowiązującymi przepisami i projektem: wydzielonych pętli lub elementów instalacji piorunochronnej i uziomów.
2.3.8.1.3
Odbiór końcowy
Badania pomontaŜowe jako techniczne sprawdzenie jakości wykonanych robót naleŜy przeprowadzić po
zakończeniu robót instalacji piorunochronnej i uziomów przed przekazaniem uŜytkownikowi całości instalacji
elektrycznej w uŜytkowanie.
50
Odbiór końcowy stanowi ostateczną ocenę rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich zakresu (ilości),
jakości i zgodności z dokumentacją projektową.
Odbiór ten przeprowadza komisja powołana przez zamawiającego, na podstawie przedłoŜonych dokumentów,
wyników badań oraz dokonanej oceny wizualnej.
Zasady i terminy powoływania komisji oraz czas jej działania powinna określać umowa.
Wykonawca robót obowiązany jest przedłoŜyć komisji następujące dokumenty:
- dokumentację projektową z naniesionymi zmianami dokonanymi w toku wykonywania robót,
- szczegółowe specyfikacje techniczne ze zmianami wprowadzonymi w trakcie wykonywania robót,
- dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego zastosowania uŜytych materiałów i
wyrobów budowlanych,
- protokoły odbiorów częściowych,
- karty techniczne wyrobów lub instrukcje producentów dotyczące zastosowanych materiałów.
W toku odbioru komisja obowiązana jest zapoznać się przedłoŜonymi dokumentami, przeprowadzić badania
zgodnie z wytycznymi podanymi w niniejszej ST, porównać je
z wymaganiami podanymi w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej.
Roboty instalacji odgromowej powinny być odebrane, jeŜeli wszystkie wyniki badań są pozytywne, a dostarczone
przez wykonawcę dokumenty są kompletne i prawidłowe pod względem merytorycznym.
JeŜeli chociaŜby jeden wynik badań był negatywny roboty instalacji odgromowej nie powinny być odebrane. W
takim przypadku naleŜy wybrać jedno z następujących rozwiązań:
- jeŜeli to moŜliwe naleŜy ustalić zakres prac korygujących, usunąć niezgodności instalacji z
wymaganiami określonymi w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej i przedstawić je
ponownie do odbioru,
- jeŜeli odchylenia od wymagań nie zagraŜają bezpieczeństwu uŜytkownika
i trwałości instalacji zamawiający moŜe wyrazić zgodę na dokonanie odbioru końcowego z
jednoczesnym obniŜeniem wartości wynagrodzenia w stosunku do ustaleń umownych,
- w przypadku, gdy nie są moŜliwe podane wyŜej rozwiązania wykonawca zobowiązany jest do usunięcia
wadliwie wykonanych robót, wykonać je ponownie i powtórnie zgłosić do odbioru.
W przypadku niekompletności dokumentów odbiór moŜe być dokonany po ich uzupełnieniu.
Parametry badań oraz sposób przeprowadzenia badań są określone w normach
PN-IEC 61024-1-2:2002, PN-IEC 60364-6-61:2000 i PN-E-04700:1998/Az1:2000.
Wyniki badań trzeba zamieścić w protokole odbioru końcowego instalacji odgromowej, urządzenia
piorunochronnego oraz dołączyć metrykę, zawierającą dane o obiekcie budowlanym i opis wraz ze schematem.
2.3.8.2. Dokumenty do odbioru końcowego robót
o geodezyjną dokumentację powykonawczą,
o dokumentację techniczną z naniesionymi zmianami dokonywanymi w czasie budowy wraz z
o dziennik budowy,
o protokoły z wykonanych pomiarów rezystancji sieci uziemiającej oraz ciągłości głównych i
dodatkowych (miejscowych) połączeń wyrównawczych,
o certyfikaty na urządzenia i wyroby,
2.3.9.1.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Rozliczenie robót montaŜowych instalacji odgromowych moŜe być dokonane jednorazowo po wykonaniu
pełnego zakresu robót i ich końcowym odbiorze lub etapami określonymi w umowie, po dokonaniu odbiorów
częściowych robót.
pogwarancyjnego.
- określonych w dokumentach umownych (ofercie) cen jednostkowych i ilości robót zaakceptowanych
- ustalonej w umowie kwoty ryczałtowej za określony zakres robót.
Ceny jednostkowe wykonania robót instalacji odgromowych lub kwoty ryczałtowe obejmujące roboty ww.
uwzględniają:
51
-
przygotowanie stanowiska roboczego,
dostarczenie do stanowiska roboczego materiałów, narzędzi i sprzętu,
obsługę sprzętu nie posiadającego obsługi etatowej,
ustawienie i przestawienie drabin oraz lekkich rusztowań przestawnych umoŜliwiających wykonanie
- usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie robót,
- uporządkowanie miejsca wykonywania robót,
- usunięcie pozostałości, resztek i odpadów materiałów,
- likwidację stanowiska roboczego.
uwzględnione w tych cenach lub stanowić podstawę oddzielnej płatności.
2.4.
Przepisy związane
Podane poniŜej przepisy naleŜy stosować jako wymagania minimum dla projektowania, zakupów, instalowania,
uruchamiania i kontroli urządzeń elektrycznych.
PN-75/E-05100
PN-76/E-05125
PN-91/E-05009/1
PN-91/E-05009/2
PN-IEC 60364-3
PN-IEC 60364-4-41
PN-IEC 60364-4-42
PN-IEC 60364-4-43
PN-IEC 60364-4-45
PN-IEC-60364-4-46
PN-IEC-60364-4-47
PN-93/E-05009/51
PN-IEC 60364-5-53
PN-IEC 60364-5-54
PN- IEC 60364-5-56
PN-93/E-05009/61
PN-IEC 60364-4-443
PN- IEC 60364-4-473
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa.
Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projekt. i budowa.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.
Zakres, przedmiot i wymagania podstawowe.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Terminologia.
Ustalanie ogólnych charakterystyk.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca
bezpieczeństwo. Ochrona przeciwporaŜeniowa.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Ochrona przed skutkami oddziaływania cieplnego.
bezpieczeństwa. Ochrona przed prądem przetęŜeniowym.
bezpieczeństwa. Ochrona przed obniŜeniem napięcia.
bezpieczeństwo. Odłączanie izolacyjne i łączenie.
bezpieczeństwo. Zastosowanie środków ochrony zapewniających
bezpieczeństwo. Postanowienia ogólne. Środki ochrony przed poraŜeniem
prądem elektrycznym.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaŜ
wyposaŜenia elektrycznego. Postanowienia ogólne.
Dobór i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego.
Aparatura łączeniowa i sterownicza.
Uziemienia i przewody ochronne.
Instalacje bezpieczeństwa.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzanie. Sprawdzanie
odbiorcze.
bezpieczeństwo. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami
atmosferycznymi i łączeniowymi.
52
Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony
zapewniających bezpieczeństwo.
Środki ochrony przed prądem przetęŜeniowym.
PN- IEC 60364-4-482
Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony w
zaleŜności od wpływów zewnętrznych. Ochrona przeciwpoŜarowa.
PN- IEC 60364-5-537
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaŜ wyposaŜenia
elektrycznego. Aparatura rozdzielcza i sterownicza. Urządzenia do
odłączania izolacyjnego i łączenia.
PN-89/E-05012
Urządzenia elektroenergetyczne.
Dobór silników elektrycznych i ich instalowanie.
Ogólne wymagania i odbiór techniczny.
PN-90/E-05023
Oznaczenia identyfikacyjne przewodów elektrycznych barwami lub cyframi.
PN-89/E-05027
Kierunki ruchu elementów sterowniczych urządzeń elektrycznych.
PN-89/E-05028
Barwy wskaźników świetlnych i przycisków.
PN-86/E-05003/01
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne.
PN-IEC 61024-1
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne.
PN-IEC 61024-1-1
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne. Wybór
poziomów ochrony dla urządzeń piorunochronnych.
PN-IEC 61024-1:2001/ Ap1:2002 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne.
PN-IEC 61024-1-1:2001/Ap1:2002 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne. Wybór
poziomów ochrony dla urządzeń piorunochronnych.
PN-IEC-61024-1-2:2002
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Część 1-2: Zasady ogólne.
Przewodnik B. Projektowanie, montaŜ, konserwacja i sprawdzanie urządzeń
piorunochronnych.
PN-IEC-61312-1:2001
Ochrona przed piorunowym impulsem elektromagnetycznym. Zasady ogólne.
PN-IEC/TS 61312-2:2003
Ochrona przed piorunowym impulsem elektromagnetycznym (LEMP). Część 2.
Ekranowanie obiektów, połączenia wewnątrz obiektów i uziemienia.
PN-IEC/TS 61312-3:2004 Ochrona przed piorunowym impulsem elektromagnetycznym. Część 3. Wymagania
dotyczące urządzeń do ograniczania przepięć (SPD).
PN-IEC 99-1:1993
Ograniczniki przepięć. Iskiernikowe zaworowe ograniczniki przepięć do sieci prądu
przemiennego.
PN-IEC 99-4:1993
Ograniczniki przepięć. Beziskiernikowe zaworowe ograniczniki przepięć z tlenków
metali do sieci prądu przemiennego.
PN-90/E-05029
Kod do oznaczania barw.
PN-E-04700:1998
Urządzenia i układy elektryczne w obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne
przeprowadzania pomontaŜowych badań odbiorczych.
PN-E-04700:1998/Az1:2000 Urządzenia i układy elektryczne w obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne
przeprowadzania pomontaŜowych badań odbiorczych (Zmiana Az1).
PN-57/E-05022
Urządzenia elektroenergetyczne. Zabezpieczenia nadmiarowo-prądowe
przewodów w urządzeniach odbiorczych.
PN-79/E-08106
Obudowy urządzeń elektrotechnicznych.
Stopień ochrony. Podział, wymagania i badania.
PN-88/E-08501
Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa.
PN-84/E-02033
Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.
PN-88/E-04300
Elektryczne instalacje dla napięcia nie przekraczające 1000V w budynkach.
Badania techniczne przy odbiorach.
PN-E-052004
Ochrona przed elektrycznością statyczną Ochrona obiektów instalacji i
urządzeń. Wymagania
PN-90/E-05029
Kod do oznaczania barw.
PN-IEC 364-4-481
bezpieczeństwo. Dobór środków ochrony
w zaleŜności od wpływów zewnętrznych. Wybór środków ochrony
przeciwporaŜeniowej w zaleŜności od wpływów zewnętrznych.
PN-IEC 60364-1:2000
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres, przedmiot i wymagania
podstawowe.
PN-IEC 60364-4-41:2000
bezpieczeństwa. Ochrona przeciwporaŜeniowa.
PN-IEC 60364-4-46:1999
bezpieczeństwa. Odłączanie izolacyjne
i łączenie.
53
PN-IEC 60364-4-47:2001
bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Postanowienia ogólne. Środki ochrony przed poraŜeniem
prądem elektrycznym.
PN-IEC 60364-4-442
bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona instalacji niskiego
napięcia przed przejściowymi przepięciami przy doziemieniach w sieciach
wysokiego napięcia.
PN-IEC 60364-4-443:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami
atmosferycznymi lub łączeniowymi.
PN-IEC 60364-5-54:1999
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór
i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Uziemienia i przewody ochronne.
PN-IEC 60364-5-56:1999
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór
i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Instalacje bezpieczeństwa.
PN-IEC 60364-5-548:2001 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór
i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Układy uziemiające
i połączenia wyrównawcze instalacji informatycznych.
PN-IEC 60028
Napięcia znormalizowane IEC.
PN-IEC 60364-6-61:2000
odbiorcze.
PN-IEC 60364-7-706:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Wymagania dotyczące
specjalnych instalacji lub lokalizacji. Przestrzenie ograniczone
powierzchniami przewodzącymi.
PN-IEC 60364-7-707:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Wymagania dotyczące
specjalnych instalacji lub lokalizacji. Wymagania dotyczące uziemień
instalacji urządzeń przetwarzania danych.
PN-EN 60446:2004
Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną,
oznaczanie i identyfikacja. Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami
albo cyframi.
PN-EN 50164-1:2002
Elementy urządzenia piorunochronnego (LPS). Część 1. Wymagania stawiane
elementom połączeniowym.
PN-EN 50164-2:2003
Elementy urządzenia piorunochronnego (LPS). Część 2. Wymagania dotyczące
przewodów i uziomów.
PN-86/E-05003.01
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne.
PN-89/E-05003.03
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona obostrzona.
PN-92/E-05003.04
Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona specjalna.
PN-EN 60446:2004
Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną,
oznaczanie i identyfikacja. Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami
albo cyframi
PN-E-04700:1998/Az1:2000 Urządzenia i układy elektryczne w obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne
przeprowadzania pomontaŜowych badań odbiorczych (Zmiana Az1)
PN-IEC 60364-6-61:2000
odbiorcze
2.5.
Inne dokumenty i instrukcje
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych (tom I, część 4) Arkady, Warszawa
1990 r.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część D: Roboty instalacyjne. Zeszyt 2:
Instalacje elektryczne i piorunochronne w budynkach uŜyteczności publicznej. Warszawa 2004 r.
Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych. Wymagania ogólne.
2.6.
Ustawy
Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004 r. Nr 92, poz. 881).
Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (Dz. U. z 2003 r. Nr 207, poz. 2016 z późn. zmianami).
2.7.
Rozporządzenia
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 02.09.2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy
dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu
funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. z 2004 r. Nr 202, poz. 2072, zmiana Dz. U. z 2005 r. Nr 75, poz. 664).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26.06.2002 r. w sprawie dziennika budowy, montaŜu i rozbiórki,
tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia
(Dz. U. z 2002 r. Nr 108, poz. 953 z późn. zmianami).
54
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności
wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. z 2004 r. Nr 198, poz. 2041).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 11 sierpnia 2004 r. w sprawie systemów oceny zgodności, wymagań,
jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności oraz sposobu oznaczenia
wyrobów budowlanych oznakowania CE (Dz. U. Nr 195, poz. 2011).
3.
ROBOTY INSTALACYJNE W BRANśY AKP
3.1.
Przedmiot opracowania
Przedmiotem niniejszego opracowania są wymagania techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych w
zakresie montaŜu, uruchomienia, testów, szkolenia oraz dokumentacji technicznej dla:
•
aparatury kontrolno pomiarowej;
•
systemów sterowania;
•
systemu sygnalizacji i gaszenia poŜaru;
•
systemu detekcji gazu (oparów);
•
sieci AKP;
3.2.
Podstawowe informacje i uwarunkowania dotyczące realizacji inwestycji
Podstawowe informacje i uwarunkowania dotyczące realizacji inwestycji zostały zawarte w opracowaniu (SST
część: wymagania ogólne).
3.3.
Zakres opracowania
Niniejsza specyfikacji techniczna obejmuje wymagania dla wykonania i odbioru robót związanych z realizacją
dokumentacji technicznej dla realizacji montaŜu i budowy:
•
instalacje AKPiA;
•
systemów sterowania;
•
•
systemu detekcji gazu (oparów);
•
sieci AKP;
Specyfikacja dla ww pozycji została opisana oddzielnie poniŜej.
3.4.
Instalacje AKPiA
3.4.1. Przedmiot i zakres robót
Przedmiotem specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z
realizacją instalacji AKPiA tzn., zakres robót instalacji AKPiA wchodzi wykonanie:
•
montaŜu aparatury kontrolno pomiarowej;
•
montaŜu ww systemów sterowania;
•
montaŜu sieci AKP;
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem instalacji
j.w. i obejmują:
•
wymagania wykonawcze,
•
wymagania materiałowe,
•
technologię montaŜu,
•
transport i rozładunek,
•
składowanie materiałów,
•
nadzór i odbiory.
3.4.2. Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń i materiałów
3.4.2.1. Wymagania ogólne
1.
2.
3.
4.
Dostawa materiałów przeznaczonych do robót aparatury kontrolno-pomiarowej powinna nastąpić
dopiero po odpowiednim przygotowaniu pomieszczeń magazynowych i składowisk na placu budowy.
Jeśli jest to konieczne ze względu na rodzaj materiałów. Pomieszczenia magazynowe powinny być
zamykane, powinny takŜe zabezpieczać materiały od zewnętrznych wpływów atmosferycznych, a w
razie potrzeby umoŜliwiać utrzymanie wewnątrz odpowiedniej temperatury i wilgotności.
Teren składowiska powinien być odpowiednio oświetlony i stosownie do potrzeb ogrodzony.
Masa składowanych materiałów nie powinna przekraczać granic wytrzymałości podłoŜa lub danych
części budynku. Dopuszczalne obciąŜenie (podłoŜa, półek itp.) powinny być podane w kaŜdym
pomieszczeniu za pomocą widocznego, czytelnego napisu, umieszczonego na tablicy.
Składowanie materiałów, aparatów i urządzeń elektrycznych powinno odbywać się w warunkach
55
zapobiegających zniszczeniu, uszkodzeniu lub pogorszeniu się ich właściwości technicznych (jakości)
na skutek wpływów atmosferycznych lub czynników fizykochemicznych. NaleŜy zachować wymagania
wynikające ze specjalnych właściwości materiałów oraz wymagania w zakresie bezpieczeństwa
przeciwpoŜarowego.
5.
Gospodarkę magazynową naleŜy prowadzić zgodnie z wytycznymi gospodarki materiałowej dla
przedsiębiorstw budowlano-montaŜowych i wytycznymi dla przedsiębiorstw wykonujących elektryczne
roboty instalacyjno - montaŜowe.
W przypadku braku takich wytycznych, wytyczne gospodarki magazynowej na placu budowy powinny
być opracowane przez generalnego wykonawcę robót, jeŜeli taki organ został powołany. Jeśli generalny
wykonawca nie został powołany, wytyczne gospodarki magazynowej powinno opracować
przedsiębiorstwo wykonujące dany rodzaj robót elektrycznych w porozumieniu z kierownikiem budowy.
3.4.2.2. Transport materiałów
Środki transportowe uŜywane na budowie do transportu materiałów muszą być sprawne i posiadać
waŜne badania techniczne.
Wszystkie środki transportowe powinny spełniać wymagania wynikające z obowiązujących w Polsce
przepisów o ruchu drogowym.
Przy transporcie i wyładunku materiałów, elementów konstrukcji, urządzeń, maszyn itp. NaleŜy
przestrzegać aktualnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz wymagań producenta. NaleŜy podjąć
wszelkie środki, aby zabezpieczyć transportowane przedmioty przed ich uszkodzeniem.
3.4.2.3. Odbiór i przyjmowanie materiałów, wyrobów i urządzeń
Przyjęcie materiałów (w tym równieŜ elementów konstrukcji, urządzeń i maszyn) do magazynu na
budowie powinno być poprzedzone jakościowym i ilościowym odbiorem tych materiałów. Odbioru i
przyjęcia moŜna dokonać w zakładzie produkcyjnym dostawcy, w punkcie zdawczo-odbiorczym
przewoźnika, w magazynie budowy lub bezpośrednio na budowie.
2.
Przedsiębiorstwo wykonawcze jest zobowiązane dostarczać na budowę wyroby i materiały nowe
(tzn. nie uŜywane). Materiały uŜywane mogą być stosowane wyłącznie za pisemną zgodą inwestora
lub jego upowaŜnionego przedstawiciela.
3.
Parametry techniczne materiałów i wyrobów powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w projekcie
technicznym i powinny odpowiadać wymaganiom obowiązujących norm państwowych (PN lub BN),
przepisów dotyczących budowy urządzeń elektrycznych oraz niniejszych warunków technicznych.
Jeśli w projekcie lub kosztorysie przy określonym materiale, wyrobie lub urządzeniu podany jest numer
katalogowy, to dostarczony na budowę wyrób powinien ściśle odpowiadać opisowi katalogowemu.
Materiały i wyroby o zbliŜonych, lecz nie identycznych, jak podano w projekcie lub kosztorysie,
parametrach moŜna zastosować na budowie wyłącznie za pisemną zgodą projektanta i inwestora lub
jego upełnomocnionego przedstawiciela.
4.
Materiały, wyroby i urządzenia, dla których wymaga się świadectw jakości, certyfikatów dopuszczenia
do pracy, np.: aparaty, kable, urządzenia prefabrykowane itp., naleŜy dostarczać wraz ze świadectwami
jakości, certyfikatami dopuszczenia do pracy, kartami gwarancyjnymi lub protokołami odbioru
technicznego (np. w przypadku urządzeń prefabrykowanych). Monitory dla stacji operatorskich powinny
posiadać certyfikat bezpieczeństwa B. Przy odbiorze materiałów naleŜy zwrócić uwagę na zgodność
stanu faktycznego z dowodami dostawy. Świadectwa jakości, karty gwarancyjne, protokoły
wewnętrznego odbioru technicznego itp. dokumenty materiałowe naleŜy starannie przechowywać w
magazynie wraz z materiałem, a po wydaniu materiału z magazynu -w kierownictwie robót
(budowy).Urządzenia przeznaczone do pracy zagroŜeniach wybuchem powinny posiadać odpowiednie
certyfikaty, dopuszczenia.
5.
Urządzenia dostarczone np. transformatory, prostowniki, przetworniki, elementy systemów sterowania
itp. powinny być zaopatrzone w świadectwa jakości.
6.
Dostarczone na miejsce składowania (budowę) materiały i urządzenia naleŜy sprawdzić pod względem
kompletności i zgodności z danymi wytwórcy, przeprowadzić oględziny stanu opakowań materiałów,
części składowych urządzeń i kompletnych urządzeń. NaleŜy równieŜ wyrywkowo sprawdzić jakość
wykonania, stwierdzić brak uszkodzeń, w tym spowodowanych korozją itp.
7.
W przypadku stwierdzenia wad lub nasuwających się wątpliwości mogących mieć wpływ na jakość
wykonania robót materiały i elementy urządzeń naleŜy przed ich wbudowaniem poddać badaniom
określonym przez kierownictwo (dozór techniczny) robót.
3.4.2.4. Składowanie materiałów
1.
Ogólne wymagania dotyczące składowania materiałów podano w opracowaniu (SST część: wymagania ogólne).
Materiały naleŜy przechowywać w suchych i zadaszonych pomieszczeniach o warunkach klimatycznych zgodnie
z zaleceniami producenta. Materiały powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach. Sposób
składowania materiałów, aparatów urządzeń i maszyn elektrycznych w magazynach lub na placu budowy, jak i
56
ich konserwacja powinny być stosowane do materiałów, aparatów, urządzeń i maszyn elektrycznych zgodnie z
zaleceniami producenta i z przepisami szczególnymi lub normami.
3.4.3.1. Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w opracowaniu (SST część: wymagania ogólne).
Roboty instalacyjne winny być realizowane zgodnie z przepisami i wymaganiami określonymi m.in. przez zestaw
norm i przepisów budowlanych.
Wykonawstwo instalacji powinno ściśle odpowiadać wymaganiom niniejszej specyfikacji, a ponadto uwzględniać
wymagania określone w odnośnych normach, przepisach.
Całość robót powinna być prowadzona z uwzględnieniem:
•
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy,
•
przepisów dotyczących ochrony przeciwpoŜarowej,
•
przepisów dotyczących pracy przy urządzeniach elektrycznych.
Wykonawca przedstawi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie
warunki, w jakich będą wykonywane roboty instalacyjne.
3.4.3.2. Koordynacja robót AKPiA
Koordynacja robót AKPiA z innymi branŜami powinna być dokonywana we wszystkich fazach procesu
inwestycyjnego. Koordynacją naleŜy objąć:
• na etapie realizacji (wykonawstwa) - harmonogramy budowy, kolejność, terminy i zakres przekazywanych
frontów robót, zapewnienie właściwych warunków dla montaŜu instalacji AKPiA,
• na etapie rozruchu - harmonogram rozruchu oraz szczegółowy wykaz obwodów pomiarowych,
sterowniczych, sygnalizacyjnych i regulacyjnych, według kolejności potrzeb.
2.
Harmonogram budowy powinien określać zakres, terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych
rodzajów robót i powinien być tak opracowany, aby umoŜliwiał techniczne i ekonomiczne wykonanie robót
wszystkich branŜ, jak równieŜ AKPiA.
6.
Koordynacją naleŜy objąć równieŜ roboty towarzyszące AKPiA wykonywane przez inne branŜe, np.:
spawanie króćców i kołnierzy na rurociągach technicznych, montaŜ zwęŜek pomiarowych, zaworów
regulacyjnych, regulatorów bezpośredniego działania oraz wszystkich innych elementów związanych
z urządzeniem technologicznym, montaŜ instalacji spręŜonego powietrza i instalacji grzewczej, zasilania
elektrycznego szaf, tablic i pulpitów stacji operatorskich, wykopy ziemne pod kable, wykonanie
rusztowań dla robót prowadzonych na wysokości powyŜej 4 m oraz wykonanie przepustów dla tras
impulsowych w stropach i ścianach.
7.
Wykonanie robót naleŜy koordynować na bieŜąco przy czynnym udziale kierownika budowy,
przedstawiciela generalnego wykonawcy, inwestora, kierownika robót poszczególnych branŜ, a w
niektórych przypadkach równieŜ przedstawiciela uŜytkownika.
4.4.3.3. Instalowanie przewodów w urządzeniach AKP
1.
Przewody doprowadzone do czujek, sygnalizatorów, napędów, przetworników i gniazd powinny być instalowane
zgodnie instrukcją producenta urządzeń.
3.4.3.4.
Próby montaŜowe
Próby montaŜowe polegają na przeprowadzeniu w ramach robót budowlano-montaŜowych
niezbędnych prób funkcjonowania obwodów, od wstępnych oględzin obwodu aŜ do sporządzenia
protokołu sprawdzenia i oceny przydatności do rozruchu.
2.
Do zakresu prób montaŜowych naleŜy:
sprawdzenie poprawności wykonania montaŜu,
•
sprawdzenie czujników, mierników, przetworników i innych urządzeń pośredniczących oraz
obwodów elektrycznych i nieelektrycznych według zakresów podanych w dalszej części opracowania;
•
sprawdzenie funkcjonalne układu sterowania , wskazań, regulacji, układów sterowania;
•
dokonanie pomiarów skuteczności ochrony przeciwporaŜeniowej,
•
sporządzenie protokołów ze sprawdzenia obwodów,
•
protokolarne przekazanie obwodów pomiarowych i regulacyjnych do rozruchu.
3.
Do zakresu prób montaŜowych nie naleŜy:
•
przeprowadzanie napraw urządzeń lub regulacja naruszająca warunki gwarancyjne producenta,
•
legalizacja przyrządów pomiarowych,
•
zdejmowanie charakterystyki układów regulacji i dobieranie ich nastaw,
•
zdejmowanie charakterystyki obiektów,
•
dostrajanie regulatorów do danego obiektu oraz włączenie układów regulacyjnych do pracy
1.
57
technologicznej.
Wykonawca zobowiązany jest zapewnić wszystkie niezbędne przyrządy pomiarowe do wykonywania
prób. W miarę postępu robót wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia wszystkich niezbędnych prób i
pomiarów dla kolejnych fragmentów instalacji. Wykonanie odnośnych prób powinno być niezwłocznie
odnotowane w dzienniku budowy.
Metody pomiarowe powinny być zgodne z obowiązującymi przepisami.
Dla instalacji elektrycznych towarzyszących przedmiotowym systemom zakres podstawowych prób obejmuje:
•
pomiar rezystancji izolacji instalacji;
•
pomiar rezystancji izolacji odbiorników;
•
pomiary impedancji pętli zwarciowych;
•
pomiary rezystancji uziemień;
W przypadku uzyskania podczas pomiarów wartości parametrów technicznych niezgodnych z normą lub
podanymi parametrami w projektach instalacji naleŜy poszczególne elementy linii poprawić i dokonać
ponownego pomiaru.
3.4.3.5. Oznaczenia identyfikacyjne
Wszystkie części składowe instalacji oraz urządzenia naleŜy wyposaŜyć w oznaczenia identyfikacyjne.
Oznaczenia powinny zapewnić jednoznaczną identyfikację obwodu danej instalacji,
do którego naleŜy dany element.
Urządzenia rozdzielcze naleŜy oznaczać trwale zgodnie ich przeznaczeniem.
Kable i przewody oznaczać naleŜy odpowiednimi opaskami kablowymi.
Urządzenie instalowane w strefie zagroŜenia wybuchem powinno posiadać oznaczenie zgodne z
Rozporządzeniem MGPiPS wydanym w Dz. U. Nr 143 poz.1393 z 28.07.2003r.
3.4.4.
Dokumentacja powykonawcza
Przy przekazywaniu instalacji do eksploatacji wykonawca jest zobowiązany dostarczyć zleceniodawcy
dokumentację powykonawczą w szczególności:
•
projekt techniczny z naniesionymi poprawkami lub dodatkowymi rysunkami,
•
protokoły sprawdzenia obwodów pomiarowych i automatyki,
•
dokumentację techniczno-ruchową urządzeń
•
certyfikaty GUM dopuszczenia układów pomiarowych do rozliczeń fiskalnych,
•
certyfikaty dopuszczenia do pracy w strefie zagroŜonej wybuchem;
•
świadectwa legalizacyjne urządzeń pomiarowych;
•
dokumentację systemu sterowania dla sterowników i stacji operatorskich, program, na CD lub w wersji
papierowej w postaci wydruku.
Ogólne wymagania dotyczące kontroli, badań i odbiorów wyrobów i robót budowlanych podano w opracowaniu
nr 161001.07.0001.06.01.00.1.001 (SST część: wymagania ogólne).
Kontrola jakości robót będzie przeprowadzana na bieŜąco przez InŜyniera.
Przedmiotem kontroli będzie zgodność z wymogami norm, certyfikatów, wytycznymi wykonania i odbioru robót
oraz dokumentacji technicznej.
Elementy instalacji elektrycznych winny być poddane badaniom i próbom przed przekazaniem do odbioru.
Po zakończeniu budowy wykonawca dostarczy InŜynierowi:
•
plany i schematy instalacji skorygowane na podstawie rysunków roboczych,
•
pisemne uzgodnienia odstępstw od projektu z przedstawicielem inwestora oraz
z zespołem projektowym,
•
dziennik budowy (robót budowlanych ) i ksiąŜkę obmiarów,
•
protokóły odbiorów częściowych na roboty zanikające,
•
gwarancje, atesty, dowody zakupu oraz inne dokumenty związane
z zastosowanymi urządzeniami i materiałami,
•
protokóły prób i pomiarów pomontaŜowych.
Po zakończeniu robót wykonawca jest zobowiązany udokumentować ostateczne wyniki pomiarów i testów
wykonanych dla poszczególnych instalacji. Po uzyskaniu satysfakcjonujących wyników prób i testów
pomontaŜowych wykonawca powinien dokonać uruchomienia instalacji i zademonstrować jej prawidłowe
58
działanie zgodnie
z rysunkami i specyfikacją.
1.
Przy robotach AKPiA naleŜy stosować protokolarne odbiory frontów robót
i odbiory międzyoperacyjne, których celem jest zapewnienie właściwych warunków dla montaŜu instalacji i
aparatury kontrolno-pomiarowej, a tym samym osiągnięcie wysokiej jakości robót.
Organizacja odbioru frontu robót przed montaŜem AKPiA jak równieŜ odbiory międzyoperacyjne naleŜą
2.
do zakresu pracy Wykonawcy.
Wykonawca zobowiązany jest zapewnić wysoką jakość wykonywanych prac.
Odbiór końcowy naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami podanymi w rozdziale 0.
Wykonawca poszczególnych instalacji powinien równieŜ:
•
dostarczyć instrukcję obsługi zainstalowanych urządzeń w języku polskim.
•
po wykonaniu instalacji naleŜy przeszkolić osoby wskazane przez Inwestora
Wymagania wyŜej określone naleŜy traktować jako minimalne. Mogą one ulec zmianom
i rozszerzeniom w ramach ogólnych i szczegółowych warunków kontraktowych.
Przy odbiorze końcowym naleŜy sprawdzić zgodność wykonania z projektem technicznym oraz z ewentualnymi
zapisami w dzienniku budowy dotyczącymi zmian i odstępstw od dokumentacji technicznej.
Odbiór końcowy kończy się protokolarnym przejęciem instalacji do uŜytkowania
lub protokolarnym stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do uŜytkowania.
Po usunięciu przyczyn takiego stwierdzenia naleŜy przeprowadzić ponowny odbiór.
3.4.5.1. Odbiór frontu robót
Przed przystąpieniem do robót montaŜowych wykonawca powinien zapoznać się z obiektem, na którym
1.
będą prowadzone roboty AKPiA.
2.
Odbiór frontu robót przez wykonawcę od zleceniodawcy powinien być przeprowadzony komisyjnie z
udziałem zainteresowanych stron i udokumentowany spisaniem protokołu, co naleŜy odnotować w dzienniku
budowy.
3.
Stan robót budowlanych i robót wykończeniowych powinien być taki, aby roboty AKPiA moŜna było
prowadzić bez naraŜenia instalacji na uszkodzenie,
a pracowników na wypadki przy pracy.
4.
Odbiorowi podlegają elementy robót budowlanych i montaŜowych przekazywane przez przedsiębiorstwo
budowlane i montaŜowe wykonawcy branŜy AKPiA,
a przede wszystkim:
•
pomieszczenia nastawni, sterowni, dyspozytorni itp.,
•
urządzenia zabezpieczające,
•
wykopy ziemne pod kable sygnalizacyjne oraz kanały i kanalizacje teletechniczne i kablowe,
•
zamontowane zwęŜki pomiarowe,
•
króćce i kołnierze przyspawane na rurociągach technologicznych,
•
zamontowane zawory regulacyjne, przetworniki: poziomu, ciśnienia, temperatury, regulatory
bezpośredniego działania, rotametry i inne urządzenia montowane w kołnierzach rurociągów
technologicznych,.
•
zasilanie elektryczne szaf, tablic i pulpitów z rozdzielnic elektrycznych.
3.4.5.2.
Odbiory międzyoperacyjne
1.
Odbioru międzyoperacyjnego dokonuje kierownik robót przy udziale zainteresowanych brygadzistów.
Przy odstępstwach od projektu, w odbiorze międzyoperacyjnym powinien brać udział przedstawiciel inwestora.
2.
Odbiór międzyoperacyjny polega na sprawdzeniu zgodności odbieranego etapu robót z dokumentacją
projektową. Przy odbiorach międzyoperacyjnych naleŜy zwrócić uwagę na jakość wykonawstwa na podstawie
warunków technicznych i zasad technologii wykonawstwa.
3.
Odbiorowi międzyoperacyjnemu podlegają:
•
konstrukcje dla kabli pod nastawniami /w tzw. kablowniach/ i kanalizacji kablowej,
•
ustawione szafy i tablice pomiarowe, regulacyjne i sterownicze oraz pulpity automatyki
przemysłowej,
•
szafy krosowe ustawione pod nastawniami,
•
zmontowane konstrukcje nośne i wsporcze pod instalacje tras impulsowych,
•
instalacje tras impulsowych rurowych pierwotnych i wtórnych,
•
instalacje tras impulsowych kablowych,
•
instalacje uziemień ochronnych.
59
3.4.5.3.
Odbiory częściowe
1.
Odbiorem częściowym moŜe być objęta część obiektu lub część robót stanowiących etapową całość
zleconą do wykonania jednemu wykonawcy, rozliczana finansowo odrębnie.
2.
Do odbiorów częściowych zalicza się:
•
sprawdzenie zgodności montaŜu z dokumentacją,
•
sprawdzenie kompletności dokumentacji techniczno-rozruchowej i atestów dla poszczególnych
aparatów i urządzeń przed przystąpieniem do prób montaŜowych,
•
zapoznanie się z wynikami pomiarów zawartymi w protokołach sprawdzania obwodów i protokołów
sprawdzania przyrządów pomiarowych.
Odbioru częściowego dokonuje przedstawiciel inwestora przy udziale kierownika robót wykonawcy i
3.
przedstawiciela generalnego wykonawcy.
4.
Z dokonanego odbioru naleŜy sporządzić protokół, w którym powinny być wymienione wykryte
ewentualne wady i termin ich usunięcia. Równocześnie
w dzienniku budowy naleŜy poczynić odpowiedni zapis.
3.4.5.4.
Odbiór końcowy
Odbiór końcowy powinien być dokonany komisyjnie po zapoznaniu się ze stanem robót AKPiA na obiekcie oraz
z dokumentacją techniczną, a takŜe protokołami z odbiorów częściowych i prób montaŜowych.
Przy dokonywaniu odbioru końcowego naleŜy:
•
sprawdzić, czy ewentualne usterki, zalecenia lub prace dodatkowe wyszczególnione w protokołach
odbiorów częściowych zostały wykonane,
•
sprawdzić zgodność wykonanych robót z umową, dokumentacją projektowo-kosztorysową, warunkami
technicznymi wykonania, normami i zasadami wiedzy technicznej,
•
określić wartość techniczną robót i stwierdzić gotowość odbieranego obiektu do rozruchu.
W komisji ustalonej przez inwestora powinien brać udział przedstawiciel wykonawcy robót.
Z dokonanego odbioru naleŜy sporządzić protokół odbiorczy.
3.4.6.
Obmiar robót
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w opracowaniu w części ogólnej.
3.4.7.
Podstawa płatności
Ogólne ustalenia dotyczące płatności podano w opracowaniu w części ogólnej.
3.4.8.
Dokumenty odniesienia
Dokumenty odniesienia podano poniŜej oraz w opracowaniu w części ogólnej.
3.4.9.
Określenia podstawowych określeń występujących w specyfikacji
alarm poŜarowy: wizualne, akustyczne lub wyczuwalne sygnalizowanie o poŜarze.
części lub podzespoły Ex: części urządzeń elektrycznych lub podzespoły (inne niŜ wpusty kablowe EX),
oznakowane symbolem „U”, które nie są przewidziane do samodzielnego stosowania i wymagają dodatkowej
certyfikacji, jeŜeli wchodzą w skład urządzeń elektrycznych lub systemów stosowanych w przestrzeniach
zagroŜonych wybuchem.
długość elektryczna - rzeczywista długość zmontowanego kabla z uwzględnieniem falowania i zapasów kabla.
gniazdko telekomunikacyjne: urządzenie podłączone na stałe, w którym jest zakończenie kabla poziomego.
gniazdko telekomunikacyjne jest interfejsem do okablowania obszaru roboczego.
instalacja: system po zainstalowaniu i uruchomieniu.
instalowanie, montaŜ: mocowanie i podłączanie podzespołów i elementów systemu. instalowanie moŜe być
dokonywane przez jednego instalatora lub więcej instalatorów.
kabel: połączenie jednej lub kilku jednostek kabla tego samego typu i kategorii we wspólnej powłoce. moŜe
zawierać wspólny ekran.
kabel poziomy: kabel łączący rozdzielnię kondygnacyjną z gniazdkiem telekomunikacyjnym.
kabel ze skrętki nieekranowanej: elektrycznie przewodzący kabel składający się
z jednej lub wielu par, z których Ŝadna nie jest ekranowana.
kablowa sieć miejscowa - sieć łączy telefonicznych z urządzeniami liniowymi, łącząca centrale telefoniczne
między sobą oraz centrale telefoniczne ze stacjami abonenckimi.
kanalizacja pierwotna - kanalizacja kablowa, do której zaciąga się kable teletechniczne lub rury kanalizacji
wtórnej.
60
kanalizacja wtórna - zespół rur zaciąganych do otworów kanalizacji pierwotnej stanowiących dodatkowe
zabezpieczenie kabli optotelekomunikacyjnych i innych
kanalizacja kablowa AKP- zespół podziemnych rur i studni (zasobników) kablowych, słuŜący do układania kabli
telekomunikacyjnych
linia dozorowa: tor transmisji łączący punkty z centrali sygnalizacji poŜarowej (CSP).
Łącze ścieŜka transmisyjna pomiędzy dowolnymi dwoma interfejsami okablowania strukturalnego z
wykluczeniem kabli urządzeń i kabli obszaru roboczego.
materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i
specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez inŜyniera.
obciąŜenie w stanie alarmowania: największa moc (zwykle moc elektryczna), jaka moŜe być potrzebna w
warunkach poŜarowych.
obciąŜenie w stanie dozorowania: moc pobierana przez instalację w stanie dozorowania przy uszkodzeniu
głównego źródła zasilania.
obwód: zespół wzajemnie połączonych kabli, podzespołów i elementów, przyłączony do centrali sygnalizacji
poŜarowej, detekcji gazu, sterownika, pulpitu dysozytorskiego.
odbiór: decyzja, Ŝe instalacja spełnia wymagania uzgodnionej wcześniej specyfikacji.
okablowanie: system kabli telekomunikacyjnych, przewodów i sprzętu łączącego, który moŜe obsługiwać
połączenia sprzętu informatycznego.
okablowanie strukturalne: system strukturalnego okablowania telekomunikacyjnego zdolny obsługiwać szeroki
zakres zastosowań. okablowanie strukturalne moŜe być instalowane bez uprzedniej wiedzy o wymaganych
zastosowaniach. sprzęt specyficzny do zastosowania nie jest częścią okablowania strukturalnego.
ostrzeŜenie o uszkodzeniu: sygnał uszkodzeniowy, który moŜe być odebrany przez człowieka.
panel krosujący: przełącznica przystosowana do uŜycia przewodów krosujących. ułatwia administracje
przesunięć i zmian w okablowaniu.
próba odbiorcza: proces, w wyniku którego instalator lub inny zleceniobiorca upewnia nabywcę, Ŝe instalacja
spełnia ustalone wymagania.
przestrzeń zagroŜona wybuchem: przestrzeń, w której moŜe wystąpić atmosfera wybuchowa (istnieje
potencjalne zagroŜenie).
przewód krosujący: elastyczna jednostka kabla lub element ze złączem przeznaczony do zestawiania połączeń
na panelu krosującym.
przewód uziemiający: przewód ochronny, łączący główny zacisk uziemiający lub główną szynę uziemiającą z
uziomem.
przetwornik: urządzanie słuŜące do przetwarzania fizycznych wielkości pomiarowych na sygnał elektryczny.
przełącznica: miejsce, w którym kable urządzeń kończą się i są przyłączane do podsystemów okablowania bez
uŜycia przewodu krosującego lub zwieracza.
punkt adresowalny: punkt, który moŜe być identyfikowany indywidualnie w centrali sygnalizacji poŜarowej (csp).
rodzaj budowy przeciwwybuchowej: określone środki zastosowane w urządzeniach elektrycznych w celu
uniknięcia zapalenia otaczającej atmosfery wybuchowej.
rurociąg kablowy - ciąg rur polietylenowych lub innych o nie gorszych właściwościach oraz zasobników
złączowych układanych bezpośrednio w ziemi i stanowiących osłonę ochronną dla kabli światłowodowych.
rura kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego (RHDPE) - rura z polietylenu o duŜej gęstości, słuŜąca do
budowy kanalizacji wtórnej i rurociągów kablowych, a takŜe części kanalizacji rozdzielczej.
rura przepustowa - rura grubościenna z tworzywa termoplastycznego, rura stalowa lub z innego materiału o nie
gorszych właściwościach, przeznaczona do budowy przepustów dla kabli lub rurociągów kablowych w miejscach
skrzyŜowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego.
rysunki - część dokumentacji projektowej, która wskazuje lokalizację, charakterystykę
i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót
sieć połączeń wyrównawczych (BN - ang. bonding network): Zestaw połączonych ze sobą przewodzących
elementów konstrukcyjnych tworzących „ekran elektromagnetyczny” dla systemów elektronicznych i personelu
obsługującego dla częstotliwości od zera (prąd stały) do niskich częstotliwości radiowych (RF). Termin „ekran
elektromagnetyczny” oznacza dowolną konstrukcję wykorzystywaną do zmiany kierunku, blokowania lub
ograniczenia przenikania energii elektromagnetycznej.
stan dozorowania: stan instalacji, w którym jest ona zasilana energią ze swojego głównego źródła zasilania i
nie sygnalizuje alarmów poŜarowych, ostrzeŜeń
o uszkodzeniu lub zablokowaniu.
sterownik: urządzenie programowalne słuŜące do sterowania do sterowania róŜnymi elementami
wykonawczymi
stacja operatorska: urządzenie komputerowe słuŜące do wizualizacji procesu, zmiennych pomiarowych i
sterowniczych;
61
stopień ochrony zapewnianej przez obudowy (IP): kod cyfrowy zgodny z EN 60529, poprzedzony symbolem
„(IP)”, przypisany obudowie urządzenia elektrycznego zapewniającej:
ochronę osób przed dostępem lub zbliŜeniem do części czynnych lub przed dostępem do części ruchomych
(innych niŜ gładkie obracające się wały itp.) wewnątrz obudowy oraz
ochronę urządzenia elektrycznego przed wchodzeniem obcych ciał stałych, i, jeŜeli to podano w klasyfikacji,
ochronę urządzenia elektrycznego przed szkodliwymi skutkami wniknięcia wody.
strefa: Wydzielona część zabezpieczanego obiektu, w której funkcja moŜe być zrealizowana niezaleŜnie od
funkcji w innych częściach.
strefa poŜarowa: Strefa, której wydzielenia mają określoną przepisami prawa odporność ogniową.
SST - Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych
taśma ostrzegawcza - taśma zazwyczaj polietylenowa w kolorze Ŝółtym z napisem UWAGA! KABEL
ŚWIATŁOWODOWY lub UWAGA! KABEL TELEKOMUNIKACYJNY układana nad kablem lub rurociągiem
kablowym w celu ostrzeŜenia o zakopanym kablu telekomunikacyjnym.
urządzenie ochrony przepięciowej (SPD - ang. surge protective device): Zestaw składający się z jednego
elementu lub większej ilości elementów, przeznaczonych do ograniczenia lub zmiany kierunku przepięć.
uszkodzenie: usterka w systemie uniemoŜliwiająca poprawne funkcjonowanie instalacji.
uziom: element przewodzący lub grupa przewodzących elementów umoŜliwiających elektryczne połączenie z
gruntem.
wpust kablowy: osprzęt przeznaczony do wprowadzania do urządzenia elektrycznego jednego lub kilku kabli
elektrycznych i/lub światłowodowych oraz przewodów, przy zachowaniu wymagań dotyczących odpowiedniego
rodzaju budowy przeciwwybuchowej.
wpust kablowy Ex: Wpust kablowy oddzielnie badany i certyfikowany jako urządzenie, w który moŜna
wyposaŜyć obudowy urządzenia podczas instalowania bez dodatkowej certyfikacji.
wskaźnik: Element sygnalizacyjny, który w celu przekazania informacji moŜe zmieniać swój stan.
studnia kablowa - pomieszczenie podziemne wbudowane między ciągi kanalizacji kablowej, umoŜliwiające
wciąganie, montaŜ i konserwację kabli lub przynajmniej jedno z tych zadań
SST - Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych
Szafka kablowa - metalowe lub z mas termoplastycznych pudło wraz z konstrukcją wsporczą do montaŜu
elementów AKP.
światłowód - element transmisyjny kabla optotelekomunikacyjnego w postaci włókna optycznego, złoŜonego z
rdzenia i płaszcza wraz z pokryciami, pozwalający na transmisję fali świetlnej
zasobnik złączowy - zbiornik stanowiący osłonę ochronną dla złącza kabla światłowodowego i/lub jego
zapasów oraz ułatwiający zaciąganie i wyciąganie kabli, przykryty warstwą ziemi.
złącze światłowodowe - miejsce połączenia światłowodów.
złącze kabla miedzianego - miejsce trwałego połączenia odcinków instalacyjnych kabli miedzianych przy
zastosowaniu kompletnej osłony (mufy) złączowej.
Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi polskimi normami
i definicjami podanymi w opracowaniu nr 161001.07.0001.06.01.00.1.001 (SST część: wymagania ogólne).
3.4.10. Wymagania szczegółowe dotyczące właściwości wyrobów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w opracowaniu (SST część: wymagania ogólne).
Przy wykonywaniu robót instalacji AKPiA naleŜy stosować wyroby, które zostały dopuszczone do obrotu
oraz powszechnego lub jednostkowego stosowania
w budownictwie. Wyrobami, które spełniają te warunki są:
•
wyroby budowlane, dla których wydano certyfikat na znak bezpieczeństwa, wykazujący, Ŝe zapewniono
zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz
właściwych przepisów
i dokumentów technicznych w odniesieniu do wyrobów podlegających tej certyfikacji,
•
wyroby oznaczone znakowaniem CE, dla których zgodnie z odrębnymi przepisami dokonano oceny
zgodności z normą europejską wprowadzoną do Polskich Norm, z europejską aprobatą techniczną lub krajową
specyfikacją techniczną państwa członkowskiego Unii Europejskiej uznaną przez Komisję Europejską za zgodną
z wymaganiami podstawowymi,
•
wyroby budowlane znajdujące się w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających
niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklarację zgodności z
uznanymi regułami sztuki budowlanej. Dopuszczone do jednostkowego stosowania są równieŜ wyroby
wykonane według indywidualnej dokumentacji technicznej sporządzonej przez projektanta lub z nim
uzgodnionej, dla których dostawca wydał oświadczenie zgodności wyrobu z tą dokumentacją oraz przepisami i
obowiązującymi normami.
62
Przed zabudowaniem materiałów na budowie Wykonawca przedstawi wszelkie wymagane dokumenty dla
udowodnienia właściwości wyrobów.
Za materiały nieodpowiadające wymaganiom uznane zostaną wszystkie materiały, które: nie spełniają wymogów
technicznych określonych przez specyfikację, były przechowywane niezgodnie z zaleceniami producenta, w
wyniku czego nastąpiła zmiana własności materiału.
3.4.11. Urządzenia elektryczne do pomiaru i regulacji automatycznej
3.4.11.1. Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale 0 dotyczą wykonania
i odbioru elementów elektrycznych dla pomiarów i automatyki, instalowanych
w obwodach:
•
pomiarowych ciśnień, temperatury, przepływu i poziomu,
•
pomiarowych analizy,
•
pomiarowych specjalnych,
•
regulacyjnych systemu elektrycznego,
3.4.11.2. Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń i materiałów.
Wymagania odnośnie do transportu, przyjmowania i składowania aparatury, urządzeń oraz materiałów na
budowie podano w p. 0.
3.4.11.3. MontaŜ aparatury pomiarowej i regulacyjnej
Przez aparaturę pomiarową i regulacyjną naleŜy rozumieć przetworniki, sygnalizatory, czujniki oraz
zawory sterowane w sposób zdalny lub miejscowy.
2.
Przed przystąpieniem do montaŜu naleŜy dokonać oględzin zewnętrznych urządzeń w celu
stwierdzenia ich kompletności prawidłowego zamontowania oraz wyeliminowania urządzeń
uszkodzonych.
3.
Przy montaŜu naleŜy przestrzegać następujących warunków:
•
temperatura otoczenia powinna wahać się w granicach od +5 do + 50°C,
•
powietrze otaczające przyrządy nie moŜe być zapylone, jak równieŜ nie mogą występować w nim
substancje agresywne,
•
naleŜy zabezpieczyć przyrządy przed drganiami i wstrząsami mechanicznymi; szafa lub tablica
pomiarowa, albo inna konstrukcja nośna powinna mieć odpowiednią amortyzację,
•
wilgotność względna powietrza nie moŜe przekroczyć 90%,
•
zamocowanie przyrządu powinno być zgodne z pozycją pracy uwidocznioną na skali przyrządu lub
w instrukcji fabrycznej, z uwzględnieniem łatwego dostępu dla obsługi,
•
w pobliŜu przyrządów nie moŜe być silnych pól magnetycznych i elektrycznych,
•
zacisk ochronny urządzeń musi być połączony z uziemieniem.
4.
Aparaturę przystosowaną do zabudowania na oddzielnej konstrukcji naleŜy montować, po
zainstalowaniu konstrukcji, za pomocą śrub lub wkrętów
z nakrętkami i podkładkami spręŜystymi, zwracając szczególną uwagę na dokładne jej wypoziomowanie.
5.
Siłowniki elektryczne naleŜy montować na konstrukcji stalowej o odpowiedniej wytrzymałości oraz
sztywności i mocować za pomocą śrub.
6.
W miarę moŜliwości siłownik naleŜy montować w jak najmniejszej odległości od mechanizmu
wykonawczego, aby uzyskać naleŜytą sztywność układu kinematycznego.
7.
Termostaty lub puszki kompensacyjne naleŜy montować w pobliŜu termoelementu w miejscu, w którym
wahanie temperatury otoczenia utrzymuje się w granicach od -10 do +40°C dla termostatów i od -10 do +60°C
dla puszek kompensacyjnych. Nie wykorzystane dławiki termostatu naleŜy zaślepić.
8.
Przy montaŜu aparatury naleŜy zwrócić uwagę na właściwy sposób zabudowania, zapewniającą dobrą
moŜliwość dostępu, obsługi i demontaŜu.
9.
Miejsce montaŜu aparatów naleŜy oznaczyć w sposób widoczny i trwały pełnym symbolem obwodu
pomiarowego lub automatyki i numerem elementu obwodu. Oznaczenia aparatury elewacyjnej naleŜy umieścić
nad otworem w elewacji od strony wewnętrznej konstrukcji tablicy lub szafy, natomiast oznaczenie aparatury
mocowanej na konstrukcjach wsporczych - bezpośrednio obok miejsca mocowania.
10.
Zasadniczo, jeśli nie wskazano inaczej aparaturę pomiarową i regulacyjna montować zgodnie z
wytycznymi montaŜu zawartymi w DTR montowanej aparatury.
3.4.11.4. MontaŜ sprzętu elektrycznego
1.
1.
Przez pojęcie sprzętu elektrycznego naleŜy rozumieć: sterowniki, przełączniki, wyłączniki i przełączniki
dźwigniowe, przyciski sterownicze, wyłączniki warstwowe, wyłączniki samoczynne, gniazda bezpiecznikowe,
styczniki, przekaźniki, zasilacze, transformatory, kasety sygnalizacyjne, lampki sygnalizacyjne, listwy
i zaciski montaŜowe.
63
2.
Sprzęt naleŜy montować zwracając uwagę na właściwy sposób zabudowania, zapewniający moŜliwość
demontaŜu i łatwy dostęp dla obsługi..
3.
Dla urządzeń nie zabezpieczonych fabrycznie, przewidzianych do pracy
w pomieszczeniach zamkniętych i stwarzających zagroŜenie poraŜenia, naleŜy wykonać dodatkowo osłony.
4.
Elementy półprzewodnikowe naleŜy montować na osobnych płytkach z tworzywa izolacyjnego i umieścić
w miejscach łatwo dostępnych.
5.
Najmniejsze odległości pomiędzy półkami przekaźnikowymi powinny wynosić
160 mm. W przypadku kiedy pod półką montowane będzie korytko z przewodami, najmniejszą odległość tego
korytka od dolnej krawędzi półki powinna wynosić
60 mm.
6.
Odległości pomiędzy osiami sąsiadujących ze sobą listew zaciskowych nie powinny być mniejsze niŜ
160 mm, natomiast odległości pomiędzy osią najwyŜej połoŜonej listwy a dolną krawędzią aparatu
umieszczonego nad nią nie powinny być mniejsze niŜ 170 mm. Odległość od podłogi do dolnej krawędzi najniŜej
połoŜonej listwy szafy lub tablicy pomiarowej nie powinna być mniejsza niŜ
200 mm
7.
Napisy informacyjne dla sprzętu sterowniczego powinny być wykonane na tabliczkach zainstalowanych
przy tym sprzęcie.
8.
Listwy montaŜowe powinny być oznaczone symbolami. Zaciski listew montaŜowych powinny być
oznaczone kolejnymi liczbami. Odległość pomiędzy listwami o róŜnych poziomach napięć powinna być widoczna
i wynosić przynajmniej 50mm.
9.
Listwy montaŜowe 230V AC zainstalowane w szafach sterowniczych naleŜy dodatkowo osłonić i
odpowiednio oznaczyć.
3.4.11.5. MontaŜ zestawów automatyki przemysłowej
1.
Przez pojęcie zestawów automatyki naleŜy rozumieć szafy i tablice pomiarowe, regulacyjne i sterownicze
oraz pulpity i szafopulpity dla automatyki.
2.
Zestawy automatyki naleŜy ustawiać bezpośrednio na fundamencie lub na odpowiednich
amortyzatorach.
3.
Przed ustawieniem zestawu automatyki naleŜy sprawdzić, czy wykonane zostały odpowiednie otwory dla
swobodnego doprowadzenia instalacji tras impulsowych. Otwory te powinny być wykonane przez
przedsiębiorstwo branŜy budowlanej.
4.
Zasilanie zestawów automatyki, zarówno główne, jak i rezerwowe oraz awaryjne, naleŜy wykonać z
odpowiednich rozdzielnic. Zasilania te powinny być ujęte
w projekcie branŜy elektrycznej.
5.
Konstrukcje nośne zestawów automatyki muszą być bezwzględnie chronione, zgodnie z zasadami
ochrony przeciwporaŜeniowej.
3.4.11.6. Przyłączanie aparatów i sprzętu
3.4.11.6.1
Przyłączanie aparatury i sprzętu w szafach, tablicach i skrzynkach.
1.
Przyłączanie aparatury elewacyjnej i sprzętu zabudowanego na konstrukcji nośnej tablicy lub szafy
wykonuje się przez połączenie przewodami izolowanymi zacisków poszczególnych aparatów i sprzętu
z zaciskami listew montaŜowych.
2.
Przy wykonywaniu oprzewodowania naleŜy stosować następujące zasady:
• ułoŜenie przewodów powinno być zgodne z adresami podanymi w dokumentacji,
• zastosowane przekroje przewodów powinny być zgodne z dokumentacją,
• barwy powłok izolacyjnych przewodów uŜytych do oprzewodowania winny być zgodne z dokumentacją;
dopuszcza się inną barwę izolacji przewodów niŜ podana w dokumentacji jednak z zachowaniem barwy Ŝółtozielonej dla przewodów ochronnych i jasnoniebieskiej dla przewodów neutralnych,
• zasilanie kaŜdego urządzenia powinno być oddzielne (zabrania się zasilania aparatów przez mostkowanie),
• obwody pomiarowe powinny być oddzielone od siłowych,
• końcówki przewodów powinny być wykonane zgodnie z opisem podanym poniŜej;
• trasy wiązek przewodów lub korytek powinny być usytuowane we właściwy sposób (nie powinny utrudniać
dostępu do zacisków łączeniowych),
• naleŜy pozostawiać odpowiednie zapasy w długości przewodów przy zaciskach aparatów, urządzeń
wykonawczych i listew montaŜowych,
• nie naleŜy dopuszczać do nacięć przewodów przy zdejmowaniu powłok izolacyjnych,
• naleŜy zachować odpowiednie odległości wiązek przewodów od sprzętu i aparatów, umoŜliwiających załoŜenie
końcówek adresowych.
3. Opis końcówki adresowej powinien składać się:
• przy aparacie - z numeru listwy montaŜowej i numeru zacisku tej listwy, do której jest podłączony drugi koniec
przewodu,
64
• przy mostkach między aparatami /styczniki, przekaźniki, łączniki, elementy przełączające/ - z numeru zacisku
aparatu, symbolu aparatu, do którego przewód biegnie i numeru zacisku tego aparatu,
• przy mostkach na zaciskach listew montaŜowych - z numeru zacisku listwy, symbolu listwy, do której przewód
biegnie (nie dotyczy mostków stałych).
3.4.11.6.2
Podłączenie aparatury i sprzętu zabudowanych na oddzielnych konstrukcjach wsporczych.
1. Końce kabli sygnalizacyjnych naleŜy tak przygotować, aby moŜna było wprowadzić ich Ŝyły do
przewidzianych projektem aparatów i sprzętu, zwracając szczególną uwagę na pewność połączeń i
prawidłowość izolacji.
2. Odizolowane końce przewodów naleŜy wprowadzać do aparatu lub sprzętu przez dławiki uszczelniające, przy
czym przewody zasilające naleŜy wprowadzić przez oddzielny dławik.
3. Formowanie przewodów naleŜy dokonać po przedzwonieniu obwodów. Przewody naleŜy formować w wiązkę i
wiązać paskami lub układać w korytkach.
4. Przy podłączaniu przewodów do zacisków tablicowych lub aparatur naleŜy zapewnić niezawodność połączeń
oraz czytelność i trwałość opisu.
3.4.12. Urządzenia pneumatyczne do pomiaru i regulacji automatycznej
3.4.12.1. Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale 0 dotyczą wykonania
i odbioru elementów pneumatycznych dla pomiarów i automatyki, instalowanych
w obwodach:
•
pomiarowych - ciśnień, temperatury, przepływu, poziomu i analizy chemicznej,
•
regulacyjnych - systemu pneumatycznego,
•
zdalnego przeniesienia wskazań i sygnalizacji na drodze pneumatycznej,
•
sterowania pneumatycznego i elektro-pneumatycznego.
3.4.12.2. Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń i materiałów
Wymagania odnośnie do transportu oraz przyjmowania i składowania aparatury, urządzeń i materiałów na
budowie podano w p. 0.
3.4.12.3. Wymagania ogólne dotyczące wykonawstwa
Wymagania ogólne odnośnie do wykonania robót podano w p. 0.
3.4.12.4. MontaŜ aparatury pomiarowej i regulacyjnej
MontaŜ aparatury przystosowanej do zabudowania w szafie lub tablicy pomiarowej naleŜy przeprowadzić zgodnie
z p. 0.
3.4.12.5. MontaŜ osprzętu pneumatycznego
3.4.12.5.1
Wymagania ogólne
1. Przez osprzęt pneumatyczny rozumie się urządzenia, które słuŜą do łączenia i odcinania elementów
obwodów pomiarowych i automatyki oraz do przygotowania (filtracji, redukcji, schładzania lub podgrzewania,
magazynowania, rozprowadzania itp.) czynnika pomiarowego lub pomocniczego.
2. Warunki wykonania i odbioru obowiązują dla następujących elementów osprzętu pneumatycznego instalacji
pomiarowych, sterowniczych i zasilających:
•
kolektory zasilające,
•
listwy pneumatyczne,
•
łączniki (złączki i przyłączki),
•
reduktory, filtry, odwadniacze, odoliwiacze itp.,
•
zawory regulacyjne.
3.4.12.5.2
Kolektory zasilające
1. Kolektory powinny być wykonane z rur ze stali nierdzewnej.
2. Kolektor musi być szczelny i pozwalać na łatwy montaŜ oraz demontaŜ poszczególnych łączników.
3. Łączniki wejściowe i wyjściowe naleŜy łączyć przy uŜyciu połączeń skręcanych typu Swagelok.
4. Wszystkie wyjścia z kolektorów naleŜy zakończyć zaworami odcinającymi lub przyłączkami szybkołącznymi z
zaworem zwrotnym.
5. Kolektor naleŜy wyposaŜyć w dodatkowy łącznik do odwadniania, umieszczając go w najniŜszym punkcie
kolektora (dla montowanych poziomo kolektorów o długości przekraczającej 1 m wykonać odwodnienie co 1 do
1,5 m).
6. Kolektor naleŜy pomalować na zewnątrz barwą niebieską.
7. Kolektor naleŜy mocować za pomocą uchwytów do odpowiednich wsporników na konstrukcji, stojaków, tablic
lub szaf w takiej pozycji, aby łączniki wyjściowe do zasilania aparatów były skierowane ku górze lub co najmniej
poziomo, a łącznik odwadniający umieszczony był w najniŜszym punkcie kolektora i skierowany ku dołowi.
3.4.12.5.3
Listwy pneumatyczne
65
1. Listwy pneumatyczne powinny mieć łączniki (przelotowe lub trójnikowe) dla końcówek rurek impulsowych
przystosowanych do mocowania na listwie metalowej (łączniki listwowe).
2. Łączniki naleŜy mocować na listwie bezpośrednio obok siebie, a symbol listwy umieścić w sposób trwały z
lewej strony łączników listwowych. Na obudowie łączników listwowych naleŜy umieścić opisy numeru łącznika i
adresu wyjściowego.
3. W przypadku braku odpowiednich łączników listwowych dopuszcza się zastosowanie listew zastępczych
wykonanych z łączników tablicowych, umocowanych obok siebie na odpowiednio wyprofilowanym kątowniku z
naniesionym symbolem listwy i numerem łącznika.
3.4.12.5.4
Łączniki (złączki i przyłączki)
1. Wymagane jest, aby we wszystkich szafach pomiarowych, szafkach lub skrzynkach przetwornikowych
instalacje pneumatyczne były łączone z obiektem wyłącznie za pośrednictwem łączników listwowych. Dotyczy to
równieŜ instalacji zasilających.
2. Pozostałe łączniki naleŜy stosować w sposób następujący:
• nie naleŜy stosować złączek do połączenia zbyt krótkich (poniŜej 2 m) odcinków rurek na trasie impulsowej,
• we wszystkich urządzeniach z listwą pneumatyczną naleŜy wyeliminować w miarę moŜliwości wszystkie
łączniki poza zaciskami listwowymi i złączkami aparatowymi; rozgałęzienia naleŜy wykonywać na listwie,
• dla instalacji impulsowych, w których nadciśnienie jest nie większe niŜ 150 kPa, zaleca się stosowanie
łączników z polietylenu.
3.4.12.5.5
Zawory bezpieczeństwa
1. Zawory bezpieczeństwa naleŜy przyłączyć do kolektorów zasilających, po redukcji ciśnienia.
3.4.12.5.6
Pozostałe elementy osprzętu
2. MontaŜ elementów takich, jak reduktory, filtry, stacje redukcyjne, odwadniacze, odoliwiacze itp. naleŜy
przeprowadzić przy uŜyciu elementów wsporczych.
3. NaleŜy zapewnić właściwą pozycję pracy elementów zgodnie z DTR i łatwy dostęp dla obsługi.
4. Przed przystąpieniem do montaŜu elementów naleŜy dokonać oględzin zewnętrznych dla stwierdzenia ich
kompletności i braku uszkodzeń oraz usunąć wszystkie odpady mechaniczne, opiłki, zanieczyszczenia, które
mogą dostać się do wnętrza elementu i spowodować jego wadliwą pracę.
5. W przypadku konieczności dokonania redukcji średnic przewodów impulsowych naleŜy zastosować
odpowiednie złącza redukcyjne.
6. Rozgałęzienia sygnałów naleŜy wykonać posługując się odpowiednim złączem trój -lub czterodroŜnym.
7. KaŜde połączenie końcowe naleŜy oznaczyć adresem. Oznaczniki naleŜy wykonać uŜywając oznaczeń
dostępnych na rynku.
3.4.12.5.7
Instalowanie zaworów regulacyjnych.
1. Podczas prób montaŜowych naleŜy sprawdzić, czy kierunek przepływu czynnika jest zgodny z oznaczeniem
na korpusie. Wymaganie takie dotyczy równieŜ reduktorów i zaworów szybkozamykających.
2. Orurowanie zaworu regulacyjnego powinno być odpowiednio elastyczne (pod względem mechanicznym), aby
umoŜliwiło łatwy demontaŜ zaworu.
3. W przypadku konieczności montaŜu zaworów lub innych urządzeń wymagających konserwacji w miejscach
trudno dostępnych naleŜy przewidywać odpowiednie podesty, dojścia i drabinki.
3.4.12.6.1
Wymagania ogólne
1. Wymagania ogólne dotyczące prób montaŜowych podano w p. 0.
2. Przed podaniem powietrza do układu pomiarowego sprawdzanych urządzeń naleŜy ocenić jakość powietrza
zasilającego. Powietrze uŜyte do sprawdzenia układów pneumatycznych musi być wolne od zanieczyszczeń
mechanicznych, wilgoci i oleju. Powietrze powinno być tak osuszone, aby temperatura skroplenia pary wodnej
była niŜsza niŜ - 20°C.
3.4.13. Urządzenia hydrauliczne do pomiaru i regulacji automatycznej
3.4.13.1. Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale 0 dotyczą wykonania i odbioru elementów hydraulicznych
do pomiarów i automatyki, instalowanych w obwodach regulacyjnych systemów hydraulicznych
i elektrohydraulicznych.
Wymagania odnośnie do transportu, przyjmowania i składowania aparatury, urządzeń i materiałów na budowie
podano w p. 0.
66
3.4.13.4. MontaŜ hydraulicznej aparatury pomiarowej i regulacyjnej
1. Urządzenia naleŜy montować na stojakach lub specjalnych konstrukcjach. Przy instalowaniu urządzeń naleŜy
zachować prawidłową pozycję pracy poszczególnej aparatury i urządzeń. Miejsce montaŜu powinno być
odpowiednio przygotowane, zapewniające dogodny dostęp dla obsługi i umoŜliwiające wykonanie montaŜu bez
przeszkód.
2. Wszystkie urządzenia z wejściem hydraulicznym naleŜy montować poza szafami i tablicami pomiarowymi.
W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się montaŜ tych urządzeń w szafach lub tablicach pod warunkiem
wydzielenia specjalnych pól segmentów szaf.
3. Nie wolno dopuścić do tego, aby przypadkowa nieszczelność spowodowała zalanie pozostałych urządzeń lub
zwarcia w obwodach elektrycznych. Niedopuszczalne jest wprowadzenie do szaf rur impulsowych gazowych lub
wypełnionych cieczą o działaniu toksycznym, Ŝrącym, cuchnącym, wybuchowym i łatwo palnym.
4. MontaŜ siłowników naleŜy tak wykonać, aby cały układ kinematyczny pomiędzy siłownikiem a mechanizmem
wykonawczym był pozbawiony wszelkich luzów i tarć.
3.4.13.5.1
Sprawdzenie obwodów regulacyjnych systemu hydraulicznego
1. Prace przy obwodach systemu hydraulicznego naleŜy rozpocząć od sprawdzenia sterowania oraz działania
pompy olejowej.
2. Przy włączeniu pompy naleŜy sprawdzić sterowanie i działanie blokad. Pompę zostawić załączona na czas
około 1 godz. w celu sprawdzenia instalacji. W tym czasie naleŜy skontrolować, czy na trasie nie pojawią się
przecieki oleju na skutek nieszczelności. Następnie naleŜy spuścić ze zbiornika zuŜyty olej, usunąć ewentualne
nieszczelności i ponownie napełnić zbiornik pompy olejowej świeŜym olejem.
3. NaleŜy sprawdzić poprawność montaŜu siłownika oraz wyregulować układ ruchowy połączenia siłownika z
elementem nastawczym.
4. Krańcowe połoŜenia tłoka siłownika hydraulicznego powinny odpowiadać pełnemu otwarciu i zamknięciu
elementu nastawczego.
5. Obwód zdalnego sterowania ręcznego naleŜy sprawdzić przełącznikiem hydraulicznym ustawiając go w
połoŜeniach „otwarte”, „0”, „zamknięte”.
6. Sprawdzenie regulatora hydraulicznego polega na porównaniu odpowiedniej wartości zadanej z wartością
mierzoną, sprawdzoną przyrządem kontrolnym.
3.4.14. Instalacje tras impulsowych i elektrycznych AKPiA
3.4.14.1. Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale 0 dotyczą wykonania odbioru tras impulsowych:
•
rurowych pierwotnych,
•
rurowych wtórnych
•
elektrycznych.
Wymagania odnośnie do transportu, przyjmowania i składowania aparatury, urządzeń
i materiałów na budowie podano w p. 0.
3.4.14.4. Kompletność instalacji
Kontrakt jest zawierany na wykonanie instalacji kompletnej, w pełni sprawnej
i spełniającej wszystkie wymagania techniczne, formalne i estetyczne. Oznacza to, Ŝe wykonawca powinien
uwzględnić wszystkie nakłady na wykonanie instalacji, w tym te, które nie są wprost wymienione w projektach,
takie jak np. wsporniki i uchwyty montaŜowe, rurki instalacyjne, akcesoria dla listew kablowych, korytek
kablowych.
3.4.14.5. Trasowanie
Trasa instalacji powinna przebiegać bezkolizyjnie z innymi instalacjami i urządzeniami, powinna być przejrzysta,
prosta i dostępna dla prawidłowej konserwacji oraz remontów. Wskazane jest aby przebiegała w liniach
poziomych i pionowych.
3.4.14.6. MontaŜ konstrukcji wsporczych oraz uchwytów
67
Konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułoŜenia na nich instalacji elektrycznych, bez względu na rodzaj
instalacji, powinny być zamocowane do podłoŜa w sposób trwały, uwzględniający warunki lokalne i
technologiczne, w jakich dana instalacja będzie pracować, oraz sam rodzaj instalacji.
3.4.14.7. Przejścia przez ściany i stropy
Przejścia przez ściany i stropy powinny spełniać następujące wymagania:
• wszystkie przejścia obwodów instalacji przez ściany, stropy itp. muszą być chronione przed uszkodzeniami,
• przejścia te naleŜy wykonywać w przepustach rurowych,
• przejścia pomiędzy pomieszczeniami o róŜnych atmosferach powinny być wykonywane w sposób szczelny,
zapewniający nieprzedostawanie się wyziewów;
• obwody instalacji przechodząc przez podłogi muszą być chronione do wysokości bezpiecznej przed
przypadkowymi uszkodzeniami. Jako osłony przed uszkodzeniami mechanicznymi naleŜy stosować rury stalowe,
rury z tworzyw sztucznych, korytka blaszane itp.
3.4.14.8. Zabezpieczenia przeciwpoŜarowe
Przejścia tras kablowych przez ściany ogniowe oraz stropy w budynkach naleŜy wykonać w sposób
zapewniający odtworzenie odporności ogniowej.
3.4.14.9. Układanie przewodów
Wszystkie elementy mocujące, listwy, korytka itp. powinny być systemowe; nie dopuszcza się elementów
wykonywanych na budowie z przypadkowego materiału, mocowania i otwory w elementach konstrukcji muszą
być koordynowane z InŜynierem.
3.4.14.10. Przewody w rurkach
Rury naleŜy układać na przygotowanej i wytrasowanej trasie na uchwytach osadzonych w podłoŜu. Końce rur
przed połączeniem powinny być pozbawione ostrych krawędzi. ZaleŜnie od przyjętej technologii montaŜu i
rodzaju tworzywa łączenie rur ze sobą oraz sprzętem i osprzętem naleŜy wykonywać przez:
• wsuwanie w otwory lub kielichy z równoczesnym uszczelnianiem połączeń,
• wkręcanie nagwintowanych końców rur,
• wkręcanie nagrzanych końców rur.
Łuki na rurach naleŜy wykonywać tak, aby spłaszczenie przekroju nie przekraczało 15% wewnętrznej średnicy.
Promień gięcia powinien zapewniać swobodne wciąganie przewodów.
Cała instalacja rurowa powinna być wykonana ze spadkiem 0.1%, aby umoŜliwić odprowadzenie wody powstałej
z ewentualnej kondensacji. Zabrania się układania rur z wciągniętymi w nie przewodami.
Przed przystąpieniem do wciągania przewodów naleŜy sprawdzić prawidłowość wykonanego rurowania,
zamocowania sprzętu i osprzętu, jego połączeń z rurami oraz przelotowość.
Wciąganie przewodów naleŜy wykonać za pomocą specjalnego osprzętu montaŜowego. Nie wolno do tego celu
stosować przewodów, które później zostaną uŜyte w instalacji.
3.4.14.11. Instalacja układana w korytkach prefabrykowanych
Wykonanie instalacji w korytkach prefabrykowanych wymagać będzie: zamontowania konstrukcji wsporczych dla
korytek do istniejącego podłoŜa, ułoŜenie korytek na konstrukcjach wsporczych, ułoŜenie przewodów w korytku
wraz z załoŜeniem pokryw.
3.4.14.12. Instalacja układana w listwach PCW
Wykonanie instalacji w listwach PCW wymagać będzie: zamontowania listwy PCW na ścianie lub stropie za
pomocą kołków rozporowych przykręcanych do podłoŜa, ułoŜenie przewodów w listwie, zamocowanie pokrywy.
3.4.14.13. Dostęp do urządzeń
Drzwi i pokrywy urządzeń, których otwarcie umoŜliwia dotknięcie części elektrycznych pod napięciem naleŜy
oznaczyć napisem ostrzegawczym.
Tabliczki muszą mieć napisy grawerowane i być trwale przymocowane do podłoŜa, nie wolno stosować taśm
samoprzylepnych.
Części, które pozostają pod napięciem pomimo otwarcia rozłącznika głównego, naleŜy osłonić w sposób
wykluczający przypadkowe dotknięcie.
Ostateczne ustawienie urządzeń powinno być takie, aby zapewnić odpowiednie odstępy dla ich naprawy i
obsługi.
3.4.14.14. Segregacja obwodów
Przewody róŜnych instalacji i róŜnych poziomów napięć oraz obwodów o róŜnych klasach wybuchowości
powinny być od siebie skutecznie oddzielone przez ułoŜenie w odpowiednich odstępach lub przedziałach list
kablowych. Kable danej instalacji na wspólnych przebiegach łączyć w wiązki za pomocą opasek kablowych.
3.4.14.15. Instalacje tras impulsowych rurowych
3.4.14.15.1
Wymagania ogólne
68
1. Trasy impulsowe naleŜy wyznaczyć na podstawie projektu technicznego.
2. Konstrukcje wsporcze i nośne tras impulsowych rurowych naleŜy uziemić zgodnie z wymaganiami ogólnymi.
Początki i końce tras impulsowych rurowych oraz końce kaŜdego odgałęzienia naleŜy łączyć z instalacją
uziemiającą, niezaleŜnie od przyjętego systemu ochrony przeciwporaŜeniowej.
3. Przewody impulsowe rurowe naleŜy oznaczyć adresem na obu końcach. Adres powinien zawierać numer
obwodu oraz numer lub symbol aparatu.
4. NiezaleŜnie od tego oznaczniki adresowe powinny być umieszczone przy przejściach przez ściany i stropy z
obu stron.
5. Trasy impulsowe przechodzące przez ściany zewnętrzne muszą mieć przejścia szczelne, a przechodzące
przez ściany działowe i stropy - przepusty.
6. Przy wyprowadzeniu przewodów impulsowych rurowych z szaf pomiarowych naleŜy stosować złącza tablicowe
przeznaczone do rozłącznych połączeń rurowych w miejscach ich przejścia. KaŜdy aparat lub urządzenie musi
być równieŜ wyposaŜone w złącza dla podłączenia rury impulsowej.
7. Rury tras impulsowych powinny być oznaczone przez malowanie pełne lub odcinkowe barwą rozpoznawczą.
Zaleca się stosowanie następujących kolorów:
•
zielony - woda,
•
srebrzysty - para,
•
brązowy - oleje i ciecze palne,
•
Ŝółty - gazy,
•
fioletowy - kwasy i zasady,
•
błękitny - powietrze,
•
czarny - inne ciecze,
•
biały - azot.
8. JeŜeli stosujemy malowanie odcinkowe, to szerokość namalowanej opaski rozpoznawczej powinna wynosić
40 mm, a maksymalna odległość między opaskami 200 mm. Dopuszcza się inny sposób oznaczania tras
impulsowych zgodnie z obowiązującymi przepisami w danym zakładzie (np. normą zakładową).
3.4.14.15.2
Instalacje tras impulsowych pierwotnych
1. Trasy impulsowe pierwotne wykonuje się z rur stalowych ze stali nierdzewnej. Trasy muszą być podłączone
do głównych rurociągów poprzez zawór odcinający.
2. Instalacje tras impulsowych pierwotnych dla obwodów pomiaru ciśnień, poziomu, przepływu i analizy
chemicznej powinny być tak wykonane, aby impulsy pomiarowe były wiernie przekazywane z punktu poboru do
urządzenia pomiarowego.
3. Dokładne dane dotyczące odległości czujnika od miejsca poboru próbki i związana z tym długość przewodu
impulsowego, powinny być jak najkrótsze lub wykonane zgodnie z wytycznymi podanymi w DTR czujników.
4. Promień gięć przewodów impulsowych nie powinien być mniejszy od trzech średnic wewnętrznych rury.
Przy czynnikach zanieczyszczonych dopuszcza się jedynie zastosowanie trójników z otworami wyczystkowymi,
szczególnie obok ostrych załamań przewodów impulsowych na trasach oraz w miejscach łączenia z armaturą.
5. Przewody impulsowe powinny być tak zabezpieczone, aby nie dopuścić do zmiany stanu skupienia zawartego
w nich płynu. Trasa impulsowa powinna być podgrzewana w przypadku gdy:
•
zachodzi niebezpieczeństwo zamarznięcia czynnika wypełniającego rurę,
•
występują ciecze lepkie, wymagające ciągłego podgrzewania technologicznego;
•
wynika z technologii procesu
6. W instalacjach tras impulsowych z czynnikami agresywnymi lepkimi oraz gdy zachodzi obawa zmiany stanu
skupienia, przy zmianie temperatury naleŜy stosować naczynie oddzielające, a w niektórych przypadkach
równieŜ ciecz pośredniczącą. Ciecz pośrednicząca nie moŜe wchodzić w reakcję chemiczną z cieczą mierzoną i
powinna się róŜnić od niej równieŜ gęstością właściwą.
7. Przewody impulsowe powinny być prowadzone ze stałym spadkiem nie mniejszym niŜ 1:20 tak, aby
skutecznie zapobiegać tworzeniu się korków cieczowych lub pęcherzy gazowych. JeŜeli nie ma moŜliwości
prowadzenia przewodów impulsowych na całej trasie ze spadkiem 1:20 wówczas rury naleŜy prowadzić w
układzie zębatym pionowym; w najniŜszych punktach przewodów impulsowych (przy gazach) naleŜy instalować
naczynia odwadniające, a w najwyŜszych (przy cieczach) naczynia odpowietrzające.
8. W szczególnie trudnych warunkach (wysoka temperatura lub ciśnienie powyŜej 15 barg) montaŜ przewodów
impulsowych pierwotnych naleŜy prowadzić przy zastosowaniu odpowiednich rurek. Trasy te wymagają rur
specjalnych stalowych bez szwu. Rury i armatura powinny mieć odpowiednie atesty fabryczne. Do pomiarów
parametrów mediów chemicznych agresywnych przewody impulsowe wykonuje się z rurek stalowych
kwasoodpornych lub z tworzyw sztucznych.
9. Podstawową formę łączenia rur >DN25 ze sobą stanowią złącza spawane. Złącza spawane wykonuje się
przez połączenie ze sobą odcinków rur za pomocą spawania gazowego, a przy trasach z rur stopowych - za
pomocą spawania elektrycznego w osłonie gazów obojętnych. Rury stalowe gwintowane są łączone złączami
gwintowanymi.
10. Złącza spawane naleŜy wykonywać zgodnie z normami oraz wytycznymi Instytutu Spawalnictwa.
69
11. Spoiwo do złączy spawanych naleŜy stosować zgodnie z normami.
12. Do łączenia rur impulsowych o średnicy mniejszej niŜ DN25 naleŜy stosować złącza śrubunkowe typu
Swagelok. Podczas montaŜu naleŜy przestrzegać instrukcji montaŜowych producenta, a monterzy powinni
posiadać certyfikat przeszkolenia..
13. Rury naleŜy mocować do konstrukcji przy uŜyciu uchwytów dwustronnych. Odstępy mocowania rur powinny
wynosić od 600 do 1000 mm.
3.4.14.16. Instalacje tras obwodów elektrycznych
1. Trasa powinna być tak prowadzona, aby była łatwo dostępna na całej długości oraz nie była naraŜona na
działanie czynników o temperaturze wyŜszej od temperatury otoczenia.
2. Trasy elektryczne występujące w obwodach AKPiA naleŜy podzielić na:
• trasy obwodów pomiarowych słuŜące do przesyłania sygnałów niskoprądowych, np. od 0/4 do 20 mA,
• trasy obwodów iskrobezpiecznych;
• pozostałe trasy obwodów elektrycznych, jak: zasilania, sygnalizacji, sterowania, blokad itp.
3. NaleŜy unikać prowadzenia tras obwodów pomiarowych razem z innymi trasami obwodów elektrycznych lub
w ich pobliŜu.
4. Obwody elektryczne instalacji prowadzi się kablami sygnalizacyjnymi lub przewodami kabelkowymi. Do
obwodów pomiaru temperatury z zastosowaniem termoelementów uŜywane są przewody słaboprądowe
kompensacyjne.
5. W celu zminimalizowania ilości kabli moŜna stosować kable zbiorcze. Połączenia kabli pochodzących z
przetworników i czujników pomiarowych z kablem zbiorczym naleŜy dokonać w skrzynkach z listwami
zaciskowymi. Dla kaŜdej skrzynki naleŜy przygotować odpowiednią dokumentację. śyły rezerwowe naleŜy
podłączyć do listwy zaciskowej na jednym końcu kabla.
6. Trasy impulsowe elektryczne w miejscach naraŜonych na uszkodzenia mechaniczne naleŜy prowadzić w
korytkach prefabrykowanych krytych, a pojedyncze kable - w rurach osłonowych.
7. Trasy impulsowe instalacji AKPiA nie mogą być prowadzone wspólnie z kablami elektroenergetycznymi.
Jeśli zachodzi taka konieczność (np. kanały kablowe), naleŜy zachować odpowiednie odległości.
8. Konstrukcje nośne kabli naleŜy uziemić.
9. Kable i przewody słaboprądowe naleŜy mocować do konstrukcji za pomocą uchwytów. Uchwyty naleŜy
mocować do konstrukcji przy uŜyciu ocynkowanych wkrętów lub śrub, nakrętek i podkładek spręŜystych.
Odstępy mocowania są zaleŜne od rodzaju zastosowanej konstrukcji nośnej oraz rodzaju kabli i wynoszą:
• przy montaŜu na drabinkach - od 300 do 600 mm,
• przy montaŜu na wspornikach - od 300 do 800 mm.
10. Trasy prowadzone w korytkach prefabrykowanych nie wymagają mocowań,
a trasy pionowe naleŜy mocować opaskami przytwierdzonymi do dna korytka perforowanego. Nie wymagają
mocowania trasy prowadzone w kanałach.
11. Przy przeprowadzaniu tras przez ściany i stropy naleŜy stosować przepusty z rur osadzonych w ścianach i
stropach. Po przeprowadzeniu kabli przez ściany zewnętrzne przepusty naleŜy uszczelnić.
12. KaŜdy kabel naleŜy oznaczyć, podając na oznacznikach numer kabla, typ, przekrój i liczbę Ŝył. Oznaczniki
powinny być umieszczone na obu końcach przy przejściach przez ściany i stropy z jednej i drugiej strony.
13. Kable pomiarowe w terenie powinny być o przekroju 0,8mm2 lub większym.
14. Kable pomiarowe w terenie w obwodach iskrobezpiecznych powinny być o przekroju 1,0mm2.
15. Przewody obwodów iskrobezpiecznych powinny mieć izolację wytrzymującą napięcie probiercze do obudowy
o wysokości 3 krotnej wartości najwyŜszego napięcia występującego w układzie, lecz nie mniej niŜ 500 V; nie
wolno stosować przewodów aluminiowych.
3.4.14.17. Dobór kabli i przewodów
Dobór typu kabli i przewodów podyktowany jest zastosowaniem w danej instalacji, wymogami parametrów
elektrycznych i transmisyjnych oraz uwarunkowań funkcjonalnych.
3.4.14.18. Instalacje urządzeń i tras sygnałowych w obiektach zagroŜonych wybuchem
1. Zaleca się nie prowadzić w obszarach zagroŜonych wybuchem przewodów i kabli z nimi nie związanych, a
słuŜących do zasilania obszarów nie zagroŜonych. Jeśli istnieje taka konieczność, naleŜy przewody dobierać,
prowadzić i zabezpieczać zgodnie z wymaganiami dotyczącymi obszarów zagroŜonych.
2. Zaleca się unikać prowadzenia przewodów i kabli w obszarach, w których występują substancje palne o
gęstości względnej w stosunku do gęstości powietrza większej od 1,1. Dotyczy to w szczególności dolnych partii
obiektu zagroŜonego. NaleŜy unikać kanałów poniŜej poziomu podłogi lub gruntu, jeŜeli nie będą zabezpieczone
przed przenikaniem do nich cięŜkich par cieczy łatwo zapalnych.
3. W przypadku występowania w pomieszczeniu gazów o gęstości względnej w stosunku do powietrza
mniejszej od 0,8 zaleca się unikać prowadzenia przewodów i kabli górą pod stropem.
70
4. Zaleca się ostatni odcinek przewodu zasilającego odbiorniki elektryczne, częściej przewidziane do demontaŜu
i ponownego zainstalowania ze względu na potrzebę wymiany, np. cięŜkie warunki otoczenia (korozja),
wykonywać przewodem oponowym przy uŜyciu skrzynki przelotowej w wykonaniu przeciwwybuchowym.
5. Skrzynki do podłączenia kabli zbiorczych mają być w wykonaniu przeciwwybuchowym.
3.4.14.19. Układanie przewodów i kabli
1. Przewody kabelkowe w izolacji z tworzyw sztucznych lub gumowej mogą być układane po wierzchu, na
drabinkach lub w korytkach.
2. Urządzenia ruchome naleŜy zasilać przewodami oponowymi.
3. Wymagane jest, aby przewody i kable miały izolację samogasnąca lub niepalną w zaleŜności od potrzeb
systemów.
4. W obszarach zagroŜonych wybuchem naleŜy przewody i kable ułoŜyć w taki sposób, aby nie gromadziły się na
nich pyły i włókna oraz aby łatwy do nich dostęp, pozwalający na kontrolę i odpylanie.
5. Zewnętrznych obwodów iskrobezpiecznych i nieiskrobezpiecznych nie naleŜy prowadzić w jednym kablu..
Zaciski obwodów iskrobezpiecznych powinny być wprowadzane na listwy w kolorze niebieskim.
6. Przejścia przewodów i kabli przez ściany i stropy z pomieszczeń zagroŜonych do nie zagroŜonych naleŜy
uszczelnić poprzez zastosowanie odpowiednich przepustów. Przy przejściach pojedynczych przewodów
przepusty powinny mieć indywidualne trwałe uszczelnienie, a w przypadku grupy kabli lub przewodów przejście
naleŜy obudować, a całość uszczelnić (np. zastosować ramę uszczelniającą lub zasypać piaskiem),
pozostawiając odpowiednią rezerwę przejść.
7. Przy doborze i prowadzeniu przewodów dla obwodów iskrobezpiecznych naleŜy zachować w kaŜdym
obwodzie warunki iskrobezpieczeństwa. Polegają one na zastosowaniu przewodów o określonych parametrach i
długości, aby wartość indukcyjności, pojemności i rezystancji całego obwodu była w granicach wymagań
podanych w ateście urządzenia. Zestawienie indukcyjności , pojemności,
i rezystywności kaŜdego obwodu naleŜy przedstawić w dokumentacji.
3.4.14.20. Zabezpieczenie przewodów
1. Zabezpieczenia przewodów słuŜących do zasilania odbiorników bez zabezpieczenia przeciąŜeniowego
powinno odpowiadać wymaganiom podanym
w polskiej normie dla grupy 5, a przy istnieniu zabezpieczenia przeciąŜeniowego - dla grupy 4.
3.4.14.21. Wytyczne dla przewodów
1. W obiektach zagroŜonych wybuchem naleŜy instalować obwody AKPiA
w wykonaniu iskrobezpiecznym, jeŜeli tego wymagają zainstalowane urządzenia.
2. Obwody iskrobezpieczne naleŜy zasilać z ich własnych źródeł energii albo z sieci przez transformatory.
3. Transformatory zasilające powinny spełniać następujące wymagania:
• w kaŜdym przewodzie uzwojenia pierwotnego powinien znajdować się bezpiecznik,
• uzwojenie wtórne powinno być zabezpieczone przed przerzutem napięcia wyŜszego,
• izolacja pomiędzy uzwojeniami, a takŜe między uzwojeniami a ziemią powinna wytrzymać napięcie próbne
trzykrotnie wyŜsze niŜ napięcie próby i nie mniejsze niŜ 2000 V,
• wyprowadzenie uzwojeń powinno być usytuowane po przeciwnych stronach transformatora.
4. JeŜeli do tego samego urządzenia wprowadzone są obwody iskrobezpieczne
i nieiskrobezpieczne, to zaciski tych obwodów powinny być oddzielone przegrodami izolacyjnymi lub oddalone od
siebie o co najmniej 50 mm
5. Zaciski obwodów iskrobezpiecznych powinny być w kolorze niebieskim.
6. Obwodów iskrobezpiecznych i nieiskrobezpiecznych nie naleŜy prowadzić w jednym korytku, rurze osłonowej
itp. Zalecany odstęp pomiędzy przewodami (kablami) obwodów iskrobezpiecznych ułoŜonych w obiekcie
powinien być większy niŜ 200 mm, natomiast w sterowni większy niŜ 8 mm.
7. Konstrukcja złączy wtykowych urządzeń iskrobezpiecznych (np. zasilania) powinna wykluczać moŜliwość
mylnego połączenia.
8. W przypadkach montaŜu urządzeń iskrobezpiecznych w strefach zagroŜonych wybuchem źródła światła
wewnątrz urządzenia powinny być umieszczone
w oprawie ognioszczelnej.
3.4.14.22.1
Sprawdzenie szczelności tras impulsowych
1. Wszystkie obwody polegają sprawdzeniu szczelności za pomocą spręŜonego powietrza o wartości 1,1
ciśnienia roboczego.
2. Czas trwania próby po osiągnięciu wartości 1,1 ciśnienia roboczego i odcięciu zasilania wynosi około 15 min.
Wynik próby jest pozytywny, jeśli obserwowany spadek ciśnienia na U-rurce nie przekroczy 0,5 %, a w
przypadku układu z naczyniem dozującym - nie nastąpi przepływ powietrza przez naczynie.
71
3. Trasy pierwotne naleŜy poddać próbie ciśnieniowej i próbie szczelności spręŜonym powietrzem lub gazem
roboczym. Próba ciśnieniowa wykonywana jest dla instalacji obwodów pierwotnych bez objętości komory
pomiarowej przetwornika lub miernika.
4. Jako ciśnienie robocze naleŜy przyjmować największą wartość ciśnienia przewidywanego w instalacji na
podstawie projektu technicznego.
5. JeŜeli brak takich danych, naleŜy za ciśnienie robocze przyjąć 0,8 wartości dopuszczalnego ciśnienia pracy
przetwornika lub miernika.
6. Wartość ciśnień próbnych w zaleŜności od ciśnienia roboczego i temperatury oraz w zaleŜności od materiału,
z jakiego jest wykonana badana trasa, podaje norma.
7. Wymaga się, aby próbę ciśnieniową przeprowadzać w temperaturze nie niŜszej niŜ +5°C i nie wyŜszej niŜ
+30°C.
8. Zamiast spręŜonego powietrza dopuszcza się stosowanie gazu obojętnego, np. azotu, pod warunkiem jednak,
Ŝe próby nie odbywają się w pomieszczeniach źle wentylowanych, lecz na wolnym powietrzu, pod zadaszeniem
oraz osłoną przed bezpośrednim nasłonecznieniem.
9. Szczelność połączeń śrubunkowych naleŜy sprawdzić poprzez spryskanie przystosowanym do tego celu
środkiem.
3.4.14.22.2
Sprawdzenie rezystancji izolacji obwodów elektrycznych
1. Badania rezystancji izolacji obwodów elektrycznych naleŜy wykonywać zgodnie z normą.
2. Przy obwodach specjalnych moŜe zachodzić potrzeba zastosowania miernika rezystancji izolacji o napięciu
niŜszym (250 lub 100 V).
3. Dla obwodów pomiarowych najmniejsza wartość rezystancji izolacji powinna wynosić 3 MOhm. Dla
pozostałych obwodów elektrycznych wartość ta powinna wynosić nie mniej niŜ 1000 W na 1 V napięcia
znamionowego.
3.4.14.22.3
Sprawdzenie prawidłowości połączeń obwodów elektrycznych
1. Sprawdzenie prawidłowości polega na sprawdzeniu:
• zgodności połączeń z projektem technicznym,
• zgodności połączeń z instrukcjami fabrycznymi urządzeń,
• poprawności połączeń pod względem biegunowości.
2. W przypadku przewodów kompensacyjnych i termometrów termoelektrycznych sprawdza się
miliwoltomierzem ich biegunowość, podgrzewając spoinę.
3.4.14.22.4
Sprawdzenie rezystancji obwodów pomiarowych temperatury
1. W kaŜdym obwodzie z czujnikiem rezystancyjnym i termoelementem musi być dokonany pomiar rezystancji
linii łączącej czujnik z miernikiem, rejestratorem lub regulatorem.
2. Rezystancja linii powinna mieć wartość równą wartości podanej na tarczy przyrządu lub tabliczce
znamionowej.
3. Dla obwodu pomiaru temperatury z termoelementami rezystancję linii naleŜy wyrównać łącznie z termoparą
i puszką kompensacyjną lub termostatem do znamionowej wartości rezystancji obwodu. W obwodach tych w
celu wyeliminowania wpływu siły termoelektrycznej pomiar rezystancji linii powinien być przeprowadzony
dwukrotnie przy zmienionej biegunowości
3.4.15. Aparatura dla układów pomiarowych i regulacyjnych
3.4.15.1. Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale 0 dotyczą montaŜu aparatury pomiarowej, instalowanej:
•
w obwodach pomiarowych temperatury, ciśnienia, przepływu, poziomu i analizy chemicznej,
•
w obwodach regulacyjnych systemu elektrycznego, pneumatycznego, hydraulicznego i mieszanego.
Instalacje technologiczne w przewaŜającej części znajdować się będą w strefie zagroŜenia wybuchem strefa 2 wg. klasyfikacji zawartej w normie
PN~EN 60079-10:2003
Czynnikiem wybuchowym jest mieszanina gazu ziemnego z powietrzem zaliczana, zgodnie z PN-84/E-08119do
grupy wybuchowości IIA i klasy temperaturowej
T1 /PN-EN-50014:2004/.
Sprzęt i urządzenia instalowane w obszarach stref zagroŜonych wybuchem będą posiadać odpowiedni certyfikat
do pracy w strefie zagroŜenia ATEX 100a zgodnie
z dyrektywą 94/9/EG.
72
Aparatura kontrolno-pomiarowa instalowana w strefie zagroŜonej wybuchem będzie posiadać wykonanie
przeciwwybuchowe iskrobezpieczne /EEx i/ lub ognioszczelne /EEx d/, lub o budowie wzmocnionej /EEx e/.
Wymagania odnośnie do transportu, przyjmowania i składowania aparatury, urządzeń
i materiałów na budowie podano w p. 0.
Wymagania ogólne odnośnie do wykonania robót podano w p.0.
3.4.15.4. Czujniki temperatury
3.4.15.4.1
Termometry szklane
1. Termometry szklane naleŜy montować w miejscu łatwo dostępnym dla obsługi i umoŜliwiającym dokonanie
odczytu z małej odległości.
2. Przy ciśnieniach statycznych do 100 kPa moŜna zamontować termometry bezpośrednio w mierzonym
czynniku.
3. W przypadku występowania ciśnień statycznych wyŜszych od 100 kPa naleŜy stosować dodatkowo specjalne
pochwy. Długość pochwy naleŜy dobrać zgodnie z normą.
4. Przestrzeń pomiędzy czujnikiem a pochwą naleŜy napełnić mieszaniną przewodzącą ciepło.
5. Długość termometrów szklanych oraz kształt (prosty lub kątowy) naleŜy dobrać zgodnie z normą.
3.4.15.4.2
Termometry rezystancyjne i termoelektryczne
1. W celu prawidłowego zainstalowania termometrów rezystancyjnych i termoelektrycznych naleŜy:
• izolować cieplnie wystającą część osłony czujnika aŜ do głowicy,
• zapewnić co najmniej taką głębokość zanurzenia osłony w mierzonym ośrodku, aby część pomiarowa czujnika
znajdowała się w temperaturze ośrodka i była skierowana przeciwnie do kierunku przepływu cieczy,
a część wystająca osłony była moŜliwie najmniejsza,
• montować czujnik w rurociągach w miejscu o największym natęŜeniu przepływu,
• zastosować ekrany cieplne chroniące czujnik przed promieniowaniem,
w przypadku gdy osłona czujnika jest naraŜona na promieniowanie termiczne pochodzące od obiektów
rozgrzanych (np. ściany rury grzejnej, ściany paleniska).
2. Sprawdzenie czujników rezystancyjnych obejmuje:
• przegląd mechaniczny czujnika i głowicy oraz osłony,
• pomiar rezystancji izolacji czujnika,
• pomiar rezystancji czujnika w konkretnej temperaturze i porównanie wyniku z wartościami wynikającymi
z charakterystyki czujnika.
3. Głowica i osłona nie mogą być uszkodzone, a ich stan musi zapewnić szczelność na wilgoć, zapylenie i Ŝrące
opary. Zaciski na kształtce izolacyjnej głowicy powinny być zamocowane w sposób trwały oraz muszą zapewniać
niezawodne połączenie przewodów wewnętrznych z zewnętrznymi. Termometr rezystancyjny nie moŜe być
uszkodzony. NaleŜy sprawdzić, czy rezystancja przewodów łączeniowych plus rezystancja oporów
wyrównawczych linii jest równa wartości rezystancji linii telemetrycznej podanej na skali przyrządu pomiarowego
lub na tabliczce znamionowej przetwornika.
4. Termometrów rezystancyjnych nie naleŜy montować w miejscach naraŜonych na drgania.
5. Sprawdzenie czujników termoelektrycznych obejmuje:
•
przegląd mechaniczny termoelementu, głowicy i osłony,
•
pomiar rezystancji izolacji czujnika;
•
korekcję temperatury odniesienia;.
6. Osłona i głowica nie mogą być uszkodzone, a ich stan musi zapewniać szczelność przy ciśnieniu roboczym
mierzonego medium.
7. Dobór i instalacja czujników termoelektrycznych ma zminimalizować wpływ temperatury otoczenia na
wskazania przyrządu.
3.4.15.5. Elementy i czujniki układów pomiaru przepływu
3.4.15.5.1
ZwęŜki pomiarowe
1. Przed zainstalowaniem zwęŜek pomiarowych naleŜy dokonać sprawdzenia zwęŜki zgodnie z normą ISO 5167
oraz ZN-G-4009.
2. JeŜeli przy wbudowywaniu zwęŜek i obudowy cecha zostanie zakryta, naleŜy przenieść ją w miejsce widoczne
po wbudowaniu (np. na blaszkę przyspawaną do zwęŜki lub obudowy). Następnie naleŜy skontrolować zgodność
cechowania
z uzyskiwanymi pomiarami i danymi projektu z uwzględnieniem:
73
•
oznaczenia rodzaju elementu dławiącego:
K - kryza ISA z przytarczowym pomiarem ciśnienia róŜnicowego;
K - kryza ISA z pomiarem ciśnienia róŜnicowego w odległości 1D i 1/2D średnicy rurociągu;
K - kryza ISA z kołnierzowym pomiarem ciśnienia róŜnicowego;
DP - nominalnego ciśnienia róŜnicowego,
d - średnicy otworu przepływowego,
D - średnicy wewnętrznej rurociągu, dla którego zwęŜka jest przeznaczona,
oznacznika „+”, „-„ oraz kierunku przepływającego medium.
3. ZwęŜki pomiarowe naleŜy umieszczać w prostych odcinkach rurociągów zawsze jak najdalej od wszelkich
przeszkód, np. zaworów, kolan itp. Wymagania odnośnie do prostych odcinków rurociągów w zaleŜności od
rodzaju instalacji oraz typu zwęŜki podaje załącznik do normy ISO 5167 oraz ZN-G-4006.
4. ZwęŜkę naleŜy wbudować w rurociąg zgodnie z wymaganiami podanymi w normie ISO 5167 oraz ZN-G-4006 i
ZN-G-4009.
5. Przy pomiarach przepływu pary przyrządy o ruchomym organie pomiarowym
(np. manometry hydrostatyczne, przepływomierze pływakowe itp.) powinny być przyłączone do zwęŜek poprzez
garnki kondensacyjne. Zabudowa garnków kondensacyjnych nie jest wymaga dla przyrządu, którego organ
pomiarowy jest praktycznie nieruchomy, np. dla przetworników róŜnicy ciśnień, manometrów itp. (nie dotyczy to
pomiarów bilansowych i wymaganej wysokiej dokładności).
6. Wyprowadzenie króćców ze zwęŜki pomiarowej uzaleŜnione jest od rodzaju przepływającego czynnika
i miejsca zainstalowania przyrządu pomiarowego
w stosunku do zwęŜki (pod lub nad zwęŜką).
3.4.15.6. Czujniki poziomu cieczy
1. Poziomowskazy pływakowe naleŜy montować w zbiornikach jak najdalej od króćca nalewowego, w miejscu, w
których falowanie cieczy jest najmniejsze.
2. Sygnalizatory pływakowe powinny być dobierane w zaleŜności od cechy czynnika w zbiorniku (gęstość,
lepkość itp.) i instalowane na ścianie bocznej lub na dachu zbiornika.
3. Elektroniczne sygnalizatory przewodnościowe mogą być montowane w zbiorniku pionowo, poziomo lub
ukośnie, w zaleŜności od potrzeb. Zaleca się mocowanie sygnalizatora u góry zbiornika z doborem elektrody o
właściwej długości, co eliminuje wpływ zanieczyszczenia izolatora elektrody.
4. Elektroniczne sygnalizatory pojemnościowe mogą być instalowane zarówno w ścianie bocznej jak i u góry
zbiornika.
5. Pozostałe elektroniczne przyrządy pomiaru poziomu opierające się o metodę ultradźwiękową,
refraktometryczną, lub inną naleŜy montować zgodnie z DTR.
6. Sygnalizatory poziomu oraz wskaźniki poziomu w zaleŜności od wykonania powinny być zabezpieczone przed
zamarzaniem poprzez zastosowanie taśm grzewczych.
3.4.16. Wymagania dotyczące wykonania szaf sterowniczych
Szafy sterownicze powinny być wykonane z blach metalowych i powinny być wyposaŜone we wkręcane uchwyty
do transportu. Ściany boczne szaf powinny być przykręcane aŜeby moŜna było je usunąć w celu połączenia szaf
między sobą.
Zawiasy szaf mają znajdować się po stronie umoŜliwiającej samoistne zamknięcie drzwi w przypadku ucieczki
(zgodnie z planem lokalizacyjnym). W przypadku drzwi dwuskrzydłowych musi być moŜliwość otwarcia pod
kątem 120°.
Wszystkie drzwi muszą być wyposaŜone w zamki. Połączenie drzwi z uziemieniem naleŜy wykonać przy pomocy
śruby M8 oznaczonej znakiem uziemienia.
Szafy mają mieć jednolitą wysokość 1800 mm lub 2000mm i mają być ustawione na podeście o wysokości
100mm.
Kable naleŜy wprowadzać przez dno szafy i przymocować do stalowej szyny o przekroju 40 x 5mm w celu
uniknięcia napręŜeń.
Ilość kabli wprowadzonych do szafy naleŜy tak dobrać, aby zapewnić przejrzystość instalacji i dostęp do kaŜdego
kabla.
Listwy zaciskowe do podłączenia zasilania szaf naleŜy przewidzieć w dolnej części szafy.
Obwody prądowe gniazdek zainstalowanych w szafach naleŜy zabezpieczyć wyłącznikiem róŜnicowym 30 mA.
Wszystkie elementy szafy i zainstalowane urządzenia naleŜy uziemić.
Elementy zainstalowane w szafie powinny być zgrupowane w logiczne grupy a lokalizacja elementów powinna
być przejrzysta i zapewniająca dobry dostęp.
Urządzenia naleŜy montować poczynając od góry ku dołowi i od lewej strony do prawej.
Wszystkie elementy wymagające obsługi podczas normalnej pracy naleŜy zainstalować w drzwiach frontowych.
74
Listwy zaciskowe naleŜy instalować w pozycji poziomej lub pionowej. Prowadzenie przewodów dla obwodów
iskrobezpiecznych i nieiskrobezpiecznych naleŜy zaprojektować zgodnie z wymaganiami podanymi w punkcie 0.
Obwody zasilające powinny być tak zaprojektowane, aby wyłączenie jednego urządzenia/grupy nie powodowało
wyłączenia innego urządzenia/grupy. Wyłączenie obwodu naleŜy sygnalizować.
Zabezpieczenia obwodów zasilających naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami specyfikacji dla urządzeń
elektrycznych.
Szafy, w których znajdują się elementy systemu sterowania / procesory, moduły I/O/ powinny być wyposaŜone w
wentylatory.
Na drzwiach szafy sterowniczej od wewnętrznej strony powinna znajdować się kieszeń na schematy.
Panele sterujące zainstalowane na drzwiach szaf sterowniczych powinny być umieszczone na takiej wysokości,
by umoŜliwiały operatorom łatwy dostęp. Zaleca się wysokość 120 -140 cm dolnej krawędzi panelu od cokołu
szafy.
3.5.
3.5.1.
Systemy sterowania
Wstęp
Warunki techniczne podane w niniejszym podrozdziale dotyczą sprawdzania systemów sterowania
dostarczanych na obiekt tzn:
•
systemu sterowania agregatami spręŜającymi /UCS/;
•
systemu detekcji oparu;
•
3.5.2. Transport, przyjmowanie i składowanie aparatury, urządzeń
i materiałów
Wymagania odnośnie do transportu, przyjmowania i składowania elementów systemów sterowania na budowie
podano w p. 0.
3.5.3. Wymagania ogólne dotyczące wykonawstwa
Wymagania ogólne odnośnie montaŜu i wykonania oraz uruchomienia systemów podano w p.0.
3.5.4. Wymagania ogólne
PoniŜsze wymagania dotyczą ogólnie wszystkich systemów sterownia dostarczanych na obiekt.
Test funkcjonowania systemu powinien zostać wykonany przed wysyłką systemu sterowania na obiekt.
Cały system sterowania łącznie z oprogramowaniem roboczym powinien zostać przedstawiony punkt po punkcie
do testów FAT. Procedury testu powinny zostać dostarczone co najmniej 8 tygodni przed testem.
KaŜdy element systemu sterowania powinien zostać przedstawiony do testu FAT.
Inwestor lub jego reprezentant powinien mieć prawo do przeglądu wszystkich elementów systemu sterowania.
Inwestor powinien mieć prawo do przeglądu projektu systemu, konstrukcji, algorytmów działania na urządzenia
wykonawcze podczas okresu kontraktu.
Licencje na dostarczane oprogramowanie muszą być wystawione na UŜytkownika oprogramowania
bezterminowo i bez Ŝadnych ograniczeń.
3.5.5. Wymagania szczegółowe
3.5.5.1. Sprawdzenia i testy podczas odbioru fabrycznego FAT
PoniŜej podano sprawdzenia jakim powinny zostać poddane elementy systemów sterowania.
Szafy systemu
Sprawdzenie zgodności z specyfikacją;
Sprawdzenie konstrukcji roboczych;
Sprawdzenie dostępności i serwisu wszystkich elementów systemu;
Sprawdzenie zgodności materiałów z wymaganiami ochrony środowiska;
Sprawdzenie okablowania
Sprawdzenie separacji pomiędzy okablowaniem o róŜnych poziomach napięć;
Sprawdzenie wielkości wiązek okablowania;
Sprawdzenie stopnia wytrzymałości mechanicznej;
Sprawdzenie zgodności kolorów z wymaganiami;
Sprawdzenie dokumentacji opisującej cykl malowania szaf systemu
Elektryczne sprawdzenie i testy
Sprawdzenie systemu zasilania;
Sprawdzenie zapotrzebowania mocy;
Sprawdzenie funkcji systemu zasilającego;
Sprawdzenie obwodów uziemienia;
Sprawdzenie selektywności zabezpieczeń;
75
Sprawdzenie styczników;
Sprawdzenie odporności elektromagnetycznej systemu;
Sprawdzenie systemu zasilania i napięć;
Sprzęt systemu sterowania
Sprawdzenie okablowania modułów /kart I/O/;
Sprawdzenie i diagnostyka CPU’s
Sprawdzenie konfiguracji i architektury systemu / zasilania, CPU’s, kart I/O/;
Sprawdzenie kart analogowych i binarnych;
Sprawdzenie komunikacji z innymi systemami;
Oprogramowanie systemu sterowania
Sprawdzenie oprogramowania roboczego;
Sprawdzenie systemu operacyjnego;
Sprawdzenie algorytmów;
Sprawdzenie czasów odpowiedzi systemu;
Sprawdzenie funkcjonalności systemu
Funkcjonalne sprawdzenie oprogramowania narzędziowego /tzw. Development/
i roboczego /tzw. Run-time/ oraz stacji uŜywanej do oprogramowania systemu;
Interface
Sprawdzenie transmisji danych pomiędzy poszczególnymi sterownikami i komponentami systemu sterowania;
Sprawdzenie transmisji danych do innych systemów sterowania /np.. sterowanie układu kompresorów/ naleŜy
wykonać drogą symulacji lub podłączenia z rzeczywistym systemem drogą modemową;
Dokumentacja
Sprawdzenie zawartości dokumentacji, certyfikatów i wymagań językowych
9.5.5.2. Ostateczne sprawdzanie i testy
Aparatura kontrolno-pomiarowa
Sprawdzenie wskazań i kalibracja aparatury kontrolno-pomiarowej uŜywanej do procedur sprawdzania testów
Sprawdzenie zgodności ze specyfikacją;
Sprawdzenie elementów montaŜowych;
Sprawdzenie właściwej konstrukcji;
Wizualne sprawdzenie danych sprzętu;
Wizualne sprawdzenie charakterystyki elementów;
Sprawdzenie opisów na tabliczkach /oznacznikach/ elementów systemu
Sprawdzenie dostępności i serwisu wszystkich elementów systemu;
Sprawdzenie wyposaŜenia;
Sprawdzenie sprzętu pomocniczego;
Sprawdzenie separacji pomiędzy okablowaniem o róŜnych poziomach napięć;
Sprawdzenie wielkości wiązek okablowania;
Elektryczne sprawdzenie i testy
Sprawdzenie systemu zasilania;
Sprawdzenie zapotrzebowania mocy;
Sprawdzenie funkcji systemu zasilającego;
Sprawdzenie obwodów uziemienia;
Sprawdzenie selektywności zabezpieczeń;
Sprawdzenie styczników;
Sprawdzenie odporności elektromagnetycznej systemu;
Sprawdzenie systemu zasilania i napięć;
Sprzęt systemu sterowania
Sprawdzenie okablowania modułów /kart I/O/;
Sprawdzenie i diagnostyka CPU’s
Sprawdzenie konfiguracji i architektury systemu / zasilania, CPU’s, kart I/O/;
Sprawdzenie kart analogowych i binarnych;
Sprawdzenie komunikacji z innymi systemami;
Oprogramowanie systemu sterowania
Sprawdzenie oprogramowania roboczego;
Sprawdzenie systemu operacyjnego;
76
Sprawdzenie algorytmów;
Sprawdzenie czasów odpowiedzi systemu;
Sprawdzenie funkcjonalności systemu
Funkcjonalne sprawdzenie oprogramowania narzędziowego /tzw. Development/
i roboczego /tzw. Run-time/ oraz stacji uŜywanej do oprogramowania systemu;
Interface
Sprawdzenie transmisji danych pomiędzy poszczególnymi sterownikami i komponentami systemu sterowania;
Sprawdzenie transmisji danych do innych systemów sterowania /np.. sterowanie układu kompresorów/ naleŜy
wykonać poprzez podłączenia z rzeczywistym systemem;
Dokumentacja
Sprawdzenie rodzaju i ilości egzemplarzy;
Sprawdzenie zgodności certyfikatów dla sprzętu systemu sterowania z wymaganiami
w specyfikacji;
Sprawdzenie wymagań językowych dla dokumentacji. Dokumentacja powinna być napisana w języku polskim;
Sprawdzenie dokumentacji zgodnie z wymaganiami z specyfikacji.
3.5.6. Test fabryczny /FAT/.
Test dla Inwestora powinien zawierać:
•
wizualne sprawdzenie jakości wykonania systemu;
•
sprawdzenie stanu izolacji;
•
sprawdzenie działania funkcji systemu z pełną symulacją wszystkich wejść/ wyjść i połączeń poprzez
interface.
Wykonawca systemu sterowania powinien zagwarantować osoby do przeprowadzenia testu, urządzenia do
przeprowadzenia testu i sprzęt testujący. Test powinien się odbyć w obecności osób reprezentujących Inwestora.
Procedury testu powinny być dostarczone do Inwestora na 8 tygodni przed terminem wyznaczonym na
przeprowadzenie testu.
Test funkcji systemu powinien zawierać sprawdzenie działania wszystkich redundowanych urządzeń z
uwzględnieniem raportowania, diagnostyki i błędów.
Podczas testu Wykonawcy powinni przedstawić działanie, sposób i efektywność komunikacji pomiędzy
systemami.
Wykonawcy systemu sterowania powinni sami skoordynować połączenie i wymianę danych pomiędzy sobą.
Wykonawcy powinni powiadomić Inwestora na 4 tygodnie przed terminem wykonania testu FAT. Test powinien
być przeprowadzony poprzez symulację sygnałów wejściowych i urządzeń, zweryfikować poprawne działanie
sygnałów wyjściowych.
Inwestor powinien mieć prawo wprowadzenia na czas testu swoich konsultantów. Ewentualne usuwanie usterek
i ostateczne przeprowadzenie testu powinno odbywać się w obecności Inwestora lub jego konsultantów.
Wykonawcy powinni delegować swoich inŜynierów do wykonania testu i usunięcia ewentualnych błędów
działania systemu podczas testu FAT.
JeŜeli ilość błędów jest zbyt duŜa, aby je moŜna było usunąć podczas FAT, test naleŜy powtórzyć na koszt
Wykonawcy.
Podczas testu urządzenia Wykonawcy systemu powinny być przyłączone do nadrzędnego systemu sterowania.
Kiedy system zostanie zaakceptowany przez Inwestora, Wykonawca systemu powinien zapisać istniejącą
konfigurację systemu i programu roboczego na CD ROM lub inny nośnik oprogramowania. CD ROM z
zapisanym programem i konfiguracją powinna być dostarczona oddzielnie i uŜywana do konfiguracji systemu na
obiekcie.
Po zakończeniu testu FAT, system powinien być wysłany na obiekt dla wykonania testu /SAT/ na obiekcie.
3.5.7.
Test na obiekcie /SAT/
Pełny zintegrowany test SAT powinien być wykonany po zainstalowaniu i sprawdzeniu systemu sterowania. Test
ten powinien zademonstrować, Ŝe wszystkie zainstalowane funkcje systemu pracują poprawnie. Funkcje
działania systemu sterowania powinny być częściowo powtórzone z testu FAT. Wszystkie urządzenia do
testowania powinny być dostarczone przez wykonawców systemu sterowania.
Procedury testu SAT powinny być dostarczone do Inwestora przynajmniej na 8 tygodni przed testem.
77
Podczas testu SAT powinien być przeprowadzony równieŜ test komunikacji pomiędzy systemami dostarczanymi
przez róŜnych Wykonawców.
Dostawcy powinni zagwarantować osoby do przeprowadzenia testu, urządzenia do przeprowadzenia testu i
sprzęt testujący. Test powinien się odbyć w obecności osób reprezentujących Inwestora.
3.6.
Przepisy prawne
•
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie
ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów
•
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia 22 kwietnia 1998 r. w sprawie wyrobów słuŜących
do ochrony przeciwpoŜarowej, które mogą być wprowadzane do obrotu i stosowane wyłącznie na podstawie
certyfikatu zgodności.
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 października 2005 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać telekomunikacyjne obiekty budowlane i ich usytuowanie.
3.7.
Normy
BN-84/8984-10
Zakładowe sieci telekomunikacyjne przewodowe. Instalacje wnętrzowe. Ogólne
wymagania.
PN-93/E-08390.11
Systemy alarmowe. Wymagania ogólne. Postanowienia ogólne
PN-93/E-08390.14
Systemy alarmowe. Wymagania ogólne. Zasady stosowania
PN-89/E-01102
Oznaczenia wielkości i jednostek w elektryce. Telekomunikacja i elektronika.
PN-EN 50173-1:2004 Technika informatyczna -- Systemy okablowania strukturalnego -- Część 1: Wymagania
ogólne i strefy biurowe
PN-EN 54-2:2002
Systemy sygnalizacji poŜarowej -- Część 2: Centrale sygnalizacji poŜarowej
PN-EN 50174-2:2002 Technika informatyczna -- Instalacja okablowania -- Część 2: Planowanie i
wykonawstwo instalacji wewnątrz budynków
PKN-CEN/TS 54-14:2006
Systemy sygnalizacji poŜarowej -- Część 14: Wytyczne planowania,
projektowania, instalowania, odbioru, eksploatacji i konserwacji
PN-EN 50131-6
PN-EN 50132-7
PN-IEC 60364-5-52:2002
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych -- Dobór i montaŜ wyposaŜenia
elektrycznego - Oprzewodowanie
PN-IEC 1131-1:1996 Sterowniki programowalne. Postanowienia ogólne.
PN-IEC 1131-1:1996 Sterowniki programowalne. Wymagania dotyczące sprzętu.
PN-EN 61131-3:1998 Sterowniki programowalne. Języki programowania.
PN-EN 60079-25:2004 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagroŜonych wybuchem. Część 25:
Systemy iskrobezpieczne
PN-EN 50014
Elektryczne urządzenia w przestrzeniach zagroŜonych wybuchem. Wymagania ogólne
PN-EN 50018
Elektryczne urządzenia w przestrzeniach zagroŜonych wybuchem. Obudowa
ognioszczelna typu 'd'
PN-EN 50019
Elektryczne urządzenia w przestrzeniach zagroŜonych wybuchem. Obudowa
wzmocniona typu 'e'
PN-EN 50020
Elektryczne urządzenia w przestrzeniach zagroŜonych wybuchem. Wykonanie
iskrobezpieczne typu 'i'
PN-88/M-42000
Automatyka i pomiary przemysłowe. Terminologia
PN-89/M-42007.01
Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na schematach. Podstawowe
symbole graficzne i postanowienia ogólne
PN-90/M-42007.02
Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na schematach. Oznaczenia
funkcji systemów komputerowych
PN-89/M-42007.03
Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na schematach. Symbole
graficzne na schematach obwodowych
PN-89/M-42007.04
Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na schematach. Symbole
graficzne uzupełniające
PN-EN-50131 Systemy alarmowe. Systemy sygnalizacji włamania. Część 1:1:2002 (U) Wymagania ogólne.
PN-EN-45014:1993
Ogólne kryteria dotyczące deklaracji zgodności wydawanej przez dostawców.
PN-EN-50131-6:2000Systemy alarmowe. Systemy sygnalizacji włamania - Zasilacze.
PN-EN-50131 Systemy alarmowe. Systemy sygnalizacji włamania - Zasilacze 6:2000/Apl:2002.
PN-EN-50132-2
Systemy alarmowe. Systemy dozorowe CCTV stosowane w 1:2002 (U)
zabezpieczeniach. Część 2-1: Kamery telewizji czarno-białej.
PN-EN-50132-4
zabezpieczeniach. Część 4-1: Monitory czarno-białe.
78
PN-EN-50132 Systemy alarmowe. Systemy dozorowe CCTV stosowane w 5:2002 (U) zabezpieczeniach.
Część 5: Teletransmisja.
PN-EN-50132
zabezpieczeniach. Część 7: Wytyczne stosowania.
PN-EN 50133-1:2000 Systemy alarmowe - Systemy kontroli dostępu - Wymagania systemowe
PN-EN 50133-2 Systemy alarmowe - Systemy kontroli dostępu stosowane w 1:2002 (U) zabezpieczeniach.
Część 2-1: Wymagania dla podzespołów.
PN-EN 50133 Systemy alarmowe. Systemy kontroli dostępu stosowane w7:2002 (U) zabezpieczeniach. Część
7: Zasady stosowania
PN-EN50134 Systemy alarmowe. Systemy alarmowe osobiste. Część 2:2:2002 (U).Urządzenia wyzwalające
PN-EN50134 Systemy alarmowe. Systemy alarmowe osobiste. Część 3:3:2002 (U) Jednostka lokalna i
sterownik.
PN-EN 50134-7:1999 Systemy alarmowe. Systemy alarmowe osobiste. Wytyczne stosowania
PN-EN 50136-1 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu-1:2002 (U). Część 1-1: Wymagania
ogólne dla systemów transmisji alarmu
PN-EN 50136-1 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu -2:2002 (U). Część 1-2: Wymagania
dla systemów wykorzystujących specjalizowane tory transmisji
PN-EN 50136-1 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu 3:2002 (U). Część 1-3: Wymagania
dla systemów łączności cyfrowej wykorzystującej telefoniczną publiczną sieć komutowaną.
PN-EN 50136-1 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu -4:2002 (U). Część1-4: Wymagania
dla systemów łączności akustycznej wykorzystującej telefoniczną publiczną sieć komutowaną.
PN-EN 50136-2 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu -1:2002 (U). Część 2-1:
Wymagania ogólne dla urządzeń transmisji alarmu.
PN-EN 50136-2 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu -2:2002 (U)Część 2-2: Wymagania
dla urządzeń stosowanych w systemach wykorzystujących specjalizowane tory transmisji
PN-EN 50136-2 Systemy alarmowe. Urządzenia i systemy transmisji alarmu -3:2002 (U). Część 2-3: Wymagania
dla urządzeń stosowanych w systemach wykorzystujących telefoniczną publiczną sieć komutowaną
PN-EN 50136-2 Systemy alarmowe - Urządzenia i systemy transmisji alarmu -4:2002 (U) Część 2-4. Wymagania
dla urządzeń stosowanych w systemach łączności akustycznej wykorzystującej telefoniczną publiczną sieć
komutowaną.
PN-83/E-04160.73 Przewody elektryczne - Metody badań - Pomiary oporności izolacji
PN-73/E-04160.85 Przewody elektryczne - Metody badań -- Pomiary tłumienności przesłuchowych
3.8.
Wykaz skrótów
DCSDistributed Control SystemRozproszony system sterowaniaFATFactory Acceptance TestFabryczna próba
odbiorczaPATPerformance Acceptance TestPróba wykonalności, gwarancji na obiekciePLC Progammable
Logic ControllerSterownik programowalnySATSite Acceptance TestPróba odbiorcza na
obiekcieSCADASupervisory Control and Data AcquisitionSystem zdalnego sterowania i zbierania
danychSCSStation Control SystemNadrzędny system sterowaniaUCSUnit Control SystemSystem sterowania
agregatem spręŜającym gazuUPSUninterrupted Power SupplyZasilacze bezprzerwowe napięcia
79

4.sp. cz. instalacyjna

Transkrypt

Podobne dokumenty

PROTOKÓŁ TYPOWANIA ROBÓT REMONTOWYCH

Hasło dziennik-budowy

Informacja o danych zamieszczonych w ogłoszeniu

Zamawiający informuje, że w związku z tym, iż wynagrodzenie za

Poradnik Kierownika Budowy

Wykonawca (Kierownik Budowy) obowiązany jest sporządzić przed

brygadzista robót wodno – kanalizacyjnych w zakresie sieci

Strona 1 z 2 Druk od: 17.01.2012r. AB-08(Zał.1)

RAP/41/08 Załącznik do Tabeli wartości robót 1. Czynniki