docMetalworking World 1/2013
download 
Reklamacja Transkrypt
Metalworking World 1/2013
1/13 magazyn biznesu i technologii firmy sandvik coromant Anna-Karin Wahlström, operator, Scana Energy, Szwecja przedsiębiorcy: sir richard branson wyrusza do wnętrza ziemi Scana Energy testuje nowy gatunek Stal na nowo odkryta Fantazje Signal Snowboards tech Obróbka bloków silnika innowacje Chwytając słońce i wiatr niemcy Król kół zębatych tech Przyszłość skrawania inspiracje Sushi prawie zrównoważone tech Kompletne frezowanie sylwetki słowo wstępne klas forsström prezydent sandvik coromant Rozszerzając koncepcję innowacji Sandvik Coromant jest liderem wiedzy w naszej branży. Od wielu lat koncentrujemy się na trzech obszarach: kompetencja, edukacja i innowacje. Podczas gdy inni mówią o innowacjach jako o rozwoju produktów – oznacza to z reguły, że najnowszy model wiertła jest nieco lepszy od poprzedniego – my rozszerzyliśmy definicję tego pojęcia. Innowacje to nie tylko nowe, lepsze narzędzie, lecz także to, co to narzędzie może dać klientowi. Są także blisko związane z naszym mottem: ”Your success in focus”, a to oznacza nie tylko ofertę najlepszego narzędzia, lecz także wiedzę o tym, jak to narzędzie najlepiej stosować. Wiele pracy w obszarze innowacji odbywa się w naszych 26 Centrach Produktywności, usytuowanych na wszystkich kontynentach, w których pracuje ponad 100 certyfikowanych trenerów szkolących klientów i naszych własnych pracowników. Klienci mogą tam także uczestniczyć w testowaniu materiałów, tak jak miało to miejsce w przypadku szwedzkiej firmy Scana Energy (str. 20), której nowe gatunki stali zostały poddane drobiazgowym testom zanim znalazły się na rynku. W ośmiu unikatowych w naszej branży Centrach Zastosowań pracujemy razem z klientami nad nowymi innowacyjnymi rozwiązaniami. Zdarza się często, że dzięki takiej współpracy uczymy się nowych metod zastosowania narzędzi. Impulsem do powstawania innowacji są najczęściej wyzwania techniczne. Tak właśnie było w przypadku niemieckiej firmy ZF (str. 9), gdzie wspólny projekt zaowocował powstaniem całkowicie nowego narzędzia 2 metalworking world frezarskiego. Takie połączenie współpracy i innowacji pozwoliło również włoskiej firmie Avio opracować świetne rozwiązania dla turbin do Boeinga 787 (str. 32). Jesteśmy liderami wiedzy – dumnymi, pokornymi i pełnymi pasji. Poszerzając koncepcję innowacji, obserwujemy także innowacyjne rozwiązania innych firm i osób, gdyż także one są naszą inspiracją. Przykładem może być Petra Wadström, która zaprojektowała pojemnik do oczyszczania brudnej wody przy użyciu energii słonecznej (str. 27) lub młodzi ludzie z firmy Signal w Kaliforni (str. 5), których innowacyjne – i szalone – pomysły zaoowocowały powstaniem nowej deski snowboardowej. A kiedy Państwo próbowali zrealizować jakiś szalony pomysł? Za każdym razem, kiedy sięgacie Państwo po narzędzia Sandvik Coromant, stajecie się częścią naszego innowacyjnego świata. Życzę miłej lektury! klas forsström Prezydent Sandvik Coromant Metalworking World to magazyn biznesu i technologii firmy AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Szwecja. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, hiszpańskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej, niemieckiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, tajlandzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bezpłatnie wśród klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja. ISSN 1652-5825. Wydawca odpowiedzialny wg szwedzkiego prawa prasowego: Jessica Alm. Redaktor naczelny: Mats Söderström. Dyrektor finansowy: Christina Hoffmann. Wydawca: Henrik Emilson. Dyrektor artystyczny: Emily Ranneby. Asystent dyrektora technicznego: Martin Andersson. Redaktorzy techniczni: Börje Ahlen, Martin Brunnander. Redaktor: Valerie Mindell. Koordynator: Lianne Mills. Koordynator wersji językowych: Sergio Tenconi. Tłumacz: Tadeusz Rawa. Projekt graficzny: Louise Holpp. Prepress: Markus Dahlstedt. Zdjęcie na okładce: Daniel Månsson.Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały opublikowane w niniejszym magazynie mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy. Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do dyrektora wydawnictwa, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy. Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan 40, 118 53 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected] Pytania dotyczące dystrybucji: Catarina Andersson, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 6263. E-mail: [email protected] Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 g/m2 i MultiArt Gloss 200 g/m2 z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS. AutoTAS, CoroBore, Coromant Capto, CoroCut, CoroDrill, CoroGrip, CoroMill, CoroPlex, CoroTap, CoroThread, CoroTurn, GC, iLock, Silent Tools i Spectrum są zarejestrowanymi znakami handlowymi firmy Sandvik Coromant. Aby otrzymać bezpłatny egzemplarz Metalworking World, proszę wysłać swoje dane na adres: [email protected]. Metalworking World to wydawnictwo o profilu popularnonaukowym. Zawarte w nim informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie powinny stanowić jedynej podstawy do podejmowania decyzji czy wprowadzania konkretnych rozwiązań w firmach. Decydując się na wykorzystanie podanych w magazynie informacji, czytelnik robi to na własne ryzyko; Sandvik Coromant nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody bezpośrednie, przypadkowe, wtórne lub pośrednie wynikłe na skutek wykorzystania informacji udostępnionych przez Metalworking World. spis treści 32 Włochy. Produktywne partnerstwo trójstronne. 9 7 Niemcy. Frezowanie na wyższym biegu. 10 Kosmiczne porządki. A patented new technique puts Voith Turbo on the map. 4 Sylwetki: 20 5 Sylwetki: 27 Innowacje: 6 Quicktime: 38 Ostanie Słowo: 7 Nowości z całego świata Sir Richard Branson Signal Snowboards Efekt cieplarniany Szwecja: Nowy gatunek stali Odnawialne źródła energii Niezwykły dach w Korei Południowej 32 16 Inspiracje. Sushi prawie zrównoważone. Technologia Od armatnich luf do samolotów Globalny dostawca Strategiczne skrawanie Najnowsze technologie i wiedza na temat zastosowań umożliwiają precyzyjną i produktywną obróbkę głębokich otworów. Współpraca z partnerem posiadającym bogatą ofertę narzędzi skrawających oraz głęboką wiedzę sprawia, że obróbka gwintów staje się tańsza i bardziej produktywna. Jak obniżyć koszty obróbki bloków silnika. 26 30 14 Technologia gotowa na wyzwania Jak zwiększyć stosowanie automatycznej wymiany narzędzi i ulepszyć kontrolę wiórów na centrach tokarskich. 36 metalworking world 3 Quicktime tekst: Henrik emilson zdjęcie: getty images Ten pojazd o kształcie świdra miałby przenieść trzech pasażerów w głębinę wulkanu W głąb Ziemi! Richard Branson pasje. Sir Richard Branson kocha wyzwania. W roku 2012, w wieku 62 lat, został najstarszą osobą, która pokonała Kanał La Manche na desce kitesurfingowej. Wcześniej próbował lotu dookoła świata balonem na gorące powietrze. Okazuje się również, że nie brak mu poczucia humoru. 1 kwietnia 2012 r. Branson ogłosił swój kolejny projekt – zbadanie czynnego wulkanu za pomocą specjalnie w tym celu skonstruowanego pojazdu. Pojazd, nazwany Virgin Volcanic, miał być zbudowany z materiałów węglowych stosowanych do badań w głębinach morskich i przypominać kształtem wielki świder. – Wulkany fascynują mnie od kiedy jako młody chłopak przeczytałem książkę Juliusza Verne’a „Podróż do wnętrza Ziemi” – powiedział Branson. Cała sprawa okazała się wkrótce... primaaprilisowym żartem. n Quicktime tekst: Henrik emilson zdjęcie: emily shur Po śniegu inaczej Kreatywne produkty przedsiębiorcy. Wyobraźcie sobie zjazd po ośnieżonym stoku na wielkim radiu tranzystorowym, gitarze basowej czy klockach lego. Takie szalone pomysły nie są niczym niezwykłym dla produkującej snowboardy amerykańskiej firmy Signal. W trzeci czwartek każdego miesiąca założyciele firmy, Marc Wierenga i Dave Lee i ich koledzy wstrzymują produkcję, aby tworzyć deski snowboardowe „nie z tego świata”. – Szukałem pretekstu, żeby móc wyrzucić z naszych głów „normalne” snowboardy i wymyślić coś niezwykłego – mówi Lee. – W rezultacie powstała idea „Każdy Trzeci Czwartek”, gdzie żaden pomysł nie jest zbyt szalony. Każda taka nowa koncepcja jest udokumentowana w postaci filmu na YouTube. Jego faworytem jest Fisch out of Water (Ryba z Wody) – deska surfingowa przerobiona na snowboardową. Deska The Sweet Tooth Candy (Słodycze dla Łasucha) wykonana z toffi i żelków, okazała się katastrofą, ale budowanie jej dało wiele radości. Przy okazji tych szaleństw w Signal nauczono się wiele o rozwoju produktu. – Pracujemy z różnymi materiałami, na przykład z włóknem szklanym, dzięki czemu nasze produkty zyskały na jakości – podkreśla Lee. Jak stać się innowacyjnym? – Nie osiadaj na laurach tylko dlatego, że masz dobry produkt – radzi Lee. – Staraj się, by stał się on jeszcze lepszy. Stawiaj przed sobą wyzwania, nawet szalone. Próbując je realizować, zawsze się czegoś nauczysz. n Założyciele firmy Signal Marc Wierenga, z winylową deską snowboardową, po lewej i Dave Lee z deską z radia. Filmy na iPada w Metalworking World metalworking world 5 Quicktime tekst: henrik emilson ILUSTRAcje: peter grundy POŁUDNIE zielone auto PlantaCar, samochód, dla którego paliwem będą resztki z pionowego gospodarstwa, to kolejny projekt firmy Plantagon. POzytywny cieplarniany EFEkT biura Powierzchnie biurowe będą umieszczone na północnej stronie budynku. Szklarnie – na południowej. inwestycja Część środków dostarczą lokatorzy budynku. Za 10 szwedzkich koron lub więcej otrzymają oni udział w plonach. jadłospis Uprawiane będą rośliny takie jak gorczyca biała, chiński brokuł, gorczyca orientalna, orientalna mieszanka sałat. Gorczyca biała Chiński brokuł Gorczyca orientalna Orientalna mieszanka sałat Szklarnia Plantagon w Linköping, w Szwecji Miejskie uprawy: Szwedzko-Amerykańska firma Plantagon ma ambitne plany dotyczące tzw. pionowego rolnictwa, które oznacza łączenie biur i szklarni, aby w ten sposób lepiej wykorzystać powierzchnie w miastach. Budowę pierwszej takiej szklarni rozpoczęto w 2012 r. w szwedzkim Linköping. Ma być ona gotowa w 2015 r. Kolejnym etapem mają być wielkie 6 metalworking world aglomeracje miejskie w innych krajach. – Takie miasta mają gęstość i infrastrukturę nadającą się do tworzenia pionowych upraw. „Zielone” drapacze chmur mogłyby produkować własną żywność i energię, tworząc samowystarczalne środowisko – mówi dyrektor Plantagon, Hans Hassle. Pionowe farmy mają powstać w Wuxi i Szanghaju w Chinach, w Hamburgu w Niemczech i w Barcelonie w Hiszpanii. n • Dostarczają produktów, których nie trzeba transportować. • Nie potrzebują pestycydów. • Nie mają na nie wpływu anomalie pogodowe. • Zwiększają zróżnicowanie biologiczne w miastach. • Tworzą nowe miejsca pracy. • Brak pośredników w drodze żywności z grządki na stół. nasa Quicktime Muzyka z sandviken: odpady. Coraz większym problemem w przestrzeni kosmicznej stają się śmiecie. Odpady z satelitów, porzucone części rakiet, paliwo, a nawet płatki farby – ponad 100 milionów takich obiektów krąży po orbicie okołoziemskiej, stanowiąc duże numer: 6A Najbardziej popularne miejsce w samolocie. 6A leży przy oknie, blisko wejścia ale daleko od wózków z posiłkami i pasażerów idących do toalety. zagrożenie dla pojazdów kosmicznych. siły powietrzne USA posiadają listę 20 000 obiektów na orbicie, ale w chwili obecnej nie mogą rozpoznać elementów o średnicy poniżej 280 mm (11 cali). Dwie firmy konkurują obecnie o warty 3,5 miliarda dolarów kontrakt na zbudowanie systemu Space Fence, który ma być gotowy w 2015 r. Ten system radarowy pozwoli na skatalogowanie 100 000 obiektów i wykryje elementy o średnicy nawet 20 mm (0,8 cala). n Fantastyczne buty z plastiku nowe materiały. Do wykonania jednej pary butów newSKY firmie New Balance potrzeba jedynie osiem plastikowych butelek. Buty są wykonane z Eco-fi, poliestru pochodzącego w 95 procentach z takich butelek. Są one rozdrabniane, podgrzewane i przetapiane na włókna. Narzędzia firmy Sandvik Coromant kształtują formy do butów. n Afrykański styl upcycling. Mieszkający w Burkina Faso artysta i projektant Hamed Ouattara przekształca zużyte beczki po ropie i benzynie na meble. W swojej nowej „upcyklingowanej” formie (więcej na str. 8) skorodowany i powgniatany metal nabiera piękna. Ouattara zamierza stworzyć nowe wzornictwo dla Afryki – i dla całego świata. n Zużyte beczki po ropie naftowej stają się w rękach artysty Hameda Ouattara meblami. produktywność. W czerwcu 2012 r. Sandvik Coromant otworzył Centrum Produktywności w Pekinie, aby poszerzyć w tym regionie Chin swoją ofertę. To drugie takie centrum w tym kraju. Pierwsze powstało w 2004 r. w Szanghaju. Lodowa sztuka 70 zespołów będzie walczyć o mistrzowski tytuł narzędzia. Miasto Fairbanks na Alasce będzie gospodarzem 24 Mistrzostw Świata Rzeźby Lodowej, które odbędą się w dniach 24 lutego – 24 marca 2013 r. Ponad 100 artystów będzie wykonywać rzeźby z wielkich bloków lodu. Wydobyte w tym celu z pobliskiego jeziora bloki będą ważyć 1800 ton. n gettyimages Kosmiczne porządki Niektóre obiekty okrążają Ziemię z prędkością 11 do 29 tysięcy kilometrów na godzinę Miasto Sandviken nie tylko użyczyło swojej nazwy firmom Sandvik Group i Sandvik Coromant, ale także założonej w 1968 r. orkiestrze Sandvik Big Band, mającej związki z miastem i firmą. Płyta Sandvik Big Band in Vancouver z1983 r. zawiera nagrania z turné orkiestry. metalworking world 7 Quicktime targi 2013 Dwa pytania na temat: NOWE CENTRUM EDUKACJI TECHNICZNEJ W RUMUNII Od 2011 r. Sandvik Coromant jest aktywnym partnerem wspierającym klienta – produkującą maszyny firmę Schaeffler Romania i jej Centrum Edukacji Technicznej– szkoląc młode talenty, które później zostaną pracownikami tej firmy. Q: Dragos Baila z Sandvik Coromant Romania, w jaki sposób wspieracie swoich klientów? – Schaeffler Romania Uwe Kando, po lewej, i Dragos Baila szuka rozwiązań zwiększających produktywność a Sandvik Coromant dostarcza wiedzę oraz zasoby, demonstrując w ten sposób najnowsze technologie w zakresie narzędzi skrawających, procesów i strategii w obszarze obróbki metali. Wyposażyliśmy ich obrabiarki DMG w narzędzia skrawające oraz przekazaliśmy pełną dokumentację techniczną. Oprócz tego Evelin Georgescu, nasz ekspert w dziedzinie zastosowań, w warsztacie w Centrum Edukacji Technicznej wykonał praktyczny pokaz dla pracowników działu technicznego i młodych studentów. Wydarzenia te zostały wysoko ocenione zarówno przez uczestników, jak i przez IMTEX 24–30 stycznia Bangalore, Indie kierownictwo techniczne: Adriana Muscalu, kierownika Działu Technologii oraz Uwe Kando, kierownika Centrum Edukacji Technicznej. TECMA 5–8 marca Mexico City, Meksyk Q: Jak będzie wyglądać wasza dalsza praca z klientami? – Centrum Edukacji Technicznej firmy Schaeffler stało się inspiracją dla innych firm w Rumunii. W tym roku wystartowały podobne inicjatywy, takie jak DWK (Deutscher Wirtschaftsklub Kronstadt). Trzynaście niemieckich firm z regionu Braszów zamierza otworzyć prywatne technikum dla młodych ludzi. Inicjatywę tę wspiera rumuński minister edukacji, a praktyki w obszarze obróbki metali będą się odbywały w centrum szkoleniowym firmy Schaeffler. Naszym zadaniem jest wspieranie klientów, zarówno jeśli chodzi o nowoczesne materiały, jak i naszą wiedzę, poprzez szkolenia i demonstracje na wysokim poziomie. Hasłem Schaeffler Group jest: „Razem poruszymy świat” i Sandvik Coromant chce być częścią tych planów. n dragos baila Sandvik Coromant, Romania. EMO 16–21 września Hanower, Niemcy lotnictwo. 8 metalworking world krokiem naprzód. Prototyp samolotu ma pokonać 400 kilometrów przy zerowej emisji. Na wypadek, gdyby w środku przelotu skończyła się energia w akumulatorze, samolot zostanie wyposażony w system spadochronowy. n Upcycling ... ... oznacza bezpośrednie używanie odpadów do wytwarzania nowych przedmiotów. Nie muszą one wtedy przechodzić przez skomplikowany i energochłonny proces sortowania i utylizacji, jak ma to miejsce w przypadku standardowego recyklingu. Upcycling staje się popularnym trendem wśród artystów i projektantów. Patrz przykłady na stronie 5 i 7. czy wiecie, że Słowo Sandvik zostało po raz pierwszy użyte jako nazwa marki na Wystawie Światowej w Filadelfii, w USA, w 1876 r. Więcej informacji na temat targów branżowych na stronie www.sandvik. coromant.com Podwodny wiatr energetyka. Jednym z głównych problemów związanych z energią wiatrową są trudności z przechowywaniem jej nadwyżek. Kanadyjska firma Hydrostor eksperymentuje z wykorzysta- Elektryczne loty Przemysł lotniczy nie ustaje w wysiłkach, aby konstruować coraz to lżejsze i mniej paliwożerne samoloty. Czteromiejscowy Panthera Electro słoweńskiej firmy Pipistrel z elektrycznym silnikiem o mocy 145 kW, jest pod tym względem dużym słowo: Panthera Electro przeleci 400 km na jednym doładowaniu niem ich w morskich farmach wiatrowych, gdzie zbędna energia służy do pompowania podwodnych balonów. Energia elektryczna zamieniana jest w energię sprężonego powietrza. Ciśnienie powietrza utrzymywane jest przez ciśnienie wody. W razie potrzeby gaz jest wypuszczany, a energia odzyskiwana. Około 200 balonów może napędzać turbinę o mocy 2 MW przez cztery godziny. n tekst: tomas lundin zdjęcia: christoph papsch Wyższe obroty Friedrichshafen, Niemcy. Nowe narzędzia na płytki wymienne rzucają wyzwanie frezom ze stali proszkowej w wymagających wysokiej dokładności procesach produkcyjnych. Niemiecka firma Zahnradfabrik Friedrichshafen, wiodący w świecie wytwórca skrzyń biegów dla przemysłu samochodowego, jest w czołówce tego procesu nnn poranna mgła unosi się nad Jeziorem Bodeńskim, trzecim co do wielkości w Europie Środkowej, na tle błękitnego nieba widnieje sylwetka Zeppelina. Ośnieżone szczyty Alp błyszczą w porannym słońcu, a taflę jeziora przecinają promy. Na północnym brzegu jeziora leży Friedrichshafen, miasto uniwersyteckie i ważny ośrodek technologiczny z korzeniami w niemieckim przemyśle lotniczym i samochodowym. Od wczesnych lat XX wieku swoje siedziby miały tu firmy Dornier, MTU oraz Zeppelin, sławna m.in. z tego, że jej sterowiec Hindenburg spalił się podczas lądowania w USA w 1937 roku. Do pionierów przemysłu XX wieku należy firma Zahnradfabrik Friedrichshafen (ZF), która do dziś jest w Niemczech symbolem innowacji i kunsztu inżynieryjnego. Grupa konstruuje m.in. skrzynki przekładniowe i układy napędowe dla globalnego przemysłu samochodowego. Jest też zaangażowana w energetykę wiatrową, gdzie rzeczą kluczową jest trwałość podzespołów. – Zawsze staramy się być w czołówce i nigdy, ale to nigdy nie idziemy na kompromis jeśli chodzi o jakość, nawet jeśli to kosztuje – mówi Heinrich Geiger, odpowiedzialny za produkcję kół zębatych w ZF Friedrichshafen i człowiek, któremu koledzy z Sandvik Coromant nadali przydomek „Król kół zębatych”. kilka lat temu firma ZF zaczęła myśleć o alternatywie dla narzędzi ze stali szybkotnącej stosowanych w produkcji skrzynek przekładniowych i innych podzespołów do pojazdów użytkowych. Te monolityczne narzędzia przez długi czas były jedynym środkiem produkcji przekładni, które pracowałyby płynnie i cicho. Słabsze strony tych narzędzi to skomplikowany serwis i czasochłonna logistyka. Kiedy narzędzie się stępia, jest ono ostrzone w ZF i wysyłane do zewnętrznej firmy w celu pokrywania. Dlatego inżynierowie w ZF zaczęli poszukiwania alternatywy. Jednak dopiero kiedy przed dwoma laty ZF odwiedzili przedstawiciele Sandvik Coromant – Kenneth Sundberg, kierownik ds. rozwoju globalnego biznesu w zakresie frezowania kół zębatych i Mats Wennmo, kierownik techniczny ds. frezowania kół zębatych, pojawił się pomysł zastosowania narzędzi składanych. 10 metalworking world Sandvik Coromant rozwinął już wtedy takie prototypowe rozwiązanie dla niemieckiej firmy Voith Turbo, producenta kół zębatych dla energetyki wiatrowej i kolejnictwa. Frezy na płytki wymienne pozwoliły na zwiększenie produktywności o 55 procent oraz na znaczące obniżenie kosztów. inżynierowie z Sandvik Coromant byli przekonani, że rozwiązanie to sprawdzi się również u dużego producenta, takiego jak ZF. Rozpoczęto intensywne działania rozwojowe, które nadal trwają. – Zaczęliśmy od zera – mówi Willy Åström z działu badawczo-rozwojowego Sandvik Coromant, który nadzorował serię testów laboratorium w Szwecji i w środowisku produkcyjnym w zakładach ZF w Friedrichshafen. Åströma wspierał lokalny przedstawi„KRól kół zębatych” Henrich Geiger, ZF: ciel techniczno-handlowy Bernd – Wielką zaletą pracy Schweikhardt. z Sandvik Coromant jest Szybko stało się jasne, że skrzynki to, że potrafią stworzyć narzędzia pasujące do przekładniowe w ZF były zupełnie naszych potrzeb innym wyzwaniem niż wielkie koła zębate w Voith Turbo. W ZF tolerancje były rzędu kilku mikrometrów. – Niektórzy mówią, że jesteśmy fanatykami jakości – mówi Geiger, który opowiada, jak Sandvik Coromant raz po raz był odsyłany z żądaniami dalszych ulepszeń. Pierwszy prototyp miał płytki przymocowane do metalowego korpusu śrubami przechodzącymi przez płytki. Spowodowało to niepewność co do precyzji, a czas wymiany 150 płytek na każdym narzędziu był nieakceptowalnie długi. Sandvik Coromant wrócił więc z zupełnie nową koncepcją. Frez CoroMill 176 ma płytkę mocowaną klinem, co oznacza, że czas jej wymiany wynosił 5-6 sekund zamiast minuty. Inną zaletą była możliwość wyposażenia każdego narzędzia w różne płytki, o zróżnicowanych geometriach i gatunkach. Nowa technologia bierze również pod uwagę wymagania ekologiczne i ograniczone zasoby materiałowe. Wymieniane płytki to jedynie 5 procent masy całego narzędzia, którego korpus może być używany nawet przez kilka lat. – Wszystkie duże firmy są świadome faktu, że za kilka lat dostęp do surowców może stać się ograniczony – wyjaśnia Hans Dürr, kierownik ds. klienta strategicznego w Sandvik Coromant, u góry: Firma ZF Friedrichshafen ma swoją siedzibę na północnym brzegu Jeziora Bodeńskiego w Niemczech po prawej: ZF produkuje m.in. skrzynki przekła- dniowe i systemy sterowania napędem dla przemysłu samochodowego i energetyki wiatrowej. PONIŻEJ: Przedstawiciel technicznohandlowy firmy Sandvik Coromant, Bernd Schweikhardt, sprawdza prawidłowe mocowanie frezu CoroMill 176 Powyżej: ZF nigdy nie idzie na kompromis, jeśli chodzi o jakość i dbałość o szczegóły. Ersin Oguz wykonuje ostatni etap obróbki koła zębatego PO LEWEJ: Danilo Neumann sprawdza koło zębate po operacji frezowania metalworking world 11 zagadnienia techniczne: zahnradfabrik friedrichshafen szybkie mocowanie Płytki są mocowane klinami, stąd wymiana każdej z nich zajmuje pięć do sześciu sekund zamiast minuty od końca 2010 roku jest wielka zaleta Każdy frez CoroMill 176 może być wyposażony w płytki o różnych geometriach i w różnych gatunkach 12 metalworking world prowadzone wspólne przedsięwzięcie ZF Friedrichshafen i Sandvik Coromant, którego celem jest opracowanie nowego rozwiązania w zakresie narzędzi składanych. W rezultacie powstał całkowicie nowy frez CoroMill 176. Standardem w obróbce kół zębatych przekładni, gdzie wymagana jest bardzo duża precyzja, są dziś narzędzia ze stali szybkotnącej wytwarzane za pomocą techniki metalurgii proszków. Do wyprodukowania jednego typu koła zębatego potrzeba jednak pewnej liczby narzędzi. Kiedy takie narzędzie jest zużyte, wysyła się je do przeszlifowania i pokrywania, co zwykle zajmuje dwa tygodnie. Zastosowanie frezu CoroMill 176 firmy Sandvik Coromant ogranicza liczbę niezbędnych narzędzi do dwóch – jednego na obrabiarce i drugiego, na którym klient sam wymienia płytki. Płytki w ramach danej wielkości modułu mogą mieć różne zarysy, więc można nimi frezować wiele różnych kół zębatych. CoroMill 176 ma płytki mocowane za pomocą klinów, co sprawia, że wymiana każdej trwa jedynie pięć-sześć sekund. Nowa technologia umożliwia zastosowanie różnych gatunków płytek, a to pozwala zoptymalizować produkcję. – Zoptymalizowane gatunki płytek wymiennych umożliwią w przyszłości radykalne zwiększenie produktywności. To z kolei zmniejszy konsumpcję – mówi Willi Åström, kierownik działu badawczorozwojowego w zakresie frezowania uzębień kół w Sandvik Coromant. odpowiedzialny za współpracę z ZF. Dla „Króla kół zębatych” Heinricha Geigera wyzwaniem jest teraz podwyższenie rentowności procesów oraz z czasem zwiększenie stopnia ich automatyzacji, przy użyciu systemu optycznego monitorującego prawidłowe mocowanie płytki w gnieździe. – Z jakością nie mamy obecnie żadnych problemów – podkreśla Geiger. – Frezy na płytki wymienne sprawdzają się w zupełności w przypadku obróbki kół zębatych. Zadowalająca jest również produktywność. Musimy jednakże zoptymalizować trwałość narzędzi i obniżyć koszty. Jeśli to się nam uda – uważam, że świat dla tej technologii stoi otworem. Projekt uzyskał teraz w ramach ZF Group status globalnego projektu badawczego. Kenneth Sundbergh z Sandvik Coromant uważa, że Dynamiczny kwartet Hans Dürr (Sandvik Coromant), wkrótce nastąpi przełom. – ZF to jeden Heinrich Geiger (ZF), Steffen Schmidberger (ZF) oraz z najbardziej wymagających klientów Bernd Schweikhardt (Sandvik Coromant). – Sandvik Coromant jest od ponad 20 lat naszym najważniejszym na świecie. Jeśli uda nam się z nimi, to dostawcą. Jesteśmy strategicznymi partnerami z taką uda nam się wszędzie. Wtedy nikt już samą filozofią – mówi Heinrich Geiger nie zechce starej technologii. Jestem przekonany, że produkcja kół zębatych stoi w obliczu dużych zmian, a ekonomiczne i ekologiczne pożytki z tego faktu będą znaczne. Naszą ambicją jest bycie w czołówce tych zmian. Geiger uważa, że jest jeszcze sporo do zrobienia. – Nadal optymalizujemy naszą dotychczasową technologię. To jest w dalszym ciągu standard. n zf w liczbach 1915 W tym roku firma Luftschiffbau Zeppelin GmbH powołała do życia ZF w celu produkcji podzespołów do statków powietrznych latających przez Atlantyk. 71 500 Liczba pracowników. 27 W tylu krajach obecna jest firma ZF. 4 Liczba dywizji firmy ZF, produkujących przekładnie, osie i elementy podwozia oraz podzespoły turbin wiatrowych i samolotów. Dwie trzecie sprzedaży to elementy do samochodów osobowych i pojazdów użytkowych. Kolejne 25 procent sprzedaży to podzespoły do ciężkich pojazdów użytkowych, głównie ciężarówek. 15,5 miliardów euro Obroty w 2011 r. 540 milionów euro Zysk netto w 2011 r. Wzrost o 22 procent. 754 milionów euro 20 sierpnia 1915 r. w mieście Friedrichshafen powstała Zahnradfabrik. W ciągu następnego miesiąca firmę zarejestrowano w sądzie rejonowym w Tettnang. Celem firmy, według zapisu rejestracyjnego, była produkcja kół zębatych i przekładni do Zeppelinów, silników spalinowych, samolotów i łodzi motorowych. ZF przeznaczyła na badania i rozwój w 2011 r. Oznacza to wzrost o 7 procent. metalworking world 13 technologia tekst: turkka kulmala odpowiedź: Zastosować wypróbowane metody obróbki głębokich otworów oraz najnowsze narzędzia i technologie. pytanie: Jak w sposób wydajny i precyzyjny wykonywać głębokie otwory w źle skrawalnych materiałach? Od armatnich luf do samolotów obróbka GŁĘBOKICH otworów (deep hole machining – DHM) to gama zaawansowanych technik stosowanych między innymi w produkcji podwozi samolotów i turbin dla elektrowni. DHM oznacza wysoką prędkość usuwania materiału, precyzję wykonania otworu, wąskie tolerancje i wysoką jakość wykończenia powierzchni. „Głęboki” odnosi się do stosunku długości do średnicy otworu, wynoszącego zwykle od 5 do 150. Czynnikiem krytycznym jest tu często bezpieczeństwo procesu. Do obróbki głębokich otworów, gdzie celem jest minimalizacja liczby mocowań, używane są często konwencjonalne tokarki CNC, obrabiarki wielozadaniowe i centra obróbkowe z chłodziwem podawanym pod wysokim ciśnieniem. Metody te znajdują też zastosowanie w obróbce płytkich otworów, zapewniając wysoką wydajność. Metody Najbardziej powszechną metodą wykonywania głębo- 14 metalworking world case study: przedmiot: kęs rury o średnicy 40 mm i długości 1330 mm Materiał: stal węglowa (CMC 02,1/02,2) Narzędzie: nieobrotowy STS CoroDrill 800 prędkość skrawania vc: 88 m/mm posuw fn: 0,37 mm Wiertło lutowane prędkość skrawania vc: 88 m/mm posuw fn: 0,24 mm Wyniki: Produktywność zwiększona o 53 procent, koszt wykonania przedmiotu zmniejszony o 50 procent. kich otworów jest wiercenie w materiale, gdzie otwór powstaje w trakcie jednej operacji. Do powiększania już istniejących otworów i do ulepszenia jakości ich powierzchni stosowane jest powiercanie. Wytaczanie wsteczne oznacza, że narzędzie jest cofane przez przedmiot obrabiany. Wiercenie trepanacyjne dominuje w obróbce średnich otworów przy względnie niskiej mocy. Powstałe tą metodą rdzenie są często używane w testach, szczególnie przy pracy z egzotycznymi materiałami oraz jako surowiec w innych procesach produkcyjnych. Do ich usuwania stosowana jest oddzielna metoda, tzw. core cropping. Bardziej specjalistyczne metody są stosowane w celu otrzymania węższych tolerancji i nietypowych kształtów. Łuszczenie z dogniataniem oznacza kombinację narzędzi w celu otrzymania doskonałego wykończenia powierzchni oraz tolerancji wymiarowych i okrągłości. W przypadku wytaczania komór, nazywanego też bottle boring, wewnętrzna część długiego otworu jest szersza, podczas gdy średnica jego wlotu lub wylotu jest mniejsza. Zaletą tej metody jest możliwość obróbki złożonych kształtów we wnętrzu przedmiotu, co pozwala na redukcję wagi i zachowanie wysokiej jakość. Noże kształtowe, lub narzędzia do otworów ślepych, są głównie stosowane do obróbki powierzchni między różnymi średnicami w zastosowaniach wymagających wysokiej integralności powierzchni. systemy narzędziowe W najczęściej stosowanej metodzie obróbki głębokich otworów, wierceniu lufowym, używa się narzędzia monolitycznego z kanałem przepływu chłodziwa i rowkiem o kształcie V do usuwania wiórów. Jest ono coraz częściej stosowane na obrabiarkach CNC wyposażonych w systemy podawania chłodziwa pod wysokim ciśnieniem. Wiertła lufowe, będące narzędziami bardzo precyzyjnymi, zapewniają wysoką jakość wykończenia powierzchni i średnicę nawet 1 milimetra, ale prędkość posuwu jest niska z powodu smukłości trzonka. Maksymalna głębokość wiercenia wynosi tu 100 x D. System jednorurowy (single tube system – STS) można porównać do odwróconego wiertła lufowego: chłodziwo jest podawane na głowicę wiertła między ścianką otworu a rurą wiertarską, do której wnętrza spłukiwane są wióry. Wymaga to odizolowania ściany przedmiotu z wlotem otworu. STS jest optymalny dla ekstremalnie głębokich otworów z powodu wysokiej prędkości strumienia chłodziwa, oraz dla trudno skrawalnych materiałów, jak stal niskowęglowa, stal nierdzewna czy stopy tytanu. STS ma standardowy zakres średnic 15,60–130 mm i jest jedynym wyborem dla średnic ponad 200 mm. W systemie dwururowym chłodziwo płynie między zewnętrzną i wewnętrzną rurą. Można go stosować na tradycyjnych obrabiarkach, np. tokarkach. Między wiertłem a przedmiotem nie jest potrzebne dodatkowe uszczelnienie. Standardowy zakres średnic wynosi tu 18,40–65 mm, a maksymalna średnica to 200 mm. n Standardowy zakres średnicy dla STS wynosi 15,60–130 milimetrów. Poniżej średnice w skali 1:1 {15,6 mm} {130 mm} Zalety CoroDrill 818: •Większa elastyczność dzięki ulepszonemu gatunkowi i geometrii •Efektywna ewakuacja wiórów dzięki lepszej konstrukcji otworu odprowadzania wiórów •Wysokie bezpieczeństwo procesów dzięki nowej płytce i złączu typu T-rail •Możliwość regulacji promieniowej podsumowanie Zalety CoroDrill 801: • Wysokie bezpieczeństwo procesu • Większa elastyczność dzięki możliwości regulacji • Sztywna konstrukcja z trzema listwami prowadzącymi • Lepsze osiągi i większa trwałość dzięki najnowszej technologii płytek skrawających • Możliwe ustawienie poza narzędziownią Obróbka głębokich otworów to wydajne rozwiązanie dla zastosowań wymagających szybkiego usuwania materiału i precyzji. Krytycznym warunkiem jest bezpieczeństwo. Metody i systemy narzędziowe oferują elastyczność i możliwość optymalizacji procesów. metalworking world 15 Tekst: Risto Pakarinen Ilustracje: Moa Bartling/agent molly & co zdjęcia: Martin adolfsson surowe jak sushi Inspiracje. Można mieć pewność, że w każdym centrum handlowym na świecie znajdziemy dwa rodzaje jedzenia: pizzę i sushi. Jest to czasem pewien problem dla klienta nie lubiącego kuchni włoskiej czy japońskiej. A sushi... cóż, ono już po prostu z nami pozostanie nnn Sushi, tradycyjne japońskie danie składające się z ryżu, alg Nori i surowej ryby już dawno opuściło swoją ojczyznę i opanowało cały świat. Ta popularność ma jednak swoją cenę. Sushi to przede wszystkim surowa ryba. Rosnący popyt na sushi sprawił, że jej zdobywanie staje się coraz trudniejsze, droższe – i coraz bardziej kwestionowane z punktu widzenia ekologii. Początki Sushi sięgają X wieku. Nazywało się ono wtedy nare sushi (dojrzałe sushi). Do wnętrza surowej ryby wkładano suchy ryż, po czym pozwalano rybie fermentować. Po zakończeniu tego procesu ryż był wyrzucany, a sfermentowana ryba trafiała na stół. Z czasem zaczęto jeść także ryż użyty w procesie fermentacji. W 1830 r. mieszkający w Tokio Hanaya Yohei 16 metalworking world stworzył fastfoodową wersję sushi, umieszczając kawałek surowej ryby na ryżowym krążku, co bardzo ułatwiało jedzenie tego dania palcami. W ten sposób narodziło się Edomae. – Edo jest często tłumaczone jako „tradycyjny”, ale Edo to stara nazwa Tokio, podczas gdy mae oznacza „przed”, czyli cała nazwa to po prostu „z zatoki Tokio” – mówi Casson Trenor, entuzjasta sushi i współwłaściciel restauracji sushi Tataki w San Francisco, w USA. Droga sushi na światowe stoły trwała 150 lat. Trzęsienie ziemi Great Kantō zdewastowało w 1923 r. Tokio, zabijając 150 000 osób. Biegli w sztuce przygotowywania sushi szefowie kuchni musieli się przeprowadzić. W latach 60. ub.w. sushi stało się przemysłem. W 1968 r. Kin Syo Chin, tajwański inżynier i biznesmen wynalazł restaurację z ruchomą taśmą, przenoszącą świeżo zrobione sushi z kuchni do gości. Sześć lat później Chin był już właścicielem 85 restauracji w Japonii i jednej w Nowym Jorku. Sushi po raz pierwszy trafiło do USA na początku lat 60. ub.w. Do tytułu pioniera pretenduje Kawafuku Cafe w dzielnicy Little Tokyo w Los Angeles, która jako pierwsza amerykańska restauracja zaczęła serwować sushi. Założony przez Nakajimę Tokijiro, lokal przyciągał japońskich biznesmenów, którzy często zapraszali do restauracji także swoich amerykańskich partnerów. Cztery lata później otworzyła podwoje pierwsza restauracja sushi poza Little Tokyo – i wkrótce sushi stało się zjawiskiem globalnym. – Globalizacja sushi nastąpiła błyskawicznie – mówi Trenor, który jest także aktywnym członkiem Greenpeace w USA i czołową postacią ruchu zmierzającego do uczynienia sushi przemysłem zrównoważonym.– Popularność sushi zagraża oceanom – twierdzi Trenor. Z jednej strony mamy słynnych szefów kuchni, takich jak Nobuyuki Matsuhisa, do którego należy 30 restauracji sushi, w tym trzy polecane przez Przewodnik Michelin. Z drugiej strony mamy niezliczone bary sushi, które można znaleźć w każdym zakątku świata. Tymczasem zapomina się często o kulturze, która kiedyś stworzyła sushi. Jedzenie dla mas i dla koneserów – globalizacja sushi stała się kwestią zrównoważonego rozwoju – Właściwie dlaczego w barze w Amsterdamie mamy serwować doradę, rybę, która pochodzi z morza leżącego 12 000 mil od Holandii? – pyta Trenor. – Coś jest nie tak... Japończycy uważają, że wiele ich produktów, często także ryby, są najlepsze. – Nikt dotychczas nie spojrzał krytycznie na to zjawisko. Dziś spalamy tysiące ton paliwa, żeby przywieść rybę pochodzącą z Japonii. Na całym świecie panuje przekonanie, że sushi powinno zawierać „japońską rybę”, ale metalworking world 17 nikt nie wie właściwie dlaczego, nie rozumiejąc japońskiej tradycji. Kiedy popularność sushi dotarła do Kanady, a potem do Europy, powielano pewien szablon. – Właściciel restauracji sushi musi jedynie zadbać o to, żeby mieć osiem do dziesięciu gatunków ryb i dobrej jakości ryż – mówi Trenor. – Niektórzy dystrybutorzy specjalizują się w takich rybach, ale tak naprawdę można je dostać wszędzie. Trenor wymienia najbardziej popularne gatunki ryb: łosoś i krewetki z hodowli, hamachi (płastuga hodowlana), unagi (węgorz słodkowodny) oraz tuńczyk błękitnopłetwy, który osiąga cenę nawet 170 000 dolarów na aukcjach na tokijskim rynku rybnym Tsukiji. – W zasadzie to potrzeba bardzo niewiele. Składasz podpis, kupujesz rybę i masz już restaurację sushi – mówi Trendor. To doprowadziło niestety do sytuacji, która rujnuje oceany. Łosoś hodowlany pochodzi z takich krajów jak Chile, gdzie dozwolone w hodowli dawki antybiotyków przekraczane są 300-krotnie. – Populacja węgorza słodkowodnego to już tylko 10 procent tej sprzed 30 lat – podkreśla Trenor. Populacje dorsza i tuńczyka błękitnopłetwego są w drodze do całkowitego wyniszcze- Wyspecjalizowane firmy transportują składniki potrzebne do skomponowania sushi do wszystkich zakątków świata nia. Dlatego czas najwyższy, aby powrócić do korzeni Edomae sushi, twierdzi Trenor. – Uważa się, że Edomae nawiązuje do tradycji, ale jeśli naprawdę chcesz sięgnąć do tradycji, serwuj rybę z lokalnych rzek i mórz – twierdzi Trenor. – Powstaniu sushi towarzyszyła świadomość przemijania pór roku i szacunek dla oceanów. Tymczasem my przekształciliśmy to danie w fastfoodową podróbkę. Ale tak nie musi być. Trenor opowiada, że Tataki, otworzona w lutym 2008 r. jego ulubiona restauracja sushi, była pierwszą taką restauracją w USA, a może i w świecie, nawiązującą do idei zrównoważonego rozwoju. Dziś tylko w USA jest 11 restauracji serwujących „zrównoważone” sushi. Trzy z nich należą do sieci Tataki. Jedną z ośmiu pozostałych jest Bamboo Sushi w Portland, w Oregonie, która jako pierwsza otrzymała odpowiedni certyfikat. „Wszystkie ryby, które serwujemy, muszą pochodzić z populacji, które są liczne i zdrowe” – informuje Bamboo Sushi na swojej stronie internetowej. „Także połowy tych ryb muszą odbywać się w sposób etyczny i przyjazny dla środowiska”. Bamboo Sushi zwraca również uwagę na ekologiczny aspekt procesów w restauracji. Energia elektryczna pochodzi ze źródeł odnawialnych, a pałeczki są wykonane z recyklingowanego drewna tekowego. – „Zrównoważone” sushi wymaga od właściciela restauracji więcej pracy – mówi Trenor. – Musi on myśleć krytycznie oraz wykazywać skromność i pokorę. Musimy przecież wsłuchiwać się nie tylko w potrzeby klientów i ich podniebienia, ale także w to, co ma do powiedzenia nauka. – Kiedy naukowcy mówią, że tuńczyk błękitnopłetwy jest nadmiernie odławiany, powinniśmy sobie powiedzieć: okej, w takim razie nie będę już go serwować. Zamiast tego znajdę inną rybę. Nie jest to jednak zawsze takie proste. – Jeżeli uważasz, że tuńczyk błękitnopłetwy jest największym przysmakiem na świecie, trudno będzie go zastąpić. Uważam, że powinniśmy wtedy popatrzeć na to, co jest blisko nas i co jest zgodne z porą roku. – Rozwój branży „zrównoważonego” sushi dopiero się rozpoczął – mówi Trenor. – Perspektywy są obiecujące. Jeżeli chcemy ocalić sushi, jako potrawę i jako sztukę, musimy wrócić do jego korzeni. n Top 6 oto najlepsi na świecie artyści sushi Tokio | Sukiyabashi Jiro Las Vegas | Nobu Tokio | Sushi Miztani Nowy Jork | Nobu Tokio | Arakai Nowy Jork | Masa Jiro Ono Nobuyuki „Nobu” Matsuhisa Hachiro Miztani Masaharu Morimoto Mitsuhiro Araki Masa Takayama Właściciel i szef kuchni restauracji Araki, posiadającej trzy gwiazdki w przewodniku Michelin., które otrzymała w 2010 r. Restauracja słynie z dań z tuńczyka (maguro). Właściciel i szef kuchni nowojorskiej restauracji Masa, posiadającej trzy gwiazdki w przewodniku Michelin. Masa uważana jest za jedną z najdroższych restauracji na świecie. Szef kuchni w Sukiyabashi Jiro, tokijskiej restauracji z trzema gwizdkami przewodnika Michelin. Za swoje osiągnięcia w sferze japońskiej sztuki kulinarnej 86-letni Ono został uhonorowany przez rząd Japonii. Właściciel lub współwłaściciel ponad dwóch tuzinów restauracji, kilku z trzema gwiazdkami przewodnika Michelin. Szef kuchni w Nobu Las Vegas. Szef kuchni restauracji Sushi Mizutani w Tokio, posiadającej trzy gwiazdki w przewodniku Michelin. Szef kuchni w restauracji Nobu w Nowym Jorku. Sören Olsson specjalista ds. zastosowań, Sandvik Materials Technology, opowiada o: nóż, najcenniejsze narzędzie kucharza sushi Q: Jak długo Sandvik Materials Technology produkuje stal do produkcji noży? Od lat 60. ubiegłego wieku produkujemy dwa tysiące ton rocznie takiej stali. Powstają z niej wszystkie rodzaje noży – od noży turystycznych i rybackich po noże kuchenne, przemysłowe, żyletki i nożyce ogrodowe. Stal do noży jest taka sama jak ta, z której wytwarza się żyletki i skalpele. Q: Co jest istotne w produkcji stali do noży? Ważne jest odpowiednie zrównoważenie właściwości noża – twardości, trwałości, ciągliwości i odporności na korozję. Nie można mieć wszystkich tych właściwości naraz w najwyższym stopniu. Na przykład większa twardość może oznaczać mniejszą odporność na korozję. Uważam, że te właściwości i ich zrównoważenie odnoszą się do wszystkich produktów firmy Sandvik Coromant. Stal na noże kuchenne powstaje w wyniku stopienia żelaza i różnych dodatków stopowych. Kolejne procesy to odlewanie, walcowanie na gorąco, obróbka cieplna i walcowanie na zimno. Q: Na co kucharze powinni zwracać uwagę, używając noży kuchennych? MISTRZOWIE KOWALSTWA Keijiro Doi i jego syn Itsuo uważani są za dwóch najlepszych kowali produkujących noże, jacy kiedykolwiek żyli w Japonii. Doi senior zdobył uznanie za perfekcyjne wykonanie techniki kucia w niskiej temperaturze „yakidoshi” i za skomplikowane wyroby ze stali blue steel. Należy chronić ostrze przed kontaktem z innymi twardymi materiałami. Na przykład nie wkładać ich do zmywarki lub do szuflady razem z innymi nożami, gdzie ich ostrza mogą ulec uszkodzeniu. Po zakończonym dniu pracy kucharz sushi ostrzy swoje noże, aby użyć ich dopiero następnego dnia. Świeżo naostrzony nóż zostawia w jedzeniu posmak metalu. Więcej na ten temat w Metalworking World w wydaniu na iPada. metalworking world 19 tekst: Susanna Lindgren zdjęcia: daniel månsson Niezwykła historia Söderfors, Szwecja. Firma Scana Energy zdobywa uznanie za swój nowy gatunek stali Stellax o dużej wytrzymałości. Jej skrawalność weryfikuje firma Sandvik Coromant, do której należy także sporządzenie stosownej dokumentacji. Wszystko to dzieje się w mieście z tradycjami przemysłowymi sięgającymi roku 1676 Miasto Söderfors słynęło kiedyś z kotwic wytwarzanych dla szwedzkiej floty. Ich produkcja zakończyła się w XIX w., ale przemysł stalowy w tym regionie nadal ma się dobrze i zatrudnia kilkaset osób 20 metalworking world nnn od roku 1676, kiedy rozpoczęto tu produkcję kotwic dla szwedzkiej floty, w mieście Söderfors istnieje przemysł obróbki plastycznej i cieplnej stali. Dziś w mieście tym swoją siedzibę ma firma Scana Energy, która kontynuuje tę tradycję, wytwarzając stal wysokostopową o wysokiej jakości. W zakładach firmy Scana Energy pracuje na trzy zmiany prawie 200 osób. W jednej z hal produkcyjnych można zobaczyć szereg rozgrzanych wlewek stalowych czekających na kształtowanie na ogromnym kowadle. Wielki manipulator przesuwa częściowo uformowane pręty z powrotem do pieca w celu ponownego rozgrzania. Operator przesuwa przy pomocy dwóch wielkich szczęk chwytających kolejną wlewkę do wielkiej prasy. Manipulator radzi sobie z ciężarem do sześciu ton, ale kształtowanie nawet tak wielkich elementów wymaga precyzji. Wymiary są mierzone ręcznie, aby mieć pewność, że do klienta trafi odpowiedni produkt końcowy. Scana Energy specjalizuje się w produkcji krótkich serii produktów wykonywanych na specjalne zamówienie klienta. Niewiele zamówień się powtarza, dlatego każde z nich jest wyzwaniem. Firma oferuje kompletny, zintegrowany proces produkcyjny – od własnej produkcji stali po obróbkę skrawaniem. Czy chodzi o wielki wał, czy też o ważący kilka kilogramów profil, powstają one w coraz to bardziej precyzyjnych procesach walcowania i kucia. Po półtora roku rozpoczęto testowanie nowego gatunku stali Stellax – Na świecie są setki stalowni – mówi Linus Svensson, dyrektor sprzedaży i marketingu w Scana Energy. – Nas wśród nich wyróżnia to, że wykonujemy operacje, których nie lubią inni i że zawsze gotowi jesteśmy podejmować trudne wyzwania. Svensson pokazuje kształtownik leżący na stole w salce konferencyjnej. Jego ostre krawędzie są niezbędne do prawidłowego cięcia drewnianych wiórów w produkcji kartonu. – Jesteśmy jedną z niewielu firm na świecie, która wykonuje walcowane kształtowniki ze sproszkowanej stali szybkotnącej – jednego z najtrudniejszych materiałów. scana ENERGY Scana ENERGY Söderfors AB jest wyspecjalizowanym producentem wysokiej klasy stali wysokostopowych o dużym stopniu czystości do wymagających zastosowań. Od 1995 r. firma jest częścią Scana Group, skandynawskiej grupy przemysłowej, zorganizowanej w trzy obszary biznesowe: Energetyka, Systemy Napędowe oraz Instalacje na Morzu. Scana posiada zdecentralizowaną organizację, w ramach której znaczna cześć technicznych i komercyjnych zasobów Grupy znajduje się w poszczególnych firmach do niej należących. Scana Group ma swoją siedzibę główną w Stavanger, w Norwegii. Scana Energy specjalizuje się w krótkich seriach wykonywanych na życzenie klienta. Każde nowe zamówienie jest wyzwaniem metalworking world 21 Zatrudnieni w firmie Scana Energy, w liczbie 200, są kreatywni i dobrze wykształceni. Na zdjęciu Camilla Hoffman U GÓRY: Popyt na gotowe produkty jest duży. Kiedy Scana Energy otrzymała zapytanie, czy może stworzyć nowy gatunek wytrzymałej stali, rozpoczęto testy stopów i procesów we współpracy z wieloletnim partnerem, firmą Sandvik Coromant. Kenneth Lundberg, inżynier z Sandvik Coromant, w charakterystycznym żółtym fartuchu, rozmawia ze specjalistą ds. produktu z Scana Energy, Perem Hedqvistem Anna-Karin Wahlström, operatorka – To, co jest unikatowe dziś, nie musi być takim jutro. Musimy przez cały czas się rozwijać, aby zachować naszą pozycję na rynku. Jednym ze sposobów jest opracowywanie nowych gatunków stali – mówi Per Hedqvist Manfred Pettersson, kierownik zespołu, po lewej, oraz Christer Johansson, operator 200 lat temu wszystkie kotwice w szwedzkiej flocie były produkowane w Söderfors. Król Karol XI wydał rozkaz rozpoczęcia produkcji po upokarzającej porażce w bitwie morskiej z Danią w 1676 r., gdzie dryfowanie szwedzkich okrętów znacznie zmniejszyło celność dział. Söderfors był idealnym miejscem do produkcji kotwic, gdyż były tu złoża rudy żelaza oraz zasoby energii wodnej. Produkcję zakończono w XIX w., a o historii miasta i przemysłu przypomina dziś kotwica w parku miejskim. W przemyśle stalowym w okolicach miasta znajduje dziś zatrudnienie kilkaset osób. Król Karol XI 24 metalworking world w ostatnich latach daje się zauważyć zwiększony popyt na bardziej zaawansowane gotowe produkty, zarówno u bezpośrednich klientów firmy Scana Energy, jak i ze strony ich poddostawców kupujących u tej firmy materiały. – Otrzymaliśmy szereg zapytań, czy potrafimy wykonać stal o dużej wytrzymałości i dobrej właściwości do zastosowań w hydraulice – do produkcji bloków zaworowych i tłoków – mówi Svensson. Zapytania, głównie od podwykonawców, były bardzo szczegółowe. Materiał powinien być wytrzymały i łatwo skrawalny, co zawiera w sobie sprzeczność. Powinien on także być dostarczony w postaci prostopadłościennych bloków, tak aby zminimalizować wagę, zredukować przestrzeń magazynową i obniżyć koszty. Inżynier Per Hedqvist i jego koledzy podjęli się tego zadania. Po roku pracy gotowe do przetestowania były cztery różne stopy. Scana Energy zwróciła się do swojego wieloletniego partnera, firmy Sandvik Coromant, o pomoc przy testowaniu stopów i optymalizowaniu procesu produkcyjnego. – Znalezienie odpowiedniego gatunku stali okazało się trudnym zadaniem – mówi Hedqvist. – A testowanie jest przecież niezwykle ważną częścią całego procesu. Testom poddano cztery gatunki stali – w Centrum Produktywności Sandvik Cormant w Sandviken oraz w zakładach Scana Energy. – Porównaliśmy te gatunki z materiałem referencyjnym, opierając testy na procesach produkcyjnych w zakładach Scana i jej klientów – opowiada Kenneth Lundberg, inżynier z Sandvik Coromant. – Poddaliśmy te materiały i narzędzia naprawdę ciężkim próbom. Wszystkie testy i parametry skrawania zostały drobiazgowo udokumentowane. Pokrycia płytek skrawających były fotografowane przez mikroskop, a procesy były filmowane. W celu znalezienia odpowiedniego gatunku stali do frezowania i wiercenia za pomocą narzędzi Sandvik Coromant, wzięto pod uwagę wszystkie dane i parametry. ZAGADNIENIA techniczne Stellax to opracowana niedawno przez firmę Scana Energy stal konstrukcyjna o znakomitej skrawalności. Zapewnia ona krótszy czas obróbki, zmniejsza zużycie narzędzia i zapewnia przewidywalny proces skrawania, minimalizujący awarie narzędzi. W czasie prac nad nową stalą Sandvik Coromant wspierał firmę Scana Energy przy wykonywaniu testów skrawalności i tworzeniu dokumentacji. Gatunek Stellax został opracowany głównie do hydraulicznych bloków zaworowych, wymagających złożonych procesów obróbkowych i wiercenia. Stal poddano testom na optymalną skrawalność w centrum produkcyjnym Sandvik Coromant w Sandviken. W ten sposób zwiększono produktywność procesów w zakładach Scana Energy. Klienci tej firmy mogli też uzyskać informacje o skrawalności tej stali. Kupujący Stellax będą mogli przeanalizować parametry skrawania dla frezów CoroMill 345 i 490 oraz wierteł CoroDrill 860 i 846 Sandvik Coromant. SANDVIK COROMANT DOSTARCZA PŁYTKI odpowiednie dla nowej stali. Elias Ragnarsson, Kenneth Lundberg i Per Hedqvist Stellax jest zarejestrowanym znakiem handlowym. – Dla inżynierów takich jak ja nie ma nic bardziej fascynującego niż zagłębienie się w zupełnie nowy materiał i testowanie go pod każdym względem – mówi Lundberg. Po trwających półtora roku testach wyłoniono zwycięzcę – w końcu maja 2012 r. gotowy był nowy gatunek stali o nazwie Stellax. Już tydzień później nadeszło z Finlandii pierwsze zamówienie. – Współpraca z Sandvik Coromant była dla nas niezwykle ważna – podkreśla Svensson. – Możliwość precyzyjnego zademonstrowania klientowi skrawalności materiału oraz wszystkich parametrów skrawania okazały się kluczowe dla marketingu nowego produktu. Linus Svensson, dyrektor sprzedaży i marketingu Sandvik Coromant dostrzega zalety takiej współpracy. – Ważne jest, aby myśleć globalnie, pracując lokalnie – mówi Mikael Larsson, kierownik regionalny w Sandvik Coromant Sweden. – Wpływa to bardzo pozytywnie na sprzedaż naszych produktów. Zarówno Sandvik Coromant, jak i Scana Energy mają klientów na całym świecie. W informacji o swoich produktach Scana umieszcza dane o narzędziach firmy Sandvik Coromant stosowanych w testach. – Lokalne działania w Szwecji, które pomagają kolegom ze Scana Energy i Sandvik Coromant na całym świecie, to korzyści dla obu stron – konkluduje Larsson. n ‘‘ Poddaliśmy te materiały i narzędzia naprawdę ciężkim próbom”. metalworking world 25 technologia tekst: turkka kulmala wyzwanie: Nieodpowiednia metoda wykonania gwintów oznacza często niższą produktywność i jakość. Rozwiązanie: Współpraca z partnerem oferującym pełny zakres efektywnych narzędzi i technik obróbki. Dobry gwint case study: Materiał: Stal, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB gwint: M80 x 4, wewnętrzny toczenie jest dość prostą i efektywną metodą wykonywania gwintów o wysokiej jakości na obrotowych przedmiotach obrabianych. Jest to obszar, w którym Sandvik Coromant zawsze był znaczącym graczem, oferując płytki do gwintów o różnych zarysach i podziałkach. CoroThread 266 jest bardzo sztywnym narzędziem dzięki zastosowaniu do mocowania płytek złącza iLock. Z kolei CoroTurn XS przeznaczone jest do bardzo małych otworów. Głównym przeciwwskazaniem do obróbki tokarskiej gwintów są cienkie ściany występujące w przedmiocie, które pod dużymi obciążeniami uległyby odkształceniu. Wtedy lepszym wyborem jest frezowanie gwintów, z powodu mniejszych sił skrawania. Frezowanie jest rozwiązaniem dla przedmiotów nieobrotowych, a także dla dużych detali i związanych z tym dużych sił skrawania. Zapewnia ono też lepszą kontrolę wióra w przypadku materiałów dających długie wióry. Do frezowania gwintów firma Sandvik Coromant oferuje narzędzia monolityczne i na płytki wymienne, dla zakresu średnic 3,2 do 80 mm. Gwintowanie* to produktywna metoda wykonywania gwintów wewnętrznych przeznaczona dla długich serii i stabilnych warunków. 26 metalworking world O wyborze między gwintowaniem i frezowaniem gwintów decyduje m.in. materiał. W przypadku twardych i źle skrawalnych materiałów gwintownik może się złamać – co nie występuje w przypadku frezowania. Także gdy występują długie wióry i problemy z ich ewakuacją, preferowane jest frezowanie. Łuszczenie gwintów zewnętrznych to metoda odpowiednia dla smukłych detali stosowanych np. w medycynie. To także alternatywa dla frezowania, gdy wymagana jest duża dokładność. n frez: 328-063Q22-13M płytka skrawająca: 328R13-400VM-TH 1025 parametry skrawania CoroMill 328 220 Liczba płytek: 5 posuw/ostrze, mm: 0,12 czas skrawania, min: 10,32 trwałość narzędzia/ 18 prędk. skraw. m/min: Konkurencja 150 6 0,06 21,64 1 liczba przedmiotów wzrost poduktywności +188% *) Więcej na temat gwintowania można przeczytać w Metalworking World 2/2012, str. 32 lub na www.sandvik.coromant.com podsumowanie Wybór metody wykonania gwintów wymaga rozważenia czynników takich jak materiał, geometria, produktywność i jakość. Sandvik Coromant oferuje rozwiązania dla wszystkich głównych technik obróbki gwintów. Tekst: Johan Rapp ŁOWIĄC słońce i wiatr Innowacje. W garażach na przedmieściach, na słonecznych plażach, getty images w laboratoriach – ludzie starają się odpowiedzieć na najważniejsze dla ludzkości pytania: Skąd pozyskiwać energię? Jak chronić środowisko naturalne? Jak zapewnić zrównoważony rozwój? Odpowiedź jest jedna — innowacje nnn Szwedzka biochemik i artystka Petra Wadström ćwiczyła w blasku słońca na podwórku swojego domu w Sztokholmie. Był koniec ubiegłego tysiąclecia i Petra myślała o ogromnej ilości energii słonecznej wokoło siebie. O tym, jak w wioskach Azji i Afryki zanieczyszczona woda powoduje choroby. Czy ta sama energia słoneczna nie mogłaby zostać użyta do oczyszczania wody w tych wioskach? Zaczęła więc wymyślać różne rozwiązania na małą skalę. Mniej więcej w tym samym czasie na plaży w Australii naukowiec Dylan Thorpe obserwował ludzi pływających tam i z powrotem na deskach windsurfingowych. – Można by rzec, że inspiracją był silniejszy podmuch wiatru – wspomina Thorpe. Badania wykazują, że na wysokości 10 000 kilometrów wiatr wieje z taką siłą, że jeden procent tej energii wystarczyłby do zaspokojenia wszystkich potrzeb energetycznych ludzkości. Zainspirowany tymi faktami, Thorpe zainicjował projekt badawczy w Royal Melbourne Institute of Technology, ukierunkowany na wykorzystanie wiatru na dużych wysokościach. wielu z nas ma innowacyjne pomysły – i na tym kończy. Wadström Dylan Thorpe i Thorpe postanowili je zrealizować. – Praca z innowacjami wymaga dużej odwagi – mówi Wadström. – Trzeba wchodzi na nieznane wcześniej obszary, pukać do wielu drzwi i wierzyć w swoje idee. Pomysł to dopiero początek, potem czeka dużo ciężkiej pracy. 28 metalworking world Wadström miała już za sobą wiele lat pracy jako naukowiec, głównie w zakresie technologii DNA. Uwielbia rozwiązywać problemy i wierzy, że połączenie nauki i sztuki pozwala postrzegać rzeczy z zupełnie nowej perspektywy. W przypadku jej pomysłu zaopatrzenia w czystą wodę kluczem była wiedza, że bakterie w wodzie giną, gdy tę wodę się zagotuje i wystawi na działanie promieni ultrafioletowych. Pierwszym wyzwaniem były dla Wadström pieniądze. Nikt nie chciał zainwestować w jej projekt. – Wtedy po prostu poszłam do mojej teściowej i pożyczyłam od niej potrzebną sumę. Wadström zbudowała szereg prototypów – różnych rodzajów pojemników wypełnionych wodą, na którą skierowała możliwie największa ilość promieniowania z paneli solarnych. Przełom w projekcie nastąpił dzięki współpracy z oczyszczalnią ścieków w Sztokholmie. Laboratorium zakładu zanieczyściło wodę bakteriami, a następnie monitorowano proces jej oczyszczania. Otrzymano wodę całkowicie wolną od bakterii i tak gorącą, że można było z niej zaparzyć herbatę. – Teraz już nie mogłam wycofać się z projektu – mówi Wadström. – Wiedziałam, że może to pomóc wielu ludziom. Jej urządzenie do oczyszczania wody wygląda jak walizka wyposażona w niewielki panel słoneczny. Wystarczy tylko napełnić ją wodą i pozwolić poleżeć przez pewien czas na słońcu, a otrzyma się czystą gorącą wodę. "Walizki" używa się do Obserwując australijskich windsurferów wykorzystujących siłę wiatru, Dylan Thorpe z Royal Melbourne Institute of Technology wpadł na pomysł wykorzystania energii wiatru na dużych wysokościach. Jeden procent energii wiatrów na wysokości 10 000 metrów zaspokoiłby potrzeby energetyczne ludzkości. uzdatniania zanieczyszczonej wody lub, jak ma to miejsce w pozbawionych lasów północnych częściach Indii, do jej gotowania bez konieczności ścinania drzew na opał. Petra nazwała swój wynalazek Solvatten (po szwedzku „słoneczna woda”). Australijski naukowiec Dylan Thorpe poświęcił cztery i pół roku na zbadanie, jak można uzyskiwać energię elektryczną na dużych wysokościach. Podobne próby mają miejsce w wielu innych instytucjach na całym świecie. Testuje się na przykład latawce, a nawet mini turbiny zawieszone na umieszczonych wysoko w atmosferze linach. Thorpe pracował z szybowcami przymocowanymi do ziemi za pomocą lin. Energia generowana przez ruchy liny mogłaby być przekazywana do generatora. – Kiedy szybowiec jest umocowany na linie, przypomina latawiec, ale ma w porównaniu z nim szereg zalet – mówi Thorpe. – Kiedy siła wiatru się zmniejsza, szybowiec opada bliżej ziemi, a przy silniejszym wietrze ponownie się wznosi. Jego pomysł działa już w praktyce, ale droga do jego komercyjnego zastosowania jest długa i wyboista. Ostatnio Thorpe opuścił uniwersytet, aby pracować jako konsultant przy projekcie odsalania. Udało mu się jednak rozpocząć coś, co w przyszłości może stać się ważnym źródłem odnawialnej energii. – Uważam, że wszystkie działania człowieka powinny mieć na względzie zrównoważony rozwój – podkreśla Thorpe. – W tym kierunku powinna iść ewolucja społeczeństwa. Wadström, razem z synami i niewielkim zespołem, pracuje nad tym, aby jej urządzenie trafiło do ludzi, którzy go potrzebują. Właśnie oni są dla niej inspiracją. n Harri Weckström rozwój biznesu, Sandvik Coromant Około 1 miliard ludzi na świecie nie ma dostępu do czystej wody pitnej. Teraz może to zmienić wynalazek szwedzkiego naukowca – urządzenie oczyszczające zasilane energią słoneczną otwierając drzwi dla innowacji Q: Jaki jest Wasz plan? Chcemy ulepszyć zarządzanie innowacjami. Pomysł polega na tym, aby stworzyć kreatywne środowisko, gwarantując zasoby i czas dla projektów, które z początku wydają się trudne, ale które mogą okazać się bardzo wartościowe. Q: Sandvik Coromant jest bardzo innowacyjną firmą. Co zatem pojawi się nowego? Jesteśmy innowacyjni od chwili powstania przedsiębiorstwa. Jednak jako firma jesteśmy bardzo zdyscyplinowani i zorganizowani, a kreatywność koncentruje się na ulepszaniu tego, co już mamy. Zarządzanie innowacjami ma zachęcić do powstawania bardziej spontanicznych pomysłów i koncepcji, które przyciągną nowych klientów. Q: O jakich nowych ideach słyszał Pan ostatnio? Na przykład zastosowanie w naszych produktach rozwiązań z innych obszarów biznesowych. Jest także wiele innych pomysłów, które czekają na realizację. Q: Dlaczego właśnie teraz ważne jest zarządzanie innowacjami? Firma jest w dobrej kondycji, ale musimy być proaktywni i planować na przyszłość. Jakie produkty i usługi będziemy wytwarzać za 10-15 lat? Silna konkurencja, sprawia, że jeszcze ważniejsze staje się tworzenie produktów o wysokiej wartości dodanej oraz bycie innowacyjnym. daniel månsson Zostań wynalazcą! Wynalazca Petra Wadström i jej Solvatten. Pojemnik jest prosty w obsłudze, a instrukcje są przedstawione za pomocą rysunków, aby uniknąć problemu z tłumaczeniem i analfabetyzmem Naucz się, jak przekształcać pomysły w rzeczywistość w wydaniu Metalworking World na iPada. metalworking world 29 technologia tekst: Elaine McClarence Pytanie: Jak w sposób efektywny wykonać obróbkę bloków silnika dla przemysłu samochodowego? Odpowiedź: Wybrać spójne, proste i produktywne rozwiązania narzędziowe. Strategiczna obróbka silników jakość, opłacalność i niezawodność to czynniki dla przemysłu samochodowego bardzo istotne. Dlatego produkowanie bloków silnika dla tego przemysłu wymaga narzędzi, które pracują w sposób spójny i przewidywalny. Producenci przez cały czas kontrolują zapasy i koszty produkcji, oczekując szybkich i prostych rozwiązań narzędziowych oraz ich efektywnych dostaw. Rozwój technologii odlewniczych sprawił, że obróbka bloków silnika koncentruje się dziś raczej na operacjach wykończeniowych i półwykończeniowych niż na usuwaniu dużego naddatku. W tym złożonym procesie produkcyjnym najważniejszą rolę odgrywa wiercenie otworów, gdzie istotnymi czynnikami są jednostkowy koszt wykonania otworu oraz bezpieczeństwo procesu. Otwory są wykonywane w połączonym procesie wiercenia i fazowania, po których z reguły następuje gwintowanie lub, w zależności od wielkości, wytaczanie lub rozwiercanie aż do osiągnięcia wymaganej tolerancji. 30 metalworking world Sandvik Coromant opracował specjalne rozwiązania narzędziowe, aby zaspokoić potrzeby producentów tego elementu. Oznacza to między innymi nową generację frezów czołowych S60 do obróbki zgrubnej i półwykończeniowej oraz zestaw wierteł pełnowęglikowych CoroDrill 460, a także dotychczasowy pakiet gwintowników ze zoptymalizowanymi geometriami, mogących pracować w żeliwnych odlewach. Sandvik Coromant, jako firma globalna, dysponuje także centrami kompetencji dla rozwiązań dla przemysłu samochodowego, na przykład w obszarze obróbki wałów korbowych. W ten sposób szwedzka firma może zaoferować niezrównaną kompetencję i rozwiązania, by w ten sposób dopomóc producentom z tej branży zwiększać produktywność i obniżać koszty. n Rozwój technologii odlewniczych sprawił, że obróbka bloków cylindrów koncentruje się dziś raczej na operacjach wykończeniowych i półwykończeniowych niż na usuwaniu dużego naddatku. półwykończeniowa Dla operacji frezarskich półwykończeniowych wykonywanych na odlewanym korpusie cylindrów opracowano nową rodzinę frezów S60. Rozwiązanie to zapewnia dużą i przewidywalną trwałość narzędzi, wysokie parametry skrawania, co z kolei pozwala na krótszy czas skrawania. CoroMill 365 CoroMill 590 frezowanie czołowe — zgrubne i wykończeniowe Obróbka bloków silnika spalinowego jest wymagająca i potrzebuje frezów o dużej średnicy, które pokrywają całą szerokość bloku oraz jego tylnią i przednią powierzchnię. Małe narzędzia wykonują obróbkę mniejszych powierzchni i występów. Frezy CoroMill 365, 590 i S60 są zaprojektowane do użycia w zespołach obrabiarek. Aby zapewnić niezawodne i produktywne narzędzia dla przemysłu samochodowego, opracowano nowe gatunki, geometrie i kształty płytek posiadające nawet do 12 krawędzi skrawających. CoroDrill 460 podsumowanie wiercenie Dla wykonania otworów w odlewach polecane jest wiertło CoroDrill 460 uzupełnione przez szeroki zakres gwintowników. Rozwiązanie to zostało zoptymalizowane dla dobrego odpływu wiórów, wysokiej precyzji operacji i wąskich tolerancji. Zaspokojone są wszelkie potrzeby, w tym wykonania otworów stopniowych i fazowanych. Produkcja bloków silnika wymaga narzędzi, które są przewidywalne i produktywne. Specjalne rozwiązania firmy Sandvik Coromant spełniają oczekiwania producentów w zakresie jakości, kosztów i niezawodności. metalworking world 31 odporne na ciepło Avio produkuje łopatki kierownicze turbin do silników odrzutowych GEnx Boeinga 787. Łopatki są wykonane ze stopów niklu Rene N5 o wysokiej żaroodporności tekst: Claudia flisi zdjęcia: maurizio camagna Odlotowi partnerzy Pomigliano, Włochy. Dzięki trójstronnemu partnerstwu z producentem obrabiarek Makino i firmą Sandvik Coromant włoska firma Avio mogła znacząco skrócić czas obróbki oraz zwiększyć niezawodność procesów i jakość produktów n ponad pół wieku zanim powstał zwrot „high-tech” (w 1964 r.), włoska firma Avio S.p.A. tworzyła zaawansowane technicznie rozwiązania dla przemysłu lotniczego. Avio została założona w 1908 r. jako filia Fiata, największego we Włoszech producenta samochodów. Jej pierwotnym zadaniem było konstruowanie i produkcja silników lotniczych SA 8/75, bazujących na silnikach samochodów wyścigowych. Pierwsza wojna światowa była katalizatorem dalszych zmian. Dział firmy, który później otrzymał nazwę Avio, przeszedł od wytwarzania silników do produkcji całych samolotów. W 1918 r. grupa przyjęła nazwę Fiat Aviazione. Dywersyfikacja w latach 30. ub.w. oznaczała także produkcję silników do zastosowań przemysłowych. Po zakończaniu II wojny światowej doświadczenie i wiedza przedsiębiorLuigi Cuccaro stwa w tej dziedzinie spowodowały, że w 1954 r. firma Westinghouse podpisała z nim umowę na produkcję turbin gazowych. Sukces tego projektu przekonał kierownictwo firmy Fiat Aviazione do skoncentrowania się na produkcji właśnie turbin gazowych. W 1972 r. Fiat sprzedał dział produkcji samolotów, koncentrując się na silnikach lotniczych. w 1989 r. Fiat Aviazione przemianowano na Fiat Avio, a na liście klientów znaleźli się m.in. Boeing, Airbus i NATO. W latach 1994 i 1996 dzięki strategicznym zakupom rozszerzono obszar działania o napęd kosmiczny oraz utrzymanie ruchu, naprawy i przeglądy (MRO – maintenance, repair and operations) samolotów cywilnych. To ostatnie stało się możliwe dzięki zakupieniu firmy Alfa Romeo Avio w Pomigliano d’Arco koło Neapolu. Dziś Pomigliano jest dla firmy ważnym centrum produkcji komór spalania, dopalaczy, płatów oraz małych elementów silników lotniczych, a także stanowisk testowych dla silników. – Ponad połowa naszej produkcji trafia do General Electric, a konkretnie do działu GEnx (General Electric next-generation) i silnika turbowentylatorowego przeznaczonego do nowego Boeinga 787 – wyjaśnia Luigi Cuccaro, główny inżynier ds. produkcji łopatek kierowniczych w dziale silników lotniczych firmy Avio w Pomigliano. Miasto jest również siedzibą działu Civil powstała: w 1908 r. w Turynie w ramach wchodzenia firmy Fiat na rynek lotniczy kierownictwo: Francesco Caio, dyrektor generalny produkty: Konstruowanie oraz wytwarzanie elementów i systemów napędu do samolotów przy zastosowaniu najnowszych zdobyczy techniki liczba pracowników: 5200 – z czego 86 procent we Włoszech metalworking world 33 zagadnienia techniczne: avio liczba miejsc AvioService Division firmy, który zajmuje się MRO silników dla lotnictwa cywilnego oraz naprawia i remontuje podzespoły zaprojektowane i wyprodukowane przez Avio. Klienci firmy są na całym świecie, ale jej produkcja dopiero w 2001 r. wyszła poza Włochy wraz z powstaniem Avio Polska. Inwestowanie w badania i rozwój oraz współpraca z czołowymi włoskimi i zagranicznymi uczelniami oraz ośrodkami badawczymi utrwaliło reputację firmy. W 2003 r. Fiat walczył z kryzysem w przemyśle Domenica Di Palo, samochodowym i sprzedał Fiat operator obrabiarki, Antonio Maurelli, Avio konsorcjum kontrolowanekierownik ds. produkcji mu przez amerykańską Carlyle łopatek turbiny Group. W ten sposób powstało Avio S.p.A. W sierpniu 2006 r. europejski fundusz inwestycyjny Cinven odkupił od Carlyle akcje Avio. Obecnie jest ona własnością Cinven i rządu włoskiego. Sytuacja własnościowa firmy jest co prawda obecnie stabilna, ale wyzwania ekonomiczne są coraz większe. Rośnie presja w kierunku coraz to większej produktywności. – Wyzwania można streścić w dwóch słowach – koszty i koordynacja – mówi Antonio Maurelli, kierownik ds. produkcji łopatek turbin w należącym do Avio Turbine Airfoil Centre w Pomigliano. 210 do 250 pasażerów, dwa korytarze skrzydła Rozpiętość skrzydeł samolotu wynosi 60 metrów ‘‘ dlatego kiedy General Electric, największy klient Avio, poprosił o szybsze dostawy i niższe ceny na łopatki kierownicze turbin do swojego silnika odrzutowego GEnx – bez uszczerbku dla jakości – włoska firma 34 metalworking world 14 200 do 15 200 kilometrów superefektywny samolot getty images Ponad połowa naszej produkcji trafia do General Electric, a konkretnie do działu GEnx i silnika turbowentylatorowego przeznaczonego do nowego Boeinga 787”. zasięG Boeing 787 zużywa o 20 procent mniej paliwa niż jakikolwiek inny samolot tej wielkości nowe procesy i narzędzia Nowe procesy i narzędzia spowodowały wzrost produktywności o 70 procent wyzwanie Współpraca może być równie ważna jak technologia i innowacje, jesli chodzi o obniżanie kosztów i zwiększanie jakości w produkcji przemysłowej. Rozpoczęta na wczesnym etapie, pozwala na usprawnienie procesów i zintegrowanie nowych zdobyczy techniki, co zwykle niesie z sobą obniżenie kosztów dla dostawców i klientów. General Electric, klient firmy Avio, poprosił o szybsze dostawy i wyższą jakość produkcji turbin do nowego Boeinga 787. W celu znalezienia rozwiązania Avio zainicjował bliską współpracę ze specjalistami z firm Sandvik Coromant i producenta obrabiarek Makino. rozwiązanie rozmiary Kadłub jest długi na 57 m, wysoki na 17 m i szeroki na 5,74 m – Specjalista z Sandvik Coromant ds. inwestycji w park maszynowy, Roberto Appiani, opracował metodę frezowania za pomocą frezu CoroMill 316 i wyliczył terotyczną długość procesu – wspomina Bruno Schisa, przedstawiciel regionalny Sandvik Coromant, mocno zaangażowany w projekt. Inżynier z Makino opracował drogę narzędzia i wykonał ustawienie obrabiarki — wyposażonej w uchwyt Hydrogrip dla zapewnienia stabilności procesu. Inżynierowie z Avio zaprojektowali mocowania dla przedmiotów obrabianych. – Dzięki intensywnej współpracy mieliśmy gwarancję jakości części, a Stefano Bertoni, specjalista z Sandvik Coromant w obszarze frezowania i zastosowań, pomógł Avio zwiększyć trwałość narzędzi – mówi Schisa. rezultaty Proces opracowany przez zespół oznaczał nowe podejście do narzędzi skrawających – ani całkowicie zintegrowane, ani wyspecjalizowane w zakresie danego przedmiotu obrabianego. Wstępne wyniki były tak przekonywujące, że Avio wybrał to rozwiązanie, co spowodowało wzrost produktywności o 90 procent. postanowiła spełnić te wymagania. Silnik GEnx będzie należał do wyposażenia nowego Boeinga 787, który niezależnie od opóźnienia z powodzeniem zakończył lot próbny w maju 2011. Ocenia się, że wartość sprzedaży tego samolotu w ciągu nadchodzących 25 lat wyniesie 40 mld dolarów. General Electric poprosił o zoptymalizowanie procesu obróbki łopatek, które są wykonane ze stopów niklu René N5 o wysokiej żaroodporności. We wrześniu 2011 r. zespół specjalistów z Avio, Sandvik Coromant i producenta obrabiarek Makino po raz pierwszy spotkał się, aby przedyskutować sytuację. Opracowano metodę skrócenia czasu produkcji jednego elementu z 46 do 30 minut lub mniej bez obniżenia jakości. – Naszym wyzwaniem był nie tylko materiał, ale także forma geometryczna, wielkość oraz kwestia drgań – wyjaśnia Maurelli. Dzięki trójstronnej współpracy skrócono czas obróbki o 16 minut oraz zwiększono jakość i niezawodność procesów. Od rozpoczęcia produkcji w styczniu 2012 r. pojawił się tylko jeden produkt z wadami – z przyczyn niezależnych od przebiegu zmodernizowanych procesów. n Antonio Maurelli, kierownik ds. produkcji łopatek turbin (po lewej) i Bruno Schisa, przedstawiciel Sandvik Coromant metalworking world 35 technologia tekst: Christer Richt wyzwanie: Zwiększenie zakresu bezobsługowej wymiany narzędzi i wyeliminowanie problemu z ewakuacją wiórów na centrach tokarskich. rozwiązanie: Przejście na automatyczną wymianę narzędzi i zastosowanie wyższego ciśnienia chłodziwa. Gotowi na wyzwania w zakładach produkcyjnych przemysłu i bardziej wszechstronnej pracy obrabiarek, wytwórczego dominują centra tokarskie. a także do minimalizacji transportu Praca z nimi oznacza często długie przestoje przedmiotów w zakładzie i zastosowania na ręczną wymianę narzędzi oraz pasywne dłuższych wytaczaków bez ograniczania podawanie chłodziwa na strefę skrawania. pozycji głowicy. Trwają wysiłki w kierunku redukcji takich Automatyczna wymiana narzędzi oraz przestoi – planowanych i nieplanowanych. standardowe złącza głowicy niewątpliwie Mimo że dziś prawie nikt nie rozważa będą w przyszłości integralną częścią zakupu centrum frezarskiego bez automakoncepcji obróbki. Rozwój narzędzi jest tycznej wymiany narzędzi, to taka wymiana motorem rozwoju procesów obróbkowych nadal nie jest normą w przypadku centrów – i vice versa, podczas gdy przemysł tokarskich. Dzieje się tak z powodu braku wytwórczy reaguje na nowe technologie jednego standardu złącz głowic rewolweroi stara się obniżać koszty produkcji. wych, co jest niezbędne przy automatycznej wymianie narzędzi. Tokarki karuzelowe chłodzenie wysokociśnieniowe jest posiadają teraz zwykle oś Y, podwójne dostępne w wielu współczesnych obrabiargłowice rewolwerowe, podwrzeciono oraz kach, ale w większości przypadków nie jest system monitorujący procesy przy produkono stosowane w sposób, który znacząco cji długich serii. Wszystko to czyni je wpływa na proces skrawania. Koncepcje bardzo wydajnymi i wszechstronnymi. W przypadku tokarek karuzelowych aktualna jest dziś Automatyczna wymiana narzędzi oraz opcja z automatyczną wymianą standardowe złącza głowicy niewątpliwie narzędzi. Powodem jest dążenie będą w przyszłości integralną częścią przemysłu wytwórczego do koncepcji obróbki.” zwiększenia bezobsługowej ‘‘ 36 metalworking world takie jak CoroTurn HP wspierają powszechnie stosowane systemy w zakresie 30 do 80 barów. Precyzyjne strumienie chłodziwa są kierowane tak, aby z pomocą klina hydraulicznego poprawić kontrolę wiórów i obniżyć temperaturę w strefie skrawania. W ten sposób zwiększają się osiągi i bezpieczeństwo w produkcji bezobsługowej. Aby osiągnąć maksymalną korzyść z podawania chłodziwa pod wysokim ciśnieniem w przypadku toczenia w materiałach z utrudnionym łamaniem wiórów, potrzebna jest często większa prędkość i ciśnienie chłodziwa – z reguły do 150 barów. Oznacza to znacznie lepszy proces skrawania i kontrolę wióra w strefie skrawania. Powinno to być brane pod uwagę w przypadku pracujących bezobsługowo centrów tokarskich, gdzie potencjalne ryzyko stanowią materiały generujące długi wiór. Opisane rozwiązania oparto na włączonym w poczet norm ISO modułowym systemie narzędziowym Coromant Capto, który od wielu lat jest powszechnie używany jako system szybkiej wymiany narzędzi na centrach tokarskich – tak noży tokarskich, jak tokarki karuzelowe Tokarki karuzelowe ewoluują w kierunku automatycznej wymiany narzędzi – dlatego, że istnieje potrzeba eliminacji kłopotów z jednoczesnym zamocowaniem długich i krótkich narzędzi oraz rozszerzenia produkcji bezobsługowej. Coromant Capto będzie wspólnym mianownikiem dla tego procesu i normą w automatycznej wymianie narzędzi. efektywna kontrola wióra Aby osiągnąć bardziej efektywną kontrolę wióra w obróbce wymagających materiałów, należy przeanalizować korzyści z zastosowania wyższego niż dotychczas ciśnienia podawanego chłodziwa. W większości zastosowań w grę wchodzą ciśnienia do 150 barów. Przyniesie to znaczne korzyści dla przebiegu procesu skrawania, kontroli tworzenia wiórów i ich odprowadzania. i narzędzi obrotowych. W tokarkach karuzelowych i obrabiarkach wielozadaniowych stosowane są dziś takie same złącza i systemy automatycznej wymiany narzędzi. Następny etap rozwoju systemu Coromant Capto będzie związany z ewolucją centrów tokarskich wyposażonych w automatyczną wymianę narzędzi. W oczekiwaniu na wyższe ciśnienia podawania chłodziwa opracowano nowe uchwyty mocujące, które wytrzymają ciśnienie co najmniej 150 barów. Dotyczy to zarówno manualnych uchwytów w centrach tokarskich, jak i mocowania wrzecion obrotowych na obrabiarkach wielozadaniowych. Zaletą jest fakt, że złącza pozostają niezmienione, a narzędzia skrawające i adaptery są w pełni kompatybilne. n podsumowanie Krótszy czas wymiany narzędzi oraz nowy system podawania chłodziwa na strefę skrawania pozwoli zakładom produkcyjnym osiągnąć w najbliższej przyszłości większą konkurencyjność. Dotyczy to szczególnie centrów tokarskich. metalworking world 37 ostatnie słowo tekst: henrik emilson 38 metalworking world zdjęcie: Jean Chung Busan Cinema Centre, Korea Południowa Magiczne kino premiery filmowe kojarzą się zwykle z czerwonym dywanem na podłodze. Jednak w Busan Cinema Centre, w Korei Południowej, warto także zwrócić uwagę na sufit. Nad głowami gości rozciąga się największy na świecie dach wspornikowy, z odległością między wspornikami wynoszącą 85 metrów i całkowitą powierzchnią 7200 metrów kwadratowych. Połączony z jedną stożkową kolumną dach był gotowy na inaugurację Busan Film Festival w 2011 r. Kolumna jest równocześnie wejściem do kina. Jest w niej także kawiarnia. Sufit oświetlony diodami elektroluminescencyjnymi to metoda komunikowania się z gośćmi – poprzez grę świateł i zwiastuny filmów. Teraz w Busan Cinema Centre każdy może oglądać gwiazdy - w postaci lampek LED. metalworking world 39 Druk nr. C-5000:565 POL/01 © AB Sandvik Coromant 2013:1 Przyłącz się do nas! Każdego roku wspólnie poddajemy recyklingowi setki ton węglika*. Jest to korzystne zarówno dla środowiska naturalnego, jak i dla Państwa portfeli. Oferujemy bezpłatne skrzynki na zebrane płytki węglikowe, * Akceptujemy płytki zarówno Sandvik Coromant, jak i innych firm. recykling w jednym miejscu i szybką zapłatę za zużyte płytki. Aby przyłączyć się do programu recyklingowego – proszę zeskanować kod QR lub wejść na stronę www.sandvik.coromant.com/recycling
